Unidad 4: perforación con perforadora rotativas en mina superficial

en los sistemas de perforación o rotación; la penetración en la roca se produce principalmente por

compresión (empuje), corte o por la acción combinada de ambos efectos. Se produce un empuje
sobre el eje de perforación, superior a la resistencia a la compresión de la roca y un par de giro
que va a producir su corte por cizalladura. El principio utilizado por este sistema consiste en aplicar
energía a la roca haciendo rotar una herramienta (trepano) conjuntamente con la acción de una
gran fuerza de empuje.

Asu vez, estas perforadoras se puede montar sobre orugas o neumáticos. La elección de uno u
otro depende de las condiciones de terreno y los factores como la movilidad o la estabilidad de la
máquina. El montaje sobre oruga se utiliza preferentemente en las grandes excavaciones a cielo
abierto donde los requerimientos de movilidad son ex casos. Su limitación en cuanto a su traslado
que es menor camina de 2 a 3km/h.

1.- El método de perforación rotativo con trepano cortante:

se utilizó originalmente en la perforación de pozos petrolíferos, pero limitado solo a formación

rocosas blandas. En los inicios del siglo xx aparecen los primeros trépanos predecible de rodillos
que ruedan sobre el fondo del hoyo ejerciendo una acción trituradora sobre la roca, que son
capaces de perforar formaciones de rocosa mediana dureza, su diseño evoluciono rápidamente
hasta la herramienta conocida con el nombre de tricono. A principios de los años 50 esta
tecnología se empieza a platicar en los primeros equipos rotativos diseñados para realizar
perforación de voladura en minas de cielo abierto, innovaciones posteriores principalmente a lo
relativo en el diseño de estos triconos y la calidad de los aceros utilizados en su fabricación dan
hoy en día una gran versatilidad en este sistema.

2.- rotación con un trepano triturador:

Se aplica tanto en rocas duras como blandas sin restricciones en cuanto a la longitud de los
taladros. Su única limitación es el diámetro de la perforación, este sistema no se aplica en
diámetro menores 50cm, para fines de fragmentación de roca.

3.- La perforación rotativa con una herramienta abrasiva:

una corona de diamantina como se conoce en minería, se utiliza únicamente para sondeos
destinados a la recuperación de testigos de roca con fines de exploración o reconocimiento de un
cuerpo mineralizado. El principio utilizado por las perforadoras rotativas consiste en aplicar
energía en la roca haciendo utilizar un útil de corte, o destroza conjuntamente con la acción de
empuje. El sistema consiste de una fuente de energía, una columna de barras o tubos individuales
conectados en serie que transmite el peso, la rotación y el aire de barrido a una broca con dientes
de acero o de injertos de carbono tungsteno que deben fragmentar la roca. De este modo se
puede distinguir la perforación de un tricono y la perforación rotativa.

4.2 selección de los equipos de perforación en minería superficial

A nivel mundial en minería superficial se emplea las perforadoras rotativas entre las que existe las
maquinas rotativas portadoras medianas, y las unidades perforadoras para taladros de mayor
dimensión, por tanto, una de las precauciones más importantes es la búsqueda de los parámetros
de perforación que brinde la velocidad más alta de penetración por revoluciones de la broca.
Además, el estudio de la profundidad de corte se convierte en una herramienta indispensable para
alcanzar una mejora continua y sostenible en la perforación.

Uno de los criterios a tener en cuenta para la selección de equipos es el tiempo de ciclo que se
determina según su rango de penetración meto obtenible y el espacio temporal empleado para
manipular y movilizar la perforadora. por tanto, el radio de penetración neto es solamente parte
del rendimiento total de la perforación, teniendo en cuenta que, si la productividad de la
maquinaria se incrementa, el tiempo total del ciclo de perforación disminuye.

Uno de los principales métodos para optimizar la productividad de la perforación rotativa y el

incremento de la vida útil de las brocas ticónicas (que son empleadas para perforadoras rotativas)
se denomina “mecanismo de rotura de rocas” que está compuesta por las siguientes fases:

Abrasión, fatiga y fractura, fractura profunda. Exceso de presión y el proceso de cambio de

incrementación de la profundidad de corte.

