UNIVERSIDAD NACIONAL DE LA

AMAZONÍA PERUANA

FACULTAO DE INGENIERÍA QUÍMICA

"SIMULACIÓN EN LA OBTENCIÓN DE BIODIESEL

A PARTIR DEL ACEITE DE PIÑÓN BLANCO
(JATROPHA Curcas), UTILIZANDO SOFTWARE
CHEMCAD V.6.2"

TESIS

PARA OPTAR EL TÍTULO DE

INGENIERO QUÍMICO

PRESENTADO POR LOS BACHILLERES

JOSÉ ENRIQUE MASS SOREGUI

JUAN WALKER RUÍZ CÁCERES

ASESOR:

ING. VÍCTOR GARCÍA PÉREZ

IQUITOS-PERÚ

2012
 JURADO CALIFICADOR

alfo Malea Salas.

Presidente

lng. Jua anuel Rojas Amasifen.

Miembro

11
 DEDICATORIA

A Dios y mis padres, por haberme apoyado

de manera incondicional durante mis estudios
de ingeniería. A mi familia en general y a
todas esas personas que confiaron desde un
principio en todos los esfuerzos que hacía
para salir adelante y lograr mis metas.

Juan Walker

A mi esposa por ser mi motor y motivo por

haberme apoyado en todo los sentidos, para
poder culminar la carrera de ingeniería, y por
ser el motivo para seguir adelante
enfrentando muchas dificultades y alcanzar
mis objetivos. Y a su familia por brindarme su
apoyo cuando lo necesitaba.
JOSÉMASS

111
 AGRADECIMIENTO

Esta tesis, si bien ha requerido de esfuerzo y mucha dedicación por

parte de los autores y su asesor de tesis, no hubiese sido posible su
finalización sin la cooperación desinteresada de todas y cada una de las
personas, y muchas de las cuales han sido un soporte muy fuerte en
momentos difíciles.

Primero y antes que nada, damos gracias a Dios, por estar con nosotros
en cada paso que damos, por fortalecer nuestro corazón e iluminar
nuestra mente y por haber puesto en nuestro camino a aquellas
personas que han sido nuestro soporte y compañía durante todo el
periodo de estudio.

Agradecer hoy y siempre a nuestras familias porque sabemos que

procuran nuestro bienestar, y nos dan la fortaleza necesaria para seguir
adelante.

lV
 ÍNDICE

PÁGINA DE JURADO ii
DEDICATORIAS iii
AGRADECIMIENTO iv
TABLA DE CONTENIDO V

RESUMEN X

INTRODUCCIÓN xii
ANTECEDENTES XV

JUSTIFICACIÓN XX

OBJETIVOS xxiii

CAPÍTULO 1
FUNDAMENTO TEÓRICO
1.1. BIODIESEL 24

1.2. ACEITES VEGETALES ANIMALES 24

1.3. PRODUCCIÓN DE BIODIESEL EN EL MUNDO 25

1.4. PRODUCCIÓN DE BIODIESEL EN EL PERÚ 28

1.5. MARCO LEGAL EN EL PERÚ 35

1.6. FUNDAMENTOS EN EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE

BIODIESEL 36
1.6.1. Proceso de fabricación de biodiesel 39

[Link]. Proceso por lotes 39

[Link]. Procesos catalíticos continuos 42

1.7 PROCESOS SUPERCRÍTICOS 56

1.7.1. Hidrólisis y esterificación 56

1.8. PROCESOS ENZIMÁ TICOS 57

V
1.9. BIODIESEL A PARTIR DEL PIÑÓN 57
1.9.1. Antecedentes 57
1.9.2. Ventajas 58
1.9.3. Especificaciones del biodiesel obtenido 59

CAPÍTULO 11
SIMULACIÓN DE PROCESOS
2.1. SIMULACIÓN: DEFINICIONES E IMPORTANCIA 62
2.2. ALGUNAS UTILIDADES CONCRETAS QUE 63
PROPORCIONA LA SIMULACIÓN DE PROCESOS
2.3. IMPORTANCIA DE LA TERMODINÁMICA EN LA 64
SIMULACIÓN DE PROCESOS
2.4. ESTIMACIÓN DE PROPIEDADES TERMODINÁMICAS 65
2.5. ETAPAS PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE SIMULACIÓN 67
2.6. MÉTODOS TERMODINÁMICOS 68
2.7. SIMULADOR CHEMCAD 69

CAPÍTULO 111
MODELO GENERAL PARA LA SIMULACIÓN EN LA
OBTENCIÓN DE BIODIESEL EMPLEANDO ACEITE DE PIÑON

3.1. DESCRIPCION DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE 70

BIODIESEL
3.2. APERTURA Y ENTORNO DEL SIMULADOR CHEMCAD 71
3.3. CONSTRUCCIÓN DE LA SECUENCIA 72
3.4. SELECCIÓN DE EQUIPOS E INTERCONEXIÓN 72

