Convenio SENA - Reino Unido

Tecnología Post - Cosecha de Frutas y Hortalizas

A. Keith Thompson

NRI SENA DFID

1a. Edición, Febrero de 1998

THOMPSON, A.K. (A. KEITH). Tecnología post-cosecha de frutas y hortalizas.
Armenia, Colombia: Servicio Nacional de Aprendizaje, 1998, (Serie de publicaciones
del Programa Nacional de Capacitación en Manejo Post-Cosecha y Comercialización
de Frutas y Hortalizas, Convenio SENA - Reino Unido).

Texto en Español.

Este documento se publica en dos versiones:

1. Pasta para argolla con 120 diapositivas + CD-ROM

2. Libro donde las 120 diapositivas se reproducen como fotografías + CD-ROM

ISBN: 958-9401-16-3

1. Tecnología post-cosecha. 2. Frutas y hortalizas - pre-cosecha - cosecha - post-

cosecha - procesamiento. 3. Frutas y hortalizas - Introducción al manejo post-
cosecha - calidad - etileno - maduración - métodos de manejo y cosecha - empaque
y la empacadora - tratamientos pre-almacenamiento - almacenamiento y transporte -
ejemplos de sistemas de mercadeo - tecnología post-cosecha de productos
específicos - procesamiento. 4. Frutas y hortalizas - Capacitación. I. Keith
Thompson. II. Servicio Nacional de Aprendizaje. III. Natural Resources Institute.

Este material puede ser reproducido en forma parcial o total en cualquier medio no
publicitario y sin ánimo de lucro, reconociendo la fuente de la siguiente manera:

THOMPSON, A. K. Tecnología post-cosecha de frutas y hortalizas. Armenia,

Colombia: Servicio Nacional de Aprendizaje, 1998, Editorial Kinesis, Armenia,
Colombia. 268 p.:il. Serie de publicaciones del Programa Nacional de Capacitación
en Manejo Post-Cosecha y Comercialización de Frutas y Hortalizas, Convenio SENA
- Reino Unido, producido con el apoyo del Servicio Nacional de Aprendizaje de
Colombia (SENA), el Departmento para el Desarrollo Internacional (Department for
International Development - DFID) y el Instituto de Recursos Naturales (Natural
Resources Institute - NRI) del Reino Unido.
El Manual de Tecnología Post-Cosecha de Frutas y Hortalizas fue elaborado por el
Doctor Keith Thompson, Profesor (durante el período de preparación del documento)
de la Universidad de Cranfield (University of Cranfield) del Reino Unido, como una de
las actividades del programa de Capacitación en Manejo Post-Cosecha y
Comercialización de Frutas y Hortalizas. El Manual fue traducido al Español por el
Señor John Jairo Hoyos. Los términos técnicos y la organización del documento
fueron revisados y desarrollados por el Ingeniero de Alimentos Fernando Gallo
Pérez.

Este Convenio, firmado entre los Gobiernos de Colombia y el Reino Unido, es

ejecutado por el Servicio Nacional de Aprendizaje de Colombia (SENA) y el Instituto
de Recursos Naturales (Natural Resources Institute - NRI), Agencia Ejecutiva para
este Convenio del Departamento para el Desarrollo Internacional (Department for
International Development - DFID) del Gobierno del Reino Unido.

El SENA es un establecimiento público de orden nacional, encargado de cumplir la

función que le corresponde al Estado de invertir en el desarrollo social y técnico de
los trabajadores colombianos, ofreciendo y ejecutando la formación profesional
integral para la incorporación y el desarrollo de las personas en actividades
productivas que contribuyan al desarrollo social, económico y tecnológico del país.

El NRI es una dependencia especializada de la Universidad de Greenwich

(University of Greenwich) de Inglaterra. Cuenta con renombre internacional como
centro de conocimientos técnicos sobre los recursos naturales y el medio ambiente
en los países en desarrollo. Las actividades del NRI se extienden a una gama de
disciplinas, mereciendo especial mención la química, bioquímica, entomología,
fitopatología, biogeografía, empleo de las tierras, evaluación de recursos y sistemas
agropecuarios, gestión integral de plagas, nutrición de ganado, bromotología,
utilización de cultivos, ingeniería y economía alimenticia. El NRI lleva a cabo
trabajos de investigación y estudio; desarrollo de plantas experimentales;
identificación, preparación y ejecución de Programas; provisión de asesoramiento y
capacitación en el Reino Unido y en otros países; y publicación de material científico
y de desarrollo. Información sobre los mismos puede solicitarse a:

Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA) Natural Resourses Institute (NRI)

Regional Quindío
Programa Post-Cosecha Food Security Department
Centro Agroindustrial Central Avenue
Apartado Aéreo 695 Chatham Maritime
Armenia, Quindío Kent ME4 4TB
Colombia Reino Unido
El Manual es publicado en 1998 por el Programa Nacional de Capacitación en
Manejo Post-Cosecha y Comercialización de Frutas y Hortalizas, Convenio SENA -
Reino Unido, bajo la coordinación de:

Gavin McGillivray, Coordinador Internacional

Jesús María Pedraza Roncancio, Coordinador Nacional
 CONTENIDO
PREFACIO xvii

CAPITULO 1 - INTRODUCCION AL MANEJO POST-COSECHA 1

1.1 CLASIFICACION DE PRODUCTOS 3
1.2 TIPOS DE FRUTA 3
1.3 TASA DE RESPIRACION DE FRUTAS Y HORTALIZAS 3
1.4 PERDIDAS POST-COSECHA 3
1.4.1 Pérdidas económicas 4
1.4.2 Apariencia general 5
1.4.3 Físicas 5
1.4.4 Nutricionales 6
1.4.5 Cuantificación de la pérdida 6
1.4.6 Control de pérdidas 8
1.5 PRACTICA: NORMAS DE CLASIFICACION 9
1.6 COMPONENTES DE LA CADENA POST-COSECHA 10
1.6.1 Factores que afectan los sistemas de mercadeo 10
1.6.2 Componentes de la cadena de mercadeo 11
Producción 11
Cosecha 11
Empaque en el campo y transporte 11
Empacadoras 11
Transporte al mercado 11
Almacenamiento 12
Mercados minoristas 12

CAPITULO II- CALIDAD 13

2.1 COMPONENTES DE LA CALIDAD 15
2.2 NORMAS DE CALIDAD PARA LAS FRUTAS Y LAS HORTALIZAS 16
2.3 NORMAS DE CALIDAD COLOMBIANAS 17
2.4 FACTORES DE PRODUCCION QUE AFECTAN LAS
CARACTERISTICAS DE FRUTAS Y HORTALIZAS EN POST-COSECHA 20
2.4.1 Temperatura 20
2.4.2 Nivel nutricional 20
2.4.3 Longitud del día y la intensidad de la luz 21
2.4.4 Relaciones de agua 21
2.4.5 Tratamientos químicos 22
2.4.6 Infección o infestación post-cosecha 22

CAPITULO 3 - ETILENO 25
3.1 ETILENO EN EL SABOR 27
3.2 ETILENO EN LA TOXICIDAD 27
3.3 ETILENO EN EL COLOR 27
3.4 ETILENO EN LAS ENFERMEDADES 28
3.5 ETILENO EN LOS DAÑOS POR ENFRIAMIENTO 28
3.6 ETILENO EN LA BROTACION 28
3.7 ETILENO EN LA MADURACION 28
3.8 ETILENO EN EL CRECIMIENTO 29
3.9 ETILENO EN LA TEXTURA 29
3.10 ETILENO EN LA RESPIRACION 29
3.11 ETILENO EN LA NUTRICION 29
3.12 ETILENO EN LA ABSCISION 30
3.13 ETILENO EN LA SENESCENCIA FLORAL 30
3.14 OTROS USOS DEL ETILENO 30
3.15 REMOCION DEL ETILENO DEL ALMACENAMIENTO 30
3.15.1 Absorción 30
3.15.2 Reacción 31
3.15.3 Conversión catalítica 31
3.15.4 Removedores de ozono 31

CAPITULO IV - MADURACION 33
4.1 CAMBIOS QUE OCURREN DURANTE LA MADURACION DE LA FRUTA 35
4.1.1 Color 35
4.1.2 Firmeza 35
4.1.3 Carbohidratos 37
4.1.3 Acidos 37
4.1.4 Compuestos fenólicos 37
4.1.5 Sabor y aroma 38
4.2 CONDICIONES DE MADURACION PARA FRUTAS ESPECIFICAS 38
4.2.1 Maduración del albaricoque 38
4.2.2 Maduración del aguacate 38
4.2.3 Maduración del banano 38
4.2.4 Maduración del arándano 38
4.2.5 Maduración del kiwi 38
4.2.6 Maduración del mango 38
4.2.7 Maduración del melón 39
4.2.8 Maduración de la papaya 39
4.2.9 Maduración de la pera 39
4.2.10 Maduración del melocotón 39
4.2.11 Maduración del caqui (kaki) 39
4.2.12 Maduración del tomate 40
4.3 FUENTES DE ETILENO PARA LA MADURACION 40
Líquido 40
Cilindros grandes de gas 41
Cilindros pequeños de gas 41
Generadores de etileno 41
Interacciones de etileno con oxígeno y dióxido de carbono 42
4.4 GASES ALTERNATIVOS AL ETILENO 42
4.5 MADURACION COMERCIAL DE BANANO 43
4.6 DETERMINACION DE LA MADURACION PARA LA COSECHA 45
4.6.1 Medidas subjetivas 45
Color de la cáscara 45
Forma 46
Morfología de la fruta 46
Grados de maduración según la observación de las personas 46
Tamaño 47
Aroma 47
Apertura de la fruta 47
Cambios de hoja 48
Firmeza 48
Cómputos 48
4.6.2 Medidas objetivas 49
Determinación del color de la cáscara usando métodos ópticos 49
Firmeza 50
Jugo 51
Aceite 52
Azúcares 52
Almidón 53
Acidez 53
Gravedad específica 53
Pruebas de vibración 54
Propiedades eléctricas 55
Métodos electromagnéticos 55
Radiación 55
Métodos fisiológicos 55
Reflejo cercano infrarrojo (RCI) 56
4.7 PRACTICA: Instrumentos y metodología para evaluar la maduración
o el grado de desarrollo de frutas, hortalizas y tubérculos 57
4.7.1 Cambios visuales como índice de madurez 57
4.7.2 Medición de la gravedad específica 58
4.7.3 Medición de material seco 59
4.7.4 PRACTICA: Medición de la gravedad especifica 61
4.7.5 PRACTICA: Medición del peso seco 62
4.7.6 PRACTICA: Ensayo o test de iodo (yodo) 63
4.7.7 PRACTICA: Medición de la consistencia 64
4.7.8 PRACTICA: Medición de la acidez y pH 65
4.7.9 PRACTICA: Medición de los sólidos solubles totales 67

CAPITULO V - METODOS DE MANEJO Y COSECHA 73

5.1 DAÑOS POST-COSECHA 73
5.1.1 Daños por compresión 73
5.1.2 Daños por impacto 73
5.1.3 Daños por vibración 74
5.2 OPERACIONES DE COSECHA 74
5.2.1 Cosecha de frutas 75
 Cosecha manual de la fruta 75
Cosecha mecánica de la fruta 75
5.2.2 Cosecha de hortalizas 76
Cosecha manual de hortalizas 76
Cosecha mecánica de hortalizas 76
5.3 RETIRO DE LOS PRODUCTOS DEL CAMPO 77

CAPITULO VI - EMPAQUE Y LA EMPACADORA 79

6.1 DISEÑO DEL EMPAQUE 81
6.2 TIPO DE EMPAQUE 82
Sin empaque 82
Empaques de segunda mano o usados 82
Bolsas y sacos 82
Sacos de fibra natural 82
Sacos y bolsas de plástico 83
Bolsas de papel 83
Canastos o cestos tejidos 84
Cajas de madera 84
Canastillas plásticas 85
Cajas estiba 86
Cajas de pulpa prensada 87
Las cajas de pulpa prensada corrugada 87
6.3 ROTULADO 92
6.4 EMPAQUES DE ATMOSFERA MODIFICADO (EAM) 92
6.5 PRACTICA: EMPAQUE 98
6.6 LA EMPACADORA O CENTRO DE ACOPIO 99
6.6.1 Empaque en el campo 99
6.6.2 Empacadoras sencillas 99
6.6.3 Empaque de banano 101
6.7 DISEÑO DE UNA EMPACADORA GRANDE 101
Flujo del producto 103
Equipo requerido en una empacadora 103
Lavado 105
Limpieza en seco 106
Encerado y brillado 106
Clasificación 106
Clasificadores por tamaño 107
6.8 PRACTICA: ERGONOMIA 109
6.9 PRACTICA: EMPAQUE 111

CAPITULO VII - TRATAMIENTOS PRE-ALMACENAMIENTO 113

7.1 TEMPERATURA ALTA 115
7.1.1 Curación 115
Curación de papa 115
Curación de la batata 119
Curación de achipa 119
 Curación de yuca 119
Curación de aroid comestible 119
Curación de frutas cítricas 120
Aplicación de la curación 120
Secado 120
7.1.2 Tratamientos con agua caliente 121
7.1.3 Tratamiento de vapor caliente (VHT) 122
7.2 TRATAMIENTOS QUIMICOS 123
7.2.1 Control de microorganismos 123
7.2.2 Métodos para la aplicación de químicos 123
Inmersión 124
Aspersiones 125
Aspersiones electrostáticas 125
Espolvoreos 125
Fumigación 128
Esponjas químicas 128
Desbalance nutricional 129
Antigerminantes 129
Minerales 130
7.3 RECUBRIMIENTOS O BARRERAS FISICAS 130
7.4 IRRADIACION 132
7.4.1 Radio isótopos 132
7.4.2 Cañón electrónico 132
7.5 PRE-ENFRIAMIENTO 133
7.5.1 METODOS DE PRE-ENFRIAMIENTO 134
Hielo triturado 134
En cuarto frío 134
Enfriamiento con aire forzado 134
Hidro-enfriamiento 137
Enfriamiento al vacío 137
7.5.2 PRACTICA: Pre-enfriamiento 139

CAPITULO VIII – ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS

Y HORTALIZAS 141
8.1 LAS NECESIDADES DE ALMACENAMIENTO 144
8.2 MANEJO Y ORGANIZACION DE ALMACENAMIENTO 145
Almacenamiento a corto plazo 145
Almacenamiento no planeado 147
Almacenamiento a largo plazo 147
8.3 ALMACENAMIENTO 148
8.3.1 Estructuras simples de almacenamiento 148
8.3.2 Tipos de almacenaje simple 148
In situ 148
Fosos 149
Arrume tapado 149
Rompevientos 150
 Sótanos 150
Silos 150
Enfriamiento por evaporación 154
Ventilación nocturna 154
8.3.3 Almacenamiento refrigerado 165
Baja temperatura 165
Humedad 166
8.3.4 Almacenamiento con atmosfera controlada 171
Estructura del almacenamiento 174
Equipo para el control de gases 174
Dióxido de carbono 174
Almacenaje hipobárico 180
8.4 TRANSPORTE 181
8.4.1 Transporte nacional 181
8.4.2 Transporte internacional marítimo 182
8.4.3 Transporte con atmósfera controlada 187
8.4.4 Transporte internacional aereo 188

CAPITULO IX - EJEMPLOS DE SISTEMAS DE MERCADEO 191

9.1 LA CORPORACION DE COMERCIALIZACION AGROPECUARIA
EN JAMAICA 193
9.2 LA DIRECCION DE DESARROLLO DE EXPORTACION DE SRI LANKA 194
9.3 EL PROGRAMA DE PROMOCION DE EXPORTACION A NIVEL
DE ALDEAS EN SRI LANKA 195
9.4 EL PROGRAMA DE DIVERSIFICACION DE LA FEDERACION
NACIONAL DE CAFETEROS DE COLOMBIA 196

CAPITULO X - TECNOLOGIA POST-COSECHA DE PRODUCTOS

ESPECIFICOS 197
10.1 MANGO - Mangifera indica 199
10.2 PIÑA - Ananas comosus 200
10.3 PAPAYA - Carica papaya 201
10.4 BATATA - Ipomoea batatas 201
10.5 MELON - Cucumis melo 203
10.6 ÑAME - Disocorea rotundata 205
10.7 YUCA - Manihot esculenta 206
10.8 AGUACATE - Persea americana 207
10.9 PLATANO - Musa AAA cvs 208
10.10 MARACUYA - Passiflora edulis, ( y P. Flavicarpa) 209
10.11 BADEA - Passiflora quadrangularis 209
10.12 MORA - Rubus spp 209
10.13 TOMATE - Lycopersicon esculentum 210
10.14 BERENJENA - Solanum melongena 211

CAPITULO XI - PROCESAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS 213

Frescas 215
 Procesadas 215
Mínimamente procesadas 215
11.1 CAUSAS DE DETERIORO 215
11.2 VENTAJAS DEL PROCESAMIENTO 215
11.3 LA INDUSTRIA PROCESADORA 216
11.4 TECNICAS DE PROCESAMIENTO 216
11.5 CALIDAD DEL PRODUCTO PROCESADO 216
11.6 EJEMPLOS DE METODOS DE PROCESAMIENTO APLICADOS A
LAS FRUTAS Y HORTALIZAS 218
11.6.1 Secado 218
Evaporación 218
Deshidratación osmótica 220
Ejemplo del banano 220
Tratamiento con glicerol para el apio 220
Liofilización ( secado por congelación y sublimación) 221
11.6.2 Congelación 222
Inmersión 222
Indirecto 222
Congelamiento por túnel 222
Congelamiento rápido e individualizado (IQF) 222
Congelamiento de la yuca 223
11.6.3 Procesamiento de jugos 223
Jugo de naranja 224
Jugo de limas 224
Jugo de manzana 225
11.6.4 Papas fritas y papas a la francesa 225
Banano frito (snack) 227
11.6.5 Puré 228
11.6.6 Frutas y hortalizas semi-procesadas 229

REFERENCIAS 231
INDICE TEMATICO 255
DIAPOSITIVAS/FOTOGRAFIAS
 TABLA DE FIGURAS

Figura 4.1 Pg. 36 Cambios de coloración del banano y el mango

Figura 4.2 Pg. 37 Cambios en azúcares y contenido de ácido en los mangos
Keitt
Figura 6.1 Pg. 88 Cartón corrugado
Figura 6.2 Pg. 90 Variación de la resistencia a la compresión de las cajas de
cartón con la humedad relativa
Figura 6.3 Pg. 91 Variación de fuerza de compresión de caja con la forma de
estibado
Figura 6.4 Pg. 94 Empaque de banano en gajos
Figura 6.5 Pg. 95 Empaque de banano en cuatro filas de gajos
Figura 6.6 Pg. 96 (Continuación de la figura 6.5)
Figura 6.7 Pg. 97 Empaque de banano en tres filas de gajos
Figura 6.8 Pg. 100 Empacadora sencilla - herramientas de operación
Figura 6.9 Pg. 102 Plano de una empacadora
Figura 6.10 Pg. 104 Manejo, selección y destino
Figura 6.11 Pg. 107 Máquina enceradora
Figura 7.1 Pg. 116 Curación de la herída
Figura 7.2 Pg. 117 Sección histológica del ñame (curación)
Figura 7.3 Pg. 118 Cambios en el grosor de tejido de la herída después de la
curación
Figura 7.4 Pg. 121 Curación del ñame
Figura 7.5 Pg. 126 Preparación del fungicida para la inmersión
Figura 7.6 Pg. 127 Inmersión de la fruta en fungicida
Figura 7.7 Pg. 135 Enfriadores con aire forzado y alta humedad
Figura 7.8 Pg. 136 Banco de hielo enfriador
Figura 8.1 Pg. 146 Precios y costos de la papas almacenadas en Camerún
Figura 8.2 Pg. 151 Grapa para almacenar en el campo
Figura 8.3 Pg. 152 Almacenamiento de yuca
Figura 8.4 Pg. 153 Estructura de almacenaje en sótano
Figura 8.5 Pg. 156 Estructuras de almacenamiento improvisado en campo
Figura 8.6 Pg. 157 Ajos Ascalonia colgados
Figura 8.7 Pg. 158 Almacenamiento con ventilación nocturna para cebollas.
Figura 8.8 Pg. 159 Bodega de almacenamiento con ventilación
Figura 8.9 Pg. 160 Almacenamiento con recirculación y mezcla de aire
Figura 8.10 Pg. 161 Ductos laterales para almacenamiento ventilado
Figura 8.11 Pg. 162 Almacenamiento con ventilación
Figura 8.12 Pg. 163 Sistemas de ventilación para bodegas
Figura 8.13 Pg. 164 Ventilación de cajones en almacén
Figura 8.14 Pg. 167 Respiración de muestras de papa después de un mes
de almacenamiento a diferentes temperaturas
Figura 8.15 Pg. 168 Cuarto de almacenamiento refrigerado
Figura 8.16 Pg. 170 Incremento de la humedad relativa (HR)
Figura 8.17 Pg. 175 Retenedor de CO2 con hidróxido de calcio
Figura 8.18 Pg. 176 Tasa de absorción de CO2 por el hidróxido de calcio
Figura 8.19 Pg. 177 Retenedor físico de CO2
Figura 8.20 Pg. 178 Generadores de atmósferas pobres en oxígeno
Figura 8.21 Pg. 181 Transporte a granel
Figura 8.22 Pg. 183 Circulación y cambios de aire
Figura 8.23 Pg. 184 Contenedores marítimos refrigerado y ventilado
Figura 8.24 Pg. 185 Movimiento de aire en contenedores
Figura 8.25 Pg. 189 Contenedores aéreos
Figura 8.26 Pg. 190 Condiciones monitoreadas en la sección de carga de un
avión.
 DIAPOSITIVAS/FOTOGRAFIAS

NOTA:
El primer número corresponde al capítulo y el segundo al consecutivo de la
diapositiva ó fotografía

3.1 Inspección de las características de calidad del banano al llegar al país

importador
3.2 Muchos productos son clasificados en diferentes categorías de calidad
para la comercialización, por ejemplo tomate clase 1
3.3 Supermercado en México, mostrando productos de alta calidad en la
góndola
3.4 Mayorista, de donde los productos se venden a detallistas y al sector
hotelero y de restaurantes
4.1 Cuadro de maduración del banano
4.2 Maduración para la cosecha de la papaya, mostrando el inicio del
cambio de color que indica que la fruta madurará a tener buen sabor
4.3 Cuadro de maduración del tomate
4.4 La fruta “akee” debería cosecharse solamente cuando está totalmente
madura, un estado que se demuestra cuando la cáscara se parte, de
otra forma pueden ser tóxicas
4.5 Método diferenciador de color
4.6 Probadores de presión Instron
4.7 Refractómetro de mano y electrónico (digital), probador manual de
presión
4.8 Prueba de yodo de almidón
5.1 Cosecha mecanizada de cebolla en el Reino Unido
5.2 Cosechador de frambuesa/mora
5.3 Cosecha de la manzana utilizando un agitador de árbol
5.4 Cosecha de la manzana utilizando una plataforma
5.5 Cosecha de lechuga usando andamio
5.6 Cosecha de fresa en Paraguay utilizando una carretilla sencilla
5.7 Cosecha de la manzana utilizando escalera
5.8 Auto-recolección cosecha
5.9 Cosecha robótica del champiñón 1
5.10 Cosecha robótica del champiñón 2
5.11 Cosecha de la fruta kiwi
5.12 Transportador del banano por cablevía del campo a la empacadora
6.1 Manejo de Piña en Colombia
6.2 Transporte de sandía a granel en camiones
6.3 Transporte de sandía a granel sin empaque mostrando daño a la fruta
6.4 Plátanos para la venta en Colombia, mostrando daños mecánicos en la
superficie
6.5 Bolsa de papel triple (multi-pliegues) utilizadas para empacar cultivos
como papa en el Reino Unido
6.6 Sacos utilizados para el transporte internacional del producto como la
calabaza
6.7 Canasta utilizada en todas las partes del mundo para el transporte de
productos frescos
6.8 Cajas “Bruce” son vendadas con alambre para facilitar el transporte en
vacío, aunque actualmente no se utilizan mucho
6.9 Caja de madera mostrando la superficie interna áspera
6.10 Caja de madera mostrando un clavo que puede dañar productos
6.11 Caja de “hardboard” (madeflex)
6.12 Canastilla plástica con barras de metal que facilite el arrume (“nest and
stack feature”)
6.13 Canastilla plástica con características que permite el arrume (“nest and
stack feature”)
6.14 Canastillas plásticas amontonables
6.15 Canastilla plástica no-retornable
6.16 Canastilla de poliestireno
6.17 Caja de paleta utilizada para el transporte y almacenamiento de la fruta
kiwi enla Nueva Zelandia
6.18 Caja de “solid fibreboard” (cartón sólido)
6.19 Caja de cartón de “fibreboard” corrugado
6.20 Cajas de cartón con capa de cera
6.21 Ensayo de cajas de cartón en que las cajas a mano izquierda fueron re-
diseñadas y dieron mejor apoyo y protección a los productos durante el
transporte
6.22 Caja de cartón con paredes que se entrelacen para estabilizar las cajas
en el arrume
6.23 Montón / pila de cajas de cartón
6.24 Caja con espuma plástica
6.25 Caja tipo celular (caja con celdas que individualizan el contenido)
6.26 Caja para piña mostrando paredes internas para darles mayor
resistencia en el arrume y separar la piña evitando la fricción.
6.27 Piña en Colombia, mostrando malas prácticas de manipulación que
pueden dañar la fruta
6.28 Empacadora de piña en una choza en el campo en Ghana
6.29 Empaque en el campo en cajas de maderas forradas con lana de
madera en Pakistán
6.30 Empaque en el campo en Tailandia en canastillas plásticas y cartones
para exportaciones
6.31 Empacado sencillo en Tailandia 1
6.32 Empacado sencillo en Tailandia 2
6.33 Empacado en campo y sitio de almacenamiento en Colombia
6.34 Empacadora sencilla con aire acondicionado para productos para
exportación. Consiste de un banquillo de tres niveles y un flujo
planificado de producto
6.35 Empacadora en que los productos son lavados y clasificados
automáticamente y luego empacados
6.36 Volqueta / vaciadora de cajas para transferir productos desde las cajas
de paleta las líneas de empaques
6.37 Empacadora moderna para frutas y hortalizas
6.38 Empacadora para frutas y hortalizas 1
6.39 Empacadora para frutas y hortalizas 2
6.40 Lavadora de la cebolla puerro dentro de la línea de empaque
6.41 Clasificador de mango por peso utilizado por empacadoras sencillas en
Brasil
6.42 Clasificador por peso utilizado por empacadoras en el Brasil
6.43 Báscula automática dentro de la línea de empaque
6.44 Clasificador por visión computarizada
6.45 Máquina automática ensayador “TSS” dentro de la línea de empaque
6.46 Máquina ensayador “TSS” 1
6.47 Máquina ensayador “TSS” 2
6.48 Línea para empacar con celofán “shrink film”
6.49 Línea para empacar con celofán caliente “hot shrink film”
7.1 Equipo de tratamiento con agua caliente para controlar enfermedades
post-cosecha de mango
7.2 Tratamiento con agua caliente para controlar enfermedades post-
cosecha de mango 1
7.3 Tratamiento con agua caliente para controlar enfermedades post-
cosecha de mango 2
7.4 Empaque sencillo con tratamiento con fungicida para piña 1
7.5 Empaque sencillo con tratamiento con fungicida para piña 2
7.6 Aplicación de fungicida desde “bomba mochila” para controlar
podredumbre de corona del banano
7.7 Aplicador de fungicida en cascada automática para el banano en
Ecuador
7.8 Rociador de fungicida dando tratamiento a paletas de manzanas antes
del almacenamiento 1
7.9 Aplicador en cascada dando tratamiento a paletas de manzanas antes
del almacenamiento 1
7.10 Aplicador “Microstat” de fungicidas que brinda volúmenes bajos pero
eficaces de químicos de modo uniforme al cultivo
7.11 Hidro-enfriamiento de frutas antes de que se carguen en un contenedor
“Reefer”
7.12 Caja tratada con cera que puede utilizarse para productos hidro-
enfriados
7.13 Pre-enfriamiento por vacío 1
7.14 Pre-enfriamiento por vacío 2
8.1 Bodega para almacenamiento de ñame 1
8.2 Bodega para almacenamiento de ñame 2
8.3 Enfriador por evaporación mostrando el ventilador de extracción
8.4 Enfriamiento por evaporación mostrando la almohada de enfriamiento
8.5 Almacén con ventilación nocturna mostrando la estructura
8.6 Almacén con ventilación nocturna mostrando el interior del almacén y la
distribución del aire
8.7 Almacén con ventilación nocturna mostrando la entrada del ventilador
8.8 Almacén de cebolla a granel mostrando el sistema de ventilación 1
8.9 Almacén de cebolla a granel mostrando el sistema de ventilación 2
8.10 Almacén de papas a granel mostrando el sistema de ventilación
8.11 Montón / pila de cajas para papas, cebollas, repollos etc.
8.12 Medidor de CO2 para la ventilación del almacén
8.13 Efecto de temperatura en la maduración de manzanas
8.14 Daño por O2 después de almacenamiento con atmósfera controlada
con niveles demasiado bajos O2
8.15 Daño por CO2 después de almacenamiento con atmósfera controlada
con niveles demasiado altos con CO2
8.16 Efecto de atmósfera controlada en la textura de la fruta Kiwi
8.17 Almacén con atmósfera controlada mostrando los sellos de las puertas
8.18 Almacén con atmósfera controlada mostrando la insolación de la pared
y el método para arrumar los palets
8.19 Puerta del almacén con atmósfera controlada mostrando los sellos de
la puerta
8.20 Removedor de cal para limpiar CO 2 de un almacén de atmósfera
controlada
8.21 Generador de N2 utilizado para hacer salir el O 2 directamente después
de cargar y cerrar un almacén de atmósfera controlada
11.1 Secador solar 1
11.2 Secador solar 2
11.3 Secador mixto que utiliza tanto la energía solar como la del calor de
una estufa como suplemento
11.4 Secador de gabinete que utiliza como fuente de calor un mechero de
propano
11.5 Papaya deshidratada por proceso osmótico y empacada
11.6 Piña deshidratada por proceso osmótico y empacada
11.7 Fresas deshidratadas por proceso liofilización con destino a cereales
para el desayuno
11.8 Fruta deshidratada por proceso de liofilización, que se vende para
mecato
11.9 Puré de mango congelado
11.10Máquina que taja, lava y seca banano para ser frito
11.11Banano frito
11.12Banano frito / línea para clasificar y aplicaciones de aditivos como la sal.
 RECONOCIMIENTOS

Mis reconocimientos a Fernando Gallo Pérez, quien contribuyó a esta publicación en

muchas maneras; a John Jairo Hoyos por sus servicios de traducción además de
tolerancia durante el Proyecto; al Departamento para el Desarrollo Internacional
(DFID - Department for International Development) del Gobierno del Reino Unido por
su apoyo y financiamiento de este trabajo; al Servicio Nacional de Aprendizaje de
Colombia (SENA) por brindar la infraestructura y colaboración en el proyecto; a los
docentes del SENA que participaron el los Ciclos de Capacitación de 1995 y 1996,
quienes contribuyeron mucho debate y asesoría; a Luz Stella Pizarro Guzmán por su
ayuda en la traducción y preparación de esta publicación; y a Gavin McGillivray por
su sabiduría, consejos, apoyo y sobre todo amistad durante este proyecto.

Keith Thompson
 PREFACIO

Con la multiplicidad de climas en Colombia desde tropical a templado, se cultiva una

gama de productos agrícolas y hortofrutícolas. Las personas involucradas en la
comercialización y transporte de frutas y hortalizas requieren orientaciones sencillas
en cuanto a cómo cosechar, empacar, transportar y almacenar sus productos a fin de
proveer al consumidor un producto en óptimas condiciones. Existe información
sobre la post-cosecha y comercialización, pero no es fácilmente accesible y tampoco
se encuentra en una forma utilizable por parte de, por ejemplo, pequeños
productores. La tecnología post-cosecha de frutas y hortalizas es distinta para cada
producto y puede ser muy compleja debido a que muchos de los productos son
altamente perecederos, especialmente en las regiones calientes del país. El hecho
de que distintos mercados tienen diferentes requerimientos de calidad también hace
difícil proponer soluciones sencillas. La información contenida en este manual se
basa en una revisión selectiva de la literatura y mis experiencias de tecnología post-
cosecha en Colombia y otras regiones del mundo.

El libro se dirige a los requerimientos de pequeños productores así como de la

industria de productos frescos en general. Este libro se desarrolló como producto
del Programa de Capacitación en Post-Cosecha de Frutas y Hortalizas, Convenio
SENA - Reino Unido, cuyos entes ejecutores son: el Servicio Nacional de Aprendizaje
de Colombia (SENA), el Departamento para el Desarrollo Internacional (DFID -
Department for International Development) del gobierno del Reino Unido y el Instituto
de Recursos Naturales (NRI - Natural Resources Institute) de la Universidad de
Greenwich de Inglaterra, a través del cual se capacitó y transfirió información a
docentes del SENA. Durante los Ciclos de Capacitación se suministró a los docentes
del SENA materiales para que ellos pudieran presentar cursos de multiplicación a
extensionistas, otros profesionales y productores en los distintos departamentos de
Colombia. Entre los resultados de este exitoso y productivo Convenio se encuentra
el presente libro.

Keith Thompson
 CAPITULO 1

INTRODUCCION AL MANEJO POST-COSECHA

Objetivo de la capacitación:
 Describir los diferentes tipos de tejidos y estructuras de frutas y
hortalizas que son utilizados y las implicaciones que ésto tiene en su
tecnología post-cosecha
 Describir los factores a considerar durante el mercadeo de frutas y
hortalizas en fresco para que lleguen al consumidor en las condiciones que
ellos requieren y a un precio conveniente.

Objetivos del aprendizaje:

 Poder describir la estructura y la forma de un producto, su cosecha,
manejo en el almacenamiento, susceptibilidad a pérdidas y características de
mercado
 Entender las causas de las pérdidas post-cosecha para poder
controlarlas
 Relacionar los factores involucrados en la cadena de mercadeo de
frutas y hortalizas en fresco con los requerimientos del mercado y con la
tecnología disponible y apropiada.

Temas a considerar:
 Tipos de material de frutas y hortalizas comestibles
 Tasas de respiración de frutas y hortalizas
 Pérdidas post-cosecha de frutas y hortalizas
 Métodos para valorización de pérdidas
 Control de pérdidas
 Los factores que afectan la cadena de mercadeo
 Componentes de la cadena post-cosecha
 Producción de cultivos
 Producto orgánico
 Cosecha
 Empaque en el campo y transporte
 Empacadoras
 Transporte al mercado
 Almacenamiento
 Mercados minoristas.
 CAPITULO 1

INTRODUCCION AL MANEJO POST-COSECHA

1.1 CLASIFICACION DE PRODUCTOS

Las frutas se clasifican de acuerdo con su tejido de formación y tipos de respiración:

 Tipos de hortalizas
 Tallo inmaduro, ejemplo: espárragos
 Botones vegetativos inmaduros, ejemplo: repollo
 Flor inmadura, ejemplo: coliflor
 Fruta inmadura, ejemplo: habichuela
 Hoja, ejemplo: lechuga
 Peciolo de hoja, ejemplo: ruibarbo
 Raíz modificada, ejemplo: uva
 Tallo modificado, ejemplo: papa
 Hoja modificada, ejemplo: cebolla de huevo.

1.2 TIPOS DE FRUTA

 Fruta climatérica, ejemplo: manzana, banano, tomate, aguacate

 Fruta no climatérica, ejemplo: cítricos, uvas, fresas.

1.3 TASA DE RESPIRACION DE FRUTAS Y HORTALIZAS

Clasificación de tasas de respiración a 5oC en mg. CO2 Kg-1h-1

5 a 10 Manzana, cítricos, uva, fruta kiwi, ajo, cebolla de huevo, papa y batata
10 a 20 Banano, cereza, durazno, pera, repollo, zanahoria, breva, ciruela,
lechuga y tomate
20 a 40 Fresa, coliflor y aguacate
40 a 60 Cebolla larga, col de Bruselas y flores cortadas
Más de 60 Espárragos, champiñones, arveja, espinaca, brócoli y maíz dulce.

1.4 PERDIDAS POST-COSECHA

Las frutas y hortalizas son organismos vivos. Su calidad y vida útil son afectadas por
factores como la temperatura, la humedad, la composición de la atmósfera que la
rodea, el nivel de daño que se les puede causar antes, durante y después de la
cosecha y el tipo y grado de infección con microorganismos, insectos, etc. Se
deteriorarán durante el almacenamiento por causa de:
  Pérdida de humedad
 Pérdida de energía durante el almacenamiento, ejemplo: carbohidratos
 Pérdida de otros de nutrientes, ejemplo: vitaminas
 Pérdida física por plagas y enfermedades
 Pérdida en calidad por desórdenes fisiológicos
 Desarrollo de fibra
 Enverdecimiento (papa)
 Crecimiento de raíces
 Crecimiento de vástago
 Germinación de semillas.

Las pérdidas de frutas y hortalizas frescas después de la cosecha constituyen una de

las fuentes principales de pérdida de alimentos para los humanos. El nivel de estas
pérdidas han sido a menudo estimadas y se han dado unas cifras globales en
reportes de investigaciones y en reportes de organizaciones nacionales e
internacionales comprometidas con la producción agrícola. Lo que representan estas
estimaciones y medidas depende de:

 Lo que los observadores consideren como pérdidas, ejemplo:

económicas, físicas, apariencia general, nutricionales
 Las condiciones específicas durante el período entre la cosecha y la
medida o estimación del daño
 El tiempo tomado entre la cosecha y la medida o estimación del daño
 La condición del producto en el momento de la cosecha
 La situación de oferta y demanda en el momento de la observación.

Basándonos en lo anterior se entiende que las pérdidas pueden variar entre el 0 y

100% dependiendo del propósito y los parámetros del estudio. Por lo tanto
entendemos que cualquier información publicada es específica para un sólo
producto, y en aquellas condiciones y parámetros de observación. A pesar de estas
dificultades es muy importante tener promedios de pérdida para la planeación y el
desarrollo de los programas.

Hay cuatro tipos de pérdidas:

 Económicas
 Apariencia general
 Físicas
 Nutricionales.

1.4.1 PERDIDAS ECONOMICAS

Estas se pueden demostrar a través de un ejemplo de la Corporación Agricultural de
Mercadeo de Jamaica, que ya se ha desmantelado. El ñame (Dioscorea spp) era
empacado para su exportación en una empacadora central a unos 60 a 100 Km. del
área de producción. Este ñame era transportado en camiones a la empacadora,
arrumado sin ninguna clase de material de empaque. En un estudio que monitoreó
este proceso, sólo el 49% de este ñame fue apropiado para su exportación en el
momento que llegó a la empacadora, el otro 51% fue vendido al mercado local a un
precio más bajo que los exportados. Cuando el ñame era cosechado directamente en
unas cajas en el campo y transportado en las mismas cajas a la empacadora, su
promedio de exportación fue del 84%. En este estudio el costo extra de las cajas fue
fácilmente retribuido por el ñame exportado y vendido en el mercado a un costo
mayor.

1.4.2 APARIENCIA GENERAL

Estas se pueden ver en un estudio sobre la calidad del banano en Sudán. Se llevó a
cabo una evaluación de la calidad del banano a medida que éstos se sacaban de los
cuartos comerciales de maduración. Basados en los estándares de calidad europeos
el 95% de la fruta se consideró mala para el mercado. De hecho, si ésto hubiera
sucedido en Europa, había representado una pérdida física del 95%. Sin embargo, la
demanda por el banano en Sudán era mucho más alta que su oferta y a las personas
no les molestaba pagar el mismo precio por la fruta sin importar su condición física.
Un estudio que se llevó a cabo en Ghana mostró unos resultados similares con el
plátano. Incluso frutas que habían sido trituradas y convertidas en pulpa fueron
empacadas y llevadas a mercados especializados.

1.4.3 FISICAS
Estas se reconocen cuando una porción real del cultivo se pierde entre la cosecha y
su llegada al consumidor. La pérdida de peso, a través de procesos metabólicos y
físicos dentro del cultivo, pueden incrementarse debido a factores como el manejo
inapropiado o la exposición a organismos que causan enfermedades. Estos son
comunes en la mayoría de los sistemas de mercadeo y se ha llevado a cabo mucha
investigación para su control. Un ejemplo de un estudio que duró un año acerca de la
llegada de la manzana, al mercado central de México por parte de R.A.Noon del
Instituto de Productos Tropicales muestra una alta proporción de pérdida física de la
fruta.

El balance de las pérdidas económicas con las pérdidas físicas puede requerir un
estudio detallado. Muy a menudo un cierto nivel de pérdida física puede ser
aceptable, aunque éste reducirá el valor en el mercado de la fruta u hortaliza, ya que
el costo para eliminar la pérdida puede ser mayor que el costo de la reducción en el
precio del producto. En Pakistán, el transporte de la sandía arrumada en los
camiones daña la fruta, el empacar la fruta en cajas podría eliminar este daño, pero
no sería económico hacerlo.
Clasificación de calidad Razones para no colocar Porcentaje
en la CE en el mercado

Extra 0.2%
1 11.0%
2 29.6%
3 25.7%
Mayor de 3 15.5%
No comerciable 18.0%
Fisiológicas 9.0%
Enfermedades 10.0%
Infestación por insectos 2.1%
Semilla amarga (bitterpit) 1.4%
Daños por congelación 0.2%
Daños mecánicos 6.8%

1.4.4 NUTRICIONALES
Para medir el nivel nutricional se requieren análisis químicos muy complejos, pero es
cierto que los manejos inapropiados como el almacenamiento inadecuado hacen
perder vitaminas y carbohidratos, siendo los minerales el único contenido estable.

1.4.5 CUANTIFICACION DE LA PERDIDA

Antes de hacer el intento para reducir las pérdidas se aconseja que se cuantifique
cuáles son las pérdidas y cuánto están costando. Cuando se ha establecido que
éstas son de índole económico, se debe entonces establecer la naturaleza y la
fuente de las pérdidas. Finalmente debe quedar claro que sí existe y está disponible
la tecnología para superar el problema.

Varios métodos para la cuantificación económica de las pérdidas se han usado en la

práctica de productos perecederos. En un estudio detallado que duró un año acerca
de la llegada de la manzana al mercado central de México, se llevaron a cabo varias
medidas que cumplían con los estándares de la Comunidad Europea.

Las causas del desperdicio dependen del grado de calidad ofrecido, por ejemplo hay
tolerancias en los niveles que se establecen en el sistema de clasificación para que
la fruta o la hortaliza que pueden estar dañadas o enfermas no ameriten un rechazo.
Esto se ve con más detalle en la información de Noon sobre las pérdidas en la
sandía dentro del mismo estudio. Las frutas fueron transportadas a granel en
camiones y a su arribo al mercado se descargaban manualmente y se arrumaban en
pilas. La mayoría de estos defectos eran superficiales por causa de daños mecánicos
durante la producción y el manejo post-cosecha. El daño mecánico severo, agravado
por las sobremaduración de algunas de las frutas resultó en el 5.7% de pérdida
durante el transporte y un promedio del 2% durante su mercadeo.
Se asociaron diferentes tipos de daños con las pérdidas post-cosecha y algunas de
éstas fueron identificadas en el mercado minorista.

Los factores en el ciclo de vida de la fruta y hortaliza en fresco que pueden

influenciar su pérdida post-cosecha son:

 Factores para la producción del producto

Temperatura
Nivel nutricional
Luminosidad
Longitud del día
Relaciones de agua
Tratamiento químico
Nivel de infección o infestación

 Cosecha
Madurez
Método de cosecha, manual o mecánica
Recolección de los productos del campo

 Tratamientos
Pesticidas
Calor
Antigerminantes
Curación

 Condiciones de almacenamiento y transporte

Empaque
Tipo de transporte
Tipo de almacenamiento
Temperatura
Pre-enfriamiento
Temperatura durante el almacenamiento
Humedad
Composición de la atmósfera.

Las pérdidas se presentan durante diferentes momentos de la producción y de la

post-cosecha de un producto y tienen diferentes causas. Si es claro que la pérdida se
debe a la infección por microorganismos, entonces las medidas de control
dependerán del tipo de microorganismo y el tiempo de infección, la razón que causa
la infección y la legislación que gobierna las medidas para el posible control. Se
entiende que el control sostenible y efectivo de las pérdidas post-cosecha debe ser
un método integrado que considere la salud, la economía y su aplicabilidad en la
situación.

También es importante saber cuándo ocurren las pérdidas durante la cadena de

mercadeo. En un estudio que se llevó a cabo en Nepal los porcentajes de pérdida
post-cosecha fueron registrados a nivel de mercados minoristas y mayoristas. En
este mismo estudio se vio cómo las pérdidas eran más altas cuando el producto
entraba a la cadena de mercadeo comparado con aquellos productos que eran
consumidos por el agricultor, la familia del agricultor y sus amigos.

No hay beneficio al recomendar una técnica que no sea aceptable para la industria.
Por ejemplo, en Colombia la yuca se empaca en costales o sacos que contienen 75
kg. Ya que estos sacos son tan pesados para cargar que le causan cansancio y daño
al trabajador. Cuando se cargan en los camiones se tiran con una fuerza
considerable desde la espalda del trabajador hacia el piso del camión. Una solución
sencilla sería la de reducir el peso del costal a 25 kg. o menos. Esto, sin embargo,
demostró que era una actividad no aceptable para la industria y se tenían que
investigar otros métodos para reducir la pérdidas. Los resultados de un estudio
llevado a cabo en Tailandia demostraron los efectos del tamaño de empaque sobre
las pérdidas post-cosecha.

En un estudio en Yemen se midieron las pérdidas post-cosecha de la cebolla

cabezona hasta un 30%. La razón principal de estas pérdidas altas era la semilla que
utilizaban para la producción de esta cebolla. Estas eran seleccionadas por el
agricultor y habían sido inadvertidamente producidas para que tuviesen una corta
vida durante el almacenamiento; porque utilizaban cualquier cebolla que florecía
durante la producción. La corrección de este problema tenía que ser la primera
consideración antes de que se tomaran otras medidas.

La clasificación del producto antes de comercializarlo ha comprobado que afecta las

pérdidas del producto. Se necesita el uso de químicos para controlar las
enfermedades post-cosecha tener en cuenta los organismos que causan la
enfermedad, cómo y cuándo se produjo la infección. No vale la pena la aplicación de
químicos que son ineficaces contra los organismos que causan la enfermedad.
También al evitar el daño mecánico puede ser posible prevenir la infección sin la
necesidad de apoyarse en químicos.

La estructura del almacenamiento puede afectar en gran parte las pérdidas del
cultivo. Se llevó a cabo un estudio detallado del almacenamiento del repollo chino
comparando los métodos tradicionales con un método mejorado. Las pérdidas post-
cosecha a lo largo de un período de 120 días de almacenamiento fueron comparadas
por el método tradicional de almacenamiento de repollo con un almacenamiento en
donde se mejoraron la ventilación y la circulación del aire.
En otros trabajos el mantener el repollo bajo sombra después de la cosecha podría
reducir su temperatura por más de 10 oC. El repollo que había sido maltratado
durante la cosecha y manejo, tuvo un alto índice de pérdida durante el
almacenamiento comparado con el que no se maltrató.
El promedio de pérdidas post-cosecha en Tailandia en la cadena de mercadeo de
exportaciones fue de 17% pero podrían llegar a un tope del 30 al 35% dependiendo
de las condiciones del clima y la distancia. Las razones por las cuales se dieron
estas pérdidas fueron:

 Falta de índices confiables de madurez para los agricultores

 Mal manejo del producto
 Mal transporte y también el transporte sin empaque
 Empaque inapropiado que no protege el producto.
 Mal control de temperatura y humedad alrededor del producto
 Carencia de tratamientos apropiados de post-cosecha
 Uso no adecuado de pesticidas
 Precios bajos de las frutas y las hortalizas en el mercado local lo que
impide el uso de un empaque y transporte costoso.

1.4.6 CONTROL DE PERDIDAS

Los factores en el ciclo de vida de la hortaliza en fresco que pueden influenciar su
pérdida en post-cosecha son:

 Factores para la producción del producto

- Temperatura
- Nivel nutricional
- Luminosidad- Duración del día
- Relaciones de agua
- Tratamiento químico
- Nivel de infección o infestación

 Cosecha
- Madurez
- Método de cosecha, manual o mecánica
- Recolección de los productos del campo

 Tratamientos
- Pesticidas
- Calor
- Antigerminantes
- Curación

 Condiciones de almacenamiento y transporte

- Empaque
 - Tipo de transporte
- Tipo de almacenamiento
- Temperatura, Pre-enfriamiento
- Temperatura durante el almacenamiento
- Humedad y Composición de la atmósfera.
1.5 PRACTICA: NORMAS DE CLASIFICACION

Para que las normas puedan ser válidas y aplicadas en situaciones comerciales,
deben ser:

 Prácticas
 Relevantes
 Reproducibles
 Fáciles de aplicar.

Objetivo
Determinar si una norma para tomate sería fácil de aplicar y reproducible. Y de allí
analizar su relevancia para agricultores colombianos.

Metodología
Forme grupos de dos o tres personas. Cada grupo debe tomar 50 tomates y escribir
un número en cada fruta. Cada grupo debe hacer esta tarea en forma separada sin
que los demás grupos puedan observar. Una vez terminada la numeración, cada
grupo debe mezclar su fruta para no influenciar el juicio del próximo grupo.

Cada grupo debe:

1. Clasificar los 50 tomates (numerados por otro grupo) en 12 categorías según

la tabla de colores de la Unión Europea.

2. Registrar los números de los tomates incluidos dentro de cada categoría

3. Repetir el ejercicio utilizando las siguientes características:

 Frescura en apariencia
 Intacto
 Sano
 Limpio
 Libre de exceso anormal de humedad
 Libre de olores o sabores extraños
 Firme.

Al terminar el ejercicio, los resultados de cada grupo se colocan en un tablero. Se

invita a que los participantes hagan comentarios sobre la relevancia, practicabilidad,
reproducibilidad y facilidad de aplicación de las normas en términos de los pequeños,
medianos y grandes productores de tomate en Colombia.

1.6 COMPONENTES DE LA CADENA POST-COSECHA

1.6.1 FACTORES QUE AFECTAN LOS SISTEMAS DE MERCADEO
La cadena post-cosecha tiene como objetivo el suministro de frutas y hortalizas
frescas para el consumidor en condiciones que le sean convenientes. Lograrlo es
técnicamente difícil, haciéndose más complicado por los cambios continuos en la
legislación y en las exigencias por parte del consumidor. El consumidor requiere:

 Los precios más bajos

 La calidad alta y constante
 Un producto libre de peligros potenciales para la salud
 Un producto que tenga una buena vida útil que no se deteriore
rápidamente después de su compra.

La importancia de estos factores cambia dependiendo del consumidor y los sistemas

de mercadeo. Un ejemplo de ésto ocurre en muchos países de la Unión Europea y
de Norte América en donde el cliente puede estar dispuesto a pagar un precio más
alto por un producto libre de pesticidas durante su producción y manejo post-
cosecha.

El producto obtenido con un uso mínimo de pesticidas se le conoce como producto

orgánico y usualmente tiene un nivel alto en categoría y precio frente a aquellos
producidos con altos niveles de químicos. Existen diversas definiciones referentes a
lo que constituye un producto orgánico. Estas se pueden resumir de la siguiente
manera:

 La producción de alimentos con alto valor nutritivo

 El uso de prácticas que conserven la salud y la fertilidad del suelo
 Altos estándares de bienestar animal
 Más bajos niveles de contaminación ambiental
 Dependencia mínima de formas no-renovables de energía, como la
quema del combustible fósil
 Mejoramiento del suelo, vida silvestre y hábitat.

Esto también interactúa con la calidad del producto, ya que con menos uso de
pesticidas la apariencia de la fruta u hortaliza puede ser inferior a aquellas
producidas con niveles mayores de pesticidas.

La aceptación del producto orgánico también está relacionada con los ingresos, ya
que el precio de un producto es más importante para las personas con bajos
ingresos que para aquellas personas con altos ingresos. Por lo tanto, el mercadeo
del producto orgánico puede afectar a sólo una pequeña parte de la población la cual
puede pagar por un producto más “seguro”.

Otro factor relacionado es la publicidad en los diferentes medios sobre el uso de

pesticidas en los alimentos. Esto sucede particularmente en Norte América en donde
los programas de televisión publican los potenciales efectos nocivos de ciertos
químicos, lo que a su vez afecta el mercado de estos productos. El precio y la calidad
de las frutas y las hortalizas siempre están relacionados y ésta es la base para los
estándares de calidad.

1.6.2 COMPONENTES DE LA CADENA DE MERCADEO

Producción
La calidad del producto que se está comercializando depende de la calidad del
producto a medida que éste se está desarrollando en el campo. Hay pocas instancias
durante la tecnología post-cosecha en donde se puede mejorar el factor calidad. Casi
todos los factores de calidad se deterioran durante la cadena de mercadeo, de
manera que es esencial que el cultivador produzca un material de alta calidad. La
seguridad es también importante desde el punto de vista de la producción
hortofrutícola, y los aspectos que se están desarrollando rápidamente en el
mercadeo de frutas y hortalizas son los de la trayectoria y la rastreabilidad. En
muchos países la legislación deposita esta responsabilidad en el comerciante de
frutas y hortalizas. La legislación busca asegurar que los productos químicos que se
utilizan en los cultivos sean los permitidos y que éstos estén dentro de los niveles
mínimos de residuos tolerados. Por lo tanto, cada día más y más productos
hortofrutícolas son rastreados directamente hasta el pequeño productor, de tal
manera que los pesticidas que él utiliza cumplan con los requerimientos legales del
país en donde el producto está siendo comercializado.

Cosecha
El grado de madurez de un fruto al momento de la cosecha afecta su calidad y la
duración de su vida comercializable. El método utilizado para la cosecha también
afecta su calidad y su precio. Esto a menudo es un conflicto entre la cosecha
mecánica para reducir el precio y su efecto sobre la calidad.

Empaque en el campo y transporte

La forma tradicional de cosechar un fruto en recipientes, transportarlo a la
empacadora, clasificarlo y reempacarlo en otros empaques, para luego enviarlo al
mercado es algo que se revisa constantemente. Las empacadoras son instalaciones
muy costosas de construir y de mantener. Así mismo, el manejo del producto en la
empacadora frecuentemente puede afectar su calidad. Sin embargo, también es
cierto que es más difícil mantener el control de calidad de los productos que son
empacados directamente en el campo.
Empacadoras
El diseño de las empacadoras no ha cambiado por muchos años. Los equipos
disponibles son más sofisticados, pero ha habido un uso limitado de sistemas
sofisticados de clasificación controlados por computador.

Transporte al mercado
Los métodos utilizados para el transporte interactúan con el empaque del producto.
Los materiales usados para el empaque han evolucionado pero aún son dominados
por cajas de cartón corrugado que utilizan buenas cantidades de recursos naturales
vegetales para obtener la materia prima, pero también son fácilmente
biodegradables. Los plásticos son utilizados de diversas formas y tienen la tendencia
a bajar de precio ya que se están utilizando ampliamente. Los sistemas de transporte
también se están volviendo más sofisticados con la aplicación de la cadena de frío,
en la cual el producto es pre-enfriado tan pronto como sea posible después de la
cosecha y se mantiene a la misma temperatura hasta que éste llega al consumidor.

Almacenamiento
Este se utiliza por varias razones, pero principalmente para regular la oferta en
países donde el clima hace que los productos se cosechen por temporadas. En
Colombia, el almacenamiento a largo plazo no es muy común ya que hay varias
zonas climáticas que pueden proveer productos frescos de diferentes clases durante
la mayor parte del año. El almacenamiento es costoso y puede afectar tanto la vida
útil como la calidad del producto.

Mercados minoristas
El mercado tradicional o el vendedor ambulante aún existe, y en algunos países es el
canal principal por el cual muchas personas compran sus frutas y hortalizas frescas.
Este concepto está cambiando en todos los países y en muchos países de la Unión
Europea y de Norte América la mayor parte de los productos son comercializados a
través de minoristas múltiples, en donde se ejerce mayor control y, por lo tanto, se
ofrecen productos de mejor calidad al consumidor.
 CAPITULO II

DEFINICION DE CALIDAD

Objetivos de la capacitación:
 Describir los factores que constituyen la percepción humana de lo que
son las características deseadas de las frutas y/o hortalizas; la razón por la
cual se tienen estándares; los factores que influyen en la calidad de las frutas
y hortalizas; la forma como se crean y se aplican los estándares
 Describir los diferentes factores a los cuales las frutas y hortalizas
pueden ser expuestas durante la producción en su vida post-cosecha.

Objetivos del aprendizaje:

 Poder relacionar la calidad con las características de las frutas y
hortalizas. Aplicar estándares de calidad en la práctica
 Poder relacionar los factores genéticos, patológicos y ambientales
durante el crecimiento de un cultivo a su comportamiento durante el
almacenamiento y mercadeo subsecuente.

Temas a considerar:
 Definición de la calidad
 Factores que afectan la calidad
 La percepción humana sobre la calidad
 La razón por la cual existen estándares de calidad
 Factores que influyen en la calidad
 Estándares internacionales de calidad
 Temperatura
 Nivel nutricional
 Luminosidad
 Duración del día
 Relaciones de agua
 Tratamiento químicos
 Infección con microorganismos
 Infestación por plagas.
 CAPITULO II

DEFINICION DE CALIDAD

La calidad es un grado de excelencia y es relativa en naturaleza a un estándar

(ejemplo: buena calidad, mala calidad). Por lo tanto existe una amplia gama de
definiciones que a menudo se refieren a: características particulares del sabor de un
fruto, apariencia, tamaño y niveles de daño de un fruto en particular.

Estos requerimientos de calidad cambian constantemente de un mercado a otro,

puesto que pueden ser influenciados por presiones dentro del mercado
particularmente a través de campañas de promoción y publicidad.

2.1 COMPONENTES DE LA CALIDAD

La calidad de la fruta y hortaliza fresca se relaciona con su:

 Apariencia
 Aroma
 Composición química
 Residuos químicos
 Aditivos
 Color
 Marcas defectuosas
 Sabor y gusto
 Infección microbiología
 Valor nutricional
 Textura
 Toxicidad
 Uniformidad
 Y cualquier otro parámetro que el consumidor considere aceptable basándose
en su experiencia y educación.

Esta percepción de la calidad puede ser manipulada, por ejemplo: en casos

publicitarios. Los factores de calidad utilizados por el consumidor cuando toma la
decisión de comprar una fruta u hortaliza pueden estar influenciados por la
experiencia. Se llevó a cabo un estudio hace unos años en el mercado de mangos en
el Reino Unido y se encontró que el factor más importante de calidad que afectaba el
precio de los mangos fue su apariencia, particularmente su color. Esto quizás se
debió a la falta de experiencia y conocimientos acerca de los mangos por parte de la
población nativa del Reino Unido quienes aparentemente comparaban la calidad casi
siempre con la apariencia. Esto se pudo ver aún más ya que existía una división en
el mercado de mangos del Reino Unido en donde los grupos étnicos minoritarios,
quienes tienen su origen en países que producen mangos, comúnmente prefieren
variedades que no son atractivas en su color pero tienen un sabor o textura
característica particularmente deseable.

Los factores que influyen en la calidad de las frutas y las hortalizas son:

 Genéticos
 Pre-cosecha
- Clima- Prácticas culturales
- Suelos

 Cosecha
- Madurez
- Método de recolección

 Tratamiento post-cosecha
- Temperatura
- Humedad
- Gases
- Tratamientos químicos, encerado
- Tratamientos de adecuación
- Curación, etc.

 Interacciones de cualquiera de los factores anteriores.

2.2 NORMAS DE CALIDAD PARA LAS FRUTAS Y LAS

HORTALIZAS

Las razones por las cuales existen las normas de calidad son:

 Para proporcionar un lenguaje común dentro de la industria entre los

productores, manejadores, procesadores, etc
 Para ayudar a los productores y manejadores a hacer un mejor trabajo en la
preparación y etiquetado de los productos que van al mercado
 Para proveer bases para pagos incentivos a los productos de mejor calidad
 Servir como base para reportes de mercado en precios, noticias, servicios
 Para ayudar en la solución de quejas y disputas entre los compradores y los
vendedores por causa de daños.
Las normas de calidad se refieren a los atributos que le interesan al mercado y al
consumidor y deben ser de fácil aplicación.

Las normas de calidad para la fruta y hortalizas en fresco están disponibles en la

mayoría de los países. Estas normas se comprueban a través de una inspección de
muestras. A menudo se hace una evaluación subjetiva por parte de expertos en el
tema. En muchos casos los comerciantes tienen sus propias normas pero
relacionarlas con los requerimientos de sabor del consumidor continúa siendo una
tarea muy difícil de lograr. Las normas de calidad deben ser pragmáticas y reales,
aquellas que no puedan ser cumplidas, medidas o evaluadas con sostenibilidad son
inaceptables. La obligatoriedad de las normas puede hacerse a través de la
legislación gubernamental o como es más común, cuando el comprador se rehusa a
adquirir productos que no logren cumplir con sus exigencias. Este último método se
aplica comúnmente en los supermercados para sus proveedores como una sanción
final en donde el proveedor ha fallado repetidamente en el cumplimiento de estas
normas.

Entidades internacionales, como también los gobiernos, publican normas para las
frutas y hortalizas en fresco. Una de estas instituciones es la Secretaría de las
Naciones Unidas Comisión Económica para Europa quienes publicaron UN/ECE
para Frutas y Hortalizas en Fresco. En Octubre de 1949 el Comité para Problemas
Agropecuarios de las Naciones Unidas Comisión Económica para Europa estableció
un equipo de trabajo para la estandarización de alimentos perecederos. En 1974 su
nombre se cambió al de Equipo de Trabajo para la Estandarización de Productos
Perecederos (ECE/AGRI/7). Desde 1954 el Comité ha llevado a cabo la mayoría de
su trabajo dentro de un marco de trabajo del protocolo de Ginebra de estandarización
(normalización) de frutas y hortalizas. El Comité “reconoció los beneficios
comerciales que debían derivarse de la adopción de estándares (normas) de calidad
acordados internacionalmente”, y le confió al equipo de trabajo la tarea “de
determinar estándares comunes para los alimentos perecederos y de estudiar pasos
que se llevarían a cabo a nivel internacional para poder garantizar la adopción
general de estándares y sistemas de control”. Los estándares toman en
consideración muchos factores detallados, y se debe hacer referencia al documento
apropiado, pero el perfil general de algunos de los factores se resume de la siguiente
manera:

I. La definición del producto que utiliza nombres Latinos para género y

especie.

II. Requerimientos mínimos en términos de salud, higiene, apariencia,

sabor, olor y madurez. Definición de las diferentes clases teniendo como base
las características de calidad.

III. Tamaño de producto aceptable y cómo puede ser su medición.

 IV. Tolerancia de calidad y tamaño. Estas deben indicar la proporción que
puede estar por fuera de los estándares y qué tanto este alejamiento puede
ser tolerado.

V. Presentación del producto en términos de su uniformidad y empaque.

VI. Información dada acerca del empaque, cuándo y cómo este debe ser
presentado. La información requerida debe incluir el nombre del empacador,
naturaleza del producto, su origen y características comerciales.

La Organización para la Cooperación Económica y de Desarrollo (OECD)

conformaron un esquema para la aplicación de estándares internacionales para las
frutas y hortalizas en 1962. Publicaron folletos con comentarios e ilustraciones para
facilitar la interpretación de los estándares actuales por parte de las autoridades de
control y entidades profesionales responsables por la aplicación de estándares o
para quien esté interesado en la industria internacional de frutas y hortalizas.
Actualmente éstos están disponibles para los mangos (1993), fruta kiwi (1992),
tomates (1988), berenjena (1987), cebolla cabezona (1984), manzanas y peras
(1983). También publicaron calibradores de color para medir el color de la cáscara de
las manzanas y los tomates.

Normas internacionales también están disponibles para otros aspectos de la post-

cosecha de frutas y hortalizas, ejemplo: maduración de la fruta.

2.3 NORMAS DE CALIDAD COLOMBIANAS

Una gama de normas para productos agrícolas se han desarrollado en Colombia por
el ICONTEC. Estas incluyen normas para las frutas y hortalizas frescas e incluyen
normas para la toma de muestras como también en normas individuales, como se
muestra en el siguiente cuadro:

Normas Técnicas Colombianas N.T.C.

