UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUMBES

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE AGROINDUSTRIAS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUMBES

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

ESCUELA DE AGROINDUSTRIAS

“CÁLCULO DE CARGAS TÉRMICAS PARA UNA CÁMARA DESTINADA

A CONGELAR 50 TONELADAS DE PESCADO (MERO – FILETE)”

TRABAJO MONOGRÁFICO

PRESENTADO POR:

LINARES SUAREZ, Angela Patricia

EN CUMPLIMIENTO DEL TRABAJO ENCARGADO EN

LA ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DEL FRÍO.

TUMBES – PERÚ
2019

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TECNOLOGÍA DEL FRÍO.
ING. YURI IVÁN MENDOZA GARAY.
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INDICE
RESUMEN. ........................................................................................................ 4
INTRODUCCIÓN. .............................................................................................. 5
OBJETIVOS. ...................................................................................................... 6
1. ENFRIAMIENTO O CONGELACIÓN DE PESCADO. ................................... 7
1.1. LOS EFECTOS CONSERVANTES DEL ENFRIAMIENTO DEL
..............................................................................................................................PESCADO.
........................................................................................................................ 7
1.2. FACTORES QUE INFLUYEN A LA TAZA DE DETERIORO DEL
..............................................................................................................................PESCADO.
...................................................................................................................... 10
1.3. TIEMPO DE CONSERVACIÓN DEL PESCADO EN HIELO. ............... 11
2. LA FABRICACIÓN DEL HIELO: AGUA DE MAR O AGUA DULCE. ......... 14
2.1. TIPOS DE HIELO Y SU FABRICACIÓN. .............................................. 15
3. LOS REFRIGERANTES Y SU IMPACTO AMBIENTAL.............................. 21
4. OBSERVACIONES ACERCA DE LA SEGURIDAD. .................................. 24
5. MATERIALES TERMOAISLANTES, CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Y
CRITERIOS DE SELECCIÓN. ......................................................................... 25
5.1. MODOS DE TRANSMISIÓN DE CALOR: ............................................ 25
5.2. ¿POR QUÉ ES NECESARIO EL AISLAMIENTO? ............................... 26
5.3. MATERIALES TERMOAISLANTES. .................................................... 28
6. ALMACENAMIENTO DE PESCADO. ......................................................... 33
6.1. REFRIGERACIÓN MECÁNICA Y SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN. 33
6.2. EQUIPOS DE INSTALACIONES FRIGORÍFICAS. ............................... 34
6.3. PESCADO REFRIGERADO. ................................................................. 40
7. DISEÑO DE LA CÁMARA DE ALMACENAMIENTO PARA 5º TONELADAS
DE PESCADO (MERO-FILETE). ..................................................................... 40
7.1. PARA EL VOLÚMEN DE LA CÁMARA. ............................................... 40
7.2. PARA EL ÁREA DE LA CARGA. ......................................................... 41
7.3. ÁREA DE CONSTRUCCIÓN. ............................................................... 41
......................................................................................................................... 42
......................................................................................................................... 42
......................................................................................................................... 42
8. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA DE INSTALACIONES FRIGORÍFICAS.42
8.1. CARGA POR TRANSMISIÓN A TRAVÉS DE LOS PARÁMETROS. .. 43
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8.2. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA DEL PRODUCTO. ......................... 44

8.3. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR RESPIRACIÓN DEL
.......................................................................................................................... PRODUCTO.
...................................................................................................................... 45
8.4. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR EMBALAJE. .......................... 45
8.5. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR RENOVACIÓN DE AIRE....... 45
8.6. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR PERSONA. ............................ 46
8.7. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR ALUMBRADO. ...................... 46
8.8. CÁLCULO DE CARGAS TÉRMICAS POR SERVICIO. ....................... 47
8.9. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR VENTILADORES. ................. 47
8.10. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA TOTAL. ........................................ 47
9. PARA EL DISEÑO DE LA CÁMARA DE FRÍO. .......................................... 49
RECOMENDACIONES. ................................................................................... 52
CONCLUSIONES. ........................................................................................... 53
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. ............................................................... 54
ANEXOS. ......................................................................................................... 55

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RESUMEN.

La reducción de la temperatura como medio de conservar el pescado y los

productos pesqueros tiene una gran importancia en todo el mundo, tanto para
los mercados locales como para la exportación. La presente publicación examina
en concreto los efectos conservantes del hielo y su uso a bordo de pequeñas
embarcaciones de pesca.
La finalidad del enfriamiento es prolongar el tiempo de conservación del pescado,
reduciendo la actividad de enzimas y bacterias, así como los procesos químicos
y físicos que pueden afectar a la calidad. El pescado fresco es un alimento
extremadamente perecedero y se deteriora con gran rapidez a las temperaturas
normales. La reducción de la temperatura de almacenamiento del pescado
disminuye su tasa de deterioro. Durante el enfriamiento, la temperatura se
reduce hasta la de fusión del hielo: 0 °C.
Teniendo en cuenta la bibliografía consultada, parámetros tecnológicos del
almacenamiento del pescado. El diseño una cámara de almacenamiento de
pescado se efectuó y tuvo un resultado para la carga térmica total de
𝐾𝐽
1936345.4 ⁄𝑑í𝑎. Mientras que la potencia requerida por dicha cámara por día
serán de 53.79 KW.

SUMMARY.

The reduction of temperature as a means of preserving fish and fish products is

of great importance throughout the world, both for local markets and for export.
This publication specifically examines the preservative effects of ice and its use
on board small fishing vessels.
The purpose of the cooling is to prolong the time of conservation of the fish,
reducing the activity of enzymes and bacteria, as well as the chemical and
physical processes that can affect the quality. Fresh fish is an extremely
perishable food and deteriorates very quickly at normal temperatures. Reducing
the storage temperature of the fish decreases its rate of deterioration. During
cooling, the temperature is reduced to that of melting ice: 0 ° C.
Taking into account the bibliography consulted, technological parameters of fish
storage. The design of a fish storage chamber was carried out and had a result
for the total thermal load of 1936345.4KJ / day. While the power required by said
camera per day will be 53.79 KW.

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INTRODUCCIÓN.

Todas las especies de peces, si se enfrían debidamente, se mantienen frescas

durante más tiempo que las que no se someten a ningún método de
conservación. Por consiguiente, el uso de técnicas de enfriamiento, como el uso
de hielo, posibilita un aumento efectivo de la duración de las salidas de pesca y
permite aumentar las capturas, lo que beneficia económicamente a la
embarcación y a su tripulación. Los productos que lleguen al mercado en buenas
condiciones de conservación alcanzarán generalmente precios más altos, tanto
en el comercio mayorista como minorista, y generarán, en consecuencia, un
mayor rendimiento económico de la actividad pesquera.

Teniendo esto en cuenta, podría suponerse que todos los tipos y tamaños de
embarcaciones de pesca se beneficiarían del uso de hielo para la conservación
de las capturas. No obstante, en la práctica, existen limitaciones. En las
embarcaciones de menor tamaño, como pequeñas balsas y canoas, no hay
espacio para guardar el hielo hasta que se necesita. Sin embargo, esto no es
necesariamente un problema, ya que la jornada de pesca de estas
embarcaciones muy pequeñas sólo dura, habitualmente, unas pocas horas y el
pescado se consume o vende en el día. Los propietarios de algunas de estas
embarcaciones son conscientes de los problemas ocasionados por el deterioro
de las capturas y con frecuencia las cubren con telas de saco húmedas u hojas
de palma, para reducir la temperatura y mitigar el deterioro.

En el almacenamiento del pescado influyen muchos factores, tanto dependientes

del pez como independientes de él. Tipo y clase del pez, operaciones de
manipulación por parte de los operadores, el estado de la embarcación en donde
el pez es capturado, las condiciones a las cuales llega a la cámara de
almacenamiento, etc., este trabajo tiene como finalidad informar aspectos claves
a tener en cuenta antes y durante el almacenamiento, calculando las cargas
térmicas que están presentes en cualquier cuerpo teniendo las bases
bibliográficas necesarias para la elaboración de dicho trabajo.

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OBJETIVOS.
OBJETIVO GENERAL:
 Determinar diversos tipos de parámetros, características biológicas que
se han de tener en cuenta para el almacenamiento de pescado en
cámaras frigoríficas.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Calcular las cargas térmicas para almacenar pescado (blanco-filete)
teniendo en cuenta parámetros tecnológicos.
 Diseñar una cámara de almacenamiento teniendo en cuenta parámetros
tecnológicos del pescado (blanco-filete).
 Construir una maqueta que representará la cámara de almacenamiento
para pescado.
 Determinar el proceso de refrigeración del pescado.

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CAPÍTULO I.
GENERALIDADES DEL ALMACENAMIENTO DE PESCADO.

1. ENFRIAMIENTO O CONGELACIÓN DE PESCADO.

Este trabajo se centra especialmente en el enfriamiento en las actividades
pesqueras. No obstante, existen otros medios que permiten la conservación del
pescado durante cierto tiempo hasta su comercialización. Uno de los métodos
estrechamente relacionados con el enfriamiento es la congelación. Hay
numerosos factores que deben tenerse en cuenta al analizar las diferencias entre
el enfriamiento y la congelación de productos pesqueros para diversos
mercados.
Tanto el enfriamiento como la congelación pueden generar productos estables y
la elección de uno u otro método dependen de muchos factores.
El Cuadro 1.1 indica algunas de las ventajas e inconvenientes de los dos
métodos; puede usarse como guía para decidir si el enfriamiento o la congelación
es la opción más idónea en una situación determinada.
CUADRO 1.1: Ventajas e inconvenientes del enfriamiento y la congelación.

Enfriamiento. Congelación.
Almacenamiento a corto plazo (hasta Almacenamiento a largo plazo (un año
un máximo de un mes para algunas o más para algunas especies).
especies, sólo unos pocos días para
otras).
Temperatura de almacenamiento: Temperatura de almacenamiento:
0°C. Debajo de cero (-30°C por ejemplo).
Relativamente barato. Relativamente caro.
El producto es similar al pescado Si se realiza de forma incorrecta,
fresco. puede afectar negativamente a la
calidad.
Tecnología relativamente sencilla. Tecnología relativamente compleja.
No se necesitan conocimientos Se necesita conocimientos
avanzados. avanzados.
Refrigeración portátil. Operaciones generalmente fijas.

1.1. LOS EFECTOS CONSERVANTES DEL ENFRIAMIENTO DEL

PESCADO.

La reducción de la temperatura como medio de conservar el pescado y

los productos pesqueros tiene una gran importancia en todo el mundo,
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tanto para los mercados locales como para la exportación. La presente

publicación examina en concreto los efectos conservantes del hielo y su
uso a bordo de pequeñas embarcaciones de pesca.

Para los fines de la presente publicación, se aplica la siguiente definición

de enfriamiento:

Enfriamiento es el proceso de refrigeración de pescado o productos

pesqueros hasta una temperatura próxima a la de fusión del hielo.

La finalidad del enfriamiento es prolongar el tiempo de conservación del

pescado, reduciendo la actividad de enzimas y bacterias, así como los
procesos químicos y físicos que pueden afectar a la calidad. El pescado
fresco es un alimento extremadamente perecedero y se deteriora con gran
rapidez a las temperaturas normales. La reducción de la temperatura de
almacenamiento del pescado disminuye su tasa de deterioro. Durante el
enfriamiento, la temperatura se reduce hasta la de fusión del hielo: 0 °C
(32 °F).

La forma de enfriamiento más común es el uso de hielo. Otras formas son

el agua enfriada, las mezclas fluidas de hielo y agua (de mar o dulce) y el
agua de mar refrigerada (AMR). Para aprovechar al máximo las ventajas
del enfriamiento, es fundamental mantener temperaturas bajas durante
todas las diversas operaciones de manipulación del pescado.

Aunque el hielo puede conservar el pescado durante cierto tiempo, se

trata en cualquier caso de un medio de conservación a plazo relativamente
corto en comparación con la congelación, el enlatado, la salazón o el
secado, por ejemplo.

Cuando se utiliza de forma correcta, puede mantener el pescado fresco,

con un aspecto atractivo en el mercado.

El uso de hielo para conservar el pescado y los productos pesqueros a

bordo de embarcaciones de pesca es un método de manipulación de
eficacia comprobada, por los motivos siguientes:

 Puede obtenerse hielo en muchas zonas pesqueras o puertos.

