DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE HUMOS

PROVENIENTE DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES PARA EL

LABORATORIO DE MATERIALES Y PROCESOS DE LA UNIVERSIDAD DE
CÓRDOBA

Autor:

MADERA BERROCAL CUSTODIO

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MONTERÍA - CÓRDOBA
2019

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 1. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Colombia es un país que está en la necesidad de trabajar en el mejoramiento de su

competitividad y capacidad tecnológica, así como en el desarrollo de una infraestructura

acorde con sus necesidades. De allí que muchos sectores estratégicos requieran el desarrollo

de mejores prácticas, entre ellos, la soldadura. El estándar AWS-ANSI Z49.1 establece que se

debe proveer una adecuada ventilación para la realización de cualquier trabajo de soldadura,

corte de metales o actividades afines. Esto con el fin de que los operarios que realicen las

actividades mencionadas, no estén expuestos a concentraciones peligrosas de contaminantes

gaseosos de la atmósfera de trabajo. Aparte de la protección respiratoria que debe tener cada

operario, es necesario que el ambiente de trabajo cuente con los medios para poder evacuar o

disminuir la concentración de los gases nocivos. En el Laboratorio de Materiales y Procesos

de la Universidad de Córdoba este último detalle representa un gran problema para los

estudiantes y personal que utiliza las máquinas de soldadura puesto que los espacios donde se

efectúan dichos procesos no cuentan con las disposiciones espaciales y las condiciones

requeridas para poder brindar seguridad respiratoria a los mismos y al personal adicional que

se transita en estos lugares. Según el estándar AWS-ANSI Z49.1, los procesos de soldadura

se deben efectuar bajo condiciones que garanticen una buena ventilación espacial y libertad

de movilidad de los operarios de las máquinas. El numeral 7 del estándar Z49.1 hace

mención de los requerimientos particulares que deben tenerse en cuenta en este tipo de

talleres metalmecánicos (AWS-ANSI Z49.1-2012 pág. 28), los cuales se presentan a

continuación:

 Debe garantizarse el suministro de oxígeno requerido para adecuada respiración.

 Debe evitarse la acumulación de gases tóxicos, asfixiantes, inflamables o explosivos.

 Deben evitarse atmósferas enriquecidas de oxígeno.

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Frente a lo anteriormente mencionado, existen diversas variantes, como la dotación de los

operarios con equipos especiales de respiración, no obstante, aunque se pueda garantizar un

suministro de aire adecuado para la respiración con equipos de respiración autónoma, esto no

evita que la atmósfera se contamine con los gases y la polución proveniente de los procesos

de soldadura o corte, por lo cual se hace necesario implementar para el Laboratorio de

Materiales y Procesos de la Universidad de Córdoba, un sistema de equipos de extracción

que permita reducir el contacto de los gases, vapores y humos contaminantes con el aire del

espacio de trabajo y a la vez este sistema filtre y atrape los gases contaminantes para luego

liberarlos a la atmosfera en mejores condiciones.

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 2. JUSTIFICACIÓN

.La soldadura siendo un proceso transversal a diversos sectores, como la construcción, la

metalmecánica, la agroindustria, entre otros, requiere la implementación de mejores prácticas,

sobre todo en salud e higiene ocupacional, dada la creciente demanda de soldadores a todos

los niveles de la industria, los cuales, están expuestos a una amplia gama de enfermedades

ocupacionales.

En el 2016 un artículo publicado en la revista internacional The Lancet por el doctor Manolls

Kogevinas del Instituto de Investigación médica de Barcelona, revela que, en un estudio

realizado en 12 países, en una población de 15.000 personas, entre los 15 y 44 años, reveló

que entre el 10 y el 15% de los casos de asma en los países industrializados se debe a factores

laborales. Adicionalmente, la tasa de crecimiento del asma es de un 2% anual, llegando en la

actualidad a que 1 de cada 5 personas padecen esta enfermedad.

Los soldadores padecen asma principalmente por el material particulado que se desprende en

los procesos de soldadura y corte, no obstante, la solidificación de sustancias suspendidas

aporta para el desarrollo de esta patología y de otras aún más comunes entre ellos como la

EPOC (Enfermedad Obstructiva Crónica), que se define como una obstrucción crónica de los

bronquios y que puede desencadenar enfisema y cáncer de pulmón.

Con la información anteriormente presentada, aparece una preocupación: la creciente

informalidad en el trabajo, la cual, hace que muchos operarios de soldadura trabajen bajo

condiciones peligrosas, exponiéndose sobre todo a la inhalación de humos y vapores nocivos

para la salud.

Algunos talleres artesanales están ubicados en locales reducidos, tienen las características de

ventilación propias de los espacios confinados, aumentando la toxicidad de la atmósfera y por

ende los riesgos para la salud. Según la caracterización ocupacional realizada por el SENA

para el sector de la soldadura, el 29% de las empresas que se dedican a esta área son

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microempresas, de las cuales el 15% son personas naturales. Esta información sólo cubre las

empresas formales, sin tener en cuenta las informales que no se encuentran registradas.

Aunque en el documento se menciona que el 83% de los soldadores usan protección

respiratoria, específicamente mascarillas con filtro, no se hace ninguna referencia a equipos

de extracción, los cuales son más eficaces en condiciones de confinamiento o baja

ventilación.