NTC 190 Jugo de Tomate

NTC 192 Frutas Procesadas. Coctel de frutas
NTC 285 Mermelada y jaleas de frutas
NTC 404 Jugos y pulpas de frutas
NTC 512-1 Industrias Alimentarias. Rotulado. Parte 1. Norma General
NTC 512-2 Industrias Alimentarias. Rotulado. Parte 2. Rotulado
Nutricional
NTC 605 Granos, cereales y Legumbres Secas. Leguminosas.
Determinación de impurezas, tamaño, olores extraños,
insectos y variedad de método de ensayo
NTC 659 Productos Alimenticios. Frutas, legumbres, hortalizas
procesadas. Néctares de frutas
NTC 695 Productos de Frutas. Definiciones generales
NTC 729-1 Frutas Frescas. Piña. Especificaciones
NTC 729-2 Frutas Frescas. Piña. Especificaciones del empaque
NTC 729-3 Frutas Frescas. Piña. Almacenamiento y transporte
NTC 749 Piña en Conserva
NTC 756 Toma de Muestras
NTC 822-2 Frutas Frescas. Fresas. Especificaciones del Empaque
NTC 822-3 Frutas Frescas. Fresas. Almacenamiento y Transporte
NTC 832 Frutas Frescas. Melones
NTC 882 Frutas Frescas. Fresas
NTC 883 Frutas Frescas. Uva de Mesa. Clasificación
NTC 871 Frijol para Consumo
NTC 921 Salsa de Tomate, Catsup, Ketchup
NTC 929 Habichuelas Envasadas
NTC 940 Champiñones Cultivados
NTC 1009 Alverjas Envasadas
NTC 1064 Lechuga
NTC 1103 Tomates de mesa
NTC 1103-2 Industrias Alimentarias. Tomates de mesa. Especificaciones
del Empaque
NTC 1103-3 Industrias Alimentarias. Tomates de mesa. Almacenamiento
y transporte
NTC 1143 Determinación del Acido Benzóico y Sórbico o sus Sales
NTC 1190 Plátanos. Clasificación
NTC 1220 Berenjena
NTC 1221 Cebolla Cabezona
NTC 1221-2 Frutas y Hortalizas Frescas. Cebolla cabezona.
Especificaciones de Empaque
NTC 1221-3 Frutas y Hortalizas Frescas. Cebolla cabezona.
Almacenamiento y transporte
NTC 1222 Cebolla larga
NTC 1224 Remolacha
NTC 1225 Repollo
NTC 1226 Zanahoria
NTC 1248 Frutas Frescas. Aguacate
NTC 1248 Frutas Frescas. Aguacate. Almacenamiento y Transporte
NTC 1262 Curuba
NTC 1263 Guayaba
NTC 1264 Limón Común
NTC 1266 Frutas Frescas. Mango
NTC 1266-2 Frutas Frescas. Mango. Especificaciones de Empaque
NTC 1268 Frutas Frescas. Naranja
NTC 1268-2 Frutas Frescas. Naranja. Especificaciones de Empaque
NTC 1268-3 Frutas Frescas. Naranja. Almacenamiento
NTC 1268-4 Frutas Frescas. Naranja. Transporte
NTC 1266-3 Frutas Frescas. Mango. Almacenamiento
NTC 1266-4 Frutas Frescas. Mango. Transporte
NTC 1267 Maracuyá
NTC 1270 Papaya
NTC 1271 Patilla
NTC 1272 Toronja
NTC 1287 Concentrado de tomates de mesa
NTC 1288 Tomates Enteros en Conserva
NTC 1291 Generalidades
NTC 1330 Mandarina
NTC 1364 Concentrado de frutas
NTC 1373 Espinacas
NTC 1374 Coliflor
NTC 1631 Salsa de ají
NTC 2167 Industrias Alimentarias. Productos Alimenticias Empacados.
Contenido Neto
NTC 2716 Yuca Seca para Consumo Humano
NTC 2968 Plantas Aromáticas en Bolsas Filtrantes
NTC 3288 Plantas Aromáticas. Nombres Comunes
NTC 3518 Uvas de Mesa. Guías de Almacenamiento en Frío
NTC 3523 Industrias Agrícolas. Frutas, Legumbres, Hortalizas y
Tubérculos Frescos. Manzana
NTC 3542 Transporte. Frutas y Verduras Frescas. Ordenamiento de
Embalajes Paralelepípedos en Vehículos de Transporte
Terrestre
NTC 3549 Productos Alimenticios. Frutas, Legumbres, Hortalizas
procesadas. Refrescos de Frutas
NTC 3554 Frutas Frescas. Pitahaya amarilla. Especificaciones
NTC 3626-2 Hortalizas frescas. Espárragos. Especificaciones de
Empaque
NTC 3627 Hortalizas frescas. Alcachofas
NTC 3634 Pimentón
NTC 3523 Manzana
NTC 3549 Refrescos de frutas
NTC 3554 Pitahaya amarilla
NTC 4085 Frutas Frescas. Naranja Mineola. Especificaciones
NTC 4086 Frutas Frescas. Naranja Valencia. Especificaciones
NTC 4100 Frutas Frescas. Higo (Tuna). Especificaciones
NTC 4101 Frutas Frescas. Granadilla. Especificaciones
NTC 4102 Frutas Frescas. Piña Manzana. Especificaciones
NTC 4103 Frutas Frescas. Fresa Variedad Chandler. Especificaciones
NTC 4104 Frutas Frescas. Alcachofa Variedad Green Globe.
Especificaciones
NTC 4105 Frutas Frescas. Tomate de árbol. Especificaciones
NTC 4106 Frutas Frescas. Mora de Castilla. Especificaciones
NTC 4107 Frutas Frescas. Espárrago verde. Especificaciones
NTC 4087 Frutas Frescas. Lima Tahíti. Especificaciones.
ICONTEC, Carrera 37 No. 52-95, A.A. 14237, Tel (91) 221 8456. Fax. (91) 222 1435,
Santa Fé de Bogotá, COLOMBIA.

2.4 FACTORES DE PRODUCCION QUE AFECTAN LAS

CARACTERISTICAS DE FRUTAS Y HORTALIZAS EN POST-

COSECHA

La calidad de un producto en el momento de la cosecha puede tener un efecto mayor

en su vida post-cosecha. Hay numerosos factores que están comprometidos y éstos
a menudo interactúan dando así una interrelación compleja. En los cultivos de árbol,
la fruta producida en el mismo árbol y cosechada al mismo tiempo puede
comportarse diferente. Los factores que influyen en la calidad del producto incluyen
cosas tan obvias como madurez durante la cosecha, cultivares o variedades, también
el clima y el suelo en el cual éste fue cultivado, los químicos que han sido aplicados
al cultivo y su disponibilidad de agua. Muchos de estos factores también pueden
interactuar con el tiempo.

2.4.1 TEMPERATURA
La temperatura en la cual el producto se ha desarrollado puede afectar su calidad y
vida post-cosecha. Un ejemplo de ésto es la piña que se produce en Australia, en
donde la temperatura durante el tiempo nocturno cayó por debajo de 21 oC y se pudo
detectar un color café interno en la fruta en su vida post-cosecha. La temperatura de
almacenamiento recomendada para la naranja Valencia que se cultiva en California
es de 3oC a 9oC con una vida durante el almacenamiento de hasta ocho semanas.
La misma variedad cultivada en la Florida puede almacenarse con éxito a 0 oC hasta
por doce semanas. La variedad de manzana Cox’s Orange Pippin que se cultiva en
el Reino Unido puede sufrir daños por enfriamiento cuando se almacena por debajo
de 3oC mientras que las que se cultivan en Nueva Zelandia pueden almacenarse con
éxito a 0oC. Las naranjas que se cultivan en el trópico tienden a tener contenidos
más altos de azúcar y sólidos solubles que aquellas producidas en los subtrópicos.
Sin embargo, las naranjas cultivadas en el trópico tienden a tener un color menos
anaranjado y se pelan con menos facilidad. Estos dos últimos factores parecen
relacionarse más con la baja variación de temperatura diurna que se da en los
trópicos en vez de la diferencia de temperatura entre trópico y subtrópico.

2.4.2 NIVEL NUTRICIONAL

Se ha podido mostrar que la composición química de un cultivo es afectada por el
tipo de suelo y su fertilidad. El exceso o la deficiencia de ciertos elementos del cultivo
pueden afectar su calidad y su vida post-cosecha. Tradicionalmente, los cultivos que
contienen altos niveles de nitrógeno tienen calidades más bajas que la misma
variedad del cultivo con niveles más bajos de nitrógeno. Las deficiencias de algunos
elementos durante el crecimiento puede llevar a desórdenes fisiológicos que sólo se
podrán evidenciar durante el almacenamiento o el mercadeo. Un buen ejemplo de
ésto es el desorden fisiológico que se da en las manzanas y que se llama “bitterpit”
(semilla amarga). Esto principalmente se asocia con una deficiencia de calcio
durante el período del crecimiento de la fruta y puede detectarse durante la cosecha
o algunas veces sólo después de los períodos de almacenamiento. La incidencia y la
severidad de este sabor amargo está influenciado también por el balance dinámico
de minerales en las diferentes partes de la fruta como también en la temperatura del
almacenamiento y los niveles de oxígeno y dióxido de carbono que hay en el
almacenamiento. Se ha comprobado que la aplicación de fertilizantes a los cultivos
influyen en la tasa de respiración durante la post-cosecha. Esto mismo se ha
reportado con un número de fertilizantes en varios cultivos incluyendo potasio en los
tomates, nitrógeno en las naranjas y fertilizantes orgánicos en los mangos. Sin
embargo, la aplicación de potasio en la sandía comprobó que reducía la tasa de
respiración de la fruta durante la cosecha.

2.4.3 DURACION DEL DIA E INTENSIDAD DE LA LUZ

Las frutas que están en los árboles y constantemente expuestas al sol pueden ser de
una calidad diferente y tener diferentes características en post-cosecha que aquellas
que están a un lado sombreado del árbol o protegidas por las hojas. Las frutas de
cítricos y mango producidas bajo sol generalmente tienen una cáscara más delgada,
un promedio de peso más bajo, un contenido de jugo más bajo, un nivel de acidez
más bajo pero sí tenían un contenido más alto de sólidos solubles. También hay
evidencia que las frutas cítricas que crecen bajo la sombra pueden ser menos
susceptibles a los daños por enfriamiento cuando posteriormente se almacenan en
frío.

La duración del día está relacionada con el efecto del número de horas de luz en
cada ciclo de 24 horas. Ciertas especies y variedades han evolucionado o han sido
injertadas para que requieran cierta duración de día para su proceso de maduración.
Si este requerimiento no se cumple entonces el producto puede estar inmaduro en su
momento de cosecha. Un ejemplo de ésto es la cebolla cabezona. Las variedades
que han sido injertadas para que se produzcan en países de clima templado en
donde la duración del día es larga y que progresivamente se tornan más cortos,
durante la fase de maduración no madurarán correctamente cuando se producen en
los trópicos en donde la duración del día es más corta y menos variable durante el
período de maduración. En estos casos los bulbos de la cebolla tienen unas
características muy deficientes de almacenamiento.

2.4.4 RELACIONES DE AGUA

Generalmente los cultivos que tienen un contenido de humedad más alto tienen unas
características de almacenamiento más deficientes. Algunas variedades de cultivos
por naturaleza tienen un contenido alto de humedad. Un ejemplo de ésto son los
cultivos de cebolla híbridos que tienden a dar un alto rendimiento en sus bulbos con
un contenido bajo de materia seca pero que sólo tienen una vida de almacenamiento
muy corta. Si a los bananos se les permitiera madurar completamente antes de la
cosecha y si la cosecha se hace después de la lluvia o de la irrigación entonces la
fruta se puede rajar (abrir) durante las operaciones de manipuleo, permitiendo así
una infección por microorganismos y una pudrición durante la post-cosecha. Si las
naranjas están muy turgentes en el momento de la cosecha entonces las glándulas
de aceite que están en la cáscara pueden romperse para que así suelten los
compuestos fenólicos que causan oleocelosis. En algunos casos la fruta se mantiene
en una canasta en la cual fue cosechada, durante dos horas, antes de ser
transportada a la empacadora. Esto le permitía a la fruta perder un poco de
humedad, siendo ésta una práctica que se llamaba “qualing”. A las hortalizas de hoja,
demasiada lluvia o irrigación podía dar como resultado unas hojas más duras y
frágiles lo que puede tornarlas más susceptibles al daño durante su manejo y
transporte.

2.4.5 TRATAMIENTOS QUIMICOS

Además de los fertilizantes, los cuales se aplican a los suelos o algunas veces al
cultivo, también se aplican químicos para otros propósitos. El control de plagas y
enfermedades se logra utilizando los químicos por aspersión directamente al cultivo.
Estos químicos, particularmente los fungicidas, pueden tener un considerable efecto
sobre la vida post-cosecha del cultivo. Un ejemplo de ésto es la latente infección de
hongos en los mangos la cual puede controlarse asperjando las frutas aún en los
árboles. Si esta enfermedad no es controlada puede causar pérdidas muy rápidas
durante la post-cosecha. Generalmente si una fruta ha sufrido una infección durante
el desarrollo, su vida de almacenamiento y comercial puede verse afectada
adversamente. Los bananos que sufren una infección severa con enfermedades
como el tizón pueden madurarse prematuramente o anormalmente después de la
cosecha. Los químicos también pueden aplicarse a ciertos cultivos en el campo para
prevenir los retoños durante el almacenamiento y por lo tanto extender su vida útil.
Un ejemplo de ésto es la aplicación de hidrazida maleica a la cebolla cabezona. Es
necesario que el químico sea transcolocado al ápice en el centro del bulbo y aplicado
a las hojas del cultivo en producción.

2.4.6 INFECCION O INFESTACION POST-COSECHA

A menudo los cultivos son infectados con microorganismos o infestados con plagas
invertebradas durante la producción. Esto se puede dar fuera y/o dentro del producto
y luego se lleva al almacenamiento o directamente a la cadena de mercadeo. La
mayoría de las plagas post-cosecha se originan por causa de infestaciones en el
campo, y si las condiciones de almacenamiento son apropiadas éstas pueden
multiplicarse fuera y/o dentro del producto. La infestación en el campo de los
tubérculos del ñame con nemátodos parasíticos se incrementaron cuando los
tubérculos fueron almacenados en condiciones de ambiente tropical produciendo
unas áreas con tejidos necróticos. Sin embargo, cuando los tubérculos fueron
almacenados a 13oC no hubo un incremento en la población nematoide en los
tubérculos y tampoco hubo incremento de necrosis. La polilla del tubérculo de la
papa puede infestar los tubérculos durante el crecimiento si éstas se encuentran en
el suelo. También pueden atacar los tubérculos en post-cosecha, y por lo tanto es
importante proteger los tubérculos almacenados para prevenir el acceso de la polilla.
Los insectos en la piña se presentan en la cadena de mercadeo por causa de
infestaciones en el campo. Su presencia puede afectar su aceptación en el mercado
o el daño que causan puede permitir infección por microorganismos lo que causaría
la pudrición de la fruta. Las infecciones de hongos en la pre-cosecha que causan
pudrición durante la post-cosecha puede darse en la mayoría de los cultivos. En los
mangos el hongo que causa la enfermedad antracnosis es una infección de campo
que usualmente sólo se desarrolla a medida que la fruta madure. Por lo tanto las
frutas que se ven perfectamente saludables en el momento de la cosecha pueden
desarrollar los síntomas de la enfermedad en su fase post-cosecha. Las infecciones
Aspergillus niger en la cebolla cabezona se dan durante la producción pero sólo se
desarrollarán en los bulbos durante el almacenamiento en donde las condiciones son
apropiadas. Las infecciones con una bacteria como la Erwinia carotovora puede
ocurrir en el campo y en las hortalizas, especialmente cuando éstas han sido
dañadas causando unas leves pudriciones en post-cosecha. La higiene del cultivo
puede ser importante en la reducción de infecciones e infestaciones de campo las
cuales pueden ser traídas al almacenamiento o la cadena de mercadeo. Esto
usualmente involucra el retiro de material que causa pudriciones en el campo,
especialmente en la poda de árboles y la fruta caída del árbol. También puede
involucrar un control de maleza lo cual pueden ser huéspedes de plagas y
enfermedades que luego causan daños.

(Diapositivas/fotografías 3.1 a 3.4).

 CAPITULO III

ETILENO

Objetivo de la capacitación:
 Describir la importancia del etileno en el manejo post-cosecha de frutas
y hortalizas frescas.

Objetivo del aprendizaje:

 Determinar los efectos negativos que pueden ocurrir en las frutas
frescas y hortalizas cuando se exponen al etileno y evaluar formas de reducir
estos efectos negativos.

Temas a considerar:
 Efectos del etileno en ciertos productos
 Efectos específicos del etileno en cambios post-cosecha en algunos
productos
 Métodos para reducir los niveles de etileno en el sistema post-cosecha.

Pre-requisitos para el grupo objeto:

 Tener conocimientos básicos de fisiología vegetal.
 CAPITULO III

ETILENO

El etileno es un gas que es producido por tejidos vivos de las plantas. Los efectos del
etileno en el tejido de las plantas es variable. Se ha visto que afecta la tasa de
respiración de los productos. Los siguientes son ejemplos que han sido reportados
como efectos del etileno:

Producto Efecto

Lechuga Puntos ásperos

Zanahoria Sabor amargo
Apio Blanqueamiento – clorosis
Repollo / coliflor Abscisión de hoja
Espárragos Fibrosidad
Cohombro / zapallo Desverdización
Col de Bruselas Alargamiento de tallo
Arveja Formación de la toxina pisatin
Champiñones Formación de capa y de tallo
Batata Producción de fenoles
Papas Supresión de retoño
Tomate Incremento de carotenos y licopenos

3.1 ETILENO EN EL SABOR

Las zanahorias expuestas a niveles de etileno tan bajos como el 1%, pueden
producir isocuomarin el cual les da un sabor amargo. También se puede incrementar
el nivel de compuestos fenólicos los cuales afectan la astringencia. Se reportaron
sabores indeseados en repollos y batatas expuestos al etileno durante el
almacenamiento. Repollos expuestos a bajos niveles de etileno presentaron pérdidas
incrementadas de azúcar y también afectó los niveles de ácido orgánico,
particularmente el ácido maleico, la exposición de la cebolla al etileno les dió un
sabor suave. El etileno puede causar un sabor amargo en la remolacha.
Concentraciones de etileno de 100 ppm aceleraron la producción y alteraron el
promedio de ésteres volátiles generados durante el almacenamiento.
3.2 ETILENO EN LA TOXICIDAD

Se encontró que las vainas de arveja expuestas al etileno pueden desarrollar el

compuesto tóxico pisatin.

3.3 ETILENO EN EL COLOR

Exponer los productos en post-cosecha al etileno puede resultar en una rápida

descomposición de la clorofila. Este efecto se ha mostrado en una amplia variedad
de productos como apio, cohombro, repollo, col de Bruselas, hojas de coliflor,
pimentones, tomates, brócoli, varias frutas cítricas y frutas climatéricas como los
bananos. La aplicación de etileno al tomate almacenado mostró un incremento en
sus contenidos de carotenos y licopenos. Este parece ser adicional al incremento
que está normalmente asociado con la maduración. Las fresas expuestas al gas
etileno presentaron un color rojo más intenso que aquellas almacenadas en aire libre
de etileno. La decoloración de la lechuga está asociada con el etileno. Esta puede
tomar la forma de puntos ásperos o de una decoloración café oxidada en las hojas.
El color de los pétalos de flores cortadas puede ser afectada por el etileno.

3.4 ETILENO EN LAS ENFERMEDADES

Niveles más altos de infección fueron observados en apio, berenjena, repollo y fresa
en presencia de etileno. El etileno estimuló la germinación de esporas de Penicillium
expansum y Botrytis cinerea, dos hongos que comúnmente causan pudriciones en
una amplia variedad de frutas. Contrariamente, se ha mostrado que el etileno puede
reducir el crecimiento de las colonias y la pudrición en los tomates infectados con el
hongo Fusarium oxisporum. Un incremento de la resistencia a la enfermedad de la
pudrición negra en la batata se mostró que ocurría bajo la presencia del etileno.

3.5 ETILENO EN LOS DAÑOS POR ENFRIAMIENTO

El aguacate variedad Fuerte se madura normalmente a temperaturas entre 9 oC y

24oC, pero con la presencia de 100 ppm. de etileno. Los daños por frío ocurrieron a
12oC, se presentó incremento al daño por frío en los aguacates Hass y toronja en
presencia de etileno. En otro trabajo, la presencia de etileno en la atmósfera de
almacenamiento no tuvo efecto sobre la sensibilidad al daño por frío. Esto se
demostró para tomates verdes almacenados a 5 oC, con o sin 50 ppm. de etileno
presentaron los mismos síntomas de daño por frío. Melones Honeydew a 20 oC
expuestos al etileno por 24 horas presentaron reducción en la incidencia de los
daños por frío durante el almacenamiento posterior a 2.5 oC comparado con los
melones que no habían sido expuestos al etileno antes del almacenamiento. La
sensibilidad de muchas frutas a los daños por frío está relacionada con su estado de
madurez, generalmente las frutas más maduras son menos susceptibles al daño por
frío. Exponer la fruta al etileno puede acelerar la maduración y en cuanto a la
susceptibilidad al daño por frío puede disminuir a medida que la fruta madura.

3.6 ETILENO EN LA BROTACION

Cuando las papas y las manzanas fueron almacenadas juntas se suprimió la

brotación de la papa. El efecto fue relacionado con el etileno generado por la
manzana durante la maduración. La papa expuesta al etileno en el almacenamiento
presentó un período más corto de descanso antes de brotar. El etileno puede tener
un efecto directo en el letargo al estimular la producción de otros reguladores del
crecimiento como las giberelinas.

3.7 ETILENO EN LA MADURACION

Es usado comercialmente para iniciar la maduración de las frutas climatéricas. Este

tópico es tratado detalladamente en la sección sobre maduración. La acumulación de
etileno en almacenamientos que contienen frutas climatéricas en estado pre-
climatérico es usado para iniciar la maduración. La fruta sintetiza suficiente etileno
dentro de sus células para contribuir al proceso de maduración. La fruta no
climatérica produce pequeñas cantidades de etileno que sí se les permite su
acumulación en el almacenamiento puede incrementar la tasa de respiración de la
fruta y, por lo tanto, reducir su vida útil.

3.8 ETILENO EN EL CRECIMIENTO

El etileno puede estimular el crecimiento de los productos cosechados lo que a

menudo los lleva a efectos indeseados. En los champiñones el tallo puede ser
alargado y el sombrero se expande. En los champiñones de botón la expansión del
sombrero puede producir velos que unen el sombrero al tallo, para romperse y dejar
de ser champiñones de botón. En la col de Bruselas el etileno puede causar un
alargamiento de los entrenudos. Este crecimiento puede abrir una col de Bruselas
apretada dando el efecto que el mercado llama “soplado”, el cual tiene efecto en
poco valor comercial. Para prevenir el daño a las plantas cardeales (Euphorbia
pulcherrima) durante el manejo y transporte puede ser colocada en cada planta una
manga plástica con apertura en un lado. Esta manga puede doblar el peciolo de la
hoja lo suficiente como para causar un estrés mecánico e incrementar la síntesis de
etileno que pueda resultar en el crecimiento epinástico de las hojas y brácteas
florales. El efecto epinástico en los pétalos de la flor expuestos al etileno también se
ha notado en rosas y en las orquídeas.
3.9 ETILENO EN LA TEXTURA

Los espárragos que han sido expuestos al etileno, incluso por períodos muy cortos,
pueden tornarse duros e incomibles. La exposición a 100 ppm. de etileno por una
hora a 20oC trajo como resultado un incremento en la producción de fibra en los
espárragos. Las batatas pueden desarrollar una textura dura después de que han
sido cocidas. Este desorden es llamado “ corazón duro” y está asociado con el daño
por frío. Sin embargo, el efecto puede incrementarse al ser expuestas al etileno. Las
batatas almacenadas a 2oC por tres días tuvieron un corazón más duro cuando
fueron expuestas a 92 ppm. de etileno. Otros trabajos han presentado resultados
diferentes. La textura de la fruta kiwi es afectada por niveles muy bajos de etileno. La
fruta kiwi almacenada a 0 oC se ablanda más rápido en presencia de 0.03 ppm. de
etileno comparada con la almacenada a concentraciones ambientales. En manzanas
Coxis Orange Pippin almacenadas a 3.3 oC el ablandamiento fue acelerado con
concentraciones de etileno de 1 ppm. en el almacenamiento.

3.10 ETILENO EN LA RESPIRACION

Por mucho tiempo se ha sabido que el etileno incrementa la tasa de respiración de

las frutas climatéricas y no climatéricas, por ejemplo bananos y limones. En frutas no
climatéricas la respiración sólo es estimulada cuando las frutas son expuestas al
etileno. Cuando son retornadas a las concentraciones de etileno existentes al aire
libre la tasa de respiración regresa aproximadamente al nivel presente antes de ser
expuestas al etileno. En frutas climatéricas el etileno inicia el proceso de maduración
o estimula la respiración después de que éstas han iniciado su maduración. También
se vió un incremento de respiración en zanahoria, chirivías, colinabo y papa.

3.11 ETILENO EN LA NUTRICION

Los tomates verdes expuestos por un día a altos niveles de etileno (8000 ppm) y
luego madurados presentaron un 16% más de ácido ascórbico que cuando la fruta
maduró normalmente.

3.12 ETILENO EN LA ABSCISION

El repollo almacenado a 1 oC con 10 ppm. de etileno por cinco semanas presentó

una mayor abscisión de hojas, comparado con repollos que fueron almacenados en
concentraciones ambientales de etileno. Resultados similares se presentaron en el
repollo chino almacenado a 10 oC con 100 ppm. de etileno por dos semanas,
comparado con repollo almacenado en concentraciones ambientales de etileno.
Hubo un incremento en la abscisión de pétalos en azucenas y arveja dulce, y
abscisión de flor en la flor de la pascua (cardeales) y las boca de dragón cuando
éstas fueron expuestas al etileno durante el almacenamiento. La abscisión en los
pedúnculos de fruta fue incrementada en las berenjenas almacenadas en presencia
del etileno.

3.13 ETILENO EN LA SENESCENCIA FLORAL

La sensibilidad de las flores al etileno varía entre especies, siendo algunas sensibles
a concentraciones tan bajas como 1 ppm. mientras otras no son afectadas a una
exposición de 100 ppm. La variación en la sensibilidad se ha visto entre variedades
de la misma especie en atstroemerias y rosas. La precocidad de la senescencia de
las flores que han sido expuestas al etileno se ha visto en crisantemo, fresas,
gerbera gloriosa, iris, narcisos, algunas orquídeas, nerine, rosa y tulipanes.

3.14 OTROS USOS DEL ETILENO

El etileno o el acetileno son aplicados a cultivos mientras aún se están produciendo.

Ejemplos de este uso es la aplicación de acetileno a piñas para iniciar la floración. Se
utiliza carburo de calcio, el cual reacciona con el agua para producir acetileno. Unos
cuantos pedazos de carburo de calcio son tirados por planta en el lote de producción
cuando estas han alcanzado un tamaño determinado. Esto inicia la frutificación y
puede usarse para controlar la producción de fruta en el campo. El ethrel también se
utiliza para el mismo propósito. El ethrel se asperja sobre la piña justo antes de la
cosecha para acelerar la desverdización y así tener una fruta de color más
anaranjado en el mercado. El ethrel también puede asperjarse sobre árboles cítricos
una semana antes de la cosecha para aflojar la fruta. La fruta puede cogerse
soplando los árboles con equipos especialmente adaptados para la cosecha
mecánica de frutas destinadas para la producción de jugos. El uso del ethrel es
regulado por la Legislación Nacional y debe ser manipulado de conformidad con la
ley y con especial cuidado.

3.15 REMOCION DEL ETILENO DEL ALMACENAMIENTO

El control de las concentraciones internas de etileno en los productos está limitado

por la resistencia del producto a la difusión del etileno a la atmósfera que lo rodea.
Sin embargo, la concentración de etileno en el corazón de la manzana fue reducido
al bajar la concentración del etileno de los contenedores en los cuales la fruta era
almacenada. Hay varias formas mediante las cuales el etileno puede ser removido de
los almacenamientos. Esto involucra reacciones químicas o de absorción.

3.15.1 ABSORCION
Los filtros moleculares y el carbón activado pueden retener moléculas orgánicas
como el etileno. Cuando aire fresco pasa por estas sustancias las moléculas son
liberadas, ésto significa que ellas pueden ser usadas en un sistema dual en cual el
aire del almacenamiento es pasado por la sustancia para absorber el etileno mientras
el otro estado está siendo liberado de las moléculas de etileno por el paso de aire
fresco. Silicato de aluminio tratado también puede usarse para absorber el etileno.
Este tiene una estructura compleja que forma una red de panal que puede alinearse
con aniones que sostendrán ligeramente cualquier catión con el cual hagan contacto.
Una zeolita natural llamado clinoptilolite es usada. Esta tiene la siguiente estructura:
(Na2K2Ca)3 (Al9 Sl30 O72) 24 H2O

3.15.2 REACCION
El etileno puede ser oxidado a temperaturas ambientales cuando entra en contacto
con el permanganato de potasio. Productos con propiedades como el “Ethysorb” y el
“Purafil” están disponibles y pueden colocarse dentro del almacenamiento de
productos o dentro del empaque que contiene el producto. Son fabricados
impregnando un alúmina activo (como medio de carga) (Al 203) en una solución
saturada de KMnO4 y después sometiéndolas a secado. Usualmente se forman
pequeños granulados, entre más pequeño sea el granulado más grande es la
superficie de contacto. Cualquier molécula de etileno de la atmósfera almacenada
que haga contacto con el granulado será oxidada, de ahí la ventaja que presentan
los granulados con una gran área de contacto. También es útil hacer pasar el aire del
almacenamiento a través de los gránulos mediante un ventilador para incrementar el
contacto de éstos con la atmósfera del almacenamiento y por lo tanto la probabilidad
de contacto entre el etileno y el KMnO 4. La reacción de oxidación no es reversible y
los gránulos cambian de color púrpura a café para indicar que necesitan reemplazo.
La tasa de remoción de etileno de los almacenamientos y empaques usando este
material es afectada por la humedad relativa del almacenamiento. A humedad
relativa alta en almacenamiento de productos frescos se ha encontrado que la tasa
de remoción de etileno por el permanganato de potasio es reducida.

3.15.3 CONVERSION CATALITICA

El etileno se remueve por reacción química. El aire del almacenamiento es pasado
por un artefacto en el cual es calentado a más de 200 oC en presencia de un
catalizador apropiado, usualmente platino. Bajo estas condiciones el etileno es
oxidado a CO2 y agua. Se requiere una entrada de energía de 30 a 80 vatios por
metro cúbico de aire purificado, de manera que es un método de alto consumo de
energía. Sin embargo, con intercambios adecuados de calor es posible hacer que
este método sea más eficiente en el uso de la energía. Un artefacto semejante es
llamado el “Termobalance” (Swingtherm) que reduce el consumo de energía de 14 a
7 vatios por metro cúbico.

3.15.4 REMOVEDORES DE OZONO

El ozono es un poderoso agente oxidante, éste reacciona con el etileno para producir
CO2 y agua. Puede generarse fácilmente a partir de oxígeno molecular con radiación
ultravioleta o descargas eléctricas. Se desarrolló una cámara de reacción que puede
usarse en almacenamientos para reducir el etileno. Consta de una lámpara
ultravioleta que genera radiación a 184 y 254 manómetros, las que producen ozono y
oxígeno atómico. La atmósfera del almacenamiento es impulsada con un ventilador
por la cámara de reacción y cualquier cantidad de etileno que ésta contenga es
oxidado rápidamente. La salida de la cámara de reacción contiene una malla
metálica oxidada que reaccionará con cualquier exceso de ozono previniendo que
éste entre al almacenamiento, ya que puede ser tóxico para los productos o para los
trabajadores en la bodega.

CAPITULO IV

MADURACION

Objetivo de la capacitación:
 Describir los principales procesos que ocurren en la maduración de la
fruta y la aplicación de estos principios en la práctica comercial
 Describir los diferentes métodos que pueden ser utilizados para
determinar cuando una fruta u hortaliza está lo suficientemente madura para
cosecharse y las implicaciones para su mercado. Comparar los diferentes
métodos de maduración para la cosecha y decidir cuál es el más apropiado.

Objetivos del aprendizaje:

 Evaluar las recomendaciones que están actualmente disponibles para
la maduración de una variedad de frutas y poder poner estas en práctica bajo
diferentes condiciones existentes en Colombia
 Poder relacionar la estructura, características químicas y la fisiología de
un cultivo al tiempo apropiado para su cosecha.
 Relacionar la maduración apta para la cosecha a la calidad del cultivo y
los factores involucrados en la vida post-cosecha.

Temas a considerar :
 Los cambios que pueden ocurrir en las frutas durante la maduración
 Condiciones recomendadas para la maduración de varias frutas
 Fuentes de etileno para la maduración
 Gases alternativos que pueden ser usados en la maduración de frutas
 Estudio de caso sobre la maduración comercial del banano.

Los principios para la determinación de la maduración

 Factores que son influenciados por la maduración apta para la cosecha
 Métodos visuales para determinar la maduración apta para la cosecha
 Métodos químicos y físicos para determinar la maduración apta para la
cosecha.
 CAPITULO IV

MADURACION

Las frutas pueden ser clasificadas en dos grupos: climatéricas y no climatéricas. Las
primeras pueden definirse como la frutas que pueden madurarse después de la
cosecha, las segundas pueden definirse como las frutas que no maduran después de
la cosecha. Entre las frutas que han mostrado patrones típicos de respiración
climatérica están: anón, manzana, albaricoque, aguacate, mora, melón cantalupe,
durian, feijoa, la fruta Kiwi, pera, melocotón, el caqui, ciruela, sandía. Entre las frutas
que pueden ser clasificadas como no climatéricas están: berenjena, mora,
pimentones, cereza, cítricos, cohombro, uva, litchi, oliva, piña, granada, frambuesa,
fresa, y tamarindo. En algunos casos hay conflicto de opinión acerca de la
clasificación.

4.1 CAMBIOS QUE OCURREN DURANTE LA MADURACION DE LA

FRUTA
4.1.1 COLOR
Durante la maduración el cambio externo más obvio en muchas frutas es su color. La
pigmentación en la cáscara de los bananos y los plátanos la dan la clorofila, los
carotenoides y las xanthofilas. El cambio del color durante la maduración de las
frutas está asociado con la ruptura de la clorofila con niveles de carotenoides que
permanecen relativamente constantes. Las variedades de banano Cavendish no es
posible desverdizarlas completamente cuando se maduran a 25 oC y más (Figura
4.1).

Esto trae como consecuencia bananos maduros que permanecen verdes en alguna
porción. Entre más alta sea la temperatura se causa un desorden fisiológico de los
bananos Cavendish llamado “pulpa crema” o “pulpa amarilla”. Cuando la fruta de
banano inicia su maduración en la planta con temperaturas por encima de 25 oC, la
pulpa madura pero la clorofila de la cáscara no es totalmente degradada. En plátanos
se vió que la destrucción completa de la clorofila puede ocurrir aún a 35 oC. Los
mangos también desverdecen durante la maduración. (Diapositivas/fotografías 4.1 a
4.3).

4.1.2 FIRMEZA
Las frutas normalmente se ablandan progresivamente durante la maduración (Figura
4.1). La pérdida de firmeza de los bananos durante la maduración parece estar
asociado con varios procesos. El primero de éstos es la ruptura del almidón para
formar azúcares, ya que los gránulos de almidón pueden tener una función
estructural en las células. El segundo es la ruptura de las paredes de las células
debido a la solubilidad de sustancias pépticas e incluso la ruptura de la celulosa. Un
posible tercer proceso es el movimiento de agua de la cáscara del banano a su pulpa
durante la maduración. Un proceso en bodega es la ruptura de enlaces químicos que
causan que las células en la fruta estén juntas.

La ingeniería genética ha producido frutas que no se ablandan normalmente. Una

variedad de tomate llamado Flavorsave fue comercializado en los Estados Unidos en
1993.

Figura 4.1

Cambios de coloración del banano y el mango

Cambios en los niveles de pigmentación de los bananos durante la maduración a

20oC a 35.5oC. Las frutas fueron expuestas a 1000 ppm de etileno antes de
madurarse en el aire normal.

Cambios en el contenido de clorofila en la cáscara y firmeza en la pulpa de los

mangos keitt durante el almacenamiento.

Figura 4.1
Seymour, G. B., Thompson, A. K., John, P. 1987. Inhibition of degreening in the peel
of bananas ripened at tropical temperatures. I. the effect of high temperature changes
in the pulp and peel during ripening. Annals of Applied Biology, 110, 145-151.
Medlicott, A. P., Bhogol, M. and Reynolds, S. B.1986. Changes in peel pigmentation
during ripening of mango fruit Mangifera indica var. Tommy Atkins. Annals of Applied
Biology 109, 651-656.
4.1.3 CARBOHIDRATOS
Durante el estado de desarrollo de la fruta climatérica hay un incremento general en
el contenido de almidón. El cambio químico más asombroso durante la maduración
es la hidrólisis del almidón a azúcares simples (Figura 4.2).

4.1.4 ACIDOS
Aunque el desarrollo de la dulzura es importante, el sabor general de la fruta es
influenciado por ácidos orgánicos. Estos ayudan a formar un equilibrio azúcar-ácido
necesario para un sabor placentero. Durante la maduración la acidez de las frutas
generalmente decae (Figura 4.2).

Figura 4.2

Cambios en azúcares y contenido de ácido en los mangos Keitt

Figura 4.2
Medlicott, A.P. and Thompson, A.K. 1985. Analysis of sugars and organic acids in
ripening mango fruits Mangifera indica L. var. Keitt by high performance liquid
chromatography. Journal of the Science of Food Agriculture 36, 561-566.

4.1.5 COMPUESTOS FENOLICOS

Los taninos, quizás es el compuesto fenólico más importante desde el punto de vista
de la utilización de la fruta, pueden darle a la fruta un sabor astringente. A medida
que la fruta madura su astringencia disminuye, lo cual parece estar asociado con un
cambio en la estructura de los taninos, que forman polímeros, y no con una
reducción de sus niveles. Los compuestos fenólicos son comunes en muchas frutas y
debido a su oxidación son los responsables, del color café que toma la pulpa cuando
la fruta preferiblemente inmadura, es cortada.

4.1.6 SABOR Y AROMA

El sabor es la percepción sutil y compleja de combinar el gusto, olor y textura en la
boca. La maduración usualmente trae un incremento de azúcares simples que dan
dulzura, una disminución en ácidos orgánicos y compuestos fenólicos que minimizan
la astringencia y un incremento en volátiles que producen un sabor característico.
El aroma característico de la fruta madura se debe a la producción de una mezcla
compleja de componentes volátiles individuales. Se ha visto que por lo menos 350 de
éstos están presentes en los bananos maduros. En la guayaba se han identificado
más de 80 compuestos volátiles involucrados en el aroma. La producción de
compuestos volátiles cambia durante la maduración de la guayaba. Se ha mostrado
que más de 400 sustancias contribuyen al olor de los tomates, pero ni un sólo
compuesto o simple combinación de éstos compuestos tiene el olor típico de la fruta
madura.
4.2 CONDICIONES DE MADURACION PARA FRUTAS ESPECIFICAS

4.2.1 MADURACION DEL ALBARICOQUE

Frutas que fueron cosechadas verdes se almacenaron por tres días a 19 oC con 1000
ppm. de etileno, para las primeras 24 a 48 horas les faltó aroma y sabor con respecto
a las frutas que fueron dejadas en los árboles por seis o siete días más para que
maduraran naturalmente.

4.2.2 MADURACION DEL AGUACATE

Las condiciones de maduración recomendadas fueron de 18 oC a 21oC con 10 ppm.
de etileno por 24 a 32 horas. Otros trabajos recomiendan 15.5 oC como condición
óptima para los aguacates de florida.

4.2.3 MADURACION DEL BANANO

La temperatura de maduración recomendada para los bananos fue de 18 oC a 21oC
con 10 ppm. de etileno y 85% a 90% de humedad relativa por 24 horas. Estas cifras
también fueron presentadas en en el estándar internacional (ISO 1977). Las
temperaturas que se dan son para la pulpa de la fruta.

4.2.4 MADURACION DEL ARANDANO

La fruta mal coloreada puede mejorarse al ponerla en temperaturas entre 7.2 oC y
10oC por unas cuantas semanas después de la cosecha.

4.2.5 MADURACION DEL KIWI

Las temperaturas de maduración recomendadas fueron entre 18 oC y 21oC con 10
ppm de etileno y 85% a 90% de humedad relativa por 24 horas.

4.2.6 MADURACION DEL MANGO

La fruta madurada en temperaturas entre 19 oC y 21oC mostró características de
mejor calidad que aquellas maduradas entre 28 oC a 30oC. La maduración del
mango entre 15.5oC y 18.5oC fue satisfactoria pero las frutas presentaron un sabor
amargo y requirieron de un sometimiento posterior a temperaturas entre 21 oC a
24oC hasta por tres días para desarrollar un buen sabor. En otro trabajo se
recomienda la temperatura entre 21 oC y 24oC como las más óptimas para la
maduración. Las temperaturas de maduración recomendadas para el mango fueron
de 29oC a 31oC o usando etileno a 10 ppm. durante 24 horas en 85% a 90 % HR.
Un método simple fue colocar la fruta en canastas acolchadas con hoja de banano y
con carburo de calcio, lo que le dió a la fruta un color uniforme dentro de dos y tres
días en condiciones ambientales de Malasia, pero con sabor inferior a la fruta
madurada con etileno. El carburo de calcio también fue usado para madurar fruta en
Sur Africa. Las frutas fueron colocadas en un bodega que se mantenía desde 21.1 oC
a 26.7oC y de 85% a 90% de humedad relativa y el carburo de calcio fue colocado a
razón de una onza por 72 pies cúbicos por uno a dos días con ventilación cada
cuatro horas. Una práctica similar fue usada comercialmente para los mangos para
una exportación de Brasil en donde la fruta cosechada era mantenida bajo lonas
selladas herméticamente al gas durante dos o tres días antes de la exportación.

4.2.7 MADURACION DEL MELON

Exponer la fruta preclimatérica al etileno acelera la maduración, pero no es un uso
práctico para la mayoría de los cultivos de melón ya que éstos “automaduran
adecuadamente”. Las condiciones de maduración recomendadas para el melón
Honeydew fueron de 18oC a 21oC de temperatura, con 10 ppm. de etileno y 85% a
90% de humedad relativa por 24 horas. Para los melones Cantalupe temperaturas
entre 18oC a 31oC sin etileno.

4.2.8 MADURACION DE LA PAPAYA

La maduración óptima se logró con temperaturas entre 21.1 oC a 26.7oC. En Sur
América las frutas de la papaya en algunos casos son marcadas suavemente en la
piel y dicen que maduran rápidamente. Para la maduración de la papaya se
recomienda temperaturas entre 21oC a 27oC sin etileno.

2.4.9 MADURACION DE LA PERA

Las condiciones de maduración recomendadas fueron de 20 oC a 22.5oC con alta
humedad relativa; y temperaturas de 15 oC a 18oC usando etileno a 10 ppm durante
24 horas en 85% a 90% H.R.

4.2.10 MADURACION DEL MELOCOTON

A temperaturas por debajo de 18 oC la pudrición usualmente deja atrás la
maduración. En Sur Africa se recomiendan condiciones de maduración de 24 oC de
temperatura, con 1% de acetileno en la atmósfera por 24 horas. En Australia, se
recomienda exponer la fruta a 40 oC, después almacenamiento a 24 oC hasta que
madure. En los Estados Unidos sumergir la fruta en agua para llevar la temperatura
de la pulpa a 37oC por 3 a 3.5 minutos antes de la maduración. En una comparación
entre frutas maduradas en el árbol y frutas cosechadas antes de su maduración,
maduradas en post-cosecha. Algunos trabajos mostraron un desarrollo de mayores
cantidades de compuestos orgánicos volátiles en las frutas maduradas en el árbol.
Otros trabajos mostraron que los melocotones cosechados muy inmaduros tendían a
desarrollar un sabor rancio cuando maduran, y que las frutas maduradas a 24 oC
tenían un mejor sabor que aquellas maduradas a 29 oC.
4.2.11 MADURACION DEL CAQUI (KAKI)
Las frutas en condiciones de 18.3 oC de temperatura con una concentración de 1000
ppm de etileno por 50 horas o con una concentración de etileno de 500 ppm. por 60
horas se ablandaban más rápido y tenían niveles de astringencia más bajos que las
frutas maduradas en concentraciones ambientales de etileno. Se recomienda la
maduración del caqui en condiciones de 18 oC a 21oC de temperatura, 85% a 90%
de HR y con concentraciones de etileno de 10 ppm. por 24 horas.

4.2.12 MADURACION DEL TOMATE

La mejor calidad de la fruta del tomate en términos de color y sabor se logra al
permitir que la fruta madure completamente antes de ser cosechada. Cosechar la
fruta antes de que se haya madurado totalmente y luego madurarla bajo condiciones
controladas resultó en fruta de sabor y aroma inferior que aquellas que se les
permitió madurar por completo en la planta. Los almacenajes a baja temperatura
pueden inhibir la disminución de la acidez durante la maduración. La fruta en un
estado de maduración incompleto que es almacenada en refrigeración si no se le
permite madurar completamente antes del consumo tiene un sabor extraño. El
siguiente método del almacenaje de fruta pintona verde a 10 oC por 10 días,
maduración a 21oC de dos a seis días seguido por un almacenamiento a 10 oC de
ocho a diez días más. El anterior método fue recomendado para la producción de
fruta de alta calidad. La maduración entre 18.3 oC y 20oC de temperatura puede
completarse en dos días si la atmósfera es enriquecida con 200 ppm. de etileno.
También se recomienda la maduración del tomate entre 13 oC y 22oC de temperatura
con 10 ppm de etileno. El tomate madurado a 20 oC con 100 ppm. de etileno durante
48 horas incrementó su tasa de maduración y presentó una reducción mayor del
contenido de ácido ascórbico, cuando las frutas estaban listas para la mesa,
comparado con las frutas maduradas sin etileno exógeno. Sin embargo, no hubo una
diferencia significativa en el sabor en los tomates madurados con o sin etileno. El
almacenaje a temperaturas altas, de 30 oC, inhibió la maduración de la fruta y éstas
se tornaron de color anaranjado o amarillo en vez de rojos, pero la coloración puede
mejorarse al reducir la temperatura de 18 oC a 24oC. En condiciones de 13 oC a
18oC de temperatura y 85% a 90% de HR es muy probable que las frutas se
maduren en un período de 14 a 16 días. Cultivares mutantes que no maduran han
sido desarrollados. Cruces entre éstos y tipos silvestres producen híbridos F1 que
sobremadurarán muy lentamente. La homogeneidad en la maduración, más
profundidad de color y algunas resistencias a las enfermedades también han sido
introducidas a estos tomates transgenéticos. (Diapositiva/fotografía 4.3).

4.3 FUENTES DE ETILENO PARA LA MADURACION

El etileno es usado para iniciar la maduración de muchas frutas en post-cosechas y
para desverdizar otras y así mejorar su apariencia. Los métodos para aplicar el
etileno dependen de factores como costos, conveniencia y seguridad.

Líquido
Los compuestos que se descomponen en o sobre el producto para liberar etileno
pueden tener la ventaja de su fácil aplicación. Etacelasil (2-chloroethyl-tris-
{ethoxymethoxy} silane) o ACC (1-aminocyclopropane-1- carboxylic acid), el cual es
el precursor inmediato del etileno de la biosíntesis en las plantas no han sido usados
prácticamente para la aplicación del etileno en los cultivos. El ácido 2-chloroethyl
fosfónico que se conoce comúnmente como “ethrel” o “ethephon” ha sido usado
como una fuente de etileno durante décadas y existe una abundante literatura sobre
sus aplicaciones y efectos. Esta incluye la inducción de la floración de la piña, la
estimulación del flujo de látex en el caucho, la desverdización de los cítricos y la
iniciación de la maduración en la frutas climatéricas. El ethrel es hidrolizado en el
tejido de las plantas para producir etileno, fosfato y cloruro.

OH
Cl-CH2-CH2-PHO3 ––––––>> CH2CH2 + PH2O4- + CI-
-
El etileno también puede ser liberado del ethrel al mezclarlo con una base como
hidróxido de sodio. El ethrel “C” liberará 93 g de etileno por litro (o 74.4 litros de gas
etileno por litro de ethrel). Ha sido usado en esta forma para iniciar la maduración de
los bananos al colocar recipientes de ethrel en un bodega herméticamente sellada
que contiene la fruta y luego adicionándole hidróxido a los recipientes. Es un método
simple y efectivo de iniciar la maduración de la fruta, pero tiende a ser costoso al
compararse con otros métodos. La desverdización de los limones puede lograrse al
sumergir la fruta en 1000 ppm. de ethrel. Este tuvo el mismo efecto que al exponer la
fruta a 50 ppm. de gas etileno durante 24 horas. La inmersión directa en ethrel de las
frutas que se van a consumir puede ser regulada por la legislación de alimentos en
algunos países.

Cilindros grandes de gas

El etileno está disponible en grandes cilindros de acero donde es almacenado bajo
presión. Los cilindros típicos son el número 1 que es de 1.520 mm. de alto y 230 mm.
de diámetro y el número 3 que es de 940 mm. de alto y 140 mm. de diámetro. El
primero contiene 15 kg. (12.9 m3) de etileno y el segundo 3 kg. (2.6 m 3). Debido que
el etileno es altamente inflamable el uso de cilindros grandes de gas puro no es
promovido. Para poder permitir algún margen de error usualmente se usa diluido con
nitrógeno. Las mezclas comunes son 95% N 2 y 5% C2H4 o 95.5% N2 y 4.5% C2H4.
El método de aplicación es dirigir mediante tuberías el gas hacia el bodega de
maduración que contiene a la fruta. El volumen de la bodega debe haber sido
previamente establecido y el volumen de etileno introducido calculado con un
medidor de flujo y un cronómetro.
Cilindros pequeños de gas
Estos son cilindros de acero que comúnmente contienen 35 litros de etileno. Hay dos
tipos disponibles: Un tipo tiene una cubierta que cuando es punzada libera todo el
gas que está dentro. El segundo tipo puede fijarse en un artefacto medidor para
permitir una liberación lenta y controlada del gas. El primero es el usado
comúnmente para iniciar la maduración de la fruta comercialmente. La forma como
es aplicado es calculando el volumen del bodega de maduración y la del número
correcto de cilindros a utilizar para lograr la concentración correcta de etileno
requerida para la maduración o para la desverdización.

Generadores de etileno
Estos son artefactos que son colocados en los bodegas de maduración. Un líquido
es vertido en ellos y éstos son conectados a una fuente de energía eléctrica,
producen etileno por un período de más o menos 16 horas. Los fabricantes de estos
generadores no proveen información exacta sobre la composición del líquido que
proveen para el uso en los generadores o el proceso por el cual el etileno es
generado. Una forma posible de generar etileno sería calentar el etanol en una forma
controlada bajo la presencia de un catalizador de cobre. Se debe tener cuidado al
hacer ésto por la inflamabilidad del alcohol. La forma de usar los generadores es
calculando el volumen de la bodega y colocando el número correcto de generadores
en el almacenamiento para lograr la concentración de etileno requerida. Este método
tiene la ventaja de entregar al almacenamiento por 16 horas en vez de aplicarlo en
una sola dosis de los cilindros. Esto significa que hay una mejor oportunidad de
lograr la maduración deseada o el efecto de desverdización en donde hay problemas
de no hermeticidad. Se reportó que el flujo producido por los generadores catalíticos
tuvieron un olor diferente que el producido por el etileno proveniente de los cilindros.
Cuando compararon los dos métodos para la maduración de tomates encontraron
resultados inconclusos en cuanto a que los catadores pudieran detectar diferencias
entre la fruta madurada por los dos métodos, ya que no expresaron preferencias por
alguno de los tratamientos. Se encontró la tendencia a haber menos variación en el
color de las frutas maduradas con etileno de los cilindros comparado con aquellas
maduradas con generadores de etileno.

Interacciones de etileno con oxígeno y dióxido de carbono

Del almacenamiento de las peras “Blanca de Aranjuez” a 0 oC produjo más etileno
cuando éstas estuvieron almacenadas en atmósfera normal que almacenadas en
una atmósfera de 6% dióxido de carbono más 3% oxígeno. Las concentraciones de
etileno en el corazón de las manzanas fueron generalmente más bajas
progresivamente con la reducción de concentraciones de oxígeno en
almacenamiento de 0.5% a 2% oxígeno.

4.4 GASES ALTERNATIVOS AL ETILENO

Otros gases también han mostrado que inician la maduración de la fruta. Todos son
considerablemente menos efectivos que el etileno y un pre-requisito para la
efectividad parece ser que su estructura química debe contener un enlace
insaturado, es decir, tener un enlace doble o triple entre átomos de carbono. El
químico comúnmente más usado, en vez del etileno, para la iniciación de la
maduración es el acetileno. Se usa por todo el mundo en países menos
desarrollados en forma de carburo de calcio ya que es más económico que las
fuentes de etileno y más fácil de aplicar en los bodegas de maduración. Cuando se
requieren rápidamente grandes cantidades de acetileno las pequeñas cantidades de
carburo de calcio pueden colocarse cuidadosamente en baldes grandes con agua.
Debe tenerse mucho cuidado y el operador debe usar ropa protectora incluyendo una
máscara protectora, una vez termine debe abandonar el área inmediatamente.
Ambos, el etileno y el acetileno pueden ser tóxicos y explosivos. Es importante
colocar advertencias, y eliminar del área llamas, cigarrillos y artefactos eléctricos o
todo lo que pueda producir una chispa.

Muchos otros gases pueden ser usados para iniciar la maduración o la

desverdización de los productos. Quizás el más usado comúnmente, particularmente
en países menos desarrollados, es el acetileno. Es un gas más peligroso que el
etileno y nunca debe ser usado para maduración de frutas cuando proviene de
cilindros de acero. El método usual de aplicación es hacer generar el gas a partir del
carburo de calcio. Este es un subproducto de la industria metalúrgica y es variable en
la cantidad de gas que éste producirá. Carburo de calcio de grado técnico de tamaño
chip regular de 4mm. a 7mm. de acuerdo con el estándar Británico BS642 (1965)
producirá aproximadamente 300 litros de C 2H2 por kilogramo cuando se le agrega
agua. Este proceso de agregar agua debe hacerse con mucho cuidado. El carburo
de calcio usualmente se aplica envolviendo unos cuantos gramos en un pedazo de
papel periódico y poniéndolo en las cajas de fruta. Reacciona con humedad relativa
dando una liberación lenta de acetileno.

El acetileno ha mostrado ser efectivo para iniciar la maduración del banano. La

maduración de los bananos se inicio cuando fueron expuestos a 0.1 ppm. o 1 ppm a
18oC durante 24 horas. Los efectos del acetileno en el banano fueron proporcionales
a la temperatura y tiempo de exposición. La exposición de la fruta por 4 horas a 1
ppm. de acetileno a temperaturas entre 20 oC y 30oC no inició la maduración de la
fruta. Pero sí inició la maduración a 35 oC de temperatura con una exposición de 8
horas. Las frutas no iniciaron su maduración a 20 oC, iniciaron la maduración
parcialmente a 25oC e iniciaron la maduración completamente a 30 oC. En mango se
encontró que se requería un tiempo de exposición de 24 horas en unas condiciones
de 25oC de temperatura y por lo menos una concentración ppm. de acetileno o 0.01
ppm. de etileno para iniciar la maduración.
4.5 MADURACION COMERCIAL DE BANANO

La cantidad de gas requerida para iniciar la maduración del banano depende de su

estado de madurez al momento de la cosecha, de la temperatura de la pulpa de la
fruta y del tiempo de exposición de la fruta al gas. Generalmente la exposición de
frutas maduras a concentraciones muy bajas de etileno, 1ppm. a 10 ppm. a
temperatura de 14oC a 19oC (temperatura común comercialmente) por 24 horas son
suficientes. Sin embargo, en la práctica comercial se usan comúnmente
concentraciones de 1000 ppm. para asegurar la maduración. Esto es en parte porque
muchas bodegas de maduración no están herméticamente selladas y la
concentración puede reducirse rápidamente a través de un escape. Los bananos
gigantes Cavendish, de varias fuentes comerciales en el Caribe y Latinoamérica,
fueron todos madurados exitosamente al exponerlos a 10 ppm. de etileno en
temperaturas de 19oC por 24 horas. (Ver Diapositiva 4.1). Lo mismo se registro a
1000 ppm. de acetileno durante 24 horas a 19 oC para lograr la misma iniciación de
maduración. Este requerimiento de concentraciones más altas de acetileno que de
etileno es para lograr un efecto biológico similar.

Muchos métodos de aplicación de gases se usan comercialmente para iniciar la

maduración del banano. En muchos países tercermundistas el carburo de calcio, es
usado como se describe anteriormente. Esto a menudo se hace en un bodega que
no tiene control de temperatura ni circulación de aire y la fruta puede ser cubierta con
una sábana para ayudarle a contener el gas. Otro método simple para iniciar la
maduración es encender una fogata humeante en el bodega de maduración. Esto
puede producir varios gases incluyendo acetileno, etileno y monóxido de carbono, lo
que iniciará la maduración. Al herir los tallos de los racimos o incluso la fruta, en su
entorno se puede producir etileno en respuesta a la herida y ésto es usado como un
método. La fruta que esté madurando y por lo tanto generando etileno puede ser
colocada en un bodega herméticamente sellada con fruta verde. Un sistema continuo
puede diseñarse para la aplicación comercial de este método. Sin embargo, el
bodega necesitaría ser frecuentemente ventilada para asegurar que no se presente
el dióxido de carbono que se sabe que inhibe el efecto del etileno.

Una modificación de este método usado en bodegas comerciales de maduración en

Yemen es colocar baldes de hidróxido de sodio a través del bodega de maduración.
Cuando todos estos están en su lugar se agregan cantidades medidas de ethrel.
Esto da una liberación instantánea del gas etileno en el almacenamiento. Este es un
método simple y efectivo, pero tiende a ser muy costoso. Una comparación fue
hecha entre el uso de este método e iniciando la maduración con carburo de calcio.
El método ethrel se encontró que era 50 veces más costoso.

Mantenimiento de condiciones en bodegas de maduración del banano

El diseño de estas bodegas de maduración es muy importante. Los requerimientos
básicos son: tener un buen sistema de control de temperatura, una buena y efectiva
circulación de aire, que sean sellados herméticamente a los gases y que tengan un
buen sistema de introducción de aire fresco. Es aconsejable que las bodegas tengan
una humedad relativa alta de 90% a 95%. Para este fin, muchas bodegas son
dotadas con algunos artefactos de humectación como el humidificador de disco. Sin
embargo, si las bodegas están llenas de banano y son usados serpentines de
enfriamiento para mantener la temperatura del almacenamiento y es regulada a unos
cuantos grados de la temperatura ambiental entonces esto debe ser suficiente para
mantener la humedad alta. La circulación del aire alrededor de la fruta es importante
para prevenir las acumulaciones locales del dióxido de carbono producido por la fruta
y para asegurar un buen contacto entre la fruta y el gas etileno aplicado para iniciar
la maduración. Como se indicó antes, las cajas de banano son empacados con
polietileno y usualmente transportadas a bodegas de maduración y amontonadas en
estibas. Para poder iniciar la maduración es común practicar la remoción de cada
caja de la estiba, el plástico y reacomodar en las estibas para que haya un espacio
entre las cajas. Esto es especialmente importante para frutas que han sido
empacadas al vacío (sistemas de circulación de aire convencionales). El aire pasa a
través del enfriador y luego hasta la parte superior de la bodega cerca a el techo. El
aire frío cae por convección por las cajas de las frutas y baja al nivel del piso para su
recirculación. Muchas bodegas de maduración modernas tienen canales de aire en el
piso por los cuales el aire circula a alta presión. Esto lo forza hacia arriba por las
estibas y ofrece una mejor circulación de aire. Mecanismos especiales como bolsas
de aire inflables colocadas entre las estibas son usadas para asegurar una mejor
circulación del aire y, por lo tanto, una maduración más homogénea.

Una buena ventilación para permitir que el aire fresco sea introducido es muy
importante para el éxito de la maduración del banano. Durante el período de
iniciación de la maduración, el cual es usualmente de 24 horas, no se introduce aire
fresco en el almacenamiento. Este es el período cuando el etileno se introduce en las
bodegas. Inmediatamente después de este período las bodegas deben ser
perfectamente ventiladas. En un estudio se encontró que el nivel de dióxido de
carbono de las bodegas de maduración había subido a 7% durante el período de
iniciación de maduración de 24 horas; aún con un buen sistema de extracción por
ventilador se necesitaron 40 minutos de ventilación para llevar los niveles de dióxido
de carbono por debajo del 1%. Esta ventilación con aire fresco debe ser repetida
cada 24 horas durante la maduración posterior. Si las bodegas no son ventiladas
frecuentemente la maduración puede retrasarse, o se puede presentar una
maduración anormal.

Las bodegas necesitan ser selladas herméticamente a los gases para poder
asegurar que los niveles de etileno se mantengan alrededor de la fruta durante el
período de iniciación. El lugar más común por donde suceden los escapes es
alrededor de las puertas. Por lo tanto, es crucial que puertas especiales sean
colocadas y que tengan culatas de caucho adecuadas. Estas deben ser
inspeccionadas regularmente para asegurarse de que no hayan sido dañadas. El gas
también se puede perder a través de las paredes de las bodegas de maduración.
Comúnmente éstas son de metal por dentro y con masilla entre las uniones para
asegurar que el gas no pase por ellas. Una pintura selladora puede usarse en las
paredes. Todos los huecos en las paredes o tubería y fijaciones eléctricas deben ser
bloqueadas con masilla.

Aspectos de seguridad de las bodegas, ya se habían mencionado. Todos los

interruptores, conexiones eléctricas y termostatos deben ser de un tipo especial
contra incendios.

4.6 DETERMINACION DE LA MADURACION PARA LA COSECHA

Los principios que subrayan el estado de maduración de una fruta u hortaliza en el

que debe ser cosechada son cruciales para su vida útil, de mercadeo y calidad.
Estas pueden definirse como maduración de cosecha.

 La fruta en maduración para la cosecha debe:

 Estar en un estado que permita llegar al consumidor en una condición óptima
 Permitir el desarrollo de sabor y apariencia aceptable
 Estar dentro del tamaño requerido por el mercado
 No ser tóxica
 Tener una vida útil adecuada.

Los métodos usados para medir la maduración de un producto pueden basarse en

una estimación subjetiva por parte de las personas que están realizando la
operación. Para lograr ésto se pueden usar la vista, el tacto, el olfato, la formación de
cambios morfológicos, los cálculos y la resonancia. Estos métodos pueden tornarse
más objetivos y quizás más consistentes usando ayudas como carteleras de
coloración. Análisis químicos y físicos también son utilizados y éstos dependen de los
procedimientos de muestreo y pueden ser usados sólo para productos a los cuales
se les puede tomar una muestra pequeña pero representativa. El cómputo también
se utiliza al calcular factores como el tiempo después de la floración como guía para
saber cuándo cosechar la fruta. Muchos de estos métodos que utilizan un atributo
cualitativo del cultivo también pueden ser utilizados para determinar la calidad post-
cosecha. Casi todas las medidas descritas aquí pueden cumplir esta función.

4.6.1 MEDIDAS SUBJETIVAS

Color de la cáscara
Este factor se utiliza comúnmente en frutas a las cuales el color de su cáscara
cambia a medida que la fruta madura. En algunas frutas no hay cambios perceptibles
en el color durante la maduración. Los cambios de color pueden ocurrir sólo en
productos específicos pero no en todos. El color de la cáscara puede variar debido a
la posición de la fruta en el árbol, otros factores son las condiciones del clima durante
la producción, lo que puede confundir su uso como una medida de maduración. En la
papaya el color de la fruta cambia de verde a amarillo durante su maduración
fisiológica. (Diapositiva/fotografía 4.2). Si la fruta es cosechada cuando aún está
verde puede ser posible que desarrolle el color de la fruta después de la cosecha
pero no todas sus características de sabor. Si la fruta es cosechada justamente
cuando el color amarillo comienza a mostrar los funículos, la fruta puede
eventualmente madurar y obtener un sabor aceptable. El color de las astillas
(spinterns) y la cáscara se utiliza como guía para determinar la maduración óptima
para la cosecha del Rambutan. El color varía dentro de los diferentes cultivos y la
fruta se considera sobre-madura cuando la punta de las astillas (spinterns) se tornan
de color café. En algunas otras frutas, por ejemplo el tomate, el sabor completo sólo
se puede desarrollar en frutas que estén completamente rojas en la planta antes de
que se cosechen. Sin embargo, los tomates que están completamente rojos durante
la cosecha pueden también ser susceptibles a daños por manejo y se sobre-maduran
y por lo tanto no son aceptables para el mercado. También se pueden rajar estando
todavía en la planta. Los cambios en el color de su cáscara usualmente dependen
del criterio que le dé el cosechador, aunque también se utilizan cartas de colores
para algunas especies de manzana, durazno, chile, etc. Los cambios en el color de la
cáscara pueden ser utilizados en algunas variedades de mango para que indiquen
cuando la fruta debe ser recolectada, pero hoy en día muchos mangos se cosechan
y se envían aún estando verdes, éstos maduran a su arribo y así están listos para su
venta. Esto protege la fruta del daño durante el transporte y le asegura al
comerciante un conocimiento del estado de madurez en el cual se encuentra la fruta.
Sin embargo, hace la tarea de decisión de recolección más difícil para el cultivador.
Otras maneras para identificar cuándo la fruta debe ser cosechada son a través de
su peso, gravedad específica y su composición química. Los mangos que son
cosechados en un estado muy inmaduro puede que no desarrollen una buena
calidad de consumo cuando éstos maduren. El color de la cáscara fue recomendado
como un indicador práctico de maduración para la variedad de Dashehari de acuerdo
con un estudio que examinó el peso de la fruta, el cambio de peso por día, longitud,
gravedad específica, contenido de humedad, color de pulpa y cáscara, calidad para
el consumo, forma y características de las lenticelas.

