MasterFlow 648
Grout epoxi de altas prestaciones y elevada resistencia química para rellenos,
anclajes y nivelaciones en industria química.
DESCRIPCIÓN PROPIEDADES
MasterFlow 648 es un grout epoxi tricomponente de altas • Cumple los requerimientos de EN 1504-6 “Anclaje de
prestaciones. Cuando se mezclan los tres componentes, armaduras de acero”.
se crea un mortero fluido con unas resistencias mecáni- • Capaz de soportar cargas estáticas y dinámicas muy
cas muy elevadas, una resistencia química excelente, elevadas gracias a sus altas resistencias a compre-
buena resistencia a la temperatura. sión, flexión y tracción,
• Rápido curado: reduce los tiempos de parada y permi-
MasterFlow 648 está formulado para poder aplicarse te la rápida puesta en servicio de la nueva instalación.
fácilmente de forma manual o por bombeo, en un amplio • Excelente adherencia al acero y hormigón garantizan-
rango de espesores que va de 10 a 150mm, consiguiendo do una perfecta transmisión de cargas.
un perfecto relleno y nivelación incluso en zonas con • Resistente a un amplio rango de productos químicos
vibraciones y cargas dinámicas. industriales lo que permite su uso en ambientes agre-
sivos.
• Sin retracción, lo que asegura un contacto completo
en la transferencia de carga.
• Mantiene sus elevadas prestaciones, incluso a tempe-
raturas altas de trabajo, con una baja reducción de
fluidez, lo que asegura una gran capacidad en rellenos
de precisión.
• MasterFlow 648 permite variar la relación de mezcla
del filler, pudiendo obtenerse un grout más o menos
fluido en función de los requerimientos del área de
trabajo.
• Se puede aplicar en espesores de 10 a 150mm.
• Aplicación manual o por bombeo.
• Excelente resistencia a los ciclos de hielo / deshielo
• Impermeable al agua y a los cloruros.
CAMPO DE APLICACIÓN
• MasterFlow 648 es un producto presente en el merca-
MasterFlow 648 es utilizado para el montaje y fijación de
do desde hace más de 20 años, lo que lo acredita co-
los siguientes elementos:
mo mortero epoxi fluido de referencia en obras indus-
• Turbinas, generadores, compresores industriales.
triales.
• Compresores de pistón de gran tamaño.
• Muy baja generación de polvo.
• Fábricas de laminados, troqueladoras, molinos de
• Permite el lavado de los equipos de bombeo con jabón
bolas, magnéticos, pulidoras, etc.
y agua.
• Martillos de forja
• Resistente a los impactos.
• Vías de tren, tranvía, y railes grúa.
• Tiempo abierto extendido.
• Industria papelera
• Excelente fluidez.
• Maquinaria y equipos que necesiten una alta capaci-
• No requiere imprimación.
dad portante.
• Rellenos en encofrado incluso en reparaciones su-
mergidas.
Nota: Para instalaciones de torres eólicas, por favor diri-
girse a los grouts de la serie MasterFlow 9000.
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APROBACIONES Y CERTIFICADOS Placas base, pernos, etc. deben desoxidarse y limpiarse
MasterFlow 648 está clasificado según UNE EN 1504 en hasta grado SA 2 ½, y estar libres de aceite, grasas, pin-
el apartado 6: Productos para anclaje estructural de ar- tura, etc., para que el producto tenga una adherencia
maduras de acero. correcta. Si se utilizan calzas para alienar los equipos y
deben ser retiradas después del relleno del grout, es
aconsejable engrasarlas ligeramente para facilitar su
extracción. Asegúrese de que el encofrado es seguro y
estanco al agua para evitar el movimiento y fugas durante
la colocación y curado del grout. El área debe estar libre
de vibraciones excesivas. Apague la maquinaria adyacen-
te hasta que el grout haya endurecido.