 Existen diferentes productos adaptados a las diferentes necesidades
(por ejemplo, con frecuencia se fabrican bloques de hielo de diferentes
tamaños y se vende hielo al peso, listo para usar, triturado,
fragmentado o en trozos pequeños).
 La capacidad de enfriamiento del hielo es muy alta.
 El hielo es inocuo y, por lo general, relativamente barato.
 El hielo puede mantener una temperatura muy constante.
 El hielo puede mantener el pescado húmedo y, al fundirse, puede
limpiar el pescado, arrastrando las bacterias presentes en su
superficie.
 El hielo puede transportarse de un lugar a otro y su efecto refrigerante
puede utilizarse allá donde se necesite.
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 El hielo puede elaborarse en tierra y utilizarse en el mar.

No obstante, el almacenamiento de pescado a bordo de pequeñas

embarcaciones de pesca, ya sea en cajas, estantes o compartimentos, es
una labor que requiere mucha mano de obra, por lo que se han introducido
otros métodos para reducir el tiempo y el trabajo necesarios, los más
utilizados de los cuales son el AMR y el AME. El AMR es un método de
enfriamiento aceptable que reduce las necesidades de mano de obra,
pero requiere sistemas mecánicos de refrigeración, bombeo y filtración a
bordo, además de ser relativamente costoso. En los sistemas basados en
el uso de AME, al salir a pescar se carga en el barco una cantidad de hielo
suficiente; primero se mezcla el hielo con agua de mar para producir una
mezcla fluida de hielo y agua que después se añade al pescado.

Ambos sistemas presentan las ventajas de un enfriamiento rápido,

menores daños físicos al pescado y una manipulación más rápida con
menos mano de obra. Sin embargo, requieren más instalaciones
especiales a bordo y, por lo general, sólo resultan adecuados para los
casos en que deben manejarse grandes cantidades de pescado en poco
tiempo, como cuando se manipulan especies pelágicas pequeñas a bordo
de cerqueros.

La Figura 1.1 muestra una comparación típica de los perfiles de

temperatura de un pescado entero de tamaño mediano enfriado en hielo
triturado, AMR y una mezcla fluida de hielo y agua. Según estos datos, el
medio de enfriamiento más rápido y eficaz es la mezcla fluida de hielo y
agua, seguida del AMR. La tasa de enfriamiento del hielo es la menor de
las tres, debido a un menor contacto del hielo con el pescado (se crea una
capa de aire alrededor del pescado durante la fusión del hielo). Para
asegurar un contacto máximo del hielo con el pescado, es necesario
seleccionar adecuadamente el tamaño de las partículas de hielo y utilizar
métodos de estiba adecuados. La tasa de enfriamiento depende de los
siguientes factores:

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FIGURA 1.1: Comparación de los perfiles de temperatura de pescado

redondo (1.6 kg/pieza) enfriado en hielo triturado, AMR y mezcla fluida de
hielo y agua.

 tamaño, forma y grosor del pescado.

 método de estiba
 combinación adecuada de hielo, agua y pescado (en las mezclas
fluidas de hielo y agua).
 contacto adecuado del hielo con el pescado.
 tamaño de las partículas de hielo.

1.2. FACTORES QUE INFLUYEN A LA TAZA DE DETERIORO DEL

PESCADO.

Los principales factores que influyen en la tasa de deterioro del pescado

enfriado son los siguientes:

 temperatura.
 daños físicos.
 factores intrínsecos.

1.2.1. Temperatura:

Es un hecho conocido que las temperaturas altas aumentan la tasa

de deterioro del pescado y que las temperaturas bajas la reducen.
Por consiguiente, si el pescado fresco se mantiene a una
temperatura baja, su calidad disminuye lentamente. Cuanto más
rápidamente se alcance una temperatura baja durante el
enfriamiento del pescado, más eficazmente se inhibirán los
procesos de deterioro. Por lo general, la tasa de disminución de la

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calidad del pescado conservado en hielo (a 0 °C) se utiliza como

valor de referencia a efectos de comparación de los tiempos de
conservación con diferentes temperaturas de almacenamiento. La
relación entre el tiempo de conservación del pescado a 0 °C y a
una temperatura t, en °C, se conoce como tasa de deterioro relativa
a t °C (TDR), según se define a continuación:

Tasa de deterioro relativa a t °C = tiempo de conservación a 0 °C

tiempo de conservación a t °C

Puede obtenerse más información acerca de las tasas de deterioro

en FAO, Documento Técnico de Pesca N° 348, El pescado fresco:
su calidad y cambios de su calidad (FAO, 1995a).

1.2.2. Daños físicos:

El pescado es blando y se daña fácilmente, por lo que la

manipulación brusca y el magullamiento ocasionan la
contaminación de su carne con bacterias y permiten la liberación
de enzimas, lo que aumenta la tasa de deterioro. Además, una
manipulación poco cuidadosa puede hacer que revienten las
vísceras y que su contenido entre en contacto con la carne del
pescado.

1.2.3. Factores intrínsecos:

En el Cuadro 1.2 se muestran los factores intrínsecos que influyen

en la tasa de deterioro del pescado enfriado.

CUADRO 1.2: Factores intrínsecos que influyen en la taza de

deterioro del pescado enfriado.

Factores intrínsecos. Tasa relativa de deterioro del pescado enfriado en

hielo.
Tasa baja. Tasa alta.
Forma. Peces planos. Peces redondos.
Tamaño. Peces grandes. Peces pequeños.
Contenido de grasa de Especies magras. Especies grasas.
la carne.
Tipo de piel. Piel gruesa. Piel delgada.
FUENTE: FAO, 1995.

1.3. TIEMPO DE CONSERVACIÓN DEL PESCADO EN HIELO.

El enfriamiento del pescado puede ralentizar el proceso de deterioro, pero

no lo puede detener. Se trata, por consiguiente, de una carrera contra el
tiempo y el pescado deberá ser transportado lo más rápidamente posible.

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La principal cuestión que interesa a pescadores, comerciantes y

consumidores es cuánto tiempo se conserva el pescado en hielo. Como
se ha explicado, el tiempo de conservación dependerá de varios factores;
pero el deterioro de todas las especies de pescado sigue un proceso
similar, en cuatro fases, según se describe en el Cuadro 1.3.

Se han realizado numerosas investigaciones acerca del tiempo de

conservación del pescado conservado en hielo. Atendiendo a estos
estudios, se reconoce generalmente que algunas especies de peces
tropicales pueden conservarse durante períodos más largos que los peces
de aguas templadas o más frías. Esta circunstancia puede atribuirse a
diferencias en las tasas de proliferación de bacterias; en los peces
tropicales conservados en hielo se produce una fase de proliferación lenta
(o período de adaptación a las temperaturas de enfriamiento) de una a
dos semanas. No obstante, es difícil comparar los tiempos de
conservación de los peces de aguas tropicales y templadas, debido a
diferencias en los criterios utilizados para definir el límite del tiempo de
conservación y en los métodos empleados. Los Cuadros 1.4 y 1.5
muestran los tiempos de conservación de varias especies de peces
conservados en hielo y en AMR.

CUADRO 1.3: las cuatro fases del deterioro del pescado.

FASE I. Cambios El pez recién pescado está muy fresco y su sabor

autolíticos, ocasionados es dulce, marino y delicado. El deterioro es
principalmente por escaso, con una ligera disminución del aroma y
enzimas. sabor característicos. En algunas especies
tropicales este período puede durar dos o más
días tras la captura.
FASE II. Cambios Se produce una reducción significativa del sabor y
autolíticos, ocasionados olor naturales del pescado. La carne adquiere un
principalmente por sabor neutro, pero no desagradable, y la textura
enzimas. aún es agradable.
FASE III. Cambios El pescado comienza a mostrar signos de
bacteriológicos, deterioro. Hay presencia de sabores
ocasionados desagradables fuertes y olores rancios y
principalmente por desagradables. Se observan cambios significativos
bacterias de la textura; la carne se vuelve blanda y acuosa,
o bien correosa y seca.
FASE IV. Cambios El pescado está estropeado y putrefacto, y es
bacteriológicos, incomestible.
ocasionados
principalmente por
bacterias

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CUADRO 1.4: Tiempo de conservación de algunas especies de peces

marinos y de agua dulce conservados en hielo.

Tiempo de conservación
en hielo (días).
Especie. Aguas Aguas Observaciones.
templadas. tropicales.
Especies 2-24 6-35 El tiempo de conservación de
marinas. los peces de aguas calientes es
generalmente mayor.
Bacalao, 9-15 De carne blanca, magro.
Eglefino.
Merlán. 7-9 De carne blanca, magro.
Merluza. 7-15 De carne blanca, magro.
Mero 6-28 Magro.
Bagre marino. 16-19 Magro.
Pargo Verde. 16-35 Magro.
Lenguado, solla. 7-21 21 Peces planos.
Platija. 7-18 Peces planos.
Hipogloso. 21-24 Peces planos.
Caballa. 4-19 14-18 Pez pelágico, muy graso/poco
graso.
Arenque de 2-6 Pez pelágico, muy graso.
verano.
Sardina. 3-8 9-16 Pez pelágico, muy graso.
Especies de 9-17 6-40 El tiempo de conservación de
agua dulce. los peces tropicales es
generalmente mayor.
Trucha. 9-11 16-24 Poco graso.
Lisa. 12-26 Magro.
Carpa. 16-21 Magro/poco graso.
Corvina. 30 Medianamente graso.

El contenido de grasa y el tiempo de conservación están sujetos a

variaciones estacionales.

FUENTE: FAO, 1995.

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CUADRO 1.5: Comparación del tiempo de conservación de diversas

especies de peces conservadas en hielo, AMR y AMR con CO2 añadido.

Especie Tiempo de conservación en el Temperatura de

medio de enfriamiento (días) conservación en AMR
Hielo AMR AMR + CO2 (°C)
(0°C)
Bacalao del 6-9 - 9-12 -1.1
Pacífico.
Camarón rosado. - 4-5 6 -1.1
Arenque. - 8-8.5 10 -1
Colín de Alaska. 6-8 4-6 6-8 -1
Gallineta - 7-10 >17 -0.6
Salmón Keta. - 7-11 >18 -0.6
Merluza 4-5 4-5 >5 0a1
norteamericana.
Capelán. 6 2 2 0.2 a -1.5

FUENTE: FAO, 1995.

2. LA FABRICACIÓN DEL HIELO: AGUA DE MAR O AGUA DULCE.

A la hora de pensar en la fabricación de hielo a bordo de embarcaciones de

pesca, lo natural será elegir el agua de mar como materia prima. Sin embargo,
al plantearse la posibilidad de utilizar agua dulce o agua de mar en fábricas
situadas en tierra, la decisión dependerá de varios factores, tales como la
disponibilidad de un suministro constante, la ubicación de la fábrica de hielo y el
uso previsto de éste (por ejemplo, a bordo de embarcaciones de pesca o en
tierra). Sea cual sea el tipo de agua utilizada, se debe tener presente que el hielo
producido entrará en contacto directo con los alimentos. Por este motivo, es
imprescindible que el agua utilizada esté libre de cualquier tipo de contaminación
que pueda suponer un riesgo para la salud humana o contaminar el pescado de
modo que su calidad no sea aceptable. Ello implica que el agua debe ser potable
y cumplir con las normas de seguridad establecidas por organismos como la
Organización Mundial de la Salud.

El uso del agua de mar para enfriar el pescado se ha investigado durante varios
años y, gracias al desarrollo de máquinas de hielo pequeñas que se pueden
instalar a bordo de las embarcaciones de pesca, esta opción está cada vez más
al alcance de los pescadores. Las principales ventajas del uso de hielo elaborado
con agua de mar son las siguientes:

 Se puede fabricar en el mar o en tierra, donde haya grave escasez de

agua dulce o donde ésta sea costosa.
 Puesto que el espacio en las embarcaciones de pesca es limitado, la
capacidad de fabricar hielo cuando se necesite y sólo si se necesita, en
lugar de tener que prever las necesidades antes de salir a pescar, puede
ofrecer ventajas prácticas.

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 El hielo de agua de mar permite conseguir temperaturas de

almacenamiento ligeramente menores, por lo que es posible prolongar el
tiempo de conservación del pescado. Las máquinas de hielo en escamas
que se comercializan pueden fabricar hielo de agua de mar con una
temperatura que oscila entre -9 °C y -20 °C y un contenido de sal variable.