En cuanto a la ubicación de estas empresas, el 17% se encuentran en sectores residenciales,

en los cuales normalmente no se hace sencilla o apropiada la instalación de redes de

extracción para los humos de soldadura. Tomando en cuenta todos los elementos

anteriormente mencionados y que el precio de los extractores de humos portátiles en el

mercado oscila entre los US$ 1500 y US$ 3000, se hace necesario hacer un diseño que pueda

construirse en los mismos talleres de soldadura y que permita tener a los operarios

condiciones de trabajo menos lesivas. En esta propuesta se hace necesaria puesto que en el

Laboratorio de Materiales y Procesos de la Universidad de Córdoba se realizan estos

procesos continuamente y es de vital importancia que se traten de mejorar las condiciones de

operación en estos espacios, y para esto consideramos pertinente que se diseñe un sistema

que permita extraer los humos de soldadura y así garantizar las propiedades del aire

requeridas para el consumo humano.

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 3. OBJETIVOS

3.1 Objetivo General.

Diseñar y simular a través de software un sistema de extracción de humos de soldadura que

pueda utilizarse en el Laboratorio de Materiales y Procesos de la Universidad de Córdoba y

permita mejorar las condiciones de operación de los estudiantes y personal del proceso.

3.2 Objetivos Específicos.

 Determinar los requerimientos técnicos y operativos del extractor a partir del

dimensionamiento de la aplicación establecidos por las normas legales colombianas y

los documentos ASHRAE Fundamentals, Applications y Systems and Equipment .

 Diseñar el sistema de extracción de humos a partir de los lineamientos presentes en

los documentos técnicos referenciados en el objetivo anterior.

 Efectuar la simulación del extractor a través de un análisis CFD para las condiciones

críticas de los procesos en el laboratorio y los parámetros estructurales técnicamente

establecidos.

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 4. MARCO TEORICO

4.1 PROCESO DE SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO SMAW

La soldadura con electrodos revestidos SMAW (Shield Metal Arc Welding) es un proceso en

el que se unen dos metales mediante una fusión localizada producida por un arco eléctrico

entre la pieza a soldar y un electrodo metálico recubierto. El funcionamiento de este proceso

de soldadura consiste por el calor generado del arco eléctrico quema y funde el revestimiento

del electrodo donde se produce una atmosfera de protección. En el interior se deposita las

gotas de metal fundido del alma del electrodo al baño de metal fundido, estas gotas se

muestran recubiertas de escoria que proviene del revestimiento llegando a solidificarse en

esta superficie formando una capa que protege el baño de metal fundido. A medida que se

consume el electrodo se va depositando material de aporte en la pieza soldada, dependiendo

del electrodo puede utilizarse corriente continua o alterna (V. V. BATURIN,2003).

Fig. Soldadura con electrodo revestido

Fuente: “Manual de sistemas y materiales de soldadura” – INDURA (2007).

4.2 EXTRACTORES DE HUMO: COMPONENTES Y FUNDAMENTOS:

Cuando es posible localizar el punto donde se origina la contaminación, el extractor de

humo se convierte en la solución más eficaz y económico para evitar la difusión de las

emanaciones tóxicas o de humos por el resto del local. Por lo general consiste en una caja

cerrada con una cara abierta hacia la emisión nociva, de la que parte un conducto de

evacuación activado por un extractor mecánico (R. E. POCOVÍ, 2009). Sus componentes y

fundamentos principales son:

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Campana: dispositivo diseñado para la captación del aire contaminado, por lo general con

forma de pirámide orientada hacia el foco contaminante.

Pérdida de carga: es la pérdida de presión que se origina al circular el aire por una

canalización, debida al rozamiento, al cambio de dirección o al choque frente a un obstáculo.

Plenum: es una cámara intercalada en una conducción o captación de aire para uniformar la

presión.

Tobera: elemento de captación cuyo diseño estrecha la boca de captación para aumentar la

velocidad del aire.

Velocidad de captación o de arrastre: es la velocidad del aire en la boca de una campana o

cabina, necesaria para vencer las corrientes contrarias y recoger el aire con su contenido en

gases, polvo y humos.

4.3 SISTEMAS DE EXTRACCIÓN LOCALIZADA

El estándar de F3.2M-3.2 (2001) de la AWS, establece que los sistemas de extracción

localizada son los sistemas que tienen una mayor relación costo efectividad, especialmente

cuando no se usa la recirculación. Así mismo, los sistemas de extracción localizada permiten

maximizar la efectividad del flujo del aire.

Los sistemas de extracción localizada, sean fijos o portátiles, capturan los contaminantes muy

cerca de la fuente, sin embargo, estos sistemas son efectivos siempre y cuando su diseño,

instalación, operación y mantenimiento sean correctos.

CAMPANA DE EXTRACCIÓN LOCALIZADA

Las campanas de extracción localizada permiten situar su boca de aspiración de forma que

actúe convenientemente sobre el punto de soldadura mediante fijaciones magnéticas o por

brazos articulados acoplados al conducto con él que están conectadas al ventilador,

consiguiendo así una captación eficaz de los humos. (V. V. Baturin, 2003)

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 Fig. Campana de extracción localizada

Fuente: “Manual de sistemas y materiales de soldadura” – INDURA (2007)

En general, todos los sistemas de extracción localizada constan de los siguientes elementos:

 Campana Extractora (de captura)

 Sistemas de ductos

 Dispositivos de limpieza de aire

 Ventilador

 Ductos de descarga

Estos elementos deben ser diseñados específicamente para cada aplicación.

Estos deben extraer el humo sin perturbar el proceso de soldadura, por ejemplo, la velocidad

de captación de los humos debe ser tal que no afecte la atmósfera creada por los gases de

protección de la soldadura. Existen diversas configuraciones para los sistemas de extracción

localizada, los cuales, presentan diversas características operativas, ventajas y desventajas. A

continuación se listan algunos de ellos, citados los el estándar AWS F3.2M-F3.2 del 2010:

 Pistola de soldadura con extractor integrado.