Vl
 3.5. INSERCIÓN DE lÍNEAS DE CORRIENTE Y CONEXIÓN 76
ENTRE EQUIPO
3.6. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO SIMULADO 77

3.8. SELECCIÓN DE COMPONENTES 78

3.9. SELECCIÓN DE UNIDADES DE INGENIERÍA 79
3.10. DEFINICIÓN DE LAS CONDICIONES INICIALES 85

CAPÍTULO IV
RESULTADOS 87

4.1 Diagrama de flujo aplicado y elaborado con el software 87

4.2 Determinación de los parámetros de operación 88
4.3 Resultados obtenidos en la simulación de cada una de las
corrientes 91
CONCLUSIONES 95
RECOMENDACIONES 96
BIBLIOGRAFÍA 97

LISTA DE TABLAS

TABLA No 1.1. Producción de vegetales oleaginosos en el Perú 29

TABLA N°1.2. Importación de aceites comestibles al Perú 29
TABLA N°1.3. Producción actual de palma aceitera en el Perú 31
TABLA No 1.4. Diferencias entre las formas de producción de biodiesel 41
TABLA No 1.5. Especificaciones del biodiesel 59
TABLA No 1.6. Especificaciones técnicas para la producción de Biodiesel y uso
de diesel -2 en el Perú 60

Vll
TABLA No 2.1. Ácidos grasos del aceite de piñón 66
TABLA No 2.2. Aplicación de ecuaciones de estado y modelos de
Coeficientes de actividad 68
TABLA No 4.1. Parámetros de Operaciones de Equipos Utilizados 88
TABLA No 4.2. Resultados obtenidos en cada corriente del proceso 89
TABLA No 4.3. Composición de las corrientes de biodiesel y glicerol 91
TABLA No 4.4. Balance de materia y energía en el proceso 91

LISTA DE FIGURAS

FIGURA No 1.1. Reacción de transesterificación con Metanol. 36

FIGURA No 1.2. Balance de masa de la reacción de transesterificación 38
FIGURA No 1.3. Proceso de producción de biodiesel por lotes 41
FIGURA No 3.1. Diagrama de flujo 70
FIGURA No 3.2. Diagrama de flujo en el simulador 77
FIGURA No 3.3. Diagrama T vs X,Y (metanol-biodiesel) 95

Vlll
 LISTA DE. PESTAÑAS

PESTAÑA No 01. Selección de componentes. 79

PESTAÑA No 02. Selección de Unidades de Ingeniería 80
PESTAÑA No 03. Paso previo a la selección del modelo termodinámico 80
PESTAÑA No 04. Paso previo al modelo de electrolito 80
PESTAÑA No 05. Electrólitos seleccionados 81
PESTAÑA No 06. Datos de equilibrio: Reacción No 01 81
PESTAÑA No 07. Datos de equilibrio: reacción No 02 82
PESTAÑA No 08. Datos de equilibrio: Reacción No 03 82
PESTAÑA No 09. Datos de equilibrio: reacción No 04 83
PESTAÑA No 10. Datos de equilibrio: Reacción No 05 83
PESTAÑA No 11. Datos de equilibrio: reacción No 06 84
PESTAÑA No 12. Datos de equilibrio: Reacción No 07 84
PESTAÑA No 13. D~tos ql3 e9uilibrip: Reacción r'-Jo o~ 85
PESTAÑA No 14. Cor1dicjones iniciales 85
PESTAÑA No 15. Selección del modo Run All (ejecutar todo), para realizar la
si"mulación 88

ANEXO.

ARTÍCULO CIENTÍFICO

lX
 RESUMEN

SIMULACIÓN DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE BIODIESEL A

PARTIR DEL ACEITE DE PIÑÓN BLANCO (JATROPHA Curcas)
UTILIZANDO SOFTWARE CHEMCAD V. 6.2

Autores: Bach. José Enrique MassSoregui

Bach. Juan Walker Ruiz Cáceres

Asesor: lng. Víctor García Pérez

La presente tesis de grado fue desarrollando en la ciudad de !quitos,

consiste en simular el proceso de obtención de biodiesel a partir del
piñón blanco, utilizando el simulador de procesos Chemcad. V.6.2

En el primer capítulo, se realiza el fundamento teórico, iniciándose con

una descripción de los aceites vegetales que sirven como materia prima
para la obtención del producto principal que es el biodiesel; además se
mencionan varios métodos de obtención, se especifica las ventajas que
ofrece este producto obtenido a partir del piñón.

En el capítulo 11, se describe la importancia de la simulación en los

procesos químicos, así como las ventajas que ofrece, teniendo en
cuenta que hasta la década de los años 70, los balances de materia y
energía se realizaban a mano, posteriormente aparecieron herramientas
computacionales, que incluyen dentro del programa, modelos
termodinámicos que predicen el equilibrio de las sustancias
reaccionantes (equilibrio líquido-vapor, equilibrio líquido-líquido,
equilibrio líquido-sólido), lográndose optimizar el proceso de conversión
de un producto deseado, también se menciona en este capítulo los
pasos a seguir en una simulación cuando se emplea el simulador
Chemcad.