Sin embargo, existen algunas desventajas importantes, como las siguientes:

 El hielo de agua de mar no es homogéneo y, al almacenarlo, se puede

convertir en una mezcla de cristales de hielo y solución salina enfriada,
cuya consistencia es semifluida. A medida que la temperatura aumenta,
se produce una lixiviación de la salmuera. Por lo tanto, el hielo de agua
de mar no tiene un punto de fusión fijo (-1,5 °C a -2 °C para el hielo de
agua de mar con un contenido de sal del 3 al 3,6 por ciento) y las pérdidas,
por fusión y por lixiviación de la salmuera, dependerán de la temperatura
de almacenamiento.
 Debido a su temperatura variable, cuando se utiliza hielo de agua de mar
existe el riesgo de que el pescado se congele en parte y de que absorba
sal (sobre todo los peces de piel delgada).
 Para obtener hielo de la mejor calidad, resulta necesario utilizar máquinas
diseñadas específicamente para la producción de hielo de agua de mar.
Los costos de adquisición y manejo de estas máquinas son habitualmente
mayores que los de las máquinas diseñadas para la fabricación de hielo
de agua dulce.

2.1. TIPOS DE HIELO Y SU FABRICACIÓN.

2.1.1. Hielo en bloques:

La fabricación comercial de hielo en bloques comenzó en 1869;

consiste en rellenar moldes de metal con agua y sumergirlos en un
baño de salmuera (generalmente cloruro sódico o cálcico)
refrigerada a una temperatura muy inferior a la de congelación del
agua. Tras varias horas, el agua se congela y los bloques de hielo
se sacan de los moldes tras liberarlos por inmersión en agua;
finalmente, se almacenan.

La producción de hielo en bloques es una operación discontinua;

una vez vaciados, los moldes se vuelven a rellenar de agua y se
vuelven a colocar en el depósito de salmuera durante otro período
de congelación. Sea cual sea la capacidad de la máquina de
elaboración de hielo en bloques, se necesita mano de obra de
forma continua para atender todas las operaciones, en concreto la
extracción y manipulación del hielo. Las ventajas principales del
hielo en bloques frente a otros tipos de hielo son las siguientes:

 el almacenamiento, la manipulación y el transporte son sencillos

y fáciles;
 la tasa de fusión es relativamente baja, por lo que las pérdidas
durante el almacenamiento y la distribución son mínimas;
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 el hielo es compacto, por lo que se necesita menos espacio de

almacenamiento;
 el hielo se puede reducir a partículas de cualquier tamaño
necesario, mediante su trituración antes de usarlo;
 la máquina es de diseño robusto y su mantenimiento es sencillo
para un ingeniero mecánico competente;
 el hielo puede ser manipulado con facilidad y vendido por
bloques.

Las principales desventajas de la producción de hielo en bloques

son las siguientes:

 se necesitan períodos de tiempo largos para completar la

congelación del agua en los moldes (de 8 a 36 h para bloques
de 12 a 140 kg);
 conlleva altos costos de mano de obra y las operaciones
requieren atención continua;
 no es un proceso automático ni continuo y se tarda bastante en
empezar a producir hielo desde su puesta en marcha;
 las instalaciones ocupan más espacio que las modernas
máquinas de hielo automáticas;
 se necesitan salmueras con tratamientos adecuados para
reducir la corrosión del equipo; se debe triturar el hielo antes de
usarlo.

Existen instalaciones contenerizadas en las que la máquina de

hielo, el almacén y todos los sistemas de refrigeración y eléctricos
están situados dentro de contenedores normalizados. Estas
instalaciones son portátiles, fáciles de transportar por tierra y mar y
más confiables que los tipos no contenerizados tradicionales;
además, su instalación se realiza en bastante menos tiempo y
necesitan un período menor para alcanzar el pleno rendimiento.
Estas ventajas resultan importantes, en especial en zonas remotas
en las que escasean las personas con conocimientos de
refrigeración y mantenimiento. Estas unidades se montan en
contenedores normalizados de 12 m y su instalación resulta
sencilla. Sólo necesitan una base nivelada y un lugar protegido de
los rigores del tiempo, y se pueden construir en climas tropicales y
zonas costeras. Existen máquinas que producen bloques de
diversos tamaños, de 12,5 a 25 kg. El Cuadro 2.1 proporciona cierta
información sobre las instalaciones contenerizadas para la
fabricación de hielo en bloques.

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CUADRO 2.1: Características típicas de las instalaciones

contenerizadas para la fabricación de hielo en bloques.

Capacidad de Necesidades de Observaciones (m2)

producción (kg/día) energía eléctrica (kg)
3000 6000 30 (Para el contenedor).
5000 5000 30 (Para el contenedor).
7500 3000 30 (Para el contenedor).
10000 Nula 30 (Para el contenedor).

Capacidad nominal con extracción continúa. La temperatura de

almacenamiento del hielo es de aproximadamente -5 °C, con un
ciclo de congelación de 8 horas.

2.1.2. Hielo en bloques de fabricación rápida:

Los largos períodos necesarios para producir bloques de hielo han

llevado al desarrollo de lo que se conoce como máquinas de hielo
en bloques de fabricación rápida. El objeto de estas máquinas es
producir bloques de hielo en pocas horas. En lugar de sumergir los
moldes para el hielo en un depósito de salmuera, el agua del molde
se congela mediante un refrigerante que circula por la camisa
externa de cada molde, así como por un sistema de tuberías que
recorre el interior de los moldes. Se forma hielo simultáneamente
en todas las superficies refrigeradas en contacto con el agua. Una
vez finalizado el ciclo de congelación, los bloques se liberan
rápidamente del molde mediante un sistema de descongelación
con gas caliente y se extraen por gravedad. Las principales
ventajas de las máquinas de hielo en bloques de fabricación rápida
son el poco espacio que requieren en comparación con las
máquinas de hielo en bloques tradicionales, así como la relativa
sencillez de las operaciones de puesta en marcha y parada, cuya
duración es menor que en las máquinas de hielo en bloques
tradicionales. Sin embargo, la adquisición, el funcionamiento y el
mantenimiento de las plantas de hielo en bloques de fabricación
rápida resultan más costosos que los de las convencionales y su
uso en la industria pesquera es limitado.

2.1.3. Hielo en escamas:

El hielo en escamas se puede definir como un hielo seco y sub-

enfriado en fragmentos pequeños planos con forma de oblea
irregular.

Este tipo de hielo pequeño se fabrica rociando o vertiendo agua

sobre una superficie refrigerada, que habitualmente tiene forma de
cilindro o tambor. El agua se congela sobre la superficie formando
capas delgadas de hielo (de 2 a 3 mm de espesor). Una cuchilla
retira el hielo sub-enfriado, que se fragmenta en pequeños trozos
semejantes a esquirlas de cristal. Normalmente, estos trozos de
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hielo caen desde el tambor directamente a un compartimento

refrigerado para su almacenamiento. El cilindro refrigerado puede
girar en un plano vertical u horizontal.

La Figura 2.1 ilustra un segundo tipo de máquina de hielo en

escamas de tamaño especialmente compacto, diseñada de forma
específica para la fabricación de hielo a bordo; esta máquina,
fabricada por North Star Ice Equipment Corporation, no tiene la
configuración habitual de tipo tambor, sino que produce hielo en
escamas sobre un disco evaporador sub-enfriado giratorio. Se
obtiene hielo de ambos lados del disco mediante cuchillas
regulables. Dado su tamaño compacto y peso ligero, esta máquina
podría instalarse en bodegas de barcos de 12 a 16 m de eslora en
algunas flotas artesanales.

Una variante del hielo en escamas se conoce como hielo

fragmentado. El hielo fragmentado se fabrica introduciendo agua
en un cilindro rodeado por un serpentín de evaporación. El agua se
congela en el interior del cilindro a una temperatura del evaporador
de -12 a -30 °C y se saca con un tornillo que gira dentro del cilindro
y empuja el hielo hacia arriba. En la parte superior del cilindro, el
hielo se compacta, se congela aún más y es expulsado por la parte
superior del cilindro. El hielo fragmentado tiene una temperatura de
-0,5 °C y un grosor medio de 7 a 8 mm.

FIGURA 2.1.3: Máquina de hielo de tipo "Coldisc".

Se trata de una unidad muy compacta, que produce

aproximadamente 1 tonelada de hielo (909 kg/2 004 lb) en 24 h
siendo la temperatura del agua de alimentación de 60 °F (15,5 °C).
Los fabricantes dan un factor de corrección del 6 por ciento por
cada 10 °F (5,5 °C) de aumento de la temperatura del agua de

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alimentación, de modo que a 70 °F (21 °C) la producción se reduce

en un 6 por ciento, es decir, en 54,5 kg, hasta 854 kg en 24 h.
Temperaturas aún mayores producirán reducciones proporcionales
de la producción. Si la temperatura del agua de alimentación es alta
se recomienda el uso de una unidad de pre-enfriamiento.

FUENTE: North Star Ice Equipment Corp., Seattle, Washington,

Estados Unidos.

2.1.4. Bloques de trozos pequeños de hielo compactados:

Cuando es preciso transportar hielo a larga distancia, o si ciertas

pesquerías prefieren hielo en bloques, es posible producir bloques
a partir de pequeños fragmentos o escamas de hielo mediante
máquinas de compactación en bloques. Estas máquinas
compactan el hielo en trozos pequeños (en escamas o
fragmentado) formando bloques de tamaños normalizados y se
pueden instalar con facilidad en pequeñas fábricas de hielo
situadas en tierra. Estos bloques compactados se pueden utilizar a
bordo de pequeñas embarcaciones con las ventajas del hielo en
bloques convencional. Pueden resultar especialmente adecuados
para pesquerías en desarrollo en países tropicales donde las
velocidades de fusión del hielo son altas y los pescadores están
acostumbrados a manipular los bloques producidos por fábricas de
hielo más antiguas. Los bloques de trozos pequeños de hielo
compactados son más fáciles de romper en pequeños fragmentos
cuando se necesita.

2.1.5. Hielo fundente:

Un tipo de planta de máquina muy adecuada para su uso a bordo

de embarcaciones de pesca es la máquina de hielo fundente que
produce cristales de hielo sub-enfriado. La mezcla fluida de
cristales de hielo y agua puede bombearse con facilidad mediante
mangueras a cualquier parte del barco donde se necesite. Este
hielo, cuando está en forma de mezcla fluida de hielo y agua, actúa
de modo similar al AME y puede utilizarse en depósitos de AME o
bodegas de pescado. En una forma algo menos fluida también se
puede utilizar para almacenar pescado a granel en cajones-paleta.

El hielo fundente es una mezcla fluida de cristales de hielo en agua.

El hielo se forma por congelación de los cristales a partir de una
salmuera poco concentrada en un intercambiador de calor tubular,
también llamado intercambiador de calor de superficie raspada. El
agua se congela formando diminutos cristales de forma redonda o
elíptica (con un diámetro de 0,2 a 1,3 mm aproximadamente) en la
superficie del tubo interior y un transportador de tornillo giratorio
lleva los cristales del intercambiador de calor a un depósito de
almacenamiento con agua. La mezcla de hielo y agua resultante
(hielo fundente) se puede bombear desde los depósitos de
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almacenamiento mediante tuberías o mangueras a la zona de

enfriamiento del pescado o directamente a un recipiente
termoaislado. La densidad y fluidez del hielo fundente se pueden
ajustar regulando la cantidad de agua añadida, de modo que se
puede adaptar a distintos usos.

Las ventajas declaradas del uso de hielo fundente para enfriar

pescado son las siguientes:

 Gracias a su mayor capacidad de transferencia de calor,

asegura un enfriamiento más rápido y uniforme del pescado
hasta una temperatura de 0 °C o inferior.
 Proporciona un mejor contacto del hielo con la superficie del
pescado sin grietas ni daños por aplastamiento.
 Se afirma que la contaminación del hielo se reduce
significativamente gracias a que el sistema formado por la
máquina de hielo y el depósito está diseñado como un conjunto
herméticamente cerrado.
 El hielo se puede bombear directamente a donde haga falta, por
lo que se elimina la necesidad de disponer de espacio para su
almacenamiento.

Puesto que la materia prima para la producción de hielo es una

salmuera (del 3 al 5 por ciento de NaCl), puede utilizarse agua de
mar para la fabricación de hielo fundente, lo que permite la
instalación de unidades a bordo de embarcaciones de pesca. Se
ha probado, con resultados satisfactorios, la aplicación de hielo
fundente a bordo de cerqueros dedicados a la pesca industrial para
enfriar peces pelágicos pequeños. El hielo fundente se ha utilizado
para mejorar el proceso tradicional de enfriamiento con AMR a
bordo de los cerqueros; el período de enfriamiento, que dura de 7
a 20 horas con el sistema de AMR convencional, se reduce a una
hora aproximadamente con el nuevo proceso.