Forma
La forma de la fruta puede cambiar durante su maduración y ésto puede utilizarse
como una característica para determinar la maduración óptima para la cosecha. En
los bananos, la fruta individual se torna más redondeada cuando se colocan
horizontalmente y menos angular cuando se desarrollan en la planta. Este cambio de
forma ha creado una cantidad de nuevos términos que se utilizan en la industria del
banano para describir su maduración. Las juntas directivas del banano le dan
instrucciones al agricultor para que éste coseche su fruta en estados de maduración
en 3/4 mayor de 3/4 o a una maduración completa dependiendo de sus
requerimientos precisos. Sin embargo, hay una variación en su angulosidad entre los
dedos individuales y una mano (gajo) porque la fruta al final del racimo se formó
primero y por lo tanto es más redonda que la fruta que se formó en la parte superior.
Esto significa que debe haber una definición exacta para que el agricultor sepa la
fruta que debe inspeccionar. Normalmente es la fruta que está en la parte media del
racimo.

Morfología de la fruta
La forma de la fruta puede cambiar durante su maduración y ésto puede ser utilizado
como una característica para determinar la maduración óptima para la cosecha. Los
mangos cambian de forma durante su maduración en el árbol. Para algunas
variedades este cambio está correlacionado de una forma sistemática con la
maduración. A medida que la fruta de mango se madura la relación entre los
hombros de la fruta y el punto en el cual el pedúnculo está conectado puede cambiar.
En mangos muy inmaduros los hombros se alejan en caída del pedúnculo; en la fruta
más madura los hombros se nivelan con el punto de atamiento con el pedúnculo y en
frutas aún más maduras los hombros pueden sobrepasar este punto de conexión.

Grados de maduración según la observación de las personas:

A. Frutas crecidas casi por completo, verde en su color y con un nivel de

hombros a la par con la inserción del tallo.

B. Los hombros por encima de la inserción del tallo debido a mayor crecimiento
de la fruta, y su color de cáscara cambia a verde claro.

C. No hay más crecimiento pero la fruta está a un punto de tornarse blanda, y el

color está presente en la cáscara.

Al utilizar este método para determinar la maduración del mango se mostró que el
porcentaje de fruta aún sin maduración después de un almacenamiento a 7 oC
durante 28 días fue de un 68%, 57% y 41% respectivamente para los estados de
maduración A, B y C. El estado B se vió como óptimo a lo largo de un período de
almacenamiento de tres a cuatro semanas, un excesivo arrugamiento de la cáscara
caracterizó las frutas más inmaduras (A) y una vida más corta de almacenamiento
caracterizó a las frutas más maduras (C).

Tamaño
Los cambios en el tamaño de un producto a medida que crece son utilizados
frecuentemente para determinar cuándo éste debe ser cosechado. En las frutas ésto
puede ser relacionado con los requerimientos del mercado y la fruta puede que no
esté fisiológicamente madura. Los pimentones y la berenjena son ejemplos muy
comunes. Las mazorcas parcialmente maduras de Zea mays saccharata son puestas
en el mercado como maíz dulce mientras que mazorcas aún más inmaduras y más
pequeñas son comercializadas como maíz tierno (babycorn). En algunos cultivos la
fibra se desarrolla a medida que se madura y es importante que éstos sean
cosechados antes de que ésto suceda. En cultivos como la habichuela, okra, y
espárragos esta relación puede atribuirse a su tamaño. Un número de trabajadores
han usado el peso de la fruta, junto con otras características físicas y químicas, para
la determinación de la maduración apta para la cosecha. La maduración en el tipo
Julie se completa cuando la fruta llegue a un peso de 350 gramos con una
sobresaliente carnosidad de color anaranjado pálido y con hombros elevados. La
fruta se madura en el árbol cuando el peso es de aproximadamente 400 gr. y con el
tallo en el montículo y la carnosidad de un color anaranjado. En el caso de los
mangos Pairí, se concluyó que la maduración óptima podía ser indicada por un peso
de 260 gr. más o menos, un color superficial verde oliva y hombros sobresalientes.
En la fruta australiana, hubo una relación lineal altamente significativa entre el
tamaño y el peso. Las frutas que tenían una masa por debajo de 220 gr. no fueron
aceptadas.

Aroma
La mayoría de las frutas sintetizan unos químicos volátiles a medida que éstas
maduran. Estos pueden darle a la fruta su olor característico y pueden ser utilizados
para determinar si una fruta está madura o no. Estos olores sólo pueden ser
detectados por los sentidos humanos ya cuando una fruta está completamente
madura y por lo tanto tiene un uso limitado para el comercio. Las guayabas tiene un
fuerte aroma el cual se desarrolla durante la maduración. El Beta-caryophyllene fue
identificado como un volátil importante asociado con el aroma de la guayaba. Los
volátiles de aroma pueden ser evidentes en cualquier fase de la maduración; se
piensa que éstos pueden estar involucrados en la atracción de moscas las cuales
pueden atacar la fruta a medida que ésta empiece su proceso de maduración.

Apertura de la fruta
La fruta de un árbol ackee puede contener unos niveles tóxicos de hipoglicina.
Cuando la fruta está totalmente madura en el árbol ésta se abre mostrando así sus
semillas en arilos amarillos. Ya en esta fase se puede ver que contiene un mínimo o
casi nada de hipoglicina. Esto pude acarrear problemas durante el mercadeo de la
fruta puesto que está tan madura que sólo tendrá una corta vida post-cosecha. En
cultivos como la coliflor y el brócoli pueden generar un sabor y textura no placentera
si éstas se sobre-desarrollan antes de la cosecha. En el caso del chocho la parte
distal de la fruta se abre y una semilla grande emerge por esta apertura y comienza a
germinar. Si hay alguna indicación de que la fruta se esté rajando es porque está
muy madura para ser cosechada. (Diapositiva/fotografía 4.4).

Cambios de hoja
Esta es una característica que es utilizada en ambas frutas y hortalizas para
determinar cuándo éstas deben ser cosechadas. En cultivos de raíz la condición de
las hojas puede indicar el estado del cultivo bajo tierra. Si las papas han de
almacenarse entonces el momento óptimo para la cosecha es después de que las
hojas y los tallos se hayan muerto. Si se cosechan con anterioridad su cáscara es
menos resistente a los daños por cosecha y manejo y están más susceptibles a las
enfermedades por almacenamiento. En ciertos casos cuando las hojas no senescen
naturalmente éstas pueden cortarse o retirarse con algún químico para que así se
produzcan tubérculos con cáscara mucho más firme y fuerte antes de que sean
cosechados. Al bulbo de la cebolla se le debe permitir su maduración por completo
antes de ser cosechada para así poder almacenarse. Este estado de maduración se
puede observar cuando las hojas se doblan desde la parte superior del bulbo y luego
caen. En la práctica el agricultor puede calcular el porcentaje de bulbos que han
tenido este proceso al llevar a cabo unos conteos, y cuando se llegue al 70%
entonces todo el cultivo puede ser cosechado.

Firmeza
La fruta puede cambiar de textura durante la maduración especialmente durante la
maduración fisiológica que es cuando éstas se ablandan rápidamente. Este cambio
de textura puede detectarse con el tacto, y un cosechador puede sencillamente
apretar suavemente la fruta para juzgar si se puede cosechar o no.

Cómputos
El tiempo entre la floración y la cosecha puede ser constante. Para muchas de las
frutas que se producen en climas templados, como la manzana, la fecha óptima
anual para cosecharla puede variar muy poco cada año, aunque las condiciones del
clima puedan ser diferentes. En las frutas tropicales la floración puede ocurrir en
diferentes tiempos del año, pero el tiempo entre la floración y la madurez varia poco.
En la mayoría de las frutas es difícil utilizar este concepto en la práctica. Por ejemplo,
en el caso de los mangos, si las flores o las frutas inmaduras no son marcadas o
etiquetadas para identificar su floración o su estado de formación de fruta, no es
posible hacer la recolección en el momento oportuno.
Con los bananos es diferente, en su estado antesis se coloca un plástico por encima
del racimo, ésto es una práctica comercial común que se usa para proteger la fruta
en su desarrollo. Para poder identificar con exactitud cuando se presenta la antesis
cada una de estas bolsas plásticas tiene una tira de color por un costado, el mismo
color es utilizado por una semana y luego es cambiado por otro color en la siguiente
semana y así sucesivamente. Cuando se ha de cosechar la fruta y el tiempo normal
desde su antesis hasta la cosecha es más o menos de quince semanas; entonces el
cosechador sólo debe buscar los racimos con una tira de un color en particular. En la
práctica, ya que pueden haber variaciones en la tasa de la maduración de la fruta, al
cosechador probablemente se le dirá que puede cosechar algunos racimos que
estén de trece o catorce semanas, pero si debe cosechar todos los racimos de
quince semanas. El tomará la decisión basándose en la angulosidad y tamaño de los
dedos de la fruta cuando esté considerando si va a cosechar racimos que estén por
debajo de las quince semanas. En el caso de las manzanas se debe registrar el
tiempo de la caída de los pétalos, ésto da una guía aproximada de cuándo la fruta
debe ser cosechada. La maduración apta para la cosecha de los Rambutanes se
puede considerar desde el momento que se dé una floración por completo. En
Tailandia este tiempo es de 90 a 120 días, en Indonesia es de 90 a 100 días y en
Malasia es de 100 a 130 días.

Generalmente, el mango se cosecha de quince a dieciséis semanas después de que

se vea la forma de la fruta, sin embargo se presentan variaciones por causa de las
diferencias de variedad, la región de producción, las condiciones del clima y los
métodos usados para determinar la tasa de crecimiento. En los distritos en donde las
condiciones son consideradas constantes cada año, estos índices pueden tener un
valor práctico. Como alternativa, el concepto de unidades de calor puede usarse para
compensar las variables condiciones climáticas. En el caso de la variedad Baneshan,
el valor de grados centígrados por día es 14.26 oC, que se ha derivado de un índice
de cosecha que utiliza información recolectada durante un período de once años. En
las variedades Filipinas, se recomienda de 82 a 88 días desde su floración, y de 110
a 120 días después de que se vea la fruta. En el caso de las variedades Langra,
Krishnabhog, Alphonso, Dashehari, Mamey y Amini, 90 días después de su floración.
La variedad Golek no debe ser cosechada hasta después de doce semanas después
de ver la fruta si esta variedad ha de utilizarse para consumo fresco, pero otras
personas ha sugerido que la fruta no soportará el manejo o un almacenamiento
prolongado si se cosecha después de 105 días de verse la fruta. También hay unas
dificultades prácticas para poner en el mercado este tipo de fruta.

4.6.2 MEDIDAS OBJETIVAS

Determinación del color de la cáscara usando métodos ópticos
Por muchos años se han venido utilizando métodos instrumentales para medir el
color de la fruta, pero éstos tienden a ser utilizados en laboratorios. Los equipos para
la clasificación por color se pueden conseguir comercialmente para el uso en las
empacadoras. (Diapositiva/fotografía 4.5). La emisión tardía de luz (DLE- Delayed
light emission) también ha sido utilizada en frutas como naranjas, bananos, tomates y
papaya para clasificar con objetividad la fruta en diferentes grupos de maduración
post-cosecha. Esto está basado en el contenido de clorofila de la fruta el cual se
reduce durante la maduración. La fruta se expone a una luz brillante y luego se
apaga para que la fruta quede en la oscuridad. Un censor mide la cantidad de luz
que es emitida de la fruta lo cual es proporcional al contenido de clorofila y por lo
tanto de su maduración. Esto se probó con los tomates y se desarrolló un
instrumento portátil fácil de manejar el cual no era destructivo y podía usarse con
diversas variedades de frutas. Se utilizó un espectroscopio de transmisión corporal
para clasificar ópticamente la papaya en grupos maduros y no maduros. Con este
método fue posible clasificar las frutas que no se podían distinguir a través del
examen visual. Una máquina fotoeléctrica fue utilizada para clasificar las frutas
cítricas por su color. El modelo ESM-G fue utilizado y así pudieron separar las
naranjas de las limas en diferentes clases basadas en sus niveles de clorofila. Varios
métodos para evaluar la calidad sin necesidad de destruir la fruta han sido
desarrollados por varios investigadores durante las últimas décadas. El término no
destructivo implica que las medidas para la calidad no tienen un efecto nocivo para el
producto al cual se le están realizando estas medidas.

El método óptico es uno de los métodos más prácticos y exitosos para la evaluación
de calidad sin destruir y para la clasificación de productos agrícolas. Las técnicas se
basan en las características ópticas de una fruta u hortaliza cuando ésta es iluminada
por un destello de luz. Estas características son el reflejo, la transmisión y la emisión
tardía de luz. Las aplicaciones de las características de reflexión en la evaluación de
calidad incluyen la evaluación de maduración de las manzanas. Las características
de transmisión han sido utilizadas para evaluar la clasificación por color de los
cítricos, la maduración de los arándanos silvestres (blueberry), la maduración del
durazno y la del tomate.

La emisión tardía de luz es una luz emitida por los productos verdes en un período
considerable después de que ésta ha sido iluminada. Los ejemplos de las
aplicaciones incluyen la maduración de: duraznos, melón, papaya, tomate, banano,
kaki, melón y naranjas.

Las desventajas del uso de las emisiones tardías de luz son:

 El tamaño, la forma y las diferentes variedades de materiales orgánicos

hacen que las medidas por emisión tardía de luz sean difíciles
 La decadencia exponencial de luz emitida requiere un control muy
preciso del tiempo entre la iluminación y la medida

La iluminación no necesita estar espectralmente bien definida y simultánea a la

medida. Siendo así, ésto nos permite más opciones de selección y un diseño más
sencillo de fuentes

Más allá del nivel de saturación, la iluminación adicional tiene poco efecto en la
producción incrementada de la intensidad de emisiones tardías de luz; por lo tanto,
pequeños cambios en la iluminación no interferirán con las medidas cuantitativas de
emisiones tardías de luz.

Aunque hasta el momento la emisión tardía de luz es utilizada en su mayor parte

como una herramienta de investigación, ésta tiene potencial para ser aplicada en
práctica y así poder decidir sobre la madurez y calidad de varias frutas y hortalizas.
El pasar la luz por la fruta puede utilizarse para medir su madurez fisiológica. Varios
trabajadores midieron las transmisiones difusas de luz en un rango de 380 a 730 nm
con cerezas y albaricoques. Estas medidas fueron comparadas con las medidas
organolépticas de maduración de una fruta. Para los albaricoques los coeficientes de
correlación estuvieron dentro del intervalo de 0.84 a 0.93 nm. Se pudo ver que los
cambios en la transmisión difusa de luz fueron afectados por el nivel de clorofila en la
fruta el que se reduce durante la maduración.

Firmeza
En términos de evaluación no destructiva, varios métodos han sido creados para
evaluar la firmeza de las frutas y hortalizas, éstos basados en deformación forzada,
fuerza-impacto, rebote-impacto, vibración de baja frecuencia, vibración sónica, y
respuesta acústica. Una muestra representativa de la fruta puede tomarse del huerto
y examinada en un equipo que dará un valor numérico de consistencia; cuando ese
valor alcance un nivel crítico predeterminado entonces las frutas en ese huerto
pueden ser cosechadas. Estos equipos son llamados medidores de presión,
presionómetros o penetrómetros se crearon primero para las manzanas pero
actualmente se encuentran disponibles en varias formas. (Diapositivas/fotografías 4.6
y 4.7). En las frutas como el durazno y el albaricoque el ablandamiento puede usarse
para determinar la madurez apta para la cosecha. Unos estudios que se llevaron a
cabo en Turquía mostraron que la firmeza del durazno cambiaba significativamente
durante la temporada de cosecha y estos cambios podían medirse utilizando un
medidor de presión del tipo creado por Magness y Taylor. Con la arveja sucede lo
contrario. A medida que la arveja madura en su vaina ésta es más dulce y tierna.
Pero al progresar su maduración, el azúcar se convierte en almidón lo que coincide
con el hecho de que la arveja se torne más firme. Para procesarla, entonces, se
toman muestras del campo y se mide su textura en una célula que se conoce como
un “tiernómetro”. Se procede a cosechar toda la plantación cuando se logre un valor
particular en el tenderómetro. En muchos casos el agricultor simplemente va a
examinar la arveja apretándola entre sus dedos para así determinar su firmeza.
Luego las probará para examinar su dulzura (sabor). Basado en su experiencia él
podrá determinar sí o no es tiempo de cosecha. Los medidores de presión que se
utilizan para los productos hortícolas realizan pruebas destructivas los cuales
asumen que la muestra que se ha tomado es representativa de todo el lote.

Una prueba no destructiva de firmeza fue estudiada en la Universidad Silsoe, la que

simuló la práctica que tenían los clientes de examinar la maduración de la fruta al
tocarla. En el estudio que se llevó a cabo en Silsoe un probador cilíndrico metálico
angosto fue introducido en la cáscara de la fruta (aproximadamente un Newton de
presión fue suficiente) y la cantidad de depresión de la cáscara fue medida con
mucha precisión en un Tester Inston Universal. Esto se pudo correlacionar bien con
la maduración y la maduración organoléptica de la fruta y también se pudo notar que
no causó un daño detectable. Estudios similares previamente se habían llevado a
cabo por aquellos que utilizaban bolas de acero, una en cada lado opuesto de la
fruta, para aplicar una fuerza fija. Luego midieron la deformación que se dió en la
superficie de la fruta. Un equipo que aplicaba baja presión de aire a los lados
opuestos de la fruta y luego media la deformación superficial fue necesitado para los
duraznos.

Basado en las características de deformación forzada se creó una unidad de medida

para la medición no destructiva de la firmeza del durazno. Se utiliza aire comprimido
para aplicar fuerza y medir la deformación lineal que queda como resultado. Para
medir la firmeza de las peras se utilizó un “defórmetro” para la detección no
destructiva de la maduración basado en la medida de deformación que quedó como
resultado de la opresión de dos bolas de acero contra los lados opuestos de la fruta
con una fuerza fijada.

Las fuerzas de impacto de una fruta que golpea una superficie rígida pueden
considerarse como medios para determinar la firmeza sin destruirla. Para el durazno
la fuerza de impacto se aplica y su respuesta es medida y puede usarse para sortear
al durazno o a la pera en categorías de duras, firmes o blandas. Las naranjas fueron
tiradas en un tambor de acero rotante, y la diferencia en la distancia de rebote fue
utilizada para separar las frutas blandas y firmes.
Jugo
El contenido de jugo de muchas frutas se incrementa a medida que ésta madura en
el árbol. Al tomar muestras representativas de la fruta, extrayendo el jugo de una
forma estándar y especificada y luego relacionando el volumen del jugo con la masa
original de la fruta es posible especificar su maduración. En algunos países existe
una legislación que específica el contenido mínimo de jugo que debe tener la fruta
antes de ser cosechada. Estos contenidos pueden variar pero los valores mínimos
para los cítricos pueden ser de:

Variedad Jugo

Naranja Washington 30%

Otras naranjas 35%
Toronja 35%
Limones 25%
Mandarinas 33%
Clementinas 40%

Aceite
El contenido de aceite de la fruta puede usarse para determinar la maduración apta
para la cosecha de los aguacates. El Código Agropecuario de California especifica
que los aguacates, en el momento de su recolección, y en todo momento posterior,
no deben contener menos del 8% de aceite considerando el peso del aguacate y
excluyendo cáscara y semilla. Sin embargo, este método para determinar la
maduración de cosecha tiene poca relevancia para los aguacates que se cultivan en
los trópicos, por dos razones. La primera está basada en la técnica de muestreo en
donde se presume que la fruta-muestra a la cual se le ha tomado el análisis de aceite
es representativa de toda la plantación, y en los subtrópicos, por ejemplo en
California las distintas temporadas de floración para el aguacate ocurren después del
invierno y los árboles tienden a florecer y dar fruto por un corto período. La fruta de la
misma variedad en un huerto tendrá por lo tanto fruta que madurará más o menos al
mismo tiempo y siendo así se puede tomar una muestra representativa. En los
trópicos el período de floración, incluso en el mismo árbol, es más largo y por lo tanto
habrá un margen de maduración mucho más amplio. Es difícil obtener una muestra
representativa. Pueden haber en el mismo árbol a la vez frutas completamente
maduras y flores a la vez. La segunda es que hay tres especies de aguacate. Los
que crecen en los subtrópicos son especies Mexicanas y Guatemaltecas o un cruce
entre las dos. En los trópicos la especie de la India a menudo es más común, esta
fruta tiene mucho más contenido de aceite, usualmente más del 8% cuando está
completamente madura.

Azúcares
En la fruta climatérica los carbohidratos se acumulan durante la maduración en forma
de almidón. A medida que la fruta madura, este almidón se convierte en azúcares. En
las frutas no climatéricas el azúcar tiende a acumularse durante la maduración. En
ambos casos se entiende que las medidas de azúcar en la fruta pueden ser una
indicación de los estados de maduración de esa fruta. En la práctica los sólidos
solubles que también se conocen como grados brix se miden en las muestras de
jugos de las frutas. Usualmente los sólidos solubles que están en gran cantidad en
los jugos son azúcares, entonces la medición del material soluble en el jugo de fruta
puede dar una medida usualmente confiable en su contenido de azúcar. Esto se
puede hacer con un hidrómetro brix o con un refractómetro. (Diapositiva/fotografía
4.7). Estos son métodos rápidos y fáciles para evaluar la maduración. Este factor es
utilizado en varias partes del mundo para especificar la madurez en donde, por
ejemplo, los melones Honeydew deben tener un mínimo contenido de sólidos
solubles de un 10% y en las uvas de un 12% a un 20% dependiendo de la especie.
El contenido de sólidos solubles de una fruta también se puede medir iluminando con
una luz directamente a la fruta u hortaliza y midiendo la cantidad que se transmite. La
transmisión de luz infrarroja ha sido utilizada para medir el contenido de sólidos
solubles en los melones cantalupe.

Almidón
La medición del contenido de almidón en una fruta en desarrollo como la pera ha
dado un método confiable para valorar la madurez apta para la cosecha. El método
involucra la toma de una muestra representativa de fruta extraída de un huerto a
medida que la cosecha se aproxima. Estas frutas se cortan en dos y la superficie
cortada se sumerge en una solución que contiene un 4% de yoduro de potasio y un
1% yodo metálico. La superficie cortada se manchará de un color negro-azul en los
lugares en donde el almidón esta presente. (Diapositiva/fotografía 4.8). Es posible
que con el uso de plantillas de plexiglás marcadas con aros concéntricos, para así
determinar el porcentaje de almidón en la pera. El almidón se convierte en azúcar a
medida que el tiempo de cosecha se acerca. En Inglaterra, se toman muestras a
mediados de Agosto, cuando toda la superficie de la fruta debe contener almidón y la
cosecha se debe empezar cuando las muestras indiquen un 65 a 70% en la
superficie cortada que tiene el color negro-azul. Algunos estudios que usaron esta
técnica en la manzana dieron unos resultados confiables.

Acidez
La acidez de muchos tipos de frutas cambia a lo largo de su maduración. En los
cítricos y en otras muchas frutas, la acidez se reduce progresivamente a medida que
la fruta madura en el árbol. Al tomar muestras de estas frutas y extraerles el jugo y
luego analizando un volumen contra una solución estándar alcalina da una medida
que puede relacionarse con el tiempo óptimo de cosecha. Es importante medir la
acidez analizando el volumen y no midiendo el pH de la fruta por la capacidad buffer
que hay en los jugos de fruta. Normalmente la acidez no se toma como medida de
maduración. Esta usualmente se relaciona con los sólidos solubles, y que tienen la
relación de grados brix: promedio de acidez.

Gravedad específica
A medida que la fruta madura su gravedad específica aumenta. Este parámetro
raramente se usa en la práctica para determinar cuando se debe cosechar un
producto. Sin embargo, si se usa para clasificar los productos en diferentes grados
de madurez en post-cosecha. Para hacer ésto la fruta u hortaliza se coloca en un
tanque con agua y si flotan van a estar menos maduras que las que se hunden. Para
dar más flexibilidad a la prueba y para que ésta sea más precisa puede utilizarse una
solución de sal o azúcar en lugar de agua en el tanque. Esto cambia la densidad del
líquido y como resultado las frutas u hortalizas que se hubiesen hundido en el agua,
flotarían en la solución de sal o azúcar. La variedad de mangos Alphonso fue
clasificada por medio de gravedad específica hasta el punto que si flotaban en el
agua (gravedad específica <<1.00), 2.5 de cloruro de sodio (gravedad específica
mayor que 1.02) o 5% de cloruro de sodio (gravedad específica mayor que 1.04). Las
frutas de gravedad específica 1.02 a 1.04 tenían el mejor sabor y textura en su
maduración. Incrementado la gravedad específica se mejoró el color de la fruta, pero
la incidencia de un tejido desordenado y esponjoso también incrementó. El daño por
enfriamiento en un cuarto frío a 10 oC ocurrió sólo con frutas de una gravedad
específica de mayor que 1.02. Las especies Neelum y Bangalora mostraron unos
resultados inconsistentes cuando las frutas flotantes y las que se hundían se
compararon con factores establecidos de calidad y madurez. Los índices estándar
para juzgar la maduración de la fruta se encontraron siendo de una gravedad
específica de más o menos 1.0 y la relación de sólidos solubles totales, promedio de
acidez por encima de 12.0. Los estudios que se llevaron a cabo con el Haden
mostraron que las frutas que tenían una gravedad específica entre 1.01 y 1.02 y un
contenido de sacarosa de más de un 1.0% eran apropiadas para la recolección. Las
frutas con una gravedad específica de 1.02% se maduraban más rápido, tuvieron
una vida útil reducida y eran mejor para el consumo en fresco que las frutas con una
gravedad específica de 1.01 y 1.02. Las frutas que tuvieron una gravedad específica
por debajo del 1.0 generalmente tomaron más tiempo para madurar, tenían una vida
útil más larga, una alta susceptibilidad a la infección y eran invariablemente de mala
calidad así estuviesen en su forma fresca y procesada. Para las variedades de la
India se sugirió que la clasificación por medio de gravedad específica era el método
más confiable para estimar la madurez. La clasificación por medio de la flotación se
ha sugerido para la variedad Carabao con las frutas que se sumergen en el agua
consideradas como inmaduras. Otros trabajadores han definido la fruta como madura
en el momento de la cosecha cuando un porcentaje específico no logran flotar en el
agua, ejemplo: 15% Sensation y Zill o 53% para el durazno.

La gravedad específica fue utilizada como un índice para determinar la madurez del
Dashehari. Estos investigadores determinaron que las frutas con una gravedad
específica de 1.08 eran superiores para la producción de fruta tajada, pulpa y jugo.

Pruebas de vibración
El sonido que emite una fruta cuando se golpea con el dedo puede cambiar a través
de sus procesos de maduración. Este método algunas veces es usado para
examinar la fruta por el consumidor en la compra de la fruta. Frutas como los
melones a los cuales se les puede golpear en el campo para determinar si están
listos para cosecha. Este método también puede usarse en post-cosecha para
determinar la madurez, como por ejemplo en las piñas. El principio de este método
ha sido aplicado a unos equipos que le agregan energía a la fruta, así sea energía
vibracional o energía sónica, y mide la respuesta de la fruta a esta perturbación.
Aunque mucho de este trabajo está en un estado experimental, las buenas
correlaciones se han encontrado que utilizan una segunda frecuencia resonante para
determinar la madurez de la manzana, tomate, y aguacate. Se han utilizado audio-
parlantes comerciales como excitadores vibracionales con una respuesta de la fruta
(manzanas Mutsu y peras Nijitsu-seiki) medida con un calibrador controlado por un
computador. Durante un almacenamiento de veinte días se encontró que los cambios
de frecuencia resonante de 110 Hertz a 80 Hertz sugieren que el método si está
midiendo algún cambio de calidad. Investigadores Británicos han comprobado que
hay una relación entre la velocidad ultrasónica y la maduración del banano, como
también en la maduración fisiológica de los aguacates y sugieren que ésto puede
utilizarse para detectar las manchas cafés internas en la piñas.

Las vibraciones de baja frecuencia pueden usarse como medio para clasificar la
firmeza de los arándanos y las uvas muscadine. Las frutas que están dentro de un
margen dado de firmeza reaccionarán alejándose de la superficie vibrante y salen
hacia un recolector.
Una técnica no destructiva basada en las características de vibración sónica fue
desarrollada para evaluar la firmeza de las peras y manzanas. La respuesta acústica
de la fruta también fue utilizada por muchos investigadores como base para evaluar
la firmeza de las frutas.

La calidad de textura de las manzanas y las sandías puede medirse basándose en la

respuesta acústica de la fruta.

Propiedades eléctricas
Se han llevado a cabo algunos estudios que pasan corrientes eléctricas por la fruta.
Algunas correlaciones se han mostrado entre las diferentes características de la
fruta, algunas de las cuales están relacionadas con la maduración de la fruta y la
manera como la corriente pasa por la fruta. Algunos investigadores Japoneses han
mostrado una diferencia en las propiedades eléctricas entre la fruta fresca y aquellas
que se pudrieron o se dañaron físicamente. Se mostró que la capacitación de células
deterioradas se incrementó mientras que la resistencia declinó, y por lo tanto estas
medidas pudieron ser usadas para determinar la frescura o edad de la fruta. Se ha
encontrado que las propiedades dieléctricas (resistencia y conductividad) de los
duraznos cambió con la maduración de la fruta. A 500 Hertz la constante dieléctrica
de duraznos verdes fue de 550, mientras que para los maduros fue de 150. A 5000
Hertz las constantes fueron de 300 y 100 respectivamente. En la sandía la
resistencia eléctrica específica parecía disminuir al incrementarse el contenido de
azúcar. En un trabajo que se hizo con los melones honeydew se encontró que no
había una relación significante entre la conductividad, las pérdidas de turgencia, de
firmeza, de peso y el contenido de azúcar. Estas propiedades eléctricas se aplican
extensivamente en la medición de contenido de humedad en los productos de baja
humedad, pero no hay publicaciones que indiquen que el método ha sido lo
suficientemente desarrollado para usarse en la determinación de maduración de
frutas y hortalizas.

Métodos electromagnéticos
La resonancia magnética nuclear se ha correlacionado bien con el contenido de
azúcar de los bananos y las manzanas y con el contenido de aceite en los
aguacates.

Radiación
Los rayos X y gama han sido utilizados para valorar las características de calidad y
madurez del producto en fresco. Un cosechador de lechuga utilizaba los rayos X para
determinar qué cabezas estaban lo suficientemente maduras para recolectar. Los
rayos gama pueden ser utilizados con el mismo propósito. La base de estas pruebas
depende del promedio de transmisión de rayos que pasan por la lechuga ya que ésto
depende de la densidad de la cabeza la cual se incrementa a medida que la lechuga
madure. Los rayos X también pueden ser utilizados para detectar desórdenes
internos de los cultivos como es el caso de la papa con corazón hueco, hendiduras
en los duraznos y granulaciones en las naranjas.

Métodos fisiológicos
Para las frutas que pasan por un pico máximo climatérico de respiración durante la
maduración, podría ser posible examinar la fruta, mantenerla bajo una temperatura
relativamente alta y medir su promedio de respiración. Al hacer ésto se puede
posiblemente predecir el número de días que la fruta necesitaba si se hubiera dejado
en el árbol para comenzar el pico climatérico. El porcentaje de respiración se calcula
midiendo la salida de gases de la fruta como el dióxido de carbono, etileno u otros
compuestos orgánicos volátiles asociados con la maduración o con su absorción de
oxígeno. Sin embargo hay problemas en la aplicación de este método cuando se
lleva a la práctica ya que se encuentra que en las manzanas estudiadas (Cortl and
Delicious, Golden Delicious y McIntosh) no hubo un punto definitivo en la curva
climatérica asociada con la fecha de cosecha.

Reflejo cercano infrarrojo (RCI)

El RCI puede utilizarse para medir el contenido de humedad usando diodos que
emiten luz. El RCI ha sido estudiado en relación con la medición de las calidades
internas de la fruta. La medición con RCI se logró utilizando un modelo
espectrofotómetro infrarrojo cercano Nireco 6500, colocando la superficie de la fruta
de tal forma que el destello de luz en la superficie estuviese en ángulo recto a la
superficie de la fruta y cubierta con un trapo para evitar alguna influencia de luz
externa. Cuatro lugares en la zona ecuatorial de la fruta se seleccionaron y el
destello RCI fue irradiado a intervalos de 2 ns. desde 400 nm. hasta 2500 nm. a la
fruta y se midió el promedio de absorbancia. Se midió firmeza, acidez y contenido de
sólidos solubles de la fruta inmediatamente después en la misma fruta se pudieron
ver unas correlaciones adecuadas entre las medidas RCI y el contenido de sólidos
solubles para ambos, los mangos (coeficiente de regresión múltiple de 0.954) y las
piñas (coeficiente de regresión Múltiple de 0.825). Los resultados de acidez y firmeza
también fueron buenos en el caso de los mangos los cuales tuvieron un coeficiente
de regresión múltiple de 0.856 para la acidez y 0.949 para firmeza de la fruta sin
pelar y 0.920 para la fruta pelada. Para las piñas el coeficiente de regresión múltiple
fue de 0.86 para la acidez y 0.460 para la firmeza de fruta no pelada y 0.568 para la
fruta pelada.

La determinación del contenido de azúcar en los duraznos intactos se pudo lograr a

través de espectroscopio RCI con fibras ópticas de modo interactivo. Basado en la
información espectral RCI y la información química de los valores Brix, se pudo
demostrar que hubo alta correlación entre los valores RCI y grados Brix. También
hubo información que demostró una buena correlación entre contenido de azúcar y la
transmisión RCI en las satsumas. En esta investigación, la transmisión RCI fue
utilizada porque era muy difícil usar el método de interacción para determinar la
composición de frutas como la mandarina satsuma las cuales tienen una cáscara
gruesa.

4.7 PRACTICA: INSTRUMENTOS Y METODOLOGIA PARA EVALUAR

LA MADURACION O EL GRADO DE DESARROLLO DE FRUTAS,

HORTALIZAS Y TUBERCULOS
4.7.1 CAMBIOS VISUALES COMO INDICE DE MADUREZ
El cambio visual más utilizado como índice de madurez es el cambio de color en
corteza, pulpa y semillas.

Color de las semillas (manzanas, peras)

La coloración de las semillas informa sobre la madurez del fruto. La observación
debe efectuarse en la cosecha; en efecto, la coloración de las semillas continúa
evolucionando luego de la recolección. En general, las semillas de un fruto inmaduro
son blanco lechosos, los de un fruto totalmente maduro son pardos sobre toda la
superficie. Algunas investigaciones muestran que cuando las semillas están
coloreadas : de su superficie, los frutos tienen un nivel de maduración que les
permite expresar su potencial de calidad gustativa y están con características
óptimas para una conservación por largos períodos.

Color de la epidermis
El color de la epidermis de un fruto puede apreciarse de varias formas:

 Por referencia a una clasificación creada por el interesado

 Por referencia a un código estándar de color
 Por medida analítica del color
Ejemplo: la clasificación de albaricoques en grupos de color
  Verde
 Verde-amarillento
 Amarillo
 Amarillo-naranja
 Naranja.

Con este método, es importante no hacer muchos grupos (máximo 5). Los grupos
deben ser bien diferenciados.

Crear una serie patrón con frutos de cada tipo para permitir una comparación visual.
Esta serie patrón se puede desarrollar con un máximo de 7 colores así:

 Color de fruto ligeramente antes de iniciar su maduración (vicheó

Biche)
 Color de fruto verde pero está en capacidad de desarrollar su
maduración si es climatérico
 Color de fruto entre verde y pintón inicia cambios de coloración
 Color de fruto pintón
 Color de fruto entre verde y maduro casi pierde sus tonos verdes
 Color de fruto maduro
 Color de fruto sobre-maduro.

Esta serie de patrones pueden fotografiarse para referirse a ellos posteriormente

(lugares diferentes, otros lotes, cosecha siguiente, etc.). En la fotografía hay que
cuidar que la película y la calidad de la luz sean correctas en cuanto intensidad y
temperatura de color, que las frutas escogidas realmente sean representativas de la
forma, el color, y la secuencia de cambio, la nitidez de la fotografía debe permitir
apreciar los detalles del producto.

 Es de gran utilidad si en la fotografía además del color externo se

incluye el color interno y la prueba de yodo
 Las medidas de toda la serie deben ser efectuadas por una sola
persona
 Por referencia a un código estándar de color. Se basa en “cartas
colorimétricas” específicas del producto. Ejemplo: carta de color Golden
(INRA), Munsell, etc.
 Los colores pueden degradarse con la luz, es importante proteger la
carta de la luz cuando no se está usando.

En frutos de coloración heterogénea, es importante precisar la zona donde se hizo la

medida. En el caso de frutos que presentan un rango de colores, la medida se hace
sobre la cara menos coloreada con el fin de tener la coloración “de fondo” y no una
sobrecoloración que a menudo es muy variable (golpe de sol, huella de hoja, etc.).
Puede hacerse igualmente la medida sobre cada cara de la fruta, pero la
interpretación no es siempre fácil y el promedio obtenido no tiene un significado
fisiológico simple.

 Por medida analítica del color:Este método utiliza un colorímetro que

analiza la distribución espectral del color. Los resultados pueden expresarse
de varias formas: dando los valores de las longitudes de onda, característicos
del espectro utilizando uno de los sistemas internacionales (LCH)
 El sistema Lab parece ser el más interesante y existen numerosos
materiales disponibles que utilizan ese modo de expresión
 El color se define en este sistema por su “intensidad” (L) y por sus
coordenadas en un plano de colores definido por dos ejes:
 Eje (a) que va del verde al rojo
 Eje (b) que va del azul al amarillo
 La variante LCH consiste en expresar la posición del punto por su
distancia al centro (c) y el ángulo con el eje a (H)
 En frutos cuyo color es a menudo heterogéneo, conviene tomar la
medida sobre la cara menos coloreada para medir el “color de fondo”
 En ciertos casos, puede ser por el contrario más interesante medir el
color de la cara más coloreada
 También se puede, aunque sea más largo, hacer medidas sobre las 4
“caras” del fruto para obtener un valor promedio. No existe actualmente ningún
equipo que mida el color de la superficie total del fruto
 Es importante precisar la forma como se hace la medida (cara, número
de medidas, etc).

4.7.2 MEDICION DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA

La gravedad específica se puede considerar como un índice de cosecha por la
relación tan estrecha que existe con los cambios en la maduración.
La gravedad específica es la relación entre el peso de un cuerpo y el peso del agua
que ocupa el mismo volumen del cuerpo.

Se calcula pesando el cuerpo en el aire y se relaciona con el peso del agua

desplazada por mismo cuerpo. El peso del agua se puede calcular como la diferencia
entre el peso del cuerpo en el aire y el peso del cuerpo en el agua.

G.E. W cuerpo / W agua

G.E. W cuerpo / (W cuerpo - P agua)

Donde :
Wcuerpo = Peso del cuerpo
W agua = Peso del agua
P agua = Peso del cuerpo en el agua
 G.E. = Gravedad Específica

Materiales
 Balanza
 Beaker 500mL
 Alambre delgado
 Soporte
 Mesa en n

4.7.3 MEDICION DE MATERIAL SECO

La materia seca o contenido total de sólidos es una característica importante en
productos como la papa y algunos productos elaborados. El rendimiento del producto
depende directamente del contenido de materia seca que se puede medir a la hora
de comprar la cosecha, con un ajuste de precio correspondiente. Se puede medir
directamente el peso seco de una muestra, mediante la deshidratación del producto
en un horno de secando hasta llegar a un peso constante.

M.S. (%) (W cuerpo / W inicial)100

Donde:
W cuerpo = Peso seco
W inicial = Peso inicial
M.S. = Materia Seca
Materiales
 Balanza
 Cuchillo
 Caja de petri
 Horno de secado.

Para un producto y variedad específica se puede correlacionar el peso seco con la

gravedad específica (G.E.). Esta medida se obtiene más rápidamente que el peso
seco por deshidratación y se compara en una tabla de calibración establecida entre
gravedad específica y peso seco, también se halla el valor del peso seco con la
aplicación de la fórmula de regresión de la tabla de calibración para el intervalo
establecida.

Para papa tenemos la siguiente ecuación aplicable en el intervalo:

1.010 G.E. < 1.100

M.S. (%) e SUP {(G.E. x 12.4445 - 83.9528)}

Donde:
G.E. = Gravedad específica
e = Base logaritmo natural
 M.S. = Materia seca

Relación para otros tubérculos y raíces como la yuca son similares pero no idénticos.

Relación entre la gravedad específica y el contenido de materia seca en papa

G.E M.S G.E M.S G.E M.S

(%) (%) (%)
1010 8.60 1035 11.10 1035 11.10
1011 8.70 1036 11.20 1036 11.20
1012 8.80 1037 11.30 1037 11.30
1013 8.90 1038 11.40 1038 11.40
1014 9.00 1039 11.60 1039 11.60
1015 9.10 1040 11.80 1040 11.80
1016 9.20 1041 12.00 1041 12.00
1017 9.30 1042 12.20 1042 12.20
1018 9.40 1043 12.40 1043 12.40
1019 9.50 1044 12.60 1044 12.60
1020 9.60 1045 12.80 1045 12.80
1021 9.70 1046 12.80 1046 12.80
1022 9.80 1047 13.00 1047 13.00
1023 9.90 1048 13.20 1048 13.20
1024 10.00 1049 13.40 1049 13.40
1025 10.10 1050 13.60 1050 13.60
1026 10.20 1051 13.80 1051 13.80
1027 10.30 1052 14.00 1052 14.00
1028 10.40 1053 14.20 1053 14.20
1029 10.50 1054 14.40 1054 14.40
1030 10.60 1055 14.60 1055 14.60
1031 10.70 1056 14.80 1056 14.80
1032 10.80 1057 15.00 1057 15.00
1033 10.90 1058 15.20 1058 15.20
1034 11.00 1059 15.40 1059 15.40

4.7.4 PRACTICA: MEDICION DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA

Objetivo:
Medir la gravedad específica de diferentes frutas.

Procedimiento:
Para medir la gravedad específica de diferentes frutas nos dividimos en grupos y
luego compartimos la experiencia.

Grupo.1. Mide la gravedad específica del mango

Grupo.2. Mide la gravedad específica de la papa
 Armar el montaje para la medición de gravedad específica
 Sobre la balanza se coloca el soporte
 En el soporte se coloca la pinza para bureta y de ella se sujeta el cabo
de la aguja
 Sobre la balanza y la base del soporte se coloca la mesa en n
 De tal forma que no impida la medición del peso de las frutas clavadas
en la aguja que está en el soporte
 Una vez tarado el montaje se clava la papa o el mango en la aguja
 Anotar esta medida, que es la del producto en el aire. (W cuerpo)
 Ahora se coloca el beaker de 500ml sobre la mesa en n
 Ayudados con la pinza para bureta y el cabo de la aguja colocamos la
papa o el mango en el interior del beaker, hasta que quede completamente
sumergido, sin sumergir ni la aguja saliente ni el cabo de ella,
 Anotar esta medida, correspondiente al peso del producto sumergido
en el agua. (P agua).

Hacer los cálculos

G.E. W cuerpo / W agua
G.E. W cuerpo / (W cuerpo - P agua)

Donde:
W cuerpo = Peso del cuerpo en el aire
W agua = Peso del agua
 P agua = Peso del cuerpo en el agua
G.E. = Gravedad Específica

Materiales, Equipos y Reactivos.

 Papas pastusas por grupo.
 Papas pastusas inmaduras o de otra variedad por grupo
 2 Mangos viches pequeños por grupo
 2 Mangos maduros pequeños por grupo
 1 Balanza 5 Kg, 0.1g.
 1 Soporte universal de base angosta y de peso inferior a 3 Kg.
 1 Mesa tipo n para colocar sobre la balanza
 1 Beaker 500 ml
 1 Pinza sencilla para bureta
 1 Aguja encabada en madera cilíndrica de 1cm de diámetro por 20 cm
de largo.

4.7.5 PRACTICA: MEDICION DEL PESO SECO

Objetivo:
Medir el contenido de materia seca de la papa por secado en horno y correlacionar
su gravedad específica.
Procedimiento:
 Pesar las papas (Ensayo 1.) y las papas inmaduras de igual variedad
(Ensayo 2.) (W inicial)
 Medir la gravedad específica de cada papa promediar entre las
pastusas y las entre las inmaduras
 Hacer los cálculos.

G.E. W cuerpo / W agua

G.E. W cuerpo / (W cuerpo - P agua)

Donde:
W cuerpo = W inicial = Peso del cuerpo en el aire
W agua = Peso del agua
P agua = Peso del cuerpo en el agua
G.E. = Gravedad Específica

 Traer para cada ensayo una bandeja de papel aluminio de 30 x 30 cm

aproximadamente.
 Tomar las papas de cada ensayo, córtelas en rodajas de 1mm de
espesor aproximadamente, colóquelas en la bandeja previamente tarada
  Coloque la bandeja con las papas en el horno de secado a una
temperatura de 85oC.
 A la 24 horas pese la bandeja y luego cada 12 horas hasta peso
constante, descontamos la tara y obtenemos el peso seco (W cuerpo)
 Hacer los cálculos.

M.S. (%) (W cuerpo / W inicial)

Donde:
W cuerpo = Peso seco
W inicial = Peso inicial
M.S. = Materia Seca

Materiales, Equipos y Reactivos

 Papas por grupo
 Papas inmaduras de igual variedad por grupo
 1 Balanza 5 Kg, 0.1gr.
 Soporte universal de base angosta y de peso inferior a 3 Kg.
 1 Mesa tipo n para colocar sobre la balanza
 1 Beaker 500 ml
 1 Pinza sencilla para bureta
 1 Aguja encabada en madera cilíndrica de 1cm de diámetro por 20 cm
de largo
 1 Bandeja de papel aluminio por ensayo.
 1 Cuchillo
 1 Horno de secado

Analizar la correlación que existe entre el contenido de materia seca y la gravedad

específica. Aplicar la Tabla o la ecuación partiendo de la valor de la gravedad
específica aplicable en el intervalo :

1.010 <G.E. <1.100

M. S. (%) e SUP {(G.E. x 12.4445 - 83.9528)}

Donde:
G.E. = Gravedad específica
e = Base logaritmo natural
M.S. = Materia seca

4.7.6 PRACTICA: ENSAYO O TEST DE IODO (YODO)

Objetivo:
Visualizar la presencia de almidón en diferentes frutas, hortalizas y tubérculos a
través de su reacción con el yodo.
Observar su variación con el desarrollo de la maduración en frutas.

Procedimiento:
 Preparar con 24 horas de anticipación la solución al 0.6% de yodo
metálico resublimado (I) y 1.2% de yoduro de potasio (IK). Esto es para un litro
de agua 24.0 gramos de yodo metálico y 48.0 gramos de yoduro de potasio
 Cortar una rodaja de 5 mm de una papa, una yuca, un plátano verde,
un plátano maduro y uno viche
 Anotar su aspecto y color interno
 Colocar en un plato la solución I -IK (o en un atomizador)
 Sumergir en la solución I - IK durante 5 - 10 segundos. (o atomizar con
la solución por una sola cara)
 Esperar un minuto
 Observar el resultado
 Anotar los cambios de color
 Seleccionar una pitaya verde, una pintona y una madura (puede ser ,
tomate de árbol, manzana de la región, etc.)
 Hacer corte longitudinal o transversal en la zona ecuatorial según el
fruto (transversal para manzana, longitudinal para pitaya, mango, tomate de
árbol)
 Anotar su aspecto y color interno
 Sumergir en la solución I - IK durante 5 - 10 segundos. (o atomizar con
la solución la pulpa)
 Anotar los cambios de color.

Materiales, Equipos y Reactivos por grupo

 1 Papa
 1 Yuca
 1 Plátano verde
 1 Plátano maduro
 1 Mango viche
 1 Mango maduro
 1 Pitaya verde (o , tomate de árbol, manzana de la región, etc.)
 1 Pitaya pintona (o , tomate de árbol, manzana de la región, etc.)
 1 Pitaya madura (o , tomate de árbol, manzana de la región, etc.)
 Balanza
 Atomizador
 Erlenmeyer ámbar o rojo con tapa
 Espátula mediana
 Cuchillo
 Caja de petri o plato pando
 Yodo metálico
  Yoduro de potasio
 Agua destilada.

4.7.7 PRACTICA: MEDICION DE LA CONSISTENCIA

Objetivo:
Medir la consistencia o firmeza de diferentes frutas mediante el uso de los
penetrómetros
Observar su variación con el desarrollo de la maduración en frutas.

Procedimiento:
(Ensayo A)
 Armar los penetrómetros con las puntas de 1cm+2, colóquelo en cero
 Tomar 3 o 4 frutos de similar estado de maduración (tomate de árbol,
manzanas, mangos, feijoas, etc.)
 Anotar su aspecto y color externo
 Con un cuchillo elimine la corteza de la zona media o ecuatorial y de
menor coloración de cada uno de los 3 o 4 frutos (corte de 2 a 3 cm de
diámetro)
 Coja el fruto con la mano izquierda, apóyela sobre la mesa de trabajo;
con la mano derecha tome el penetrómetro (póngalo en cero, coloque la punta
del penetrómetro en el centro de la pulpa descubierta anteriormente
 Ejerza presión uniforme con el penetrómetro sobre el fruto, hasta que la
pulpa se rompa y permita la entrada de la punta
 Realice la medida
 Si la pulpa no se rompe cambie la punta del penetrómetro a una menor
(0.5cm+2), o cambiar de penetrómetro y repetir las lecturas con frutas
diferentes a las ya perforadas
 Promediar los resultados por producto.

(Ensayo B).
 Seleccionar tres tomates de árbol verdes, tres pintones y tres maduros
(puede ser lulo, aguacate, mango, manzana de la región, etc.)
 Proceder para cada fruta como en el ensayo anterior (Ensayo 1.)
 Promediar los resultados por grado de madurez.

Materiales, Equipos y Reactivos

 3- 4 Frutos de similar estado de maduración (tomate de árbol,
manzanas, mangos, feijoas, etc.)
 3- 4 Tomates de árbol verdes (o lulo, aguacate, manzana de la región,
etc.)
 3- 4 Tomates de árbol pintones (o lulo, aguacate, manzana de la región,
etc.)
  3 - 4 Tomates de árbol maduros (o lulo, aguacate, manzana de la
región, etc.)
 Cuchillo.

4.7.8 PRACTICA: MEDICION DE LA ACIDEZ y pH

Objetivo:
 Medir el pH de diferentes frutas mediante el uso de potenciómetros
 Medir la acidez de diferentes frutas por titulación, hacer sus cálculos y
conversiones
 Relacionar con el grado de madurez.

Procedimiento:
(Ensayo A).
 Armar el potenciómetro (conectar el electrodo y colocarlo en su
respectivo soporte)
 Identificar de qué tipo de potenciómetro es para proceder con su
calibración
 Medir la temperatura de las sustancias a trabajar (tampones y luego
zumos)
 La compensación de temperatura del aparato de medición debe ser
ajustada a la temperatura de la sustancia a medir
 Calibrar según instrucciones
 Tomar 3 o 4 frutos de similar estado de maduración (limas Tahití,
naranja Valencia, tangelo, tomate de árbol, moras, etc.)
 Anote su aspecto y coloración
 Extraer el zumo de las 3 o 4 frutas, mezclar, homogeneizar y colar
 Enjuagar el electrodo ya calibrado con agua destilada
 Sumergir el electrodo en una cantidad suficiente de la sustancia a
medir. De ninguna manera se debe arrastrar solución tampón de calibración
con el electrodo a la sustancia a medir, ya que esta puede conducir a graves
errores de medición. La profundidad a la cual se debe sumergir el electrodo es
la misma que está descrita en el proceso de calibración
 Después de un tiempo de espera, cuando ya no varía el pH, se hace la
medición del pH.

(Ensayo B)
 Seleccionar tres tomates de árbol verdes, tres pintones y tres maduros
(puede ser lulo, mora, naranjas, etc.)
 Proceder para cada fruta como en el ensayo anterior (Ensayo A.).
Hacer los zumos y medir pH.

(Ensayo C)
 Armar el montaje para la medición de la acidez
  Colocar la bureta en un soporte universal, con pinza para bureta
 Colocar debajo de la bureta el agitar magnético
 Llenar la bureta con soda mantenerla en cero. (Si es digital basta con
oprimir un botón)
 Tomar 10 mL de jugo filtrado y homogeneizado
 Colocar en un Erlenmeyer de 150 mL, colocar la barra magnética
 Colocar el electrodo del potenciómetro en el jugo, y/o verter en el jugo 3
o 4 gotas de fenoftaleina (1% solución alcohólica)
 Añadir agua destilada hasta recubrir enteramente la cabeza y el poro
del electrodo (ver esquema)
 Verter la solución de soda gota a gota hasta llegar a pH 8.2 o hasta
observar el cambio rosado/naranja
 Hacer los cálculos
 El número de mililitros de solución decimonormal utilizado corresponde
a la acidez, la cual puede expresarse de varias formas.

En g/l del ácido orgánico dominante, en ese caso, se multiplica el número de mL (B)
de solución decimonormal por los coeficientes siguientes :

ácido málico: B X 0.67

ácido cítrico: B X 0.64
ácido tartárico: B X 0.75 w

Estos coeficientes se obtienen teniendo en cuenta el peso molecular de cada ácido y

su Valencia.

Acidez (%) B * N * E * 100 / W

Donde:
B = mL de NaOH
N = normalidad de NaOH
E = peso equivalente del ácido
W = peso muestra en mg o mL

En miliequivalentes por 100; en este caso, se multiplica el número de mL de solución

decimonormal por 10

Acidez (meq/100 mL) B * N * 100 / W

Nota:
Para valorar la soda (NaOH) se utiliza biftalato de sodio (pesar 0.20422 g para un
gasto teórico de 10 mL de NaOH 0,1 N)

(Ensayo C.2.)
  Para los zumos de la selección anterior de tres tomates de árbol
verdes, tres pintones y tres maduros (que puede ser lulo, mora, naranjas, etc.)
 Proceder para cada zumo como en el ensayo anterior (Ensayo P8.B.1.).
(medir acidez).

Materiales, Equipos y Reactivos por grupo

 3- 4 Frutos de similar estado de maduración (limas Tahití, naranja
Valencia, tangelo, tomate de árbol, moras, etc.)
 3- 4 Tomates de árbol verdes (o lulo, mora, naranjas, etc.)
 3- 4 Tomates de árbol pintones (o lulo, mora, naranjas, etc.)
 3 - 4 Tomates de árbol maduros (o lulo, mora, naranjas, etc.)
 1 Potenciómetro (pH (r) metro) y Electrodo
 1 Termómetro
 Tampón pH 7.0 ó pH 6.87
 Tampón pH 4.0
 Agua destilada
 1 Cuchillo, 1 Exprimidor, 1 Colador
 1 Balanza
 1 Bureta de vidrio ó digital (25 ó 50 ml)
 1 Agitador magnético, barra magnética
 Soportes, nueces, pinzas
 2 Pipetas volumétricas de 5 ó 10 ml
 Erlenmeyers 250 ml
 4 Beakers 300 ml
 NaOH 0.1 N
 Fenolftaleina 1% solución alcohólica.

4.7.9 PRACTICA: MEDICION DE LOS SOLIDOS SOLUBLES TOTALES

Objetivo:

 Medir los sólidos solubles totales de diferentes frutas mediante el uso

del refractómetro. Hacer sus correcciones
 Relacionar con el grado de madurez.

Procedimiento:
(Ensayo A.1)
 Medir la temperatura de las sustancias a trabajar (tampones y luego
zumos)
  La compensación de temperatura del aparato de medición debe ser
ajustada a la temperatura de la sustancia a medir
 Tomar 3 o 4 frutos de similar estado de maduración (limas Tahití,
naranja Valencia, tangelo, tomate de árbol, moras, etc.)
 Anote su aspecto y coloración
 Extraer el zumo de las 3 o 4 frutas, mezclar, homogeneizar y colar o
filtrar
 Colocar algunas gotas de jugo sobre el prisma del refractómetro
 Colocar el aparato frente a una fuente de luz
 La lectura se hace sobre la escala del ocular, en el punto de
intersección de las zonas clara y oscura o directamente en refractómetros
digitales
 Después de cada medida el prisma se limpia con algodón y agua
destilada. Para algunos refractómetros digitales no se deben mojar ciertas
partes, ver su manual
 Si el refractómetro no corrige automáticamente la temperatura utilizar la
tabla de corrección.

Para frutas ácidas es indispensable hacer la corrección por acidez así:

S.S.T.corregidos S.S.T. + (ACIDEZ meg * 0.0118)

(Ensayo B.1)
 Seleccionar tres lulos verdes, tres pintones y tres maduros (puede ser
tomate de árbol, mora, limas, naranjas, pitayas, etc.)
 Proceder para cada fruta como en el ensayo anterior (Ensayo A.1).
Hacer los zumos y medir los sólidos solubles totales
 Recuerde, el refractómetro debe permanecer limpio y seco.

Materiales, Equipos y Reactivos por grupo

 3- 4 Frutos de similar estado de maduración (limas Tahití, naranja
Valencia, tangelo, tomate de árbol, moras, etc.)
 3- 4 Lulos verdes (o tomate de árbol, mora, limas, naranjas, pitayas,
etc.)
 3- 4 Lulos pintones (o tomate de árbol, mora, limas, naranjas, pitayas,
etc.)
 3 - 4 Lulos maduros (o tomate de árbol, mora, limas, naranjas, pitayas,
etc.)
 1 Refractómetro
 1 Termómetro
 1 Exprimidor,
 1 Colador
 Agua destilada
 Algodón ó toallas de papel.
Corrección del indice refractométrico con la temperatura calibrados a 20 oC

Contenido en materia seca por 100 g

Temperatura 10 15 20
ºC
8 0.6 0.6 0.7
9 0.5 0.6 0.6
10 0.5 0.5 0.6
11 0.5 0.5 0.5
12 0.5 0.4 0.5
13 0.4 0.4 0.4
14 Quitar 0.3 0.3 0.3
15 0.3 0.3 0.3
16 0.2 0.2 0.2
17 0.2 0.2 0.2
18 0.1 0.1 0.1
19 0.1 0.1 0.1
20 0.0 0.0 0.0
21 0.1 0.1 0.1
22 0.1 0.1 0.1
23 0.2 0.2 0.2
24 0.3 0.3 0.3
25 0.3 0.4 0.4
26 0.4 0.4 0.5
27 Añadir 0.5 0.5 0.6
28 0.6 0.6 0.6
29 0.6 0.7 0.7
30 0.8 0.8 0.8
31 0.8 0.9 0.9
32 0.9 1.0 1.0
33 1.0 1.1 1.1
34 1.1 1.2 1.2

CAPITULO V

METODOS DE MANEJO Y COSECHA

Objetivo de la capacitación:
 Describir los diferentes métodos que pueden ser utilizados para
remover la fruta y/o la hortaliza de su planta madre y transportarlas del campo.
Objetivos del aprendizaje:
 Evaluar las ventajas y desventajas de la cosecha manual y mecánica
de las frutas y las hortalizas
 Poder comparar los diferentes métodos utilizados y las tecnologías que
hoy están disponibles y qué tan apropiadas son para los diferentes sistemas
agrícolas.

Temas a considerar:
 Daños post-cosecha
 Cosecha manual de frutas
 Cosecha manual de hortalizas
 Cosecha mecánica de hortalizas
 Retiro de las frutas y hortalizas del campo.

CAPITULO V

METODOS DE MANEJO Y COSECHA

Las formas en que los productos se separan de su planta madre y son retirados del
campo depende de los siguientes factores:

 La fragilidad de la planta y fruto

 La importancia de la agilidad de manejo durante e inmediatamente después
de la cosecha
  La economía de la mano de obra para la operación
 La necesidad de que el método de cosecha cumpla con los requerimientos del
mercado.

Cuando estas operaciones no se llevan a cabo con el suficiente cuidado y atención,

se le puede hacer un daño al cultivo que puede tener repercusiones durante las
operaciones de almacenamiento y mercadeo. Como son:

 El acortamiento del potencial máximo de la vida útil del cultivo debido a un

respiración incrementada o biosíntesis de etileno
 El incremento de infecciones que entran por las áreas dañadas
 Los posibles incrementos en desórdenes fisiológicos.

Los tipos de herida que se le pueden causar a una fruta incluyen cortadas, cuando
un producto entra en contacto con un objeto punzante, y magulladuras que se
pueden causar por compresión, impacto o vibración.

5.1 DAÑOS POST-COSECHA

5.1.1 DAÑOS POR COMPRESION
Cuando la presión que soporta el producto está por encima del nivel máximo o
umbral, éste puede ser lastimado. Este daño también puede ser una función del
tiempo, especialmente cuando la presión está cerca al umbral. Otro daño podría
darse como resultado del exceso de frutas en una caja y luego apilarlas en donde las
cajas inferiores soportan el peso de cajas superiores. Este dilema también se
presenta en los almacenamientos en bultos en los cuales las capas inferiores de la
papa y la cebollas se ven perjudicadas. Con muchas especies pueden haber
diferencias entre las variedades con respecto a la susceptibilidad al daño por
compresión. Los daños por compresión también pueden estar relacionados al
contenido de la humedad, entre más alto sea el contenido de humedad mayor es la
susceptibilidad, lo que se puede relacionar con los efectos culturales de la pre-
cosecha. Para superar este problema podrá ser necesario rediseñar cajas que
aseguren que éstas no sean sobrellenadas. En frutos que se almacenan en bulto o a
granel se puede aceptar un cierto nivel de daños por compresión y así se maximiza
la capacidad de los almacenamientos por razones económicas.

5.1.2 DAÑOS POR IMPACTO

Estos ocurre ya sea porque el fruto sufra una caída o algo lo golpee. El daño puede
ser obvio en la superficie del fruto como también en su interior. El ennegrecimiento
interno de la papa es una forma común que se presenta con este último ejemplo. Aún
cuando el fruto se protege dentro de una caja de cartón, los daños por impacto se
pueden presentar si la caja se deja caer o hay un exceso de carga en la caja. Un
estudio que se llevó a cabo con bulbos de cebolla demostró que si éstos se caían
sobre una superficie dura éstos se podían dañar incluso con una caída de sólo unos
30 cm. de altura. En un estudio acerca del manejo del ñame se demostró que al
someter el tubérculo a impactos que se experimentaban comúnmente durante su
manejo esto dió como resultado pérdidas durante el almacenamiento. Para evitar los
daños por impacto los frutos deben ser manejados con mucho cuidado;
particularmente cuando es el caso de cosecha y manejo mecánico. Se deben utilizar
acolchados y canales para amortiguar la caída del fruto y estas mismas distancias
deben mantenerse lo más cortas posible.

5.1.3 DAÑOS POR VIBRACION

Suceden cuando el fruto es transportado, especialmente en camiones. Se presenta
mucho cuando el producto es empacado a granel en el camión o en cajas ya que en
gran parte es el resultado del movimiento e impacto del fruto entre sí o contra las
paredes del camión o la caja. Esto puede dar como resultado un incremento en la
tasa de respiración del fruto como también daños en su superficie. Para minimizar el
efecto se necesita empacar el fruto de tal forma que quede ajustado para reducir su
movimiento. Hay equipo disponible en las empacadoras para el “empaque-ajustado”
en las cajas. Divisiones internas pueden ser usadas en los productos clasificados por
tamaño para reducir los impactos mutuos.

5.2 OPERACIONES DE COSECHA

La mayoría de las frutas y hortalizas se cosechan manualmente especialmente si van

para el mercado en fresco. Un promedio que se llevó a cabo en los EE.UU. mostró el
siguiente porcentaje de las frutas y hortalizas que eran cosechadas mecánicamente:

Frutas Hortalizas
Para el mercado en fresco 1% 26%
Para procesamiento 38% 58%

La aceptación de la cosecha mecánica es afectada por:

 Los efectos del daño físico en la hortaliza y/o fruta

 Variabilidad en la maduración de la hortaliza y/o fruta
 Dificultades asociadas con el retiro de la fruta de la planta
 Daño a la planta al removerle las hojas y ramas con la fruta.

Algunas variedades específicas de algunos cultivos han sido desarrolladas para la

cosecha mecánica. Un ejemplo de ésto es la col de Bruselas en la cual todos los
botones se maduran al mismo tiempo.

La cosecha mecánica invariablemente involucra un incremento en el daño que se le

hace al fruto, ejemplo: para la papa:

Daño severo
Arado y recolección manual 6%
Hilado y recolección manual 9%
Cavadora elevada y recolección manual 15%
Cosecha completa 21%

(Diapositivas/fotografías 5.1 a 5.5)

5.2.1 COSECHA DE FRUTAS

Cosecha manual de la fruta
Para las frutas blandas como la fresa y la frambuesa que se dan en plantas bajas, la
cosecha se lleva a cabo simplemente retirándolas de la planta y colocándolas en un
recipiente apropiado. Este recipiente puede ser la caja o canastilla en la cual se
introduce la fruta para luego ser llevada directamente al mercado o también pueden
ser colocadas en un recipiente que se lleva al centro de empaque para clasificación y
traslado al empaque para consumidor. Una bolsa apta para la mano puede ayudar en
la aceleración de la recolección y reduce el daño de estas frutas delicadas. Las frutas
que se producen en el árbol, como la manzana, mango, cítricos y aguacates son más
difíciles para cosechar. Tradicionalmente el cosechador lleva una escalera y la utiliza
para alcanzar la fruta. Esto consume mucho tiempo, pero ya se han desarrollado
varias formas para acelerar esta operación. Una pértiga con una bolsa en su extremo
junto con algún artefacto para cortar o quebrar el tallo de la fruta es comúnmente
usado. Plataformas de recolección le facilitan al cosechador un recorrido por toda la
plantación de árbol a árbol además esta plataforma puede alzarse y bajarse y así
facilitar la recolección de la fruta. La forma como la fruta sea retirada del árbol es
importante. Un ejemplo de ésto es que las toronjas de California son cortadas del
árbol utilizando unas tijeras pequeñas que se presume reducen la infección fúngica
mientras que en la Florida se cosechan volteando y halando la fruta se quiebra el
tallo de la fruta dando así una alta incidencia de pudrición cuando se arrancan estos
tallos. Este efecto se demostró en la papaya. La fruta que se cosechaba al cortar el
tallo tuvo una más baja incidencia en pudrición durante el almacenamiento con
respecto a las frutas que se cosechaban girando y halando. (Diapositivas/fotografías
5.6 a 5.8).