 Captador por tobera de alto vacío.

 Brazos de extracción flexibles

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 FIGURA 1. Esquema de un sistema de captación, depuración y evacuación de gases de

soldadura. (Rubens E. Pocoví, 2008)

4.5 FUNDAMENTOS TEORICOS DEL ANALISIS CFD:

Los flujos de fluidos (gases y líquidos) se rigen por ecuaciones diferenciales parciales que

representan leyes de conservación de la masa, el momento y la energía. La dinámica de

fluidos computacional (CFD) es el arte de reemplazar dichos sistemas de ecuaciones

diferenciales parciales por un conjunto de ecuaciones algebraicas que se pueden resolver

utilizando computadoras digitales (Lance Collins, 2011)

¿CÓMO HACE CFD LAS PREDICCIONES?

CFD usa una computadora para resolver las ecuaciones matemáticas del problema en

cuestión. Los componentes principales de un ciclo de diseño de CFD son los siguientes:

 El ser humano (analista) que manifiesta el problema a resolver.

 Conocimiento científico (modelos, métodos) expresado matemáticamente

 El código de computadora (software) que incorpora este conocimiento y proporciona

instrucciones detalladas (algoritmos) para resolución del problema.

 El hardware de la computadora que realiza los cálculos reales

 El ser humano que inspecciona e interpreta los resultados de la simulación.

CFD es un área de investigación altamente interdisciplinaria que se encuentra en la interfaz

de física, matemáticas aplicadas y ciencias de la computación (Rajesh Bhaskaran, 2011) .

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5. ESTADO DEL ARTE

 Las campanas de extracción de humos en procesos de manufactura e higiene se

utilizan ampliamente para evitar las emisiones fugitivas de los mismos, los orificios

de los grifos y muchas otras aberturas en los recipientes de procesamiento y fundición

de minerales. La naturaleza altamente flotante del humo, combinada con geometrías a

menudo complejas, dificulta el diseño de estas campanas con las herramientas de

ingeniería tradicionales. Sin embargo, al combinar el enfoque de ingeniería tradicional

con las técnicas de dinámica de fluidos computacional (CFD), se puede obtener una

comprensión clara de las deficiencias de un sistema existente y se puede lograr un

diseño de campana optimizado. Este documento informa sobre una ingeniería

combinada y un análisis de CFD de un sistema de extracción de humos para un puerto

de carga de humo de escoria de escoria. El modelo de ingeniería reveló que los

componentes existentes de la planta (casa de bolsa y ventilador) no eran capaces de

capturar la cantidad requerida de humo, y que el diseño original de la campana era

defectuoso. El modelo CFD se usó luego para predecir la captura de humo y la

emisión de la campana existente. Las predicciones del modelo de CFD mostraron que

aumentar el caudal de tiro en un orden de magnitud solo daría una mejora marginal en

la captura de humos. El uso de los resultados de ambos modelos permitió diseñar una

nueva campana de captura de humos. El análisis de CFD de la nueva campana reveló

que es posible una mejora significativa en la captura de humos. Se realizó la

construcción e instalación de la campana y se logró una reducción del 65% en la

emisión de humos, lo que mitigó significativamente un problema de emisiones de

larga duración en procesos como soldadura y fundición. Las predicciones del modelo

de CFD mostraron que aumentar el caudal de tiro en un orden de magnitud solo daría

una mejora marginal en la captura de humos. El uso de los resultados de ambos

11
 modelos permitió diseñar una nueva campana de captura de humos. El análisis de

CFD de la nueva campana reveló que es posible una mejora significativa en la captura

de humos. Se realizó la construcción e instalación de la campana y se logró una

reducción del 65% en la emisión de humos, lo que mitigó significativamente un

problema de emisiones de larga duración. Las predicciones del modelo de CFD

mostraron que aumentar el caudal de tiro en un orden de magnitud solo daría una

mejora marginal en la captura de humos. El uso de los resultados de ambos modelos

permitió diseñar una nueva campana de captura de humos. El análisis de CFD de la

nueva campana reveló que es posible una mejora significativa en la captura de humos.

Se realizó la construcción e instalación de la campana y se logró una reducción del

65% en la emisión de humos, lo que mitigó significativamente un problema de

emisiones de larga duración(P.J. Witt, C.B. Solnordal ,L.J. Mittoni,2016)

 La exposición laboral a humos de soldadura que contienen una mezcla compleja de

metales pesados genotóxicos , radiación, gases y nanopartículas representa un grave

peligro para la salud de los soldadores. Desde su clasificación como posibles

carcinógenos, los humos de soldadura han ganado una creciente atención como

agentes de alta prioridad para la evaluación de riesgos. Con base a lo previo, se

realizó un estudio para investigar los efectos de la inhalación de humos de soldadura

sobre el estrés oxidativo, la respuesta al daño del ADN (DDR) y el factor nuclear

relacionado con el eritroide 2 relacionado con el factor 2 (Nrf2) y el factor nuclear

kappa B (NFκB) en los tejidos pulmonares de ratas Sprague-Dawley macho . Los

animales fueron divididos en cinco grupos. Los animales del grupo 1 sirvieron como

control. Las ratas de los grupos 2 a 5 se expusieron a humos de soldadura de acero

inoxidable (SS) de 50 mg / m 3 durante 1 h durante 1 día, 1 semana, 2 semanas y 4