2.1.6. Agua de mar enfriada:

Cada vez AME se utiliza más como método de enfriamiento en

pequeñas embarcaciones de pesca. Por ejemplo, barcos de tan
sólo 10 m de eslora utilizan este sistema para conservar las
especies de gran valor en condiciones óptimas tras su captura. La
temperatura media de los depósitos de AME se controla añadiendo
hielo para reducir la temperatura del agua de mar y la de los peces
a medida que se capturan. Para evitar la estratificación de la
temperatura en los depósitos de AME, se utilizan dos sistemas
básicos: uno con aire comprimido, también conocido como sistema
«champaña», y otro basado en la recirculación del AME mediante
una bomba.

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2.1.7. Agua de mar refrigerada:

Los sistemas de AMR cuentan con una máquina de refrigeración a

bordo para enfriar el agua de mar en lugar utilizar hielo fundente.
Además, necesitan bombas, tuberías y filtros para la circulación del
AMR en los depósitos o bodegas. En la práctica habitual, este
sistema requiere una instalación especial, como un generador
diésel o diésel-eléctrico, que proporciona fuerza motriz directa o
electricidad para hacer funcionar los motores eléctricos de los
compresores de refrigeración y de las bombas de circulación,
según el tipo de motores de impulsión que se utilicen.

Para el enfriamiento de productos mediante AMR, se utilizan dos

sistemas básicos: uno consiste simplemente en la inmersión de las
capturas en depósitos llenos de AMR; el segundo sistema no
emplea depósitos sino que pulveriza agua enfriada sobre el
pescado almacenado en estantes.

Algunos barcos cargan hielo en los depósitos de AMR de la bodega

antes de rellenarlos con agua limpia para su posterior refrigeración.
Este enfriamiento previo del agua permite ahorrar tiempo y reducir
la carga del sistema de refrigeración.

Gracias a los recientes avances en sistemas hidráulicos, un

compresor de refrigeración puede ahora funcionar con energía
hidráulica alimentada desde una toma de fuerza del motor principal
del barco. Para ello se utilizan bombas con sensor de presión, que
mantienen un caudal constante predefinido, con independencia del
régimen del motor. Este sistema permite que un compresor de
refrigeración pueda funcionar a una velocidad constante, tanto si el
motor trabaja al ralentí, como si lo hace a potencia máxima. Cuando
no hay demanda de flujo hidráulico, las bombas pasan a la
modalidad de espera, en la que consumen poca energía. Sin
embargo, si el motor principal trabaja al ralentí cuando el compresor
comienza a funcionar, se produce una demanda de energía
considerable. Por este motivo, los ingenieros recomiendan que el
motor principal disponga de potencia de reserva suficiente cuando
trabaja a pocas revoluciones o al ralentí.

3. LOS REFRIGERANTES Y SU IMPACTO AMBIENTAL.

Se sabe que los productos químicos conocidos como clorofluorocarburos (CFC),

que se utilizan como refrigerantes, tienen efectos nocivos en la capa de ozono
estratosférico de la tierra. En consecuencia, se están realizando esfuerzos de
ámbito internacional para retirar paulatinamente del mercado la mayoría de los
CFC o hidrocarburos halogenados (véase el Cuadro 3.1). Se están proponiendo
diversas alternativas más aceptables desde el punto de vista ambiental, como el
R-22, el amoníaco (R-717), el HP-62 y los hidrofluorocarburos (HFC) e
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hidroclorofluorocarburos (HCFC) (véase el Cuadro 3.2). A continuación se

ofrecen ejemplos de nuevos HFC y HCFC:

 HCF R-134a (CF3CFH2): sustituto del CFC R-12 utilizado en

refrigeradores pequeños, aparatos de refrigeración domésticos y aparatos
de aire acondicionado para automóviles.
 HCFC R-22 (CHF2Cl): sustituto del CFC R-12 utilizado en unidades de
refrigeración industriales.

CUADRO 3.1: Disposiciones del Protocolo de Montreal sobre sustancias que

agotan la capa de ozono.

Compuesto químico Observaciones

Grupo I: CFC Reducción gradual durante el decenio de
(clorofluorocarburos). R-11; 1990. Sustitución completa para el año 2000
R-12; R-113; R-114, R-115, en los países desarrollados y para el año 2010
R-502 en los países en desarrollo.
Grupo II: Halones. Reducción gradual durante el decenio de
Halón 1211; halón 1301; 1990. Sustitución completa para el año 2000
halón 2402 y tetracloruro en los países desarrollados. Los países en
desarrollo tienen un período de gracia de diez
años.
Grupo III: Reducción gradual durante el decenio de
Metilcloroformo 1990. Sustitución completa para el año 2005
en los países desarrollados. Los países en
desarrollo tienen un período de gracia de diez
años.

CUADRO 3.2: Duración en la atmósfera y potencial de agotamiento de la capa

de ozono de ciertos hidrocarburos halogenados.

Compuesto químico Duración Potencial de agotamiento

(años) de la capa de Ozono
HFC (hidrofluorocarburos): R-32 6.7 0
(CH2F2)
HFC: R-125 (CF3CF2H) 26 0
HFC: R-134a (CF3CFH2) 14 0
HCF: R-143a (CF3CH3) 40 0
HCFC (hidroclorofluorocarburos): R-22 14 0.047
(CHF2Cl)
CFC: R-11 (CFCl3) 60 1
CFC: R-12 (CF2Cl2) 105 0.95

Las principales características técnicas de los HFC y HCFC son las siguientes:

 Ambos tipos de refrigerante son volátiles e insolubles en agua.

 Tras su liberación en el medioambiente, permanecen en la atmósfera
donde se oxidan formando diversos productos degradables, que no se
consideran tóxicos ni nocivos.

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 Los HCF y HCFC disponibles en el mercado se clasifican como

refrigerantes «inocuos para el ozono».
 Los HCFC son bastante menos perjudiciales que los CFC para la capa de
ozono, pero hacen que el cloro llegue a ésta tras su liberación en el medio
ambiente. Por ese motivo, algunos países, como los Estados Unidos de
América, han establecido un calendario que prevé la prohibición total de
la fabricación e importación de HCFC para el año 2030.

Con respecto a los refrigerantes más utilizados en la industrias pesquera, el R-

12, el R-22, el R-502 y el amoníaco (R-717) son los principales (véase el Cuadro
3.3). Sin embargo, debido a la prohibición del uso de CFC para el año 2000 en
los países desarrollados, la mayoría de los actuales sistemas de refrigeración
que utilizan CFC se enfrentarán con graves problemas en la transición del R-12
y el R-502 a otros refrigerantes. Desde el punto de vista de la ingeniería, en
algunos casos es posible modificar los sistemas de refrigeración para adaptarlos
al uso de otros refrigerantes. A continuación se ofrece un breve análisis del
proceso para sustituir el R-12 por el R-22 en los sistemas de refrigeración:

 Existen diferencias significativas entre el R-12 y el R-22, tales como sus

diferentes temperaturas de ebullición a presión atmosférica normal (-29,8
°C para el R-12 y -40,8 °C para el R-22) y la mayor presión de descarga
de gases del R-22.
 Debido a que las temperaturas de descarga del R-22 son más altas,
deberán instalarse condensadores con un valor nominal diferente en los
sistemas de refrigeración modificados. Además, como regla general, un
refrigerante con una temperatura de ebullición más baja necesitará un
compresor más pequeño que un refrigerante con una temperatura de
ebullición más alta para la misma capacidad. Asimismo, en general, los
refrigerantes con temperaturas de ebullición más bajas deberán funcionar
a presiones más altas.
 Como resultado de las presiones de gas más altas del R-22, los sistemas
de refrigeración modificados necesitarán nuevas tuberías capaces de
resistir presiones de funcionamiento mayores.
 Antes de reconvertir los actuales sistemas de refrigeración, se debe
realizar un estudio preciso de los costos, ya que en algunos casos la
modificación puede resultar muy costosa. Por lo tanto, antes de tomar
ninguna decisión, deberán analizarse de forma pormenorizada los costos
y beneficios, incluida una evaluación realista de la vida útil y el valor
económico residuales de dichos sistemas.

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CUADRO 3.3: Datos técnicos básicos de algunos refrigerantes utilizados en la

industria pesquera.

Refrigerante Presión de Presión de Temperatura de

evaporación a -15°C condensación a ebullición a 1.013
(lb/pulg2) 30°C (lb/pulg2) bar (°C)
R-12 11.8 93.2 -29.8
(CCl2F2)
R-22 28.3 159.8 -40.8
(CHClF2)
R-717 19.6 154.5 -33
(amoníaco)

4. OBSERVACIONES ACERCA DE LA SEGURIDAD.

En la actualidad, el R-717 (amoníaco) es el principal refrigerante alternativo a los

CFC utilizado con fines comerciales en fábricas de hielo en gran escala; este
compuesto químico tiene la ventaja de no dañar la capa de ozono. Aunque el R-
717 se considera tóxico y corrosivo, su olor penetrante y sus propiedades
irritantes sirven de aviso en caso de fuga. Está clasificado como mortal o capaz
de producir lesiones graves a las personas en concentraciones del 0,5 al 1 por
ciento durante exposiciones de unos pocos minutos a media hora. Es
particularmente peligroso a bordo de barcos, en los que grandes fugas de gas
en lugares cerrados producen nubes de R-717 que, en ocasiones, pueden
atrapar y causar lesiones graves o la muerte a miembros de la tripulación antes
de que consigan abandonar la sección de refrigeración. Además, al combinarse
con aire u oxígeno en determinada concentración el R-717 forma mezclas
potencialmente inflamables o explosivas. La mínima concentración de vapor de
R-717 en aire que podría generar una mezcla inflamable de aire y vapor es del
15,5% en volumen. Si la concentración de R-717 es menor, la mezcla resulta
demasiado pobre para arder. Sin embargo, en determinadas zonas del barco,
como las de elaboración o almacenamiento refrigerado, que pueden
considerarse como lugares inusualmente estrechos, la liberación de grandes
cantidades de R-717 puede provocar una explosión. Por lo tanto, el uso de R-
717 plantea riesgos para la salud y se necesita mano de obra especializada para
el manejo y mantenimiento de los sistemas de refrigeración con R-717.

A bordo de embarcaciones de pesca de gran tamaño, la maquinaria de

refrigeración con R-717 debe ubicarse en una sección independiente (un
compartimento estanco al vapor equipado con sistemas de alarma de fugas e
incendios). La sección de refrigeración debe contar con dos salidas, una de ellas
con acceso directo a la cubierta. Además, debe disponer de ventilación de
emergencia con una capacidad 30 veces superior al volumen de aire por hora y
estar equipada con aspersores de agua de emergencia controlados a distancia.
Las salidas de la sección de refrigeración deben estar dotadas de cortinas de
agua de emergencia para evitar que la fuga de amoníaco se propague al exterior
de la sala. La función principal de los aspersores es limitar la propagación del
gas, con el fin de proteger al personal de esas zonas y mantener las vías de
escape. Además, los aspersores pueden apagar incendios en la sala de
refrigeración y mitigar la generación de calor. En las dos salidas de la sección de
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refrigeración debe haber respiradores de aire comprimido ubicados en lugares

de fácil acceso.

5. MATERIALES TERMOAISLANTES, CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Y

CRITERIOS DE SELECCIÓN.
5.1. MODOS DE TRANSMISIÓN DE CALOR:

Es importante conocer el modo en que se produce la transferencia de

calor en las bodegas de pescado. El calor puede transferirse por
conducción, por convección o por radiación, o por una combinación de los
tres modos. El calor siempre se mueve de las zonas más calientes a las
más frías; busca el equilibrio. Si el interior de una bodega de pescado
termoaislado está más frío que el aire exterior, la bodega atrae calor del
exterior. Cuanto mayor es la diferencia de temperatura, más rápidamente
fluye el calor hacia la zona más fría.

Conducción. Es la transmisión de energía calorífica, de molécula a

molécula, a través de un material, ya sea sólido, líquido o gaseoso. Para
que el calor se transmita por conducción, deberá haber contacto físico
entre partículas y cierta diferencia de temperatura. Así, la conductividad
térmica es la medida de la velocidad a la que el flujo de calor pasa de una
partícula a otra. La tasa de flujo de calor a través de un material específico
estará determinada por la diferencia de temperatura y la conductividad
térmica del material.

Convección. Es la transmisión de calor debida al movimiento del aire (o

un gas) o un líquido calentado de un lugar a otro, llevando consigo el calor
que contiene. La tasa de flujo de calor varía en función de la temperatura
del gas o líquido en movimiento y de su caudal.