Cosecha mecánica de la fruta

Muy poca fruta que tiene como destino el mercado fresco se cosecha con maquinaria
ya que es muy probable que se presenten daños lo que causaría un rápido deterioro
de la fruta en la cadena de mercado. Algunas frutas destinadas para procesamiento
pueden ser cosechadas mecánicamente, sin embargo, usualmente es importante
procesarla rápidamente después de la cosecha o de lo contrario se pueden
deteriorar. Las naranjas para la extracción de jugo pueden ser removidas del árbol
con máquinas de viento poderosas que pasan por todo el huerto y son seguidas por
un artefacto de recolección desde el piso. Agitadores de árboles también pueden
utilizarse y éstos se atan al tronco del árbol y luego lo mueven violentamente para así
hacer caer la fruta. Unas sábanas se colocan debajo del árbol para así reducir el
impacto de la caída de la fruta e igualmente reducir los niveles de daño. Esta sábana
se inclina alejándose del árbol para que así la fruta ruede suavemente disminuyendo
los golpes que puedan causar otras frutas que también están cayendo. Para poder
reducir la dificultad de esta separación de la fruta del árbol se han recomendado
aplicaciones de productos químicos. Estas adelantan una formación de una capa
natural de absceso en el pedúnculo de la fruta y deben aplicarse unos días antes de
la cosecha. El ethrel, ácido abscísico y cycloheximide han demostrado ser eficaces
pero su uso no se permite en todos los países. El procesamiento de frutas blandas,
como las grosellas negras pueden ser cosechadas con máquinas en tractor que
tienen unos dedos separadores que se trasladan por las ramas halando los racimos
como también una buena cantidad de hojas. Luego la fruta es separada con unos
sopladores y se les extrae su jugo. Arboles o arbustos de fruta pueden acomodarse
para facilitar la cosecha mecánica. Los árboles de manzana que se producen bajo un
sistema de hileras de cercas pueden ser cosechadas con dedos separadores que
dan un 85% de fruta categoría 1; aunque una gran cantidad de fruta se quedó en el
árbol.

5.2.2 COSECHA DE HORTALIZAS

Cosecha manual de hortalizas
Las hortalizas que crecen en plantas bajas se cosechan de la misma manera que se
describió para la fruta de planta baja. Con los cultivos de raíz éstos deben ser
sacados del suelo, usualmente al insertar un tenedor agrícola u otra herramienta
similar por debajo de la raíz y se forza hacia arriba. Se debe tener mucho cuidado
para asegurar que la herramienta esté bien por debajo del tubérculo para así evitar
daños. Por su tamaño es difícil cosechar la yuca sin dañar las raíces grandes.
Comúnmente se hala del suelo agarrando su tallo pero esto puede dar como
resultado un deterioro rápido en post-cosecha especialmente cuando el suelo está
seco y duro. En algunos casos la tierra se aleja cuidadosamente de esta raíz para
evitar el daño.

Cosecha mecánica de hortalizas

Ayudas mecánicas para la cosecha de hortalizas como la lechuga, coliflor, repollo
permiten que la hortaliza sea cortada a mano y luego colocada en una banda
transportadora que se encuentra en una estación de empaque móvil que lentamente
se traslada por todo el campo. Las hortalizas se empacan en el campo y luego se
trasladan en un vehículo al pre-enfriador o al mercado. Los cultivos como la arveja la
cual se cosecha en grandes cantidades para la industria procesadora son
cosechadas en máquinas combinadas que se llaman “viñedos de arveja” las cuales
pueden cosechar toda la planta, remover las vainas y así extraer la arveja. El daño
físico que ocurre durante la cosecha ha podido demostrar un efecto adverso en el
sabor de las arvejas. Los daños de tejido durante la cosecha pueden estimular la
acción enzimática que se da como resultado en la producción de sabores extraños,
de manera que se debe procesar lo más rápido posible después de la cosecha. La
cosecha mecánica de la habichuela puede llevar a una decoloración de los extremos
del fruto, especialmente si hay un retraso en el proceso. Cosechadores para la col de
Bruselas han sido creados y éstos efectúan unas operaciones similares a la de los
viñedos de arveja; cosechan toda la planta y cortan los retoños del tallo. En ambos
casos se han producido unas variedades especiales en que las vainas de la arveja o
las coles de Bruselas se maduran exactamente al mismo tiempo. En los cultivos de
raíz cosechadores mecánicos retiran el producto del suelo cortando debajo de él o,
como es el caso de algunos cosechadores de papa, se invierte el suelo en el cual el
cultivo nace. En el caso de la cebolla cabezona se puede cortar la parte superior
mecánicamente antes de cosechar. Con algunas máquinas el fruto puede dejarse en
la superficie del suelo después de la cosecha, con otras máquinas el fruto se puede
cargar en un remolque para su traslado directo al almacenamiento o a la
empacadora. Algunas de estas cosechadoras tienen la facilidad de empacar el fruto
directamente en el campo en empaques minoristas o mayoristas. Un equipo similar
puede usarse para la cosecha de la batata pero las cosechadoras para yuca y ñame
que va al mercado en fresco son menos exitosas. Las cosechadoras de yuca para
procesamiento son comunes pero estas raíces deben procesarse rápidamente
después de la cosecha para evitar el deterioro.

Para la cosecha de los champiñones se ha desarrollado el uso de la robótica. Este

método utiliza un efecto succionador que ata la tapa del champiñón (hongo) y
suavemente la hala de su cama sin dañarla. Se guía el robot por medio procesador
de imagen algorítmica la cual encuentra y selecciona el champiñón que ha de
cosecharse basándose en información que se le ha dado. (Diapositivas/fotografías
5.9 y 5.10).

Hay problemas con este método, particularmente cuando los champiñones se están
rozando o creciendo en ángulos agudos en la superficie de la cama. El desarrollo de
redes neurales con algoritmos programables se está estudiando para superar este
problema y otros retos de procesamiento de imagen.

5.3 RETIRO DE LOS PRODUCTOS DEL CAMPO

Entre menos se maneje un cultivo durante las operaciones post-cosecha mejor va a

ser el sistema técnico y económico. Cosechar directamente en los empaques que
van del campo hacia el mercado o incluso hacia el consumidor reduce la exposición
del fruto a daños potenciales por manejo y reduce los costos ya que la mano de obra
es costosa y cada vez que un fruto es manipulado esto involucra costos de mano de
obra. También las empacadoras pueden ser estructuras costosas para construir y
mantener.

Después de que el fruto ha sido retirado de la planta se lleva al mercado, a la

empacadora o a un almacenamiento. Se han desarrollado varios sistemas y
materiales de empaque para este propósito. (Diapositivas/fotografías 5.11 y 5.12). La
selección del tipo y diseño del empaque está relacionada con la protección del
producto, conveniencia de manejo y su costo. Algunas veces el fruto es cosechado
en un tipo de recipiente y luego es trasladado a otro tipo para su transporte fuera del
campo. Un ejemplo de ésto son las cajas recolectoras para la manzana que se
cuelgan en el cuello de los cosechadores. Los tipos de empaque y el material del
cual se hacen es muy variable. Es importante evaluar su manejo en el campo como
un sistema que evalúa los aspectos de logística, de económica y la tecnología.

El método más exitoso para minimizar el daño durante el movimiento de los bananos
o plátanos desde el punto de la cosecha hasta el centro de empaque ha sido cuando
los racimos de la fruta permanecen suspendidos verticalmente del extremo proximal
del tallo del racimo. Este principio se ha aplicado durante varias décadas en áreas
que tienen una gran escala de producción del banano en Latino América y otras
partes utilizando cable transportador. Estos cables involucran una inversión alta de
capital para instalarlos y mantenerlos, y su viabilidad depende en el uso de un
sistema de alta producción que a menudo incluye riegos.

El cable transportador es un cable de acero que se suspende a una altura de más o

menos 2.25 m. en unos arcos fabricados con tubo galvanizado. El cable sirve como
un corredor para rodar los ganchos a los cuales se le engancha el racimo. Los
ganchos rodadores que llevan los racimos desde el campo hasta el centro de
empaque conforman un tren de hasta 30 ganchos; se unen en grupos por espacios
de 1.2 m. de distancia lo que reduce el daño a la fruta ya que previene el golpe de los
racimos al balancearse. Estos trenes de racimos pueden ser halados manualmente o
por un pequeño tractor. Algunas plantaciones han utilizando un motor suspendido
que se cuelga del cable para halar los racimos, pero este método no es usado
universalmente, posiblemente porque puede haber mucho uso en las poleas y el
cable. El trazado de este cable transportador se basa en la forma regular usada para
sembrar bananos y plátanos con un centro de empaque centralmente localizada.
Esto involucra un cable primario central que recorre toda la plantación con cables
secundarios laterales que se mueven por todo el lote. Estos cables secundarios
tienen un espacio ideal de 100 m. de separación para que le cosechador no necesite
cargar los racimos más de 50 m. para colgarlos en los ganchos.

Para que sea una operación exitosa el cable debe incluirse en la planeación original
de la plantación, para que así su trazado puede ser coordinado con otros factores
como los son el drenaje, irrigaciones, carreteras y la localización del centro de
empaque. La topografía de la tierra es de mucha importancia; se sugiere una
pendiente de menos de 0.2%, especialmente para los cables laterales, donde será
difícil restringir el tren de ganchos para que se puedan colgar los racimos. Este cable
transportador permanece en su lugar por el tiempo que dure la plantación, pero en
las grandes áreas de monocultivos usualmente se acumulan plagas y enfermedades
que requieren un programa integrado de control.

Un sistema diseñado especialmente para recuperar los bananos que están en

empinadas montañas fue creado en Jamaica antes de la Segunda Guerra Mundial, y
también ha sido utilizado exitosamente en Australia. Es un sistema de cable
interminable, en el cual se suspenden los racimos de ganchos que están conectados
a un cable-lazo. El cable se mueve alrededor de dos poleas localizadas en las
plataformas que se encuentran en la parte superior e inferior de la montaña
respectivamente, con un sencillo mecanismo de freno para controlar la velocidad del
descenso. Este cable transportador se opera por gravedad; el peso del racimo que
va hacia abajo retorna el gancho sólo hacia el otro lado que es la parte superior de la
montaña. Aunque este sistema es eficaz para mover los bananos hacia abajo y hasta
el borde de carretera, los racimos aún tienen que ser cargados por un tiempo por un
costado de la montaña lo que nos muestra que el manejo de los racimos desde ese
punto hasta la empacadora aún existe.

CAPITULO VI

EMPAQUE Y LA EMPACADORA

Objetivo de la capacitación:
 Describir las funciones de los empaques para frutas y hortalizas frescas
 Describir las funciones de una empacadora para frutas y hortalizas
frescas.
Objetivos del aprendizaje:
 Entender la importancia del empaque de frutas y hortalizas frescas y
entender la relación entre los materiales usados, la estructura y los diseños de
los empaques
 Entender la importancia de las empacadoras y en donde esto ha sido
establecido, los factores involucrados en su diseño y disposición para frutas y
hortalizas en fresco.

Temas a considerar:
 La necesidad para el empaque
 Diseño de empaque
 Bolsas
 Bolsas para empaque de atmósfera modificada
 Canastos
 Cajas de madera
 Cajas plásticas
 Caja estiba
 Cajas de cartón
 Empaque en el campo
 Empacadoras sencillas
 Diseño de una empacadora grande
 Flujo de producto en una empacadora
 Equipo requerido en una empacadora
 Lavado
 Limpieza en seco
 Encerado y brillado
 Equipo para clasificación.

CAPITULO VI

EMPAQUE Y LA EMPACADORA

6.1 DISEÑO DEL EMPAQUE

La función de un empaque es primordialmente contener y proteger el producto. El

tamaño del empaque es por lo tanto importante y debe estar diseñado en términos
de la cantidad que el mercado o el cliente requiere en una unidad. En otras
circunstancias, el tamaño del empaque puede ser determinado por lo que una
persona puede razonablemente alzar o cargar. La protección del producto debe
tenerse en consideración y está influenciada por la duración del viaje, las condiciones
ambientales, el tipo de manejo y cualquier percance al que pueda estar expuesto. El
costo del empaque, si es fácil de cerrar y el llenado son condiciones primarias.

El uso de estibas estándar se está incrementando y el empaque tendrá que ser

diseñado para acoplarse a éstas o para acoplarse al contenedor estándar de
refrigeración. Las frutas y las hortalizas, como son organismos vivos producen calor y
gases que pueden ser dañinos si se les permite que se acumulen, de manera que
pueden necesitar una ventilación. Ciertos tipos de empaque pueden ser usados para
extender la vida útil del producto, como el usar películas plásticas para modificar la
atmósfera alrededor del producto o protegerlo de la infección o la infestación. Los
productos de raíz pueden ser empacados en materiales como polvo de cascarilla,
turba, o aserrín para protegerlos y proveer un ambiente húmedo que los conserve. El
empaque también puede ayudar en la presentación del producto y mejorar su valor o
ayudar en su venta. Hay a menudo requerimientos legales para los empaques al por
mayor en donde debe mostrarse en la parte exterior del empaque la información de
origen, tipo y grado del producto. En muchos casos, el producto es empacado en el
campo y permanece en ese mismo empaque por todo el proceso de mercadeo. Las
ventajas de esto es que el producto sólo es manipulado una vez, entonces el
potencial del daño mecánico se reduce. También el manejo toma tiempo y labor y
ambos pueden ser costosos. La construcción, operación y mantenimiento de una
empacadora puede ser por lo mismo costosa y el empaque directo en el campo
puede limitar la necesidad de tener una empacadora.

El empaque es muy costoso y deshacerse de él después del uso puede ser una
fuente mayor de contaminación. En el Reino Unido, el empaque usado para los
alimentos es responsable por un 60% de todo el material de empaque usado.
Recientemente se encontró que más o menos un 14% del costo de una canasta de
abarrotes de un supermercado se usaba para el empaque. Los costos de empaque
se le transfieren al consumidor. El brócoli suelto costaba 89 centavos la libra,
empacado 1.5. El empaque también crea un problema de desechos, por ejemplo en
Bretaña de un cuarto a un tercio del desecho doméstico es el empaque. Entre otras
cosas, ésto requiere más o menos 130 millones de árboles y requiere más o menos
el 6% de la energía de la nación.

6.2 TIPO DE EMPAQUE

Sin empaque
Esto es inusual porque normalmente consume mucho tiempo y deja el producto
desprotegido y sometido al daño por la manipulación. En algunos casos es usado
para transportar la fruta del árbol a la empacadora. En muchos casos, los racimos de
banano son recogidos del campo cargados sobre la cabeza u hombros de los
recolectores,como consecuencia de ésto el banano es golpeado. Bandejas de
madera abullonadas con espuma plástica sobre las cuales el racimo pueda colocarse
reducirá este daño. Medios mecánicos también son usados para transportar los
racimos de banano del campo. Estos consisten en vías por cable que atraviesan toda
la plantación. Estas vías por cable tienen carretillas miniatura que corren por los
cables y agarran los racimos. Estas carretillas están conectadas en grupos que
forman un tren que luego es halado junto hacia la empacadora a donde convergen
los cables. Los trenes pueden ser halados por una persona, un animal o un pequeño
tractor. En muchos casos los productos son transportados a la empacadora
simplemente amontonados en camiones abiertos. El daño al producto y el desecho
subsecuente puede ser alto, pero ya que el empaque protector es a menudo muy
costoso no hay empaque con un nivel aceptable de desecho que pueda tener la
solución más efectiva en términos de costos. (Diapositivas/fotografías 6.1, 6.2, 6.3,
6.4)

Empaques de segunda mano o usados

Cosechar los productos en cartones, cajas de madera o latas metálicas que han sido
usados para varios productos, es una práctica común para el pequeño agricultor en
muchos países en desarrollo. Sudan importa mucha pasta de tomate en canecas de
10 kg. Después que la pulpa ha sido utilizada, estas canecas son usadas por los
agricultores para cosechar el tomate fresco, y ésto se ha convertido en la medida
estándar de los mercados locales.

Bolsas y sacos
Muchos productos son cosechados en bolsas que pueden ser hechas de una amplia
variedad de materiales como papel, poliestireno, pita, poliopropileno tejido. Esto
ofrece un método relativamente económico, pero le da poca protección al producto
contra los daños por manejo y transporte. Es comúnmente usado para los productos
como papa, cebolla y calabazas, en donde algún daño le ocurre al producto pero el
costo extra de empacarlos de tal forma que no hubiese daño no sería económico. La
cantidad empacada en cada bolsa es importante. Si una bolsa es muy pesada el
contenido probablemente se dañe. Un ejemplo de esto es la yuca en Colombia, en
donde éstas son empacadas en sacos que contienen 75 kg. Estos son cargados en
la espalda de un hombre a un camión y del camión a una bodega. Debido a que los
sacos son tan pesados el cargador casi invariablemente suelta el saco lo cual daña
su contenido. Bolsas de papel dobles pueden ser usadas para la papa, las cuales
normalmente se llenan en la máquina cosechadora y se llevan directamente a los
mayoristas o los minoristas. Las bolsas normalmente contienen 5kg. o 25 kg. y
pueden ser cerradas con una costura o con alambre.

Sacos de fibra natural

Estos son hechos tradicionalmente de fibras que son extraídas de algunas partes de
la planta, las cuales son limpiadas, secadas, hiladas y tejidas. Los sacos se hacen al
cortar el tejido en el tamaño apropiado, doblarlas hasta tener dos lados dejando un
lado abierto para cargar el producto. Las fibra comúnmente usada para los sacos es
la pita. Esta pita es nativa de Centro América y la fibra es extraída de las hojas y es
más resistente al agua que el yute y no puede ser hilada finamente. Las fibras de
Kenef, Hemp y Abaca han sido todas usadas para producir sacos para el manejo de
productos. Los sacos tejidos ofrecen buena ventilación para el producto pero dan
poca protección contra el daño mecánico.

Sacos y bolsas de plástico

Estas son hechas de subproductos de la industria refinadora del petróleo. Este
material plástico puede convertirse en películas plásticas que luego son cortadas y
estiradas para que formen unas cintas que luego se convierten en sacos. El
polipropileno y el poliestireno se usan comúnmente para hacer esta clase de bolsas.
Pueden tejerse toscamente para proveer una buena ventilación para el producto que
contiene. Sacos de malla también pueden hacerse tejiendo las cintas plásticas. La
superficie del saco es lisa lo que hace que éstas sean difíciles de arrumar. Los sacos
hechos con poliestireno de alta densidad son más lisos que aquellos hechos de
polipropileno. Una capa no antideslizante puede ponerse en el exterior del saco para
reducir este efecto. Redes plásticas que se estiran se usan comúnmente para
productos como la cebolla. En donde se crucen dos trenzas ahí se debe unir el saco.
Normalmente se hacen en forma tubular y se cortan al tamaño requerido, la parte
inferior se cose para formar una bolsa. Las bolsas plásticas pueden ser formadas
directamente en películas tubulares que luego son cortadas al tamaño requerido y
cosidas o pegadas al calor. El poliestireno de baja densidad se produce comúnmente
de esta manera para las bolsas que son usadas frecuentemente para el manejo de
productos frescos. La permeabilidad de estas películas plásticas a los gases y el
vapor de agua variará con el tipo de grosor del plástico que se use, a menudo se
perforan huecos en las bolsas para mejorar la ventilación. Los huecos pueden ser
muy pequeños y en estos casos se conocen como microperforaciones. El empaque
de productos en películas plásticas puede llevar a la acumulación de vapor de agua y
los gases de respiración CO2 y O2. Los efectos de estos cambios de gases pueden
ser efectos beneficiosos o nocivos para el producto. Los efectos benéficos que
puedan resultar al empacar los productos en películas plásticas nos ha llevado a un
método que se conoce como “empaque en atmósfera modificada”.

Bolsas de papel
Estas se hacen exclusivamente de kraft (papel) natural, el cual es con un papel café
fuerte hecho de la pulpa de madera que ha procesado sulfito y no es blanqueada. El
kraft semiblanqueado o totalmente blanqueado que es de color blancuzco o blanco
respectivamente, no es usado comúnmente para productos frescos. Para hacer que
las bolsas sean más resistentes al agua dos hojas se pegan formando lo que se
llama “unión de kraft”. Una bolsa más efectiva contra el agua puede hacerse al poner
una capa en un costado del kraft con una película estirado de poliestireno de baja
densidad. Muchos materiales pueden mezclarse con la pulpa de madera durante la
fabricación del papel para dar unas propiedades específicas. Estas incluyen plásticos
estirados y tejidos y fibras naturales. En algunos casos una ventana transparente
puede colocarse en la bolsa para mejorar la presentación del producto. La calidad del
papel está especificada en el peso a unidad de área, lo que se conoce como gramaje
en el mercado. Para productos frescos, es comúnmente usado el papel de más o
menos 70 gr/m2 a 100 gr/m2, a menudo como bolsas multilaminadas para productos
como la papa. Las bolsas de papel pueden cerrarse con alambre, cocidas o con
pegante. (Diapositivas/fotografías 6.5, 6.6)

Canastos o cestos tejidas

Los canastos son contenedores tradicionales en los cuales se coloca el producto
después de la cosecha. Se usan en la mayoría de los países y son de variados
diseños. Logran el requerimiento de cargar el producto pero tienen el inconveniente
para muchos sistemas de distribución porque las paredes de la canasta tienen poca
resistencia para el apilamiento. Esto significa que el producto en los canastos de
abajo esté soportando el peso de los de arriba. Cuando los canastos se arruman en
los camiones para ser transportados, el resultado puede ser un producto muy dañado
por la forma del canasto, que normalmente es redondo o por lo menos tiene esquinas
redondeadas. La capacidad almacenada en un espacio dado es menor que en otros
tipos de empaques. Los canastos tradicionales normalmente son tejidos en bambú
partido u hojas de palma rotas. Son de forma cónica, cuadrados o rectangulares,
pero tienen la tendencia a tener costados caídos y esquinas redondeadas. La
elaboración normalmente es hecha a mano y a menudo lo abastece una importante
industria artesanal a nivel de los pueblos en los países menos desarrollados.

Los canastos ofrecen muy buena ventilación para el producto, pero por causa del
material tosco del cual estan hechos a menudo se daña el producto por abrasión.
Cuando los productos se manipulan y transportan, se acostumbra colocar un
acolchamiento con papel u hojas para reducir la abrasión, lo que repercute entonces
en la reducción de la ventilación.

Los canastos aunque pueden ser fabricados en materiales baratos, presentan varios
inconvenientes como el daño del producto por compresión en el apilamiento; por su
forma irregular ocupan mayor espacio y cuando son reutilizados es difícil
mantenerlos limpios, lo que puede ser fuente de infección por insectos o
microorganismos. (Diapositiva/fotografía 6.7)
Cajas de madera
Las cajas Bruce, fueron hechas de pedazos delgados de madera unidos con
alambre. Se fabricaban en dos tamaños, unas con un volumen de 2200 pulgadas
cúbicas y otras con la mitad de este volumen. Fueron desarrolladas en los Estados
Unidos, la fruta se colocaba en ellas durante la cosecha para transportar al mayorista
o al minorista. Tenían la ventaja de que podían empacarse acostadas cuando
estaban vacías, no eran costosas, de manera que eran no retornables. Estas cajas
sin embargo, ofrecen poca protección al daño mecánico durante el transporte. Cajas
rígidas de madera de varias capacidades se usan comúnmente para transportar el
producto desde el campo hasta la empacadora. Estas deben ser de un tamaño que
se pueda alzar fácilmente por una persona, cuando estén llenas. Tamaños no
estándar pueden hacer que sean difíciles de arrumar en los camiones y en las
bodegas, y a menudo superficies internas no lisas ó puntillas pueden dañar el
producto. Las cajas de campo son hechas de pedazos delgados de madera,
ampliamente espaciadas para que sean livianas y económicas para construir. Estas
se pueden usar para el transporte de productos como el repollo que va desde el
campo hasta el mercado. (Diapositiva/fotografía 6.8)

Hay una gran variedad de tipos y diseños de cajas para el empaque de productos.
Comúnmente son construídas de madera aglomerada y chapeada que ha sido
cortada al tamaño y forma apropiada, las cuales son ensambladas, normalmente con
puntillas. En ciertos casos las cajas pueden ser ensambladas con alambre (caja
Bruce), grapas o pegante. La cantidad de ventilación puede ser modificada
fácilmente durante la construcción de la caja. Las cajas de madera pueden ser
costosas y pesadas, lo que afecta su uso en el manejo de productos. Para hacer que
su uso sea económico es importante usar la misma caja durante muchos viajes. Ya
que son relativamente pesadas no son adecuadas para empacar productos que han
de ser transportados por avión. La mayoría de las cajas son rígidas y son aptas para
amontonar, sin embargo, a menudo son construídas de madera barata cuya
superficie rústica le puede causar daños al producto durante su transporte. También
la forma como son construídas, especialmente cuando se usan puntillas, pueden
dañar el producto. Muchas cajas de madera son hechas a mano. Esto puede causar
leves variaciones en tamaño y forma lo que puede hacerlas más difíciles de arrumar
en el camión o en las bodegas. La madera puede absorber humedad o, si no son
curadas apropiadamente, pueden perder humedad. Ambos casos pueden causar que
la madera se deforme lo que, a su vez, puede hacer inestable su arrume.
(Diapositivas/fotografías 6.9, 6.10, 6.11).

Canastillas plásticas
Estas se pueden usar por muchos años porque son fuertes y durables. Muchas son
diseñadas de tal forma que se puedan incrustar la una con la otra cuando están
vacías, para facilitar el transporte, y amontonar una encima de la otra cuando están
llenas. Tienen una superficie lisa que no daña el producto y se pueden limpiar
fácilmente. Son costosas pero pueden usarse repetidamente, especialmente si se
manejan con cuidado, por lo tanto después de un período de tiempo pueden
representar un método muy económico de transporte. En años recientes las cajas
plásticas producidas en grandes cantidades pueden ser usadas para un sólo viaje de
un producto de alto costo. En Tailandia los litchis frescos son empacados en estas
cajas para exportar a Singapur. Cajas de poliestireno expandidas han sido usadas
por muchos años para el transporte no retornable de productos como el berro.
(Diapositivas/fotografías 6.12, 6.13, 6.14, 6.15).

La mayoría de las cajas plásticas son hechas con moldes de inyección. Esto
involucra aplicar el plástico fundido a altas presiones y forzarlo en el molde
apropiado. Esto significa que el equipo para hacer estas cajas es muy costoso ya
que necesita ser lo suficientemente robusto para soportar condiciones de alta
temperatura y presión. El costo del plástico del cual se hacen las cajas es
relativamente barato, de manera que este tipo de caja puede producirse mucho más
baratas cuando una gran cantidad del mismo diseño y dimensión se requieren. Los
materiales usados son poliestireno (PE) o polipropileno (PP) de alta densidad. El PE
tiene una fuerza de impacto más alto, una tasa más baja de degradación cuando se
expone a la radiación ultravioleta y una densidad un poco más alta que la del PP.
Ambos plásticos se deterioran bajo condiciones de campo y químicos de protección
ultravioleta deben agregársele al plástico durante la fabricación para reducir la tasa
en la cual éstos se quiebran. Un material plástico biodegradable se está
desarrollando como respuesta a la protección ambiental. Uno de estos materiales es
el polihidroxibutorato, el cual es un polímero termoplástico puesto en el mercado
como “Biopol” por el ICI. Fácilmente puede ser deteriorado por una bacteria. Es
hecho por la fermentación de azúcares por una bacteria habitante natural del suelo,
la cual lo produce y lo almacena como una fuente de energía. Puede fabricarse en
molde por inyección. Soporta temperaturas de hasta 100 oC. Las cajas plásticas son
fuertes, tienen buena fuerza de apilamiento y, si se hacen correctamente, pueden
tener una superficie lisa. Esto significa que dan buena protección al producto,
durante el manejo y el transporte. Son totalmente resistentes al agua y por
consiguiente fáciles de limpiar. Si se puede crear un sistema adecuado para retornar
las cajas al campo desde el mercado, las cajas plásticas pueden proveer un sistema
muy económico para el manejo del producto.

En las Islas Windward las cajas plásticas fueron usadas para el transporte del
banano desde el campo hacia la empacadora. Las mismas cajas fueron usadas
varias veces cada semana y algunas aún fueron usadas durante siete años. Varios
diseños de cajas plásticas son usadas para los productos, pero la más común es el
tipo que se arruma cuando está llena y se incrusta cuando está vacía. Estas son de
dos tipos básicos. La primera es un tanto estrecha de arriba hacia abajo y está
moldeada de tal forma que los dos lados de cada caja son diferentes. Cuando las
cajas son colocadas una encima de la otra con la misma orientación entonces la caja
de arriba se incrusta en la de abajo. Cuando son arrumadas con una orientación
diferente entonces la caja de arriba se sostiene en la caja de abajo. El segundo tipo
también pero ambos lados son iguales, y hay una barra de acero que sale para que
las cajas se puedan incrustar o se entra para que las cajas se arrumen. La ventaja de
este tipo de caja que se incrusta o se amontona cuando está vacía o cuando está
llena respectivamente es que ocupan menos espacio cuando se transportan vacías.
Otras cajas que no se incrustan también se usan para los productos, no se estrechan
y son rectangulares en su forma con esquinas un poco redondeadas. Usualmente
tienen un borde en la parte inferior de la caja que corresponde al borde en la parte
superior de la caja de abajo, para dar un apilamiento más estable.

También están disponibles cajas de plástico plegables que tienen la ventaja de

empacarse planas cuando están vacías y por lo tanto ocupan poco espacio cuando
se retornan al campo. Rara vez se usan para los productos por su vida de uso más
corto que otro tipo de caja plástica y por el tiempo que se gasta para ensamblarlas.
El poliestireno expandido es usado para productos frescos. Son livianas, tienen
buena fuerza de apilamiento pero se quiebran y se dañan fácilmente. Tienen buenas
propiedades de aislamiento lo que significa que pueden proteger a los productos
enfriados de aumentos rápidos de temperatura cuando se sacan del cuarto frío y se
llevan a un ambiente de temperatura alta. (Diapositiva/fotografía 6.16).

Cajas estiba
El tamaño de las cajas estiba puede variar pero comúnmente se basan en el tamaño
estándar para la estiba Europea de 1 m. x 1.2 m. y más o menos 0.5 m. de alta.
Tiene una capacidad de más o menos 500 Kg. dependiendo del producto.
Usualmente son construídas de madera pero también hay plásticas. Se utilizan para
una gran variedad de productos que se le cargan comúnmente en el campo y luego
son transportados directamente a la bodega. (Diapositiva/fotografía 6.17).

Cajas de pulpa prensada

Estas son hechas de pulpa laminada o, más comúnmente pulpa corrugada. Pueden
usarse para el transporte del producto del campo a la empacadora y en este caso la
misma caja puede usarse varias veces. Un estudio mostró que en ciertas
circunstancias usar cartones corrugados para el transporte de ñame desde el campo
hasta la empacadora podría ser económico por la reducción de daño a los tubérculos
incluso cuando los cartones fuesen usados sólo una vez, sin embargo, este tipo de
caja, cuando se usa en el campo es normalmente para el producto que irá en el
mismo paquete a lo largo de la cadena de mercadeo. Un ejemplo de ésto es el
empaque en el campo de los bananos en las Islas Windward donde los gajos de la
fruta se cortan del racimo en el campo, la copa cortada de los gajos se cubre con
esponja de papel que contiene un fungicida y los gajos se empacan directamente en
las cajas de cartón para el transporte a los barcos y su exportación. Un estudio del
empaque en campo de la papaya mostró una reducción considerable de daños a la
fruta y menos enfermedad post-cosecha que las frutas empacadas en la
empacadora. Estas cajas también son hechas de una mezcla de pulpa prensada y
madera aglomerada capeada o madera dura. La razón de estas mezclas es reducir
el costo de la caja o hacerla más liviana y más duradera. (Diapositivas/fotografías
6.18, 6.19, 6.20, 6.21).

Las cajas de pulpa prensada son hechas de pulpa de madera o papel reciclado. Las
rosetas de maíz fueron usadas para hacer cajas, pero ésto incrementó el costo del
empaque en un 40%. El resultado, sin embargo fue una caja utilizable pero sólo tenía
una corta vida útil. Otras pulpas no de madera se han hecho de bagazo, bambú,
paja, etc., la pulpa de madera blanda (usualmente del Pinus spp) se forma en hojas
que se llaman “kraft” (de la palabra Alemana que significa fuerza). El kraft puede
describirse como virgen cuando las fibras son procesadas directamente del árbol, o
recicladas de donde han sido obtenidas de papel desechable, cajas de pulpa de
madera (fibra), etc. El Instituto Americano de Papel define al kraft virgen como
aquello que contiene por lo menos 80% de fibra nueva, y que no sea más del 20% de
fibra reciclada. El kraft luego se convierte en pulpa prensada sólida (SFB) o pulpa
prensada corrugada (CFB). (Diapositivas/fotografías 6.22, y 6.23).

La pulpa prensada sólida no es comúnmente usada para empacar el producto fresco

pero si puede ser un empaque atractivo. Está hecha de capas de kraft que están
pegadas para producir el grosor requerido del cartón. Las especificaciones de la SFB
se basan en el grosor total del cartón, el cual varía en el alcance de más o menos 0.8
mm a 3 mm o peso de cartón por área unidad la cual varía de más o menos 500 g a
2000 gm-3 para cajas de producto fresco. El kraft usado para la fabricación de SFB
está normalmente entre los 60 gm -3 y 160 gm-3 con un kraft blanco en la parte
externa de la caja lo que da una apariencia atractiva. Adhesivos insolubles de agua y
aditivos de resina son usados para las cajas SFB las cuales han de ser usadas para
productos frescos para incrementar su fuerza cuando son almacenadas en
condiciones de alta humedad. Dar una capa de cera, nitrocelulosa o poliestireno
incrementa su resistencia a la penetración del agua.

Las cajas de pulpa prensada corrugada

Son usadas más comúnmente para el producto fresco porque son, peso a peso, más
fuerte que las cajas SFB. Las cajas CFB básicas se hacen con tres capas de kraft;
dos capas externas que se llaman “carátula” o “cartón lineal” y una capa interna que
se llama la “estructura acanalada” o el “medio corrugado”. Esto se conoce como
cartón de una sola pared. El cartón de doble pared se hace con tres cartones lineales
y dos corrugados. Un factor que afecta la fuerza del cartón es el contorno corrugado.
Esto está definido en la altura de cada canal y el número de cada canalización.
(Figura 6.1)

Fígura 6.1
Cartón Corrugado

Figura 6.1
New J. Natural Resources Institute, Training notes

Las características del cartón hecho de diferentes estructuras corrugadas puede

variar considerablemente. Un cartón corrugado A es más susceptible a daños por
producción y manejo, pero teóricamente debe tener buena fuerza de compresión de
columna y por lo tanto una buena fuerza de apilamiento. Sin embargo, con el cartón
producido comercialmente, por su fragilidad, su fuerza de apilamiento rara vez es
mejor que la de un corrugado C. Un corrugado A tiene el mayor efecto de
amortiguación de todos los tipos de cartón ondulado. El corrugado B es más tupido
en plano y es el más resistente a los daños durante su fabricación y manejo. Tiene el
menor grosor y por lo tanto presenta una fuerza de compresión muy baja y
características de apilamiento muy bajas también. Un corrugado C tiene las
propiedades entre A y B, pero históricamente fue desarrollado después de A y B, y
por eso se le da este lugar alfabético. Fue desarrollado buscando combinar la fuerza
de compresión de arriba hacia abajo del corrugado A y el tupido alto para más
amortiguación y el soporte en su fabricación del corrugado B. Todos los tres
corrugados aún están en uso, particularmente el B y el C. Se usan para
combinaciones de cartón de doble pared como AB, BA, AC, CA, BC y CB. Las
combinaciones de dos corrugados idénticos (AA, BB o CC) no son comunes. Hay
otro conocido como corrugado D o E que tiene unos 305 corrugados por metro lineal
y altura del corrugado de más o menos 1.19 mm, pero no se usan normalmente para
productos frescos.

Características del cartón corrugado

Tipo de corrugado Número aproximado de corrugados Altura aproximada

por metro lineal de corrugado

A 180 - 128 4.76 mm.

B 154 - 174 2.38 mm.
C 128 - 148 3.57 mm.

El material usado para la fabricación de los corrugados necesita tener buena firmeza
y formalidad (Figura 6.1). La calidad más alta de material está hecha con un proceso
semiquímico que consiste en fibras de madera dura hecho por un sulfito neutral o un
proceso comparable el cual en parte es químico y en parte mecánico por la dificultad
de la desfibración de maderas duras.

La apariencia y otras características pueden variar dependiendo de las especies de

madera dura que se usen. Otros medios para el corrugado incluyen postizos, kraft y
paja. El postizo se basa en desecho kraft reciclado y si se hace apropiadamente este
puede ser de buena calidad. El kraft puede ser usado para cuando se necesita
resistencia contra los rasgados y los agujereados pero éste no se ondula bien. La
paja se usa poco ya que produce una fibra inferior. El kraft virgen conífero no
blanqueado se utiliza para materiales de cartón lineal para las cajas que se han de
usar con productos frescos. Tiene una tasa baja de absorción de humedad,
comparada con cartón lineal hechos de material reciclado, alta resistencia y buena
firmeza. Cuando se usan materiales reciclados, un incremento de sustancia de 50%
o más puede ser necesario para lograr una fuerza similar al del kraft virgen.

Las características de las cajas de cartón también se ven afectadas por el peso del
material usado. Para cartón lineal de kraft éstos normalmente varían entre 125 gr/m 2
y 450 gr/m2, para yute 210 gr/m2 o 490 gr/m2 y para corrugados semiquímico 112
gr/m2 a 180 gr/m2. Especificaciones de 112 gr/m2 a 127 gr/m2 para uso normal y
150 gr/m2 a 180 gr/m2 para aplicaciones de alto rendimiento. Paredes de una sola
hoja se hacen usualmente con cartón lineal del mismo peso. Las especificaciones
para estas hojas de fibra están regidas por estándares específicos: Regla 41 de la
UFC de los Estados Unidos, FCSBS 1133 (7) en el Reino Unido y AFNOR NF Q 12-
008 en Francia. Hay una cantidad de series de pruebas estándar para la hoja de fibra
y cajas de cartón como: La prueba de impacto vertical, la prueba de impacto
horizontal, la prueba de vibración en tránsito y la fuerza de explosión. Las cajas de
madera fácilmente absorben la humedad de la atmósfera (Figura 6.2). Esto afecta la
fuerza de las cajas y por lo tanto su habilidad para proteger y contener el producto.
Para hacer las cajas más resistentes al agua se les puede aplicar ceras. Estas son
mezclas comunes de cera de parafina microcristalina con aditivos como acetato de
polivinilo y látex. Las parafinas por sí solas no son adecuadas porque sus puntos de
fusión son muy bajos y se fracturan fácilmente. Se pueden aplicar las capas durante
la fabricación de la fibra, un número suficiente de capas deben aplicarse para
asegurar que la hoja sea lo suficientemente resistente al agua pero no tanto como
para que pueda inhibir el efecto del adhesivo usado en el ensamble de la hoja. Las
capas también pueden aplicársele a la hoja o a la caja. (Diapositivas/fotografías 6.24,
6.25, 6.26).

Figura 6.2
Variación de la resistencia a la compresión de las cajas de cartóncon la humeda
relativa

Figura 6.2
New J. Natural Resources Institute, Training notes

El diseño de las cajas hechas de cartón tiene en cuenta la necesidad de proteger el

producto, mostrarlo atractivo y proveerlo en las unidades que son requeridas o
preferidas por el mercado. Estos diseños han evolucionado durante varias décadas y
pueden ser descritos con números de código de acuerdo con IFCC (nota 19 para
empaques de exportación del Centro Internacional de Intercambio, Centro de la
Naciones Unidas para el intercambio y desarrollo acuerdo general sobre tarifas e
intercambio). Diseños de cajas detallados están incluídos en el Manual de Empaque
para Frutas y hortalizas en fresco (ITC INCTAD-GAT 1988). Las dimensiones y
diseños de la caja pueden jugar un papel importante en su fuerza de comprensión
del arrume y por consiguiente su habilidad para proteger el producto que contiene
(Figura 6.3).

Figura 6.3
Variación de fuerza de compresión de caja con la forma de estibado

Figura 6.3
New J. Natural Resources Institute, Training notes

6.3 ROTULADO
Esto tiene varios propósitos en la caja. Sus funciones principales son las de informar
y dar publicidad al producto que contiene. Según el libro del Centro Internacional de
Intercambio para Empaque de Productos: Cada empaque debe tener las siguientes
particularidades en letras agrupadas en el mismo lado, legibles e indeleblemente
marcado y visible desde afuera:

A. Identificación
Empacadora y/o Despachador: Nombre y dirección o uso oficial o marca de
código aceptada.
B. Naturaleza del producto
Ej.: “Tomates” y tipo comercial, si el contenido no es visible desde afuera. Esto
detalles siempre deben proveerse para tomates cereza y para tomates de clase
III que son cultivados bajo invernación (vidrio o plástico) y de un tamaño entre 20
mm y 35 mm o “oblongos”, y de un tamaño entre 20 mm y 30 mm.Nombre de
variedad (opcional)
C. Origen del producto
País de origen y, opcionalmente, nombre local o nacional, regional o distrito
donde se cultivó.
D. Especificaciones Comerciales
Clase
Tamaño (si tiene) expresado en diámetros mínimo y máximo, o las palabras “sin
tamaño”.

La información requerida para marcar se puede dar por medio de:

 Una etiqueta bien fijada en el empaque

 Un sello de tinta o de imprenta fijada en el contenedor, o
 Una combinación de los métodos arriba mencionados.

Sacos y bolsas individuales que contienen productos frescos a menudo se rotulan

con foto, indicando contenido, peso, etc. Rótulos pequeños y adhesivos también se
colocan directamente en la fruta. Ambos tipos de rotulado son principalmente para
identificación de marca y para ayudar al mercadeo.

6.4 EMPAQUES DE ATMOSFERA MODIFICADO (EAM)

El EAM en el almacenamiento de frutas y hortalizas frescas se refiere a su

almacenamiento en película plástica que son semipermeables a los gases de
respiración. El resultado de esto es su acumulación y disminución alrededor del
producto, y, por lo tanto, incrementa su vida util. Varios plásticos diferentes son
usados para este propósito. Algunas películas están especificadas en la siguiente
lista:

 Acetato de celulosa (CA)

 Etilen vinil alcohol (EVDH o EVAL)
  Polietileno de alta densidad (HDPE)
 Polietileno mono orientado de baja densidad (LLPE)
 Polietileno de baja densidad densidad (LDPE)
 Polietilen tereftalato (PET)
 Poliestireno (PS)
 Polivinilo butyral (PVB)
 Cloruro de polivinilo (PVC)
 Cloruro de polivinilideno (PVDC)

La permeabilidad a los gases (incluyendo vapor de agua) varía con el tipo de material
del cual son hechos, en algunos casos humedad, acumulación y concentración de
gas y grosor del material se refiere a su calibre de la siguiente manera:

Calibre Dimensión Dimensión

Calibre 4 Igual a 0.001 mm. Igual a 1mm.

Calibre 48 Igual a 0.012 mm. Igual a 12 mm.
Calibre 50 Igual a 0.0125 mm. Igual a 12.5 mm.
Calibre 100 Igual a 0.025 mm. Igual a 25 mm
Calibre 150 Igual a 0.0375 mm. Igual a 37.5 mm.
Calibre 200 Igual a 0.05 mm. Igual a 50 mm.
Calibre 400 Igual a 0.1 mm. Igual a 100 mm.

Cuando la permeabilidad es muy baja el producto puede dañarse por la acumulación

de agua o dióxido de carbono o por la disminución de oxígeno. En estos casos se
pueden perforar la película plástica para mejorar la aireación.

Estos son los efectos del número y tamaño de las perforaciones en 1,36 kg. bolsas
de película poliestireno calibre 150 después de 14 días a 24 oC:

Número de Diámetro HR Pudrición Pérdida de peso

perforaciones (mm) (%) (%) (%)

0 98 71% 0.5%
36 1.6 88 59% 0.7%
40 3.2 84 40% 1.4%
8 6.4 24% 1.8%
16 6.4 54 17% 2.5%
32 6.4 51 4% 2.5%
0* 54 0% 3.4%

*Papel kraft con ventana de película plástica

Las dimensiones de la fruta pueden afectar la forma como la caja es empacada.

(Figuras 6.4 a 6.7).

Figura 6.4
Empaque de banano en gajos
Figura 6.4
Windward Islands Banana Development and Export Development Company, St
Lucia.

Figura 6.5
Empaque de banano en cuatro filas de gajos(Utilizar gajos de pequeños a medianos)
Figura 6.5
Windward Islands Banana Development and Export Development Company, St
Lucia.

Figura 6.6 (continuación de la figura 6.5)

Empaque de banano en cuatro filas de gajos (Utilizar gajos de pequeños a
medianos)
Figura 6.6
Windward Islands Banana Development and Export Development Company, St
Lucia.

Figura 6.7
Empaque de banano en tres filas de gajos(Utilizar gajos de medianos a largos)
Figura 6.7
Windward Islands Banana Development and Export Development Company, St
Lucia.

6.5 PRACTICA: EMPAQUE I

Objetivos
 Para poder acertar en la estructura y los factores que le dan fuerza a
los cartones usados para el manejo del producto fresco.

Requerimientos
 Cuatro cartones vacíos que han sido usados para el transporte de fruta
fresca
 Dos juegos calibradores de hoja
 Una balanza electrónica que pese por lo menos 100 grs. al 0.1 gramo
 Regla y papel graficador
 Determinación de tipo ondulado
 Medida General del Calibrador de hoja (grosor)
 Medida de grosor componente
 Corte 10 cm2 para una prueba, con un lado preciso a lo largo de la
dirección del ondulado
 Cuente el número completo de ondulados en una longitud de 10 cm.
Calcule los ondulados por metro y determine si es un ondulados A-B-C
 Examine formaciones de ondulado para ver si hay defectos
 Mida el grosor general de la hoja con un micrómetro (25 mm de
diámetro Yunque)
 Mida el grosor de las carátulas internas y externas sin separación
usando un micrómetro especial
 Corte pedazos de carátula (y si es posible de la pared del centro) entre
ondulados, mida el grosor con un micrómetro de yunque convencional plano
 Determinación del peso base de la hoja y sus componentes
 La condición del material de prueba
 Usando una plantilla de 10 cm x 10 cm y un cuchilla con filo, 3 pedazos
de prueba de la caja muestra, codifique cada pieza por ambos lados con lápiz
 Pese cada pieza al miligramo más cercano
 Calcule el gramaje total (peso base) en gramos por m 2
 Sumerja la pieza prueba en agua (preferiblemente tibia) en una jarra de
2 litros con las piezas prueba paradas en el borde con los ondulados
verticalmente
 Examine frecuentemente si los papeles se han separado
espontáneamente, o se puede lograr ésto con una suave manipulación,
enjuague cada componente bajo la llave y remueva tanto adhesivo como sea
posible. Luego proceda al paso número 8
 Si el adhesivo es resistente al agua, continúe el enjuague durante
varias horas, luego, si es necesario, use una espátula o un cuchillo para quitar
el pegante entre la parte interna de la superficie de las carátulas y el ondulado
 Seque y separe los papeles, luego transfiéralos a un horno a 105 oC,
suavizando los ondulados tanto como sea posible. Cuando estén totalmente
secos, retorne los papeles al cuarto acondicionado y colóquelos para que
haya un libre acceso de aire
 Después de un mínimo de 15 minutos, aplaste las muestras de
ondulado al pisarlo con un rodillo. Recórtelos a una área de 100 cm 2
 Pese cada papel separado aproximando al miligramo más cercano
 Calcule los valores medidos en gramos por m 2 para cada carátula y
ondulado, expresando resultados a la unidad más cercana.
6.6 LA EMPACADORA O CENTRO DE ACOPIO
6.6.1 EMPAQUE EN EL CAMPO
Los productos frescos son muy delicados y se dañan fácilmente, por lo tanto entre
menos se manejen, menos se dañan. También, cada vez que son manejados
probablemente costará dinero porque la mano de obra es costosa. La tendencia
moderna es empacar el producto en el campo en los empaques en los cuales pasará
por toda la cadena de mercadeo. Un ejemplo de ésto es el empaque en el campo de
los bananos para exportar como se practica en las Islas Windward y el empaque en
el campo de las fresas sembradas en el área de Bogotá. (Diapositivas/fotografías
6.27 a 6.33)

6.6.2 EMPACADORAS SENCILLAS

Este tipo de empacadoras se usan donde hay una baja entrada de productos.
Pueden ser utilizadas para el mercado local o también para la exportación. Tienden a
utilizar el más mínimo equipo mecánico y los que se usan tiende a ser de pequeña
capacidad y de fácil mantenimiento (Figura 6.8). (Diapositiva/fotografía 6.34).

El tamaño, el diseño de la planta empacadora, el equipo y el espacio requeridos,

dependerán del tipo y volumen del producto, los requerimientos del mercado, la
infraestructura local, su ciclo de vida y su costo proyectado. En las etapas de
planificación, los factores a considerarse incluyen:

 Operaciones a efectuarse
 Localización de un sitio apropiado
 Diseño de la estructura
 Materiales para construcción disponibles
 Equipo a usarse
 Administración.

Dependiendo del producto o productos que se manejen y el mercado que se esté

atendiendo, algunas o todas las operaciones se llevarán a cabo:

 Recepción
 Descargue
 Inspección
 Registro
 Selección y clasificación
 Tratamientos especiales, si se requieren (limpieza o lavado, aspersión,
fungicida, selección, grado de tamaño)
 Empacado
 Tratamientos post-empaque, si se requieren (fumigación, enfriamiento,
almacenamiento)
 Embalaje
  Despacho.

Figura 6.8
Empacadora sencilla - herramientas de operación

Figura 6.8
Windward Islands Banana Development and Export Development Company, St
Lucia.

Lo que se debe evitar a todo costo es el estado de confusión en donde, en un mismo

sitio cubierto donde se tengan desechos de plantas, el producto está siendo recibido,
clasificado, limpiado, sumergido en fungicida, empacado y arrumado para su
despacho.

Cuando varios productores llegan a la empacadora, el envío debe ser:

 Etiquetado para identificar su fuente y fecha de llegada

 Revisar cantidad y peso enviado
 Muestreo para chequear la calidad, si es necesario
 El área de recepción debe estar organizada para que el producto se
mueva a través de la operación de empaque en el mismo orden de llegada:
primero que entra, primero que sale.

6.6.3 EMPAQUE DE BANANO

Es importante que la fruta se fije dentro de la caja para que se sostenga apretada y
reducir el movimiento de la fruta durante el transporte, pero no tan apretada como
para que la fruta esté comprimida. Los bananos pueden variar considerablemente en
tamaño, pero la caja que contiene la fruta debe permanecer del mismo peso. Esto ha
llevado al desarrollo de técnicas en el empaque de los gajos de banano usando
películas de poliestireno y corrugado de pulpa.

6.7 DISEÑO DE UNA EMPACADORA GRANDE

La empacadora es el centro de una operación de manejo. Los productos llegan del

campo en una variedad de empaques y caen en otra variedad de empaques
diferentes. La distribución de la edificación debe permitir un tráfico eficiente. La
reversa de los vehículos hacia cualquiera de los puertos de carga debe ser un
procedimiento sencillo así muchos de los puertos estén en uso. La altura del sitio
hasta el trailer de los camiones es de aproximadamente 1.25 m. de alto. Por lo tanto
el acceso de los camiones debe ser de la misma altura para ayudar al cargue con
grúa, carretilla o cualquier otra forma de carga. La distribución más popular para las
empacadoras es que tengan disposición de puertos hacia la carretera para que los
camiones puedan entrar, retroceder, cargar y salir. Las oficinas pueden colocarse por
un costado o incluso a lo largo del puerto aunque el ruido es un problema ya que los
camiones grandes tienen motores ruidosos y por lo tanto las oficinas se colocan a un
costado. Las oficinas a menudo también son diseñadas para que haya una vista
hacia el interior de la empacadora (Figuras 6.8 y 6.9) (Diapositivas/fotografías 6.35 a
6.39).

El sitio de carga de los productos empacados está usualmente situado en la parte

opuesta al punto de descargue para poder facilitar el movimiento de los productos. Si
el producto que llega no puede cargarse inmediatamente, éste debe esperar turno en
la empacadora para un momento conveniente. En climas calientes o húmedos se
debe prever alguna forma de sombra o techo. Una solución común para estos
problemas es una sección adyacente al edificio para recibir productos que se van a
almacenar temporalmente.

Figura 6.9
Plano de una empacadora mostrando doble procesamiento y línea de empaque,
espacio amplio de almacenamiento y pasillos

Figura 6.9
Clarke, B. (1996). Packhouse operations for fruit and vegetables. In Postharvest
technology and fruit and vegetable by A K Thompson. Blackwell Science 189-217.

Flujo del producto

El procesamiento de cualquier material en masa en una situación industrial puede
hacerse de una forma lógica y programada para poder lograr un alto grado de
eficiencia. Algunas empacadoras operan sobre un producto sólo cuando llega en un
momento dado cada año y también opera por un período fijo en cada temporada.
Esto se aplica particularmente a productos de naturaleza permanente como
manzana, naranja o piña. Si el clima es tal que un abastecimiento continuo puede
mantenerse entonces esto simplifica el diseño (Figura 6.10). Esta es la excepción,
sin embargo, especialmente en climas temperados donde se procesarían a menudo
una alta variedad de productos especialmente hortalizas. Es de interés para los
inversionistas del negocio mantener ocupados los instalaciones, la maquinaria y la
mano de obra durante todo el año, excepto los festivos. Esto es desafortunadamente
un ideal que pocos pueden lograr máximas y mínimas de actividad tienden a ocurrir
por la misma naturaleza de la agricultura. Asumiendo que la empacadora ha de
diseñarse para manejar una variedad de productos, entonces la maquinaria debe
seleccionarse y adaptarse al alcance de tamaños y formas de los productos.

La banda seleccionadora de malla, por ejemplo, debe poseer una variedad de

tamaños de malla que sean fáciles de cambiar y puedan manejar papa, cebolla,
remolacha, etc.
Sería mucho más adecuado tener dos líneas de procesamiento pequeñas en vez de
una. Si un trabajo grande entra a la empacadora pueden manejarse dos líneas
simultáneamente. Si dos productos se deben manejar urgentemente entonces éstos
pueden ser manejados simultáneamente. Dos líneas significa que en el caso de que
una se dañe por lo menos una línea continuará funcionando para los trabajos
urgentes y toda la mano de obra no tiene que mandarse a la casa. También se
incorporaría una variedad diferente de máquinas clasificadoras en las dos líneas para
que más variedad de productos puedan ser procesados. Por ejemplo una de las
líneas puede incorporar un medidor divergente con rodillo mientras el otro puede
tener un medidor masivo. Muchas empacadoras tendrán un producto principal como
el aguacate o la naranja, los que determinarían la clase de maquinaria a usarse, pero
ésta no se ocuparía toda la temporada, entonces sería ya cuestión de buscar apoyo
de otros productos de la zona. El mismo principio se aplica a la maquinaria de
empaque como también en los seleccionadores. Una empacadora probablemente
tendrá dos tipos de sistema de empaque: una máquina automática con red y una
línea manual de empaque. Sería muy común que estas dos líneas operen
paralelamente. El sistema de carga puede ser de diferentes tipos uno para manejar
productos frágiles y otros para manejar productos más fuertes.

Equipo requerido en una empacadora

Las cajas de estiba se usan para traer el producto del campo, entonces un volteador
de caja debe emplearse para llevar el producto al recogedor que alimenta al
transportador que lo llevará a la empacadora. El transportador asegurará un flujo
estable del producto. Si las cajas se cargan en la línea automática entonces pueden
dejarse para que llenen el cargador de turno y hacer una alimentación completa de
todos los procesos subsecuentes hacia la empacadora. Cualquier otro sistema de
entrada podría ser inadecuado y esto por supuesto nos llevaría a una operación
ineficiente de las máquinas y de los trabajadores que están inspeccionando o
empacando, etc.

Figura 6.10
Manejo, selección y destino

Figura 6.10
Clarke, B. (1996). Packhouse operations for fruit and vegetables. In Postharvest
technology and fruit and vegetable by A K Thompson. Blackwell Science 189-217.

Un volteador de cajas representa un avance significativo mejorando los sistemas

sencillos de monta cargas. La operación aún depende de los montacargas u otros
elevadores de caja para poder colocar la caja en línea con hasta, quizás, 10 cajas
más. El volteador simplemente toma una caja a la vez y la voltea hacia el
alimentador. Esto necesita un ángulo de volteo de por lo menos 135 o para vaciar la
caja. La caja luego es enderezada y continua por el transportador de rodillos a donde
espera hasta que el sistema esté lleno con cajas vacías y éste se apaga
automáticamente. El operador tiene que despejar el transportador de rodillo para
permitir que el proceso continúe. La ventaja de esta máquina es que el monta cargas
puede funcionar con estabilidad durante un período fijo simplemente cargando el
transportador y luego dejándolo para que alimente el recogedor automáticamente
mientras que el monta cargas puede llevar a cabo otras tareas. El beneficio es que el
índice de alimentación hacia la empacadora se torna virtualmente sin interrupción y
la capacidad de cargado de la monta carga no está limitada a la tasa de
alimentación.

El engranaje de la banda ondulada que lleva el producto hacia la empacadora

usualmente es minimizada para evitar que el producto se ruede y se caiga. La
inclinación también debe ser limitada a más o menos 10 o para evitar que el producto
se ruede hacia atrás. Las anchuras típicas de la banda están alrededor de uno a dos
metros para la mayoría de los productos, ya que éstos tienen la capacidad para la
totalidad de una caja estándar de 1.3 m 3 en más o menos diez a veinte segundos
avanzando a 1.5 m. por segundo, ésto es lo suficiente rápido para cualquier
tratamiento dentro de la empacadora.

Un sistema alternativo es la alimentación de inmersión en agua que los productos

como manzana y naranja floten. Este es mucho más suave que el volteador de cajas
ya que el producto es levantado de la caja por flotación.

Lavado
Tan pronto como el cultivo entra a la empacadora normalmente pasa por alguna
forma de prelimpiado por aspiración o lavado. Si el producto viene mojado del campo
o alimentado por inmersión éste normalmente es prelimpiado con agua pero ésto
depende de el producto. Muchos productos no pueden ser lavados porque ésto
puede incrementar sus niveles de pudrición ya que ésto ofrece un adecuado
ambiente para el desarrollo de hongos y bacterias. Ciertos químicos pueden
agregársele al agua para mejorar su acción de limpieza, por ejemplo una cucharadita
de cloro por galón (5 ml / 4.2 Lt. de agua) para oxigenar y purificar el agua. Ciertos
productos pequeños son lavados en sistemas que permiten que el producto flote
para eliminar contaminantes flotantes y sumergidos. Estos pueden diseñarse
específicamente para un producto en particular como el lavador de arveja. El agua en
estos lavaderos a menudo es pasada por cedazos y reciclada para minimizar el
consumo de agua. Sin embargo, se necesitan 2.5 m 3 por hora para cuatro toneladas
por hora de arveja.
Otro sistema para el lavado es simplemente pasar el producto por debajo de una
barra de aspersión. El transportador normalmente utiliza rodillos que expondrán cada
lado de la fruta u hortaliza al agua antes de pasarlo bajo un juego de cepillos. Si se
necesita la limpieza entonces se pueden instalar rodillos con esponjas después de
los cepillos para que absorban el exceso de agua o también tener un túnel de secado
con aire tibio. Si se requiere, otras posibilidades se pueden adaptar a este tipo de
tratamiento, como pueden ser equipos para el encerado, polichado y rotulado, lo que
será discutido más adelante. (Diapositiva/fotografía 6.40).

Limpieza en seco
Algunos productos son limpiados sin agua. Hay sistemas de cepillos secos que
sueltan cualquier hoja o partícula levemente adherida y dan un efecto de brillado con
la opción de aspirar. La limpieza con cepillos también es significativamente más
barato y puede darse en forma de máquina portátil.

Los aspiradores son máquinas simples que se valen de una fuerte succión de aire
que quita cualquier hoja o materia que esté levemente adherida. El principio de esta
operación es que las impurezas más liviana que el se suspende arriba bajo una
corriente de aire vertical más rápido que la materia menos pesada. El arrastre
aerodinámico tiene una mayor influencia sobre las partículas más planas o las
partículas de superficie tosca y serían las más fácilmente aspiradas.

Encerado y brillado
Muchas frutas se pueden beneficiar de la aplicación de ceras y del brillado posterior
(Figura 6.11). Esto no es simplemente para mejorar la apariencia, la que por su
puesto es muy importante, sino también para mejorar la calidad del almacenamiento
del producto. Cuando el producto está en el campo o, incluso, durante la cosecha,
transporte, lavado o clasificación éste puede sufrir rasguños o abrasiones que no
sólo remueven las capas naturales sino que hieren la capa protectora de la cáscara
alrededor de la fruta. El lavado, en particular, es esencial en la remoción de desechos
de pájaro, marcas de insectos, residuos químicos y mugre del campo, pero puede
remover mucho de la capa natural de cera, especialmente, si se usa con
detergentes. La capa natural de cera reduce la pérdida de humedad de la fruta.

Productos como los cítricos pueden mejorar su apariencia con aplicaciones de cera
sintética y algunos productos pueden agregar colorantes a la cera para poder
modificar el color además de proveer un mejor brillo. Se prefieren las ceras naturales
como las de cera de la caña de azúcar, cera carnauba y shellac y varias resinas.
Estas pueden aplicársele a la fruta en espuma, baño líquido, rocío líquido o por
rodillos de esponjas o de cepillo.

Clasificación
Esto puede llevarse a cabo en máquinas, pero normalmente hay un momento de
inspección manual así sea inmediatamente antes o inmediatamente después de la
máquina de clasificación. La clasificación manual es necesaria para remover todos
los imperfectos del producto no reconocidos por el sistema de clasificación de la
máquina. Las máquinas de clasificación son de 3 categorías principales,
dependiendo de la calidad que se va a clasificar:

 Tamaño
 Peso
  Color
 Perfil.

Otras máquinas que han sido consideradas incluyen aquellas que miden el alcance
de la acústica y propiedades ópticas, de firmeza y elasticidad.
(Diapositivas/fotografías 6.41 a 6.43).

Figura 6.11
Máquina enceradora, diseñada para ser usada después de una seriede cepillos
secos

Figura 6.11
Clarke, B. (1996). Packhouse operations for fruit and vegetables. In Postharvest
technology and fruit and vegetable by A K Thompson. Blackwell Science 189-217.

Clasificadores por tamaño

Pueden incorporar un elemento de forma en que el componente retenedor de la
máquina puede ser de tal forma para seleccionar el diámetro máximo o el diámetro
mínimo como con el sistema de rodillo divergente. Los Clasificadores por tamaño
están disponibles en varias formas, tienen números diferentes de puntos de contacto
y aberturas diferentes de forma. La principal limitación es que la mayoría de las
máquinas son bidimensionales y los productos pueden ser puestos hacia arriba para
poder pasar. Otros aspectos importantes, además de la precisión, en el clasificado
son la delicadeza para con el producto, disponibilidad, costo de la máquina y
flexibilidad para manejar una variedad de productos. Las máquinas mecánicas bien
establecidas se usan primero en esta sección seguidas por las máquinas más
recientes con sistemas de visión.

Clasificadores de tamiz. Una vibración en la banda asegura que cualquier producto

más pequeño que el hueco de la banda pase y caiga a un conducto o transportador
que está debajo. La máquina tendría dos o tres bandas con la más pequeña adelante
para permitir la remoción primero de los tamaños más pequeños. El tamaño de la
malla se incrementa para las correas posteriores y la fracción más grande sería la
que llevaría el producto de la banda de malla más grande.

Clasificador con banda divergente. Hay una amplia variedad de equipos que
emplean el mismo principio básico de elementos divergentes. El producto es
transportado por un canal angosto que incrementa su ancho a medida que avanza
hasta que el ancho del canal sea tal que el producto caiga por gravedad a una banda
o conducto que está abajo. El canal puede formarse de un par de correas que en sí
mismas son de sección redonda, en poliestireno o cualquier otro plástico flexible. La
correa debe ser ajustable, resistente al uso, ser flexible, de fácil limpieza y no ser
sensible a la temperatura. También debe evitar que tome una posición permanente o
de deformación. La banda tiene que clasificar entre tamaños de más o menos 2mm
de diferencia en diámetro. El producto en sí tiende a mantener las correas separadas
a medida que deslizan a lo largo de rieles guiados. Las correas tienen que ser
ajustables a diferentes diámetros para adecuarse a cualquier tamaño de los
productos, desde olivas hasta toronjas, siempre y cuando sean más o menos
redondos. Las formas como las de los cítricos y los tomates son ideales aunque no
es imposible usar el principio divergente para clasificar productos largos y delgados
como la cebolla larga. En este caso el clasificador discrimina por el grosor del tallo.