(b) Mezclado
El mortero es la suma en peso del filler combinado con la
resina y los endurecedores. MasterFlow 648 está diseña-
do para ser utilizado en una proporción variable de filler
(resina / arido):
Versión estándar: 1/6,75 (14,8kg/100kg) – 60l de relleno
Versión muy fluida: 1/5,07 (14,8kg/75kg) – 52l de relleno
A diferencia de la mayoría de los grouts epoxídicos, Mas-
terflow 648 mantiene unas altas propiedades incluso al
reducir la cantidad de filler. Además, las propiedades
físicas, incluso en aplicaciones a altas temperaturas, se
mantienen. En el siguiente cuadro se recogen las relacio-
nes de filler recomendadas según la temperatura de la
base.
Vertido a largas
Temperatura Relleno Estandard
distancias
> 30°C 4 sacos 4 sacos
> 21 - 30°C 3,5 – 4 sacos 4 sacos
MODO DE UTILIZACIÓN > 10 - 21°C 3 – 3,5 sacos 3,5 sacos
(a) Preparación del soporte
El hormigón debe estar libre de hielo, líquidos de curado, Añadir la parte del endurecedor sobre la resina y mezclar
tratamientos impermeabilizantes, manchas de aceite, bien durante al menos 3 minutos. Añadir el filler, mezclan-
lechadas, material deleznable y polvo. Las superficies de do a fondo hasta que se obtenga una consistencia unifor-
hormigón deben ser fresadas. Las superficies deben estar me. A bajas temperaturas (10°C) la fluidez del Masterflow
secas para evitar mermas de adherencia. Se debe prestar 648 se reducirá y los tiempos de endurecimiento se in-
especial atención a los agujeros de los pernos para ase- crementarán.
gurarse que éstos estén secos. Usar una aspiradora y / o
un compresor de aire para aspirar o soplar el exceso de
agua. No requiere imprimación.
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(c) Aplicación manual 9. Fije la punta de la manguera en los inyectores, o coló-
Tener suficiente mano de obra, materiales y herramientas quela dentro del encofrado. Trate de mantener la pun-
ta de la manguera visible siempre que sea posible.
para hacer la mezcla y la colocación de una forma rápida Mantenga la punta de la manguera sumergida en el
y continua. Cuando el grout debe fluir a cierta distancia, el grout y vaya retirándola lentamente a medida que el
grout debe estar con una consistencia más fluida de lo grout rellena el hueco deseado. Evite generar aire du-
habitual; esto lubricara las superficies y evitara la obstruc- rante el proceso.
10. Cuando se vea que el grout sale por el siguiente in-
ción del grout. El grout se debe verter de manera continua
yector, cierre por el que se está inyectando, y lleve la
y desde un solo lado para evitar la oclusión de aire. Inten- punta de la manguera al siguiente. En rellenos bajo
tar mantener una presión hidrostática constante, preferi- placa, cuando se vea que el grout sale por el otro lado
blemente de al menos 15cm. de la placa, pase a realizar el bombeo o vertido por di-
cho lado.
11. La bomba y la manguera deben limpiarse cada 90-240
(d) Aplicación a máquina
minutos. En caso de limpiar en tiempos inferiores, po-
1. Acondicione todos los componentes del mortero a
drá emplearse agua y jabón, y para los tiempos cita-
temperatura aproximada de 20ºC.
dos o superiores, deberá limpiarse empleando un
2. Se recomiendan bombas peristálticas y de pistón para
desengrasante cítrico y seguidamente hacer un lavado
el bombeo de MasterFlow 648.
final con aceite vegetal.
3. El producto deberá ser bombeado a la menor distancia
12. Cuando la instalación esté completa, limpie inmedia-
posible. La distancia máxima debe limitarse a 15m.
tamente la bomba y las mangueras.