Radiación. La energía calorífica se transmite en forma de luz, como

radiación infrarroja u otro tipo de ondas electromagnéticas. Esta energía
emana de un cuerpo caliente y sólo puede transmitirse libremente a través
de medios completamente transparentes. La atmósfera, el vidrio y los
materiales translúcidos dejan pasar una cantidad significativa de calor
radiante, que puede ser absorbido cuando incide en una superficie: por
ejemplo, la superficie de la cubierta del barco en un día soleado absorbe
calor radiante y se calienta. Es un hecho sobradamente conocido que las
superficies de colores claros o brillantes reflejan más calor radiante que
las superficies negras u oscuras, por lo que las primeras tardarán más
tiempo en calentarse.

En la práctica, la infiltración de calor en las bodegas o recipientes de

pescado es el resultado de una combinación de los tres modos
mencionados, pero el modo de transmisión más significativo es por
conducción a través de las paredes y el suelo.

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5.2. ¿POR QUÉ ES NECESARIO EL AISLAMIENTO?

La función primaria de los materiales termoaislantes utilizados en las

pequeñas embarcaciones de pesca que utilizan hielo es reducir la
transmisión de calor a través de las paredes, escotillas, tuberías o
candeleros de las bodegas de pescado hasta el lugar en el que se
almacena hielo o pescado enfriado. Al reducir la cantidad de calor
infiltrado, puede reducirse la cantidad de hielo que se funde y aumentar
así la eficacia de la conservación en hielo. Según se ha explicado antes,
el hielo se consume porque absorbe la energía calorífica del pescado,
pero también absorbe la energía calorífica que se infiltra a través de las
paredes del recipiente de almacenamiento. El aislante de las paredes del
recipiente puede reducir la cantidad de calor que penetra en el mismo y
reducir así la cantidad de hielo necesaria para que su contenido se
mantenga frío.

Las principales ventajas de aislar la bodega de pescado con materiales

adecuados son:

 evitar la transmisión de calor procedente del aire caliente circundante,

de la sala de máquinas y de las infiltraciones de calor a través de las
paredes, escotillas, tuberías y candeleros de la bodega de pescado;
 aprovechar al máximo el espacio útil de la bodega de pescado y los
costos de enfriamiento del pescado;
 ayudar a reducir las necesidades energéticas de los sistemas de
refrigeración, si se utilizan.

5.2.1. Materiales aislantes:

Dado que el espacio de la bodega es frecuentemente un bien

preciado en las pequeñas embarcaciones y que los costos de su
aislamiento pueden constituir una proporción significativa de los
costos que conlleva su construcción, la elección de material
aislante puede ser muy importante.

De los diversos materiales aislantes disponibles en el mercado para

las embarcaciones de pesca, son pocos los que resultan
completamente satisfactorios para esta finalidad. Los problemas
principales son la falta de resistencia mecánica suficiente y la
absorción de humedad. Este último es un problema particularmente
significativo en embarcaciones de pesca que utilizan la fusión del
hielo como medio de enfriamiento. Los materiales termoaislantes
basan sus propiedades en la retención de burbujas o bolsas de gas
en el seno de una estructura espumosa. Si estas células de gas se
llenan de humedad, se reduce significativamente su capacidad
aislante.

La conductividad térmica del agua (a 10 °C) es de 0,5 kcal·m -1·h-

1·°C-1 y la del hielo (a 0 °C) es de 2 kcal·m -1·h-1·°C-1 (unas cuatro

veces mayor que la del agua). En cambio, la del aire seco en reposo
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es de cerca de 0,02 kcal·m -1·h -1·°C -1. La Figura 5.2.1 muestra la

conductividad térmica del R-11, el aire seco, el vapor de agua y el
hielo en el interior de un material aislante e ilustra el significativo
aumento de la conductividad térmica que puede producirse si el
aire o gas se sustituye por vapor de agua en el aislante.

FIGURA 5.2.1: COMPARACIÓN DE LA CONDUCTIVIDAD

TÉRMICA DEL R-11, EL AIRE SECO, EL VAPOR DE AGUA, EL
AGUA Y EL HIELO EN EL INTERIOR DE UN MATERIAL
AISLANTE.

Los materiales aislantes pueden absorber humedad no sólo por

contacto directo con el agua que se infiltra en las paredes de la
bodega, sino también por condensación de vapor de agua en las
paredes cuando se alcanza el punto de rocío en el gradiente de
temperaturas del interior de las paredes.

La incorporación en el diseño del aislante de barreras adecuadas

contra el vapor de agua es, por consiguiente, esencial para
protegerlo de la absorción de humedad. En la mayoría de los
climas, la transmisión de vapor de agua se producirá normalmente
del exterior al interior de las paredes de la bodega, ya que la
temperatura externa será probablemente superior a la temperatura
interna. Si se quiere prevenir este efecto, es necesario disponer
una capa impermeable de protección contra la humedad en el
exterior del aislante, así como una barrera contra la humedad en el
revestimiento, para evitar la penetración en el aislante del agua de
fusión del hielo. La barrera contra el vapor puede estar formada por
superficies impermeables de paneles aislantes prefabricados
(paneles de tipo sándwich, en los que una cara, de láminas de
acero galvanizado de espesor reducido, es la barrera contra el
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vapor, y la otra el acabado interior de láminas de aluminio o de

acero galvanizado recubiertas con plástico), plásticos reforzados,
láminas de polietileno, películas de plástico de espesor mínimo de
0,2 mm o papel de aluminio de espesor mínimo de 0,02 mm,
laminado con una membrana de brea. El espesor mínimo de las
láminas de aluminio o de acero galvanizado deberá ser de 0,3 mm.

El cuadro 5.1 muestra las principales características que deberá

tener un material aislante adecuado.

5.3. MATERIALES TERMOAISLANTES.

Existen muy diversos materiales termoaislantes, pero pocos se ajustan a

las necesidades constructivas de las bodegas de pescado modernas. La
selección del material aislante deberá basarse en su costo inicial, su
eficacia, su durabilidad, su adaptabilidad a la forma de la bodega de
pescado y los métodos de instalación disponibles en cada lugar. Desde
un punto de vista económico, puede ser preferible elegir un material
aislante con una conductividad térmica baja que aumentar el espesor del
aislamiento de las paredes de la bodega. Al reducir la conductividad
térmica, se necesitará menos aislante para una determinada capacidad
de conservación del frío y se dispondrá de un mayor volumen utilizable en
la bodega de pescado. El espacio que ocupan los materiales aislantes en
las embarcaciones de pesca puede representar, en muchos casos, del 10
al 15 por ciento de la capacidad bruta de la bodega de pescado.

CUADRO 5.1: CARACTERÍSTICAS DESEABLES DE LOS MATERIALES

AISLANTES PARA BODEGAS DE PASCADO.

Conductividad térmica.
Los mejores materiales aislantes serán los que tengan una conductividad
térmica más baja, dado que tendrá un menor coeficiente global de transmisión
de calor, con lo que se necesitará menos material aislante. El gas seco en
reposo es uno de los mejores materiales aislantes. Las propiedades
termoaislantes de los aislantes comerciales están determinadas por la
cantidad de gas que contiene el material aislante y por el número de bolsas de
gas. Así, cuanto mayor sea el número de células (en las que el gas puede
mantenerse en reposo) y menor sea su tamaño, menor será la conductividad
térmica del material aislante en cuestión. Estas células no deberán estar
comunicadas entre sí, ya que dicha comunicación permitiría la transmisión de
calor por convección.
Permeabilidad al vapor de agua.
Los mejores materiales aislantes serán los que tengan una permeabilidad al
vapor de agua muy baja, de modo que la absorción de agua sea despreciable
y se reduzcan al mínimo la condensación y la corrosión.
Características de resistencia e instalación.

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El material aislante deberá ser resistente al agua, a los disolventes y a las

sustancias químicas. Deberá ser duradero y no perder su eficacia aislante
rápidamente. Deberá permitir el uso de una amplia gama de adhesivos para
su instalación. Deberá ser fácil de instalar, pesar poco y ser fácil de manipular.
Deberá poderse instalar con instrumentos corrientes. Deberá ser económico,
tanto en términos de la inversión inicial como en su rentabilidad a largo plazo.
No deberá generar ni absorber olores. No deberá verse afectado por hongos
o mohos ni atraer parásitos. Deberá tener unas dimensiones estables, de
manera que no se desmorone ni apelmace.
Características de seguridad.
El material aislante deberá estar clasificado como no inflamable y no explosivo.
Si llegara a arder, los productos de su combustión no deberán constituir un
peligro por su toxicidad.

5.3.1. Espuma de poliuretano:

Uno de los mejores aislantes disponibles en el mercado para

embarcaciones de pesca es la espuma de poliuretano. Tiene
buenas propiedades termoaislantes, una baja permeabilidad al
vapor de agua, una alta resistencia a la absorción de agua, una
resistencia mecánica relativamente alta y una baja densidad.
Además, su instalación es relativamente fácil y económica.

La espuma de poliuretano es un aislante eficaz porque tiene una

alta proporción (al menos un 90 por ciento) de microcélulas
cerradas, no conectadas entre sí, llenas de gas inerte. Hasta hace
poco, el gas inerte utilizado con más frecuencia en las espumas de
poliuretano era el R-11 (triclorofluorometano). Sin embargo, el
Protocolo de Montreal relativo a las sustancias que agotan la capa
de ozono ha exigido la eliminación gradual del uso de CFC como
el R-11. Están investigándose actualmente agentes espumantes
que lo sustituyan, entre ellos hidrocarburos, hidrofluorocarburos y
gases inertes como el dióxido de carbono.

Las espumas de poliuretano se aplican y usan principalmente en

forma de planchas o bloques rígidos y tuberías preformadas de
diversas formas y tamaños. Las principales aplicaciones de estos
tipos de espumas son en cámaras frigoríficas, almacenes de hielo
y almacenes frigoríficos. Pueden producirse paneles estructurales
tipo sándwich, con bloques de espuma de poliuretano, para uso en
almacenes frigoríficos prefabricados.

Las espumas de poliuretano pueden producirse también in situ por

diversos métodos, como los siguientes:

 Puede verterse in situ. Para ello, se mezclan las sustancias

químicas, por medios manuales o mecánicos, y se vierten en
moldes abiertos o en los espacios que es necesario aislar

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térmicamente. La mezcla genera una espuma y se solidifica. En

caso necesario, la espuma solidificada puede cortarse para
darle el tamaño o la forma necesarios.
 Puede rociarse directamente sobre una superficie sólida por
medio de pistolas que mezclan y atomizan la espuma en el
momento de su aplicación. Por ejemplo, se puede rociar
directamente las superficies exteriores de bodegas o depósitos
de pescado, mientras que en las zonas inaccesibles el aislante
puede ser pulverizado y acumulado sin necesidad de moldes.
La espuma se adhiere a sí misma y a la mayoría de los metales,
maderas y otros materiales. Puede también ser inyectada en
una cavidad (por ejemplo, para producir cajones termoaislados
moldeados). Las técnicas de rociado e inyección están
convirtiéndose en las más utilizadas para la instalación de
espuma de poliuretano rígida en barcos y embarcaciones de
pesca.
 En la espumación, la mezcla de sustancias químicas se aplica
parcialmente pre-expandida, en forma de aerosol con textura
cremosa. Para la pre-expansión inmediata se necesitan equipos
adecuados, incluido un agente espumante adicional. La fase
final de la expansión se produce al completarse la reacción
química. Esta técnica se utiliza cuando se necesitan paneles de
espuma rígidos, con una relación resistencia/peso alta.

5.3.2. Poliestireno expandido:

El estireno puede transformarse, mediante polimerización, en

bolitas blancas de plástico de poliestireno. Estas bolitas pueden
expandirse a continuación para formar una espuma conocida como
poliestireno expandido. Hay dos formas principales de fabricar
poliestireno expandido: mediante extrusión y mediante moldeo de
bloques.

Las espumas extruidas se elaboran mezclando el poliestireno con

un disolvente, añadiendo un gas bajo presión y, finalmente,
sometiendo la mezcla a un proceso de extrusión para obtener el
espesor necesario. El proceso de extrusión mejora las
características de la espuma final, como su resistencia mecánica,
ya que genera poros no conectados entre sí y un material más
homogéneo. La resistencia mecánica de las espumas de
poliestireno expandido puede variar entre 0,4 y 1,1 kg/cm 2.

Las espumas de poliestireno expandido presentan ciertas

limitaciones técnicas:

 son inflamables, aunque existen calidades ignífugas;

 se descomponen gradualmente al exponerse directamente a la
luz solar;
 reaccionan con los disolventes utilizados en la instalación de
plástico reforzado con fibra de vidrio (como los poliésteres con
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estireno), así como con otros disolventes orgánicos (gasolina,

queroseno, acetona, etc.).