Clasificadores con rodillos. Esta es otra variación sobre el tema de elementos

separables en donde el producto es llevado por una serie de rodillos que se separan
más y más a medida que se mueven a lo largo de la mesa. Los productos pequeños
caen por el primero y los más grandes caen más adelante. La ventaja de esta
máquina es la alimentación comparada con máquinas de una sola hilera.

Clasificadora iris. El mejor mecanismo para dar un hueco redondo es la máquina

iris que en vez de tener sólo dos eslabones tiene un juego de elementos
acomodados en un iris con un hueco central. Si el iris tiene seis elementos entonces
el hueco que tiene seis lados, que aunque no es perfectamente redondo, es lo
suficientemente uniforme para clasificar con precisión entre productos redondos o
productos largos. El mecanismo presentará un hueco redondo para cualquier tamaño
de producto. Los iris recogerán una fruta a la vez en el punto de entrada de la
máquina y luego se moverán a lo largo de un carril. Los iris se amplían a medida que
se mueven presentando un diámetro incrementado de hueco al producto. El producto
se cae en el lugar apropiado como en las otras máquinas. Aún existe la posibilidad
de que ocurra error en esta máquina que a lo mejor sólo es capaz de distinguir entre
dimensiones en un plano y no hay rotación del cultivo para ayudarlo a pasar por el
diámetro menor.

Clasificadoras masivas. A pesar de la sofisticación de la máquinas de elementos

divergentes éstas, pueden a lo mejor, sólo clasificar el tamaño, mientras que las
frutas y las hortalizas son compradas y vendidas invariablemente por peso y tamaño
como lo percibe el comprador. Cada producto tiene que ser pesado individualmente
en este caso y aunque trae como resultado una entrada más lenta a una máquina
más costosa no deja de justificarse por los altos costos de los productos.
(Diapositivas/fotografías 6.44 a 6.49).

Clasificadores de color por reflectividad. Varios productos son comprados con

base en su color como es en el caso de los tomates, pimentones, manzanas. Los
colores usuales que deben juzgar son verde, amarillo y rojo que pueden fácilmente
ser juzgados por técnicas fotoeléctricas. El principio de esta operación es que la luz
brilla, y proviene de por lo menos dos fuentes, hacia el producto y la luz reflejada es
recibida por las celdas fotoeléctricas. Un reflector detrás de los productos muestra
uno de los colores del producto.
6.8 PRACTICA: ERGONOMIA

Movimientos del empaque

Asumiendo que el trabajador está de pie, el diseño típico de la estación del trabajo se
muestra abajo. El producto debe llevar a la mano en ambos planos vertical y
horizontal a medida que sale del clasificador o al transportador. No debe ser
necesario mover el brazo excesivamente. Si el producto es enviado con precisión al
sitio correcto para ser recogido entonces se necesitarán solamente pequeños
movimientos de muñeca para llevar el producto desde la bandeja de envío hasta la
caja. Productos más grandes a menudo se les permite un espacio más amplio y por
lo menos dos unidades puedan ser tomados para que rápidamente sean empacados.

La descarga debe ser a la misma altura del borde de la caja. Puede haber un
pequeño obstáculo para evitar que la fruta se caiga de la caja pero no es un
obstáculo por encima del cual la mano tendría que alzar la fruta. La fruta puede llegar
por el frente de la caja o por cualquiera de los costados. De esta forma la mano
puede levantar una fruta que está más cercana al espacio vacío en la caja y así tener
una distancia mínima de movimiento con la fruta. Una altura cómoda del borde
superior de la caja está entre 5 a 10 cm. por encima de la altura de la cintura de la
mayoría de las personas. Esto da un fácil acceso a la parte inferior de una caja
mientras no requiera ningún esfuerzo horizontal del brazo por un tiempo
relativamente largo. La caja también puede inclinarse hacia la empacadora para
poder presentar una vista más clara de la parte inferior de la caja.

La variación en altura de los diferentes trabajadores nos hace preguntarnos si alguna

empacadora realmente provee ajustes de altura para el trabajador quien
normalmente variaría una altura de hasta 300 mm. Su altura de cintura también
variaría hasta 150 mm lo que significa de que si es colocado correctamente primero
para el más alto y luego al más bajo quien estaría mirando una caja que es 150 mm
más alta. Este problema tiene solución ya que al más bajo puede tener con un banco
que tenga una baranda para prevenir accidentes.

Hay diferentes preferencias entre los trabajadores si ellos deben sentarse o pararse
aunque rara vez hay una alternativa para un equipo de trabajadores en particular.
Usualmente o se sientan todos o se paran todos. Si los trabajadores desean sentarse
durante el trabajo el único requisito es que puedan alcanzar las cajas vacías,
separadores y divisores con facilidad. Los asientos tienen que ajustarse a la altura
para que se acomoden a las diferentes alturas de los trabajadores. El espaldar del
asiento también debe estar derecho para que tenga un buen soporte a la parte
mediana de la espalda. El asiento también debe poderse meter debajo de la mesa de
empacado para poderle permitir al trabajador que traiga la caja hacia su cuerpo. No
hay una regla acerca de si se sientan o se paran, pero los productos más pequeños,
como el tomate y la fruta kiwi, probablemente se manejan más fácil si están sentados
y los productos más grandes, como el aguacate y la manzana, mientras están
parados. Esto puede ser porque los productos más pesados necesitan un poco más
de estabilidad de pie. Aunque uno también debe suministrar, a los trabajadores
sentados, una base buena y firme a la altura correcta para los pies lo que evita que
mezan el asiento.

Otro trabajo se ha enfocado sobre los soportes de vara que suministran un soporte
para los glúteos a medida que los trabajadores se recuestan. Banquillos angulados
para pie también debe suministrarse para igualar esta postura.

En todos los casos una amplia provisión de cajas vacías y separadores debe estar
lista para ser cogidos fácilmente con la mano. Las cajas vacías a menudo se
suministran por un riel que pasa por encima y detrás de los trabajadores y los otros
requerimientos a un lado. Esto significa que el trabajador tiene que voltearse y
estirarse de vez en cuando y ésto no es malo ya que le da al trabajador oportunidad
de moverse brevemente del puesto fijo para el empacamiento. Si el trabajador pasa
mucho tiempo parado en un sólo lugar esto puede ocacionarle alguna clase de
deterioro físico. Las cajas vacías por lo tanto deben posicionarse dentro de un
alcance de un movimiento combinado de brazo y paso para fácil acceso.

El descargue de las cajas llenas a menudo se hace accionando una palanca de

mano o pie para enviar la caja por el transportador para que se una con las otras
cajas llenas. Esto es mucho mejor que el método más simple y barato de alzar la
caja, volteando hacia un lado y colocándola en un montón listo para ser recogido por
el montacargas o incluso por carretilla como se vé en algunas instalaciones. Incluso
podrá haber un transportador de rodillos colocado detrás de los trabajadores para
llevarse las cajas llenas. Esto claramente puede causar daño si se lleva a cabo por
mucho tiempo.

La posición de la caja debe estar tan cerca como sea posible al cuerpo del trabajador
para que siempre haya una vista clara hacia la parte inferior de la caja y los brazos
no tengan que estirarse muy lejos. Descansos regulares y frenos asegurarán que la
mano de obra no se sobre-cargue y que se mantenga un alto nivel de eficiencia. Las
tareas deben ser rotadas para que los trabajadores no les de pereza o se aburran
con el mismo trabajo día tras día Esto es malo para la moral del trabajador y lo lleva
a la ineficiencia. Una vez que todos los principios hayan sido aplicados se puede
esperar una empacadora de alta eficiencia la cual muy probablemente sería mucho
más eficiente en términos de tiempo y dinero que una máquina robot totalmente
automática. Un robot de este tipo probablemente exista en la tecnología actual pero
no es factible comercialmente. Esta situación podría cambiar en el futuro.

Objetivo
 Comprender la importancia de la comodidad y la conveniencia como
auxiliares de la eficiencia en una fábrica empacadora de frutas.
Materiales y Equipos
 Cada grupo debe contar con una caja (o canastilla) llena de frutas y dos
cajas (o canastillas) vacías
  Bandeja alimentadora para llevar la fruta a la altura del borde de la caja
 Dos o tres cajas alimentadoras
 Cronómetro/reloj.

Método
 Suministrar “fruta” en una mezcla al azar en el piso y colocar en filas las
cajas en la banca. Tiempo (cada persona en el grupo replica el ejercicio)
 Repita una con el fruto a 0.6 m de altura, mida el tiempo para llenar la
caja en la banca (cada persona en el grupo repite el ejercicio)
 Repita con la fruta disponible a un lado únicamente a la altura de la
banca. Registre el tiempo (cada persona en el grupo repite el ejercicio)
 Repita con la fruta disponible en ambos lados (cada persona en el
grupo repite el ejercicio)
 Repita con la fruta disponible a la altura de la caja, ambos lados y
frontal de la caja inclinados hacia adelante
 Atención. La altura del borde de la caja debe estar a más o menos 10
cm por encima de la altura de la cintura.

Análisis y discusión
 Compare los tiempos relativos para llenar la caja
 Discuta la fatiga y el esfuerzo que se usó en cada caso
 Discuta la concentración mental, enfoque de los ojos, se involucraron
varios grupos de músculos?, es un trabajo tedioso?
 Discuta los efectos de la edad, entrenamiento, sexo, incentivos,
temperatura, técnicos, tamaño físico, estado físico, parado o sentado, etc.
 Haga propuestas:
- Mejorar altura, posición de la caja, y artefactos de alimentación
- Comente acerca de los tiempos de relajamiento, daños repetitivos, otros
intereses música, grupos de trabajo.

6.9 PRACTICA: EMPAQUE

Objetivos:
 Para poder acertar en la estructura y los factores que le dan fuerza a
los cartones usados para el manejo del producto fresco.

Requerimientos:
 Cuatro cartones vacíos que han sido usados para el transporte de fruta
fresca
 Dos juegos calibradores de hoja
 Una balanza electrónica que pese por lo menos 100 grs. al 0.1 gramo
 Regla y papel graficador
 Determinación de tipo ondulado
 Medida General del Calibrador de hoja (grosor)
 Medida de grosor
 Corte 10 cm2 para una prueba, con un lado preciso a lo largo de la
dirección del ondulado
 Cuente el número completo de ondulados en una longitud de 10 cm.
Calcule los ondulados por metro y determine si es un ondulados A-B-C
 Examine formaciones de ondulado para ver si hay defectos
 Mida el grosor general de la hoja con un micrómetro (25 mm de
diámetro yunque)
 Mida el grosor de las carátulas internas y externas sin separación
usando un micrómetro especial
 Corte pedazos de carátula (y si es posible de la pared del centro) entre
ondulados, mida el grosor con un micrómetro de Yunque convencional plano
 Determinación del peso base de la hoja y sus componentes
 La condición del material de prueba
 Usando una plantilla de 10 cm x 10 cm y un cuchilla con filo, 3 pedazos
de prueba de la caja muestra, codifique cada pieza por ambos lados con lápiz
 Pese cada pieza al miligramo más cercano
 Calcule el gramaje total (peso base) en gramos por m 2
 Sumerja la pieza prueba en agua (preferiblemente tibia) en una jarra de
2 litros con las piezas prueba paradas en el borde con los ondulados
verticalmente
 Examine frecuentemente si los papeles se han separado
espontáneamente, o se puede lograr esto con una suave manipulación,
enjuague cada componente bajo la llave y remueva tanto adhesivo como sea
posible. Luego proceda al paso número 8
 Si el adhesivo es resistente al agua, continúe el enjuague durante
varias horas, luego, si es necesario, use una espátula o un cuchillo para quitar
el pegante entre la parte interna de la superficie de las carátulas y el ondulado
 Seque y separe los papeles, luego transfiéralos a un horno a 105 oC,
suavizando los ondulados tanto como sea posible. Cuando estén totalmente
secos, retorne los papeles al cuarto acondicionado y colóquelos para que
haya un libre acceso de aire
 Después de un mínimo de 15 minutos, aplaste las muestras de
ondulado al pisarlo con un rodillo. Recórtelos a una área de 100 cm 2
 Pese cada papel separado aproximando al miligramo más cercano
 Calcule los valores medidos en gramos por m 2 para cada carátula y
ondulado, aproximando los resultados a la unidad más cercana.
 CAPITULO VII

TRATAMIENTOS PREALMACENAMIENTO

Objetivos de la capacitación:
 Describir los diferentes métodos que pueden ser usados para prolongar
el almacenamiento y la vida durante el transporte de las frutas y hortalizas en
fresco y seleccionar los métodos y las tecnologías apropiadas para
determinadas circunstancias
 Describir los diferentes métodos que pueden ser usados para pre-
enfriar frutas y hortalizas frescas.

Objetivos del aprendizaje:

 Comparar los diferentes métodos usados y las tecnologías que están
disponibles para el tratamiento de frutas y hortalizas en fresco en el almacén y
la empacadora
 Comparar los diferentes métodos usados y las tecnologías que están
disponibles para el pre-enfriamiento de frutas y hortalizas frescas, y evaluar
los diferentes métodos en términos de su conveniencia para los diferentes
productos y su adaptabilidad a las diversas fases del ciclo de mercadeo.

Temas a considerar:
 Curación de cultivos de raíz
 Secado de cultivos de bulbo
 Tratamientos de agua caliente para controlar enfermedades
 Tratamiento de calentamiento a vapor para controlar enfermedades
 Métodos de aplicación de químicos
 Capas para frutas y radiación
 Factores que afectan la tasa de pre-enfriamiento de los productos
 Uso de aire
 Enfriamiento en cuarto
 Enfriamiento con aire forzado
 Hidroenfriamiento
 Enfriamiento al vacío.
 CAPITULO VII

TRATAMIENTOS PREALMACENAMIENTO

7.1 TEMPERATURA ALTA

La exposición de frutas y hortalizas a altas temperaturas, durante la post-cosecha,

generalmente reducen su período de almacenamiento o vida útil. Esto se debe a que
son seres vivos y cuya tasa metabólica es normalmente más alta a medida que la
temperatura se incrementa. Los tratamientos de temperaturas altas pueden tener
también efectos benéficos: Por ejemplo, al curar productos de raíz, secar productos
de bulbo y controlar plagas y enfermedades en algunas frutas. Muchas frutas son
expuestas a altas temperaturas, a menudo en combinación con etileno u otro gas
apropiado, para iniciar o mejorar la maduración o el color de la cáscara.

7.1.1 CURACION
Muchos productos de raíz tienen una capa corchosa sobre la superficie la cual es
llamada eperidermis. Esta sirve como protección contra infecciones por
microorganismos y la excesiva pérdida de agua. Esta capa puede ser quebrada o
averiada durante las operaciones de cosecha y manejo post-cosecha, así que la
curación es esencialmente una operación de sanación de heridas para reemplazar la
peridermis dañada.

Curación de papa
Esto involucra el suberin que se deposita en las células parenquimáticas justamente
debajo del área averiada del tubérculo (Figura 7.1). Su respuesta rápida
probablemente se debe a enzimas inducidas o estimuladas por un regulador
endógeno. El suberin está formado por grupos de ácidos grasosos que proveen
protección inicial al tubérculo contra pérdidas de agua e infecciones. Debajo de las
células suberizadas se forma una capa meristemática de células, la eperidermis,
también conocida como cambium o corcho. Esto produce nuevas células que sellan
el área averiada. Ambos procesos son sensibles a la temperatura y humedad. A
continuación se muestran diferentes velocidades de suberización (curado) en la papa
dependiendo de la temperatura:

 Un día a 21oC y más

 Dos días a 15oC
 Tres días a 10oC
 De cinco a ocho días a 5oC
 Más de ocho días a 2.5oC.
El tiempo para la formación de la peridermis, después de la suberización, depende
del producto y la variedad, pero en general toma cerca de un día a 15 oC, más de tres
días a 10oC y cinco días a 7oC. No ocurrió formación peridérmica en diez días a
5oC. Otro factor importante que controla la curación es la humedad relativa alrededor
del tubérculo de la papa. A 12 oC y una deficiencia de presión vapor (DPV) de 3,8
mm. de mercurio (mm. Hg) (73% HR) no hubo formación de suberin ni peridermis a
los seis días. A la misma temperatura (12oC) y 2.7 mm. Hg de DPV (83,5%HR), se
habían formado 1 a 1.5 capas de células suberizadas, A 0,6 mm. Hg de DPV
(95%HR) se formaron dos capas de células suberizadas. En los dos DPV más altos
no se formó peridermis, pero en el DPV más bajo una peridermis se formó en un
período de nueve días.

En otro experimento se comparó un DPV de 2.2 mm. Hg (81%HR) con un DPV de

0.4 mm. Hg (96%HR) a 65 oC durante 53 días de almacenamiento. La suberización
había ocurrido en ambos DPV. La formación de peridermis no ocurrió en el más alto
pero si estaba bien desarrollada en el DPV más bajo, Los tratamientos de
supresiones de retoño químico, antigerminantes inhiben la formación peridérmica.

Figura 7.1
Curación de la herida
Figura 7.1
Been, B. O., Perkins, C. and Thompson, A. K. 1976. Yam curing for storage, Acta
Horticulturae 62, 311-316.

Figura 7.2
Sección histológica a través de la superficie de tubérculos de ñame después de siete
días de curación y ocho días de almacenamiento
Figura 7.2
Been, B. O., Perkins, C. and Thompson, A. K. 1976. Yam curing for storage, Acta
Horticulturae 62, 311-316.

Figura 7.3
Cambios en el grosor de tejido de la herida después de la curacióny durante el
almacenaje a 26oC y 66% HR
Figura 7.3
Been, B. O., Perkins, C. and Thompson, A. K. 1976. Yam curing for storage, Acta
Horticulturae 62, 311-316.

Curación de la batata
Los procesos de suberización y formación peridérmica son similares a aquellos
descritos para las papas, pero las condiciones recomendadas son de 29.4 oC de
temperatura y entre 85% a 90% de humedad relativa, en un período entre cuatro a
siete días. A 33oC de temperatura y 95% a 97% de humedad relativa y entre 29 oC a
32oC de temperatura y en un rango de 85% a 90% de humedad relativa el proceso
toma de siete a quince días. Con temperaturas entre 32 oC a 36oC y 100% de
humedad relativa el proceso tarda cuatro días. El tiempo de curación varía entre los
cultivares de batata, y se mostró que una exposición de seis días a las condiciones
mencionadas fue suficiente para todos los cultivos estudiados, pero un mínimo de
tres días fue apropiado para algunos. Una ventilación adecuada debe proveerse a los
tubérculos de batata durante la curación para prevenir la presencia de dióxido de
carbono el cual puede afectar la curación. Un método sencillo de curación es
mantener los tubérculos en canastillas plásticas a temperatura ambiental de 27 oC a
29oC.

Curación de achipa
Investigaciones en las especies Dioscorea rotundata y D. Cayenensis cayenensis
mostró que la exposición de los tubérculos a condiciones entre 35 oC a 40oC de
temperatura y 95% a 100% de humedad relativa podían iniciar el proceso de
curación (Figura 7.2, Figura 7.3). Hubo problemas de pudrición bacterial blanda que
se desarrolló durante el almacenaje, pero estos problemas fueron superados al llevar
los tubérculos al cuarto de curación, calentándolos y luego inyectando el vapor para
incrementar la humedad.

Los tubérculos curados en esta forma redujeron la pérdida de peso, la infección por
hongos y el tejido necrótico después del almacenamiento comparados con tubérculos
que no habían sido curados. Retoñaron más temprano por casi dos semanas cuando
se almacenaron a temperatura ambiental/tropical, probablemente debido al
incremento de actividad asociada con la curación. Para la Dioscorea alata se
recomiendan temperaturas entre 29.4oC a 32.2oC y de 90% a 95% de humedad
relativa por más o menos 4 días. En almacenamiento posterior en condiciones de
15oC a 19oC de temperatura y 70% de humedad relativa los tubérculos curados
perdían más o menos el 11% en peso después de 190 días, mientras que los
tubérculos que no habían sido curados perdían un promedio de 23% de su peso en
150 días. Un método sencillo para la curación de la achipa fue desarrollado al
colocarlas bajo una cubierta apropiada (Figura 7.4)

Curación de yuca
Algunas investigaciones realizadas en Colombia indican que la yuca (Manihot
esculenta) puede curarse exitosamente al exponerla a temperaturas entre 25 oC y
40oC y 80% a 85% de humedad relativa. La suberización se presentó en un período
de uno a cuatro días y la peridermis de tres a cinco días después.

Curación de aroid comestible

Se encontró que la curación de aroides (Colocasia esculenta) ocurría en condiciones
de 34oC a 36oC de temperatura y de 95% a 100% de humedad relativa. Bajo estas
condiciones se observó suberización en la parte superior del cormo después de dos
días y la peridermis tres a cinco días después.

Curación de frutas cítricas

El empacado de limones, pomelos o toronja en bolsas de filme plástico y su
exposición posterior a condiciones de 34 oC a 36oC de temperatura resultó en la
inhibición de la infección de Penicillium digitatum infección inhibida mediante la
lignificación y el incremento en químicos de acción fungicida en la cáscara de la fruta.
La curación de los frutos cítricos actualmente no se está usando en la práctica
comercial porque es más costosa que la aplicación del fungicida químico (TBZ) en
cera. Si la aplicación de fungicidas químicos post-cosecha son prohibidos para los
cítricos, entonces este tratamiento bien puede desarrollarse para su aplicación
comercial.

Aplicación de la curación
En almacenamientos comerciales para papa y otros cultivos de raíz, el proceso de
curación es logrado al exponer las raíces o los tubérculos a las condiciones
apropiadas inmediatamente después de que éstos han sido dispuestos en el
almacenamiento. Al oeste de Africa la curación del ñame se obtuvo cubriendo el
arrume de los tubérculos (mantenidos en un área levemente sombreada) con un
plástico negro. Este método asegura que los tubérculos mantengan alta temperatura
y alta humedad relativa, pero las condiciones no son predecibles (la temperatura
fluctuó entre 32oC y 40oC y la humedad relativa entre 70% y 95%) por lo tanto, la
curación no siempre se logra. Es necesario realizar más trabajo sobre este método y
su aplicación a otros cultivos distintos del ñame.

Secado
La deshidratación se lleva a cabo para preservar frutas y hortalizas al reducir su
actividad de agua por debajo de la que soporta el crecimiento de microorganismos y
la acción de enzimas. Esto cambia irreversiblemente la naturaleza del producto. Sin
embargo, el secado también se lleva a cabo para auxiliar la preservación de
hortalizas en estado fresco. Los cultivos de bulbo como la cebolla cabezona y el ajo,
normalmente se secan antes de almacenarlos. Esto no involucra el secado del
producto bajando el contenido de humedad como en la deshidratación; pero si el
secado de las capas externas.

El objetivo de secar las capas externas de la cáscara y el “cuello” de la cebolla es

proveer una barrera superficial para la pérdida de agua y la infección microbiológica.
A este proceso algunas veces se le llama curación, pero ya que no ocurre
regeneración de célula o curación de heridas es más preciso referirse a él como
secado. Tradicionalmente el secado de cebollas se ha llevado a cabo en el campo y
en el llamado “Paravientos”. Este se hace arrancando los bulbos del suelo cuando
están maduros y distribuyéndolos en la superficie para su secado por una o dos
semanas. En clima húmedo los bulbos pueden tomar mucho tiempo en secar y
presentar niveles altos de pudrición en el almacenamiento posterior. En los climas
calientes los bulbos pueden ser averiados por la exposición directa al sol. En estas
circunstancias los bulbos deben ser expuestos o “paravientos” de tal forma que las
hojas secas de un bulbo cubran el bulbo adyacente para reducir la superficie
expuesta. Si el suelo está húmedo el costado del bulbo en contacto con él puede
desarrollar manchas cafés que afectan negativamente la apariencia y el valor del
bulbo. Por estos problemas muchos bulbos no son ahora expuestos o “paravientos”.
En lugar de esto se llevan directamente del campo al secado en el almacenamiento.
El secado se logra al pasar una corriente de aire constante a más o menos 30 oC de
temperatura y 70% de humedad relativa por la superficie de los bulbos. Si la
humedad es muy alta el secado se retrasa y se pueden incrementar los niveles de
daños por hongos. Si la humedad es muy baja la cáscara de los bulbos puede
rajarse, lo cual reduce su valor y puede incrementar pérdidas post-cosecha. El
secado puede tomar de siete a diez días y se puede determinar como completo
cuando los “cuellos” de los bulbos están secos y firmes y la cáscara cruje cuando se
sostiene en la mano.

Figura 7.4
Curación del ñame

La curación requiere temperatura y humedad relativa altas, esta cubierta atrapará el

calor y la humedad es autogenerada. El arrume debe dejarse mínimo cuatro días.

Figura 7.4
Yam Storage. International Institute for Tropical Agriculture, Nigeria, Publication.

7.1.2 TRATAMIENTOS CON AGUA CALIENTE

El tratamiento con agua caliente se aplica más comúnmente a los mangos.

Los frutos pueden ser sumergidos en agua caliente antes del almacenamiento o el
mercadeo para controlar enfermedades. La antracnosis, una enfermedad común de
la fruta causada por el hongo Colletotrichum s.p., puede ser controlada exitosamente
de esta forma. Las esporas de este organismo pueden infectar la fruta, germinar y
formar reservorio de appressoria que permanece en la cáscara de la fruta hasta que
ésta comienza a madurar. Posteriormente el hongo invade las células de la fruta
causando la enfermedad. Las frutas, especialmente aquellas que han de ser
exportadas, son cosechadas en un estado de madurez en el cual el hongo aún no ha
penetrado la fruta pero está firmemente unido a su superficie latente.
(Diapositivas/fotografías 7.1 a 7.3)

El tratamiento en post-cosecha de la fruta con fungicidas generalmente se ha

reportado como inefectivo para controlar la enfermedad. Pero sumergirlas en agua
caliente, preferiblemente mezclada con un fungicida apropiado, puede dar un buen
control de la enfermedad. En algunos casos se ha mostrado que hay una interacción
entre la temperatura del agua y la concentración del fungicida, a temperaturas más
bajas es necesario utilizar una mayor concentración del fungicida. En investigaciones
con mangos el tratamiento con agua caliente tuvo poco o ningún efecto en la calidad
y la vida útil de la fruta. En otros trabajos se demostró que el color de la cáscara de
los mangos fue mejorado usando tratamientos de agua caliente y vapor. El
tratamiento de agua caliente con fungicida también puede ser efectivo para el control
de la pudrición del intem causada por el hongo Dothiorella dominicano.

El tratamiento de agua caliente ha sido aplicado a la batata. Se mostró que hubo un

retraso significativo en el desarrollo de la enfermedad en raíces que habían sido
expuestas a 90oC por dos segundos, 80oC por dos, cuatro o diez segundos, 70 oC
por diez segundos y 40oC por dos minutos.

Un tratamiento experimental de baño en cascada con agua caliente (54 oC) durante
20 minutos para el control de enfermedades post-cosecha de los frutos de papaya.
Los tratamientos fueron evaluados después de los períodos simulados de transporte
de siete y catorce días a 10 oC. Pudriciones de tallo y antracnosis fueron controladas
adecuadamente por ambos tratamientos de cascada y sumersión. Una aplicación de
tratamiento post-calor de TBZ redujo más aún la incidencia de enfermedades en
frutas bañadas o sumergidas.

7.1.3 TRATAMIENTO DE VAPOR CALIENTE (VHT)

El VHT fue desarrollado para controlar infecciones por mosca de las frutas en post-
cosecha. Consiste en arrumar las cajas con frutas en un cuarto que es calentado y
humedecido por la inyección de vapor. La temperatura y tiempo de exposición son
ajustados para matar todos los estados del insecto (huevo, larva, pupa y adulto) pero
no afectan la fruta. Un tratamiento recomendado para cítricos, mango, papaya y piña
es de 43oC con aire saturado por ocho horas y luego manteniendo la temperatura
por seis horas adicionales. Existen tratamientos alternativos para otros productos. El
tratamiento de vapor caliente puede causarle daños a algunas frutas. La naranja
valencia y algunos cultivares de toronja blanca no son averiados por tratamientos
estándar o, incluso, por un tratamiento acelerado a 49 oC.

En Hawai, para el control de mosca de las frutas en papaya se usó el siguiente

procedimiento: las frutas fueron primero expuestas a 43 oC y 40% HR por once
horas, seguido por 43oC y 100% HR por 8,75 horas. Se piensa que la exposición
inicial de la fruta a una humedad más baja incrementa el número de insectos muertos
y la tolerancia de la fruta al tratamiento. Se describió un método de control para la
mosca oriental de las frutas en el mango Carabao. Este consistió en la exposición de
los mangos a aire caliente con alta humedad (46 oC de temperatura y más de 95% y
más de humedad relativa). El tiempo de exposición fue juzgado al colocar un sondeo
de temperatura a lo largo de la semilla de la fruta y cuando había alcanzado 46 oC se
mantuvo bajo estas condiciones por diez minutos. Un tratamiento similar fue
desarrollado contra la mosca de las frutas Queensland para el mango Kensington. Se
reportó que al exponer los mangos Carabao a una temperatura corazón de 46 oC por
diez minutos usando el VHT dió como resultado una reducción significativa en la
presencia de antracnosis y la pudrición del intem. Sin embargo, se encontró que el
tratamiento con agua caliente,a 46 oC ó 48oC con 58% a 90% de HR, fue más eficaz
que el VHT en el control de la antracnosis y la pudrición del intem en mangos. El VHT
no controló la pudrición del intem pero si redujo la antracnosis en mango. Para lograr
un control completo de la antracnosis fue necesario aplicar una combinación de VHT
(95% y más de HR con una temperatura corazón de 46.5 oC por diez minutos) más
agua caliente a 52oC más Benomyl (0,5 g / Li.a.) por cinco minutos o en un remojo
de ambiente prochloraz (0,25 mL / Li.a.) reemplazando el benomyl. El VHT tuvo poco
efecto en la reducción de la pudrición interna de los mangos causada por Dothiorella
dominicana y Lasiodiplodia theobromae.

7.2 TRATAMIENTOS QUIMICOS

Los químicos son aplicados a productos en post-cosecha para controlar

microorganismos que puedan causarle enfermedades, para controlar infestaciones
de plagas, para corregir desbalances de nutrientes que puedan disminuir su vida útil
o causar desórdenes fisiológicos y para prevenir retoños y rebrotes.

7.2.1 CONTROL DE MICROORGANISMOS

Un gran número de químicos se aplican a los frutos y hortalizas para controlar los
hongos que puedan causar enfermedades. Su uso es estrictamente regulado por la
ley para proteger al consumidor. Estas leyes pueden variar de país a país aunque la
mayoría de los países se conforman con los reglamentos de la FAO y la WHO. A
algunos químicos se les permite su aplicación a los productos sólo antes de la
cosecha y usualmente se específica el intervalo de tiempo que debe existir entre la
aplicación y la cosecha. A otros se les permite su aplicación en post-cosecha,
usualmente con reglamentos estrictos sobre el residuo máximo permitido que puede
permanecer en el producto. El control químico de bacterias no es necesario
normalmente, en donde se practica usualmente se logra al remojar o lavar el
producto en una solución que contenga cloro activo de 75 a 125 ppm. El cloro casero
(hipoclorito de sodio) se usa a menudo como un fuente de cloro. La mayoría de estos
químicos son tóxicos para el ser humano y por consiguiente se deben manipular
cuidadosamente, especialmente antes de que sean diluidos, y utilizar la ropa
apropiada.

7.2.2 METODOS PARA LA APLICACION DE QUIMICOS

Los métodos de aplicación incluyen:
  Remojo o aspersión del producto con una solución o suspensión del
químico, éste puede ser en agua caliente para mejorar el control. El producto
puede ser pasado por debajo de una ducha de químicos diluidos. A este se le
llama aplicación “cascada”
 Aplicar el químico como aspersión pero produciendo partículas muy
finas y luego cargándolas para que den una capa fina y pareja del químico por
encima del producto
 Aplicación del químico en forma de polvo, usualmente el químico activo
es diluido en un polvo inerte semejante a un talco
 Los químicos volátiles pueden ser aplicados como vapor que circula en
un espacio confinado conteniendo el producto. Algunos químicos necesitan ser
calentados para ayudar en su circulación, este proceso es llamado
“termoneblina”. En otros casos, los químicos que tienen una alta estabilidad
térmica pueden ser quemados y se introduce el humo en el almacenamiento
 El químico puede ser absorbido por una esponja hecha de material
apropiado como un papel absorbente. Estos papeles pueden colocarse por
encima de las superficies como en la corona de un gajo de bananos. En este
caso el papel absorbe látex de la superficie cortada la que también ayuda a
mantener en posición al papel absorbente impregnado de químico.

Inmersión
El producto o parte del producto es sumergido en agua que contiene una
concentración apropiada de un fungicida químico que controla los hongos patógenos
para el producto. Sin embargo, el químico debe ser no tóxico para el producto o tener
niveles aceptables de toxicidad. El residuo del químico restante en el producto
después del tratamiento post-cosecha debe estar a un nivel que no ponga en peligro
la salud pública. Para poder mejorar la efectividad de estas inmersiones se pueden
incluir aditivos en la formulación. Estos incluyen agentes humidificantes, que reducen
la tensión superficial y permiten un mejor cubrimiento del químico en el producto, y
ácidos, como el ácido cítrico, que baja el pH de los fungicidas y pueden hacerlos más
eficientes.

En piñas, la infección comúnmente atraviesa el tallo cortado de la fruta. El sumergir

esta área inmediatamente después de que ha sido cortada, normalmente es
suficiente para controlar la enfermedad en post-cosecha. Esto permite reducir los
niveles de aplicación de fungicidas y, por lo tanto, disminuir los residuos y bajar
costos por el uso de químicos. La efectividad del tratamiento fungicida puede
incrementarse calentando el agua en la cual la fruta ha de ser sumergida. En el
control de antracnosis en mango, las inmersiones post-cosecha de la fruta en
soluciones de agua fría más fungicidas rara vez reducen los niveles de infección.
Cuando el fungicida fue aplicado en agua caliente se consiguió un control completo.
Las condiciones óptimas recomendadas varían entre los diferentes investigadores,
aún así, 500 ppm. de Benomyl en agua caliente a 55 oC por cinco minutos
generalmente parece ser efectiva sin afectar la fruta. Asperjar la fruta en post-
cosecha con un fungicida diluido puede ser más efectivo porque a donde el producto
es sumergido la concentración de fungicida puede reducirse si el producto ha sido
lavado y aún está mojado, o el fungicida puede ser preferencialmente removido de la
mezcla cuando el producto es removido.

Adicionalmente, muchos fungicidas químicos son formulados de una forma que no es

en solución sino en suspensión, esto puede resultar en un gradiente de
concentración de la parte superior del tanque hacia la inferior, a menos que la
suspensión sea agitada frecuentemente. Esto es menos probable que ocurra con las
aspersiones, pero es importante asegurar que la fruta sea cubierta homogéneamente
con el químico. Las aspersiones de cortina son algunas veces usadas en post-
cosecha, pero más frecuentemente la aspersión es llevada a una línea en la
empacadora. En este caso, la fruta pasa por rodillos que constantemente la
revuelven para asegurar que todos los lados sean expuestos homogéneamente a la
aspersión. El aplicador cascada es una modificación de este método en donde el
fungicida es aplicado como una cortina de líquido bajo la cual pasa la fruta. Este
método es adecuado para los bananos; las coronas, áreas de corte, son colocadas
hacia arriba porque ésta es la zona por donde el hongo puede atacar la fruta. Es
menos útil en frutas como los cítricos en donde es importante tener un cubrimiento
homogéneo de toda la superficie de la fruta por el químico. Un método de aplicación
del fungicida se ilustra en las (Figuras 7.5, y 7.6). (Diapositivas/fotografías 7.4 y 7.5)

Aspersiones
Estas son usadas en muchas operaciones post-cosecha en la aplicación de químicos
para controlar enfermedades o para aplicar capas de cera a frutas como los cítricos.
Para lograr una capa pareja del fungicida o de la cera en la fruta, es esencial que la
fruta sea girada mientras es pasada por debajo de la aspersión. La aspersión
manual, por ejemplo con un aspersor de cortina, es usada algunas veces en
empacadoras de pequeña escala para productos donde sólo es necesario aplicar el
químico en la superficie cortada de la fruta. Varias ceras son asperjadas en la fruta
cítrica usualmente con un contenido del 6 al 12% de sólidos y un fungicida
benzimidizol, por ejemplo TBZ a 1000 ppm. La candelilla, carnauba, jojoba, parafina
y cera de abejas han sido probadas como recubrimiento. El Shellac, una resina de
origen animal (insectos), es usada como recubrimiento para manzanas, aguacate,
tomates y cítricos. Un subproducto de la industria refinadora del petróleo (emulsiones
de poliestireno oxidado) son también usados para recubrimiento.
(Diapositivas/fotografías 7.6 a 7.9)

Aspersiones electrostáticas
Separar la solución de pesticida en gotas finas y luego darles una carga eléctrica fue
desarrollado primero para aspersiones de campo. La ventaja principal de este
sistema es que incrementa la uniformidad de la aplicación permitiendo que las tasas
de aplicación sean reducidas sin pérdida de la actividad biológica. El principio con el
cual se trabaja es que todas las partículas tienen la misma carga eléctrica y por lo
tanto se repelen unas a otras. Son atraídas a la tierra, en este caso es el producto, y
pueden formar una cubierta pareja y delgada. Este método fue demostrado como útil
para la aplicación en post-cosecha con varios fungicidas en papa.
Los tubérculos fueron pasados por debajo de un aspersor electrostático en una mesa
de rodillos. Un trabajo posterior demostró su efectividad en el control de la pudrición
de la copa con bajos niveles de fungicidas.

Espolvoreos
Diversas clases de polvos pueden ser aplicados a productos en post-cosecha para el
control de enfermedades. Tubérculos de ñame son espolvoreados tradicionalmente
por pequeños agricultores en Nigeria y Jamaica inmediatamente después de la
cosecha para reducir pudriciones en almacenamiento post-cosecha. La ceniza de
madera es comúnmente usada para este propósito, o algunas veces, con hidróxido
de calcio. Los fungicidas químicos diluidos en un portador inerte, como el talco, están
disponibles para uso post-cosecha y algunas formulaciones han sido usadas en papa
a medida que ésta es colocada en el almacén.

Figura 7.5
Preparación del fungicida para la inmersión
Figura 7.5
Windward Islands Banana Development and Export Development Company, St
Lucia.

Figura 7.6
Inmersión de la fruta en fungicida
Figura 7.6
Windward Islands Banana Development and Export Development Company, St
Lucia.

Fumigación
Varios fungicidas han sido aplicados a productos en post-cosecha para varios
propósitos. Su uso es estrictamente controlado por la legislación, la cual cambia
constantemente. El dióxido de azufre es usado para controlar enfermedades post-
cosecha en uvas (Vitus vinifera). Esto es logrado al colocar la cajas de las frutas en
un cuarto hermético al gas e introduciendo el gas de un cilindro a una concentración
apropiada. El SO2 puede ser corrosivo, especialmente a metales, porque se combina
con humedad ambiental y forma ácido sulfúrico. Si se aplica en concentraciones muy
altas puede remover el color de las uvas negras. Esponjas especiales impregnadas
de metabisulfito de sodio que dan una liberación lenta de dióxido de azufre están
disponibles y pueden ser empacadas en cajas individuales de frutas. La función
primaria del tratamiento es el control de Botrytis cinerea. La fumigación con SO2 es
también usada para prevenir la decoloración de las cáscaras de litchis, la cual es
causada por una infección fungosa. Pequeñas, simples pero efectivas cámaras son
usadas para este propósito.
Algunas personas son alérgicas al dióxido de azufre y puede ser necesario etiquetear
las frutas o las cajas de frutas para indicar que han sido fumigadas con este químico.
Esponjas de papel o envoltorios de papel impregnados con el fungicida difenilo
fueron aplicados comúnmente a los cítricos, el químico vaporizado lentamente
protege la fruta de la infección fungosa. Se reportó que el tecnazene es aplicado
como un fumigante en almacenes caja-paleta, pero por las dificultades técnicas de su
aplicación éste es normalmente aplicado por contratistas. Aminobutano 2 puede ser
usado como fumigante en papa almacenada. La fumigación de naranjas con 2 - AB
también fue recomendada para el control de enfermedades de post-cosecha.

Esponjas químicas
Esponjas de papel impregnadas con fungicidas químicos fueron desarrolladas para la
industria del banano en las islas Windward. A éstas se les llaman esponjas de corona
y son usadas para prevenir las infecciones fungosas en las coronas cortadas de la
fruta. Normalmente el control de enfermedades post-cosecha se ha logrado al
sumergir o irrigar la fruta con fungicidas cuando es llevada a la empacadora. Sin
embargo, cuando los bananos son desgajados en el campo y empacados
directamente en cajas de exportación tienen problemas para proteger de la infección
la superficie cortada de la corona del gajo. Esto se solucionó al aplicar estas
esponjas en la superficie cortada. Las esponjas están hechas de varias capas de
papel suave previamente entrapado en un fungicida (a menudo tiabendazol) y luego
secadas. La esponja también absorbe el látex que produce la superficie cortada y
previene la mancha en los bananos.

El sulfato potásico de aluminio (alumbre) puede ser agregado a las esponjas lo cual
ayuda a coagular el látex. Se afirma que este sistema contribuyó a un incremento del
35% en las cantidades exportables. Las esponjas de copa se probaron muy efectivas
para controlar la pudrición de la corona y los niveles de residuos de fungicidas en él
probablemente serán bajos, sin embargo, las esponjas fueron difíciles de aplicar
usando la técnica descrita por el fabricante y en algunos experimentos fueron
sostenidas por cauchos para asegurar un contacto completo y parejo entre las
coronas cortadas y las esponjas. En observación hecha por el productor de los
paquetes comerciales el contacto homogéneo entre las coronas y las esponjas no
siempre es logrado, de manera que los excelentes resultados no siempre serán
conseguidos en práctica comercial. Esto puede estar reflejado en el hecho de que las
esponjas de corona no son usadas común y ampliamente como un método de control
de la pudrición de la corona en los países de mayor producción de banano. El
sistema de esponja de corona para los bananos ha sido patentado por una compañía
británica, Harcloth de Bury Lancashire.

Almohadillas que contienen cristales de metabisulfito de sodio son colocadas en

cajas de uvas durante el transporte. Las uvas y las almohadillas usualmente están
contenidas dentro de una bolsa de poliestireno, al interior de la cual se forma dióxido
de azufre, el cual es liberado lentamente por la reacción entre el metasulfito de sodio
y la humedad del aire. El gas dióxido de azufre evita el desarrollo de enfermedades
fungosas, especialmente la Botrytis cinerea.
Desbalance nutricional
Durante el crecimiento el cultivo absorbe nutrientes minerales del suelo. La cantidad
que se toma depende de varios factores, entre ellos la disponibilidad del nutriente en
el suelo. Si determinado nutriente tiene una baja disponibilidad puede causar
deficiencias del nutriente en el cultivo, lo cual a la vez puede resultar en pérdidas de
la vida útil o la calidad del producto. El desbalance nutricional puede ser causado por
otros nutrientes, si hay una cantidad excesiva de un nutriente en el suelo éste puede
tomarse en preferencia a otro lo que produce un desbalance en el producto. Es obvio
que es mejor sembrar un producto en suelos que no sean deficientes en ese
nutriente en particular, pero ésto no es siempre posible. La solución usual para este
problema es aplicar el nutriente al cultivo durante su crecimiento, ya sea como
fertilización edáfica o foliar.

Antigerminantes
Muchas plantas producen organismos naturales vegetativos durante el
almacenamiento. Estos pueden estar en la parte comestible del fruto, el cual es
congelado y almacenado o puesto en el mercado. A menudo son organismos
naturales y perennes que pasan por un período inactivo y luego reaparecen.
Botánicamente éstos pueden ser tubérculos de raíz, de tallo, cormo, bulbos, raíces
grandes o una combinación de más de una estructura. Como organismos naturales
de almacenamiento muchos de ellos se pueden almacenar durante periodos de
tiempo predeterminados. El factor limitante durante el almacenamiento sucede
cuando el período inactivo termina y los organismos reaparecen, incluso después de
que el período inactivo haya terminado, el fruto puede que no retoñe si las
condiciones, especialmente la temperatura, no son óptimas. La brotación en las
papas es suprimida a una temperatura de 5 oC y menos, en el ñame no se observo
brotación durante un almacenamiento de 5 oC a 13oC, mientras que los tubérculos
brotaron durante ese mismo período a unas temperaturas de 15 oC y más.

En el caso de las papas el período inactivo natural varia considerando la variedad. La

brotación puede ser suprimida para ampliar el tiempo de almacenamiento aplicando
químicos reguladores de crecimiento al producto. En los bulbos, como en el caso de
la cebolla de huevo, ésto no es posible ya que la parte meristemática en donde se
presenta el retoño esta en la parte interna del bulbo y es difícil tratar con químicos
post-cosecha. En las papas se ha podido dar una amplia variedad de químicos para
la supresión de brotación. El más usado comúnmente es CIPC (también conocido
como cloroprofam) el cual es vaporizado y aplicado en forma de termo neblina al
fruto almacenado.

El químico IPC (profam) también es usado sólo o en una formulación de CIPC. una
variedad de químicos que han demostrado prevenir la germinación de la papa han
sido estudiados en el caso del ñame. Todos fueron ineficaces. Sin embargo, el
tratamiento post-cosecha de Diosorea alta y Dioseorea esculeta con giberelina puede
retrasar el brote. La supresión del brote en la papa se puede lograr irradiando la
papa. Hay interacciones entre la temperatura y la dosis de irradiación pero una dosis
de 100 Gy demostró ser eficaz en la prevención del brote en la papa que ha sido
almacenada por seis meses a 10 oC y 21.1oC con 50 Gy efectivos a 4.4oC. Los
tubérculos de ñame no brotaron durante un almacenamiento de tres meses después
de haber sido sometidos a una radiación de 50 Gy comparado con los tubérculos no
tratados los cuales todos retoñaron.

Minerales
La aplicación post-cosecha del calcio puede utilizarse en manzanas para reducir el
desarrollo de desordenes fisiológicos que se presentan durante el almacenamiento.

La aplicación post-cosecha de calcio dentro de un margen de 1% a 4% (una

concentración más alta puede dar como resultado daños en la cáscara) ha
demostrado que inhibe la maduración de los tomates, aguacates y mangos. Estos
tratamientos retrasaron significativamente la maduración sin afectar la calidad de la
fruta. Una película adhesiva (19 om de grosor), película encogedora (17 om de
grosor), de bolsas de poliestireno (50 om de grosor) pareciendo ser tan eficaces
como la infiltración de calcio para el retraso de la maduración sin causarle daño a la
cáscara y sin retención indeseable de un color verde excesivo en la fruta madura. El
calcio infiltrado de las manzanas Golden Delicious antes de almacenarse por cinco
meses a 1oC dio como resultado una fruta más firme y más ácida que la fruta no
tratada y almacenada por el mismo período. La infiltración del calcio ha demostrado
que reduce los daños por enfriamiento e incrementa la resistencia a las
enfermedades.

7.3 RECUBRIMIENTOS O BARRERAS FISICAS

Las frutas se sumergen o se asperjan con una variedad de productos post-cosecha

para mejorar su apariencia o retrasar el deterioro. Una patente de los Estados Unidos
de América fue sacada para un producto que podía usarse para untarle a la fruta y
una vez seco dejaba una membrana en la superficie la cual controlaría por el
intercambio de O2 y CO 2 disminuirá la respiración de la misma. El resultado final fue
ampliar la vida de almacenamiento de la fruta. La composición del material de las
capas es un polímero soluble en agua (sustancia polisacarida, seleccionada de
sólidos y líquidos hidrofóbicos no volátiles, similares a las ceras naturales). La capa
seca contiene unos microbios finos continuos que son pequeños espacios que
permiten el intercambio de gases.

Una capa conocida como Tal Prolong que consiste en una capa de sacarosa de
ácidos grasos y carboximelitcelulolar podría retrasar la maduración de los bananos.
Se postuló que el efecto se debía a una restricción de intercambios de gas entre la
fruta y su atmósfera. Esto causó un incremento de dióxido de carbono y una
reducción de oxigeno, así causando un efecto similar al logrado en almacenamiento
con atmósfera controlada. Las guayabas cubiertas con capas de producto similar
(Semperfresh) y almacenadas dos meses a 10 oC estuvieron en mejor condición que
la fruta que no fue tratada. Hubo alguna reducción en los niveles de enfermedad de
las manzanas que fueron cubiertas con Tal Prolong. Las coronas de los bananos que
fueron cubiertas con una capa de Semperfresh también mostraron un retraso en el
desarrollo de pudrición de corona que causado por Colletotrichium musae. Este
efecto podía ser aumentado al incluir ácidos orgánicos al material del recubrimiento.
Para las manzanas Granny Smith que fueron cubiertas con Semperfresh (0.75% y
1.5%) y almacenadas a 0 oC durante cuatro o cinco meses, la maduración fue un
tanto retrasada comparándola con la fruta que no había sido cubierta. Los
tratamientos no redujeron los niveles de amargosidad o escaldadura superficial. La
compañía que produjo y puso en el mercado el químico Semperfresh se llama
Surface Systems Internacional. En 1992 y 1993 crearon una gama de diferentes
formulaciones para diferentes propósitos. Ban-seel es una formulación líquida para
proteger y extender la vida almacenada de los bananos y los plátanos. La
formulación Nu-coat flo se utiliza para los cítricos. Brillloshine es usada para proteger,
brillar y extender la vida útil de manzanas, aguacates, melones y otras frutas no
cítricas. La compañía Surface Systems Internacional también ha desarrollado una
formulación que puede ser aplicada a la papa para controlar su germinación durante
el almacenamiento.

El Carboximetyl puede ser usado para producir películas para cubrir las frutas que
son permeables a gases como el dióxido de carbono, oxígeno y etileno. Las
manzanas Golden Delicious cubiertas con este químico (se conoce en el mercado
como Nutri-Save) se mantuvieron almacenadas a 0oC durante seis meses y tuvieron
una mejor calidad que aquellas almacenadas sin tratamiento. Una comparación entre
las manzanas Granny Smith que habían sido cubiertas con el 1.5% de Semperfresh y
otras con 1.5% de Nutri-Save se encontró que el nivel de dióxido de carbono interno
era más bajo y el nivel de oxígeno interno era más alto en las frutas cubiertas con
Semperfresh que aquellas cubiertas con Nutri-Save. También se demostró que la
película con Nutri-Save redujo la producción de etileno y la tasa de respiración de la
fruta a un grado más alto que el de la película de Semperfresh. Con estos resultados
se concluyó que el Nutri-Save a1.5% forma una barrera en la superficie en la fruta
que era menos permeable a estos gases que Semperfresh a 1.5%. Las papayas
cubiertas con Nutri-Save dieron un resultado con una diferencia no significativa en
pérdida de peso, manchas cafés anormales desarrollo limitado de color comparadas
con las frutas no tratadas durante un almacenamiento a 16 oC. Todas las frutas eran
variedad Tainung número uno y fueron cosechadas en la fase de coloración y
colocadas en agua caliente a 48 oC durante veinte minutos y Benomyl (1.5 g litro) a
52oC por dos minutos. El chistosan ha tenido éxito como recubrimiento post-cosecha
en los pimentones, pepinos y en la reducción de pérdida de agua.

Otra película utilizada para frutas y conocida como Vapor Gard, es un

antitranspirante, sus efectos en la vida post-cosecha de los mangos fue estudiada al
cubrir la fruta en una solución de 1.3%, lo cual redujo la pérdida de agua, retraso la
pérdida de firmeza, redujo el contenido de ácido ascórbico, inhibió la actividad de la
enzima maleica e incrementó la actividad polygalacturonasa comparada con una
fruta no tratada.
Un azúcar que ha sido probado como material de cubierta para la conservación de
los alimentos es la Trehalosa. Esta Trehalosa es un disacarido y está conformada por
dos moléculas glucosas que son unidas por su carbono de azúcar. Esto hace que la
Trehalosa sea muy estable en reducir el azúcar que esta inerte químicamente y
biológicamente no tóxica. Estas propiedades hacen que sea un preservante muy útil
para las moléculas biológicas y los alimentos. El uso de la Tremolaba en la
preservación de material deshidratado está incluido en la patente Europea 0297887
B1 22 Abril de 1992.

7.4 IRRADIACION

La radiación ionizada puede ser aplicada a las frutas y hortalizas frescas para
controlar las infecciones por microorganismos y para inhibir o prevenir la
reproducción de células. Algunos cambios químicos pueden ocurrir en el producto al
exponerlos a radio-isótopos (normalmente en la forma de rayos gamma pero los
rayos X también pueden ser usados) y de máquinas que producen un destello de
electrones de alta energía. Dosis de radiación se miden en Gray. Anteriormente se
media en rads en donde 1Gray 100 rads.

Aunque la radiación de frutas y hortalizas es permitida en muchos países, ésta no es

usada comúnmente en la práctica comercial por una errada creencia de la opinión
pública que afirma que ésta es dañina. La radiación puede ser usada para inhibir la
germinación en papa, ñame y cebolla; y para controlar las enfermedades post-
cosecha en productos como mango, fresa y cítricos.

7.4.1 RADIO ISOTOPOS

Son átomos que contienen un neutrón extra en su estructura atómica. El carbono
tiene 6 neutrones y 6 protones y se le llama Carbono 12. Otra forma puede tener 8
neutrones y 6 protones y se llama carbono 14. Las dos formas son isótopos de
carbono pero el carbono 14 es un radio isótopo y es estructuralmente inestable. El
núcleo puede desintegrarse liberando partículas alfa y beta y ondas
electromagnéticas de alta energía (rayos gamma), lo cual es conocido como
radioactividad. Estos rayos viajan a la velocidad de la luz y son altamente
penetrantes. Los rayos gamma y los electrones difieren con otras formas de
radiación en que son capaces de romper enlaces químicos. Esto es llamado
ionización y produce partículas eléctricamente cargadas llamadas radiales libres.
Estas partículas reaccionarán más, resultando esto en cambios asociados con la
irradiación. El cobalto 60 es usado comúnmente como una fuente de rayos gamma,
es irradiación de alimentos y es producido como un producto de la industria de la
energía nuclear al agregarle en neutrón al colbato 59. El cesio 137 también puede
ser usado. Los radio-isótopos no pueden ser prendidos y apagados, de manera que
están inmersos en una piscina de agua para permitir que los operadores entren al
área de procesamiento. Cuando el alimento ha de irradiarse, el radio-isotopo se saca
del agua y el material que ha de ser irradiado es pasado a través de un campo de
radiación en bandas transportadoras. Toda el área de procesamiento está rodeada
por concreto grueso para aislar el campo de la radiación.

7.4.2 CAÑON ELECTRONICO

La radiación con cañón electrónico se produce de una máquina fuente que acelera
los electrones producidos por un cátodo calentado por un campo electrostático de
voltaje alto. Estos electrones son guiados para formar un haz que puede ser usado
directamente sobre el producto. Alternativamente estos pueden ser usados para que
golpeen un metal pesado como el tungsteno para producir rayos X o rayos gamma,
los cuales a su vez pueden ser usados para irradiar el producto. La ventaja principal
de esta forma de irradiación es que puede ser usada cuando se requiera, pero
tienden a ser costosas y tienen una limitada penetración.

7.5 PRE-ENFRIAMIENTO

Para maximizar este efecto el producto debe ser llevado a esa temperatura tan
rápido como sea posible después de la cosecha. Esta es la técnica conocida como
pre-enfriamiento del producto.

El pre-enfriamiento debe ser una parte integral de la cadena de frío. Para los
productos sensibles que tienen una vida corta en el mercado, entre más rápido se
haga el enfriamiento después de la cosecha más larga será su vida útil. Si al
producto se le permite calentarse otra vez, en cualquier fase de la cadena de
comercialización, el efecto puede ser mucho más perjudicial que si el producto no
hubiese sido pre-enfriado. Un ejemplo de ésto es el frijol francés, el cual si es
expuesto a la humedad ambiental se producirá condensación lo que puede dar
resultado la formación de pequeñas manchas negras en su superficie. La tasa de
pre-enfriamiento depende de:

 La diferencia de temperatura entre el producto y el medio de

enfriamiento
 Disponibilidad del medio de enfriamiento al producto
 La tasa de transferencia de calor del producto al medio de enfriamiento.

El calor puede ser transferido del producto en 3 formas: conducción, convección o

radiación. En pre-enfriamiento ésto usualmente se logra por conducción, que es el
movimiento de la energía calórica de un objeto o sustancia a otro por contacto
directo. Si dos objetos o sustancias se están tocando y tienen diferente energía
calórica el calor siempre se moverá del de mayor energía al de menor energía. Si un
producto tiene una masa relativa grande y una área de superficie pequeña el
producto será enfriado más despacio que si tuviese una masa más pequeña y/o un
área de superficie más grande. Esto es porque en el anterior caso el calor del interior
del producto se ha movido a la superficie de él antes que éste sea transferido. El
calor dentro del producto viene ya sea por convección del aire en la superficie de él,
radiación principalmente del sol o calor metabólico de reacciones químicas dentro del
producto.
Si un producto es cosechado temprano en la mañana, será más frío ya que el sol no
ha podido calentar el aire o el producto. También tendrá un nivel más bajo de calor
metabólico ya que, generalmente, entre más caliente el producto más alta la tasa
metabólica. Otro factor que afecta el enfriamiento es el material de empaque usado
para el producto. Si el medio de enfriamiento es aire, las cajas del producto deben
tener perforaciones de ventilación que aseguren una buena circulación del aire a
través del producto. Estas perforaciones deben ser colocadas para que coincidan
con la corriente de aire en enfriamiento por aire forzado. Para el hidroenfriamiento y
la congelación la caja usada debe soportar contacto directo con el agua sin
desintegrarse. Las cajas plásticas o cartones que hayan sido encerados o tratados
con alguna otra sustancia que soporte el agua son apropiadas para este propósito.
Cuando el calor es removido por enfriamiento evaporativo el producto no debe ser
empacado en películas contra la humedad, semejantes a bolsas de polietileno. Las
bolsas deben tener perforaciones adecuadas para permitir que el valor de agua fluya
hacia afuera. Los métodos comúnmente usados para lograr el pre-enfriamiento se
tratan a continuación:

7.5.1 METODOS DE PRE-ENFRIAMIENTO

Hielo triturado
Ha sido usado por muchas décadas. Comúnmente se aplica a las cajas de los
productos al colocarles una capa de hielo triturado directamente en la parte superior
del producto. El hielo se derrite y el agua fría que corre por el producto lo enfría.
También puede ser aplicado como una suspensión de hielo la cual es llevada desde
un tanque con una manguera a la parte superior del producto. Una típica suspensión
se hace de 60% de hielo bien triturado, 40% de agua y usualmente con un 0.1% de
cloruro de sodio para bajar el punto de fusión del aire, aunque las proporciones de
agua y hielo pueden variar del 1:1 a 1:4. Las suspensiones de hielo dan un mayor
contacto entre el producto y el hielo, comparado con el aire triturado, y por lo tanto
debe dar como resultado un enfriamiento más rápido. El uso principal del hielo
triturado es en el transporte terrestre y puede aplicarse en muy corto tiempo después
de la cosecha, por ejemplo en lechuga empacada en el campo, para comenzar el
pre-enfriamiento tan pronto como sea posible.

Cuando se usan cartones para el empacado de lechuga éstos deben tener una capa
de cera para soportar el agua.

En cuarto frío
Este método simplemente consiste en colocar el producto en un cuarto frío. Este
puede ser el mismo cuarto frío donde el producto ha de ser almacenado por períodos
largos o para guardar el producto transitoriamente, antes de que entre a la cadena de
comercialización, para facilitar la acumulación de productos suficientes para enviar al
mercado. El tipo de cuarto usado para esto puede variar, pero generalmente consiste
de una unidad de refrigeración que le llega aire frío impulsado por un ventilador. La
circulación de aire puede ser semejante que el aire que impulsa por la parte superior
del cuarto y cae encima del producto por la convección. También puede ser
impulsada desde la parte inferior del cuarto, en tal caso algún tipo de cámara de
distribución se usa. El inconveniente para estos métodos es el largo tiempo que se
toma para que la temperatura del producto se reduzca. La ventaja principal es su
costo porque no se requiere equipo especial.

Enfriamiento con aire forzado

El principio de este tipo de pre-enfriamiento es colocar el producto en el cuarto frío
arreglando el patrón de circulación del aire para que sea dirigido a través del
producto (Figura 7.7). Al hacer ésto el calor que se produce en la superficie del
producto es arrastrado por la corriente de aire frío, lo cual genera un gradiente de
temperatura que enfría el producto más rápidamente. Para lograr ésto el aire más frío
es forzado hacia la cámara de distribución por una de las paredes del cuarto frío, con
la pared de la cámara provista de rendijas que están cerradas con cubiertas
removibles. Estas rendijas coinciden con la base de la paleta para que el aire
enfriado sea dirigido hacia la base. Las salidas horizontales son bloqueadas para que
el aire sea forzado hacia arriba a través de la base de la paleta y a través del
producto y reciclado de regreso a través de la unidad de enfriamiento. Una variación
de este método es tener la cámara de distribución puesta en el piso del cuarto frío
para que cuando el producto sea arrumado en el piso del cuarto frío el aire sea
dirigido hacia arriba a través de él. Es esencial asegurar que sea impulsado tanto
aire como sea posible directamente a través del producto para que todos los canales
de escape puedan ser bloqueados con bolsas inflables. También es importante lograr
una distribución pareja de aire a través del producto para asegurar enfriamiento
uniforme.

Un sistema eficiente de enfriamiento con aire forzado puede pasar aire a través del
producto a mucha velocidad y producir la desecación del producto. Para reducir este
efecto han sido diseñados varios métodos de humectación del aire enfriado. Uno de
ellos fue “el enfriador con banco de hielo”. En el cuarto frío el aire es impulsado por
encima de serpentines de enfriamiento, los cuales son serpentines metálicos de
varios diseños por los cuales pasa un líquido refrigerante. Si se requiere enfriamiento
rápido es necesario que el área superficial de las serpentines sea grande y la
temperatura del líquido refrigerante debe ser considerablemente más baja que la
temperatura del aire para lograr un buen intercambio de calor.

Figura 7.7
Enfriadores con aire forzado y alta humedad

Figura 7.7
Thompson A.K. 1996. Postharvest technology and fruit and vegetable. Blackwell
Science.
Esto puede traer como consecuencia la condensación de la humedad relativa o el
congelamiento en la superficie de las serpentines, lo cual reduce su eficiencia, pero
quizás mucho más importante que ésto y puede incrementar la velocidad con la cual
el producto está siendo deshidratado. El enfriador con banco de hielo tiene los
serpentines enfriadores sumergidos en agua para que el agua se congele en la
superficie de ellas (Figura 7.8). El agua luego es bombeada por encima del aire
asperjada en un fino rocío en una contracorriente de aire que entre a la cámara de
distribución. El aire pasa a través de un filtro para sacar partículas de agua líquida de
él y es entonces pasado a través del producto. Se obtiene como resultado un aire frío
y humedecido. La humedad está muy cerca al 100% en un sistema bien construido y
dará como resultado una deshidratación mínima del producto durante el enfriamiento.
Enfriadores de bancos de hielo portátiles han sido construidos, estos son pequeños
trailers aislados, más o menos una tonelada de capacidad, que pueden ser
remolcados al campo y conducidos con la ayuda de un tractor. El banco de hielo se
construye durante la noche usando electricidad, la energía para la bomba de agua y
el ventilador de circulación del aire es tomada del motor del tractor en el campo, es
útil para los productos como la fresa, donde puede ser importante comenzar el
enfriamiento inmediatamente después de la cosecha.

Figura 7.8
Banco de hielo enfriador

Figura 7.8
Thompson A.K. 1996. Postharvest technology and fruit and vegetable. Blackwell
Science.

Hidro-enfriamiento.
La transmisión de calor de un sólido a un líquido es más rápido que la transmisión de
un sólido a un gas. Por lo tanto, el enfriamiento de productos por el contacto con
agua fría puede ser muy rápido y resultar en que no haya pérdidas de peso del
producto durante la operación. Si el producto es simplemente sumergido en agua con
aire, el agua en contacto directo con el producto se calentará y la tasa de
enfriamiento será lenta. Para lograr un efecto máximo el agua enfriada debe moverse
constantemente alrededor del producto. Esto puede conseguirse al sumergir el
producto en agua fría la cual constantemente circula a través de un intercambiador
de calor.

Cuando los productos están siendo transportados en una bodega con agua, el
transporte puede ser un hidro-enfriador. Un diseño común es transportar el producto
en una banda transportadora perforada por encima de un tanque de agua. El agua es
bombeada del tanque por encima de los serpentines enfriadores, o bloque de aire, y
se permiten que caigan a través del producto y luego a través hasta el tanque de
abajo. Este sistema tiene la ventaja adicional de que la velocidad del transportador
puede ser ajustada al tiempo requerido para enfriamiento del producto. El
hidroenfriamiento tiene la ventaja, comparado con otros métodos de pre-
enfriamiento, que este pueda ayudar a limpiar el producto, sin embargo, el agua
puede contaminarse con microorganismos lo que puede dar como resultado niveles
incrementados de pudrición durante el almacenamiento posterior o el mercadeo. El
cloro puede ser agregado al agua para minimizar este problema. El hidroenfriamiento
no es adecuado para muchos productos. Los pimentones que fueron hidro-enfriados
tuvieron una incidencia más alta de pudrición durante el almacenamiento que
aquellos que no lo fueron, aún cuando se le agregó cloro al agua. Esto se debió a
que el agua se había acumulado entre la fruta y el cáliz. El tiempo del enfriamiento
depende del tamaño del producto.