4. Para distancias de bombeo mayores de 3m, se debe
usar un tubo de PVC de 38mm de diámetro (1-½ in)
* Póngase en contacto con el fabricante del equipo de
para transportar el grout desde la salida de la bomba
bomba para obtener información adicional sobre el uso y
hasta la base de la zona que se está inyectando. Se
funcionamiento de sus bombas.
deberá fijar una manguera de plástico transparente,
flexible, al extremo del tubo de PVC, para manipular el
grout en los agujeros de inyección o en los encofra- CONSUMO
dos. 2.000 kg/m3: Relación mezcla 1/6,75
5. Se deberá lubricar la bomba con la resina epoxi (sin (1 Kit resina + 4 sacos)
árido) o con aceite vegetal. Nunca lubricar la bomba y 1.750 kg/m3: Relación mezcla 1/5,07
la manguera con agua o con cualquier otro material
(1 Kit resina + 3 sacos)
que pueda contaminar el grout epoxi. Limpie la bom-
ba, el tubo y la manguera de todo el material sobrante
usado para la lubricación, antes de bombear el grout. CURADO
6. Las mezclas con la versión fluida (tres sacos de agre- Completamente curado a los 7 días después de la aplica-
gado por unidades completas de resina y endurece- ción a una temperatura de 23º C.
dor) son mucho más fáciles de bombear que las mez-
clas completamente cargadas (cuatro sacos de agre-
gado). Las condiciones ambientales y del lugar de tra- TIEMPO DE TRABAJABILIDAD
bajo pueden influir en la cantidad de carga de agrega- La siguiente tabla es una guía del tiempo de trabajabilidad
do que se puede bombear con éxito. Nunca use me- del MasterFlow 648 a varias temperaturas.
nos de tres sacos o más de cuatro sacos de agregado
por unidad completa de resina y endurecedor.
7. Independientemente de la proporción de agregado Temperatura Tiempo de trabajabilidad
requerida, empiece a bombear con una mezcla de tres A 30°C 50 – 60 minutos
sacos para asegurar que la bomba y las líneas estén A 23°C 90 – 120 minutos
lubricadas. Si se desea una mezcla de cuatro sacos, A 10°C 120 – 150 minutos
la proporción de agregado debe aumentarse en las
mezclas siguientes en incrementos de medio saco.
8. Una vez que comiencen los trabajos de bombeo, no
permita que la bomba se quede sin material hasta que
finalice el relleno.
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FORMATOS DEBE TENERSE EN CUENTA
MasterFlow 648 es un producto de 3 componentes: • No aplicar a temperaturas inferiores a 10ºC ni superio-
res a 30ºC.
Parte A Parte B Parte C KIT Rendimiento • No añadir ninguna sustancia que pueda afectar a las
propiedades el producto (disolvente, etc.).
100 kg
11,35kg 3,55kg
(4 sacos)
114,9kg 57,5l • No alterar las relaciones de mezcla de la resina.
• El biselado del borde del hormigón ayuda a reducir el
agrietamiento dilataciones térmicas. Seguir los proce-
LIMPIEZA DE HERRAMIENTAS Y ÚTILES DE
dimientos de instalación especificados también ayuda
TRABAJO
a reducir el potencial de agrietamiento.
Las herramientas y el mezclador pueden limpiarse inme-
• Determinados ataques químicos pueden causar deco-
diatamente después del uso con jabón o disolventes ade-
loración sin que eso implique pérdida de propiedades
cuados, cuando el epoxi no haya endurecido. El material
mecánicas del producto.
endurecido sólo puede eliminarse por medios mecánicos.
• MasterFlow 648 puede aplicarse en encofrados inclu-
so en zonas sumergidas, si bien puede haber una
ALMACENAJE
merma de resistencias mecánicas y de adherencia.
Almacenar a temperatura ambiente, sin contacto directo al
• En caso de aplicaciones especiales, ponerse en con-
sol, en condiciones de almacenamiento seco y fresco y
tacto con el Departamento Técnico de Master Builders
protegido de la lluvia.
Solutions.
CADUCIDAD
24 meses si se almacena en las condiciones previamente
descritas.
MANIPULACIÓN Y TRANSPORTE
Para la manipulación de este producto deberán observar-
se las medidas preventivas habituales en el manejo de
productos químicos, por ejemplo, no comer, fumar ni
beber durante el trabajo y lavarse las manos antes de una
pausa y al finalizar el trabajo.