5.3.3. Perlita expandida:

La perlita es una roca volcánica que contiene del 2 al 5 por ciento

de agua ligada. Es una sustancia químicamente inerte compuesta
básicamente por sílice y aluminio, pero que contiene también
algunas impurezas, como Na2O, CaO, MgO y K2O, que son
higroscópicas, es decir que absorben fácilmente la humedad. Por
consiguiente, en función de las condiciones de almacenamiento y
de la calidad de la perlita, puede reducirse al mínimo la absorción
de humedad. La perlita expandida tiene una densidad media de
alrededor de 130 kg/m3 y una conductividad térmica de alrededor
de 0,04 kcal·m-1·h-1·°C-1 (0,047 W·m-1·°C-1). Se expande cuando se
calienta rápidamente a una temperatura entre 800 y 1200°C. Las
partículas de perlita, cuya forma es granular, se expanden como
consecuencia de la volatilización del agua ligada y la formación de
vidrio natural. Así, los principales parámetros que definen las
características de la perlita expandida son:

 El origen del mineral de perlita.

 Las características granulométricas del mineral antes del
proceso de expansión.
 La temperatura de expansión.

Tiene una buena eficacia aislante, pero sólo cuando está seca o en
forma de gránulos sueltos. Los gránulos de perlita tienden a
absorber humedad y a asentarse tras su instalación, por lo que con
el tiempo pierde eficacia como material aislante. La forma más
habitual de aplicar la perlita es vertiendo los gránulos y
esparciéndolos manualmente. Puede rellenar espacios pequeños
de forma más completa que los materiales aislantes fibrosos. Los
materiales aislantes sueltos de relleno, como la perlita expandida,
pueden usarse en combinación con otros tipos de materiales
aislantes (por ejemplo, bloques de plásticos celulares) para rellenar
los lugares de forma irregular de la bodega de pescado en los que
el corte de bloques con la forma deseada sería laborioso y no
resultaría plenamente satisfactorio.

La manipulación e instalación de la perlita expandida deben

realizarse con precaución, ya que el polvo de perlita puede
ocasionar envenenamiento crónico.

5.3.4. Fibra de vidrio:

También se utiliza como material aislante la estera de fibra de

vidrio, cuyas ventajas son las siguientes:

 Alta resistencia al fuego.

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 Alta resistencia a la contaminación microbiológica.

 Buena resistencia a la mayoría de las sustancias químicas.
 Alta resistencia al calor.
 Disponible en diversas presentaciones (por ejemplo, telas,
esteras, relleno suelto y planchas).
 Baja conductividad térmica.

Existen rollos de aislante de fibra de vidrio (telas y esteras) de

diferentes espesores. La anchura de estas esteras dependerá de
la forma en que vayan a instalarse y algunas están revestidas por
una cara con una lámina de metal o papel Kraft que actúa como
barrera contra los vapores.

Sin embargo, las esteras termoaislantes de fibra de vidrio tienen

algunas limitaciones técnicas, entre las que destacan las
siguientes:

 Escasa resistencia estructural o resistencia a la compresión.

 Tendencia a asentarse después de la instalación si no se
instalan correctamente.
 Permeabilidad a la humedad.

Pueden fabricarse paneles rígidos de planchas de fibra de vidrio

comprimida. Estas planchas aislantes de peso reducido tiene
valores de R relativamente altos para su espesor.

5.3.5. Corcho:

El corcho es probablemente uno de los materiales aislantes más

antiguos que se han utilizado comercialmente y hubo un tiempo en
que fue el material aislante más utilizado en la industria de la
refrigeración. Actualmente, debido a la escasez de alcornoques
productores de corcho, su precio es relativamente alto comparado
con otros materiales aislantes. En consecuencia, su uso es muy
escaso, excepto como base de algunas máquinas, para reducir la
transmisión de vibraciones. Puede obtenerse en forma de planchas
o bloques expandidos, así como en forma granular; su densidad
varía entre 110 y 130 kg/m3 y su resistencia mecánica es de 2,2
kg/m2 por término medio. Sólo puede utilizarse hasta temperaturas
de 65 °C. Tiene una buena eficacia termoaislante, es bastante
resistente a la compresión y no arde fácilmente. Su principal
limitación técnica es su tendencia a absorber humedad, siendo su
permeancia media al vapor de agua de 12,5 g·cm·m-2·día-1·mmHg-
1.

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CAPÍTULO II.
DISEÑO DE UNA CÁMARA PARA ALMACENAR 50 TONELADAS DE
PESCADO (BLANCO-FILETE)

6. ALMACENAMIENTO DE PESCADO.

Para obtener un buen almacenamiento del pescado no debemos olvidar que

normalmente existe una diferencia entre la temperatura del espacio refrigerado
y de los serpentines ó tubería de enfriamiento, los que por estar más fríos, traen
como consecuencia una disminución en la presión del vapor de aire del recinto,
en comparación a la presión del vapor del pescado, que contiene
aproximadamente 80% de agua. Debido a esta diferencia de presiones tiene
lugar una migración de humedad desde el pescado hacia el aire circundante,
hasta establecer un equilibrio. Si la evaporización es muy excesiva, puede
resultar una quemadura por congelación o freezing burn, por lo que se aconseja
que los túneles de congelación y almacenamiento sean diseñados para
mantener humedades relativas de 90% y aún mayores, si esto fuera posible
(Esep, 1984). Por otro lado, Ashrae (2002) dice: La vida máxima de
almacenamiento del pescado varía con las especies. En general, pescados de
agua dulce congelados en cajas y almacenados en habitaciones refrigeradas
pudieron estar contenidos por sólo 7 días y las cámaras de almacenamiento de
pescado fresco pudieron ser mantenidas en 2°C y con una humedad relativa por
encima del 90%.

6.1. REFRIGERACIÓN MECÁNICA Y SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN.

Para el sistema de refrigeración se describirá el método mecánico más

utilizado para la conservación de alimentos en general que es la
refrigeración mecánica y algunas variantes en cuanto a la configuración
de sistemas de refrigeración.

6.1.1. Refrigeración mecánica:

Se denominan así a todos los procesos de enfriamiento en los que

la producción del frío se logra mediante el empleo de máquinas que
consumen energía, puede ser eléctrica o de otro tipo.

6.1.2. Sistemas de refrigeración:

Los sistemas de refrigeración pueden ser: directos e indirectos.

Sistema directo: sistema de refrigeración sin circuitos auxiliares,

estando el evaporador del circuito primario directamente en
contacto con el medio a enfriar o acondicionar.
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Sistema indirecto cerrado: sistema de refrigeración con un solo

circuito auxiliar, cuya materia no entra en contacto con el medio a
enfriar o acondicionar.

Sistema indirecto abierto: sistema de refrigeración con un solo

circuito auxiliar, cuya materia entra en contacto con el medio a
enfriar o acondicionar.

Sistema doble indirecto cerrado: sistema de refrigeración con

dos circuitos auxiliares en serie, tal que la materia circulada en el
circuito final no entra en contacto con el medio a enfriar o
acondicionar.

Sistema doble indirecto abierto: sistema de refrigeración con dos

circuitos auxiliares en serie, tal que la materia circulada en el
circuito final entra en contacto con el medio a enfriar o acondicionar.

Sistema indirecto cerrado ventilado: análogo al sistema indirecto

cerrado, pero en el que el tanque del circuito principal está a la
presión atmosférica.

Sistema indirecto abierto ventilado: similar al indirecto abierto,

pero el evaporador está situado en un tanque abierto o comunicado
con la atmósfera.

6.2. EQUIPOS DE INSTALACIONES FRIGORÍFICAS.

Para el diseño del sistema de enfriamiento se mostrará una clasificación

general de los posibles equipos que se utilizarán para este diseño; esta
clasificación está formada por: equipos fundamentales, equipos
complementarios y equipos de control.

Equipos fundamentales:

 Compresor.
 Evaporador.
 Condensador.
 Válvula de expansión.

Equipos complementarios:

 Alta: Separador de aceite, Recipiente de líquido refrigerante o

frigorígeno, Deshidratador, Visor, Filtro, Purgador.
 Baja: Intercambiador de calor, Válvula de retención, Separador de
líquido, Bombas de fluido.

Equipos de control:

 Presostatos: De alta, De baja, Diferencial.

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 Termostatos: De lámina bimetálica, De sonda, Eléctricos.

 Manómetros: De alta, De baja.
 Válvulas: Solenoide, Retención.

6.2.1. Compresor:

Es un dispositivo usado para elevar la presión del refrigerante ó

frigorígeno en estado de vapor de la zona de baja presión a la zona
de alta presión. Existen diferentes tipos de compresores y a
continuación se enuncian los más relevantes en cuanto a sistemas
de refrigeración.

Alternativos:

 Refrigerados por aire.

 Refrigerados por agua.
 Monocilíndricos.
 Policilíndricos.
 Verticales.
 Horizontales.
 Otros: En L, V, W, VV.
 De una etapa ó varias etapas.
 Abiertos, Semi-herméticos, Herméticos.

Rotativos:

 De paletas.
 De pistón rotativo u oscilante.
 Scroll.
 De tornillo.
 Lobular.

Centrífugos.

6.2.2. Evaporador.

Intercambiador de calor en el cual, después de la expansión, el

líquido refrigerante es vaporizado por absorción del calor del medio
a ser refrigerado.

Evaporadores de tubos:

 De tubos lisos.
 De tubos con aletas.
 Multitubulares.

Evaporadores de placas:

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 Simples.
 Soldadas.
 Semisoldadas.

Los evaporadores más adecuados para el sistema de refrigeración

son los evaporadores de tubos lisos y de tubos con aletas.

6.2.3. Condensador:

Es un intercambiador de calor en el cual, después de la compresión

el refrigerante vaporizado es enfriado y condensado por
transferencia del calor hacia el medio de condensación. Una
clasificación general se muestra a continuación de la cual sólo
describiremos los condensadores que se aplicarán en el sistema
de refrigeración, estos son los condensadores enfriados por aire.

Condensadores enfriados por aire:

 Convección natural.
 Convección forzada.

Condensadores enfriados por agua.

Condensadores evaporativos.

Condensadores de placas.

6.2.4. Válvulas de expansión:

Dispositivos que permiten y regula el paso del refrigerante líquido

desde un estado de presión más alto a otro más bajo.
- Salva la diferencia de presión existente entre ambas partes del
circuito (zonas de baja y alta).
- Regula el caudal del refrigerante (o frigorígeno) líquido.
- Evita que el refrigerante (o frigorígeno) líquido llegue al
compresor. Las válvulas de expansión son de varios tipos:
termostáticas, prostáticas, electrónicas, de flotador, capilares.
6.2.5. Filtro secador (o filtro deshidratador):
Es un dispositivo que contiene material desecante y material
filtrante, para remover la humedad y otros contaminantes de un
sistema de refrigeración. Con el tiempo el funcionamiento normal
del sistema de refrigeración, va acumulando contaminantes en el
refrigerante (o frigorígeno), estos pueden ser: sólidos (limaduras
metálicas producidas durante el montaje o producto del desgaste
de las piezas) y líquidos (ácidos, aguas, ceras). Los ácidos se
producen por descomposición del aceite en presencia de la
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humedad a temperaturas elevadas y son muy corrosivos. Debido a

fallas de hermeticidad en el sistema de refrigeración ingresa aire
del exterior y por lo tanto ingresa agua al condensarse el vapor de
agua contenido en el aire. La condensación del aire produce la
hidratación del refrigerante, el agua que no se mezcla con el
refrigerante (ó frigorígeno) puede producir granos de hielo, los
cuales son perjudiciales ya que produce obstrucciones en la válvula
de expansión, la humedad contribuye a descomposición de los
lubricantes, también se producen óxidos y sales que son
perjudiciales para el compresor. En conclusión los más afectados
por los contaminantes son: el compresor, válvula de expansión y
tubo capilar. Los más usados son los de sílica gel, alúmina activada
y tamices moleculares. La figura 6.2.5 muestra los diferentes tipos
de filtros que se usan en refrigeración.
FIGURA 6.2.5: TIPOS DE FILTROS (EMERSON).

FUENTE: Céspedes, Sergio (2012).