semanas respectivamente. Se analizaron la generación de especies reactivas de

12
 oxígeno (ROS), 8-oxo-2'-desoxiguanosina (8-oxodG), enzimas metabolizantes de

xenobióticos (XME) y antioxidantes. Los sensores de daño de ADN, las enzimas de

reparación de ADN , los mediadores inflamatorios, la progresión del ciclo celular , la

apoptosis y los agentes clave en la señalización de Nrf2 y NFκB se evaluaron

mediante citometría de flujo , transcriptasa inversa cuantitativa en tiempo real PCR,

inmunotransferencia, inmunohistoquímica e inmunofluorescencia. De esta prueba se

observó que las ratas expuestas a humos de soldadura mostraron niveles aumentados

de cromo y ROS en los tejidos pulmonares asociados con la acumulación de 8-oxodG

y una mayor expresión de XME y antioxidantes. Esto estuvo acompañado por la

regulación al alza de los sensores de daño al ADN, la detención del ciclo celular en la

fase G1 / S, la sobreexpresión de una multitud de enzimas reparadoras de ADN y la

apoptosis mediada por caspasa. Además, la exposición a humos de soldadura indujo la

activación de Nrf2 y NFκB señalización con expresión mejorada de mediadores

inflamatorios. Este estudio demostró inequívocamente que la exposición de ratas a

los humos de soldadura SS altera la expresión de 37 genes involucrados en el estrés

oxidativo, la desintoxicación , la inflamación, la reparación del ADN, la progresión

del ciclo celular y la apoptosis. La activación de DDR y las vías de señalización Nrf2

y NFκB sensibles a ROS pueden ser eventos moleculares clave que median la

respuesta celular adaptativa a la exposición a humos de soldadura (J. Krishnaraj, J.

Kowshik, 2017)

 En los procesos de soldadura se puede utilizar un sistema de calificación de riesgos

para la salud para obtener una calificación de impacto ambiental de cada proceso, una

operación de soldadura simple puede llevarse a cabo tanto por el proceso MMA

(soldadura de arco de metal manual) como por el proceso MIG (Soldadura manual de

gas inerte), Por lo tanto, las ventajas y desventajas de ambos procesos deben

13
 considerarse antes de elegir el proceso. U vez realizado el proceso, se concluye que el

proceso MIG tiene un mayor impacto ambiental que el proceso MMA porque tiene un

puntaje de riesgo para la salud más alto. Este es un factor que respeta el medio

ambiente y que desempeña un papel importante a la hora de decidir qué proceso

utilizar. Sin embargo, otros factores como el costo y la versatilidad también juegan un

papel importante en el proceso de toma de decisiones. La ponderación de estos

factores dependerá de la empresa o del usuario del proceso de soldadura. ( S.H. Yeo

K.G. Neo, 2015).

 La soldadura genera enormes cantidades de gases como los fluoruros y humos

metálicos. Sus composiciones y contenido dependen de diversos factores como el tipo

de soldadura, el revestimiento metálico, el material del electrodo y el tipo de metal

que se suelda, así como la intensidad del proceso, la circulación del aire y la

ventilación. Por lo tanto, los soldadores están expuestos a una serie de complejas

mezclas de compuestos que representan una grave amenaza para su salud.

En particular, el impacto de los fluoruros en el ambiente llama constantemente la

atención. Se emiten en forma gaseosa y particulada al aire por diferentes tipos de

operaciones de combustión de carbón e industriales, como la generación de energía y

la producción / fabricación de aluminio, vidrio, plásticos, acero, fertilizantes y

cerámica.

Los resultados de un estudio actual indicaron que los fluoruros son una parte de las

pequeñas partículas emitidas, que pueden penetrar en el tracto respiratorio humano

hasta las regiones de intercambio de gases. Esto podría sugerir que se debe tener en

cuenta la concentración de fluoruros al establecer los valores límites máximos. Los

trabajadores expuestos a estos compuestos (soldadores) deben estar equipados con el

14
 equipo de protección personal adecuado que evite la infiltración de pequeñas

partículas en el tracto respiratorio (M. Szewczyńska, K. Pyrzyńska; 2015)

 Se hizo una investigación sobre el contenido de Cr y Ni del condensado de aire

exhalado (EBC) de los soldadores de gas inerte de tungsteno (TIG) y relacionar sus

concentraciones con el estrés oxidativo y los biomarcadores inflamatorios.

Se tomó el EBC y la orina de 100 soldadores de 24 empresas metalmecánicas, se

recolectaron antes y después del turno, un viernes, y antes del turno del lunes

siguiente por la mañana. Los resultados mostraron que los biomarcadores de estrés

oxidativo pulmonar (H 2 O 2 -EBC y MDA / HNE-EBC) se vieron afectados por la

exposición diaria y / o semanal de humos de soldadura, adicional a esto, la ausencia

de una correlación entre el estrés oxidativo pulmonar y los niveles de EBC-Cr / Ni

puede indicar que otros componentes de humos de soldadura no considerados en este

estudio pueden influir en el estado oxidativo e inflamatorio de las vías respiratorias.

