3.

Mantenimiento
El mantenimiento se define como el conjunto de todas las acciones técnicas, administrativas y
de gerencia durante el ciclo de vida de un bien o equipo, destinada a mantenerlo o repararlo
para ponerlo en un estado en el que pueda realizar las funciones requeridas.

El mantenimiento de los sistemas mecánicos es muy importante, el hacer mantenimiento no

implica reparar equipos descompuestos tan pronto como se pueda, sino mantener el equipo en
operación a los niveles especificados. En consecuencia, buen mantenimiento no consiste en
realizar el trabajo equivocado en la forma más eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas
y, de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas.

Existen 3 tipos principales de mantenimiento:

 Mantenimiento Correctivo.

 Mantenimiento Preventivo.

 Mantenimiento Predictivo.

3.1 Mantenimiento Correctivo

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se
presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o
máquina afectada por el fallo.

Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que se denomina

Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la
revolución industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la industria no estaba
altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia.
Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la
mayoría de los gerentes. A su vez, la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad
estaba sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar. Como resultado
no había necesidad de un mantenimiento sistematizo más allá de limpieza y lubricación, y por
ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no

programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la
reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo
programado o planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las
herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la
reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre corregir un fallo de
forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema
productivo: si la avería supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparación
comienza sin una planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación
operativa aún con ese fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el
momento más adecuado. La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado
afecta en primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la
parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar.

1
3.2 Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo es un concepto que abarca todo tipo de operaciones destinadas a
la conservación de equipos e instalaciones a través de la revisión periódica y reparación
profesional, para garantizar así su buen funcionamiento, su fiabilidad y su durabilidad.

Este tipo de mantenimiento es realizado mientras los equipos se encuentran en condiciones de

operatividad, a diferencia del mantenimiento correctivo, que se aplica cuando el equipo o
instalación ha dejado de funcionar por daños y debe ser reparado para que su funcionamiento
pueda restablecerse.

Precisamente, el objetivo fundamental del mantenimiento preventivo es prolongar la vida útil

de los equipos, previniendo a tiempo las fallas e incidencias que se puedan presentar por falta
de mantenimiento. Generalmente consiste en el cambio de piezas que presentan desgaste, el
cambio de lubricantes, calibración, pintura y demás materiales anticorrosivos.

Este tipo de mantenimiento se hace por recomendaciones de los fabricantes después de un

determinado tiempo de uso, por normas de uso de carácter legal o por inspección de técnicos
expertos. La prevención en el mantenimiento de cualquier tipo de herramienta resulta
fundamental para garantizar su buen funcionamiento y alargar su vida útil.

3.3 Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con
el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición,
seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A
tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos
parámetros que se considera necesario medir y gestionar.

La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la
tendencia de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto margen de error,
cuando un equipo fallará; por ese el motivo se denominan técnicas predictivas

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo incipiente genere
señales o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración,
partículas de desgaste y alto amperaje, entre otras.

Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían, desde la utilización de los
sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización de datos de control de proceso
y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas de moda como el análisis
de vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.

Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo, este debe

incrementar la fiabilidad y el estado operacional de la maquinaria mientras que al mismo tiempo
se reducen costos de producción, incluyendo los costos de mantenimiento. Para diseñar e
incorporar un programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario determinar los
equipos que van a utilizarse en este mantenimiento, así como las máquinas y procesos que
justifiquen la implementación del programa tanto técnica como económicamente.

2
4. Torno
Se denomina torno al conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de
forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramientas operan haciendo girar la pieza a
mecanizar sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de contraje mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie
de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado
adecuadas.

4.1 Operaciones Básicas

Torneado cilíndrico o cilindrado: Es una operación que consiste en dar forma cilíndrica a un
material en rotación, por la acción de una herramienta de corte, se muestra en la figura 4.1 A

Refrentado: Refrentar es hacer en el material una superficie plana perpendicular al eje del torno,
mediante la acción de una herramienta de corte que se desplaza por medio del caro transversal.

Agujero de centro: Hacer agujero de centro es abrir un orificio de forma y dimensión

determinadas, con una herramienta denominada broca de central.

Mandrinado: Consiste en agrandar un agujero.

Roscado: El cilindrado se realiza con una velocidad muy lenta de avance de la herramienta en
relación con la velocidad de giro de la pieza, ya que de otro modo quedaría grabados surcos;
pues bien, el roscado se realiza con velocidad de avance mucho mayor en relación con la
velocidad de la pieza, con lo que la herramienta marca una hélice que constituye la rosca. Tal y
como se muestra en la figura 4.1 B

Ranurado: Consiste en abrir ranuras en las piezas, si éstas son estrechas, se realizan con una
herramienta de la misma anchura de la ranura, pero si son anchas habrá que darle a la
herramienta un movimiento de avance.