6.2.6. Visor de Líquido (o llamado también indicador de líquido y
humedad):
Permite detectar el estado de refrigerante, mostrando las
condiciones del refrigerante en la línea de líquido con el propósito
de alertar contra la humedad y gasificación del refrigerante (o
frigorígeno) y se instala antes de la válvula de expansión. Si se
observa la presencia de burbujas en el líquido debemos deducir
que hay presencia de incondensables, que se traduce en un
defecto del refrigerante en el circuito. Otras causas son: falta de
refrigerante, filtro obstruido, línea de líquido muy larga, falta de sub-
enfriamiento del refrigerante. El visor lleva impreso un indicador
que consiste en una corona circular pintados de verde y amarillo
como se muestra en la figura 6.2.6, el cambio de color nos avisará
de la hidratación del refrigerante (o frigorígeno). El color verde
indica que no hay humedad excesiva, y el color amarillo nos indica
que el contenido de humedad del refrigerante que ya superó el
límite admisible.

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FIGURA 6.2.6: VISOR DE LÍQUIDO.

FUENTE: Céspedes, Sergio (2012).

6.2.7. Separador de aceite:
Su función principal es de separar el aceite lubricante del gas
refrigerante (o frigorígeno) y regresarlo al carter del compresor
antes que llegue a otros componentes del sistema. Debe montarse
de manera segura, firme y en posición vertical, generalmente se
instala en la línea de descarga, entre el compresor y condensador.
El separador de aceite funciona con mayor eficiencia cuando el gas
de descarga está altamente sobrecalentado. Un separador de
aceite se puede apreciar como lo muestra la figura 6.2.7.
FIGURA 6.2.7: SEPARADOR DE ACEITE.

FUENTE: Céspedes, Sergio (2012).

6.2.8. Válvulas solenoide:
Su función básica es la de una válvula de paso operada
manualmente, siendo accionada eléctricamente. Se instalan en una
tubería para cerrar el paso del fluido, es frecuente encontrarlas en
la tubería de líquido, pero también pueden instalarse en la tubería
de aspiración o en la tubería de compresión. Pueden ser
accionadas por interruptores termostáticos, de flotador, de baja
presión, de alta presión, por reloj o cualquier otro dispositivo que

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abra y cierre el circuito eléctrico. La más usada es la de interruptor

termostático. Las válvulas termostáticas pueden ser:
 Por su aplicación: de acción directa u operada por piloto.
 Por su construcción: normalmente cerrada, normalmente
abiertas, de acción múltiple.
 Por su forma: de 2 vías, de 3 vías, de 4 vías.
6.2.9. Acumulador de succión:
Es un recipiente para entrampar temporalmente la mezcla de
refrigerante líquido y aceite, les permite retornar al compresor en
forma segura para que no se dañe. Su función es proteger al
compresor de los daños que ocasionan el refrigerante líquido o el
aceite en exceso cuando retornan repentinamente. Pueden ser de
dos tipos: de tubo en “U” y de tubo vertical como se observa en la
figura 6.2.9.
FIGURA 6.2.9: ACUMULADOR DE SUCCIÓN:

FUENTE: Céspedes, Sergio (2012).

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6.3. PESCADO REFRIGERADO.

FIGURA 6.3.1: FUJOGRAMA DE PESCADO REFRIGERADO.

FUENTE: Ramírez, Peggy (2005).

7. DISEÑO DE LA CÁMARA DE ALMACENAMIENTO PARA 5º TONELADAS

DE PESCADO (MERO-FILETE).
Los siguientes cálculos fueron realizados teniendo en cuenta información acerca
del trabajo encargado y con bibliografía otorgada por el profesor encargado del
curso:
7.1. PARA EL VOLÚMEN DE LA CÁMARA.
Para realizar el cálculo, se deben tener los siguientes datos:
G: tonelaje de carga (según el trabajo encargado son 50 TON, siendo
50000kg de pescado)
GV: Norma de carga (para este trabajo se trabajará con 0.6 TON/𝑚3 valor
tomado de tablas).
Reemplazamos en la fórmula:

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𝐺
𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 =
𝐺𝑉
50 𝑇𝑂𝑁
𝑉𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴 =
𝑇𝑂𝑁
0.6 3
𝑚
𝑉𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴 = 83.33𝑚3
El VCARGA que se usará será de 83.33 m3.
7.2. PARA EL ÁREA DE LA CARGA.
Para realizar el cálculo, se deben tener los siguientes datos.
VCARGA: Volumen de carga (se utilizará el anteriormente calculado 83.33
m3).
HC: Altura de la carga (la altura de la carga puede ir desde 1.5 a 1.8 m,
para este trabajo se consideró un valor de 1.8 m).
Reemplazamos en la fórmula:
𝑉𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴
𝐹𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴 =
𝐻𝐶
83.33 𝑚3
𝐹𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴 =
1.8 𝑚
𝐹𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴 = 46.29𝑚2
El FCARGA que se usará será 46.29 m2.
7.3. ÁREA DE CONSTRUCCIÓN.
Para realizar el cálculo, se deben tener los siguientes datos.
FCARGA: Área de la carga (se utilizará el anteriormente calculado 46.29 m2).
BF: coeficiente de utilización (puede ir desde 0.4 a 0.5, para este trabajo
se consideró el valor de 0.5).
Reemplazamos e la fórmula:
𝐹𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴
𝐹𝐶𝑂𝑁𝑆𝑇𝑅𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 =
𝐵𝐹
46.29 𝑚2
𝐹𝐶𝑂𝑁𝑆𝑇𝑅𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 =
0.5
𝐹𝐶𝑂𝑁𝑆𝑇𝑅𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 = 92.58 𝑚2
El FCONSTRUCCIÓN utilizado será 92.58 m2.
Para la dimensión de cada lado:

√𝐹𝐶𝑂𝑁𝑆𝑇𝑅𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 = √92.58𝑚2 = 9.62 𝑚

El dato obtenido será sumado con el espesor del aislante, polisocianurato
(0.2m).

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9.62 𝑚 + 0.2 𝑚 = 9.82 𝑚

Para hallar la superficie del suelo, se ha de elevar al cuadrado el dato
obtenido, así:
(9,82 𝑚)2 = 96.43 𝑚2
El área de la superficie del suelo de la cámara de almacenamiento será
de 96.43 m2.
Para hallar área de la cámara se hará de la siguiente manera:

3m

9.82 m
9.82 m

Á𝑟𝑒𝑎 = (9.82 𝑚 × 9.82 𝑚 × 2) + (9.82 𝑚 × 3 𝑚 × 2) + (9.82 𝑚 × 3 𝑚 × 2)

Á𝑟𝑒𝑎 = 310.7𝑚2
El área de la cámara de almacenamiento será de 310.7 m 2.
Para el volumen, multiplicaremos todos los lados existentes, así:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 9.82 𝑚 × 9.82 𝑚 × 3 𝑚
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 289.3 𝑚3

8. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA DE INSTALACIONES FRIGORÍFICAS.

Para seleccionar el equipo de refrigeración necesario, es preciso estimar o
calcular la carga térmica del espacio a refrigerar, que llamaremos “cámara”. Las
ganancias de calor que forman parte de la carga térmica total, proceden de
cuatro fuentes fundamentales:
 CARGA POR TRANSMISIÓN A TRAVÉS DE LOS PARAMENTOS.
Cálculos de espesores de aislamiento y transmisión o transferencia de
calor a través de los paramentos exteriores.
 CARGA DEL PRODUCTO.
Calor contenido en el producto refrigerado y almacenado.
 CARGA POR RESPIRACIÓN DEL PRODUCTO.
Para frutas y hortalizas.
 CARGA POR RENOVACIÓN DE AIRE:
Calor asociado al aire que entra en el espacio refrigerado.
 CARGA POR FUENTES INTERNAS:

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Carga de calor correspondiente al calor desprendido por los empleados

que trabajan en el interior de la cámara, por el alumbrado, motores
eléctricos, etc.
o CARGA DE LAS PERSONAS: Calor desprendido por las personas
que trabajan en el interior de la cámara frigorífica.
o CARGA DEL ALUMBRADO: Calor desprendido por las lámparas
en el interior de la cámara.
o CARGA POR SERVICIO.
o CARGA DE LOS VENTILADORES: Calor asociado a los
ventiladores de los evaporadores.
𝐾𝐽
NOTA: Todos los resultados obtenidos deben ser con las unidades de ⁄𝑑í𝑎,
de no ser así, realizar las conversiones necesarias para que el resultado obtenido
sea medido bajo estas unidades.
8.1. CARGA POR TRANSMISIÓN A TRAVÉS DE LOS PARÁMETROS.
Para la realización de éste cálculo debemos tener en cuenta los siguientes
datos:
K: coeficiente de transmisión global (determinar).
1
𝐾=
1 ∑𝑒 1
+ +
ℎ𝑒 𝜆𝑖 ℎ𝑖
Donde:
e: Espesor de los materiales. Para este trabajo se trabajó con
polisocianurato.
𝐾𝑐𝑎𝑙
λ: según tablas será de 0.022 . 𝑚2 . °𝐶
ℎ

he: Conductancia del revestimiento exterior de la cámara.

h1: Conductancia del revestimiento interior de la cámara.
Reemplazando obtenemos K = 0.027 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ. 𝑚2 . °𝐶

S: superficie total (310.7 m3).

∆𝑇° : Diferencial de temperatura.
Una vez determinados, se reemplazarán en la siguiente fórmula:
𝑄𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆 = 𝐾 × 𝑆 × ∆𝑇°
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆 = 0.027 × 310.7𝑚2 × (29 − 5)°𝐶
ℎ. 𝑚2 . °𝐶
𝐾𝑐𝑎𝑙 4.18𝐾𝐽 24ℎ
𝑄𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆 = 201.33 × ×
ℎ 1𝐾𝑐𝑎𝑙 𝑑í𝑎
𝐾𝐽
𝑄𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆 = 20197.43
𝑑í𝑎

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8.2. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA DEL PRODUCTO.

Calor sensible desde la temperatura inicial hasta la congelación
Para el cálculo, se deben tener los siguientes datos.
m: masa del producto (50000 kg de pescado).
Ce: calor específico del producto antes de congelar (según tablas, el
valor tomado debe ser de 0.7 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔. °𝐶 ).

∆𝑇° : Diferencial de temperatura.

Reemplazamos en la fórmula:
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑆 = 50000 𝑘𝑔 × 0.7 × (10 − 5)°𝐶
𝑘𝑔. °𝐶
4.18𝐾𝐽
𝑄𝑆 = 175000 𝐾𝑐𝑎𝑙 ×
1𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐾𝐽
𝑄𝑆 = 731500
𝑑í𝑎
Calor latente a extraer, para congelar el producto

Para el cálculo, se deben tener los siguientes datos

𝑄𝑙 : Calor latente en kcal/dia.
𝑚 : Masa del producto en kg/dia. ( 50000 kg de pescado)
𝐶𝑙 : Calor latente en kcal/ kg (según tablas 60 kcal/kg)

Reemplazamos en la fórmula:

𝑄𝑙 = 50000 kg/dia x 60 kcal/kg x 4.18 KJ/dia

𝑄𝑙 = 12540000

Calor sensible a extraer, para enfriar el producto desde su

temperatura de congelación hasta la temperatura final ,
deseada por debajo de aquel.
Para el cálculo, se deben tener los siguientes datos:
𝑄𝑠 = calor sensible en kcal/dia
m: Masa del producto en kg/dia
ce: calor especifico por debajo del punto de congelación en kcal/kg °c
Tc: temperatura de congelación del producto en °c
Tf: temperatura final de producto por debajo de su punto de congelación en °c.
Reemplazamos en la formula:

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𝑄𝑆 = 50000kg/dia x 0.38kcal/kg°c x (5 – (-18))°C x 4.18kj/kcal

𝑄𝑠 = 1826660KJ/dia

 𝑄𝑃 = 𝑄𝑆 + 𝑄𝑙 + 𝑄𝑆

𝑄𝑃 = 731500 + 12540000 + 1826660

𝑄𝑃 = 15098160 KJ/día.
8.3. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR RESPIRACIÓN DEL
PRODUCTO.
Para el cálculo, se deben tener los siguientes datos.
m: masa del producto (50000 kg de pescado).
CRESP: calor específico de respiración del producto (al tratarse de carne
de pescado, no habrá respiración por lo que se considera como cero
(0)).
NOTA: El calor de respiración del producto se puede calcular siempre y
cuando el producto en cuestión sea algún vegetal, para este trabajo, el
producto en cuestión es carne de pescado, por lo que el calor de
respiración es cero (0).
8.4. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR EMBALAJE.
Para el cálculo, se deben tener los siguientes datos:
QPROD: calor producido por producto (se utilizará el anteriormente
𝐾𝐽
calculado 15098160 ⁄𝑑í𝑎).
Se reemplazará en la fórmula:
𝑄𝐸𝑀𝐵 = 5%(𝑄𝑃𝑅𝑂𝐷 )
𝐾𝐽
𝑄𝐸𝑀𝐵 = 0.05 × (15098160 )
𝑑í𝑎
𝐾𝐽
𝑄𝐸𝑀𝐵 = 754908
𝑑í𝑎

8.5. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR RENOVACIÓN DE AIRE.