Puede consultarse la información específica de seguridad
en el manejo y transporte de este producto en la Hoja de
Datos de Seguridad del mismo.
La eliminación del producto y su envase debe realizarse
de acuerdo con la legislación vigente y es responsabilidad
del poseedor final del producto.
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Datos Técnicos
Propiedades Normativa Valores Unidad
Base Química - Epoxy -
Color - Gris -
Espesores mínimo 10
- mm
máximo 150
Densidad mortero fresco Relación árido: 1 / 6.75 2,00
- g/cm3
Relación árido: 1 / 5.07 1,75
Tiempo trabajabilidad 10º C 120 – 150
23º C - 90 – 120 Minutos
30º C 50 – 60
Temperatura de aplicación (ambiente y soporte) - +10 - +32 °C
Módulo de Elasticidad (7 días) Relación árido: 1 / 6.75 ≥ 15.000
EN13412 N/mm2
Relación árido: 1 / 5.07 ≥ 12.000
Coeficiente de expansión térmica 7 días EN 1770 3,7 x 10-6 1/k
Superficie de contacto ASTM C1339 ≥ 85 %
Adhesión al hormigón 7 días EN 1542 ≥ 3.0 N/mm2
Adhesión al acero 1 días EN 12188 ≥ 10.0 N/mm2
Adherencia al hormigón 28 días
EN 13687-1 ≥ 2.0 N/mm2
Después de ciclos térmicos (50 ciclos con sal)
Arrancamiento: desplazamiento para una carga de 75 kN EN 1881 ≤ 0.6 mm
Fluencia en tracción bajo carga de 50 kN durante 3 meses EN 1554 ≤ 0.6 mm
Retracción / expansión 1 día EN 12617-4 ≤ 0,2 mm/m
Impermeabilidad al agua con presión Método interno Sin pérdidas -
Coeficiente de expansión térmica 7 días EN 1770 3.7 x 10-6 1/K
Temperatura durante el endurecimiento Método interno aprox. 43 °C
Temperatura de transición vítrea EN 12614 +80 °C
Reacción al fuego (1) EN 13501-1 clase Efl -
Reacción al fuego (2) EN ISO 11925-2 Sin ignición -
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Resistencias
Mecánicas Temperatura 10º C 23º C 30º C
Relación
N/mm2 1 / 6,7 1 / 5,0 1 / 6,7 1 / 5,0 1 / 6,7 1 / 5,0
árido
8 horas - ≥ 40 ≥ 35 ≥ 60 - ≥ 40
16 horas - ≥ 75 ≥ 70 ≥ 80 - ≥ 75
Resistencia Compresión 24 horas ≥ 30 ≥ 78 ≥ 70 ≥ 80 ≥ 30 ≥ 78
72 horas ≥ 80 ≥ 85 ≥ 70 ≥ 82 ≥ 80 ≥ 85
7 días ≥ 90 ≥ 100 ≥ 70 ≥ 85 ≥ 90 ≥ 100
8 horas - ≥ 16 ≥ 17 ≥ 22 - ≥ 16
16 horas - ≥ 22 ≥ 20 ≥ 25 - ≥ 22
Resistencia Flexión 24 horas ≥ 15 ≥ 25 ≥ 22 ≥ 25 ≥ 15 ≥ 25
72 horas ≥ 25 ≥ 27 ≥ 23 ≥ 25 ≥ 25 ≥ 27
7 días ≥ 28 ≥ 30 ≥ 25 ≥ 27 ≥ 28 ≥ 30
Resistencias Químicas
Componentes químicos Cambio en Resist. Compresión % Cambio de Color
Tras 72 horas Tras 500 horas Tras 72 horas Tras 500 horas
85% Ácido Fosfórico < -5 < -5 - Metálico
20% Ácido Nítrico < -30 < -62 - Verdoso
Ácido clorhídrico conc. (37%) < -10 < -28 Pardo Naranja
70% Ácido Sulfúrico < -5 < -5 - Rojizo
5% Ácido Fórmico dañado - - -
20% Ácido Acético dañado - - -
10% Ácido Láctico dañado - - -
10% Ácido Cítrico < -5 < -5 - -
25% Amoniaco < -5 < -5 - Metálico oscuro
50% Hidróxido potásico < -5 < -5 - -
50% Hidróxido sódico < -5 < -5 - -
Aceite mineral -5 a-10 -5 a -10 - -
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Resistencias químicas (según EN 13529)
Cambio en la resis-
tencia a compresión
Grupo Descripción Líquido de prueba