Se planteó como medida preventiva la posibilidad de integrar el EBC con los

procedimientos tradicionales de biomonitoreo de metales, incluso cuando la

exposición ambiental está por debajo de los límites de seguridad. (M. Grazia,

M. Goldoni, R. Andreoli, 2018).

 La soldadura es el principal proceso industrial utilizado para unir metales, pero al

mismo tiempo, es la fuente importante de humos tóxicos y emisiones de gases . Con

la llegada de nuevos tipos de procedimientos de soldadura y consumibles, el número

de soldadores expuestos a los humos de soldadura crece constantemente a pesar de

la mecanización y automatización del proceso. Teniendo en cuenta que, en algunos

casos, los humos y gases tóxicos pueden sobrepasar los límites respectivos para

sustancias tóxicas, uno de los requisitos más importantes para el procedimiento de

soldadura elegido es su inocuidad para el medio ambiente. Los aspectos de salud

15
 asociados con la soldadura son complejos y la industria continúa su investigación para

evaluar los efectos de la exposición del soldador a los constituyentes típicos de los

humos y gases de soldadura, así como su impacto en lo que concierne a los cambios

climáticos. El objetivo de este documento es estimar la influencia del tipo

de material de relleno en la emisión de sustancias tóxicas y mostrar los peligros

potenciales. Para determinar ese efecto, el acero microaleado ha sido soldado

utilizando dos materiales de relleno diferentes (metal Alambre tubular y alambre

autoprotegido). Se midieron las concentraciones de polvo total emitido, CO2, CO, SO,

Mn, Ni, Al, Cr, Cr (VI), Ca y P. Al comparar los resultados de ambos materiales de

relleno, se estableció que se debe prestar especial atención a la alta concentración

de manganeso y CO en el alambre con núcleo de metal, así como a las altas

concentraciones de fósforo y aluminio en el alambre autoprotegido. Además, las

mediciones experimentales realizadas de la emisión de ciertos elementos no

mostraron una mayor toxicidad del alambre auto-blindado en comparación con el

alambre de núcleo metálico, lo que contrasta con estudios anteriores ( O. Popović, P.

Cvetković ,M. Burzić, 2014)

 En los procesos de soldadura era pertinente realizar un estudio de monitoreo diseñado

para evaluar la exposición de los trabajadores a las partículas en varios talleres de

carrocería dentro de las plantas automotrices. Las concentraciones en la proximidad

de las actividades de soldadura se midieron mediante un medidor de partículas de

movilidad rápida, varios contadores de partículas de condensación, un monitor de área

de superficie de nanopartículas y un fotómetro láser, así como varios muestreadores

gravimétricos. Se encontró que las concentraciones promedio eran 1 ×

10 5 partes cm −3 , 3 × 10 3 μm 2 cm −3y 0.4 mg m −3 para el número, área de

superficie y concentración de numero de partículas, respectivamente (en el peor de

16
 los casos). Se observaron concentraciones muy altas, particularmente para el área de

superficie, en lugares con una alta densidad de actividades de soldadura de resistencia

manual o cerca de actividades de soldadura de oxiacetilénica. Los factores de emisión

de soldadura en las plantas de automóviles también se evaluaron y en la tienda más

crítico cuerpo, las actividades generales de soldadura condujeron a los factores de

emisión de 2,8 × 10 15 parte min -1 , 7,0 × 10 6 m 2 min -1 y 7,9 g min - 1

por

número, superficie y concentraciones masa de particulas,

respectivamente. Finalmente, la caracterización de la concentración de partículas,

junto con las mediciones de la relación de intercambio de aire en el taller, mostró que

las concentraciones en interiores y, por lo tanto, la exposición de las partículas de los

trabajadores pueden reducirse mediante el uso de ventilación por extracción local. (G.

Buonanno ,L. Morawska, L. Stabile, 2011).

 Se han estudiado los efectos de los humos de soldadura en una línea celular humana

establecida. El material del humo de soldadura se recogió por filtración de aire de la

soldadura de acero inoxidable con un electrodo de acero inoxidable. La adición de las

partículas de humo suspendidas en NaCl al 0.9% al medio de cultivo redujo la

proliferación celular y aumentó sustancialmente la fracción de células anormalmente

grandes. Un filtrado de esta suspensión produjo efectos similares. El análisis mostró

que el cromo hexavalente constituía el 3.5% del total del material de humo de

soldadura recolectado. Otros metales como el níquel, el hierro y el manganeso se

probaron a sus concentraciones en las partículas de humo de soldadura, pero solo

mostraron una ligera toxicidad. Sin embargo, las concentraciones correspondientes de

cromo hexavalente solo produjeron efectos muy similares a los de la suspensión de

humos de soldadura y del filtrado (L. White, K. Jakobsen,

K. Østgaard, 2012).

17
 Los humos de soldadura (WF) son una mezcla compleja de metales y gases tóxicos,

cuya inhalación puede provocar efectos adversos para la salud entre los

soldadores. La presencia de manganeso (Mn) en los electrodos de soldadura es motivo

de preocupación sobre el posible desarrollo del trastorno neurológico similar a la

enfermedad de Parkinson (EP). En consecuencia, desde una perspectiva de seguridad

laboral, existe una necesidad crítica de prevenir exposiciones adversas a WF. Como la

velocidad de generación de humos y las características fisicoquímicas de los aerosoles

de soldadura están influenciadas por parámetros del proceso de soldadura, como el

voltaje, la corriente o el gas de protección, intentamos determinar si el cambio de

dichos parámetros puede alterar el perfil del humo y, por consiguiente, su potencial

neurotóxico. Específicamente, evaluamos la influencia del voltaje en la composición

del humo y el resultado neurotóxico. Las ratas fueron expuestas por inhalación de

cuerpo entero (40 mg / m 3 ; 3 h / día x 5 d / semana x 2 semanas) a humos

generados por soldadura de arco de gas-metal utilizando electrodos de acero

inoxidable (GMA-SS) a voltaje estándar / regular (25 V; RVSS) o alto voltaje

(30 V; HVSS). Los humos generados en estas condiciones exhibieron una morfología

particulada similar, apareciendo como agregados en forma de cadena; sin embargo,

los humos de HVSS comprenden una fracción más grande de partículas ultrafinas que