Para el cálculo, se deben tener los siguientes datos:
V: volumen de cámara (es utilizará el calculado anteriormente 289.3 m3).
Densidad: se utilizará la densidad del aire (con tablas y la temperatura
𝑘𝑔
exterior, se usará el dato de 1.169 ⁄𝑚3).

Número de renovaciones: mediante interpolación se determinó usar el

valor de 5.11

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Artificio matemático.
Teniendo todos los datos reemplazamos en la fórmula:
𝑄𝑅𝐸𝑁 = 𝑉 × 𝜌 × 𝑁ú. 𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 × (𝐶𝑒 × (∆°𝑇))
𝑘𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑅𝐸𝑁 = 289.3𝑚3 × 1.169 3
× 5.11 × (0.85 × (29 − 5)°𝐶)
𝑚 𝑘𝑔. °𝐶
4.18𝐾𝐽
𝑄𝑅𝐸𝑁 = 35254.46 𝐾𝑐𝑎𝑙 ×
1𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐾𝐽
𝑄𝑅𝐸𝑁 = 147363.64
𝑑í𝑎
8.6. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR PERSONA.
Para el cálculo, se deben tener los siguientes datos:
n: número de personas dentro de la cámara (para fines del trabajo se
considerarán 3 personas por un lapso de 6 horas).
Q: calor específico por persona (150𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ).
t: tiempo de permanencia de cada persona en la cámara de
almacenamiento (6 horas).
Se reemplaza en la fórmula:
𝑄𝑃𝐸𝑅 = 𝑛 × 𝑞 × 𝑡
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑃𝐸𝑅 = 3 × 150 × 6ℎ
ℎ
4.18𝐾𝐽
𝑄𝑃𝐸𝑅 = 2700 𝐾𝑐𝑎𝑙 ×
1𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐾𝐽
𝑄𝑃𝐸𝑅 = 11286
𝑑í𝑎

8.7. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR ALUMBRADO.

Para el cálculo, se deben tener los siguientes datos.
P: potencia del alumbrado (cuando se desconoce la potencia del
alumbrado para una cámara de almacenamiento, se utilizará el valor de
12𝑊⁄𝑚2 ).

t: tiempo de funcionamiento de la cámara (10 horas).

S: superficie total (se utilizará el anteriormente calculada 96.43 m2).
Se reemplazará en la fórmula:
𝑄𝐴𝐿𝑈𝑀 = 𝑃 × 𝑡 × 𝑆

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𝑊 ℎ
𝑄𝐴𝐿𝑈𝑀 = 27 2
× 10 × 96.43𝑚2
𝑚 𝑑í𝑎
𝑊. ℎ
𝑄𝐴𝐿𝑈𝑀 = 26036.1
𝑑í𝑎
𝐽
. ℎ 3600𝑠 1𝐾𝐽
26036.1 𝑠 × ×
𝑑í𝑎 1ℎ 1000𝐽
𝐾𝐽
𝑄𝐴𝐿𝑈𝑀 = 93729.96
𝑑í𝑎
8.8. CÁLCULO DE CARGAS TÉRMICAS POR SERVICIO.
Para el cálculo, se deben tener los siguientes datos:
QTRANS: carga térmica por transmisión (se utilizará el calculado
𝐾𝐽
anteriormente 20197.43 ⁄𝑑í𝑎).
QPROD: carga térmica por producto (se utilizará el calculado
𝐾𝐽
anteriormente 15098160 ⁄𝑑í𝑎).
QRESP: carga térmica por respiración (recordemos que al tratarse de
carne de pescado el calor de respiración es cero, por lo que la carga
térmica de respiración de igual manera se hace cero).
Se reemplazan en la fórmula:
𝑄𝑆𝐸𝑅 = 10%(𝑄𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆 + 𝑄𝑃𝑅𝑂𝐷 + 𝑄𝑅𝐸𝑆𝑃 )
𝐾𝐽
𝑄𝑆𝐸𝑅 = 0.1 × (20197.43 + 15098160 + 0)
𝑑í𝑎
𝐾𝐽
𝑄𝑆𝐸𝑅 = 1511835.743
𝑑í𝑎
8.9. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA POR VENTILADORES.
Para el cálculo se necesitarán los siguientes datos:
QCAL: La suma de todos los calores calculados anteriormente.

𝑄𝑉𝐸𝑁 = 10% (∑ 𝑄𝐶𝐴𝐿 )

𝑄𝑉𝐸𝑁 = 0.1 × (𝑄𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆 + 𝑄𝑃𝑅𝑂𝐷 + 𝑄𝑅𝐸𝑆𝑃 + 𝑄𝐸𝑀𝐵 + 𝑄𝑅𝐸𝑁 + 𝑄𝑃𝐸𝑅 + 𝑄𝐴𝐿𝑈𝑀 + 𝑄𝑆𝐸𝑅 )
𝐾𝐽
𝑄𝑉𝐸𝑁 = 17637480.77
𝑑í𝑎
8.10. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA TOTAL.
Para el cálculo se deben tener todas las cargas térmicas calculadas,
seguido de eso se efectúa la siguiente fórmula:

𝑄𝑇 = 110% (∑ 𝑄𝐶𝐴𝐿𝐶𝑈𝐿𝐴𝐷𝑂𝑆 )

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𝑄𝑇 = 1.1 × (𝑄𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆 + 𝑄𝑃𝑅𝑂𝐷 + 𝑄𝑅𝐸𝑆𝑃 + 𝑄𝐸𝑀𝐵 + 𝑄𝑅𝐸𝑁 + 𝑄𝑃𝐸𝑅 + 𝑄𝐴𝐿𝑈𝑀 + 𝑄𝑆𝐸𝑅

+ 𝑄𝑉𝐸𝑁𝑇 )
𝐾𝐽
𝑄𝑇 = 38802457.7
𝑑í𝑎
PARA DETERMINAR LA POTENCIA REQUERIDA.
𝑄𝑇
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑡
𝐾𝐽
38802457.7
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑑í𝑎
ℎ 3600 𝑠
18 ×
𝑑í𝑎 1ℎ
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 598.80 𝐾𝑊
La carga térmica total para una cámara diseñada para almacenar pescado
𝐾𝐽
(blanco-filete) será de 38802457.7 ⁄𝑑í𝑎. Mientras que la potencia
requerida por dicha cámara por día serán de 598.80 KW.

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9. PARA EL DISEÑO DE LA CÁMARA DE FRÍO.

Para el diseño de la cámara se considera ocupar los siguientes equipos:
- Compresor alternativo hermético. Es muy usado en la refrigeración
industrial.
FIGURA 9.1: COMPRESOR MTZ 28JE6.

FUENTE: TRANE (2017).

Potencia: 6.1 kw.
Diámetro de descarga: 3/8’’.
Alimentación eléctrica: 230 V.
Peso de transporte: 23 kg.

- Evaporadores al vacío por bomba de calor. Son de gran uso en la

industria de la refrigeración y la congelación.
FIGURA 9.2: EVAPORADOR CÚBICO POR BOMBA DE CALOR
ENVIDEST LT DPE DE 500 L.

FUENTE: Condorchem envitech (2017).

Potencia: 3.3 kw.
Consumo eléctrico: 150 V.
Longitud: 1.75 m.
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Altura: 2.45 m.

- Condensador evaporativos. Son muy usados hoy en día en la

industria de la refrigeración.
FIGURA 9.3: CONDENSADOR HB56C-2.

FUENTE: Made-in-China.com (2015).

Potencia: 1.2 kw.
Cantidad de divisiones: 2.
Aplicación: industrial.
Voltaje: 115 V.
Aislamiento de clase: B.

- Válvula de expansión de presión de gas automática. Las válvulas

de expansión son las más usadas en los sistemas de refrigeración
actuales, ya que permiten la correcta utilización del aislante.
FIGURA 9.4: VÁLVULA DE EXPANSIÓN PTV 8.

FUENTE: Alibaba (2018).

Potencia: 7 kw.
Conexión (entrada-tomar): 3/8 SAE – ½ SAE.
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Promedio de temperatura: -25 hasta 150 °C.

Presión máxima de servicio: 2.5 MPa.
Presión máxima de prueba: 3 MPa.
Teniendo en cuenta cada una de las potencias de la máquinas que se ocuparán
en el diseño de la cámara de almacenamiento para 50 toneladas de pescado,
17.6 kw. Es la potencia asumida por todos los esquipos que se han de ocupar
en las operaciones de almacenamiento de la cámara.

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RECOMENDACIONES.

- Para el almacenamiento de pescado en una cámara influirán

muchos factores tales como la temperatura de ingreso del pescado
a la cámara, temperatura a la que será llevado, uso final que se le
dará al mismo, equipos de la cámara de almacenamiento, y los
mismos factores intrínsecos del pescado como grasas,
carbohidratos, proteínas (las cuales van a depender del tipo de
pescado). Es muy importante que se conozca bien del tema,
evitando así problemas con el almacenamiento o diseño de la
cámara de almacenamiento, lo que podría significar una gran
pérdida de materia prima (si se habla de una industria distribuidora
de pescado fresco), que demandaría e mucho gasto económico.
- Se debe tener en cuenta que la manera en la cual el pescado sea
manipulado en la embarcación donde es capturado para luego ser
llevado a cámaras de almacenamiento influirá mucho en el estado
en el que el pescado se distribuirá finalmente. Factores como la
calidad y temperatura del agua, o hielo usados para disminuir la
temperatura del pescado a pocos instantes de haber sido atrapado,
los materiales y equipos para atraparlos, el estado de la
embarcación donde es recepcionado, higiene de los
manipuladores, buen estado higiénico de la cámara donde se
almacenará, etc.
- En el control de calidad del pescado, se debe hacer un riguroso
seguimiento desde el momento en que el pez es capturado hasta
el momento en el que es transportado de la cámara hasta el lugar
donde será distribuido, lo que garantizara la calidad con la que será
ofrecido al público.

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CONCLUSIONES.

- El almacenamiento de pescado hoy en día representa un área de

trabajo muy importante, debido a la constante demanda de carne
de pescado. Teniendo en cuenta el tipo, ubicación en el mar o río,
parámetros tecnológicos, equipamiento para su almacenamiento,
etc., se puede encaminar en el correcto almacenamiento del
pescado, ganando gran terreno en el mercado de las
exportaciones, esto es debido a la gran variedad en su especie que
presenta el pez, en su precio, estructura y composición.
- El proceso de compresión mecánica de cualquier alimento va a
depender de cuatro elementos principales: válvula de expansión,
evaporador, compresor y evaporador. El almacenamiento a bajas
condiciones de temperatura logrará en el alimento la prolongación
de la vida útil, inhibición del crecimiento microbiano y conservación
de características organolépticas por el mayor tiempo posible.
- En el diseño de una cámara para almacenar 50 toneladas de
pescado (blanco-filete), teniendo en cuenta aspectos de captura
del pez, temperatura de ingreso, etc., se determinó que la carga
térmica total para una cámara destinada a estos fines es de
𝐾𝐽
1287136.98 ⁄𝑑í𝑎. Mientras que la potencia requerida para que
dicha cámara funciones por día serán de 19.86 KW.
- Existen diversos tipos de equipos para el diseño de una cámara de
frío. Para el trabajo presentado se consideró utilizar las siguientes:
Compresor semihermético de tornillo, evaporadores cúbicos,
condensador evaporativo y válvula de expansión.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

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Pucallpa) VOL.1, Características tecnológicas y usos de la madera de 145
especies del país, UNALM.
Dossat. Roy J. 2001. Principios de Refrigeración. Grupo Patria Cultural, S.A.
México.
Melgarejo. Pablo. 2005. Cámaras frigoríficas y túneles de enfriamiento rápido.
1a Ed. AMV Ediciones. Lima. Perú.
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Pesca, El uso del hielo en pequeñas embarcaciones de pesca. México.
Tratado de cooperación Amazónica. 1996. Piscicultura amazónica con especies
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Cengel Yunus A. 2004. Transferencia de Calor. Segunda edición. McGraw-
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ANEXOS.
Anexo I. Condiciones de almacenamiento del producto.

Anexo II. Tabla de renovaciones de aire.

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Anexo III. Tablas de coeficientes de aislantes.

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Anexo IV: tabla de coeficientes de aislantes (continuación).

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