Los espárragos que son largos y angostos pueden ser hidro-enfriados en dos
minutos, pero los pimentones que son grandes y globulares toman más o menos 10
minutos para enfriar. Los tomates, melones y hortalizas de hoja pueden ser hidro-
enfriados.(Diapositivas/fotografías 7.11, 7.12).

Muchas hortalizas pueden desarrollar pudriciones bacteriales blandas después de

ser removidos del agua hidroenfriadora, particularmente el brócoli y la coliflor.

Enfriamiento al vacío
El enfriamiento se logra por el calor latente de evaporación. A una presión
atmosférica corriente, 760 mm. de mercurio, el agua ebulle a 100 oC. Si la presión
atmosférica se reduce el punto de ebullición del agua se reduce, a una presión de 4.6
mm. de mercurio el agua ebulle a 0 oC. Por cada reducción de 5 oC o 6oC en
temperatura el producto pierde un 1% en peso. La velocidad y la efectividad del
enfriamiento está influida por la relación entre el área del producto y su volumen, de
manera que es particularmente adecuada para hortalizas de hoja como la lechuga
(Diapositivas/fotografías 7.13, 7.14).

La temperatura de los productos después de 25 a 35 minutos de enfriamiento al

vacío con presiones de 4.0 a 4.6 mm Hg, con un condensador de temperatura es de
-1.7oC a 0oC. La temperatura original del producto fue de 20 oC a 22.2oC.

Calabacín 18oC
Papas 18oC
Papas (peladas) 15.5oC
Raíces de zanahoria 14oC
Frijol Snap 12oC
Coliflor 10.5oC
Repollo 7oC
Espárragos 7oC
Apio 7oC
Alcachofa 6oC
 Arveja 6oC
Brócoli 5.5oC
Col de Bruselas 4.5oC
Maíz 4.5oC
Zanahoria 2oC
Lechuga 1oC
Cebolla verde 1oC

En el enfriamiento con aire forzado el aire pasa por encima de la superficie del
producto enfriándolo exteriormente, mientras que el interior es enfriado por
transferencia de calor desde dentro hacia afuera del producto. En contraste con el
enfriamiento al vacío de hortalizas de hoja, la presión es reducida exactamente al
mismo valor en la superficie de las hojas y en su interior. Esto significa que el
enfriamiento es homogéneo y rápido. Cuando hay una baja relación entre el área y el
volumen o hay una barrera efectiva a la pérdida de agua de la superficie del
producto, el enfriamiento al vacío puede ser lento. Productos como los tomates, que
tienen relativamente una cutícula de cera gruesa no son adecuados para el
enfriamiento al vacío. Los enfriadores al vacío tienen que ser construidos con
materiales resistentes para soportar el proceso de vacío, por lo tanto tienden a ser
costosos. Son estructuras cilíndricas hechas de acero para soportar la baja presión.
El proceso al vacío usualmente se logra con una bomba aspiradora y la humedad del
producto se condensa en serpentines de enfriamiento situados entre la salida del
pre-enfriador y la bomba. A pesar de esto, es probablemente usado para la mayoría
de la lechuga en los mercados de Europa y los Estados Unidos ya que es un método
muy rápido. La pérdida de agua durante el mercadeo del producto no sólo afecta su
valor por pérdida de peso en donde son vendidos pesados, sino que pueden afectar
su valor por pérdida de calidad. Para poder reducir este problema del enfriamiento al
vacío el producto puede ser rociado con agua antes de arrumarlo en el enfriador al
vacío. Enfriadores al vacío especiales llamados “hydrovac” han sido desarrollados.
Estos tienen un aspersor de agua adaptado dentro del enfriador el cual es activado
hacia el fin de la operación de enfriamiento.

Efectos del método de pre-enfriado en el tiempo de medio de enfriamiento de

manzanas empacadas a granel en cajas de 18 kilogramos.

Método de enfriamiento Tiempo promedio de enfriamiento (horas)

Cuarto frío convencional 12

Túnel con velocidad de aire de 200 a 400m/min. 4
Enfriador de propulsión con velocidad de aire de 740 m/min. 0.75
Hidroenfriamiento (fruta a granel) 0.33
7.5.2 PRACTICA: PRE-ENFRIAMIENTO
Requisitos
 Tomates de 3kg de 40 a 60 mm en diámetro
 Aproximadamente 10kg de hielo en cubos
 4 tazas plásticas para lavado
 refrigeradores domésticos
 1 ventilador doméstico pequeño que se fijará dentro del refrigerador
 termómetros de -10oC a 40oC.

Procedimiento
 Mezclar agua y hielo en la taza. Hacer lectura de la temperatura en el
refrigerador y en el cuarto
 Tomar la temperatura de la mezcla
 Tomar la temperatura interna de 4 tomates a una profundidad de 2 cm.
 Colocar un tomate en la taza de agua con hielo
 Colocar otro tomate en una taza de agua con hielo y revolver
constantemente el agua.
 Colocar el tercer tomate en el refrigerador
 Colocar el cuarto tomate en el refrigerador con el ventilador
 Hacer lecturas de la temperatura interna de las cuatro frutas cada
minuto. Por un tiempo de 30 minutos
 Llevar la fruta al mesón después de treinta minutos y continuar la
lectura de la temperatura
 Escriba sus conclusiones de los resultados del experimento
 Discuta las implicaciones del experimento en términos de
almacenamiento refrigerado y manejo de empacadora.
 CAPITULO VIII

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTASY

HORTALIZAS

Objetivos de la capacitación:
 Permitir a los participantes evaluar económica y técnicamente las
razones para seleccionar el almacenamiento como una opción en el manejo
post-cosecha de los productos
 Seleccionar el alcance de los métodos y las estructuras que son usadas
por todo el mundo para almacenar productos
 Entender y evaluar el uso de la refrigeración en el almacenamiento con
conocimientos básicos de su función y operación para que el participante
pueda comunicarse con los fabricantes
 Describir todos los aspectos de control de gases ambientales en los
almacenamientos de frutas y hortalizas frescas y su importancia en mantener
la calidad
 Describir los diferentes métodos que puedan ser usados para
transportar frutas y hortalizas en fresco por toda la cadena del mercadeo.

Objetivos del aprendizaje:

 Entender los factores que están involucrados en el manejo del
almacenamiento, particularmente las causas y tipos de pérdidas que puedan
ocurrir
 Al estudiar estructuras y técnicas simplistas los participantes podrán
evaluar la estructura más apropiada para varias circunstancias, en vez de
simplemente seleccionar almacenamiento refrigerado costoso
 Entender y evaluar la información básica requerida para el diseño de
almacenamientos en AC, el equipo usado para controlarlos y los efectos de los
diferentes gases en el almacenamiento de frutas hortalizas frescas
 Poder comparar los diferentes métodos usados y la tecnologías que
están disponibles para el transporte de frutas y hortalizas en fresco y poder
evaluar los diferentes métodos de transporte que está disponibles.

Temas a considerar:
 Factores técnicos involucrados en el almacenamiento
 Factores económicos involucrados en el almacenamiento
 Manejo del almacenamiento
 In situ
 Fosos
 Arrume
 Rompevientos
 Sótanos
 Silos
 Enfriamiento evaporación
 Ventilación nocturna
 Efectos de baja temperatura sobre frutos y hortalizas frescas
 Ciclo de refrigeración controlando la humedad del almacén
 Efectos de oxígeno
 Efectos del dióxido de carbono
 Estructura del almacenamiento
 Equipo para control de gases
 Almacenamiento hipobárico
 Transporte Nacional
 Transporte Internacional Marítimo
 Transporte en contenedores refrigerados
 Empaque de atmósfera modificada
 Contenedores con aire
 Contenedores ventilados
 Transporte con atmósfera controlada
 Transporte Internacional aéreo.
 CAPITULO VIII

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTASY

HORTALIZAS

Las tecnologías aplicadas para facilitar el mercadeo de frutas y hortalizas frescas

deben ser apropiadas para las necesidades del mercadeo y los procesos fisiológicos
que tienen lugar en el producto. Cualquier tratamiento aplicado al producto o cambio
de ambiente alrededor de él tienen un costo. La aplicación de tecnologías nuevas
durante la cadena de mercadeo de frutas y hortalizas frescas tiene lugar en sistemas
que son usados a nivel local y para el mercadeo internacional. Es importante evaluar
alternativas para asegurar que las innovaciones sean tanto económicas como
apropiadas. Los sistemas y materiales usados para el mercadeo local a menudo han
evolucionado durante considerables períodos de tiempo y cambiarlos puede resultar
en el desarrollo de otros problemas. Así mismo, los cambios pueden generar
resistencias para su aceptación por los agentes involucrados en el mercadeo. Sin
embargo, las exigencias del consumidor, el tipo de producto en el mercado y cambios
en los estándares pueden imponer cambios, especialmente en el comercio
internacional. Por lo tanto, cualquier cambio debe, considerar todos los aspectos de
las exigencias del consumidor, la legislación y lo que se pueda lograr por la industria.

El almacenaje o vida útil del producto puede extenderse mediante la aplicación de

diversos tratamientos en post-cosecha, el más importante de éstos es el manejo de
la temperatura, que involucra la cadena de frío mediante la cual la temperatura del
producto es reducida lo más rápido posible inmediatamente después de la cosecha
para estabilizar el producto, posteriormente éste es mantenido bajo estas
condiciones hasta que llegue al consumidor. El almacenamiento en atmósferas
controladas, atmósferas modificadas y aplicación del químico son técnicas
usualmente utilizadas en combinación con temperaturas bajas, estas pueden
extender la vida útil del producto, ayudar a mantener su calidad, frescura y a reducir
las pérdidas post-cosecha.

Es crucial producir la calidad de frutas y hortalizas que es requerida por el mercado y

asegurar que esta calidad se mantenga por toda la cadena de mercadeo, la calidad
es un término que tiene una amplia gama de definiciones que a menudo se refieren a
sabores característicos en particular de un producto, o su apariencia, o a su tamaño,
o a los grados de un tipo especial de daño. Estos requerimientos de calidad
constantemente están cambiando, aún en un mercado en particular, ya que pueden
ser influenciados por presiones del mercado, particularmente a través de campañas
de promoción y publicidad. La calidad de las frutas y hortalizas frescas está
relacionada con su apariencia, color, uniformidad, gusto, sabor, textura, aroma, valor
nutritivo, composición química, marcas defectuosas en la cáscara, residuos
químicos, aditivos y cualquier otro parámetro que el consumidor juzgue aceptable
bajo la base de su experiencia y educación. Esta percepción de calidad puede ser
manipulada, por ejemplo, por la publicidad. Los factores de calidad usados por el
consumidor en la decisión de compra de una fruta u hortaliza pueden ser
influenciados por la experiencia.

8.1 LAS NECESIDADES DE ALMACENAMIENTO

Factores que afectan la decisión de almacenar un producto

El almacenamiento de frutas y hortalizas es practicado por varias razones. Para
facilitar el mercadeo, en éste el período del almacenamiento es usualmente corto y
permite la acumulación de un volumen suficiente de productos por un cultivador o
grupo de cultivadores con destino al mercado. El producto puede ser almacenado en
los mercados al por mayor durante el período en el que está siendo vendido.
También puede almacenarse en un momento dado cuando el precio está bajo y se
espera un incremento en precio del mismo. Ciertos productos son almacenados por
largos períodos de tiempo para extender la duración de su disponibilidad. En el
último de estos casos, el producto es cultivado a propósito para un almacenamiento
a largo plazo, e incluso cultivares o variedades especificas serán sembrados, sin
embargo, el almacenamiento a largo plazo puede ser costoso y requerir un alto nivel
de conocimiento técnico del producto. Los factores que es necesario considerar
antes de emprender el almacenamiento de un producto son:

 Conocimiento de las condiciones apropiadas de almacenamiento

 Cultivar o variedad adecuada para el almacenamiento
 Infraestructuras disponibles de almacenaje apropiado
 El manejo adecuado disponible.

El costo del almacenamiento puede ser muy alto y es necesario considerar los
siguientes costos:

 La construcción de la estructura del almacén o bodega

 Mantenimiento de la estructura
 El costo de cargue y descargue del producto
 El costo posible de energía
 El costo posible de contenedores de almacenamiento
 Pérdidas ocurridas durante el almacenamiento
 La depreciación del capital.

Las frutas y las hortalizas son organismos vivientes. Sus condiciones y vida útil son
afectadas por factores como la temperatura, la humedad relativa, la composición de
la atmósfera que las rodea, el nivel de daño que se les ha causado y el tipo y grado
de infección con microorganismos. Los productos se deteriorarán durante el
almacenamiento debido a:

 Pérdida de humedad
 Pérdida de energía en el almacenamiento, por ejemplo carbohidratos
 Pérdida de otros nutrientes, por ejemplo vitaminas
 Pérdidas físicas a través del ataque por plagas y enfermedades
 Pérdida en calidad por desórdenes fisiológicos
 Desarrollo de fibra
 Enverdecimiento (papas)
 Crecimiento de raíz
 Crecimiento de brotes
 Germinación de semillas
 Crecimiento de fruta.

Todos estos factores deben considerarse antes de que la empresa de

almacenamiento de productos se lleve a cabo (Figura 8.1). Las alternativas para el
almacenaje también deben ser consideradas. Estas alternativas pueden incluir:
Importar el producto de otra región donde puede cultivarse fuera de temporada,
sembrar diferentes variedades que puedan producir fuera de temporada, la
aplicación de prácticas de manejo del producto para extender la temporada de
producción o convencer al consumidor de adquirir otro producto que esté en
temporada. Si finalmente se decide continuar con el almacenamiento, el producto
debe incrementar en precio durante el período de almacenamiento para justificar los
costos. La situación puede ser complicada en muchas circunstancias por la
necesidad de preservar el intercambio internacional. Estos factores pueden
sobrepasar consideraciones solamente económicas y los productos almacenados
pueden ser importados más económicamente. Este principio es cierto para
situaciones estrictamente comerciales en cualquier clase de almacenamiento que se
efectúe.

En muchas situaciones del mercado los productos serán almacenados cuando su

producción está en exceso. Si semejante empresa es llevada a cabo debe existir un
pronóstico razonable de que el precio en el mercado subirá para pagar el
almacenamiento, pero con muchos productos, especialmente en países
subdesarrollados, el producto almacenado puede estar compitiendo con productos
frescos los cuales pueden disfrutar de un sobreprecio en el mercado. Hay casos
donde una cierta cantidad de un producto será almacenado para restringir la oferta
en el mercado, y posteriormente, después de un período de tiempo, son distribuidos.
Estos precios posteriores puede que no sean más altos, pero el resultado puede
tener ventajas económicas generales. Esto supone que la organización que está
llevando a cabo el almacenamiento está en una posición tal que le permite influenciar
los precios, como es el caso de una secretaría de mercado o entidad de mercadeo.
8.2 MANEJO Y ORGANIZACION DE ALMACENAMIENTO

La organización del almacenamiento varía con la escala de la operación, el

almacenamiento directo en la finca, con un agricultor organizado, es un método que
frecuentemente se lleva a cabo, con pequeños agricultores, las cantidades
consideradas son a menudo muy bajas y por consiguiente estructuras sofisticadas no
están disponibles. En tal caso, puede ser más económico para estos grupos de
agricultores que formen una cooperativa de almacenamiento, en donde el grupo
asociado pueda comprar y administrar un complejo central de almacenamiento. Esto
es particularmente importante en donde son usados sistemas complejos de
almacenaje, como los de atmósferas controladas. El costo del equipo electrónico que
es usado para probar y regular la atmósfera del almacenamiento es relativamente el
mismo para grandes o pequeños almacenamientos. Los complejos y las
organizaciones de estas empresas puede permitir la compra y el mercadeo en forma
más favorables, este tipo centralizado de organización requeriría un manejo
separado y especializado.

Almacenamiento a corto plazo

Esto es inevitable en algún grado con todos los productos para poder facilitar el
mercadeo. La duración del almacenamiento debe mantenerse al mínimo y reducir los
costos derivados de los costos de oportunidad del capital invertido, del espacio
ocupando en el almacenamiento y el transporte. Sin embargo, se debe mantener un
balance entre la tecnología y el costo. Por ejemplo, si el producido está siendo
exportado es mejor transportado al país importador o técnicamente es viable
almacenarlo hasta que se pueda obtener el mejor precio. Para las exportaciones, la
vía más rápida es por avión. Sin embargo, ya que ésto es costoso puede a menudo
ser más económico transportar por vía marítima con posible pérdida de calidad y
cantidad, de nuevo, si ésto es técnicamente viable.

Figura 8.1
Precios y costos de las papas almacenadas en Camerún

Figura 8.1
Toet, A.J. 1982. Report on the Cameroons. Food and Agriculture Organisation of the
United Nations. Consultancy Report.

Almacenamiento no planeado
Esto ocurre cuando la producción está por encima de los niveles que el mercado
puede absorber. La razón para esto puede ser:

 Temporadas excepcionalmente buenas, en las cuales la producción es

más alta de lo previsto
 Pérdida de mercado
  Mala planificación, debida posiblemente a factores ocurridos en el
mercado durante las temporadas anteriores.

En estas circunstancias el almacenamiento sólo se debe efectuar cuando un

eventual mercado puede proveerse. La vida útil máxima del producto puede
determinarse usualmente de la literatura. Si no se puede anticipar algún mercado
dentro de este tiempo el precio debe bajarse significativamente para evacuarlo en un
mercado local. Si esto no puede hacerse, éstos deben ser usados como alimento
para animal o desechados. Es costoso almacenar productos que eventualmente
serán desechados.

Almacenamiento a largo plazo

Este es el almacenamiento de productos destinados a evacuarlo en las necesidades
de un mercado identificado. Este tópico será tratado con más detalle. Ejemplos de
productos que son almacenados durante largos períodos:

 Papa
 Ñame
 Cebolla
 Manzanas
 Patatas
 Uvas
 Algunos cítricos
 Peras
 Caqui
 Arándano
 Remolacha
 Repollo
 Zanahoria
 Apio nabo
 Ajo
 Jengibre
 Alcachofas de Jerusalén.

A menudo hay compatibilidad entre los diferentes productos durante el

almacenamiento. Generalmente es buena práctica comercial almacenar sólo un
producto en el mismo cuarto de almacenamiento. Las razones para ésto son:

 Los gases, como los volátiles orgánicos, pueden ser producidos por un
producto y afectar el sabor de otros, ejemplos.: las cebollas almacenadas con las
manzanas pueden afectar el sabor de las manzanas
 Grandes cantidades de etileno pueden ser producidas por algunas
frutas las cuales pueden causar desórdenes fisiológicos en algunas hortalizas y
acelerar la maduración de otras frutas (ver sección sobre etileno). Un ejemplo de
 ésto es la exportación vía aérea de flores y mangos en el mismo compartimiento
de carga desde Colombia hasta el Reino Unido. Las flores tuvieron que ser
tratadas especialmente para prevenir que el etileno generado por los mangos
causara un rápido deterioro de las flores
 Puede haber incompatibilidad de temperatura entre los productos.
Incluso, pueden existir diferentes requerimientos de temperatura para diferentes
variedades del mismo producto, por ejemplo en mangos, aguacates y manzanas
 Algunas variedades del mismo tipo de fruta tienen períodos de
almacenamiento más cortos que otras y los gases (etileno) que se producen
durante la senescencia de una variedad de fruta pueden acelerar el deterioro de
la otra variedad
 Diferentes productos requieren diferente humedad relativa para el
almacenamiento óptimo. Por ejemplo, la lechuga requiere más o menos un 95%
de HR y productos como la cebolla y el ajo requieren más o menos 70% de HR.

8.3 ALMACENAMIENTO
8.3.1 ESTRUCTURAS SIMPLES DE ALMACENAMIENTO
Los seres humanos han almacenado por siglos y se han desarrollado técnicas en las
diferentes sociedades que involucran varios métodos y estructuras, algunas de las
cuales hasta hoy se mantienen. Los tipos de almacenamiento puede ser agrupados
en aquellos que no requieren refrigeración, y que serán tratados en esta sección, y
los que sí la requieren, que serán tratados posteriormente. Los tipos de
almacenamiento simple incluyen:

8.3.2 TIPOS DE ALMACENAJE SIMPLE

 In situ
 Fosos
 Arrume
 Rompevientos
 Sótanos
 Silos
 Enfriamiento evaporación
 Ventilación nocturna.

In situ
Esto efectivamente significa retrasar la cosecha del producto hasta que éste es
requerido. Puede hacerse en ciertos casos con productos de raíz, pero no significa
que la tierra en donde el producto fue sembrado permanezca ocupada y que un
nuevo producto no pueda plantarse allí. El producto también puede estar expuesto al
ataque de plagas y enfermedades. Con la yuca se mostró que la cosecha retrasada
puede resultar en una reducción de aceptabilidad y aumento de almidón. En zonas
expuestas a heladas el producto puede estar expuesto al congelamiento y pérdidas
por frío.
Este método de almacenamiento puede ser aplicado a algunas frutas no climatéricas
como los cítricos, pero con frutas climatéricas, como tomate, mango, aguacate y
papaya, la vida post-cosecha progresivamente se reducirá y las frutas serán más
susceptibles al daño durante el manejo y el transporte.
Fosos
Los fosos o las trincheras son cavadas a orillas de los campos en donde el producto
ha crecido. Si el campo tiene pendiente, es importante que los fosos o las trincheras
sean excavados en un punto alto en el campo, especialmente en regiones con un
alto índice de pluviosidad. El foso o la trinchera puede ser abullanado con paja u otro
material orgánico y luego se esparce una capa de tierra. En algunos casos, se
colocan de madera en la superficie de la esponja de la tierra, antes de agregar la
tierra. La carencia de ventilación puede causar problemas por pudriciones, para
evitarlo se pueden cavar trincheras de ventilación hasta la base del almacenamiento.
Las aberturas para la ventilación pueden dejarse en la parte superior del
almacenamiento cubiertas con paja, de tal forma que permitan pasar el aire hacia
afuera pero evitan que la pluviosidad penetre. Una capa de tierra de hasta 25 cm. de
altura puede ser requerida para proteger el producto, cubriéndolo una vez la trinchera
ha sido cargada.

En condiciones muy calientes una capa de tierra gruesa o una cubierta de material
orgánico pueden ser necesarias para prevenir el aumento considerable de la
temperatura durante el día. En los países europeos muchos productos de raíz han
sido almacenados tradicionalmente de esta forma, incluso las manzanas. En el
Sudan las papas son almacenados por los agricultores en fosos con cubiertas de
paja gruesa como aislante. Los requerimientos de mano de obra para la
construcción, carga y descarga son muy altos y los períodos de almacenamiento son
normalmente cortos, de lo contrario se presentarán altas pérdidas en el producto. El
almacenamiento de cormos de taro en fosos abullonados con películas o plástico
extendieron su vida útil hasta por cuatro semanas, comparado con el método
tradicional de almacenarlos que era el de arrumarlos a la sombra, en las islas del
Pacífico Sur.

Arrume tapado
Estos han sido usados como un método tradicional para el almacenamiento de papa
desde 1963. El 48% de la papa almacenada en Bretaña fue almacenada en arrume.
Desde entonces la proporción se ha reducido rápidamente y el método no es común
hoy en día en Bretaña. Los arrumes también fueron desarrollados para el
almacenamiento de yuca en Colombia, en donde se reportó un almacenamiento
exitoso de más de 8 semanas. El diseño de los arrumes para la papa en Bretaña
varió entre regiones, pero un diseño común fue el siguiente:

A un costado del campo se selecciona un área que no esté sujeta a inundación. El

ancho del banco usualmente va desde 1 m hasta 5 m y cualquier longitud. Las
dimensiones son marcadas y la papa es arrumada en forma de pirámide. Algunas
veces se coloca paja en el tierra antes que la papa sea amontonada. La altura central
del montón de papa depende de su ángulo de reposo, ésta es más o menos 1/3 de
su ancho. Luego se coloca paja en el montón de papa en forma de capas,
empezando de la parte inferior hacia arriba. En la parte superior se dobla la paja por
encima de la cúspide para que la pluviosidad se deslice de la estructura. El grueso
de estas capas de paja debe ser de 15 cm. a 25 cm., cuando estén comprimidas.
Después de dos semanas el banco se cubre con tierra, la capa debe tener una
espesor de 15 cm. a 20 cm., pero ésta puede variar dependiendo del clima. Los
arrume para almacenar papa durante épocas cálidos deben tener 1.5 m. de ancho
máximo con un ducto de ventilación a nivel del piso, en el centro se puede necesitar
cubiertas extras de paja en climas cálidos. La yuca almacenada en arrume por un
período de un mes tienen un 75% de su peso original en condiciones
comercializables, con pérdidas adicionales pequeñas hasta por tres meses de
almacenamiento. (Figura 8.2, 8.3).

Rompevientos
Esta es una forma tradicional de almacenar cebolla en Bretaña, los agricultores
manifiestan que pueden ser almacenadas en esta forma hasta por seis meses. Los
rompevientos son construidos clavando estacas de madera en la tierra en dos hileras
paralelas con más o menos un metro de separación. Las estacas deben estar un
poco inclinadas hacia afuera y deben ser de más o menos dos metros de altura.
Una plataforma de madera de 30 cm de altura es construida entre las estacas, ésta a
menudo se hace de cajas volteadas al revés. Se fija alambre de púas a las estacas a
lo largo de los costados del rompevientos formando una caja. Los bulbos de cebolla
se cargan en la jaula y se cubre con 15cm. a 20 cm. de paja. En la parte superior de
la paja una película de poliestireno (de calibre 500) es colocada y sostenida hacia
abajo con piedras para proteger las cebollas de la pluviosidad. El rompevientos debe
estar situado con su eje mas largo hacia el viento que prevalece.

Sótanos
Estas son estructuras subterráneas construidas a menudo debajo de una casa. Esta
localización brinda un buen aislamiento, lo que significa que son ambientes en
condiciones de enfriamiento suave, protegidas de temperaturas excesivamente bajas
en climas fríos. En Bretaña éstos fueron utilizados para almacenar productos como
manzana, repollo, cebolla y papa durante el invierno. Los productos eran colocados
en estantes para asegurar una buena circulación del aire. Las cebollas y el ajo son
trenzados y colgados de anzuelos. En las regiones montañosas de Nepal los
sótanos, para almacenar manzanas, eran cavados en los lados o costados de
inclinaciones. Las puertas de estos sótanos pueden permanecer abiertas durante la
noche para asegurar que la temperatura en el almacenamiento permanezca baja. En
estas condiciones la humedad relativa es a menudo baja, lo que puede llevar a la
desecación de la fruta. Para subsanar ésto el piso del almacenamiento puede
mantenerse mojado (Figura 8.4).

Silos
Varias estructuras simples son construidas por agricultores para el almacenamiento
de productos. En Nigeria, el ñame es almacenado en silos construidos
especialmente. El diseño de estas estructuras varía pero usualmente consiste en
estacas clavadas en el piso a las cuales son suspendidos los tubérculos en forma de
trenza.

Figura 8.2
Arrume para almacenar en el campo
Figura 8.2
Booth, R.H. 1975. Cassava storage. The International Potato Centre, Lima, Peru.
Series EE-16.

Figura 8.3
Almacenamiento de yuca
Figura 8.3
Booth, R.H. 1975. Cassava storage. The International Potato Centre, Lima, Peru.
Series EE-16.

Figura 8.4
Estructura de almacenaje en sótano
Figura 8.4
Kitinoja, L and Kader, A.A. 1993. Small scale postharvest handling practices.
Department of Pomology, University of California, Davis, California 95616, United
States of America Postharvest Horticulture Series 8, 188 pp.

Las estacas vivas producen follaje el cual le da sombra a los tubérculos y brinda un
ambiente húmedo y frío. En una comparación realizada en Nigeria para el
almacenamiento de ñame entre el almacenamiento en silos y el almacenamiento en
foso, se encontraron pérdidas de peso, en un período de cinco meses, del 60% para
el primer método y del 15% al 25% para el segundo método. El ñame almacenado en
caja de madera en la región costera de Camerún tuvo pérdidas del 29% al 47% en
sólo dos meses.

En el Sudan, las cebollas se almacenan en silos de película de palma llamadas

“rakubas”. Los bulbos son amontonados en una plataforma de bambú dentro de la
estructura a una espesor máxima de más o menos un metro. La naturaleza de la
estructura permite una buena circulación de aire por parte del viento prevaleciente
mientras las protege de la pluviosidad y el sol directo. En muchos países de clima
templado los productos de raíz y tubérculos son almacenados en silos y protegidos
de la congelación al forrar la bodega con paja (Figura 8.5). (Diapositiva/fotografías
8.1, 8.2)

Los productos como la cebolla y el ajo son a menudo colgados en chozas abiertas
por un lado o silos para que haya un flujo de aire libre alrededor de éstos(Figura 5.6).
Dentro de las silos los productos pueden almacenarse en cajas que contengan
material que ayude a conservarlas (Figura 8.6). Algún trabajo en la India mostró que
cubrir la papa en diferentes materiales podría tener un gran efecto en las pérdidas
durante el almacenamiento.

Enfriamiento por evaporación

Cuando el agua pasa de la fase líquida a la fase de vapor este proceso requiere
energía. Este principio puede ser usado para enfriar en almacenamiento, el aire que
va ser introducido al almacenamiento se hace pasar primero a través de una esponja
húmeda. El grado de enfriamiento depende de la humedad relativa inicial del aire y
de la eficiencia en la evaporación de la superficie de la esponja.

Si el aire ambiental tiene humedad relativa baja y ésta es incrementada hasta

alcanzar el 100% de humedad relativa se puede lograr una gran reducción en la
temperatura. Este procedimiento puede brindar condiciones de enfriamiento húmedo
dentro del almacenamiento. Los dos sistemas de enfriamiento por evaporación,
activo y pasivo, son utilizados. En un sistema pasivo las esponjas enfriadoras se
mantienen húmedas y son colocadas por encima de las entradas del
almacenamiento. Estas entradas deben estar en una posición tal que permita que el
viento pueda pasar a través de ellas. En los sistemas activos el aire se lleva al
almacenamiento mediante un ventilador y se hace circular a través de una esponja
húmeda. La esponja puede mantenerse húmeda al bombearle constantemente agua.
Este último sistema es mucho más eficiente para el enfriamiento pero requiere una
fuente de energía. (Diapositivas/fotografías 8.3, 8.4).

Ventilación nocturna
En los climas cálidos la variación entre la temperatura diurna y nocturna puede
usarse para mantener el almacenamiento frío. El almacenamiento debe estar bien
aislado y el producto se colocada dentro (Figura 8.7). Se incorpora un ventilador en
la entrada de aire el cual puede encenderse cuando la temperatura exterior este más
baja que la temperatura dentro del almacenamiento. Esto ocurre durante la noche,
cuando las temperaturas se han regulado el ventilador es apagado. El ventilador
puede ser controlado con un termómetro diferencial que constantemente compara la
temperatura del aire fuera del almacenamiento con la temperatura interna del
almacenamiento. Un suiche de tiempo también puede ser usado, éste podría
programarse, por ejemplo, para encender el ventilador por dos horas cada día entre
las 5:00 a.m. y las 7:00 am. Almacenamientos con ventilación nocturna pasiva han
sido diseñados, su funcionamiento consiste en abrir la puerta del almacenamiento
durante la noche para admitir el aire frío y mantenerla cerrada durante el día.
Almacenamientos de ventilación nocturna por convección han sido desarrollados, en
éstos se usan piedras cálidas para dirigir corrientes de aire a través del
almacenamiento durante la noche.

Estos dos últimos métodos requieren constante atención manual (Figuras 8.8 a 8.13).
(Diapositivas/fotografías 8.5 a 8.12).
Comparando las pérdidas en cebolla cabezona en dos sistemas de almacenamiento
durante seis meses, en almacenamiento en una cabaña de paja sencilla (rakuba) y
almacenamiento por ventilación nocturna, las condiciones de almacenamiento en el
sistema rakuba fueron de 36.1 oC de temperatura y 42% de HR, promedio, y para el
sistema de ventilación nocturna de 33.1oC de temperatura y 60% de HR, promedio.

Método de almacenamiento: Rakuba Ventilación nocturna

Porcentaje de daño por peso 43 58

Porcentaje Pudrición 22 18
Porcentaje Brotes 7 4

Figura 8.5
Estructuras de almacenameinto
Figura 8.5
Kitinoja, L and Kader, A.A. 1993. Small scale postharvest handling practices.
Department of Pomology, University of California, Davis, California 95616, United
States of America Postharvest Horticulture Series 8, 188 pp.

Figura 8.6
Ajos Ascalonia colgados
Figura 8.6
Kitinoja, L and Kader, A.A. 1993. Small scale postharvest handling practices.
Department of Pomology, University of California, Davis, California 95616, United
States of America Postharvest Horticulture Series 8, 188 pp.

Figura 8.7
Almacenamiento con ventilación nocturna para cebollas
Figura 8.7
Skultab, K. and Thompson, A.K. 1992. Design of a night ventilated onion store for the
tropics. Agricultural Mechanization in Asia, Africa and Latin America 23, 51-55.

Figura 8.8
Corte transversal de una bodega de almacenamiento con ventilación
Figura 8.8
Shipway, M.R. 1968. The refrigerated storage of vegetables and fruits. Ministry of
Agriculture Fisheries and Food U.K. 324, 148 pp.

Figura 8.9
Almacenamiento con recirculación y mezcla de aire
Figura 8.9
Shipway, M.R. 1968. The refrigerated storage of vegetables and fruits. Ministry of
Agriculture Fisheries and Food U.K. 324, 148 pp.
Figura 8.10
Ductos laterales para almacenamiento ventilado
Figura 8.10
Shipway, M.R. 1968. The refrigerated storage of vegetables and fruits. Ministry of
Agriculture Fisheries and Food U.K. 324, 148 pp.

Figura 8.11
Almacenamiento con ventilación
Figura 8.11
Shipway, M.R. 1968. The refrigerated storage of vegetables and fruits. Ministry of
Agriculture Fisheries and Food U.K. 324, 148 pp.

Figura 8.12
Sistemas de ventilación para bodegas
Figura 8.12
Shipway, M.R. 1968. The refrigerated storage of vegetables and fruits. Ministry of
Agriculture Fisheries and Food U.K. 324, 148 pp.

Figura 8.13
Ventilación de cajones en almacén
Figura 8.13
Shipway, M.R. 1968. The refrigerated storage of vegetables and fruits. Ministry of
Agriculture Fisheries and Food U.K. 324, 148 pp.

8.3.3 ALMACENAMIENTO REFRIGERADO

BAJA TEMPERATURA
El punto de congelación de frutas y hortalizas está cerca y por debajo del punto de
congelación del agua. Esto se debe a la presencia de los sólidos solubles disueltos
en la savia y en los componentes líquidos de las células. Cuando los productos
hortofrutícolas son expuestos a temperaturas por debajo del punto de congelación de
los líquidos intracelulares, las células de sus tejidos son dañadas, y este daño es
llamado “daño por congelación”. Generalmente, se puede disponer para almacenar
desde la temperatura ambiental hasta la temperatura en la cual el producto se
congelará, entre más baja la temperatura más vida útil tendrá. Sin embargo, ciertos
productos están sujetos a lo que se conoce comúnmente como “daños por frío” y
para éstos lo anteriormente mencionado debe ser modificado.

En los daños por frío los productos desarrollan desórdenes o anormalidades

fisiológicas asociadas con la temperatura cuando se exponen a temperaturas por
encima de aquellas que les causaría el congelamiento. El daño por frío puede
manifestarse por la incapacidad de maduración en frutas climatéricas, las diferentes
formas de decoloración externa e interna o sensibilidad a la infección microorgánica.
Esto está influenciado por factores como tiempo de exposición, y las condiciones en
las cuales el producto fue sembrado. El mecanismo exacto por lo cual los daños por
frío afectan el producto aún no han sido determinados. Se ha mostrado la relación
con la pérdida de iones de las células pero exactamente el porque algunos productos
son susceptibles y otros resistentes aún es un tema de investigación. Otros efectos
causados a los productos por la temperatura post-cosecha se relacionan con efectos
en el metabolismo de los carbohidratos, efectos en la brotación y efectos en los
niveles de pigmentación.

Para lograr el almacenamiento máximo de un producto, o para reducir las pérdidas

durante su vida de mercadeo es esencial mantenerlo en la temperatura más
apropiada, y ésta usualmente está encima de la que le causará daños por frío o
congelación. Para optimizar la vida de almacenamiento de las frutas y hortalizas
frescas es esencial un control constante de la temperatura. Generalmente mientras
más cercana esté la temperatura de almacenamiento de frutas y hortalizas a su
punto de congelación, más larga será su vida útil. El incremento en la tasa de
deterioro está relacionado con los procesos metabólicos del producto.

En el rango de temperaturas fisiológicamente adecuadas para el producto éste

incrementa exponencialmente sus actividades fisiológicas con los incrementos de la
temperatura, de manera que por cada aumento de 10 oC en temperatura el
incremento en el metabolismo está en el orden de dos o tres veces.
(Diapositiva/fotografía 8.13).

Muchos productos sufren daños por frío a temperaturas muy por encima de su punto
de congelación, por lo tanto es esencial definir claramente la temperatura sobre la
cual se hace el pronóstico. Esto varía no sólo entre las diferentes especies de
productos sino aún entre variedades de la misma especie. En el almacenamiento de
algunos productos a temperaturas por encima de su punto de congelación se puede
lograr extender su vida de mercadeo comparado con el almacenamiento a 0 oC. Esto
se ha visto en productos como las peras y el brócoli. En el Japón esta tecnología de
baja temperatura está siendo desarrollada para el mercadeo de frutas y hortalizas,
buscando mantener una cadena de frío para el producto entre 0 oC y 3oC en la red
de distribución y aún hasta el refrigerador del consumidor.

Generalmente entre más baja esté la temperatura de almacenamiento de un

producto más larga será su vida útil. Sin embargo, muchos productos sufren daños
por frío, lo que significa que serán dañados a temperaturas por encima del punto de
congelación. Un ejemplo es el banano, el cual sufre de daños por frío y se torna
negro después de ser expuesto a temperaturas por debajo de 13 oC. La temperatura
óptima para la papa es de más o menos 5 oC, por debajo de ésto la tasa de
respiración del producto se incrementará y las pérdidas serán más grandes. En la
cebolla la temperatura de almacenamiento óptima es aproximadamente 0 oC.
Comparando las pérdidas en almacenamientos en un rango de temperatura 0 oC a
30oC, las mayores se presentaron en temperaturas alrededor de 20 oC, ya que el
brotamiento se redujo entre los 20oC y 30oC (Figura 8.14).

Muchos productos son susceptibles a daños por frío, pero esta susceptibilidad
variará con:
 La variedad de una misma especie: las variedades del mango Indio
pueden ser almacenadas de 9 oC a 10oC, mientras que las variedades Florida
pueden sufrir daños por frío a temperaturas por debajo de 13 oC.
 La interacción entre la temperatura y el tiempo de sometimiento : entre
más baja sea la temperatura por debajo del valor crítico menos tiempo necesitará
ser sometido el producto
 El clima bajo el cual el fruto es producido: la naranja Valencia es más
susceptible a los daños por frío cuando se produce en la Florida que cuando se
cultiva en California
 El grado de madurez del producto: entre menos madura sea una fruta
climatérica más susceptible será al daño por frío, por ejemplo tomates y mangos.

Entre los productos que son susceptibles a los daños por frío se incluyen los ya
mencionados y ñame, piña, algunas variedades de manzana, maracuyá y batata.

HUMEDAD
La forma más efectiva para lograr el control de la temperatura es a través de la
refrigeración de una estructura aislada (Figura 8.15). El equipo de refrigeración
funciona al tener unos serpentines metálicos que contienen un líquido o gas, llamado
refrigerante, dentro del almacenamiento. El amoníaco o el clorofluoruro de carbono
son refrigerantes comunes. Una unidad de refrigeración sencilla consiste de un
evaporador, un compresor, un condensador y una válvula de expansión.

El evaporador son los serpentines que contienen el refrigerante, la mayor parte del
cual está como un gas líquido a baja temperatura y baja presión. Es la parte del
sistema que está en el interior del almacenamiento. El calor es absorbido por el
evaporador y esto causa que el refrigerante se gasifique. El vapor es llevado al
compresor el cual comprime el gas convirtiéndolo en un vapor de alta presión
caliente. Este se pasa al condensador en donde el gas es enfriado al pasarlo por un
radiador o serpentín exterior. El radiador es usualmente una red de tuberías que
están en contacto con la atmósfera. Este gas se licúa y pasa al depósito de líquido a
alta presión. El líquido de alta presión es pasado por una pequeña tubería lo cual
hace el flujo del líquido. El líquido luego pasa por una válvula de expansión que
controla el flujo de refrigerante y reduce su presión. La vaporización depende del
refrigerante que demanda calor el cual lo toma del ambiente del refrigerador. Esta
mezcla enfriada de vapor y refrigerante líquido pasa hacia el evaporador
completando, así, el ciclo de refrigeración.
Figura 8.14
Respiración de muestras de papa después de un mes de almacenamientoa
diferentes temperaturas
Figura 8.14
Thompson, A.K., Booth, R.H. and Proctor, F.J. 1971. Onion storage in the tropics.
Tropical Science 14 19-34.

Figura 8.15
Cuarto de almacenamiento refrigerado
Figura 8.15
Thompson A.K. 1996. Postharvest technology and fruit and vegetable. Blackwell
Science.

En la mayoría de los almacenamientos un ventilador pasa el aire almacenado por

encima de los serpentines que contienen el refrigerante y ayuda a enfriar el aire
rápidamente y lo distribuye por todo el almacén. El ventilador produce calor, lo que
no es deseable, y estudios de métodos para eliminar el ventilador en
almacenamiento fríos se están llevando a cabo. La base de estos estudios es la de
usar corrientes de convección causadas por el calor dado por el producto y el aire
enfriado del evaporador para mantener una temperatura a través de todo el
almacenamiento. La cantidad de calor absorbido por los serpentines enfriadores está
relacionada principalmente con la temperatura del refrigerante y el área de los
serpentines. Esta temperatura diferencial entre el evaporador y el aire almacenado
determina el contenido de humedad de este mismo aire. Esto se puede observarse
en un típico evaporador.

Temperatura diferencial Temperatura diferencial con Humedad relativacon

convección natural circulación de aire por ventilador

(oC) (oC) (%)

7a8 4a6 91 a 95
8a9 6a7 86 a 90
9 a 10 7a8 81 a 85
10 a 11 8a9 76 a 80
11 a 12 9 a 10 70 a 75

Si la temperatura del refrigerante es baja comparada con la temperatura del aire

almacenado se condensará el vapor de agua en el evaporador. Si el refrigerante está
por debajo de los 0oC se formará hielo por encima de los serpentines enfriadores
haciendo que estos sean menos eficientes en el enfriamiento del aire almacenado.
Esta remoción de humedad del aire almacenado reduce su humedad relativa e
incrementa su déficit de presión de vapor. Esto significa que el producto almacenado
perderá agua más rápido, lo cual puede afectar adversamente su mercadeo.

Para poder reducir el desecamiento del producto la temperatura del refrigerante debe
mantenerse cerca a la temperatura del aire almacenado, sin embargo, con el calor de
respiración liberado por el producto, la pérdida de temperatura las entradas de calor
por los aislamientos y puertas y el calor generado por los ventiladores puede que no
sea posible mantener la temperatura del almacenamiento. Existe la posibilidad de
incrementar el área de la superficie enfriadora y ésto puede conseguirse al agregar
artefactos tales como aletas a los serpentines. El área de la superficie evaporadora y
la ocurrencia de pre-enfriamiento fueron los factores operacionales que tuvieron el
mayor efecto en la humedad relativa del aire en el almacenamiento. La protección de
la puerta y su manejo y el aislamiento del piso fueron los factores que les siguieron
en significancia en el efecto sobre la humedad relativa. Pero el arrume junto de
cajones en el almacenamiento pueden tener el efecto opuesto. Se le puede agregar
humedad al aire a través de varios medios como los humedificadores (Figura 8.16)

Otro sistema es tener enfriamiento secundario para que los serpentines enfriadores
no entren en contacto directo con el aire almacenado. Estos almacenamientos tienen
una pared interna de metal por dentro del aislamiento del almacenaje con los
serpentines que enfrían el aire en ese espacio. Esto significa que una baja
temperatura puede mantenerse en los serpentines sin causar deshidratación del
producto y toda la pared del almacenamiento se convierte en una superficie
enfriadora. El enfriamiento con bancos de hielo también es un método secundario de
enfriamiento, en donde las serpentines enfrían el agua y el agua es usada para
enfriar el aire almacenado.

Figura 8.16
Incremento de la humedad relativa (HR)

Figura 8.16
Kitinoja, L and Kader, A.A. 1993. Small scale postharvest handling practices.
Department of Pomology, University of California, Davis, California 95616, United
States of America Postharvest Horticulture Series 8, 188 pp.
 Almacenamiento de productos compatibles

Grupo Condiciones Productos Compatibles

1 T: 0 a 4.5oC Manzana, durazno, uva, fresa, pera, higos,

HR: 90% a 95% ciruela

2 T: 5oC a 10oC Limón, mandarina, naranja, melón

HR: 90% a 95%

3 T: 12oC a 16oC Aguacate, melón, tomate, papaya, sandia,

HR: 85% a 95% mango, piña, berenjena

4 T: 4.5oC a 13oC Pepino, berenjena, pomelo, calabaza, lima,

HR: 85% a 95% sandia

5 T: 10oC a 12oC Pimentón, calabacín, tomate, sandia

HR: 95%

6 T: 0oC a 1.5oC Alcachofa, zanahoria, espinaca, uva, maíz

HR: 95% a 99% tierno, berro, lechuga, perejil

7 T: 0oC a 1.5oC Brócoli, apio, col de Bruselas, rábano,

HR: 95% a 100% coliflor

8 T: 0oC a 1.5oC Ajo, cebolla HR: 65% a 95%

8.3.4 ALMACENAMIENTO CON ATMOSFERA CONTROLADA

Los temas que se tratan para comprender la tecnología de atmósfera controlada son:

 Efectos de la baja concentración de oxígeno en la atmósfera del

almacenamiento en los cambios de las frutas y las hortalizas frescas
  Efectos de niveles incrementados de dióxido de carbono en la
atmósfera del almacenamiento en los cambios de las frutas y hortalizas
frescas
 Recomendaciones para condiciones de almacenamiento con atmósfera
controlada para el almacenamiento de manzanas en diferentes países
 Estructura para el almacenamiento con atmósferas controladas
 Controles de oxígeno y dióxido de carbono en almacenamientos con
atmósferas controladas.

El almacenamiento de productos en atmósferas que contienen niveles reducidos de

oxígeno y/o niveles incrementados de dióxido de carbono han sido usados
comercialmente, en combinación con refrigeración, desde hace unos 70 años para
prolongar la vida de ciertas frutas y hortalizas.

Efectos de la baja concentración de oxígeno:

 Reduce tasa de respiración

 Reduce oxidación de sustrato
 Retrasada maduración de la fruta climatérica
 La prolongada vida en el almacenamiento
 Retrasa la ruptura de clorofila
 Reduce la tasa de producción de etileno
 Produce cambios en la síntesis de ácidos grasosos
 Reduce la tasa de degradación de pectinas solubles
 Produce la formación de sabores y olores indeseables
 Produce alteraciones de la textura
 Desarrolla desórdenes fisiológicos.

(Diapositiva/fotografía 8.14)

Si el nivel de oxígeno es muy bajo la fruta u hortaliza producirá energía de un ciclo

respiratorio anaerobio en el cual se generan productos como alcoholes y
acetaldehidos que producen sabores indeseables y pueden causar daño interno de la
fruta.

Efectos de niveles incrementados de dióxido de carbono:

 Disminuyen las reacciones de síntesis en la fruta climatérica

 Retrasa la iniciación de la maduración
 Inhibe algunas reacciones enzimáticas
 Baja la producción de algunos volátiles orgánicos
 Modifica el metabolismo de algunos ácidos orgánicos
 Reduce la tasa de ruptura de sustancias pécticas
 Inhibe la ruptura del clorofila
  Produce “sin sabores”
 Induce desórdenes fisiológicos
 Retarda el crecimiento fungoso en el producto
 Inhibe el efecto del etileno
 Modifica el contenido de azúcar (papas)
 Afecta la brotación (papas)
 Inhibe el desarrollo en post-cosecha
 Retiene la ternura o frescura
 Produce niveles bajos de decoloración.

(Diapositiva/fotografía 8.15).
Sin embargo, si los niveles de dióxido de carbono están muy altos éstos dañarán el
producto. El nivel en el cual causará daño varía de especie a especie e incluso
dentro de variedades de la misma especie. (Diapositiva/fotografía 8.17). Los
desórdenes fisiológicos asociados con altas concentraciones de dióxido de carbono
incluyen:

Producto Desorden
Manzanas Corazón café, daño por frío
Haba Picaduras
Brócoli Ablandamiento acelerado y sin sabores
Repollo Pardeamiento interno
Pimentones Pardeamiento
Fruta kiwi Sin sabores
Lechuga Mancha café
Champiñones Decoloración
Papa Inhibición de curación
Espinaca Sin sabores
Fresa Sin sabores
Tomate Maduración desigual, manchas superficiales.

Las condiciones de almacenamiento en atmósferas controladas recomendadas para

algunos productos varían considerablemente en diferentes países. Un ejemplo de
ésto es el siguiente:

Condiciones de almacenamiento en atmósferas controladas recomendadas para la

manzana Golden Delicious en varios países (fuente Herrergods citado por Thompson
1995).

País Temperatura Dióxido de carbono Oxígeno

Australia (Sur) 0 oC 2% 2%
Australia (Victoria) 0 oC 1% 1.5%
Australia (Victoria) 0 oC 5% 2%
Bélgica 0.5 oC 2% 2%
Brasil 1 oC a 1.5 oC 3% a 4.5% 1.5% a 2.5%
Canadá (Columbia Brit.) 0oC 1.5% 1% a 1.2%
Canadá (Ontario) 0oC 2.5% 2.5%
China 5oC 4% a 8% 2% a 4%
Francia 0oC a 2 oC 2% a 3% 1% a 1.5%
Alemania (Saxony) 2oC 1.7% a 1.9% 1.3% a 1.5%
Alemania (Westphalia) 1oC a 2 oC 3% a 5% 1% a 2%
Holanda 1oC 1% 1.2%
Israel - 0.5oC 2% 1% a 1.5%

País Temperatura Dióxido de carbono Oxígeno

Italia 0.5oC 2% 1.5%
Eslovenia 1 oC 3% 1%
Eslovenia 0 oC 3% 1%
Sur Africa - 0.5oc 1.5% 1.5%
España 0.5oc 2% a 4% 35
Suiza 2 oC 5% 2% a 3%
Suiza 2 oC 4% 2% a 3%
USA (Nueva York) 0 oC 2% a 3% 1.8 % a 2%
USA (Nueva York) 0 oC 2% a 3% 1.5%
USA (Penn) - 0.5 a 0.5oC 0% a 0.3% 1.3% a 2.3%
USA (Washington) 1 oC menor de 3% 1% a 1.5%

Estructura del almacenamiento

La estructura de los almacenamientos AC consisten en paredes, techo y piso
herméticamente aislados. Muchos almacenamientos que aún existen fueron
construidos con ladrillo y un revestimiento contra la humedad, en el cual hay una
capa de aislamiento. El aislamiento está cubierto con hojas de acero galvanizadas
que están fijadas en el aislamiento y en las uniones entre las hojas y las paredes, en
el techo están pintadas con resinas para hacerlas herméticas a los gases. La base
de las paredes contra el piso, también es pintada con resinas. Almacenamientos más
modernos poseen aislamientos construidos en paneles prefabricados que tienen
poliuretano o espuma polystereno puesto entre dos hojas de aluminio. También es
posible aplicarles pintura hermética al gas a las paredes internas y el techo.

Una fuente potencial de mayores escapes de aire en el almacenamiento AC es la

puerta, usualmente son construidas con culatas de caucho en la puerta y en la chapa
que rodea la puerta. Cuando la puerta está cerrada las culatas de caucho presionan
entre sí para formar un sello. A menudo se coloca caucho adicional por dentro de las
culatas después de que la puerta ha sido cerrada para reforzar el sellado. Para poder
asegurarse de que un cuarto está suficiente y herméticamente sellado se coloca un
manómetro, posteriormente se le extrae el aire con una bomba para producir vacío
dentro del cuarto. El manómetro luego es monitoreado usando un cronómetro para
determinar cuánto tiempo se sostiene el vacío en el cuarto. (Diapositivas/fotografías
8.17 a 8.19).

Equipo para el control de gases

En los almacenamientos modernos AC los niveles de O 2 y CO2 son monitoreados
constantemente por un analizador paramagnético para el primero y un analizador
infrarrojo para el segundo. Estos normalmente son colocados dentro de límites
aceptables de tolerancia, de más o menos 0.1%. Para el CO 2 esto significa que si el
nivel requerido es de 5% el sistema de remoción CO 2 será activado cuando el nivel
alcance el 5.1% y se apagará cuando alcance el 4.9%. Si el nivel requerido de O 2 es
del 1%, entonces el almacenamiento será ventilado cuando el nivel O 2 caiga a 0.9%
y se apagaría cuando alcance el 1.1%.

Dióxido de carbono
El dióxido de carbóno se controla al removerlo de la atmósfera del almacenaje por
“retención”. Si se requiere un nivel bajo de CO 2 en el almacenamiento (más o menos
1%) ésto usualmente se logra colocando bolsas de cal hidratada (hidróxido de calcio)
dentro del almacenamiento (Figura 8.17). El hidróxido de calcio reacciona
irreversiblemente con el CO2 para producir carbonato de calcio y agua (Figura 8.18).
Si se requiere un nivel preciso de CO 2 las bolsas de cal pueden ser colocadas en un
cuarto adyacente al almacenamiento. Cuando el nivel CO 2 en el almacenamiento
esté por encima del requerido un ventilador hace circular la atmósfera del
almacenamiento a través del cuarto que contiene las bolsas de cal hasta que se
logre el nivel requerido, más o menos 25 Kg. de cal son requeridos por cada tonelada
de fruta para un almacenamiento de seis meses. (Diapositiva\fotografía 8.20). El
carbonato de calcio resultante puede ser usado en la producción de productos
después de que ha sido desechado en el almacenamiento, lo que hace que este
método sea muy económico. Muchos almacenamientos usan retenedores renovables
para remover el exceso de CO2 (Figura 8.19). Estos tienen la ventaja de ser
compactos y son particularmente adecuados para el uso en sistemas de transporte
AC. Consta de dos recipientes de material que puede absorber el CO 2. El aire del
almacenamiento pasa a través de uno de estos recipientes cuando se requiere
reducir el nivel de CO2 de la atmósfera. Carbón activado o un filtro molecular (silicato
de aluminio de calcio) son usados comúnmente para este propósito. Cuando han
sido saturados con CO2 una válvula cambia al segundo recipiente. Al primer
recipiente entonces se le sopla aire fresco a través de él para disolver el CO 2 y para
que éste esté disponible para usarse como retenedor cuando el segundo recipiente
haya sido saturado. Cuando se usa un filtro es necesario calentarlo durante el ciclo
de purga para desprendimiento del CO 2. El carbón activado puede ser limpiado
simplemente por aire fresco.

Figura 8.17
Retenedor de CO2 con hidróxido de calcio
Figura 8.17
Sharples, R.O. Horticulture Research International, East Malling, U.K.

Figura 8.18
Tasa de absorción de CO2 por bulto de 25 Kg de hidróxido de calcioa diferentes
niveles de CO2
Figura 8.18
New J. Natural Resources Institute, Training notes
Figura 8.19
Retenedor físico de CO2
Figura 8.19
Sharples, R.O. Horticulture Research International, East Malling, U.K.

Figura 8.20
Separador de fibra hueca
Figura 8.20
Sharples, R.O. 1989. Storage of perishables. In Cox S.W.R. Editor Engineering
Advances for Agriculture and Food. Institution of Agricultural Engineers Jubilee
Conference 1988, Cambridge, United Kingdom Butterworths 251-260.

Una solución al 40% etanolamino se usa también en este sistema y ésta puede ser
regenerada al calentarla a 110 oC. Sin embargo, es corrosiva para los metales y no
es usada comúnmente en los almacenamientos AC. Otros tipos de CO 2 (retenedores
de CO2) han sido diseñados, como los retenedores de agua y los retenedores de
hidróxido de sodio, pero no son usados comúnmente. Los retenedores de agua
funcionan haciendo pasar el aire del almacenamiento por una torre de agua que es
bombeada desde afuera del almacenamiento donde ésta es aireada para remover el
CO2 disuelto. Sin embargo, el CO 2 es disuelto en el agua mientras la atmósfera del
almacenamiento esta siendo circulada a través de la columna de agua. El sistema
suministra unas condiciones de almacenamiento con unas concentraciones de más o
menos 5% de O2 y 3% de CO2. Los retenedores de hidróxido de sodio funcionan al
burbujear el aire del almacenamiento por una solución saturada, a más o menos 50
litros por minuto, cuando hay exceso de CO 2 en el almacenamiento. Este método
requiere más o menos 14 kilogramos de NaOH para cada nueve metros cúbicos de
manzanas por semana, ya que la relación química que absorbe el CO2 no es
reversible, este método es costoso.
Los niveles de CO2 son controlados por ventilación. Cuando los niveles están por
encima de lo requerido una válvula solenoide es activada por los analizadores que
abren un ventanilla a la parte externa del almacenaje y un ventilador eléctrico es
encendido para introducir aire fresco al almacenamiento hasta que la atmósfera al
interior haya retornado al contenido requerido de CO 2.. El ventilador debe estar ante
los serpentines enfriadores del almacenamiento para asegurar que una temperatura
se mantenga constante en toda la fruta. Se guardan registros cuidadosos de los
niveles de dióxido de carbono y de oxígeno en el almacenamiento. Sin embargo, con
equipo moderno de control computarizado ésto es normalmente registrado
automáticamente y almacenados en el disco duro del computador.

La velocidad a la cual se logra el contenido óptimo de gas en el almacenamiento

puede tener un efecto sustancial en la calidad de la fruta después que éste haya
terminado el almacenamiento. Tradicionalmente las concentraciones altas de CO 2 y
bajas de O2 en los almacenamientos se logra al permitir que los niveles evolucionen
como producto del metabolismo de la fruta. Esto es llamado AC generada por el
producto. Para acelerar el proceso, el nitrógeno puede inyectarse al almacenamiento
directamente después de que éste haya sido cargado. El N 2 puede obtenerse en
grandes cilindros de nitrógeno líquido. Tecnología de filtros moleculares también es
usada para generar N2 para inyectarlo en el almacenamiento (Figura 8.20). Las
paredes de estas fibras son diferencialmente permeables al O 2 y al N2. El aire
comprimido es introducido a estas fibras. Al variar la presión es posible regular la
pureza del N2 que viene saliendo del equipo.

Para lograr una reducción rápida en el nivel O 2 el nivel N2 debe estar tan alto como
sea posible, también es posible usar este sistema para mantener, muy precisamente,
las condiciones requeridas de AC en el almacenaje. Esto puede lograrse al ventilar
constantemente el almacenamiento con el generador N 2 y ajustando la presión
operante para producir la mezcla requerida de O 2/N2. Este sistema sólo sería
adecuado para almacenamientos bajos en O 2 y CO2 éste es el caso para muchos
sistemas modernos de AC. En algunos almacenamientos comerciales los niveles
requeridos de O2, CO2 y N2 son mezclados e inyectados en el almacenamiento
directamente después de que éste haya sido llenado. Otro tipo de generador de
nitrógeno es llamado “Absorción depresión balanceada”. Este tiene un compresor de
aire que pasa el aire comprimido a través de un filtro molecular que atrapa el O 2 en
el aire y permite que pase el N 2. Es un sistema de circuito dual para que cuando un
circuito esté entregado N2 para el almacenaje, el otro circuito esté siendo renovado.
El contenido O2 en la salida del equipo variará con la entrada. Para una pequeña
máquina con una entrada de 4 mm 3/hr el contenido O2 será de 0.1% a 10 mm3/hr y
a 13 mm3/hr será del 2% (Diapositiva/fotografía 8.21).

Almacenaje hipobárico
Los diseños de almacenamientos que permiten mantenerse en condiciones de vacío
han sido utilizados para el almacenamiento de atmósferas controladas. La reducción
en presión reduce la presión parcial del CO 2 y, por lo tanto, su disponibilidad para el
producto que está en el almacenamiento. La reducción en la presión parcial del O 2
es proporcional a la reducción en presión. Sin embargo, en el almacenamiento de
productos la humedad relativa debe mantenerse alta y este vapor de agua en la
atmósfera del almacenamiento tiene que tenerse en cuenta cuando se calcula la
presión parcial del O2 en el almacenamiento. Para lograr ésto la humedad relativa
debe ser medida y mediante una carta sicrométrica se calcula el déficit de presión de
vapor. Esto está incluido en la siguiente ecuación:

P1 - VPD x 21 = presión parcial del O2 en el almacenamiento

Po

En donde:
Po = Presión externa bajo temperatura normal (760 mmHg)
P1 = Presión dentro del almacenamiento
VPD = Déficit de presión de vapor dentro del almacenamiento

Ya que el producto en el almacenamiento hipobárico está respirando constantemente

es esencial que la atmósfera del almacenamiento esté siendo cambiada
constantemente. Esto se logra mediante una bomba de vacío que extrae el aire del
almacenamiento. La atmósfera del almacenamiento está siendo constantemente
renovada desde afuera. La entrada y evacuación del aire del almacenamiento están
balanceados de tal forma que se logre la baja presión requerida dentro del
almacenamiento.

Hay dos consideraciones importantes para desarrollar y aplicar esta tecnología para
el almacenamiento de productos: La primera es que el almacenamiento necesita ser
diseñado para soportar bajas presiones sin colapsar. La segunda es que la baja
presión dentro del almacenamiento puede resultar en una pérdida rápida de agua por
parte del producto. Para obviar la primera los almacenamientos debe ser construidos
de acero grueso con un interior cóncavo. Para la segunda, el aire que se introduce al
almacenamiento debe estar saturado (100% de HR), si ésta es menor se puede
presentar una seria deshidratación en el producto.

El nivel de O2 en el almacenamiento se puede controlar fácilmente con gran

precisión simplemente midiendo la presión interna del almacenamiento con un
calibrador de vacío. Este método tiene además la ventaja de remover
constantemente el gas etileno del almacenamiento, con lo cual se evita su
incremento a niveles que puedan ser detrimentales para el producto. Hay varias
publicaciones que muestran prolongaciones extensas en la vida útil de los productos
en condiciones hipobáricas. En otros trabajos estas prolongaciones en la vida útil
bajo condiciones hipobáricas no han sido confirmadas. Los pimentones almacenados
a 8.8oC, a presiones de 150, 76 o 38 mmHg no tuvieron una vida útil incrementada
comparada con aquellos almacenados en aire bajo las mismas condiciones. Los
pimentones almacenados hipobáricamente también tuvieron una pérdida de peso
significativamente más alta durante el almacenaje que los almacenados en aire.

8.4 TRANSPORTE
8.4.1 TRANSPORTE NACIONAL
Esto varia tanto en los países menos desarrollados como en los países
industrializados, desde simplemente empacar el producto en alguna clase de
vehículo para transportarlo (Figura 8.21), hasta tener control ambiental alrededor del
producto. La razón por la cual se selecciona un tipo de transporte en particular puede
ser por las características del producto, por el valor del producto, por su
disponibilidad.

Cuando los productos se mueven en distancias cortas, rápidamente desde el campo

hasta el mercado o directamente al consumidor, usualmente es innecesario
condiciones controladas para los productos.

Figura 8.21
Transporte a granel
Figura 8.21
Kitinoja, L and Kader, A.A. 1993. Small scale postharvest handling practices.
Department of Pomology, University of California, Davis, California 95616, United
States of America Postharvest Horticulture Series 8, 188 pp.

8.4.2 TRANSPORTE INTERNACIONAL MARITIMO

En su mayoría se transportan bajo temperaturas controladas para los productos de
carga, así sea a granel (Figura 8.22) o “reefers”. En 35% del producto fresco es
transportado de esta forma. La mayoría de los productos son estibados antes del
envío y mantenidos en esta condición durante la cadena de mercadeo, en algunos
casos, ésto se extiende hasta el minorista. La estibación reduce el manejo y por lo
tanto los costos de mano de obra y los daños al producto. La estiba estándar
internacional es de 1000 mm x 12000 mm, en los cuales el producto es arrumado
hasta unos 2100 mm de alto. Las bodegas en los barcos comúnmente son de 2250
mm de alto y los contenedores son iguales y más altos para que las cargas de
estibas puedan acomodarse con un espacio que permita la circulación del aire. Las
cajas deben asegurarse en la estiba con esquineros para que no se muevan durante
el transporte. Durante el invierno, cuando lo mares están alterados, hay un
incremento considerable en el nivel de daño a las cajas y a las frutas que contienen.
Bolsas inflables pueden colocarse entre las estibas para mejorar la circulación del
aire y el control de temperatura.