generalmente se consideran más tóxicas que sus contrapartes finas. Paradójicamente,

la exposición a los vapores de HVSS no provocó neurotoxicidad dopaminérgica,

como se monitorizó mediante la expresión de marcadores dopaminérgicos y

relacionados con la EP. Demostramos que la falta de neurotoxicidad se debe a la

solubilidad reducida de Mn en los humos HVSS. Nuestros resultados son

prometedores para los procedimientos de control de procesos en el desarrollo de

estrategias de prevención para la neurotoxicidad relacionada con Mn durante la

18
 soldadura; sin embargo, se requieren investigaciones adicionales para determinar si

dichas modificaciones pueden adaptarse adecuadamente en el lugar de trabajo para

evitar o reducir los riesgos neurológicos adversos. (K.Sriram, G. Lin, A. Jefferson,S.

Stone, 2015)

 Los humos de soldadura contienen metales pesados, como el cromo, el manganeso y

el níquel, que causan enfermedades respiratorias y cáncer. En este estudio,

un precursor de SiO 2 fue evaluado como un aditivo al gas protector en un proceso de

soldadura por arco para reducir la biotoxicidad causada por partículas de humo de

soldadura. Las imágenes micrográficas electrónicas de transmisión muestran que el

SiO 2 cubre la superficie de las partículas de humo de soldadura y promueve la

aglomeración de partículas. La espectroscopia de rayos X dispersiva de energía

muestra además que la cantidad relativa de silicio en estos aglomerados recubiertos

con SiO 2 es mayor que en los aglomerados de referencia. Además, Escherichia

coli ( E. coli ) expuso a diferentes concentraciones de SiO 2 puro .las partículas

generadas por el proceso de soldadura por arco exhiben respuestas similares, lo que

sugiere que el SiO 2 no contribuye a la toxicidad de las partículas de humo de

soldadura. La tendencia del crecimiento de E. coli en diferentes concentraciones de

partícula de humo de soldadura de referencia muestra que la inhibición más

significativa se produce en concentraciones de exposición más altas. Las

concentraciones logarítmicas letales del 50% para E. coli en las partículas de

soldadura de arco de los valores iniciales, 2% y 4.2% de aditivos precursores

de SiO 2 fueron 823, 1605 y 1800 mg / L, respectivamente. En conjunto, estos

resultados sugieren que el uso de precursores de SiO 2 como aditivo para el gas de

protección de soldadura por arco puede reducir efectivamente la biotoxicidad de los

humos de soldadura.( K. Min Yu, N. Topham, J. Wang, 2011)

19
 La predicción de la tasa de formación de humos durante la soldadura por arco

metálico y la composición de los humos son de interés para los higienistas

ocupacionales interesados en la evaluación de riesgos y para los fabricantes de

consumibles de soldadura. Se describe un modelo para GMAW (electrodo de CC

positivo) basado en los parámetros del proceso determinados por la soldadora

(corriente, velocidad de alimentación del alambre y composición del alambre), en el

área superficial del metal fundido en el arco y en las presiones de vapor parciales de

los metales componentes. El alambre de aleación. El modelo es aplicable a los modos

de transferencia de soldadura globular y por aspersión, pero no al modo de

inmersión. La evaporación del metal de una gota se evalúa para incrementos de

tiempo cortos y la evaporación total obtenida por sumación durante la vida útil de la

gota. Se discute la contribución de los humos derivados del baño de soldadura y las

salpicaduras (partículas de metal expulsadas del arco). Como son las limitaciones del

modelo. Las temperaturas calculadas de las gotitas son similares a los valores

determinados por otros trabajadores. Se demuestra un grado de relación entre las tasas

de formación de humos pronosticadas y medidas, pero en esta etapa el modelo no

proporciona una herramienta predictiva confiable.( J. H. Dennis,P. J. Hewitt ,C.

Redding, 2013)

20
 6. METODOLOGÍA.

La metodología que se aplicar para la realización del proyecto consta de las

Siguientes etapas:

6.1 Determinación de Condiciones de Operación y Requerimientos:

Empezamos por revisar y aplicar la bibliografía indicada (ASHRAE Fundamentals,

Applications y Systems and Equipment) a través de un enfoque investigativo y de

planeación, orientado a la determinación de los diversos parámetros que condicionan el

diseño, funcionamiento y desempeño del sistema de extracción, adicional a esto se tiene

en cuenta los lineamientos térmicos, mecánicos y de adecuación de la materia prima a

emplear.

A través de consultas de investigaciones y estudios previos, relacionados con el proceso

de extracción localizada, mediante la revisión de diversas bases de datos, se obtendrá la

información suficiente que permita el desarrollo de lo propuesto en este proyecto.

Con toda la información recopilada se empieza por definir aspectos importantes del

diseño del sistema de extracción teniendo en cuenta la disposición espacial del

laboratorio de materiales y procesos, el personal que circula, las dimensiones de los

equipos de soldadura, el promedio de horas de trabajo en estos procesos entre otros

aspectos relacionados con el laboratorio. En concordancia con lo anterior, se hace un

estudio previo de concentración de gases contaminantes a través de la toma muestras de

gases contaminantes a la exposición en trabajos con soldadura que permita comparar las

emisiones evaluadas en el laboratorio con las técnicamente permisibles y determinar el

factor de riesgo que sugieren estos contaminantes (ver tabla).