El desarrollo tecnológico, la evolución en el diseño de las brocas triconicas y los accesorios de

perforación nos permite alcanzar velocidades de penetración muy altas que combinadas con
razonable vida útil en metros y un correcto uso de la capacidad de los equipos de perforación
logra cubrir las expectativas de las operaciones mineras.

También mencionaremos que para maximizar el rendimiento durante la perforación rotativa es

necesario observar todo el sistema de perforación como un conjunto, es decir llevar un control de
los parámetros, los cuales involucran la capacidad del compresor los cilindros hidráulicos de pull
down y la presión de rotación (rpm). Así como los accesorios y herramientas de perforación de
esta manera se puede optimizar los recursos incrementados la productividad y logrando así la
reducción del costo total de perforación.

Para finalizar, se puede indicar fehacientemente que existen una serie de beneficios al
incrementar la velocidad de penetración efectiva mediante el estudio de la profundidad de corte,
además de la correcta aplicación de los paramentos de perforación. Esto conlleva a aumentar la
capacidad de los equipos de perforación, incrementado la productividad.

En minería a cielo abierto es usual utilizar perforadoras de mayor diámetro de taladro que en
minería subterránea en donde estamos limitados por la necesidad de no perturbar con un taladro
demasiado la masa rocosa circundante con altas cargas explosivas para contribuir a su mejor
sostenimiento, además se cuenta con equipos de carga y acarreo de mayor dimensión que hace
posible el transporte de roca volada de tamaño mayores que en el subterráneo. Fruto del disparo
de taladro de diámetro grandes y más espaciados a la vez se facilita el uso de explosivos a granel y
el abultamiento los costos de fragmentación de la roca.

Ponen un límite al empleo de perforadoras a percusión y dan lugar al empleo de perforadoras

rotativas, principalmente las que se usan brocas triconicas. En estas ya no hay percusión y la
penetración de la broca en la roca se produce por trituración y no por corte para ello se requiere
mucho mayor empuje y torque que en la perforación por percusión. El mayor diámetro de
perforación produce a además mayor cantidad de detritus que obliga el uso de mayores caudales
de agente de barrido, principalmente aire y agua significa que la más pequeñas están de no menos
de 6” de diámetro con el fin que sus cojines recitan los esfuerzos, en tanto que las más grandes
están en el orden de 12” Pues mayores dímetros requieren de maquina muy grandes y pesadas.
Los diámetros pequeños suelen utilizarse en minerías pequeñas y medianas o mayor selectividad
en el minado, en caso de minería de oro.

Optimización de la perforadora rotativa:

Es muy común que en las operaciones mineras a tajo abierto se establezcan parámetros de
perforación como el empuje (pun dowll) que es la cantidad de RPM que genera una velocidad de
penetración aceptable. En la actualidad existen muchos equipos de perforación rotativa que están
previstos con sistema de perforación automática, que utilizan (RPM) específicas para todas las
condiciones de perforación, lo que es contraproducente, ya que estos sistemas no consideran la
naturaleza del macizo rocoso, así como la cantidad y la duración de fuerza de empuje que se
necesita para fracturar la roca de manera eficiente. La productividad puede hacer aceptable pero
no optima, pero a consecuencia de esto la vida de la broca triconica puede ser afectada.

Mecanismo de rotura de roca:

1.- abrasión: es la primera fase de la fractura, resultado del contacto de la broca triconica con
formación rocosa, lo que ocasionan pequeñas fisuras.

2.- fatiga: en esta segunda fase se aplica peso sobre la broca combinada con baja velocidad, lo que
genera una mayor penetración del inserto dentro de la formación rocosa.

3.-fracturamiento: se profundiza las fisuras al cruzarse entre ellas. La velocidad rotación es la

misma, pero el peso de la aplicación sobre la broca aumenta y este genera una efectiva
penetración del inserto, logrando que la fisura generada, se crucen entre las filas del inserto. La
fuerza de salida de aire a través de las boquillas nos ayuda a liberar las partículas que se
encuentran cercano a la superficie.

4.- fractura miento profundo: la broca ha alcanzado la velocidad de rotación y la presión sobre la
roca optima y se observa fracturación de la roca liberándose a la ves los chips o detritus.