en %
A 72h A 500h
Tolueno (47,5%) + isooctano (30,4%) + n-
heptano (17,1%) + metanol (3%) + 2-metil-
DF 1 Gasolina <5 < -20
propanol-(2) (2%)
Fueloil, combustible diésel, y n-parafina (C12 to C18) (80%) + metilnaf-
DF 3 otros aceites de motor de taleno (20%) < -5 < -5
combustión no utilizados
Todos los hidrocarburos, así
Tolueno (60%) + xileno (30%) + metilnafta-
como mezclas que contienen
DF 4 leno (10%) <1 <3
un vol. de benceno del 5%
como máx.
Alcoholes monovalentes y
polivalentes (con un vol. de
DF 5 Metanol (48%) + IPA (48%) + agua (4%) < -10 < -15
metanol máx. del 48 %) y éte-
res de glicol
Todos los ésteres y cetonas
Acetato de etilo (50%) + metil-isobutil-
DF 7 orgánicos (incl. 7a) < -5 < -5
cetona (50%)
Ácidos minerales (no oxidan-
tes) de hasta el 20% y sales
DF 10 Ácido sulfúrico (20%) < -5 < -30
inorgánicas en solución acuo-
sa (pH < 6), excepto HF
Lejía inorgánica (excepto la
DF 11 oxidante) y sales inorgánicas Solución de hidróxido de sodio (20%) < -5 < -10
en solución acuosa (pH > 8)
Soluciones acuosas de sales
DF 12 inorgánicas no oxidantes (pH Solución acuosa de cloruro de sodio (20%) < -5 < -5
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NOTA:
La presente ficha técnica sirve, al igual que todas las demás
recomendaciones e información técnica, únicamente para la
descripción de las características del producto, forma de empleo
y sus aplicaciones. Los datos e informaciones reproducidos, se
basan en nuestros conocimientos técnicos obtenidos en la biblio-
grafía, en ensayos de laboratorio y en la práctica.
Los datos sobre consumo y dosificación que figuran en esta ficha
técnica, se basan en nuestra propia experiencia, por lo que estos
son susceptibles de variaciones debido a las diferentes condicio-
nes de las obras. Los consumos y dosificaciones reales, deberán
determinarse en la obra, mediante ensayos previos y son res-
ponsabilidad del cliente.
Para un asesoramiento adicional, nuestro Servicio Técnico, está
a su disposición.
BASF Construction Chemicals España, S.L. se reserva el dere-
cho de modificar la composición de los productos, siempre y
cuando éstos continúen cumpliendo las características descritas CONTACTO
en la ficha técnica.
Otras aplicaciones del producto que no se ajusten a las indica- BASF Construction Chemicals España, S.L.
das, no serán de nuestra responsabilidad. Carretera del Mig, 219
Otorgamos garantía en caso de defectos en la calidad de fabrica- 08907 L’Hospitalet de Llobregat
ción de nuestros productos, quedando excluidas las reclamacio-
nes adicionales, siendo de nuestra responsabilidad tan solo la de Barcelona
reingresar el valor de la mercancía suministrada. Tel: 93 261 61 00
Debe tenerse en cuenta las eventuales reservas correspondien- Fax: 93 261 62 19
tes a patentes o derechos de terceros.
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La presente ficha técnica pierde su validez con la aparición de una nueva [Link]
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