Contenedores reefer. Estos son construidos de acuerdo con las especificaciones

ISO (Figura 8.23), las cuales especifican que deben poder contener 30 toneladas y
soportar una carga vertical de hasta nueve contenedores amontonados. Los
contenedores aislados y refrigerados tienen más o menos 70 mm de aislamiento en
las paredes, generalmente una espuma de poliuretano. Un contenedor nuevo con
aislamiento tendrá un escape de calor de más o menos 22 WK -1 pero algunos
contenedores diseñados solamente para llevar frutas en fresco tendrán aislamiento
con un escape de calor de más o menos 35WK -. La materia aislante casi siempre
contiene halocarburos de baja conductividad para mejorar su comportamiento. La
eficacia del aislamiento se reduce con el tiempo debido a la pérdida de halocarburos
y el ingreso de humedad, a aproximadamente 3% a 5% al año.
La ventilación de los contenedores es de arriba o de abajo (Figura 8.24). La segunda
es la más conveniente por los patrones de fluido del aire, porque éstos son mejores,
se pueden arrumar más productos en cada contenedor y es menos probable que la
carga se mueva durante el transporte.

Contenedores “Conair”. Los contenedores “Conair” son contenedores aislados que

no tienen su propia unidad de refrigeración. Tienen dos orificios de 10cm. de
diámetro que pueden ser conectados a un sistema de refrigeración externo por vía
de una manguera flexible. Se usan en barcos en donde los contenedores son
conectados al sistema de refrigeración del barco. También pueden conectarse a una
unidad en el puerto para enfriar el producto mientras espera el transporte. La ventaja
de este tipo de sistema es que los costos de alquiler de los contenedores son más
bajos y las unidades pueden enfriarse mucho más rápido por la capacidad más
amplia de refrigeración del sistema de barco. Las desventajas son que se necesitan
sistemas especiales tanto en el contenedor como en el barco. La refrigeración sólo
puede empezarse cuando el contenedor ha llegado al puerto y no en la empacadora
en donde es cargado. Con los contenedores reefers un generador Diesel puede
fijarse o atarse al contenedor para que su contenido pueda enfriarse inmediatamente
después de que éste haya sido cargado.

Figura 8.22
Circulación y cambios de aire
Figura 8.22
Trade literature.

Figura 8.23
Contenedor marítimo, refrigerado y ventilado
Figura 8.23
Thompson A.K. 1996. Postharvest technology and fruit and vegetables. Blackwell
Science.

Figura 8.24
Movimiento de aire en contenedores
Figura 8.24
Trade literature.

Tamaños y capacidades de los contenedores (fuente Seaco reefers)

Tipo Dimensiones externas Dimensiones internas

20 Pies (RM2)

Longitud 6.096 mm 5.501 mm

Ancho 2.438 mm 2.264 mm
Alto 2.591 mm 2.253 mm
Capacidad 28.06 m3
Tara 3.068 kg
Carga máxima 21.932 Kg
Carga ISO 17.252 kg

40 Pies (RM4)

Longitud 12.192 mm 11.638 mm

Ancho 2.438 mm 2.264 mm
Alto 2.591 mm 2.253 mm
Capacidad 59.81 m3
Tara 4.510 Kg
Carga máxima 27.990 Kg
Carga ISO 25.970 Kg

40 Pies (RM5)

Longitud 12.192 mm 11.638 mm

Ancho 2.438 mm 2.264 mm
Alto 2.896 mm 2.57 mm
Capacidad 68.03 m3
Tara 4.620 Kg
Carga máxima 27.880 Kg
Carga ISO 25.860Kg

Contenedores ventilados. Los contenedores ventilados son contenedores de metal

estándar que no tienen aislamiento o unidad de refrigeración. Tienen alguna clase de
sistema de ventilación (figura 8.23). Estos pueden ser aberturas cuadradas a lo largo
de cada uno de los costados con persianas apuntando hacia abajo. Una hilera se
sitúa cerca de la parte superior y otra hilera cerca de la parte inferior cada una a lo
largo de los costados del contenedor. La ventilación es pasiva usando corrientes de
convección natural. Un sistema más elaborado tiene ventiladores extractores
instalados en la parte superior de las puertas de los contenedores. Estos usualmente
tienen el mismo diseño del sistema pasivo, pero con sólo una hilera de aberturas
hacia la parte inferior del contenedor a lo largo de los costados. El atractivo de este
tipo de contenedores es su bajo costo de alquiler, comparado con los reefers. El
Sealand usó un contenedor ventilado pasivo lleno con 17.5 Tons de café verde, con
extremos de temperatura y humedad relativa en una prueba simulada de condiciones
que serían enfrentadas durante el transporte de los trópicos a Europa. Se encontró
que el café estaba en perfectas condiciones y este método se está usando ahora a
una gran escala comercial por todo el mundo. También son usados para el transporte
en productos como papa y cebolla, incluso para largas distancias como desde
Australia hasta el Reino Unido.

8.4.3 TRANSPORTE CON ATMOSFERA CONTROLADA

Los niveles de control de algunos de los gases en contenedores reefers ha sido
usado por muchos años para incrementar la vida del producto fresco durante el
transporte y en el mercado. El grado de control sobre los gases en un contenedor es
afectado por lo herméticamente sellado que esté el contenedor, algunos sistemas
anteriores tenían una tasa de escape de 5 m 3/hora o más, pero los sistemas
actuales pueden estar por debajo de 1 m 3. La mayoría del escape de aire se da por
la puerta, el colocarle cortinas plásticas por dentro de la puerta podría reducir el
escape, pero son difíciles de fijar y mantener en práctica. Los sistemas introducidos
en 1993 tienen una sola puerta en vez de dos y son más fáciles de cerrar
herméticamente. Varios han sido usados incluyendo el almacenamiento hipobárico.
Los sistemas usados para generar atmósfera en los contenedores son de tres
categorías:

 Los gases que se requiere controlar en la atmósfera son cargados con el

contenedor en formas líquida o sólida
  La tecnología de membrana es usada para generar gases por separación
molecular
 Los gases son generados en un contenedor y reciclado con presión y
tecnología de absorción balanceada.

El primer método requiere la inyección de nitrógeno al contenedor para reducir el

nivel de oxígeno con algo de incremento de CO2. Se dijo que este sistema podría
cargar el producto refrigerado por 21 días comparado con un modelo anterior usando
inyección de N2 únicamente, el cual podía usarse en viajes que no excederán una
semana. Los gases fueron cargados en líquido comprimido en cilindros de acero en
la parte frontal del contenedor, con acceso desde afuera. Los niveles de oxígeno se
mantuvieron a través de la inyección de nitrógeno si el escape hacia el contenedor
era más que la utilización de oxígeno a través de la respiración por parte de un
producto almacenado. Si la respiración del producto estuviese alta el oxígeno podría
disminuirse por ventilación.

En contenedores que usan tecnología membrana, el dióxido de carbono es generado

por la respiración del producto y el nitrógeno es inyectado para reducir el nivel de
oxígeno. El nitrógeno es producido al pasar aire por tubos porosos hechos de
polisulfones o poliámides a una presión de más o menos cinco o seis bares. Estos
filtrarán la mayoría del oxígeno por las paredes de los tubos dejando pasar
principalmente el nitrógeno el cual es inyectado al almacenamiento.

Un contenedor reefer que tiene controles que pueden ser más preciso sobre la
atmósfera gaseosa fue introducido en 1993.

Especificaciones para un contenedor de atmósfera controlada refrigerado

(Contenedor Freshtainer INTAC 401).

Dimensiones externas Dimensiones internas Puerta

Longitud 12.192 mm 11.400 mm

Ancho 2.438 mm 2.280 mm 2.262 mm
Alto 2.895 mm 2.562 mm 2.519 mm
Capacidad 66.6 m3
Tara 5.446 Kg.
Carga máxima 24.554 Kg.

Atmósfera controlada
Alcance de temperatura a ambiente de 38oC es - 25 a + 25oC (± 0,25oC)
Oxígeno reducción a 1% (+ 1% 0 - 0.5%) hasta 20 litros h -1 de remoción
Dióxido de carbono de 0 a 80% (+ 0.5% o -1%) hasta 180 litros h -1 remoción
Humedad 60 a 98% (± 5%)
Tasa de remoción de etileno 120 litros h-1 (11.25 mg h-1)
Agua reciclada para mantener humedad alta.

Los contenedores que usan ventilación para controlar los niveles de oxígeno tienen
un filtro molecular patentado. El filtro molecular también absorberá etileno y tiene dos
circuitos distintos que se encienden a intervalos para que mientras un circuito está
absorbiendo, el otro está siendo regenerado. La regeneración del filtro molecular,
puede lograrse cuando se calienta a 100 oC para alejar (LIBERAR) el dióxido de
carbono y el etileno. Este sistema de regeneración se le refiere como un balance de
temperatura en donde los gases son absorbidos a baja temperatura y liberados en
alta temperatura. La regeneración también puede lograrse reduciendo la presión
alrededor del filtro molecular que se llama presión balanceada. Durante el ciclo de
regeneración los gases atrapados usualmente se evacuan hacia afuera, pero se
pueden dirigir de regreso al contenedor si se requiere. Los niveles de gas,
temperatura y humedad dentro del contenedor son todos controlados por un
computador que es una parte integral del contenedor. Monitorea los niveles de
oxígeno con un analizador paramagnético y el dióxido de carbono con un analizador
de gas infrarrojo, y ajusta los niveles a aquellos que han sido seleccionados por el
computador.

8.4.4 TRANSPORTE INTERNACIONAL AEREO

Varios tipos y tamaños de contenedor son usados para transporte aéreo (Figura
8.25). Estos son arrumados en el cuerpo del avión normalmente en espacio justos.
Las condiciones a las cuales el producto es expuesto durante el transporte fueron
observadas en el Japón (Figura 8.26). Los contenedores que son usados en el avión
pueden tener algo de control sobre la temperatura y los gases. La Envirotainer
Worldwide de los Estados Unidos es una compañía que produce este tipo de
equipos. Esta empresa produce tres tamaños de contenedores aislados los cuales
son refrigerados mediante un ventilador que hace circular el aire que pasa por hielo
seco (dióxido de carbono sólido) y luego por el contenedor y el producto.

Tipo Capacidad interna Peso tara Peso máximo Capacidad de hielo seco

LD3 3.5 m3 190 Kg. 1.591 Kg. 56 Kg.

LD7/9 8.6 m3 499 Kg. 6.033 Kg. 56 Kg.
LD5/11 6.0 m3 408 Kg. 3.175 Kg. 90 Kg.

Figura 8.25
Contenedores para transporte aéreo
Figura 8.25
Trade literature.

Figura 8.26
Condiciones monitoreadas en la sección de carga de un avión
Figura 8.26
Akinaga, T. and Kohda, Y. 1993. Environmental condition during air shipment of
horticultural products from Okinawa to Tokyo. Proceeding of ICAMPE ‘93 October 19-
22 KOEX, Seoul, Korea, The Korean Society for Agricultural Machinery 413-422.

CAPITULO IX

EJEMPLOS DE SISTEMAS DE MERCADEO

Objetivo de la capacitación:
 Describir el abastecimiento de los sistemas de mercadeo disponibles
para frutas y hortalizas en fresco.

Objetivos del aprendizaje:

 Poder comparar el abastecimiento de los métodos que pueden usarse
en el mercadeo de frutas y hortalizas en fresco y poder evaluar los varios
métodos y relacionarlos a varias circunstancias de mercadeo que son
aplicables en Colombia.

Temas a considerar:
Casos de:
 La Corporación de Comercialización Agropecuaria en Jamaica
 La Dirección de Desarrollo de Exportación de Sri Lanka
 El Programa de Promoción de Exportación a nivel de Aldeas de Sri
Lanka
 El Programa de Desarrollo y Diversificación de Federación Nacional de
Cafeteros de Colombia.
 CAPITULO IX

EJEMPLOS DE SISTEMAS DE MERCADEO

El sistema más simple es cuando el agricultor le vende directamente al consumidor

para esto, el consumidor puede llamar directamente a la finca. En muchos países
esto ha llevado al desarrollo de la tienda-finca en donde el agricultor cosecha el
producto y lo vende. Esto a menudo se suple al comprar productos de los mercados
mayoristas para incrementar el abastecimiento de los productos ofrecidos. “Escoja el
suyo” es cuando el agricultor produce algo y los consumidores lo cosechan y le
pagan al agricultor la cantidad que han cosechado.

9.1 LA CORPORACION DE COMERCIALIZACION AGROPECUARIA

EN JAMAICA

Oficinas de comercialización de productos han sido establecidas en muchos países

desarrollados. En las Islas Commonwealth del Caribe se han creado oficinas que
proveen acuerdos de comercialización para toda una variedad de productos
agrícolas. En Jamaica la Corporación de Comercialización Agrícola fue creada como
un cuerpo estatutario del gobierno en 1967. Se desarrolló en la oficina de
Comercialización del Ministerio de Intercambio e Industria y una de las razones
principales para su establecimiento fue controlar y estabilizar los ingresos de los
agricultores y el precio de los productos en el mercado minorista de Jamaica, en ese
entonces se sentía que los agricultores estaban obteniendo un precio bajo e
inconstante por su producto y los consumidores estaban pagando un alto precio. La
razón principal de esta situación se pensó que era porque la comercialización estaba
en manos de intermediarios (llamados hygglers en Jamaica) quienes compraban el
producto directamente al agricultor y lo vendían en el mercado o al borde de la
carretera.

Para poder limitar las ganancias de estos intermediarios, la Corporación de

Comercialización Agropecuaria competiría directamente con ellos, proveyéndole una
salida alternativa a los agricultores para sus productos e integrar verticalmente el
mercadeo. La Corporación de Comercialización Agropecuaria estableció un gran
mercado mayorista en Kingston con seis grandes bodegas de frío, dos cuartos para
la maduración del banano e instalaciones para el empaque y manejo. También
estableció ocho sucursales en diferentes partes de la Isla, las cuales contaban
también con instalaciones para el almacenamiento en frío. Una instalación grande de
almacenamiento en frío para la papa fue establecida en el área principal de
producción de papa de Christiana.

En 1969 la Corporación para la Comercialización Agropecuaria estableció puestos

minoristas en varias partes del país que vendían frutas y hortalizas frescas y algunos
productos procesados. La Corporación para la Comercialización Agropecuaria
publicó normas de calidad para la aceptación de los productos cultivados en la Isla y
una lista de precios mínimos garantizados para los productos que lograban esos
requisitos mínimos. Camiones alquilados se enviaban cada semana en rutas
predeterminadas a las áreas productoras del cultivo y estos paraban en los puntos de
compra establecidos, cada uno de estos puntos de compra se visitaba en un día
determinado cada semana. Los agricultores traían sus productos a los puntos de
compra y siempre y cuando éste estuviera dentro de un estándar aceptable éste era
comprado en efectivo y cargado en el camión. Cuando el camión había terminado su
ruta de entrega el producto recogido en la sucursal más cercana o en la oficina
principal de la Corporación para la Comercialización Agropecuaria en Kingston. Estos
serían almacenados o reclasificados y empacados para los mercados mayoristas o
minorista o para exportación. La Corporación para la Comercialización Agropecuaria
también fue responsable de la importación de frutas y hortalizas a Jamaica. La
Corporación para la Comercialización Agropecuaria continuó operando por varios
años, pero siempre con pérdidas hasta que fue cerrada. Un problema mayor con este
sistema de comercialización fue que la Corporación para la Comercialización
Agropecuaria tuvo que comprar productos para los cuales no había mercado y a
menudo los almacenaba con la esperanza de que esta situación mejorara. Esto
usualmente no sucedía y el producto se perdía o se vendía con pérdidas. También
cuando un producto en particular tenía una oferta baja los intermediarios a menudo
ofrecían un precio un poco más alto lo que resultaba en una escasez en sus puestos
de minoristas que proveía la Corporación.
9.2 LA DIRECCION DE DESARROLLO DE EXPORTACION DE SRI
LANKA

La dirección de Desarrollo de exportaciones de Sri Lanka es financiada por el

gobierno y tiene la función estatal de facilitar y proveer apoyo a aquellos involucrados
en exportaciones. Ellos apoyan toda una variedad de productos pero una gran parte
de su esfuerzo está en el apoyo a la agricultura. El apoyo que suministra a este
sector incluye:

 Dar fondos para la investigación y desarrollo de trabajos orientados a proveer

soporte a la industria.
 Suministra información sobre las variedades de frutas y hortalizas que deben
ser cultivadas por los agricultores para exportaciones a mercados específicos.

La dirección de Desarrollo de Exportación de Sri Lanka trabaja muy cerca de las

organizaciones de envío y transporte para tratar los retos a que están enfrentando
los usuarios de las diferentes infraestructuras de transporte. Constantemente están
investigando nuevos métodos que pueden ser usados para la exportación de frutas y
hortalizas. Han estado involucrados en negociaciones con transportadoras
nacionales en términos de tasas especiales de flete para exportadores de frutas,
hortalizas y flores.
Están involucrados en el entrenamiento de representantes del sector privado y
público, para el cultivo de productos, manejo post-cosecha, transporte,
procesamiento y empaque de frutas, hortalizas y flores.

El Centro Nacional de Empaque está trabajando sobre los requerimientos de

empaque de frutas, hortalizas y flores para el mercado local y de exportación. El
objetivo es apoyar a la Industria con asesorías sobre el diseño de empaques
adecuados y materiales a ser usados para el empaque. La Dirección de Desarrollo
de Exportación de Sri Lanka ha financiado el entrenamiento del sector privado y
público, y a través del Centro Internacional de Intercambio (UNCTAD/GATT) en
Ginebra, ha proveído consultores internacionales para que trabajen con la industria.

La Dirección de Desarrollo de Exportación de Sri Lanka ha llevado a cabo cursos de

entrenamiento sobre el mercadeo de productos y ha realizado audiencias para
mejorar su actividad de comercialización exportador.

La Dirección de Desarrollo de Exportación de Sri Lanka actúo y actúa como

secretariado para la Asociación de Exportadores de Frutas y Hortalizas de Sri Lanka.
Esta organización suministra un espacio para la discusión por parte de las
organizaciones comerciales involucradas en problemas de exportación y
oportunidades en el campo. También permite acciones de colaboración y
concertación en temas como tarifas de flete y provisiones de materia prima.
Las misiones de intercambio han sido patrocinadas en conjunto por el Centro
Internacional de Intercambios (UNCTAD/GATT) y la Dirección de Desarrollo de
Exportación de Sri Lanka. Grupos de exportadores visitan países que están
importando productos de Sri Lanka o que puedan estar interesados en hacerlo. Las
visitas son estructuradas y apoyadas por el Representante de Intercambio de Sri
Lanka en ese país. Estas misiones de intercambio han permitido que los
exportadores desarrollen contactos y que incrementen su negocio exitosamente.

9.3 EL PROGRAMA DE PROMOCION DE EXPORTACION A NIVEL DE

ALDEAS EN SRI LANKA

La dirección de Desarrollo de Exportación de Sri Lanka implementó un programa que

fue iniciado por el ministerio de transporte y envío de Sri Lanka. Este se llama el
Programa de Exportación a Nivel de Aldeas de Sri Lanka. Fue establecido por Acta
del Parlamento bajo el acto de Compañías número 17 de 1982 y registrada en el
Departamento de Compañías Registradas como Compañías del Pueblo. El propósito
principal era el de incrementar la participación de la población rural en las
exportaciones. Esto fue orientado particularmente a los pequeños agricultores para
darles algún grado de acceso a mercados de exportación lucrativos. Son manejadas
por una Junta Directiva elegida por los accionistas. Hay un mínimo de tres y un
máximo de diez Directores. Los accionistas son miembros de la aldea y ninguna
persona o familia puede tener más del 10% de las acciones de esa compañía.
Los objetivos del Programa de Promoción de Exportación a Nivel de aldeas en Sri
Lanka fueron:

 Incrementar las exportaciones actuales y generar exportaciones a través de la

producción rural
 Mejorar la empresa, eficiencia en producción y conciencia de la buena calidad
en el producto rural
 Crear mercados regulares para los productos exportables de la aldea y
asegurar un precio justo para el productor
 Llevar los beneficios de la exportación directamente a la aldea
 Crear nuevos empleos y oportunidades de ingreso en las aldeas y por lo tanto,
mejorar el nivel de vida de la comunidad.

Los Programas de Promoción de Exportación a nivel de Aldea se han creado para los
productos frescos, productos (AGROPECUARIOS PROCESADOS) y productos
ensamblados. La Dirección de Desarrollo de Exportación de Sri Lanka toma acción
para unir los Programas de Exportación a nivel de Aldea con compañías
exportadoras, también ayudan a resolver problemas que provienen de estas
asociaciones. Ejemplos de productos desarrollados por este programa son: piña,
chilies, yuca y papaya.
9.4 EL PROGRAMA DE DIVERSIFICACION DE LA FEDERACION
NACIONAL DE CAFETEROS DE COLOMBIA

Este programa fue iniciado en 1970 para mejorar el nivel de vida de los productores
de café colombianos. En ese momento hubo una gran sobre-producción de café por
todo el mundo lo que bajó los precios. Colombia tenía grandes cantidades de café
almacenado que no pudo vender. Algunos productores de café trabajaron otros
productos para complementar su ingreso del café. El propósito del programa era
estimular a los productores de café especialmente aquellos cuya producción en
términos de cantidad o calidad no era la mejor, para que incrementaran su
producción de otros productos. Varias acciones se tomaron para facilitar esto, como
el establecimiento de un Departamento de Mercadeo. El propósito del Departamento
de Mercadeo era desarrollar mercados locales y en el exterior para estos productos
alternativos que podían producirse en las zonas cafeteras, para lograr:

 Generar información de comercialización sobre temas como oferta, demanda,

precios, y la temporada de disponibilidad del producto
 Desarrollar tecnologías post-cosecha para lograr una alta calidad y bajar las
pérdidas del producto cuando éste llegaba al mercado
 Poner a los agricultores y a los grupos de agricultores en contacto con
mayoristas y minoristas (especialmente en el sector de supermercados) para
poder desarrollar nuevos mercados
 Facilitar el mercado al facilitar el transporte del campo (carreteras
pavimentadas de penetración a la zona rural).
El programa se probó exitoso en 1970, sería de gran utilidad evaluar su impacto
actualmente. El programa se terminó en 1993 al reestructurar la Federación Nacional
de Cafeteros de Colombia debido a la crisis nacional y mundial.
 CAPITULO X

TECNOLOGIA POST-COSECHA DE PRODUCTOS

ESPECIFICOS

Objetivo de la capacitación:
 Describir las características y la tecnología básica de post-cosecha de
determinadas frutas.

Objetivos del aprendizaje:

 Poder aplicar los conocimientos adquiridos sobre tecnología post-
cosecha en forma práctica a algunos productos importantes en Colombia.

Temas a considerar:
 Mango
 Piña
 Papaya
 Batata
  Melón
 Ñame
 Yuca
 Aguacate
 Plátano
 Maracuyá
 Granadilla
 Mora
 Tomate
 Berenjena.

CAPITULO X

TECNOLOGIA POST-COSECHA DE PRODUCTOS

ESPECIFICOS

10.1 MANGO - Mangifera indica, Anacardiacea

La fruta es una drupa carnosa. La madurez de cosecha se juzga en base al color de

la piel, la firmeza, el tamaño, el aroma y la forma. Esta última es de particular
importancia en muchas de variedades, debido a que la fruta a medida que va
creciendo se va engrosando y la unión de los hombros con el pedúnculo produce un
hundimiento. Cuando no es posible su determinación por color o por los hombros se
utilizan métodos de análisis físicos y químicos de muestras de fruta y también
clasificación en diferentes maduraciones, basado en su peso específico.

Condiciones recomendables de almacenamiento:

 5.6oC a 7.2oC y 85% a 90% HR (alphonso. Raspuri, semilla)

  7.2oCa 10oC y 85% a 90% HR durante 17 a 24 días con pérdidas de
5.1% (Carabao), 17 días con 6.2% de pérdida (Pico)
 18.3oC y 85% a 90% HR durante cuatro semanas con 6.8% en
pérdidas (Raspuri) 7oC a 9oC y 85% a 90% HR durante cuatro a siete
semanas (Bangalora, Khuddus, Neelum, Pedda, Raspuri, Safeda)
 8oC a 10oC y 85% a 90% HR durante cuatro semanas (alphonso).
 10oC durante tres semanas (Julie, Ceylon)
 12.8oC y 85% a 90% HR durante dos a tres semanas (Haden, Keitt)
 10oC y 85% a 90% HR durante tres semanas (Irwin, Zill).

Las frutas almacenadas individualmente en bolsas de poliestireno demora más en

madurar a 21oC y tienen casi de doble de vida de almacenamiento que las frutas sin
envolver. Este efecto es menor entre más baja sea la temperatura, el empaque en
bolsas de poliestireno no tuvo efecto durante el almacenamiento a 7 oC. Las pérdidas
de peso y marchitamiento fueron más bajas en las frutas envueltas en bolsas
poliestireno.

La antracnosis causa en la fruta infecciones producidas por el hongo Collectotrichum

gloeosporioides, que ataca en el árbol, se detecta en la cosecha y desarrolla
manchas negras en la fruta cuando está madura. Se constituye en el factor que más
influye en la reducción de vida de almacenamiento de mango en la India. Otros
hongos que ocasionan la pudrición de la fruta son: Aspergillus niger, Rhizopus
orrhizus, Fusarium, Diplodia natalensis, Glomerella cingulata y Pestalatis mangifera.
Fumigaciones, durante cinco horas a 27 oC con 32 mg/ L, de bromuro de metilo,
formiato de metiol u óxido de etileno, logró reducir la incidencia de daños causados
por infecciones de hongos; también se retardó la maduración durante el
almacenamiento posterior en condiciones de 23-30 oC de temperatura y 45 a 65% de
HR. Las aplicaciones de TBZ o benomyl (100 ppm) son efectivas en la post-cosecha
mediante baños. El uso de estos fungicidas en el campo a intervalos de 14 días,
reduce las pudriciones en el almacenamiento.

Ciertos factores como el control de atmósferas de almacenamiento y el

almacenamiento hipobárico han demostrado extender la vida del producto, se
encontró que atmósferas con 5% de CO 2 y 5% de O2 son óptimas en el
almacenamiento CA.

10.2 PIÑA - Ananas comosus, Bromeliacea

Esta planta produce una fruta partenocarpica múltiple llamada sincarpio. Es un fruto
compuesto por 100 a 200 bayas infructuosas fijas a un pedúnculo central. La
maduración y cosecha dependen de los requerimientos de vida mercadeable y varían
desde aquellas frutas totalmente desarrolladas pero verdes para la exportación,
hasta un 25% amarillas para consumo local. La piña hawaiana se cosecha medio
madura y puede conservarse durante dos semanas de 7.5 a 12.5 oC con una semana
de vida de góndola.

La fruta verde sin señales amarillas en las cáscaras puede sufrir daño a
temperaturas por debajo de 10 oC. Los síntomas de daños ocasionados por frío se
producen en la variedad cayena lisa almacenándola durante una semana a 45 oC y
seguida por una semana a 21 oC. El daño se nota en la discontinuidad del color de la
cáscara verde que se torna amarilla, si la cáscara es amarilla se vuelve café o de un
color oscuro. Otros síntomas son el debilitamiento, la descomposición de la pulpa, el
secamiento y decoloración de las hojas. El almacenamiento durante seis días, entre
1.7oC y 4.4oC no la imposibilita. Algunas decoloraciones internas se observaron en
frutas en Australia después de cuatro semanas a temperaturas entre 7.2 oC a 8.3oC.

Otras condiciones recomendables de almacenamiento:

 10oC y 90% durante dos a cuatro semanas (verde)

 4.5oC a 7oC y 90% durante dos a cuatro semanas (maduro)
 8.3oC a 10oC y 85% a 90% HR durante cuatro a seis semanas con
pérdidas del 4% (toda verde)
 4.4oC a 6.7oC y 85% a 90% HR durante una a dos semanas (25%
amarillo).

Mayor uniformidad de sabor y color se alcanzan a 18.3 oC con 1,000 ppm de etileno
durante tres a cuatro días. Los tratamientos de fruta cosechada con 2,4,5-T con
concentración baja de 1 ppm. prolongan la vida de almacenamiento. La cayena lisa a
medio madurar, tratada con 100 ppm. de 2,4,5-T, tienen una vida de góndola de
catorce días a temperatura ambiente, en comparación con la fruta no tratada que
obtuvo soló seis días de vida. Después del tratamiento con 500 ppm. de 2,4,5-T, las
frutas pintonas Kew tuvieron una vida de góndola de treinta días comparables a doce
días en las frutas no tratadas. El Hawaiian Pineapple Research Institute, obtuvo
patente para la utilización del 2,4,5,-T en post-cosecha. Con control atmosférico de
almacenamiento con 2% de O2 y 0% CO2, aumentó la vida de almacenamiento a
temperatura de 7.2oC. La fruta madurada en el campo tiene una vida de 9 a 12 días
en almacenamiento en frío, en almacenamiento hipobárico se logró extender su vida
a 40 días.

La enfermedad que más se presenta en el almacenamiento de la piña es la pudrición

negra causada por el hongo Thielaviopsis paradoxa, que ataca el tallo y el corazón
de la fruta, se extiende sobre la pulpa que se torna blanda y negruzca. Se controla en
almacenamiento a 7oC. Los tratamientos a base de TBZ, SOPP (2.5%) de sodio,
lactato (1,000 ppm), y Benomyl (3,000 ppm), han demostrado ser efectivos en control
de enfermedades, especialmente cuando se aplican en la superficie de la fruta
inmediatamente después de la cosecha. Los hongos Penicillium y Fusarium, se
presentan con regularidad en la fruta demasiado madura.

10.3 PAPAYA - Carica papaya, Caricacea

La fruta es una baya carnosa, la cavidad interna de la fruta contiene pequeñas

semillas blandas redondas y de color negro brillante. La cosecha debe efectuarse
cuando empieza a aparecer el color amarillo en la fruta verde. El producto muy verde
no madura apropiadamente, mientras que el producto maduro tiene una vida
mercadeable más corta, pero no mejor calidad de consumo. El corte del pedúnculo
de la fruta es preferible, al arrancarlo de la planta el fruto, reduce los daños
mecánicos debido a la presión ejercida por el dedo pulgar y demás dedos para
partirlo, lo cual es suficiente para magullar la papaya. El manejo cuidadoso después
de la cosecha, como el empaque en cajas acolchonadas directamente en el campo,
es esencial en la reducción de daños.

Condiciones recomendables de almacenamiento:

 10oC y 85% a 90% HR durante tres a cuatro semanas con pérdidas del
5.8% (verde)
 8.3oC y 85% a 90% HR durante dos a tres semanas (madura)
 4oC a 5.5oC y 85% a 90% HR durante cinco semanas
 7.2oC y 85% a 90% HR durante una a tres semanas
 13oC durante 21 días con maduración posterior normal a 26 oC.

La maduración óptima se alcanzó en temperaturas entre 21.1 oC a 26.7oC. Los

daños por frío, según informes, en almacenamiento se produjeron en temperaturas
de 10oC y a 7oC, manifestándose en el exterior de la fruta con pequeños huecos, se
frena la maduración y se aumenta la sensibilidad (vulnerables) a ataques de hongos.
Las frutas almacenadas individualmente en bolsas de poliestireno perforadas,
pierden menos peso durante el almacenamiento y el transporte, y mantienen una
apariencia más atractiva que la de la fruta sin recubrir y sin que la afecten otros
factores.

En atmósferas de almacenamiento controladas con contenido de 1% de O 2 y 5% de

CO2 las frutas conservan su calidad mercadeable durante 21 días.

El daño más frecuente de la fruta en almacenamiento es la antracnosis causada por

el Collectotorichum gloesporiodes, aunque los Rhizopus, Penicillium, Mucor,
Volutelle, Guignardia y Phomopsis han sido encontrados en daños ocasionados
durante el mismo. El desarrollo de la antracnosis se reduce considerablemente
mediante aplicaciones de Maneb en el campo cada 10 días o tratamientos con agua
caliente directamente después de la cosecha. Las aplicaciones de TBZ o diclorano
en baños reducen los niveles del daño del producto en almacenamiento.

La sustancia papaina se extrae de la planta, sus semillas son consideradas como

una posible fuente de obtención de aceite.

10.4 BATATA - Ipomoea batatas, Conuolulacea

Produce tubérculos fusiformes y de forma globosa, su color varia en blanco, café,

rojo o púrpura. La pulpa generalmente es de color amarillo o blanco aunque puede
ser rojiza. En Norte América la cosecha se efectúa antes de la primera helada o
después de la primera helada ligera. Se dejan en la tierra el tiempo que más se
pueda para aumentar la duración, pero si se dejan expuestas a las heladas la
pudrición rápida de las raíces es factible durante el almacenamiento. En los trópicos,
la planta es perenne y la maduración de las raíces aptas para la cosecha se juzga
mediante la experiencia y un lapso de cierto numero de días después de la siembra.
Los tubérculos maduros tienen un alto contenido de almidón que puede conocerse
en muestras del producto cortado en pedazos, si esta madura se seca rápidamente
al ponerlo en contacto con el aire.

Los tubérculos que se intenta almacenar deben curarse lo más rápido posible
después de la cosecha para sanar los golpes o heridas y hacerlos más resistentes al
deterioro en el almacenamiento. Las condiciones recomendables de curado son:

 29.4oC y 85oC a 90% HR durante cuatro a siete días con un promedio

de pérdidas de peso entre el 2 %y el 6%.
 29.4oC y 90% HR durante diez días
 32.8oC y 95% a 97% HR
 28.9oC a 32.2oC y 90% HR
 32oC a 36oC y 96 a 100% HR durante cuatro días con un 1.5% en
pérdidas de peso.

El curado reduce el porcentaje de pérdidas de peso en el almacenamiento posterior.

Con el curado se reducen los niveles de desarrollo de hongos y se retarda la
necrosis del tejido, dando un 97% de tubérculos mercadeable durante 113 días en
almacenamiento en frío en comparación al 20% de tubérculos no curados.

Las condiciones recomendables de almacenamiento son:

 12.8oC a 15.6oC y 85 a 90% HR durante cuatro a seis meses con un

2% de pérdidas en peso por mes
 11oC a 13oC y 85 a 90% HR durante 13 semanas
  10oC a 12.8oC y 80 a 90% HR durante 13 a 20 semanas con pérdidas
de peso de 8.5% o durante cuatro a seis semanas.

Los brotes durante el almacenamiento deben controlarse con aspersiones de CIPC,

190 g./m3 aspersión. El daño por frío ocurre a temperaturas de 8.9 oC o a la
exposición a bajas temperaturas por cortos períodos. Provoca una decoloración
interna y aumenta la susceptibilidad del producto a ataque de microorganismos,
especialmente después de que se aumenta la temperatura. Durante el
almacenamiento a 12 y 13 oC se producen brotes después de dos meses, ésto es
contrario a otros informes en los que se reportó que los retoños no se presentan
durante el almacenamiento a temperaturas inferiores a los 15 oC. Durante el
mercadeo, los tubérculos empacados en bolsas perforadas de película de
poliestireno para el consumo, tienen un promedio de pérdidas de peso inferior, se
desarrollan menos hongos en su exterior y tienen menos tejido necrótico que
aquellos tubérculos mercadeados sin recubrimiento de poliestireno.

La principal enfermedad que se presenta en el tubérculo durante el almacenamiento

es la pudrición causada por el Rhizopus nigricans, el R. stolonifer y el R. tritici que
provocan pudriciones blandas y acuosas que eventualmente se tornan necróticas y
profundas con desarrollo de micelio blanco cubierto por una masa mucilagionosa de
esporas negras. El hongo penetra a través de las áreas dañadas. Las infecciones
causadas por el Ceratocystis fimbriata producen una pudrición negra formada por
moteados negros en la superficie de la raíz que se hacen más grandes hasta
fusionarse en una sola mancha. El hongo puede observarse en los moteados en
forma de pequeñas frutificaciones de color negro. La Java negra es otra pudrición
causada por infección del hongo Diplodia tubericola o D. theobromae que en la etapa
inicial de desarrollo produce una pudrición firme pero eventualmente desarrolla un
tejido esponjoso conformado por una masa de esporas en las superficie, finalmente
pudre completamente la raíz. Otros organismos que afectan los tubérculos durante el
almacenamiento son: Botryodiplodia theobromae, Diaporthe batatitis, Fusarium
oxysporum, Macrophomina phaseoli, Botrytis cinerea, Mucor bacemosus y
Penicillium sp. Los tratamientos con dicloran controlan con efectividad el Rhizopus
spp. y con frecuencia se aplica en la post-cosecha en baños o formulaciones de cera.
En Estados Unidos los niveles de residuos máximos permitidos son de 10ppm. Las
aplicaciones de TBZ (500ppm) y benomil según informes referido, reducen el nivel de
daño del producto en almacenamiento. El tratamiento a base de una combinación de
SOPP, dicloran y cera reducen las pérdidas de peso de 14% a 0.7%, y el deterioro de
17% a 3% durante 30 días de almacenamiento 1 oC a 1.5oC y 65% HR. Muchas de
estas infecciones se asocian al deterioro, en consecuencia el acopio cuidadoso,
desecho de raíces infectadas en el campo y el curado eficiente y rápido proporcionan
normalmente un control efectivo.

10.5 MELON - Cucumis melo, Cucurbitacea

La fruta es una baya carnosa indehiscente de forma redondeada con una cavidad
central hueca y gran contenido de semillas. El tamaño, color de la cáscara,
reticulaciones y matiz de la pulpa varía considerablemente. Diferentes formas de
melones han sido agrupados en variedades o clases. Para mayor claridad en este
informe el melón será tratado como Cantalupe o Honeydew e incluyen las variedades
Casaba o Winter melón, Crenschaw y Persian.

La madurez de cosecha se juzga generalmente en la etapa de abscisión de la fruta

en la unión al tallo.

 No quebradizo, cuando la fruta está completamente desarrollada,

adherida a la planta y firme
 Medio quebradizo cuando la etapa de abscisión apenas empieza a
desarrollarse, presentándose una hendidura normal en la unión
 Completamente quebradizo, y verde, cuando la agrietación está bien
definida alrededor de tallo, pudiéndose separar la fruta con suave presión
 Completamente quebradizo, y amarillo, cuando la fruta comienza a
ablandarse y a cambiar de color, con desarrollo de aroma y abscisión
completa.

Se reconocen períodos intermedios, de tal forma que las clases de maduracIón para
la variedad Honeydew pueden definirse de la siguiente manera:

Fruta verde madura, cuando la fruta está ligeramente matizada de color blanco o
verde claro y la superficie cubierta con finas vellosidades. Esta cosecha, es la más
temprana, por lo tanto exige que la fruta sea tratada con etileno para lograr la
maduración requerida.
La maduración se nota en el matiz de fondo, principalmente blanco con la superficie
levemente encerada, una pequeña área ligeramente agrietada con posible
aromatización. Los tratamientos con etileno son benéficos pero no esenciales para
lograr la madurez propia.

Cuando la fruta esta madura la superficies es de color cremoso a blanco encerado

con el capullo completamente formado y agrietado. Se percibe un aroma
característico de la fruta. En los melones Persian la cáscara es verde gris a café.

En la primera senectud la superficie vá de blanco cremoso a amarillo, bastante

encerada y el capullo blando. El aroma es fuerte. Se considera aún comestible
aunque tenga partes reblandecida alrededor de la cavidad.

En la fase de la senectud la cáscara es de color amarillo y la fruta entera se

reblandece y desarrolla un fuerte aroma, su textura es fibrosa y tiene un sabor
desagradable.
En Estados Unidos los melones embarcados de California tienen un mínimo de 10%
en contenido de sólidos solubles para las clase Honeydew y de 8% para el
Cantelupe.

Se obtiene una óptima calidad cuando se dejan las frutas en la planta durante el
mayor tiempo posible aunque de esta manera el producto tiene una vida de estante
más corta. La variedad Cantalupe para exportación deben cosecharse medio o
completamente verde.

Las condiciones recomendable de almacenamiento son:

Tipo Cantalupe
 1.7oC a 3.3oC y 85% a 90% HR durante diez días con pérdidas de
7.2%
 0oC a 1oC y 85% a 90% HR durante siete semanas
 2.2oC a 4.4oC y 85% a 90% HR durante quince días (3/4, a
quebradiza)
 0oC a 1.1oC y 85% a 90% HR durante una semana
 0oC a 1.7oC y 85% a 90% HR durante cinco a catorce días
(quebradizo)
 0oC y 85% a 90% HR durante dos semanas
 Tipo Honeydew
 7.2 a 10oC y 85 a 90% HR durante dos semanas (Crenshaw, Persian)
durante tres a cuatro semanas (Honeydew), cuatro a seis semanas (Casba)
 7.2oC y 85% a 90% HR durante dos a tres semanas (Honeydew)
 7.2oC y 85% HR durante cuatro a cinco semanas (Honeydew).

Los daños por frío pueden ocurrir en la variedad Cantalupe de 0 oC a 1.1oC y en la

honeydew de 3.3 a 4.4oC. Algunas variedades de Cantalupe sufren daños por frío a
7.2oC. Períodos de más de quince días a temperatura de 2.2 oC a 4.4oC causan
daños por frío en los Cantalupes. Estos daños se relacionan a la maduración de
cosecha y la fruta quebradiza, puede conservarse por 5 a 14 días a temperaturas
entre 0 a 1.7oC. Los síntomas de daños por frío son el deterioro de la corteza, el
ablandamiento, debilidad y la producción de malos sabores después de ser
colocadas en temperaturas más altas. El Cladosporium cucumerinun es una causa
común de pudriciones y se asocia a los daños por frío.

Afecta el tallo cicatrizado y otras partes de la superficie y las corteza de la variedad

Honeydew. En las áreas infectadas aparece micelio de color verde a negro, éste
afecta la carne que se torna esponjosa. Fusarium spp produce lesiones en la cáscara
con asociación de micelio rosado o blanco dando a la pulpa interna un sabor amargo.
Las infecciones de Rhizopus stolonifera produce pudriciones blandas y acuosas con
micelio moteado blanco en la corteza. Las infecciones de Alternaria tenuis produce
áreas parduzcas en la corteza de las variedades Honeydew y en la cáscara o en el
área de absorción del Cantalupe, se asocian al desarrollo de micelio negro. Producen
tejido necrótico con demarcación clara entre el tejido dañado y el sano.

Los tratamientos a base de TBZ y benomyl han sido aplicados para reducir la
cicatrización de los tallos y la presencia de hongos de la corteza. Las infecciones en
el campo con mildeos causada por el Erysiphe cichoracearum pueden producir el
debilitamiento de la fruta durante su mercadeo y almacenamiento.

Las frutas puestas en atmósferas de etileno en concentraciones de 500 ppm, 1000

ppm o 5,000 ppm durante 18 a 24 horas al menos a 21.1 oC en la pulpa maduraron
con uniformidad. La fruta verde sometida en estas condiciones no madura. Para las
variedades Honeydew las condiciones óptimas de maduración se dan entre 21.1 a
26.7oC.

10.6 ÑAME - Disocorea rotundata, Leguminosa

Los tubérculos son, generalmente, de forma cilíndrica pero pueden ser bifurcados de
forma de palma, la cáscara es de color café y la pulpa blanca, tienen un peso
promedio de cerca de 2 kg. Los tubérculos se encuentran listos para la cosecha
después de tres a diez meses de sembrados, cuando el tallo y las hojas se marchitan
y se doblan. En el Africa Occidental se almacenan en galpones especiales techados
en paja ya sea amarrando individualmente con cuerdas y suspendiéndolos en postes
o colocándolos en anaqueles para lograr una buena circulación de aire alrededor de
cada tubérculo. En estas condiciones, las pérdidas de peso son del orden del 1 a
1.5% por semana, presentándose brotes en un período de 8 semanas, mientras a
temperatura ambiental de almacenamiento, en Jamaica, los primeros brotes se
presentaron un mes después de cosechados. Las pérdidas de peso a temperaturas
ambiente en Jamaica a 32oC y 54 a 68% HR fueron del 17% en 25 días pero se
redujeron al 7% cuando se aumentó la humedad relativa entre el 90 y 94%, aunque
estos últimos tubérculos resultaron rápidamente cubiertos de moho que no se
presenta a condiciones ambientales de humedad relativa. Los tubérculos guardados
individualmente en bolsas de poliestireno tuvieron un porcentaje muy bajo de
pérdidas de peso y menos tejido necrótico después del almacenamiento en
comparación a los registros obtenidos en los tubérculos almacenados sin embolsar,
pero los mohos observados en la cáscara demeritaron su comercialización. La
proliferación de hongos en la superficie del tubérculo se presentó en aquellos
almacenados en bolsas de poliestireno pero si las bolsas hubieran sido perforadas
hasta un 0.15% de su superficie ésto no hubiera ocurrido.

En almacenamiento entre 3 oC y 12oC los deterioros fisiológicos totales de los

tubérculos ocurrieron a los diez días y los daños por frío fueron observados en los
tubérculos almacenados a 12.5oC. En almacenamiento a 11.7oC se obtuvieron
menos pérdidas de peso pero al removerlos del almacenamiento éstos perdieron
peso rápidamente, tornándose blandos e infectados con hongos y necrosis. El efecto
aumento al exponer los tubérculos a bajas temperaturas durante un mayor período
de tiempo. Las pérdidas iniciales de peso a temperatura de 12.5 oC y 95% de HR
fueron menores a temperatura ambiente pero resultaron rápidamente infectados con
hongos y la rata de pérdidas de peso aumentó hasta alcanzar grandes cifras.

El curado de los tubérculos a 40 oC y 100% de HR por 24 horas dió excelentes

resultados en la reducción de pérdidas durante el almacenamiento. Este tratamiento
fue efectivo tanto en los tubérculos almacenados a temperatura ambiente como en
los almacenados en frío, pero en éste último se observó un desarrollo fungoso, sin
embargo, si los tubérculos se hubieran sometido a tratamientos de inmersión en una
solución de 1000 ppm de TBZ durante tres minutos antes del almacenamiento se
hubieran logrado eliminar casi totalmente los hongos. Los tubérculos tratados con
TBZ, secados e individualmente empacados en bolsas de poliestireno fueron
almacenados entre 12 y 10 oC durante 25 días aproximadamente con sólo 3% de
pérdidas de peso, sin brotes, proliferación de hongos, daños superficiales
significantes o necrosis interna. Todos los tubérculos dieron brotes a las tres
semanas de removidos del almacenamiento.

Los hongos identificados en los tubérculos almacenados fueron Penicullium,

Aspergillus, Fusarium, Botryodiplodia, Diplodia, Geotrichum, Alternaria, Sterophyllum,
Cladosporium, Cylindrocarpon y Rhizopus.

Las infecciones causadas por parásitos nemátodos en el campo produjeron tejidos

necróticos que aumentaron durante el almacenamiento a temperatura ambiente. En
almacenamiento en frío el numero de nemátodos disminuyó rápidamente.

10.7 YUCA - Manihot esculenta, Liliacea

Existen numerosas variedades, muchas de las cuales contienen glicocidos

cianogenicos en sus raíces tuberosas que se elimina al lavarlas o hervirlas antes de
consumirlas. La madurez de cosecha está basada en la experiencia de cultivo, de la
variedad en particular y en ciertas áreas generalmente se determina a los 9 o 10
meses después de la siembra. Si existe alguna duda se arruina una muestra. Si la
cosecha se retarda las raíces se tornan leñosas y de mal sabor. Las raíces se
deterioran a los pocos días de cosechadas con ennegrecimiento del tejido vascular
seguido de pudrición. El tiempo de cosecha es de ocho a quince meses después de
la siembra, este no tuvo efectos en la velocidad de deterioro de las raíces, pero las
raíces sanas se deterioraron en un promedio más bajo. Si las raíces sufren daños
mecánicos durante las cosecha o el manipuleo, en pequeña proporción, el deterioro
es rápido.
En el almacenamiento a 3oC se obtuvieron pérdidas del orden de 6 a 7% por
semana, mientras a temperaturas de 0 a 1.7 oC, y 1.7 a 3.3oC y 80 a 90% de HR las
raíces perdieron un 11% en peso en dos semanas; sin ennegrecimiento interno ni
desarrollo fungoso. A más altas temperaturas o períodos prolongados de
almacenamiento se observaron los dos efectos anteriores. Condiciones de 0 a 1.7 oC
y 85% de HR son recomendables durante 23 semanas. Las raíces transportadas de
Puerto Rico los Estados Unidos durante 9 días a 13 y 14 oC de temperatura llegaron
en malas condiciones y con desarrollo considerable de hongos. En el
almacenamiento posterior de las raíces sanas a 15 oC y 65% de HR se obtuvieron
pérdidas del 8% en peso y 23% de daños en 30 días. Si las raíces se hubieran
tratado con SOPP (1%) más dicloran (900 ppm) las pérdidas hubieran sido de 5 y
10% respectivamente. En tratamientos con SOPP y adición de dicloran y cera las
pérdidas hubieran sido del 0.9 y 19% respectivamente.

Otros métodos de conservación de raíces son los recubrimientos con parafina que
proporcionan un almacenamiento de uno a dos meses a temperatura ambiente pre-
calentamiento con baños de agua caliente, almacenaje en inmersión de agua, y,
fumigación con bromuro de etilo. Existen algunos métodos preventivos de daños de
productos en almacenamiento que han demostrado dar buenos resultados en la
preservación de raíces como son los recubrimientos con barro y el almacenamiento
bajo tierra o a granel.

Los hongos encontrados durante el almacenamiento del producto, se identificaron

como, Diplodia manihot, Fusarium sp., F. solani, F. loseola, Geotrichum candidum,
Mucor sp., Penicullium gladioli, Phomopsis sp., Rhizopus sp. y Trichoderma sp.,
Aspergillus flavus, Botryodiplodia theobromae, T. harzianum y dos tipos de
Pencillium.

10.8 AGUACATE - Persea americana, Lauraceae

La fruta es una baya carnosa la cual contiene una semilla de gran tamaño, contiene
pulpa cremosa de color verde-amarillo y cáscara delgada y dura de color verde-
oscuro o morada. Son de forma ovalada, redonda se textura en ocasiones es áspera.
Hay una variación considerable de tamaños que alcanzan hasta 1.5 kg. de peso
aunque las variedades más populares producen frutas con peso promedio entre 300
y 400 g.

Se han reconocido 3 razas:

 La Mejicana que tiene contenido grasoso del 30% en la pulpa es el más

resistente al daño por frío
  La Guatemalteca contiene aceite con promedio del 8 al 15% y es
menos resistente al daño por frío
 La de la India Occidental contiene muy poco aceite, del orden del 3% al
10%, y es altamente susceptible al daño por frío pero generalmente tiene
mejor sabor.

Juzgar la madurez de cosecha es difícil en algunas variedades que se cultivan en el

sub-trópico, se efectúa con análisis de muestras para registrar el contenido de aceite
que al alcanzar un nivel aceptable se cosecha toda la fruta. En California se
recomienda la cosecha cuando la pulpa contenga al menos 8% de aceite. Si la
variedad morada cambia el color de verde a morado, la madurez se juzga cuando
comienza el cambio.

Condiciones recomendables de almacenamiento:

 15oC por dos semanas para algunas las variedades del Occidente de la
India. 12.8oC y 85% a 90% HR por dos semanas (Fuchs, Pollock, Waldrin y
otras las variedades del Occidente de la India)
 12.8oC y 85 a 90% HR por un mes o más (Lula, Booth)
 5.6 oC a 7.2oC y 85 a 90% HR durante cuatro por con pérdidas del
10% (variedades Guatemaltecas)
 5oC a 10oC y 90% HR durante dos a cuatro semanas
 5.5oC a 8oC y 85% a 90% HR durante tres a cuatro semanas (Fuerte
Hass).

En la maduración de la variedad fuerte se observó el inconveniente de estar a

temperaturas tanto de 5oC como a 30oC, la fruta no pasó por un período climatérico.
Los daños por frío se presentan por exposiciones durante tiempos prolongados a
temperaturas que pueden variar considerablemente dentro de una variedad en
particular. Los síntomas son decoloración grisácea-café de la pulpa, escaladura y
depresiones de la cáscara y suspensión de la maduración o reblandecimiento al
removerlos del almacenamiento. En Dominica las frutas conservadas entre 7.2 oC a
10oC de temperatura por seis a diez días se maduraron bastante rápido cuando se
pasaron a temperatura ambiente aunque se identificó ennegrecimiento interno.

En atmósferas controladas a 7.2 oC de temperatura con 4% a 5% de CO 2 y no más

de 4% a 5% de O2 la variedad fuerte se conservó en buenas condiciones durante
dos meses, en comparación con sólo un mes en almacenamiento en frío. A
temperaturas entre 5oC a 6.7oC y 3% a 5% de O2 y CO2 durante 40 días. A 7.2 oC y
2% de CO2 se observaron menos síntomas de daños de enfriamiento en las
variedades Taylor, Booth 8 y Lula; se lograron reducir los daños de antracnosis. El
almacenamiento hipobárico de la variedad Lula obtuvo una vida de 90 a 110 días en
comparación a 23 o 30 días en cuartos de almacenaje convencionales. La vida de
almacenamiento se prolongo de tres a ocho días a varias temperaturas mediante el
empaque individual de la fruta en bolsas de poliestireno con maduración normal. Las
frutas de la variedad fuerte se empacaron individualmente en bolsas de poliestireno
de 0.025 mm con un contenido de 8% de CO 2 y 5% de O2, después de 23 días a
temperatura de 14 a 17oC. La fruta madura normalmente en exposición posterior a
altas temperaturas. Las frutas empacadas en bolsas de poliestireno perforadas
maduraron a la misma velocidad que aquellas almacenadas sin empaque.

Las principales enfermedades en el almacenamiento son la Antracnosis causada por

el Colletotrichum gloeosporoides, contaminación que proviene del campo de cultivo y
la pudrición lenticular causada por el Dothiorella gregaria. Las dos son bastante
latentes pero pueden causar lesiones en el tejido a medida que la fruta madura. Las
infecciones contraídas con Cercospora purpurea ocasionan manchas superficiales
con necrosis que pueden controlarse con rociado de fungicidas a base de cobre en el
campo. Las infecciones con Rhizophus stolonifera se presentan cuando hay daños
mecánicos en el tejido, causando pudriciones blandas con asociación de micelio
blanco grisáceoque se desarrolla a medida que la fruta madura. El Diplodia,
Dothiorella, Colletotrichum, Fusarium, Phomopsis y Alternaria, causan pudriciones en
el pie del pedúnculo mediante infecciones a través del tallo floral. Las infecciones
fungosas se encontraron en áreas de daños primarios, excepto en las frutas que
estaban demasiado maduras en donde se observaron organismos como el
Botryodiplodia theobromac.

10.9 PLATANO - Musa AAA cvs, Musasea

La fruta es una baya patenocárpica semejante al banano, excepto que esta tiene un
alto contenido de almidón: cerca de un 30% al momento de la cosecha y un 5 a 10%
cuando están maduras, pero igual contenido de azúcar. Se cuecen antes de
consumirlos y se emplean tanto en su forma verde como madura, se consideran no
comestibles en la etapa fresca. La madurez se juzga en la angulosidad de los dedos,
al igual que en los bananos. A temperatura ambiente, en regiones tropicales, la fruta
se madura completamente en un período de 25 días, tornándose completamente
amarilla con pecas negras fusionadas.

Condiciones recomendables de almacenamiento:

 10oC y 85% a 90% HR por cinco semanas con pérdidas del 6% (fruta
verde)
 7.2oC a 10oC y 85% a 90% HR por diez días (fruta madura).

Las condiciones óptimas se maduración son 22.2 oC y 85% a 100% HR con 1.000
ppm de etileno por cuatro a cinco días, durante este período de tiempo todo el
almidón se convierte en azúcar. La baja humedad relativa activa la maduración pero
aumenta el ennegrecimiento y el marchitamiento del producto. Las frutas a
temperatura ambiente, cambian progresivamente su color a verde claro y luego a
amarillo. Los dedos almacenados en aserrín húmedo o envueltos individualmente en
película de poliestireno pueden conservarse verdes durante 20 días. Luego cambian
rápidamente su color a amarillo con una maduración normal. En aserrín húmedo, los
dedos aumentan de peso pero se produce cuarteamiento en la fruta.

10.10 MARACUYA - Passiflora edulis, Passifloracea (y P.

Flavicarpa)

Las frutas son de forma globosa u ovoide, su cáscara es brillante y contiene

numerosas semillas cubiertas con pulpa gelatinosa y aromática de color amarillo, las
cuales constituyen la parte comestible. Las frutas maduras poseen el mejor sabor
pero tienen una vida de góndola más corta, por lo tanto, se recomienda la cosecha
cuando éstas tengan : de su piel color púrpura o amarillo. Las frutas verdes no
maduran apropiadamente después de cosechadas. La variedad edulis se torna rojiza
y arrugada en vez de tomar color púrpura variedad flavicarpa.

Condiciones recomendables de almacenamiento:

 5.5 a 7oC y 80 a 85% HR por cuatro a cinco semanas

 5.6 a 7.2oC y 85 a 90% HR por tres semanas con 32% de pérdidas de
peso.

Las principales enfermedades o desórdenes de las frutas en almacenamiento son la

fermentación de la pulpa, el marchitamiento y daños causados por hongos. El
almacenamiento a temperaturas inferiores a 10 oC produce daños por frío que se
manifiestan en forma de decoloraciones rojas en la cáscara que rápidamente son
atacadas por hongos.

10.11 BADEA - Passiflora quadrangularis, Passiflocea

La fruta es una baya alargada y oblonga, alcanza hasta 30 cm. de longitud y 15 cm.
de diámetro, es de color amarillo pálido o amarillo verdoso, cuando está madura
aparece algunas veces con matices rosados. La cáscara es blanda, cubre la pulpa
de color blanco y jugosa, ésta tiene hasta 4 cm. de grueso. En el interior de la fruta
hay una cavidad central que contiene semillas cubiertas por arillos jugosos de color
blanquecino.

Las frutas verdes, pintonas o amarillas pueden almacenarse a 10 oC por 17 días. Las
frutas verdes tienen una maduración normal a temperaturas de 21.1 oC por 7 a diez
días, pero la fruta completamente amarilla se encontraba totalmente madura después
de siete días a 10oC. Se hicieron otros descubrimientos en las frutas madura, en los
cuales estas pueden almacenarse durante largos períodos de tiempo a temperaturas
de 8.3oC. El almacenamiento en frío de frutas verdes trajo como resultado que éstas
no se pudieran consumir.

10.12 MORA - Rubus spp, Rosacea

La fruta es una colección de drupas que se cosechan normalmente con la mano.

Existen diferentes especies, tanto de clima tropical como templado, que en principio
incluyen: R, glaucus Blenth. denominada Andes Berry, Black Berry, Mora o
Zarzamora azul, R. villosus, cultivo Dewberry, R. loganbaccus, el Loganberry, un
híbrido triespecífico llamado Boysenberry, R, fructicosus, la mora o zarza común, R.
florulentus Focke, la fresa de montaña y muchas otras.

Condiciones recomendables de almacenamiento:

 0.6 a 0oC y 90% a 95% HR por dos a tres días (Blackberry, Dewberry,
Loganberry)
 0.6 a 0oC y 85% a 90% HR por cinco a siete días (Blackberry,
Loganberry, Dewberry)
 0.6 a 0oC y 85% a 90% HR por 5 a 7 días (Blackberry, Loganberry,
Dewberry) por dos a cuatro días (Boysenberry, Youngberry).
 1 a 0oC y 90% HR por cinco a siete días (Blackberry)
 0oC y 85% a 90% HR por una a dos semanas (Mora).

Algunas moras almacenadas en frío pueden cambiar su color de negro a rojo.

Si se someten a enfriamiento rápido y se almacenan en atmósferas con 40% de CO 2
por dos días las frutas retienen su sabor.

10.13 TOMATE - Lycopersicon esculentum, Solanacea

La fruta es una baya. Se cosecha en todas sus etapas de maduración, desde verdes
pero completamente desarrollados. El criterio para la selección de la madurez de
cosecha se basa principalmente en la vida de góndola del producto; el tomate más
rojo tiene mejor calidad de consumo pero más corta vida de góndola.
Condiciones recomendables de almacenamiento:

 12.8 a 21.1oC y 85 a 90% HR por dos semanas

 1.5 a 3oC y 85 a 90%HR por seis semanas
 12.8 a 15.6oC y 85 a 90% HR por dos a seis semanas
 8.9 a 10oC y 85 HR por cuatro a cinco semanas con 5.2% en pérdidas
(VC lines)
  1.7 a 3.3oC y 85 a 90% HR por 6 semanas con 4.8% en pérdidas
(Oxheart, Hybrid 6, Marthi)
 7.5 a 8oC y 85% HR por diez días (Para el Moneymaker con un cuarto
de maduración).

Las recomendaciones anteriores son recomendables para el almacenamiento de

fruta verde madura.

El tomate Manalucie verde almacenado a 12 oC y 95 a 100% HR se comportó de la

siguiente manera: 89% de tomate maduro y 6% de tomate muy maduro, con un
promedio de pérdidas de peso de 3.8% durante 36 días. Fruta con buen sabor y color
aunque reblandecida y con poco contenido de sólidos solubles en comparación a
aquella fruta que se madura a temperatura ambiente (unos 28 oC y 85% HR)

Condiciones recomendables de almacenamiento para fruta roja:

 0oC y 85 a 90% HR por una a tres semanas

 7.2 a 10oC y 85 a 90% HR por varios días
 a 4oC y 85 a 90% HR por 2 a 4 semanas
 7.2oC y 90% HR por 1 semana (VC lines)
 0 a 1.7oC y 85 a 90% HR por 2 semanas (Sioux)
 1 a 4oC y 90% HR por 19 días (Manalucie) si se mercadea
rápidamente.

Las bajas temperaturas tienden a inhibir la reducción de la acidez, de manera que el

almacenamiento de fruta verde primero a 10 oC durante diez días, luego la
maduración a 21oC durante dos a seis días y luego someterlo a temperatura de
10oC durante ocho a diez días es recomendable para producir fruta de más alta
calidad.

Almacenamiento de atmósferas controladas en condiciones de 12.8 oC de

temperatura, 3% de O2 y sin CO2, mantienen el color y sabor de la fruta con
características aceptables durante seis semanas. En otros ensayos a temperaturas
de 12.8oC la fruta roja con 4 a 8% de O 2 con 1 a 2% de CO2. En atmósferas con
más de 4% de CO2 o menos de 4% de O 2, el producto presentó una maduración
desigual. Las condiciones óptimas de almacenamiento se encontraron a 12 oC de
temperatura con 5% de O 2 y 5% de CO2 para frutas cosechadas en grado de
madurez amarilla o pintona. La fruta verde que pudo conservarse durante 14 a 21
días, en almacenamiento en frío, prolongó su vida de almacenamiento a 60 días. En
almacenamiento hipobárico duro más de 100 días. Para fruta pintona las cifras
tomadas fueron de 10 a 12 días y 28 a 42 días respectivamente. La maduración
después del almacenamiento hipobárico fue normal a excepción del aroma de la fruta
que era inferior.

El enriquecimiento de la atmósfera con 200 ppm de etileno redujo el período

maduración de la fruta verde en 2 días a temperaturas entre 18.3 y 20 oC, con poco o
nada de efecto sobre la fruta madura.

Los daños por frío se manifiestan en el producto en numerosas manchas o áreas de

la superficie hundidas. Las frutas con una apariencia vidriosa y color rojo y que a su
vez presenten un desarrollo atrofiado se consideran afectadas por daños por frío,
estas se deterioran rápidamente al trasladarlas a temperaturas más altas.

Los hongos que producen desórdenes en almacenamiento del tomate se identifican

como: Colletotrichum phomoides que causa la antracnosis; Alternaria tenuis,
Cladosporium herbarum, Curvularia Lycopersici, Drechslera austiliense, Fusarium
spp., Botrytis cinerea, Geotrichm candidum, oospora lactis parasitica, Phoma
destructiva, Phytophtora spp., Pleospora herbarum y Holminthosportium spp. Otros
como Erwinia carotovora y Xanthomonas visicartoria son bacterias que también
causan pérdidas en almacenamiento. Debido a que la presencia de estos cuerpos
infecciosos dañan la fruta, se deben aplicar fungicidas en el campo. Así mismo debe
tenerse cuidado en el acopio para evitar las magulladuras de la fruta. Los
tratamientos de fruta en baños con fungicidas en la post-cosecha han sido
recomendables, no se hace necesaria la aplicación de estos cuando se han
efectuado fumigaciones en el campo o cuando la fruta ha sido acopiada con esmero.

10.14 BERENJENA - Solanum melongena, Solanacea

La fruta es una baya de forma ovoide oblonga, es colgante, muchas variedades son
de color púrpura oscura, también se produce fruta de color blanco-amarillo veteado.
La cosecha se efectúa cuando alcanzan un tamaño aceptable para el mercado; si
ésta se retarda por mucho tiempo la fruta tiende a volverse insípida, semillosa y
fibrosa.

