UNIVERSIDAD NACIONAL INTERCULTURAL DE LA AMAZONÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS AMBIENTALES

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

Trabajo monográfico

“PLAN HACCP”

ASIGNATURA : METODOLOGIA DEL TRANAJO UNIVERSITARIO

DOCENTE : YESSI ISABEL VARGAS FLORES

ESTUDIANTES : CHIHUANCO HUAYOLI JUANA

RUIZ BANEO BRIANA ROSALY
ZUÑIGA HERENCIA CRISTIAN

CICLO : I

FECHA DE ENTREGA: 26/07/2019

YARINACOCHA – PERÚ
2019
INDICE
I. INTRODUCCION .................................................................................................... 4
II. OBJETIVOS ............................................................................................................ 4
III. MARCO TEORICO ............................................................................................. 4
3.1. Historia del hccp .............................................................................................. 4
3.2. Justificación e importancia del sistema HACCP .................................. 6
3.2.1. La implementación del sistema HACCP reduce la necesidad de
inspección y el análisis de productos finales. ............................................ 6
3.2.2. El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de
control de la industria de alimentos. .............................................................. 7
3.3. características del haccp ............................................................................ 8
3.4. Beneficios del Haccp ................................................................................... 8
3.5. Fases para la implementación................................................................... 9
3.6. Conocer los componentes del sistema HACCP. ................................ 13
3.7. Principios del haccp................................................................................... 14
IV. CONCLUSION .................................................................................................. 16
V. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................... 17
I. INTRODUCCION

En la presente monografía hemos tratado sobre el plan HCCP que, ante el

proceso de globalización vivido actualmente, la industria alimentaria se
encuentra condicionada a modificar su actitud hacia el mercado. El hecho
de contar con información disponible en todo momento y de diversos
orígenes provoca un cambio en el proceso de toma de decisiones. El
HACCP (Hazard Análisis and Critical Control Points) – Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control es un sistema preventivo que permite asegurar
la producción de alimentos inocuos. Fue desarrollado en los años 60, dado
que la NASA (National Aeronautics Space Administration) quería un
programa de “cero defectos” que garantice la seguridad de los alimentos que
los astronautas consumían en el espacio. El Sistema de HACCP, que tiene
fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros
específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos

II. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVOS GENERAL

 Conocer y definir que es el plan haccp.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Definir a que se dedica el plan haccp
 Conocer las reglas de plan haccp

III. MARCO TEORICO

3.1. Historia del haccp

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

(HACCP) se relaciona específicamente con la producción de alimentos
inocuos y, según la FAO, es "un abordaje preventivo y sistemático
dirigido a la prevención Y control de peligros biológicos, químicos y
físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de inspección
y pruebas en productos finales". El sistema HACCP se basa en una
serie de etapas interrelacionadas, inherentes al procesamiento
industrial de alimentos, que se aplican a todos los segmentos y
eslabones de la cadena productiva, desde la producción primaria
hasta el consumo del alimento. Tiene como base o punto de partida la
identificación de los peligros potenciales para la inocuidad del alimento
y las medidas de control de dichos peligros. El primer acontecimiento
que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E. Deming, y sus
teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa de los
cambios en la calidad de los productos
japoneses, en los años 50. El Dr. Deming y otros profesionales
desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad total (total quality
management - TQM), que aborda un sistema que tiene como objetivo
la fabricación, y que puede mejorar la calidad y reducir los costos. El
segundo acontecimiento - y el principal - fue el desarrollo del concepto
de HACCP. En la década de 1960, la Pillsbury Company, el Ejército
de los Estados Unidos y la Administración Espacial y de la Aeronáutica
(NASA) desarrollaron un programa para la producción de alimentos
inocuos para el programa espacial americano. Considerando las
enfermedades que podrían afectar a los astronautas, se juzgó como
más importantes aquellas asociadas a las fuentes alimentarias. Así, la
Pillsbury Company introdujo y adoptó el sistema HACCP para
garantizar más seguridad, mientras reducía el número de pruebas e
inspecciones al producto final. El sistema HACCP permitió controlar el
proceso, acompañando el sistema de procesamiento de la manera
más detallada posible, utilizando controles en las operaciones, y/o
técnicas de monitoreo continuo en los puntos críticos de control.
La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, en una
conferencia sobre inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el
sistema después sirvió de base para que la FDA (Administración de
Alimentos y Medicamentos) desarrollara normas legales para la
producción de alimentos enlatados de baja acidez. En 1973, la
Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica
del sistema HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and
 Critical Control Point System, usado como referencia para
entrenamiento de inspectores de la FDA. En 1985, la Academia
Nacional de Ciencias de los EUA, contestando a las agencias de
control y fiscalización de alimentos, recomendó el uso del sistema
HACCP en los programas de control de alimentos.
En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones
Microbiológicas en Alimentos (ICMSF) publicó un libro que sugería el
sistema HACCP como base para el control de calidad, desde el punto
de vista microbiológico.
La Comisión del Codex Alimentarius incorporó el Sistema HACCP
(ALINORM 93/13ª, Appendix II) en su vigésima reunión en Ginebra,
Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993. El Código de Prácticas
Internacionales Recomendadas - Principios Generales de Higiene
Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)], revisado y adicionado
del Anexo "Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP", fue
adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius, en su vigésima
segunda reunión, en junio de 1997.