21
 CONTAMÍNATES LIMITE PERMISIBLE

Partículas menores a 10 micras (PM10)

Humos metálicos totales de soldadura 5 mg/m3

Gases totales producto de la soldadura

Dióxido de nitrógeno 5.6 mg/m3

Monóxido de carbono 28.6 mg/m

6.2 Ingeniería del proyecto (Parámetros de diseño): con los datos anteriormente

determinados, se establecerá un diseño:

 Para realizar este diseño se debe tener como referencia inicial las dimensiones con las

que cuenta el laboratorio de Materiales y Procesos de la Universidad de Córdoba.

 Como es un sistema extracción localizada, existen diversas configuraciones las cuales,

presentan características operativas, ventajas y desventajas. De acuerdo a la

configuración topológica de los tipos de dispositivos presentados en la estándar AWS

F3.2M-F3.2 del 2001 y en conjunción con los requerimientos del laboratorio se estima

que el diseño más adecuado es el de tobera de alto vacío. Puesto que es un dispositivo

portátil, fácil de operar y de ubicar. Gracias a que la expulsión de los gases se da fuera

del espacio del laboratorio, no afecta la atmósfera del mismo, evitando la

concentración de gases o la escasez de oxígeno.

 De los componentes descritos en el esquema posterior, se efectuará un

dimensionamiento previo y la selección del material (para este caso Acero

Galvanizado) se tendrá en cuenta la geometría (área de sección transversal circular) y

ubicación de la campana, El caudal necesario que hay que aspirar para lograr una eficacia

determinada y La pérdida de carga que producirá cuando se aspire dicho caudal. Es

necesario partir de las recomendaciones técnicas provistas por los estándares de la

AWS y la ASHRAE. La referencia técnica de diseño nos indica que debemos partir

22
de la boca de aspiración y los parámetros que se tienen para su diseño son en primer

lugar la facilidad de construcción, la cual se planea a partir de lámina de acero

galvanizado o cualquier otro material de bajo costo y fácil configuración que pueda

resistir el uso cotidiano. En la industria, muchos equipos tienen este accesorio en

plástico, sin embargo, este material es recomendable sólo cuando se produce este tipo

de piezas en masa. En segunda instancia, el diseño de la boca de aspiración debe

cumplir con los requerimientos de velocidad de captación establecidos en la norma,

los cuales están entre 0,5 y 1 m/s. (tabla 1 del capítulo 32 del ASHRAE

APPLICATIONS.)

Con la información, se tiene un referente pues de manera indirecta, se infiere el

caudal, dado que el caudal que manejará el equipo es el producto de la velocidad a la

entrada de la boca de aspiración por el área de la misma. De igual forma, el caudal de

aspiración depende de las velocidades que se deseen a las diferentes distancias de la

boca. Como valor de referencia se toman cuarenta centímetros, que es una distancia

cómoda de trabajo. Esto implica que el caudal de aire será satisfactorio si a los

23
 cuarenta centímetros de distancia de la boca de aspiración se alcanza un valor de

velocidad entre 0,5 y 1 m/s, que es lo que sugiere la norma.

 Después de diseñar la boca de aspiración, se diseñarán los ductos, los cuales deben

tener codos elásticos para poder posicionar la boca de aspiración en donde se desee.

Para poder estimar los valores de las pérdidas y determinar si los valores son los

adecuados, se tomará como referencia la tabla F1, del estándar AWS F3.2M.

 La soportería tendrá como referencia el espacio del laboratorio que permita recolectar

la mayor cantidad de emisiones de gases, se optimizara la geometría y longitud de los

ductos de tal forma que se pueda aumentar la eficiencia del filtro y su posible

mantenimiento. Determinamos cuál es la velocidad de captación efectiva de la boca

de aspiración y cuál es la distancia de trabajo. Dependiendo de la distancia de

operación deseada y de la velocidad de captación a esta distancia, se determina

entonces cuál es el flujo de operación del sistema. Con este flujo deben hacerse los

cálculos de caídas de presión y comportamiento para los demás elementos del

sistema.

6.3 Simulación: en esta fase se harán las verificaciones del diseño de los distintos

componentes, pérdidas, velocidades de transporte, captación y funcionalidad del equipo.

Adicionalmente se recolectaran información acerca del desempeño esperado del equipo en

conjunción con todos los elementos:

 .Las simulaciones realizarán en el software Ansys donde se evaluarán variables como

el caudal, temperatura de operación, geometría y material del extractor partiendo de

los resultados obtenidos en los lineamientos tecnicos y las condiciones que respaldan

el diseño estructural.

24
  Del flujo dinámico (humos) se hará una caracterización de los gradientes de

velocidad a diversas distancias de la boca de aspiración, con el fin de terminar cual es

la velocidad en distintos puntos. Para ello se establecerá una matriz de puntos de

medición en donde se podrá determinar para cada uno de ellos la velocidad de

captación del fluido.

 Finalmente se hará un análisis de trayectorias para determinar cuáles son los patrones

de movimiento seguidos por los humos de soldadura hacia la boca de aspiración , los

ductos, el ciclón y el filtro cada simulación se hace por separado.

6.4 Entrega de Resultados: En esta fase, se depurará el diseño a partir de los datos de las

simulaciones, para consolidar el diseño final y evaluar la viabilidad constructiva.