Moleteado: Consiste en imprimir en la superficie de la pieza un grabado por medio de una

herramienta especial denominada “moleta” provista de una rueda que lleva en su superficie el
grabado deseado y que se aplica fuertemente sobre la pieza a moletear.

Figura 4.1 A Torneado Cilindrado

Figura 4.1 B Torneado Roscado

3
4.2 Componentes
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías
por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal, tal y como se muestra
en la figura 4.2

Figura 4.2 Bancada de un torno

Cabezal giratorio: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el
cabezal giratorio independiente de cuatro mordazas o el universal; mayoritariamente empleado
en el taller mecánico, al igual que hay Chuck magnéticos, tal y como se muestra en la figura 4.3

Figura 4.3 Cabezal giratorio de un torno

Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades
de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance
y el selector de sentido de avance. Además, sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo
que se apoya en el husillo, tal y como se muestra en la figura 4.4

Figura 4.4 Cabezal fijo de un torno

4
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar
las piezas que son torneadas entre puntos. así como otros elementos tales como porta broca o
broca para hacer taladros en el centro de ejes. este contrapunto puede moverse y fijarse en
diversas posiciones a lo largo de la bancada, tal y como se muestra en la figura 4.5

Figura 4.5 Contrapunto de un torno

Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en
dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal
en dirección radial. en los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a
su vez por tres piezas: la base, el Charlot y la torreta portaherramientas. su base está apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección, tal y como se muestra en
la figura 4.6

Figura 4.6 Carro portátil de un torno

5
5. Mantenimiento General Del Torno

 Limpiar el torno después de utilizarlo para que las virutas no obstruyan el

funcionamiento de la máquina y que no se meta en los engranes y mecanismos.

 Lubricar el interior del tornó por medio de los agujeros donde se mete la punta del galón
de aceite para no generar ruido que conlleve a una falla.

 Limpiar los engranajes, desmontando en el torno, la parte que se encuentra detrás del
cabezal giratorio y empezar a quitar las tuercas que se encuentran en cada esquina
quitando las cubiertas.

 Si el cabezal giratorio se detiene, asegurarse que la máquina esté apagada, evitando

accidentes y luego se prosigue a retirar el material obstrúyete.

5.1 Diario
Inspección visual de la bancada y estado de su lubricación. Lubricación de puntos. Lubricación
de carros longitudinal, transversal. Lubricación de cabezal móvil. Una vez finalizada cualquier
operación mecánica, antes de dejar el trabajo las virutas deben de ser retiradas con seguridad,
utilizando Cepillo con cerdas en nylon y unas escobillas de goma para las virutas húmedas y
depositarla en recipientes adecuadamente. Verificar los niveles de aceite en el tablero del torno
y caja de avance. Limpiar el área de trabajo del torno. Eliminar los desperdicios, trapos sucios de
aceites o grasa con alto grado de inflamabilidad, acumulándolos en contenedores metálicos de
seguridad.

5.2 Semanal
Limpiar el compartimiento donde se encuentran alojados los engranajes, realizarlos con un
Cepillo con cerdas en nylon, y luego pasar un absorbente industrial, Varsol, guantes de látex.
Limpieza de copa desmontando las mordazas utilizando un cepillo con cerdas en nylon. Realizar
una limpieza especial repasando todos las partes externas e internos de la máquina.

5.3 Mensual
Para la realización del mantenimiento se deben de tener los siguientes implementos: Cepillo con
cerdas en nylon para la limpieza del torno, absorbentes industriales, Varsol, destornillador de
estrella, destornillador de pala, llave, recipiente metálico con tapa, guantes de látex.

Limpieza de la guía del tornillo de carro utilizando una brocha para retirar virutas de los
mecanizados. Limpieza y lubricación de cremallera principal del torno, aplicando lubricante en
la cremallera principal. Ajuste de tuercas y tornillos en mecanismos y de la estructura de la
máquina. Verificar ruidos y anomalías no percibidos en condiciones normales de
funcionamiento. Verificar el nivel de lubricante en la bomba hidráulica.

6
6. Plan De Mantenimiento
6.1 Ficha Técnica
A continuación, se muestra el Plan de Mantenimiento de el Torno Paralelo Marca J&M
MACHINERY & EQUIPMENT código TOR-002, todas las especificaciones se muestran en su Ficha
Técnica (Tabla 6.1)

TABLA 6.1 DATOS TÉCNICOS DEL EQUIPO

Nombre TORNO PARALELO
Código TOR-002

Marca J&M MACHINERY &

EQUIPMENT
N° de Serie 185

Modelo GH6266A
Año de Fabricación 2008

ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO

Sistema de 380 V -60Hz / 1.5 Amp

Alimentación
Volteo 400 mm

Distancia entre
2200 mm
Puntas

Longitud de
56”-110”
Torneado

Lubricantes ACEITE 220

Se realiza
Capacidad Máxima
mantenimiento DIMENSIONES
de Trabajo
correctivo

Fuente de Energía ELECTRICIDAD Peso Alto Ancho Largo

Motor 7.1 HP/3Ø-Trifásico 3900
28000 Kg 1500 mm 1250 mm
mm
Velocidad 1200 RPM

CONDICIONES GENERALES

Actividad MECANIZADO
Años de Servicio 8 AÑOS
Situación Actual OPERATIVO
Observaciones PROCEDENCIA CHINA

Criticidad ALTA

7
6.2 Identificación de Fallas
A continuación, se muestran las fallas que se pueden presentar durante la vida útil del Torno
TOR-002, se divide en 3 bloques: bloque de trasmisión de movimiento (Tabla 6.2), bloque motor
eléctrico (Tabla 6.3) y bloque de guías (Tabla 6.4).