3.2. Justificación e importancia del sistema HACCP

El Sistema HACCP fue diseñado para controlar el proceso de

producción, y se basa en principios y conceptos preventivos. Es
posible aplicar medidas que garanticen un control eficiente, por medio
de la identificación de puntos o etapas donde se puede controlar el
peligro. Los peligros aquí considerados
pueden ser de origen físicos, químicos o biológicos. Este sistema tiene
base científica, es sistemático, y garantiza la inocuidad del alimento,
tiene beneficios indirectos como son: la reducción de los costos
operativos, disminuye la necesidad de recolección y análisis de
muestras, la destrucción, o nuevo procesamiento del producto final por
razones de seguridad.

3.2.1. La implementación del sistema HACCP reduce la

necesidad de inspección y el análisis de productos finales.

Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un producto inocuo

y comercialmente más viable. Facilita el cumplimiento de exigencias
legales y permite el uso más eficiente de recursos, con la consecuente
 reducción en los costos de la industria de alimentos y una respuesta
más inmediata para la inocuidad de los alimentos.

3.2.2. El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado

de control de la industria de alimentos.

Según la FAO, un sistema HACCP implementado de modo adecuado

estimula mayor compromiso de los manipuladores de alimentos y
garantiza su inocuidad, además de motivar a los operarios. El sistema
HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y
desarrollo de los alimentos,
desde las primeras etapas de la producción hasta el consumo. Los
principios HACCP se aplican a toda y cualquier actividad relacionada
con alimentos. Un plan HACCP, sin embargo, es específico para un
producto o grupo de productos y el proceso en cuestión. Todas las
personas que participan del sector productivo de alimentos deben
estar comprometidas en la implementación del sistema, los principios
HACCP y la elaboración del plan HACCP. Como se mencionó
anteriormente, el comercio internacional de alimentos es regulado por
la Organización Mundial del Comercio (OMC), garantizando que todas
las relaciones económicas de alimentos sean controladas por normas,
directrices y recomendaciones de la Comisión del Codex Alimentarius,
de la Organización Mundial de Sanidad Animal (OIE) y de la
Convención Internacional de Protección Fitosanitaria (IPPC o CIPF).
Las normas y, directrices y otras recomendaciones del Codex se
tornaron la base para la producción de alimentos inocuos y la
protección del consumidor en el comercio internacional de alimentos.
Así, las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) del Codex Alimentarius se volvieron referentes para las
legislaciones internacionales de inocuidad de alimentos. Con el
objetivo de facilitar el comercio internacional de alimentos, deben
tomarse las medidas necesarias para el entrenamiento de personal, la
transferencia de tecnología y el fortalecimiento de los sistemas
nacionales de control de alimentos. Por lo tanto, los países
exportadores pueden exigir recursos adicionales para ayudar a sus
industrias de alimentos a atender esas nuevas exigencias
relacionadas con el empleo del sistema HACCP.
3.3. características del haccp
HACCP es el acrónimo en inglés de Hazard Analysis Critical
ControlPoints (en español, Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Crítico). Surgió a comienzos de los años 60 como herramienta
para el aseguramiento de la inocuidad de los alimentos (es decir que
esté protegido de agentes contaminantes, de cualquier tipo, desde su
cosecha hasta el proceso de consumo) producidos para los tripulantes
de las misiones espaciales de la NASA. Es un sistema diseñado para
minimizar o prevenir la posible ocurrencia de riesgos que puedan dañar
la salud del consumidor, donde se desarrollan acciones específicas para
la prevención de posibles riesgos. El sistema ofrece un planteamiento
racional para el control de los riesgos microbiológicos en los alimentos,
evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspección y
lo inconvenientes que presenta la confianza en el análisis
microbiológico. Al centrar el interés sobre aquellos factores que influyen
directamente en la inocuidad microbiológica y en la calidad de un
alimento, elimina el empleo inútil de recursos en consideraciones
extrañas y superfluas. Al dirigir directamente la atención al control de
los factores clave que intervienen en la sanidad y en la calidad en toda
la cadena alimentaria, los inspectores gubernamentales, el productor, el
fabricante y el usuario final del alimento pueden estar seguros que se
alcanzan y se mantienen los niveles de sanidad y calidad. (Ducar,
1992).
El HACCP está basado en la ciencia, en la técnica y en la experiencia,
y se enfoca principalmente a la seguridad del producto