25
 7. RESULTADOS ESPERADOS

Resultado Indicador Impacto Beneficiario

Diseño y simulación de un Documento técnico -Mejorar las -Los
sistema de extracción de terminado para la condiciones de estudiantes y
humos proveniente de los implementación del operación de los personal que
procesos de soldadura y sistema de extracción estudiantes y utiliza los
afines para el Laboratorio de de gases demás personal en equipos de
Materiales y Procesos de la contaminantes en el los procesos de soldadura en
Universidad de Córdoba Laboratorio. soldadura y afines. el Laboratorio
-Mejorar las de Materiales
condiciones y Procesos de
ambientales la Universidad
entorno a estos de Córdoba.
procesos. -Medio
-Prevenir las ambiente.
consecuencias de
salubridad
relacionadas con
estos procesos.

Graduar a dos estudiantes, Documento del Más profesionales Estudiantes de

como Ingenieros Mecánicos Trabajo de grado y que aporten ingeniería
de la Universidad de actas de sustentación. soluciones para el mecánica que
Córdoba. desarrollo presentaron el
sostenible de la proyecto
región.

26
 8. PRESUPUESTO Y FUENTES DE FINANCIACIÓN

C FUENTE DE FINANCIACIÒN
A
RECURSO/ACTIVIDAD DESCRIPCIÒN N
T
Estudiante Universidad
I
TOTAL ($)
D
A
D
Gastos de papelería Búsqueda de información 1 X 300.000
en internet, fotocopias y
Compra de libros.
Ensayos de laboratorio Estudio de emisión de 6 X ---------------------*
gases contaminantes en el
Laboratorio de materiales y
Procesos.
Campanas, ductos, Componentes para el --*
reductores, codos, filtro ensamble del sistema de 3’935 800
y chimenea extracción
X

Equipos y herramientas Se usaran para ensamble y 1

para realizar la procesos requeridos para la 400.0000
construcción del sistema puesta a punto del sistema
De extracción.
X

Gastos de transporte Costo de viáticos de los 1 X X 800.000

investigadores, transporte
de materiales y equipos.

Gastos en montaje, El costo del montaje de los X

mano de obra y componentes , el personal
Adecuación del sistema calificado para estos
procesos y la adecuación
1 1’000.000
del espacio del laboratorio
Imprevistos Gastos imprevistos por 1 300.0000
algún contratiempo o
inversión adicional X
requerida.
Asesorías Correcciones con el 20 X 1’000.000
director del proyecto
GASTOS TOTALES …………………… … ………… ……………

*La cantidad específica de estos recursos están descritos en los anexos)

**El costo de los ensayos de emisión de contaminantes es directamente concertado con los
auxiliares del laboratorio de Materiales y Procesos de la Universidad de Córdoba.

27
 9. CRONOGRAMA DE A ACTIVIDADES

Cronograma de actividades.

Tiempo (Semanas)
Actividades
3 6 9 12 15 18

Revisión técnica y bibliográfica de los parámetros de diseño del sistema de

extracción para el Laboratorio.
Estudio de emisión de gases contaminantes a través de ensayos en procesos
de soldadura.
Análisis y revisión de disposición espacial del taller y estimación dimensional
del área de acción del sistema de extracción

Diseño del modelo conceptual y selección de elementos del sistema

(evaluación del diseño y cálculos de los elementos estructurales)
Diseño y análisis asistido por computadora utilizando la herramienta ANSYS
(simulación)
Generación del modelo final de diseño del sistema de extracción.

Consolidado del informe final de diseño del sistema, evaluación de

costos y viabilidad constructiva

Conclusión, entrega y publicación de resultados.

28
 10. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1] ASHRAE Fundamentals. American Society of Heating, Refrigerating and Air-

Conditioning Engineers. 2009

[2] ASHRAE Applications. American Society of Heating, Refrigerating and Air- Conditioning
Engineers. 2011

[3] ASHRAE Systems and Equipment. American Society of Heating, Refrigerating and Air-
Conditioning Engineers,2011.

[4] AWS-ANSI F3.2M/F3.2:2001. Ventilation Guide for Welding Fume. American Welding
Society. 2001.

[5] AWS-ANSI Z49.1:2012. Safety in Welding, Cutting and Allied Processes. American
Welding Society. 2012.

[6] C. Cooper; F. Alley. Air Pollution Control: A design Approach. Second Edition.
Waveland Press. 649 pp.

[7] Ennan, A; et al. Particle Size Distribution of Welding Fume and its Dependency on
Conditions of Shielded Metal Arc Welding. Journal of Aerosol Science 64 (2013).
Pp 103-110.

[8] HALTON Corp. Halton Product Catalogue for Air Filtration. 2013. 71 pp.

[9] Instituto Vasco de Seguridad y Salud Laborales. El soldador y los Humos de Soldadura.
Disponible en www.osalan.net . Mayo de 2009. 44 pp.

[10] Jetkins, N; Pierce, G; Eagar, W. Particle Size Distribution of Gas Metal and Flux Cored
Arc Welding Fumes. Welding Research 2005. Pp 156-163.

[11] Lapple, C. E. Processes use many collector types. Chemical Engineering 58.
1951. Pp. 144-151

[12] “Gases y humos”. Cap.15 Soldadura Porcentaje de notificaciones de la OSHA a la

industria en general relacionadas con este tema.,2016.Disponible en:
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2011/seg_ind/15.pdf.

[13] ANSI - An American National Standard. “Safety in Welding, Cutting, and Allied
Processes”. ANSI Z49.1:2012. Disponible en:
http://www.welding.org/wpcontent/uploads/2014/08/364.pdf.

[14]INDURA. “Manual de sistemas y materiales de soldadura”. 2007. Disponible en:

www.indura.net. Disponible también: http://es.slideshare.net/arleto/file-2182-manual-
desoldadura-indura-2007

29
Anexos:

30