5.- exceso de presión: si se continúa aumentado el peso sobre la broca, llegamos al punto en el
cual probaremos una sobre perforación. Este peso adicional aplicado ocasiona que los insertos se
introduzcan totalmente dentro de la roca y provoque problemas de calentamiento y salida de
insertos.

6.- proceso de cambio de implementación: la profundidad está estrictamente relacionado con la

eficiencia de perforación por lo que tenemos dos métodos para cambiar la profundidad de corte.

verificar la presión y volumen de aire, que es el recomendado para garantizar la lubricación y el

enfriamiento de los rodamientos de las brocas y a la vez alcanzar una velocidad de los detritus
optima, y variar la presión sobre la broca de manera sistemática, manteniendo constante el RPM.

4.3.- componentes de un sistema de perforación rotativo

El sistema rotativo es parte esencial del equipo de perforación. Es aquel que hace girar las sartas
de perforación y permite el avance de la mecha desde la superficie hasta la profundidad
programada. El sistema de rotación comprende las siguientes componentes.
a) Ensamblaje rotatorio:

*sarta de perforación

*herramienta de corte o fracturas (brocas)

los componentes de un sistema de perforación a rotación son:

*mecanismo de rotación o motor de rotación

*sistema de mecanismo de empuje

*mecanismo de izado

*sistema de barrido con aire comprimido

*accionamiento hidráulico, mástil y gata de apoyo

*mecanismo de propulsión o desplazamiento

*disparo de extracción de polvo (rotoclone)

*accesorios de perforación

b) montaje y propulsión o desplazamiento

se utiliza dos sistemas de montaje; sobre orugas o sobre neumáticos (camión). Los factores que
influyen en la elección son las condiciones del terreno y principalmente el grado de movimiento
requerido. Mientras se está perforando estos equipos de apoyan entre 3-4 gatas hidráulicas que
además de soportar su peso sirven para nivelar la máquina. El montaje sobre orugas se utiliza
preferentemente en las grandes minas a cielo abierto o donde los requerimientos de la movilidad
son escasos. Su limitación en cuanto a menor velocidad de traslación de 2 a3km/h es poco
relevante cuando el equipo permanece durante largos periodos de tiempo operando en un mismo
sector de la mina.

C) unidad de potencia y mecanismo de empuje:

La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica o motor diésel y su
operación se realiza mediante mecanismo de transmisión mecánicos he hidráulicos. Los equipos
que perforan diámetros superiores a 9”, en grandes minas a cielo abierto por lo general son
alimentados por energía eléctrica, corriente alterna de mediana voltaje, suministrada a la maquina
mediante un cable que la conecta con su extensión (suitch house) ubicada en la mina.

El mecanismo de empuje: por lo general está diseñado para aplicar una fuerza de orden de un
50% del peso de la maquina (pull down). Y los equipos de mayor tamaño que operan hoy en día
alcanzo un peso de hasta 120tn.

Tipos de accionamiento de mástil (castillo) y columna de barras:

Figiura
d) sistema de barrido:

el barrido de detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el equipo está
dotado de uno o dos compresoras ubicados en la sala de máquinas mediante un tubo flexible se
inyecta el flujo de aire (a través del cabezal de rotación) por el interior de la columna de barras
hasta el fondo del pozo dependiendo de la longitud de los taladros. La presión requerida en un
rango de 2 a 4 barras

e) herramientas de perforación (brocas): existen dos tipos básicos

** trépanos cortantes: consiste en una herramienta provista de elementos ajustados con filos de
diversas geometrías, que ejercen sobre la roca una acción de corte o desgarre. Su aplicación es
solo posible en formaciones rocosas planas o sami consolidadas tales como materias de relleno
fluvial, suelos u otros

** trépanos trituradores: esta formados por tres rodillos conectados de forma cónica que rueden
sobre el macizo rocoso, fracturando la roca por un proceso de corte se fabrica dos tipos de
triconos:

-con dientes estapandos

-con injertos de carburo de wolframio (tugsteno)

4.4.- variables de perforación rotacional:

Estas variables dependen de un factor externo al sistema; dureza o resistencia de la roca. Existe
una buena correlación entre la resistencia de la roca y la velocidad de penetración

*velocidad de rotación (RPM): es inversamente proporcional a la resistencia a la compresión de la

roca. Nota: ahora según el tipo de dientes, esta velocidad de rotación varia de 100 a 120 RPM,
ahora para los triconos con dientes estampados entre 40 a 80 rpm en caso de triconos con injertos

*fuerza de empuje (f): aumenta directamente la dureza de la roca, y debe alcanzar una magnitud
suficiente para sobre pasar su resistencia a la a compresión. Por otra parte, esta fuerza no puede
exceder un determinado valor limitado para evitar daños prematuros en el trepano. La fuerza de
empuje mínima para vencer su resistencia de compresión, está dada con la siguiente formula
empírica.