3.4. Beneficios del Haccp

Es importante mencionar que quizás algunos de estos beneficios no se

presenten en un plazo inmediato, pero algunos sí en un corto plazo, y
otros en el mediano o largo plazo.
Corto plazo:
 Producción de alimentos seguros para el consumidor.
  Se logra entrar en el círculo de mejora continua en el que está
involucrado todo el personal de la planta.
 El implementar el sistema es un argumento de venta de los
productos.
 La dirección obtiene un compromiso con sus consumidores y su
personal, por lo que esta más ligada al proceso de producción.
Mediano plazo:
 Mejor imagen ante consumidores, proveedores y competidores.
 A mediano plazo se van a generar una serie de beneficios
económicos, que al diseñar medidas preventivas, se evita la
repetición de errores.
 Se reduce el riesgo de reclamos o de devoluciones masivas ya que
se puede justificar la elaboración correcta de los productos.
 Generación de ventajas competitivas al estar por arriba de las
normas
obligatorias. Además tarde o temprano el sistema HACCP va a ser
una norma para toda la industria de alimentos.
 Menor inversión tanto de recursos como de tiempo en
recapacitación al
empleado.
 Aumento de la documentación y sistematización de los registros,
haciéndolos más ágiles y confiables.
 Registro del uso de materiales y codificación de productos.
Largo Plazo:
 Mayor demanda del producto por parte de los consumidores.
 La empresa se coloca en una mejor posición ante la competencia
de
empresas nacionales y extranjeras.
 La tranquilidad que genera el garantizar a los clientes alientos
seguros para su salud. (Del Bosque, 1999).

3.5. Fases para la implementación

El primer paso a seguir para implementar un sistema HACCP, es

definir los objetivos de la implementación del sistema en una planta,
es decir, porque se requiere implementar un sistema HACCP.
Posteriormente se debe formar un equipo multidisciplinario que se
componga de gente de todas las áreas (producción, mantenimiento,
calidad, etc.) para que en conjunto describan el producto desde los
diversos puntos de vista para tener una idea global sobre lo que éste
es y cuáles son sus alcances y límites. Asimismo, se debe determinar
el uso que va a tener el producto, para identificar el segmento de
mercado al que está dirigido. Para implementar un sistema HACCP se
requieren los siguientes pasos preliminares:

 Definición de objetivos para la implementación.

 Formación del equipo HACCP.
 Descripción del producto.
 Determinación del uso del producto.
La decisión de implementar este sistema debe partir de la gerencia e
implica un
compromiso muy serio, en el cual todos los esfuerzos van orientados
al cumplimiento de la norma sin perder el objetivo de la rentabilidad de
la empresa, garantizando siempre la calidad de los alimentos
producidos. Debe constituirse en una política empresarial en pro de la
calidad. La decisión debe de ser voluntaria, para cumplirla sin
presiones externas, con el firme propósito de dar seguridad y calidad
al producto.
El desarrollo de la guía debe seguir algunos pasos para poder obtener
resultados óptimos como se describe a continuación:

1.- En primera instancia se requiere elaborar diagramas de bloques.

