FORJA
Generalidades
La forja es la forma más antigua de trabajar los metales, sus antecedentes se encuentran en la
labor de los herreros y en las fraguas de los tiempos bíblicos y mitológicos (figura 4.1). En sus
orígenes representó la deformación del material (hierro) por efecto de martilleo al colocarlo
sobre el yunque.
La Revolución Industrial significó la sustitución de la fuerza del herrero por la de las máquinas.
En la actualidad existe una gran variedad de equipos para forja, los cuales permiten la
obtención de piezas de tamaños que van desde un remache hasta el rotor de una turbina.
El proceso de forja se define como una operación de conformado mecánico por la cual se
obtienen piezas de sección transversal irregular al comprimir un bloque metálico, denominado
tocho, entre dos útiles de trabajo llamados estampas, aprovechando la plasticidad del
material. En virtud de los elevados niveles de deformación inherentes al proceso, éste se
realiza normalmente en caliente.
Este proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en dimensiones,
geometrías y pesos muy variados (figura 4.3) que sería imposible obtener mediante otras
operaciones. Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso
con dimensiones y geometría cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y rapidez para
su maquinado.
Clasificación de la forja
El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado del material
que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:
FORJA EN FRÍO. Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o aquellas que se
caracterizan por pequeños porcentajes de deformación.
FORJA EN CALIENTE. El 90% de piezas forjadas son hechas con este método. Con el
calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para cambiar de forma y
dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.
Este método se clasifica según la complejidad del diseño de la matriz, la cual está constituida
por un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas que sirven para dar forma
al metal mediante un mecanismo que acciona las herramientas formadoras, haciendo contacto
con las piezas de trabajo, comprimiéndolas ya sea por presión (prensa), o por impacto
(martillo).
FORJA ESTAMPA. En este proceso (figura 4.3, 4.4b, 4.6) se utiliza una matriz, dado o estampa
con una o varias cavidades de la geometría de la pieza. El impacto de la maza o la presión del
émbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las matrices coincidentes.
La estampa puede constar de varias etapas (figura 4.6) que favorezcan la deformación del
material y garanticen precisión y duración del herramental. El número de etapas estará
definido por la complejidad de la pieza a producir.
FORJA CON RODILLOS. Este proceso (figura 4.7) se emplea para reducir la sección transversal
de barras, razón por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en
estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicación, en muchas ocasiones
no se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes
deformaciones, por lo que se efectúa en caliente.
MATERIALES USUALMENTE FORJADOS
En general podrán ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que presenten una
buena plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los cúbicos de cara centrada y
algunos cúbicos de cuerpo centrado y hexagonales compactos podrán forjarse; los más
comunes son los aceros al carbono y de baja aleación.
Materiales con alguna aplicación industrial son, por ejemplo:
Aceros inoxidables
Aceros refractarios
Aluminio y aleaciones de aluminio
Cobre y sus aleaciones
Magnesio y sus aleaciones
Titanio y sus aleaciones
Níquel y sus aleaciones
Berilio
Algunas aleaciones de materiales refractarios, tales como el tungsteno, niobio y
molibdeno
La forjabilidad en los aceros estará determinada por su contenido de carbono y de otros
aleantes.
Se pueden clasificar como:
Aceros de forja normal
C < 0.65% y Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5%
Aceros de forja difícil
C > 0.65% o Mn + Ni + Cr + Mo + V + W > 5%
De los aceros inoxidables los de más difícil forja son los austeníticos, por su gran tenacidad. Se
debe tener precauciones durante el enfriamiento de los inoxidables martensíticos para evitar
un temple involuntario, que se puede traducir en limitada maquinabilidad, así como en
agrietamiento del material. En general, los inoxidables ferríticos son más forjables.
CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS PARA FORJA
Estas máquinas se clasifican por la forma de hacer contacto con el material de trabajo; esto es,
por impacto y a presión.
Máquinas para forja por impacto
Los martillos cuentan con una maza que se desliza en una corredera, la cual, cuando el
movimiento es vertical, tiene una carrera descendente, y ejerce una fuerza de golpeo contra
un componente estacionario o yunque que se encuentra cerca de la base del martillo. La mitad
superior de la matriz se coloca en la mesa móvil o corredera que tiene el peso que se va a
proyectar, la mitad inferior se encuentra colocada sobre el yunque de la máquina.
Máquinas para forja por aplicación de presión
Por su accionamiento se clasifican en la siguiente tabla:
En general, las prensas se caracterizan porque la deformación del material es homogénea, así
como por una mayor precisión y calidad de las piezas producidas. Aun cuando la velocidad de
aplicación de la carga es menor, su productividad es mayor, ya que sólo se requiere una
carrera de la corredera para obtener la impresión que se desea. La principal desventaja al
compararlas con los martillos es su elevado costo inicial.
Las prensas para forja incorporan una corredera que se mueve en dirección vertical para
ejercer la presión sobre la pieza de trabajo, en contraste con los característicos golpes de los
martillos. En general, todas las prensas pueden producir todos los tipos de forja producidos
por los martillos. Prensa hidráulica. La corredera de una prensa hidráulica es manejada por
pistones. Seguido a una aproximación rápida, la corredera se mueve con una velocidad baja
realizando la compresión de la pieza de trabajo, que se retiene en la matriz inferior. La
velocidad de compresión puede ser exactamente controlada así, permitiendo también el
control de la velocidad del flujo del metal. Esta característica es particularmente ventajosa ya
que produce forjas con tolerancias cerradas.
Los principales componentes de una prensa hidráulica se muestran en la figura 4.14
Las capacidades de las prensas hidráulicas están entre 300 y 50,000 toneladas.
Principales ventajas de la prensa hidráulica:
La presión puede ser modificada en cualquier punto de la carrera, de acuerdo con las
necesidades del proceso.
El porcentaje de deformación puede ser controlado al igual que la variación uniforme
durante la carrera, si se requiere.
Desventajas de las prensas hidráulicas:
El costo inicial de la prensa hidráulica es más alto que el de la prensa mecánica de
equivalente capacidad.
La acción de la prensa hidráulica comparada con la mecánica es más lenta.
La menor velocidad de accionamiento de la prensa hidráulica trae como consecuencia
la disminución de la vida de la matriz debido al calentamiento de ésta.