𝐹 = 28.5 ∗ 𝑆𝐶 ∗ ∅ (𝑙𝑏𝑟)

Donde

Sc= resistencia de compresión Mpa

∅= diámetro de perforación (pulgada)

*diámetro de perforación: a mayor diámetro, más grande del trepano y por consiguiente más
robustos y resistentes son los rodamientos

*velocidad y caudal de aire de barrido: el aire comprimido que se inyecta por el interior de la
columna de barra hacia el fondo del barreno, cumple los siguientes objetivos:
-barrido del detritus del taladro

-extracción del detritus hacia afuera

-refrigeración y lubricación de los triconos del detritus

*desgaste de los trepanos (brocas)

APLICACIÓN DE TRICONOS Y BARRAS EN PERFORACION ROTATIVA

la introducción a los trépanos a triconos con cortadores cónicos giratorios, trépanos “conos”,
aumentando notoriamente, la posibilidad económica de perforar formaciones duras y encabezo el
uso mundial del método de perforación rotativa. El perfeccionamiento metalúrgico y de diseño
han contribuido en conjunto al desarrollo de los trépanos actuales. Además, los usuarios han ido
mejorando progresivamente las prácticas de perforación para obtener el rendimiento máximo del
diseño de trépanos disponibles.

*trépanos a conos: fabricados corrientemente tienen tres cortadores, su geometría crea una
estructura de corte bien balanceado que permite una más amplia y más uniforme distribución del
peso y la acción del impacto y permite un eficiente empleo del espacio disponible para que cada
parte de forma individual sea lo suficiente para contrastar los requerimientos de resistencia y
duración.

*Guía para lograr los mejores rendimientos del trepano

-El volumen de aire de circulación debe producir en el espacio angular una velocidad 5000
pies/min y máximo de 9000 pies/min para remover en el fondo y acarrear el detritus a la
superficie

-con compresora de alta presión o de 2 etapas, emplear una presión mínima de 35 lb/pulg2. Con
compresoras de baja presión o de una sola etapa emplean una presión mínima de 35 lb/pulg2.

-controlar la presión de aire cuidadosamente, antes de bajar el trepano y regístralo cuando el

equipo de nuevo, repetirlo periódicamente para estar seguro de que la presión registrada se
mantiene y que por tanto no hay obstrucción o perdida en las mangueras o las uniones.

-abrir totalmente la válvula de aire antes de empezar a rotar el trepano y mantener la circulación
en todos los momentos mientras está rotando o perforando

-inspeccionar el trepano después de cada uso. Palpar los conos para comprobar que tienen
aproximadamente la misma temperatura. un cono excesivo caliente indica que hay obstrucción
del pasaje del aire a través de los cojinetes.

-emplear las velocidades de rotación recomendadas

-no golpear el fondo al bajar el trepano, porque puede dañar los conos o cojinetes.
-emplear únicamente una columna de perforación derecha. Lubricar los grilletes de las roscas y los
espejos.

-cuando el trepano es extraído por cualquier razón, limpiar haciendo rotar los conos a mano. Esto
asegura que los conos giran libremente cuando se reanuda la perforación.

-nuca se debe forzar el trepano en formaciones blandas, más rápidamente que la limpieza del
fondo por las inflaciones del aire. Por cuanto al perforar, con el repaso “integrado”.