2.-Posteriormente se verifican los diagramas, en donde se van a
presentar los problemas potenciales.
3.-Después se analizan los peligros asociados y se identifican las
medidas preventivas.
4.-Se determinan los puntos críticos de control de la planta.
5.-Se establecen los límites críticos para cado punto crítico de control.
6.-Se monitorean los puntos críticos de control.
7.-Se establecen las acciones correctivas.
8.-Y finalmente se verifican y se registran los resultados.
La aplicación de estos procedimientos se basa en la clara
identificación de posibles problemas a los que se puede enfrentar la
empresa, así como en el conocimiento general de las áreas, y su
interacción entre sí. La identificación de problemas en la planta está
estrechamente relacionada con la prevención de los posibles riesgos
 en los que se puede incurrir al elaborar un producto, y que hacen la
diferencia entre los productos saludables y los que no lo son. Por lo
tanto, el determinar los posibles riesgos, es de vital importancia para
la elaboración de un producto. Un riesgo es “un agente biológico,
químico, físico presente en un alimento, que puede causar un efecto
adverso para la salud, de esta manera los productos pueden presentar
tres riesgos: biológicos, físicos o químicos. Los riesgos biológicos
están directamente relacionados con las posibles bacterias o
microorganismos que pudieran estar presentes en los productos y
general enfermedades a los consumidores, estas bacterias pueden
ser:
 Bacterias patógenas, Gram- negativas: Salmonella. Shigella,
Escherichia coli, etc.
 Bacterias patógenas Gram-positivas: Clostridium botulinum,
Staphylococcus aureus.
 Patógenos emergentes: Escherichia coli, 057, Yersenia
enterocolitica, Aeromonas hidrófila.
 Virus: Gastro- enteritis viral.
 Parásitos y protozoarios: Taenis saginata (carne).
 Mico toxinas: Aflatoxinas (Aspergilus f.).
Los riesgos químicos existen cuando agentes tóxicos tienen presencia
en los productos, los más usuales son aquellos utilizados en la
limpieza, sin embargo, se pueden considerar como riesgos de esta
clase a:
Químicos de limpieza.
 Pesticidas.
 Metales tóxicos: Lata, mercurio, cadmio, plomo, aluminio, cobre, zinc,
etc.
 Nitratos y nitritos.
 Bifenoles poli clorados en grasa de pescado.
Los riesgos físicos están relacionados con los materiales ajenos a los
ingredientes que por error pueden introducirse en la elaboración del
producto como:
 Vidrio (80% vidrio de relojes)
 Metales (rebanadas, tornillos, etc.)
 Piedras.
  Madera.
 Plásticos (Romero, 2002).
Conocimientos básicos necesarios para desarrollar el sistema
HACCP:
Conocer la ecología de los gérmenes patógenos transmitidos por los
alimentos y de los que los alteran, incluida la frecuencia y cuantía de
su presencia en los distintos alimentos. Conocer la gravedad y la
probabilidad de transmisión de gérmenes patógenos y de toxinas por
los diversos alimentos.

3.6. Conocer los componentes del sistema HACCP.

Ser capaz de realizar un organigrama de los procesos a que son

sometidos los alimentos, identificar los riesgos o peligros en relación
con las fuentes de contaminación y las influencias de los procesos
para aumentar o reducir la contaminación, la multiplicación y la
supervivencia o muerte de los microorganismos. Ser capaz de
identificar los puntos críticos de control sobre los organigramas de los
procesos a que son sometidos los alimentos.
Ser capaz de definir los procedimientos adecuados para el control de
los microbios en los PCC de las operaciones a que son sometidos los
alimentos durante su procesado. Conocer la forma de establecer los
protocolos de los análisis e interpretar los resultados para la
confirmación experimental del comportamiento previsto de los
microbios en los alimentos, con la posible inclusión de estudios de
inoculación artificial de microorganismos.
Ser capaz de seleccionar las medidas apropiadas para comprobar los
PCC incluyendo el establecimiento de planes y especificaciones para
el muestreo. Ser capaz de recomendar que deba hacerse con los
alimentos que no cumplen los criterios microbiológicos físicos o
químicos establecidos en los PCC, para establecer un programa
HACCP. La dirección de la empresa es responsable de proporcionar
conocimientos mediante la preparación del personal, recurriendo a
consultores externos o por ambos procedimientos.
3.7. Principios del haccp
El sistema HACCP considera 7 principios:
■ Primer principio:
 Identificar los posibles peligros asociados con la producción de
alimentos en todas las fases, desde la producción primaria hasta el
punto de venta.
 Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las
medidas preventivas para su control.
En este principio el equipo HACCP debe enumerar todos los peligros
biológicos, químicos o físicos que pueden producirse en cada fase y
analizar cada uno de ellos. Es necesario observar el significado de los
mismos mediante la evaluación de su gravedad y probabilidad de
ocurrencia. Luego, el equipo debe determinar qué medidas
preventivas pueden aplicarse para eliminar los peligros o reducir sus
consecuencias a niveles aceptables.
■ Segundo principio:
 Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para
eliminar peligros o reducir al mínimo la probabilidad de que se
produzcan
 Identificar Puntos Críticos de Control (PPC) en el proceso.
La determinación de un PPC en el sistema HACCP se ve facilitada
por la aplicación de un árbol de decisiones. La aplicación del árbol
de decisiones de PPC ayuda a determinar si una fase es en particular
un PPC.
Si se determina la existencia de un peligro en una fase y no existe
ninguna medida preventiva que permita controlarlo, debe realizarse
una modificación del producto o proceso que permita incluir la
correspondiente medida preventiva.
■ Tercer principio:
 Establecer los límites críticos de cada uno de los PPC que aseguren
que están bajo control.
 Este principio requiere la especificación de los límites críticos par
cada medida preventiva. En ciertos casos, puede establecerse más
de un límite crítico para una determinada fase. Los límites críticos son
los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para
 asegurar que el PPC es controlado efectivamente. Si cualquiera de
los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite
crítico, el proceso se encuentra fuera de control
Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen
utilizarse parámetros objetivos como son: tiempo y temperatura, nivel
de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones
microbiológicas y otras. Asimismo, pueden considerarse parámetros
organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.
■ Cuarto principio:
 Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los
PPC mediante ensayos u observaciones programadas. El monitoreo
o vigilancia es la medición y observación programada de un PPC en
relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia
deben ser capaces de detectar una pérdida de control en el PPC
■ Quinto principio.
 Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando
la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PPC no está
bajo control o que existe una desviación de un límite critico
establecido. Con el fin de corregir las desviaciones que pueden
producirse deben formularse un plan de medidas correctivas
específicas para cada PPC del programa HACCP. Las medidas
correctivas deben aplicarse cuando los resultados de la vigilancia
indican una tendencia hacia la pérdida de control en un PPC y deben
ser dirigidas a restablecer el control del proceso antes que la
desviación de lugar a una pérdida de la inocuidad.
 Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el
PPC.
 Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una
desviación del PPC. Este principio también debe ser documentado.
El registro de las desviaciones en planillas u hojas de control en las
que se identifiquen los PPC y las medidas correctivas es lo permite
tener la documentación adecuada cuando se presenta una situación
similar..
Sexto principio.
  Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y
procedimientos complementarios para comprobar que el sistema
HACCP está trabajando adecuadamente.
. La frecuencia de la verificación debe adecuarse a la dinámica del
sistema de producción. Como actividades de verificación se pueden
mencionar:
 Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros.
 Examen de desviaciones y del destino del producto.
 Operaciones para determinar si los PPC están bajo control.
 Validación de los límites críticos establecidos.