Condiciones recomendables de almacenamiento:

 7.2 a 10oC y 90% HR durante una semana

 a 12.8oC y 93 % HR durante dos semanas con 9.6 en pérdidas
 8.3 a 10oC y 85 a 90% HR durante cuatro semanas con 17.7% en
pérdidas
 0 a 4.4oC durante dos a cuatro semanas
 a 15.6oC y 80 a 85% HR durante diez días
 10oC y 75% HR durante cinco a ocho días con 3.1 a 3.6% en pérdidas.
A 7.2oC pueden presentarse daños por frío en forma de coloraciones internas
oscuras, después de 32 días. Tanto los daños de enfriamiento como los altos niveles
de CO2 en la atmósfera de almacenamiento causan escaldado en la corteza,
coloración pardusca, depresiones y deterioro excesivo. Estos desórdenes no se
notan hasta no remover la fruta del almacenamiento. El uso de bolsas de poliestireno
perforadas se recomendó para reducir la deshidratación y el marchitamiento. En
condiciones simuladas de mercadeo (21 oC y 65% HR) la calidad de la fruta se
conservó durante dos días con un promedio de pérdidas de 1.5 a 2%.

Las pudriciones de almacenamiento son causadas por infecciones del Gloeosporium

melongenae, causa la antracnosis y áreas hundidas de color amarillento. El
Phytophtora paradisitica, produce áreas circulares embebidas de agua, y el
Diaporthe vexans, que ocasiona la pudrición seca.
 CAPITULO XI

PROCESAMIENTO DE FRUTAS y HORTALIZAS

Objetivo de la capacitación:
 Describir la variedad de procesos que pueden ser utilizados en los
procesamientos de frutas y hortalizas.

Objetivos del aprendizaje:

 Entender la variedad de procesos que están disponibles para convertir
la fruta fresca y hortalizas en una forma que prolonga su disponibilidad.
 Entender los principios involucrados en el procesamiento de frutos y
cómo éstos se pueden lograr en la práctica.

Temas a considerar:
 Definición de procesamiento
 Causas de deterioro
 Ventajas del procesamiento
 La industria procesadora
 Técnicas de procesamiento
 Calidad de los productos procesados
 Deshidratación
 Jugo
 Tostado
 Procesamiento mínimo de la fruta.
 CAPITULO XI

PROCESAMIENTO DE FRUTAS y HORTALIZAS

Las formas en las cuales las frutas y las hortalizas son comercializadas son:

Frescas
Es la forma en que éstas son cosechadas, son muy perecederas, es decir tienen una
vida mercadeable corta, ejemplo: la fresa. O menos perecederas es decir pueden
almacenarse y mercadearse, ejemplo: manzanas, papas. Estas pueden ser tratadas
con químicos, lavadas, cepilladas o enceradas, pero aún retienen su característica
de respiración.

Procesadas
El procesamiento se puede referir a cambios en la forma del producto viviente de tal
manera que éstos pueden almacenarse durante algunos períodos de tiempo
determinado o bien colocándolos en un ambiente en donde se deteriorará con menos
rapidez. El procesamiento también puede considerarse como el cambio de la forma
de un alimento de tal manera que éste sea más conveniente para el consumidor.

Mínimamente procesadas
Esta etapa se halla entre las dos anteriores, en la cual las frutas y las hortalizas son
limpiadas y preparadas para el consumo o cocción y luego empacadas de tal manera
que tengan la suficiente vida útil para que puedan comercializarse.

11.1 CAUSAS DE DETERIORO

Los factores involucrados en el deterioro de las frutas y hortalizas son:

 Cambios químicos, principalmente las reacciones enzimáticas que se pueden

presentar en las frutas frescas y hortalizas procesadas, aunque algunos
procesos, pueden desactivar los sistemas de enzimas ejemplo: como el
procesamiento térmico; le suministra a la fruta y hortaliza un ambiente que causa
que los sistemas de enzimas funcionen lentamente o que no funcionen en
absoluto y otros, ejemplo: deshidratación y el congelamiento.
 Organismos vivientes que se hospedan en los alimentos, principalmente las
bacterias y los hongos, pero los insectos, roedores, aves, virus y otros
organismos pueden contribuir al deterioro.
 La contaminación ambiental y la aplicación de pesticidas bien sea durante la
producción de la fruta u hortaliza o durante la post-cosecha pueden hacer que
éstas se tornen no mercadeables o inaceptables, pero éstas no son formas de
deterioro.
11.2 VENTAJAS DEL PROCESAMIENTO

Las principales razones para procesar frutas y hortalizas son las siguientes:

 Para almacenarlas por períodos más largos y prolongar el período de

disponibilidad para los frutos de producción estacional
 Reducir pérdidas físicas
 Economía de escala, para que grandes cantidades puedan cultivarse y
procesarse en el mismo lugar
 Seguridad, destruir las bacterias, etc., aunque lo inverso puede ser el caso en
donde el procesamiento es ineficaz o inapropiado
 Mejorar sabor y/o apariencia, pero lo opuesto también puede ocurrir cuando el
sabor y apariencia, especialmente la textura, se pierden durante el procesamiento
 Alimentos de conveniencia
 Extractos estabilizantes (café, etc.)
 Valor agregado.

11.3 LA INDUSTRIA PROCESADORA

Al conformar una industria procesadora es necesario considerar varios aspectos. Ello

se debe a que se necesitan considerables cantidades de tiempo y dinero si se quiere
que el negocio tenga éxito. Los costos involucran tecnología y mercadeo. Dentro de
los factores a considerarse antes de establecer una empresa procesadora están los
siguientes:

 Establecer la demanda potencial (disponibilidad y voluntad por parte del

mercado para la compra del producto)
 Qué estándares y calidades del producto son aceptados
 Tipo de procesamiento que es más conveniente (enlatado, etc.)
 Abastecimiento de la materia prima - integración vertical con el cultivo
 La planeación de la producción que abarque todo el año (48 - 50 semanas)
 Contratación de mano de obra calificada
 Cómo afecta la empresa el abastecimiento local de productos frescos
 Sistema adecuado y apropiado para el depósito de basuras
 Conocimiento de riesgos y los factores de seguridad involucrados.

11.4 TECNICAS DE PROCESAMIENTO

Los mecanismos utilizados en la conservación de frutas y hortalizas son:

 Secado
 Congelado
 Salado
 Cristalizado
  Térmico
 Irradiación
 Fermentación
 Químico
 Empaque.

11.5 CALIDAD DEL PRODUCTO PROCESADO

La calidad es regida por la legislación y la aceptación del consumidor. La calidad del

producto procesado se ve afectada en gran parte por la materia prima utilizada para
su producción.

Los factores que están involucrados en la calidad son: sabor, textura, apariencia,
nutrición y contaminación. Estos se miden subjetivamente teniendo en cuenta la
opinión del analista o paneles de degustación con los consumidores. Los métodos
objetivos requieren técnicas analíticas de los alimentos que involucran:

 Medida física
 Medida química
 Bancos
 Rompevientos
 Sótanos
 Bodegas
 Enfriamiento evaporativo
 Ventilación nocturna
 Valoración microscópica.

El control de calidad es llevado a cabo en empresas procesadoras de frutas y

hortalizas con los siguientes propósitos:

 Asegurar que las especificaciones dadas para las materias primas cumplan
con los requerimientos
 Monitorear constantemente la calidad del producto para asegurar que éste
permanezca constante o mejore
 Asegurar el mantenimiento de los estándares de higiene
 Asegurar la confianza por parte del consumidor con respecto a la seguridad y
calidad del producto.

Los factores que pueden afectar la calidad incluyen:

 Manejo cuidadoso e higiénico de la materia prima para asegurar que haya un

mínimo de contaminación con microorganismos. Esto incluye elementos como los
contenedores que se utilizan para cosechar y transportar las frutas y hortalizas los
cuales deben estar limpios y hechos de materiales que no sean susceptibles al
 ataque de microorganismos, por ejemplo el plástico. El manejo cuidadoso
también puede afectar la calidad, como en el caso de los champiñones (hongos)
que pierden color debido a la acción enzimática entre la cosecha y el blanqueo.
Las naranjas que son cosechadas mecánicamente para jugos pueden perder
sabor si no son procesadas rápidamente
 La velocidad del procesamiento después de la cosecha también puede ser un
factor cuando se presenta un retraso, se debe utilizar el pre-enfriamiento y la
refrigeración para reducir la tasa de deterioro de las frutas y hortalizas. Debe ser
un objetivo general el reducir el período entre la cosecha y el procesamiento, por
ejemplo los espárragos se pueden tornar fibrosos si hay un retraso después de la
cosecha
 La maduración puede ser necesaria antes del procesamiento de una fruta, por
ejemplo en mangos, bananos y peras para asegurar que sean de óptima calidad
antes de procesarlas
 Las condiciones del almacenamiento pueden afectar la calidad del producto;
por ejemplo, en papa, bajo condiciones no convenientes de almacenamiento,
pueden afectar impidiendo la hidrólisis del almidón, pero puede ser posible
reconvertir los almidones de los tubérculos a 20 oC por dos semanas del
almacenamiento y antes del procesamiento para reducir el contenido de azúcar
 La madurez de cosecha afecta la composición química de las frutas y
hortalizas y por lo tanto puede ser un factor importante en el procesamiento,
especialmente con frutas y hortalizas no climatéricas, tal es el caso de la arveja
en donde un probador de firmeza (tenderómetro) es utilizado para valorar el
momento de cosecha
 Las condiciones de crecimiento pueden afectar la calidad, especialmente
cuando se utilizan altos niveles de irrigación o de fertilizante. El clima en el cual
se produce un fruto puede afectar su composición química y por lo tanto varía su
calidad
 La variedad del cultivo es a menudo seleccionada por atributos particulares de
procesamiento, por ejemplo tomates (Roma); cebolla cabezona para
deshidratación; papa tostada (Récord); papa frita (Russet Burbank), por la forma -
piña (Cayena lisa); los cítricos por el contenido de jugos
 Refrigeración - si hay un retraso en el procesamiento se utiliza la refrigeración
para prevenir los cambios químicos, por ejemplo la pérdida de azúcar en el maíz
dulce o la proliferación de esclerénquima en los espárragos.

11.6 EJEMPLOS DE METODOS DE PROCESAMIENTO APLICADOS

A LAS FRUTAS Y HORTALIZAS

11.6.1 SECADO
Los principios de secado utilizados en la industria alimenticia se dan en tres
categorías:
  Evaporación, cuando la energía es colocada en el material que se va a secar y
el agua interna es convertida de su fase líquida a su fase de vapor
 Osmosis, cuando el agua es removida mientras aún está en su fase líquida
 Sublimación, cuando la energía es colocada en el material para congelarlo y
luego se expone a más energía en forma de calor que convierte el agua de su
fase sólida a su fase de vapor sin pasar por la fase líquida.

Evaporación
El secado con aire caliente ha sido utilizado durante siglos y van desde secadores
solares hasta máquinas sofisticadas y complejas. La velocidad del secado puede
afectar la calidad de la fruta y las hortalizas y es proporcional con:

 Temperatura
 Humedad
 Flujo de aire
 Turbulencia del aire
 Presión
 Tamaño de la partícula.

Los secadores solares van desde colocar el producto sobre una superficie, en una
sola capa expuesta al sol y conectado a secadores que tienen colectores solares de
energía para incrementar la temperatura del aire y chimeneas para incrementar la
velocidad del aire que pasa por la fruta u hortaliza que se está secando. El color del
producto deshidratado puede verse afectado por causa de la exposición al sol de tal
manera que algunos diseños de secadores solares exigen que la fruta u hortaliza se
mantenga bajo sombra. (Diapositivas/fotografías 11.1, 11.2, 11.3).

Los secadores de cama profunda son recipientes que tienen como base una malla
por la cual pasa el aire caliente a velocidades relativamente lentas, por ejemplo 0,5
m/s. Son secadores de bajo costo, a menudo utilizados para productos terminados
(reducir el contenido de humedad a 3% o 6%) que han sido secados por otros
medios. La mayoría de los secadores son aislados para reducir la pérdida del calor,
tienen una recirculación de aire controlado e incluso tienen intercambiadores de calor
para recuperar calor del escape.

Los secadores de gabinete constan de un gabinete que tiene unas bandejas no muy
profundas (de 2 a 6 cm) con una malla en su parte inferior. El aire circula por el
gabinete de 0,5 a 5 m/s a través del área de la bandeja. Son secadores de bajo costo
utilizados a pequeña escala. (Diapositiva/fotografía 11.4).

Los secadores con banda transportadora son unas correas con malla en donde se
coloca los alimentos a deshidratar con una profundidad de 5 wcm. a 15 cm. y se
pasan por un fluido de aire que va hacia arriba y luego por un fluido de aire que va
hacia abajo. También se utilizan secadores de segunda y tercera fase, lo que pueden
dar un secado más uniforme. El secado con lecho de espuma se efectúa de la misma
manera con excepción de que se le agrega un estabilizador al producto y éste es
agitado para agregarle aire al producto. Usualmente se coloca en la banda
transportadora en capas muy delgadas (6mm) para que el secado pueda ser más
rápido.

Los secadores con lecho fluidizada son similares a los secadores con lecho
profundo, con la diferencia que el aire pasa por éstos a altas velocidades. El producto
se clasifica cuidadosamente antes de introducirse en la base y la velocidad del aire
se controla para mantener el producto en suspensión. Los productos se comportan
como un fluido.

Los secadores por atomización (rocío) éstos son utilizados para secar líquidos o
purés y consisten de una torre alta con una boquilla atomizadora por la cual se
introduce el líquido a la torre. El goteo debe ser de la forma más reducida posible
para lo cual se han diseñado atomizadores patentados. El diseño es un secador
concurrente en el cual se introduce líquido por la parte superior de la torre y el aire
caliente se introduce por la parte inferior de la torre de tal manera para que las gotas
caigan y estén expuestas al aire caliente que se mueve hacia arriba. A medida que
las gotas caen éstas son secadas para que cuando lleguen a la parte inferior tengan
un contenido bajo de humedad. Si la torre es muy angosta o la boquilla atomizadora
no está ajustada debidamente, o la velocidad del aire está muy alta, entonces el
goteo puede depositarse en las paredes internas de la torre, lo que no es
recomendable. Todos estos factores, incluyendo la temperatura y la altura de la torre
tienen que planearse cuidadosamente y ajustarse para asegurar el logro de un
producto conveniente.

Los secadores de tambor, se utilizan para purés espesos y consiste en mover

lentamente los tambores calentadores por encima de la sección en donde se coloca
el puré. Los tambores son hechos de metal y calentados a través de diversos
medios. La temperatura de la superficie del tambor y la velocidad de la revolución se
ajustan al producto como también el contenido de humedad que se requiere al final.
Tienen diferentes formas para suministro del puré : “alimentación por parte superior”,
“alimentación por parte inferior” o “alimentación por chapoteo”, y pueden utilizar
secadores de un sólo tambor o con doble tambor. Cuando el puré está seco éste se
extrae utilizando cuchillos o raspadores. La mayoría de los productos se secan con
presión atmosférica pero hay algunos diseños disponibles en donde todo el tambor
es encerrado en una nave de presión y se aplica un sistema de vacío.

Deshidratación osmótica
Las frutas deshidratadas y secadas directamente utilizando los secadores de bandeja
o sistemas de vacío convencionales son sanos, nutritivo y aceptables pero, en
general, han carecido de aceptación popular ya que los productos no tienen el sabor,
color y textura de la fruta original incluso después de la deshidratación. Sin embargo,
el uso del principio osmótico para la deshidratación se dice que da como resultado
productos con un mejor sabor y apariencia a un bajo costo comparativo con aquellos
que fueron deshidratados, utilizando otros métodos. (Diapositivas/ fotografías 11.5, y
11.6).

La deshidratación osmótica es una técnica para la concentración de sólidos

colocando trozos de frutas u hortalizas en una solución hipertónica deshidratante,
compuesta por azúcares, cloruro de sodio, sorbitol y glicerol, en la que se observan
por los menos dos flujos contra-corriente simultáneos, un fluido de agua importante
que sale del alimento y va hacia la solución y el otro una transferencia simultánea de
solvente de deshidratación que proviene de la solución y va hacia el alimento. La
inmersión de los trozos de la fruta en soluciones acuosas concentradas, previene el
contacto entre la fruta y el aire por lo que previene las reacciones de oxidación
enzimáticas o no enzimáticas que causan la decoloración de la fruta.

Ejemplo del banano

 Madurar la fruta hasta que este totalmente amarilla
 Pelar
 Tasajear a un grosor de 6 mm
 Sumergir en jarabe de azúcar de 57 a 70 o brix a temperatura ambiente
(20oC)
 Remover después de 8 a 10 horas
 Dejar escurrir en la bandeja inclinada
 Rociar con agua potable para remover el exceso de azúcar
 Colocar en un horno al vacío durante cinco horas aproximadamente
(65oC y 70oC y 10 mm Hg)
 Reducir la temperatura a 21oC o a 24oC y liberar lentamente el vacío
 El contenido máximo de humedad debe estar en 2.5%
 El empaque debe hacerse en un recipiente permeable o película
plástico también permeable.

Tratamiento con glicerol para el apio

Cuando el apio es cortado transversalmente y equilibrado con soluciones de glicerol
antes de la deshidratación, se reportó que el tratamiento con glicerol, el cual es
similar a la deshidratación osmótica, producía una calidad mejorada de producto
rehidratado.

Liofilización (secado por congelación y sublimación)

Separa el agua de un alimento sometido a una congelación rápida que convierte el
agua en hielo, el cual se elimina posteriormente mediante un ligero calentamiento al
vacío que lo transforma directamente en vapor (sublimación), dejando el material
sólido de la fruta u hortaliza, la que tendrá entonces buenas cualidades de
rehidratación. Los factores que afectan este proceso son:

 La presión en la cámara de secado, la cual debe de estar a su nivel

más bajo, desde el punto de vista económico. Las moléculas de vapor de
 agua constantemente abandonan el hielo, y a presión normal la mayor parte
de estas moléculas chocan con el aire y retornan por rebote
 La temperatura del condensador a vapor debe de estar en su nivel más
bajo, desde el punto de vista económico
 La temperatura del hielo en el punto de sublimación debe de estar en
su nivel más alto. Sin embargo, si la temperatura del hielo está demasiado
alta, los alimentos se derriten y restringen la transferencia a vapor. Por
ejemplo : la temperatura a la cual se derrite un 25% de extracto de café es de
20oC. A medida que se reduce la temperatura del producto se pierden menos
moléculas del punto de sublimación porque hay menos disponibilidad de
energía. (Diapositivas/fotografías 11.7 y 11.8)
 El movimiento del aire alrededor del frente de sublimación para
arrastrar las moléculas de agua al secador
 El grosor del material que se va a secar, pues los poros en los
alimentos en donde el agua ha sido removida se llenaran rápidamente con
vapor de agua. Entonces entre más corto sea el camino hacia la superficie,
más corto va a ser tiempo de secado
 El método de calentamiento o entrada de energía en el producto
 La conducción depende de los gradientes y por lo tanto sólo es
conveniente para las capas delgadas del producto. Duplicar el grosor del
producto puede incrementar su tasa de secado hasta cuatro veces
 La se pueden lograr altos promedios de secado.

En la práctica lo que se requiere es una cámara con un bombeo al vacío, un bombeo

para remover el aire y el vapor de agua, y un sistema de calentamiento para proveer
el calor latente durante la sublimación. Esto se logró inicialmente en sistemas de
lotes (batches) pero en la práctica comercial se utilizan proceso continuos cuando el
producto es congelado se pulveriza y pasa por un transporte neumático hasta una
pantalla en movimiento que está dentro de una cámara de vacío. En algunos
modelos el artefacto que saca los trozos se sitúa en la cámara al vacío. Finalmente
los pequeños trozos pasan por camas de calor y el producto se evacue por
transporte neumático.

11.6.2 CONGELACION
Hay varios métodos que pueden ser utilizados dependiendo del tipo de producto,
calidad y economía.

Inmersión
Este fue el primer método de congelación que se utilizó, fue patentado en 1842.
Involucró la inmersión del producto en una mezcla de hielo y sal o hielo y azúcar. Sin
embargo, el último de estos dos casos puede ser viscoso, dependiendo de la
concentración de azúcar que se utilice y la sal normalmente no se puede utilizar en
las frutas debido a su sabor. Seguidamente se utilizaron el hielo y el glicerol. La
temperatura mínima del producto congelado por inmersión es restringida y por lo
tanto su vida máxima de almacenamiento también. (Diapositiva/fotografía 11.9).
Indirecto
La congelación se logra colocando el producto en contacto con una superficie
metálica, el otro lado del metal se enfría con salmuera o con otro refrigerante. El
producto normalmente se empaca antes de congelarse y comúnmente, se utilizan
placas de congelación continuas. Una desventaja es que todo el producto se congela
dentro del paquete y la única forma de separarlo, en caso de que sólo se requiera
una parte de él es por medio del descongelamiento. El congelamiento tiende a ser
lento. Cuando las frutas y las hortalizas se congelan lentamente (ej: reduciendo la
temperatura del interior del producto a - 18 oC durante seis horas o más), se formarán
grandes cristales de hielo en el producto. Estos cristales pueden romper las paredes
de las células y cuando el producto se descongele perderá líquido (por goteo) y
también perderá su textura, particularmente ocurre en productos blandos como la
fresa.

Congelamiento por túnel

Se pasa aire frío (usualmente entre -30 oC y -40oC) rápidamente por los serpentines
del sistema de enfriamiento y luego por el producto. Este probablemente es el
método comercialmente más utilizado actualmente, pero la deshidratación del
producto puede ser un problema. Para reducir la deshidratación los productos
pueden ser empacados en materiales como el plástico antes de congelarlos, pero
ésto puede incrementar el tiempo de congelamiento o incrementar la energía que se
requiere para congelar el producto.

Congelamiento rápido e individualizado (IQF)

En este sistema el producto pasa por un lecho fluidizado. Las velocidades del aire
dependen de la masa del producto, usualmente son altas (2000 m/min). El
enfriamiento puede lograrse introduciendo aire por las resistencias o con nitrógeno
líquido y en tal caso el vapor de nitrógeno se circula a temperaturas que llegan a
-160oC. El sistema IQF tiene la ventaja de enfriamiento rápido, por lo que resulta un
producto de alta calidad cuando se descongela (el enfriamiento rápido se obtiene
como resultado de la formación de pequeños cristales de hielo que se originan en las
células del producto y que no afectan la integridad de la celda), y cada partícula de
producto que se congela por separado significa que sólo la parte que se necesita es
sacada del empaque. También el producto se puede vaciar fácilmente del empaque.

Congelamiento de la yuca
Un ejemplo de un proceso de congelamiento se observa en la yuca, a continuación
se describen los siguientes procedimientos:

 Variedad
 El mercado prefiere una variedad que posea una buena pulpa blanca
 Madurez para cosecha
  Normalmente se da a los nueve meses después de la siembra, pero el
tiempo de la cosecha no es crucial siempre y cuando tenga el tamaño
requerido
 Método de cosecha
 Si los tubérculos van a ser procesados el mismo día de la cosecha, no
se necesita tener un cuidado especial para la cosecha. Pueden arrancarse del
suelo y se pueden utilizar tubérculos enteros o quebrados
 Preparación.

Al llegar al sitio de procesamiento, los tubérculos deben ser lavados, pelados

cuidadosamente y cortados en tamaños apropiados y especificados por el
importador. Estos deben almacenarse en tanques de agua limpia. El período de
almacenamiento debe minimizarse hasta una hora aproximadamente porque en esta
fase puede ocurrir decoloración por oxidación.

 Escaldado o Blanqueado
 Las porciones ya preparadas deben sumergirse en agua caliente
rápidamente (100oC) de 4 a 6 minutos, dependiendo en el tamaño de las
porciones
 Sellado
 Después del escaldado coloque las porciones en un cedazo de alambre
para eliminar agua y enfriar durante un minuto y luego colóquelas en bolsas
plásticas de poliestireno de tamaño apropiado (que cumpla con la cantidad
determinada por los requerimiento del importador) y séllelas
 Congelado
 Las bolsas ya selladas deben colocarse en bandejas y luego llevarse a
un sistema de congelamiento por túnel. El intervalo entre el sellado y el
congelamiento debe ser tan corto como sea posible, preferiblemente menos
de una hora
 Empaque
 Inmediatamente después del congelamiento, los empaques deben
colocarse en cajas de cartón de tamaño apropiado y almacenarse a una
temperatura de - 20oC.
 Transporte
 El transporte debe realizarse en contenedores reefer a - 20 oC.

11.6.3 PROCESAMIENTO DE JUGOS

El procesamiento de jugos se hace partiendo de una variedad de frutas y hortalizas.

Los métodos de extracción y procesamiento varían con el tipo de fruta y el mercado.
A continuación se describen los métodos más utilizados:

Jugo de naranja
Cuando la fruta llega a la fábrica éstas son descargadas y pasan por el siguiente
proceso:

 Clasificación: Remoción de la frutas sobre maduras, verdes, dañadas y

enfermas
 Se almacena durante el menor tiempo posible
 Sacar muestra y tomar grados Brix
 Lavado, fregando con un detergente en una lavadora rotatoria
 Enjuagar con agua potable
 Clasificar por tamaño
 Cortar cada fruta en dos
 Extraer jugo con exprimidor a presión. Estos deben ser rápidos y de un
tamaño ajustable
 El acabado se hace al pasar por que es un tornillo sin fin con una malla
cilíndrica con perforaciones de 0.5 mm. a 1.1 mm. El jugo pasa por este filtro
dejando semillas y tejidos de la cáscara, etc.
 Se bombea el jugo hacia unos tanques de enfriamiento (4 oC)
 Analizar los sólidos solubles totales y la acidez
 Mezcla el jugo con otras sustancias para garantizar una mezcla
correcta de azúcar y ácidos. Si el jugo necesita dulzura, entonces se agrega el
azúcar en este momento
 El jugo es aíreado para reducir el proceso de las enzimas oxidantes.
Esto mejora la estabilidad y el sabor, pero puede reducir la vitamina C.
 Se extrae el aceite cuando sea necesario. El estándar de los Estados
Unidos va hasta 0.03% aunque se necesitan pequeñas cantidades para dar
sabor
 La pasteurización a 66oC es suficiente para destruir la mayoría de los
organismos nocivos, pero se separa la parte de encima y el sedimento.
Usualmente se utiliza 92oC durante 40 segundos para desactivar las enzimas
 El enlatado: Se logra a temperaturas que van desde 82 oC hasta 92oC,
durante dos o tres minutos luego se enfría a una temperatura aproximada de
35oC con un rocío de agua.

Jugo de limas
El método de extracción es diferente al de la producción de jugo de naranja o de
toronja, porque es importante recuperar el aceite de la lima como también el jugo. Un
proceso típico consiste en:

 La cosecha se realiza manualmente en cajas o canastillas. Esta es una

operación que quita tiempo ya que la fruta es pequeña y se encuentra en todo
el árbol. Los árboles tienen espinas lo que hace que el trabajo sea incómodo.
La madurez preferida para la cosecha se conoce cuando la cáscara de las
frutas estén al punto de tornarse totalmente amarillas
  Transporte: La fruta se carga en sacos de 25 kg. para su transporte a la
fábrica
 Envío: Los sacos se colocan en un área de almacenamiento de la
fábrica con piso de concreto hasta que se requiera su uso. El sistema debe
garantizar que la primera fruta enviada debe ser la primera en procesarse
aunque las limas se pueden almacenar durante un día o más en condiciones
ambientales tropicales sin causarle daño a la fruta
 Inspección: En algunas fábricas los sacos se descargan en un
contenedor y pasan por una línea clasificadora en donde se descartan las
frutas dañadas o enfermas, luego pasan por unos cepillos lavadores para
limpiar con agua potable. En algunas fábricas la fruta únicamente se saca de
los sacos de envío y se colocan en un piso de concreto para la inspección y
no se lavan
 Trituración: La fruta se pasa por tres rodillos de granito en donde se
extrae el jugo y el aceite y los residuos de la cáscara se separan
 Transferencia: El jugo, el aceite, etc., se bombea pasando por un filtro
(malla tipo mosquitero, en muchos casos) hasta llegar a un tanque de
sedimentación que está hecho tradicionalmente de madera
 Separación: La mezcla permanece en el tanque de 14 a 20 días y se
separa en tres capas. La capa del medio es el jugo que luego sale al abrir una
válvula
 Jugo: El jugo se introduce en unos barriles de 45 galones (usualmente
de plástico) se llenan hasta un 95% (43 galones) para así permitir la
expansión. Se agrega metabisulfito de sodio como preservativo y luego se
almacena y exporta
 Extracción del aceite: El residuo que queda en los tanques de
sedimentación se bombea hacia un sistema de destilación en donde se
calienta y se condensa el vapor en frascos de Florentine. El aceite se separa
en la parte superior del agua destilada, y luego se saca y se embotella
 Se pueden utilizar químicos para reducir la oxidación: ácido ascórbico,
ácido cítrico.

Jugo de manzana
Los compresores de jugo deben remover una cantidad máxima de jugo con un
mínimo de contenido de sólidos de piel o corazón.

Esto se logra reduciendo la compresión. También es importante incrementar la

presión lentamente para evitar la formación de una masa impenetrable y densa.
Los factores que influyen en la producción del jugo son:

 Madurez de consumo de la fruta

 La ruptura estructuras de las células y el espesor de los sólidos
prensados
 Resistencia de la fruta a la deformación mecánica al de incremento de
presión
  Duración de la presión aplicada
 Máxima de presión aplicada
 Temperatura y viscosidad del líquido.

11.6.4 PAPAS FRITAS Y PAPAS A LA FRANCESA

El pasaboca más popular es la papa frita. También se hacen productos fritos de una
amplia variedad de frutas y hortalizas incluyendo plátanos, zanahoria, batata, ñame y
remolacha. El proceso básico es similar, y el siguiente es un método utilizado para la
papa frita:

 La calidad de la materia prima debe ser uniforme y los tubérculos de

forma regular, (de más de 40 mm) con piel limpia y ojos superficiales; que no
posea daños físicos, enfermedades internas, enverdecimiento, ablandamiento,
la grave específica debe estar lo más alta posible (preferiblemente a un
mínimo de 1.085 21% materia seca) y la del contenido de azúcar reductores
de 0.25% y preferiblemente 0.1%.
 Clasificación: Esta se realiza en la fábrica; pasando por una banda
transportadora para la separador de gravedad para remover piedras
 Pelado: Este se hace aplicando unos chorros de vapor a la superficie
del tubérculo seguido por una remoción abrasiva de la piel, luego cepillado y
finalmente un rocío con agua. Los tubérculos luego pasan a lo largo de una
banda transportadora para una inspección visual y un pulimiento manual. Los
tubérculos pueden guardarse por periodos cortos en soluciones de SO 2
metasulfito de sodio
 Tasajeado: Este se hace buscando un grosor deseado, seguido por un
lavado para remover el exceso de almidón en las superficies de las rodajas
 Escaldado: Se hace en vapor de agua de 71 a 93 oC durante 3 a 4
minutos dependiendo del grosor de las rodajas, seguido por un secado y por
agitamiento en un túnel de aire
 Frito: Se hace colocando el producto en una banda transportadora y
pasándolo por un baño de aceite (usualmente se mantiene de 170 a 200 oC).
El aceite circula constantemente a través de un calentador y un filtro y el
tiempo de cocción se controla cuidadosamente
 El escurrido de grasa de la papa frita se hace agitándolas en un túnel
de aire caliente, pasándolas luego por un tambor mezclador en donde se
pueden introducir sabores o sal espolvoreando y al mismo tiempo se enfrían
 Empaque: Este se lleva a cabo inmediatamente después de enfriar, y
se hace en empaques laminados que son diseñados para evitar la entrada de
oxígeno y humedad.

Estas papas fritas también se hacen de puré de papa de donde se pueden hacer
papas fritas de forma circular, ovalada, etc.
El aceite se reduce durante y después del proceso para liberar los ácidos grasosos
que luego se tornan rancios, lo que afecta el sabor. La reducción de oxidantes del
aceite se hace más rápida a temperaturas más altas, especialmente utilizando
temperaturas de cocción (170 a 200 oC). Sin embargo, cuando la papa se frita hay
una capa de vapor que protege que el aceite entre en contacto con el oxígeno del
aire y así el aceite no se reduce. Cuando el aceite se calienta o se enfría después de
la operación, se coloca una tapa de cobre en la superficie lo que ayuda a reducir la
oxidación. En una fábrica comercial de papa frita el cambio de aceite se hace entre 8
y 10 horas de tal manera que hay muy poco problema de oxidación.

El enranciamiento se puede presentar durante el mercadeo y el almacenamiento

como una reacción oxidante no enzimática. Para solucionar este problema se
pueden utilizar antioxidantes. Los más comunes son antioxidantes de calor estable.
BHA butylated hydroxyanisole (E320). BHT butylated hydrocytoluene (E321).

Sin embargo, es posible con empaques herméticamente sellados purgar el empaque

de oxígeno aplicando dióxido de carbono o nitrógeno y por lo tanto evitando la
necesidad de antioxidantes. Con el desarrollo de técnicas de empaque modernas el
uso de aditivos antioxidantes es muy escasa.

Los factores que afectan el contenido de aceite de la papa frita son:

 La gravedad específica (o el contenido de materia seca) de la papa

debe ser alta. Entre más alta menos se presentará absorción de aceite, por
ejemplo con una reducción de ±2.5% de materia seca hay un incremento de
consumo de 6 a 8 % de aceite como resultado. El alto contenido de materia
seca en la papa también influye en el tiempo de cocción, reduciéndolo y
ahorrando energía
 Secado parcial de las tajadas antes de freír. Esto es particularmente
importante cuando las tajadas han sido lavadas para remover granos de
almidón de la superficie o si han sido guardadas en un tanque antes de freír
 El lavado de las tajadas con agua caliente se hace para reducir el
contenido de azúcar y para mejorar su color de cocción, pero este tratamiento
puede incrementar la absorción de aceite. Sin embargo, el tratamiento con
cloruro de sodio caliente redujo la penetración de aceite (2 minutos en 7.5%
de cloruro de sodio a 85oC). Por lo que no hubo necesidad de agregarle sal a
las papas después.
 El grosor de las tajadas afectan la absorción de aceite. Entre más
gruesa sea la tajada menos contenido de aceite va a tener. Los efectos de los
diferentes tipos de manteca (grasa) varían, pero en general, se puede concluir
que la absorción de las grasas son similares a los diferentes aceites vegetales
de diferentes tipos.
 La temperatura y el tiempo de cocción pueden afectar la absorción de
aceite. Usualmente entre más alta esté la temperatura más corto va a ser el
tiempo de cocción y va a haber menos absorción de aceite. Sin embargo, la
 adición de aceite no se incrementa hasta que la temperatura de cocción esté
por debajo de 120oC, pero frente a este hecho se presentan diferentes
opiniones. En otras investigaciones con temperatura de 200 oC hasta 170oC
algunas personas dice que no hay efecto, otras dicen que incrementa la
absorción de aceite.

Banano frito (snack)

En escala comercial, este pasaboca se hace en una línea de procesamiento
semiautomática. Los bananos o plátanos no maduros (duros y verdes) se pelan y se
cortan tajadas de 1/15 a 1/30 pulgada de grosor (1.2 mm a 0.8 mm). Las tajadas
necesitan tener una superficie suave con fracturas mínimas de las células o de
maceración y deben tener un grosor homogéneo. Las tajadas que tienen superficie
tosca pueden absorber más aceite, lo que no es deseado. Los cuchillos que son
utilizados para el tasajeado deben permanecer con buen filo. Las tajadas se lavan
luego bajo presión para remover el almidón y separar las tajadas unas de otras.
Después del lavado, las tajadas se secan para quitar la humedad en la superficie y
por lo tanto reducir el tiempo de cocción. Esto puede lograrse pasándolas por unos
rodillos de caucho y aplicándoles aire comprimido. (Diapositivas/fotografías 11.10 a
11.12).

La cocción se hace continuamente o por tandas. Los aceites que se utilizan para la
cocción pueden ser de soya, de maíz, palma de aceite o de semilla de algodón. Se
pueden agregar antioxidantes al aceite para retrasar su ranciado. Las temperaturas
iniciales en la fuente de calor son de 177 a 190 oC y al terminar deben de estar entre
160 y 174oC. El sometimiento de las tajadas a tiempo/temperatura del aceite se
determina en la fábrica, pero el tiempo de cocción dura unos pocos minutos.
Después de freír, las tajadas deben tener un contenido de humedad de 1.5 a 2%. La
temperatura en la cual se fríen y el tiempo de fritura afectan su contenido de aceite,
apariencia, textura y sabor. Esto se debe determinar por experimentación antes de
comenzar el proceso comercial. El frito luego se empaca en bolsas anti-
humedecedoras para evitar la entrada de humedad y por consiguiente que pierdan
su crocancia.

Las especificaciones para la producción del frito, suministradas por una empresa
procesadora fueron:

 De color blanco o de ámbar claro

 Sabor a limpio con olor típico del producto
 Contenido de humedad, 3% máximo
 Grosor de la tajada 2.5 a 3 mm
 Ningún material extraño
 Ninguna señal visible de infestación o daño de insectos
 Grasa máxima 40%
  Aditivos naturalmente puros y libres de preservativos, ácidos, azúcares,
sabores y coloración
 Cumplimiento con los requerimientos de la UE y la USDA/FDA
referentes a la contaminación ocasionada con los materiales tóxicos en los
alimentos y residuos de plaguicidas
 Microbiológico
 Conteo de placa de contaminación estándar a 22 oC <10,0001 g-1
 Coliformes <11g-1
 Colí <3 g-1
 Moho y levadura <11 g-1
 Salmonella ausente en 1 g
 Staphylococcus <10-1.

11.6.5 PURE
El puré se logra al mezclar o al pulverizar la pulpa de fruta u hortaliza para hacer una
pasta espesa. Esta se puede consumir en fresco, procesarse por congelamiento o
mediante temperatura, etc., o también se puede utilizar en la fabricación de otros
alimentos como tortas y compotas.

Especificaciones para el puré de banano

Generales. El puré se produce en su totalidad del banano a una madurez óptima. Se
obtiene por maceración y por homogeneización de la pulpa que luego se esteriliza y
se empaca en bolsas, utilizando el sistema bolsa en caja de Scholle. Luego todos los
grupos se codifican para su identificación.

Estándares físicos y características

 Deberá poseer un color crema claro característico del maduro libre de
coloraciones rosadas o cafés
 Deberá tener un sabor característico del maduro libre de sin-sabores
extraños o de malos olores
 Deberá estar libre de cáscara, ramas, hojas o cualquier otra materia
extraña
 El peso neto de los contenidos no debe ser menos que el que se
escribe en la parte externa del contenedor.

Estándares químicos
 Sólidos solubles totales 23% -26%
 Azúcar (invertido total) 16% -22%
 El producto tiene como garantía ser un puré natural libre de
preservativos, sabores, azúcares, antioxidantes, ácidos y colores
 Cumplir con lo requerimientos actuales del Reino Unido referentes a
sustancias tóxicas en los alimentos. Los residuos plaguicidas deberán cumplir
con los límites existentes de la USA/FDA.
Estándares microbiológicos
 El conteo de moho Howard no debe exceder el 40% de campos positivos.
 El puré no debe contener ningún constituyente visible que sea nocivo para el
producto
 Levadura y moho - ausente
 Empaque: El empaque estándar corresponde a una bolsa aséptica de 15
galones que se introduce luego en una caja; también se podrán producir
empaques de 6 galones en el futuro.

11.6.6 FRUTAS Y HORTALIZAS SEMI-PROCESADAS

Hay una variedad de frutas y hortalizas frescas que se utilizan para ésto, pero en la
actualidad la fruta que más se utiliza es la piña. Las ventajas de este método son las
de proveer un producto conveniente que no requiera de preparación y que la fruta
que se utilice para este fin pueda cosecharse en su estado óptimo de maduración.
Un método de preparación es el que se describe a continuación:
 Fruta: Seleccione únicamente frutas que tengan el grado de madurez
apto para la cosecha
 Preparación: Pele la fruta y corte tajadas de 1 cm de grosor. No
remueva el corazón
 Tratamiento vitamínico: Inmediatamente después del tasajeado, estas
tajadas deben colocarse en vitamina C fría (2% solución de ácido ascórbico)
durante dos minutos
 Preparación del tratamiento vitamínico: Esta solución se hace pesando
20 gr de ácido ascórbico por litro de agua potable. Esto se coloca en un
tanque, junto con bolsas de poliestireno y con hielo para mantener la solución
fría
 Empaque: Cuando se saquen del tratamiento vitamínico, se retira el
exceso de humedad de la superficie de la fruta y las tajadas se colocan en
bolsas de poliestireno de calibre 150, 20 x 20 cm e inmediatamente se sellan
al vacío y luego se colocan en un hidroenfriador para reducir la temperatura a
2oC. Esto debe tomar de 10 a 15 minutos
 Almacenamiento: Las tajadas empacadas deben colocarse en cajas de
icopor sin tapa a una temperatura de 0oC.
 Transporte.

Para el mercado local. Es esencial que la fruta llegue al mercado a través de una
cadena en frío. Después de que la fruta sea pre-enfriada ésta se mantendrá lo más
cerca posible a esta temperatura, mientras se transporta o cuando se encuentra en
las góndolas.

Exportación por avión. Se debe colocar hielo o hielo seco en cada caja con tapa
aislada para que luego pasen al vehículo refrigerado para su transporte al
aeropuerto, y que se carguen lo más pronto posible en el avión.
Exportación por vía marítima. Para el transporte marítimo las bolsas de fruta
pueden empacarse cuidadosamente en cajas de cartón (5kg por caja) y, después del
pre-enfriamiento se cargan en contenedores reefer. La temperatura debe mantenerse
a 0oC durante el envío.

Vida útil. En algunos experimentos con tajadas de piñas éstas se han mantenido en
buenas condiciones durante ocho semanas. Con otros experimentos el tiempo de
almacenamiento sólo ha sido de una pocas semanas. Se necesita investigación para
examinar la tasa de deterioro, calidad y seguridad de estos productos con diferentes
variedades y en diferentes partes de la cadena de mercado.

Higiene. Es absolutamente importante mantener un alto nivel de higiene a lo largo de

todas las fases de este proceso. La piña como todas las frutas es susceptible a
contaminación bacterial de tal manera que se necesita mucho cuidado para evitar
esta contaminación. Se deben remover las partes superiores e inferiores de la fruta y
luego se lava en agua con cloro (75 ppm), antes de llevarse al área de
procesamiento.
Las cajas que se utilizan para cargar la fruta al área de procesamiento, deben ser de
material plástico y lavarse muy bien en agua con cloro antes de utilizarse.

Los trabajadores deben lavarse muy bien sus manos antes de entrar al área de
procesamiento y utilizar overoles y gorros blancos y limpios.

Las superficies de preparación deben ser fabricadas de material plástico y

mantenerse en estado limpio.

Los cuartos de preparación deben mantenerse con aire acondicionado, libres de

moscas, polvo o cualquier otra contaminación.

Hidro-enfriador. Es esencial que se reduzca la temperatura de la fruta preparada tan

pronto como sea posible. Estos hidro-enfriadores se pueden comprar o se pueden
hacer con una bomba y una fuente de hielo.
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INDICE TEMATICO Adhesivos, 87

Aditivos, 87, 90, 124, 143, 227
Agitadores de árboles, 75
Agua
A caliente, 113, 121, 122, 123, 124, 131,
201, 207, 223, 227
Abscísico relaciones, 21
ácido, 76 Aguacate
Abscisión, 27, 30, 203 aceite, 207
Abscisión, 27, 30, 203 Aislamiento eficiente, 86, 150, 169, 174,
Absorber 182, 186
Ajo, 3, 120, 148, 150, 154
CO2, 175 Alcachofa de Jerusalén, 20, 138, 171
Aceite, 21, 52, 55, 201, 207, 224, 225, Almacén
226, 227, 228 diseño, 180
extracción, 225 Almacenamiento, 155, 199, 200, 201, 207,
Acidez titulable, 65 208, 209, 210, 211
Acido en sótano,, 141, 148, 150, 217
abscísico, 76 fozo, 141, 148, 149
ascórbico, 40, 131, 225 in situ,, 141, 148
cítrico, 66, 124, 225 ventilación nocturna, 142, 148, 154,
maleico, 27 155, 217
málico, 66 Almidón, 35, 37, 51, 52, 53, 63, 148, 202,
sulfúrico, 128 208, 209, 226, 227
tartárico, 66 Alternaria, 205, 206, 208, 211
Acidos grasosos, 115, 172, 226 Amoníaco, 166
Ackee, 47 Analizador
Acústico infrarrojo, 174
respuestas de impulso, 50 paramagnético, 174, 188
Ananas comosus, 200 Benzimidazol, 125
Anón, 35 Berenjena, 17, 28, 35, 47, 171, 211
Antigerminantes, 116 Berro, 85, 171
Antioxidante, 226, 227, 229 Biopol, 85
Antracnosis, 22, 121, 122, 123, 124, 199, Bitterpit, 20
201, 208, 211, 212 Bolsas, 19, 44, 48, 79, 82, 83, 92, 93, 120,
VHT, 123 130, 133, 135, 174, 182, 199, 201, 202,
VHT control, 123 205, 206, 208, 212, 223, 228, 229, 230
Apariencia, 4, 9, 10, 15, 17, 40, 45, 87, 89, de papel, 82, 83
106, 120, 130, 143, 201, 211, 216, 217, de plástico, 48, 83, 223
220, 228 de polietileno, 133
Apariencia general, 5 de polipropileno tejido, 83
Apio, 27, 28, 138, 147, 171, 220 microperforaciones, 83
Arándano, 147 Botrytis cinerea, 28, 128, 129, 203, 211
Aroma, 15, 38, 40, 47, 143, 199, 203, 204, Breva, 3
211 Brix, 52, 53, 56, 220, 224
Arveja, 27, 138 hidrómetro, 52
pisatin, 27 Brócoli, 3, 27, 48, 81, 137, 138, 165, 171,
Aspergillus, 22, 199, 206, 207 172
Aspiradores Bromuro de metilo, 199
máquinas, 106 Brotación, 28, 129, 165, 172
Astringencia, 27, 37, 39
Atmósfera, 3, 7, 9, 28, 30, 31, 39, 40, 42, C
79, 81, 83, 90, 130, 142, 144, 145, 166, Cadena de frío, 12, 133, 143
171, 174, 175, 179, 180, 187, 211, 212 Cadena de mercadeo, 1, 7, 8, 11, 22, 23,
controlada 87, 99, 143, 182
almacenamiento, 130 componentes, 11
Azúcar, 20, 27, 51, 52, 53, 55, 56, 106, Caja, 59, 64, 79
131, 172, 208, 209, 218, 220, 222, 224, Bruce, 84
226, 227 Bruce,, 84
campo, 4
B cartón corrugado, 11, 87
Bacteria, 105, 211, 215, 216 estiba, 86
control químico, 123 madera, 82, 85, 90
Baja temperatura, 165 paleta, 128
Banano, 3, 5, 33, 35, 36, 39, 42, 43, 44, plástica, 79, 85, 86, 133
46, 50, 54, 77, 82, 86, 94, 95, 96, 97, 101, pulpa prensada, 87
Calabacín, 171
128, 129, 166, 193, 208, 220, 227, 228 Calabaza, 82, 171
Cavendish, 35 Calcio
Banco de hielo, 135, 136 carburo, 30, 39, 42, 43
Batata, 3, 28, 77, 119, 122, 166, 225 hidróxido, 125, 174, 175, 176
curación, 119 Calidad, 13, 15, 16, 17, 216
Benomil, 203 características, 17, 55
Benomyl, 123, 124, 131, 200 componentes, 15
 consumo, 46, 201, 210 CO2
frutas y hortalizas, 11, 16 Absorber, 175
normas para frutas y hortalizas, 16 Cohombro, 27
producto procesado, 216 Col de Bruselas, 27, 138
Cambios visuales Coliflor, 3, 27, 48, 76, 137, 171
índice de madurez, 57 Colocasia esculenta, 119
Canastillas plásticas, 85 Color, 15, 45, 57, 106
Canastos, 84 Collectotrichum gloeosporioides, 199
Caqui, 35, 39, 147 astringencia, 38
Carbohidratos, 37 Compuestos fenólicos, 21, 27, 37
Carbón activado, 175 astringencia, 38
Carburo de calcio, 30, 39, 42, 43 Conductividad, 55, 182
Carica papaya, 201 Contenedor, 30, 84, 142, 144, 182, 185,
Carotenoides, 35 186, 187, 188, 217, 223, 230
Carotenos, 27 aéreo, 188
Cartón, 74, 79, 87, 88, 89, 90, 91, 223, aislado, 182, 188
230 atmósfera, 187
Cebolla, 3, 18, 138, 147 atmósfera controlada, 187
cabezona, 7, 17, 21, 22, 76, 120, 155, estándar
218 refrigeración, 81
HR, 148 ventilación, 182
temperatura, 166 ventilados, 142, 186
Centro de acopio, 99 Control
Cereza, 3, 35, 92 de microorganismos, 123
Cestos, 84 enfermedad, 122, 124, 128
Ciclo de refrigeración, 167 hongos patógenos
Cintas plásticas, 83 químico, 124
CIPC, 129, 130, 202 Cormos de taro, 149
Circulación de aire, 43, 44, 134, 154, 169,Corrugado, 87, 88, 89, 101
205 Cosecha, 1, 6, 8, 11, 16, 71, 75, 76
Ciruela, 3, 35, 171 manual
Cítrico frutas, 75
ácido, 66, 124, 225 hortalizas, 71, 76
Cladosporium, 204, 206, 211 mecánica, 11, 30, 71, 74, 75, 76
Clasificación, 3, 5, 6, 7, 11, 18, 35, 49, 50, frutas, 75
54, 57, 75, 79, 99, 106, 199, 224, 226 hortalizas, 71, 76
color, 49, 50 robot, 77
gravedad específica, 54 Cosechadas con máquinas, 76
manual, 106 Cristales de hielo, 222
máquina, 106 Curación, 115, 117, 118, 119, 120, 121,
Clasificadora iris, 108 173
Clementinas, 52 achipa, 119
Cloro activo, 123 aplicación, 120
Clorofila, 27, 35, 36, 49, 50, 172 aroid, 119
Cloroprofam, 129 aroides, 7, 9, 16, 113, 115, 116, 119,
Cloruro de polivinilo, 93 120, 121
 batata, 119 E
frutas cítricas, 120 ECE/AGRI, 17
papa, 115 El Centro Nacional de Empaque,194
Cycloheximide, 76 Emisión tardía de luz, 49, 50
Champiñones, 3, 29, 77, 217 Empacadora, 4, 5, 11, 21, 77, 78, 79, 81,
Chile, 46 82, 84, 86, 87, 99, 101, 102, 103, 105,
109, 110, 113, 124, 128, 139, 182
D
sencilla, 99
Daño Empaque
mecánico, 5, 6, 8, 81, 83, 84, 201, 206, empacadora, 79, 81
208 Empaque-ajustado, 74
por congelación, 165 Encerado, 16, 79, 105, 106, 204
por frío, 28, 29, 165, 166, 172, 201, Enfriador, 44, 135, 136, 138
202, 204, 205, 207, 209, 211, 212 con banco de hielo, 135, 136
Déficit de presión de vapor, 169, 180 Enfriadores, 136, 137, 138, 169, 179
Deformación mecánica, 225 al vacío, 138
Desbalance Nutricional, 123 Enfriamiento al vacío, 113, 137
Desórdenes Enzima, 115, 120, 131, 215, 224
fisiológicos, 4, 20, 73, 123, 144, 148, Equipo de refrigeración, 166
165, 172 Ergonomia, 109
Desórdenes internos, 55 Erwinia carotovora, 22, 211
Desverdización, 27, 30, 40, 41, 42 Escaldadura, 131
Dicloran, 201, 203, 206 Espárragos, 3, 19, 27, 29, 47, 137, 138,
Difenil, 128 217, 218
Dioscorea, 4, 119 Espinaca, 3, 171, 173
alata, 119 Esponjas enfriadoras, 154
rotundata, 119 Espuma plástica, 82
Dioscorea cayenensis, 119 Estándares de la Comunidad Europea, 6
Dióxido de azufre, 128, 129 Estandarización de Productos
Botrytis cinerea, 128 Perecederos (ECE/AGRI/7)., 17
Dióxido de carbono, 21, 42, 43, 44, 55, 93, Estibas estándar, 81
119, 130, 131, 142, 171, 172, 179, 187, Etanol, 41
188, 226 Etanolamino, 179
Diplodia, 199, 203, 206, 207, 208 Ethrel, 30, 40, 41, 43, 76
Diseño Ethysorb, 31
empacadora grande, 101 Etileno, 25, 27, 28, 29, 30, 40, 42
Diseño del empaque, 81 color, 27
DLE, 49 crecimiento, 29
Dothiorella daños por enfriamiento, 28
dominicano, 122 efectos, 25
gregaria, 208 enfermedades, 28
Dothiorella:, 122, 123, 208 otros usos, 30
Durazno, 3, 46, 50, 51, 54, 171 sabor, 27
Durian, 35 senescencia floral, 30
textura, 29
 toxicidad, 27 Gravedad específica, 46, 53, 54, 58, 59,
Etiqueta, 48, 92, 101, 128 60, 61, 62, 63, 226, 227
EVAL, 92 Grosellas, 76
EVDH, 92 Guayaba, 38, 47, 130

F H
FAO, 123 Haba, 172
Feijoa, 35 Habichuela, 3, 47, 76
Fertilizantes, 21, 22 HDPE, 92
Filtro molecular, 175, 180, 188 Hidrazida maleica, 22
Firmeza, 35, 36, 48, 50, 51, 54, 55, 56, 64, Hidro-enfriador, 137
89, 107, 131, 199, 218 Hidroenfriadora, 137
Fisiológicos Hidroenfriamiento, 113, 133, 137, 138
desórdenes:, 165 Hidrólisis del almidón, 37, 218
Flores, 3, 28, 30, 48, 52, 148, 194 Hidrómetro brix, 52
etileno, 30 Hidróxido
Flores cortadas, 3, 28 de calcio, 125, 174, 175, 176
Frambuesa, 35, 75 de sodio, 41, 43, 179
Fresa, 3, 20, 28, 30, 35, 75, 99, 132, 136, Hielo, 134, 136, 139, 169, 188, 221, 222,
171, 173, 210, 215, 222 229, 230
Frijol, 18, 133, 138 Hielo seco, 188, 230
Fruta Hielo triturado, 134
climatérica, 27, 28, 29, 40, 149, 165 Hipoclorito de sodio, 123
no climatérica, 29, 52, 149 Hipoglicina, 47, 48
preclimatérica, 39 Hoja, 3, 21, 27, 29, 39, 48, 58, 90, 98,
Fumigación, 99, 128, 199, 207 106, 111, 112, 137, 138
Fumigadas, 128 Humedad, 166
Fumigante, 128 Humedad relativa, 169
Fungicida, 22, 87, 99, 101, 120, 122, 124,
125, 126, 127, 128, 199, 208, 211 I
Fusarium, 28, 199, 201, 203, 204, 206,Inctad-gat, 91
207, 208, 211 Indices de madurez, 8
Fusarium oxisporum, 28 nfección, 3, 6, 7, 8, 21, 22, 28, 54, 75, 81,
84, 120, 124, 128, 144, 165, 203
G fungosa, 128
Generadores catalíticos, 42 microorgánica, 165
Geotrichum, 206, 207 microorganismos, 3, 115, 132, 144
Giberelina, 28, 130 por hongos, 119
Ginebra, 194 Insectos, 3, 5, 18, 22, 84, 106, 122, 125,
Gloeosporium melongenae, 212 215, 228
Glomerella cingulata, 199 Inspección, 16, 44, 46, 106, 225, 226
Granadilla, 20, 197 INTAC, 187
Grasos Intensidad de la luz, 21
ácidos, 115, 172, 226 Interacciones, etileno, oxígeno y dióxido
de carbono, 42
Intermediarios, 193, 194 Maleico
Iodo, 63 ácido, 27
IPC, 130 Málico
Ipomoea batatas, 201 ácido, 66
Iris, 30, 108 Mamey, 49
Irradiación, 130, 132, 216 Mandarina, 52, 56, 171
Irrigación, 21, 22, 218 Maneb, 201
Irrigaciones, 78 Mangifera indica, 36, 37, 199
Islas del Pacífico Sur, 149 Mango, 38, 199
ISO, 38, 182, 186 antracnosis, 199
ITC, 91 Manzana, 3, 17, 19, 20, 28, 29, 42, 49, 50,
51, 54, 55, 56, 57, 64, 65, 108, 125,
J 130, 131, 138, 147, 148, 149, 150, 171,
Jengibre, 147 179, 215
Jugo bitterpit, 20
contenido, 21, 51, 218 Máquina
manzana, 225 clasificación, 106
clasificadora dos líneas, 103
K fotoeléctrica, 49
viento, 75
Kaki, 39, 50 Maracuyá, 19, 166, 197
Kiwi, 3, 17, 29, 38, 109, 173 Marcadas, 39, 48, 53, 149
Kraft, 83, 87, 89, 93 Mayorista, 7, 77, 82, 84, 193, 194, 196
Melón, 35, 39, 50, 171, 197, 203
L
Mercadeo, 4, 196
La empacadora, 99 Metabisulfito de sodio, 128, 129, 225
LDPE, 92 Microorganismo, 7, 13, 21, 22, 84, 120,
Lechuga, 3, 18, 27, 28, 55, 76, 134, 137, 123, 137, 202, 217
138, 148, 171, 173 control, 123
Lenticelas, 46 Microperforaciones, 83
Lima, 171, 224 Minerales, 6, 21, 129, 130
Litchi, 35, 85 Minorista, 1, 6, 7, 12, 77, 82, 84, 182, 193,
Lycopersicon esculentum, 210 194, 196
LLPE, 92 Mora, 20, 35, 65, 66, 67, 68, 197, 209, 210
Lluvia, 21, 22 Mosca de las frutas, 122
Mosca oriental de las frutas, 122
M Moscas, 47, 230
Madurez, 6, 8, 16, 223, 225 Mucor, 201, 203, 207
consumo, 225 Musa, 208
cosecha, 199, 203, 206, 207, 210, 218, Musa AAA cvs, 208
223
fisiológica, 50 N
Magness y Taylor, 51 Naranja, 19, 20, 21, 49, 50, 51, 52, 55, 57,
Maíz, 3, 47, 138, 171, 218, 227 65, 66, 67, 68, 75, 103, 105, 122, 128,
Malasia, 39, 49 166, 171, 217, 224
Nemátodos, 22, 206 Perecederos, 6, 17, 215
Nepal, 7, 150 Perejil, 171
Nitrógeno, 20, 21, 41, 179, 187, 222, 226 Permanganato de potasio, 31
contenedor, reducir oxígeno, 187 Persea americana, 207
tubos porosos, 187 PET, 92
Normas de calidad, 16, 193 pH, 53, 65, 66, 67, 124
Nu-coat flo, 131 Phomopsis, 201, 207, 208
Nutricionales, 6 Phytophtora, 211, 212
Nutri-Save, 131 Pico climatérico, 55
Pigmentación, 35, 36, 165
Ñ Pimentón, 19, 27, 35, 47, 108, 131, 137,
Ñame, 4, 5, 22, 74, 77, 87, 117, 120, 121, 171, 172, 181
125, 129, 130, 132, 147, 150, 154, 166, Piña, 18, 20, 22, 30, 35, 40, 54, 56, 103,
197, 225 122, 124, 166, 171, 195, 197, 200, 218,
229, 230
O Pisatin, 27
Pitaya, 63, 64
Oecd, 17 Plataforma, 75, 150, 154
Okra, 47 recolección, 75
Oleocelosis, 21 Plátano, 5, 35, 63, 64, 77, 78, 131, 197,
Oliva, 35, 47, 108 225, 227
Organoléptica, 50, 51 Platino, 31
Oxígeno, 21, 31, 42, 56, 93, 131, 171, 172, Poda, 23
173, 174, 179, 187, 188, 226 Poliestireno, 82, 83, 85, 86, 87, 93, 101,
efectos, 142 108, 125, 129, 130, 150, 199, 201, 202,
Ozono, 31, 32 205, 206, 208, 209, 212, 223, 229
removedores, 31 Polietilen tereftalato, 92
Polietileno, 44, 92, 133
P
de alta densidad, 92
Pakistán, 5 de baja densidad, 92
Paleta, 134 mono orientado de baja densidad, 92
Papa, 3, 4, 22, 28, 29, 48, 55, 59, 60, 61, Polímero termoplástico, 85
62, 63, 73, 74, 76, 82, 83, 103, 115, 119, Polipropileno, 83, 85
120, 125, 128, 129, 130, 131, 132, 144, Polisacarido, 130
146, 149, 150, 154, 166, 167, 172, 187, Poliuretano, 174, 182
193, 215, 218, 225, 226, 227 Polivinilo butyral, 93
Papaya, 19, 39, 45, 49, 50, 75, 87, 122, Polygalacturonasa, 131
149, 171, 195, 197, 201 Pomelo, 120, 171
Paravientos, 120 Post-cosecha, 1, 6, 7, 8, 10, 11, 13, 16, 17,
Passiflora edulis, 209 20, 21, 22, 25, 27, 33, 39, 45, 48, 49,
Passiflora Flavicarpa, 209 53, 54, 71, 76, 77, 87, 115, 120, 121,
Passiflora quadrangularis, 209 122, 123, 124, 125, 128, 129, 130, 131,
Película plástica, 81, 83, 92, 93 132, 141, 143, 149, 165, 172, 196, 197,
Penetrómetro, 65 199, 200, 203, 211, 215
Penicillium, 28, 120, 201, 203 Potasio, 21, 31, 53, 63, 64
Pepino, 131, 171 Pre-enfriado, 12, 133, 138
Pre-enfriador, 76, 138 Rhizopus orrhizus, 199
Pre-enfriamiento, 113, 133, 134, 137, 139,Riego, 77
169, 217, 230 Rompevientos, 141, 148, 150, 217
Prochloraz, 123 Rosetas de ma?z, 87
Protocolo de Ginebra - estandarización, Rosetas de maíz, 87
17 Rubus, 209
Pruebas de vibración, 54 Ruibarbo, 3
PS, 93
Publicidad, 10, 15, 92, 143 S
Pudrición lenticular, 208 Sandía, 5, 6, 21, 35, 55
PVB, 93 Satsumas, 56
PVC, 93 Secado, 113, 120, 216, 227
PVDC, 93 Seguridad, 11, 40, 45, 216, 217, 230
Silicato de aluminio de calcio, 175
Q Sistemas de mercadeo
Qualing, 21 factores que afectan, 10
Químico Solanum melongena, 211
control hongos patógenos, 124 Sólidos solubles, 20, 21, 52, 53, 54, 56,
67, 68, 165, 204, 210, 224, 229
R Sulfúrico
Rábano, 171 ácido, 128
Radiación, 31, 55, 85, 113, 130, 132, 133, Supermercado, 16, 81, 196
221
T
ionizada, 132
ultravioleta, 31, 85 Tal Prolong, 130, 131
Rakuba, 154, 155 Tamaño, 7, 15, 17, 18, 30, 42, 45, 47, 49,
Rambutan, 45, 49 50, 74, 76, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 92, 93,
Rayos 99, 101, 107, 108, 111, 137, 143, 199,
gama, 55 203, 207, 211, 223, 224
X, 55, 132 Taninos, 37
Recirculación de aire, 219 Tartárico
Recubrimientos, 130 ácido, 66
Redes plásticas, 83 Tasa de respiración, 1
Reefers, 182, 186, 187 Temperatura, 6, 7, 8, 9, 13, 16, 20, 115,
Reflejo cercano infrarrojo, 56 165, 169, 173, 174, 218, 225
Refractómetro, 52, 67, 68 Temperatura baja, 165
Remolacha, 18, 27, 103, 147, 225 Tenderómetro, 51, 218
Repollo, 3, 8, 18, 27, 28, 30, 76, 84, 138, Test de iodo (yodo), 63
147, 150, 172 Textura, 16, 29, 38, 48, 51, 53, 55, 143,
Respiración, 3, 21, 27, 29, 35, 55, 73, 74, 172, 204, 207, 216, 217, 220, 222, 228
83, 92, 130, 131, 166, 169, 171, 187, Tijeras, 75
215 Titulable
climatérica, 35 acidez, 65
Rhizopus, 199, 201, 202, 203, 205, 206, Tomate, 9, 17, 18, 19, 20, 21, 27, 28, 29,
207 38, 40, 42, 46, 49, 65, 66, 67, 92, 108,
 125, 130, 137, 138, 139, 166, 173, 197, Vht, 122, 123
210, 218 Vibración, 50, 54, 73, 90, 107
Toronja, 19, 28, 52, 75, 108, 120, 122, 224 Vitus vinifera, 128
Transporte, 1, 11, 18, 19, 142, 181, 223,
224, 230 W
internacional aereo, 188 WHO, 123
neumático, 221
Transporte al mercado, 1, 11 X
Tratamiento
con agua caliente, 121, 201 Xanthofilas, 35
de vapor caliente, 122 Xanthomonas visicartoria, 211
fungicida, 124
Y
Trehalosa, 131
Turba, 81 Yodo, 53, 58, 63
Yoduro de potasio, 53, 63, 64
U Yuca, 7, 19, 60, 63, 64, 76, 77, 82, 119,
Unidad de refrigeración, 134, 166, 182, 148, 149, 150, 152, 195, 197, 223
186
Z
Universidad Silsoe, 51
Uva, 3, 19, 35, 53, 54, 128, 129, 147, 171 Zanahoria, 3, 18, 27, 29, 138, 147, 171,
225
V Zarza, 210
Vapor caliente, 122 Zarzamora, 209
Vapor Gard, 131 Zea mays saccharata, 4