SECCION Y OPERACIÓN DE LOS TREPANOS

Para la selección del tipo de trepano,

4.6 REQUERMIENTO DE aire y selección de broquillas

a) requerimiento de aire:

en la perforación rotativa de minería, se está siempre dependiendo del suficiente volumen de aire,
a una presión adecuada para asegurar la vida optima del trepano cuando se perfora con el peso y
la velocidad de rotación recomendada

b) selección de diámetro de la boquilla (nozzle)

los trépanos de 6 ¾” de diámetro a mayor, se fabrican con boquilla para el sistema de aire de alta
boquilla

Perforación de chimeneas de sección completa con raicé boring:

1: características de perforación con raice boring:

a) Seguridad: la seguridad de estos métodos es muy grande, especialmente en las

excavaciones de labores verticales, tales como posos y chimeneas, donde se elimina los
riesgos asociados con la presencia de trabajadores en el frente.
b) Costos efectivos: en los países industrializados, la disminución del personal altamente
calificado para los trabajos de perforación de pozos y chimeneas, es un factor importante
en la reducción de los costos. Esta reducción es tanto más evidente conforme aumentan
las longitudes de excavación
c) Rapidez: al ser un sistema de avance continuo se eliminan algunos de las fases de trabajos
que implican otros métodos, como el de perforación y voladura, plataforma de peroración
y también los tiempos improductivos
d) Paredes suaves y con auto sostenimiento: este sistema de excavación no afecta a la roca
secundante, al hueco abierto; lo que se traduce en que no se precisa o solo min imante, el
soseteminento del mismo

2: principios de excavación: en todas las aplicaciones donde se utiliza el sistema raice boring la
roca es fracturada con los mismos mecanismos que la técnica en la perforación rotativa.
El fundamento de este sistema es el siguiente; Los cortadores se hacen girar bajo una gran carga o
empuje contra la roca, rompiéndose esta con la penetración del borde o los botones de cada
cortador; la velocidad de penetración que se consigue esta íntimamente relacionada con la
resistencia a la compresión simple de cada roca. Como esta puede variar desde unos pocos mega
pascales hasta 200 Mpa.

Se comprende fácilmente que las velocidades de corte para un diámetro dado con un
determinado empuje, puede ser totalmente diferentes, según sea la resistencia de la broca. Si este
empuje es lo suficientemente grande como para sobrepasar la resistencia a la compresión de la
roca se producirá una grieta que comienza en el punto de contacto, directamente debajo de cada
botón o periferia del cortador que se propagaran hasta la que las rocas se rompan,
desprendiéndose entonces pequeños fragmentos.

El empuje, como se ha indicado ha de ser suficiente como para que los cortadores penetren en la
roca y creen fracturas. Conociendo la geometría de útil de cortes es posible calcular LA ENERGIA O
Esfuerzo necesario para cada cortador en particular. La expresión general de esta relación es

𝐷 = 𝑊∝
DONDE:

D= profundidad de penetración

W=carga o empuje aplicado

∝=exponente que varaia entre 1.5 para roca blanda y 1.0 para formación duras

3: factores en la evaluación de posibilidad de utilizar el sistema racie boring

 Evacuación de los detritus: en el sistema tradicional de raice boring y también en el

sistema de raice boring ciego hacia arriba la fuerza de la gravedad ayuda a la evacuación
de los detritus. Evidentemente este es el sistema más eficiente. Sin embargo, cuando se
excava hacia abajo, con o sin sondeo piloto y también en el caso de tratarse de
perforación sub horizontal, o en galería de pequeño de pendinte. La cabeza escaneadora a
de estará equipada con un sistema de evacuación de los detritus para asegura una
evacuación eficaz
 Sondeo piloto: Dependiente de la formación y tipo de roca, de la longitud e inclinación del
sondeo piloto, de la elección del equipo y de los conocimientos del operario este sondeo
puede desviarse en mayor o menor medida, lo que puede llegar a hacer una situación en
la que se produzca altos costos.
el sondeo piloto a de hacerse con un tricono de perforación rotativa, pero que tenga unas
características muy especiales en su diseño y fabricación para preservar la rectitud del
taladro.
Las características principales a de poseer el tricono de perforación para sondeo piloto
son:
*una toleración muy pequeña en medidas, para preservar la exactitud del diámetro del
taladro y de este modo su rectitud.
*botones de carburos de tugsteno altamente resistente al desgaste para preservar el
diámetro y del mismo modo reducir el degaste del estabilizador.
*disponer de toberas remplazables para darles alta flexibilidad de utilización