■ Séptimo principio
 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y
los registros apropiados a los principios HACCP y a su aplicación. Para
aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de
registro eficiente y preciso.

Así, pueden llevarse registros de:

 Responsabilidades del equipo HACCP.
 Modificaciones introducidas al programa HACCP.
 Descripción del producto a lo largo del procesamiento.
 Uso del producto.
 Diagrama de flujo con PPC indicados.
 Peligros y medidas preventivas para cada PPC.
 Limites críticos y desviaciones.
 Acciones correctivas. (Mc Glynn, 2002).

IV. CONCLUSION
Los programas de aseguramiento de calidad dentro de la industria no son
nada simples, todo lo contrario, resultan ser un proceso bastante
complejo, ya que, además, se requiere del esfuerzo y de la participación
activa de todos los miembros de la empresa, tomando en cuenta que todo
este desarrollo es lento y genera muchas antipatías. Su aplicación dentro
 de la industria es voluntaria, por lo que la motivación generada por sus
líderes a veces resulta ser la clave para fomentar el compromiso interno
para su desarrollo. Si se trabaja de forma conjunta con los diversos
sistemas de calidad, como lo son BPM, SSOP, HACCP e ISO se logrará
una mayor eficiencia, ya que cada uno de estos sistemas reúne
características que permiten abarcar áreas estratégicas. Por lo tanto,
todos estos sistemas de calidad son importantes y no se recomienda
trabajarlos de manera individual. Cada uno de los sistemas de
aseguramiento de calidad tienen diferentes grados de complejidad y no
solo ayudarán alcanzar una certificación dentro de una empresa si no
también permitirán mantenerla, logrando de esta manera la imagen
deseada al consumidor, lo cual redundará en clientes satisfechos y
reducción de costos.

V. BIBLIOGRAFIA
 Mortimore Sara, Wallace Caro, “HACCP, enfoque práctico”, editorial
Acribia, Madrid, España, 2001
 Romero López Elsa, “La implementación del HACCP en la industria
alimentaria “Industria Alimentaría, Vol. 24 No.1 Pág. 35-36, México.
Febrero 2002
 Mora Medina Patricia, “El papel de los manipuladores de alimentos
en la eficacia del sistema HACCP”. Lácteos y Cárnicos Mexicanos.
Vol. 16, No. 6 Pág. 7-8 México. Enero 2002.