TABLA 6.2 BLOQUE DE TRASMISIÓN DE MOVIMIENTO

Descripción de falla Motivo de falla
El motor carece de potencia Fase quemada
Disminución del rpm Fajas flojas
Disminución del torque Debido al desgaste de los rodamientos
Aumento de ruido Falta de lubricación

TABLA 6.3 BLOQUE MOTOR ELECTRICO

Descripción de falla Motivo de falla

Fuente de alimentación no conectada, Mal funcionamiento de fuente de
conector suelto y desprendido alimentación.

La escobilla de carbón está obstruida Falta de limpieza

El protector de sobre corriente es dañado No se hizo el cambio periódico del
protector

TABLA 6.4 BLOQUE DE GUIAS

Descripción de falla Motivo de falla

Cuchilla rota Material muy duro

Cortes desalineados Mal ajuste de la cuchilla

Disminución de la velocidad Mal cambio de velocidad

8
6.3 Planificación Y Programación Del Mantenimiento
A continuación, se muestra la planificación del mantenimiento del torno TOR-002 (Tabla 6.5), Se
debe de tener en cuenta el mantenimiento rutinario que es el que se realiza diariamente o
semanal, mediante los trabajos previamente elaborados y abarca actividades como la inspección
de los equipos, dentro de la inspección se realiza la lubricación, limpieza, calibración, cambio de
repuestos y ajustes de los mismos o cualquier otra actividad que se realice fácilmente al equipo.

TABLA 6.5 PLAN DE MANTENIMIENTO TOR-002

ACTIVIDAD DURACIÓN FRECUENCIA MANO DE OBRA

Pintado general 120 min Bianual 1 operario

Mantenimiento del
90 min Anual 1 mecánico
motor

Inspección total del

60 min Mensual 1 mecánico
motor

Engrasado 6 min Mensual 1 operario

Limpieza y lubricación
30 min Diario 1 mecánico
de la bancada

Alineación del eje

60 min Mensual 1 mecánico
principal del cilindro

Inspección del cabezal 20 min Bimestral 1 mecánico

Lubricar guías en
bancada y 18 min Diario 1 operador
portaherramientas

Cambio de aceite 60 min Anual 1 mecánico

Revisión del eje del

12 min Anual 1 mecánico
cabezal

9
6.4 Planificación Anual Del Mantenimiento
Para poder planificar el mantenimiento a los equipos se deberá de programar tanto los tiempos
como las actividades a realizarse en ella, permitiendo obtener información y poder digitalizarla
y organizar, ya que en la misma se indica el tiempo en que los equipos deben ser sometidos a
mantenimiento preventivo, especificando además la rutina de mantenimiento que le
corresponde a cada máquina o equipo. Por otro lado, el mantenimiento nos llevará a poder
extender la vida útil de los equipos, incrementando la disponibilidad de los mismos, brindando
un alto porcentaje de seguridad a quienes laboran en la empresa, evitando realizar trabajos
innecesarios en los equipos, lo que a la vez permite que disminuyan los costos por
mantenimiento en la organización y prevenir paros innecesarios o prolongados que perjudiquen
la actividad de la organización.

A continuación, se muestra la planificación anual del Torno TOR-002 (Tabla 6.6).

TABLA 6.6 PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO

Significado de la Tabla:

 A ------- Anual
 S ------- Semestral
 B ------- Bimestral
 M ------ Mensual
 Se ----- Semanal
 D ------ Diario

10
9. Referencias Bibliográficas

 [Link]

 [Link]

 [Link]
/[Link]

 DOUNCE Villanueva, enrique. 1998. La productividad en el mantenimiento industrial.

Ed. Cecsa. 4ª. Edición. México.

 E.T. NEWBROUGH Y PERSONAL DE ALBET RAMOND Y ASOCIADOS, INC. 1998.

Administración de mantenimiento industrial. Es Diana 12ª. Edición. México.

 KUNIO, Shirose. 2000. Mantenimiento para mandos intermedios de fábrica. Ed. TGP-
Hoshin. 4ª. Edición Madrid.

 Hurtado, J. 2006. Metodología de la Investigación Holística. Ed. Sypal. Caracas.

Venezuela.

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