En el capítulo 111, se describe la simulación del proceso, iniciando con el

diagrama de flujo simulado, descripción de este diagrama,

X
seleccionando las unidades de ingeniería, selección de componentes,
asimismo dando condiciones iniciales al proceso, (corrientes y equipos),
para posteriormente realizar la simulación de todo el proceso.

En el capítulo IV, se describe los resultados obtenidos en la simulación,

dentro, de ellos también se encuentran los parámetros que se tomaron
para realizar la simulación en el proceso de obtención de biodiesel a
partir del piñón.

Xl
 INTRODUCCIÓN

El biodiesel, es un combustible muy discutido y muchas veces

cuestionado, que está destinado a crecer con muchas
consideraciones y extrema cautela. En el balance ofrece promesas y
posibilidades en un mundo cada vez más exigente energética y
ambientalmente.

El motor Diesel funciona por el principio del autoencendido o

autoignición, en el que la mezcla aire-combustible arde por la gran
temperatura alcanzada en la cámara de compresión, por lo que no
es necesaria la chispa como en los motores de explosión. A
continuación se explica el proceso (COELLO; 2008).

En cuanto el combustible Diesel frio contacta con el aire que se

encuentra a gran temperatura, comienza a elevarse su temperatura,
formándose vapor alrededor de cada una de las gotas. El aire
circundante se enfría y toma calor de la masa de aire comprimido,
transmitiéndolo nuevamente a la gota de combustible que vuelve a
calentarse hasta alcanzar su temperatura de inflamación. Cuando
esto ocurre, comienza la combustión y el calor producido se pasa a
toda la masa de aire y combustible restante, produciéndose su
inflamación (COELLO; 2008).

El tiempo que transcurre entre la entrada de las primeras gotas y el

inicio de la combustión se llama retardo a la inflamación, el cual
representa el tiempo de giro del cigüeñal que transcurre entre el
comienzo de la inyección y la inflamación del combustible
(PISTONES!; 2006).

Durante este periodo se está inyectando combustible de forma

contínua.

Xll
Este fenómeno produce un picado particular, parecido a la
detonación en los motores de gasolina, que aumenta a medida que
lo hace el retardo a la inflamación.

Para reducir este fenómeno es necesario que la combustión se inicie

con el menor intervalo de tiempo respecto a la inyección, por lo que
se usa un combustible con un alto grado de cetanoasí como una
buena pulverización del mismo, con relaciones de compresión
elevadas y cámaras de alta turbulencia.

Debido a lo anterior, existe una mayor demanda de combustible fósil

(petróleo) para satisfacer la demanda que el mercado necesita,
sumado a esto las posibilidades de una crisis energética en el
mundo, han impulsado desde hace algunos años, la investigación
científica para sustituir los productos derivados del petróleo por otros
de la misma características que provengan de fuentes renovables,
encontrándose en el año 1965 un combustible con similares
propiedades al diesel, pero obtenido a partir de una fuente distinta, al
cual se le denominó biodiesel.

El biodiesel es hoy en día una de las energías de transición de

mayor importancia a nivel mundial. Es un biocombustible sintético
líquido que se obtiene a partir de lípidos naturales como aceites
vegetales o grasas animales, nuevos o usados, mediante procesos
industriales de esterificación y transesterificación, y que se aplica en
la preparación de sustitutos totales o parciales del petrodiesel.

El biodiesel presenta ciertas características específicas en lo que

respecta al funcionamiento de un motor de combustión interna:

Xlll
1. No requiere hacer modificaciones en el motor para que funcione
con biodiesel
2. Presenta un número de cetano más alto que el diesel (51 del
biodiesel contra 42 del petrodiesel)
3. Un litro de biodiesel puede llegar a reemplazar entre 0.9 y 0.95
litros de diesel de petróleo con relación a su poder calorífico que
aporta al sistema del motor, esto es debido a que su poder
calorífico es entre 5 y 10% menor.
4. Utilizar biodiesel, reduce en un 78% la cantidad de dióxido de
carbono que emite un motor a la atmósfera, en comparación al
funcionamiento del mismo utilizando petrodisel como
combustible.

Este reto, nos obliga a trabajar de modo más intenso, buscando

espacios, insumas y procedimientos que hagan esta alternativa, más
viable social y económicamente.

El presente trabajo, plantea una visión general sobre la posibilidad

de obtener este biocombustible a nivel virtual, que posteriormente
puede ser llevado a escala piloto, industrial, a partir de una materia
prima que no está destinado para la alimentación humana como es
el Piñón Blanco (Jartropha curcas), es decir, la obtención de
biodiesel de segunda generación, con sus ventajas y oportunidades,
perotambién, con los obstáculos y amenazas aún existentes
(GOMEZ; 2006).

Los datos para la simulación, se obtendrán del trabajo de tesis

"Estudio de Pre-Factibilidad para la Instalación de una planta
industrial de biodiesel a partir de las semillas de piñón blanco
(Jatropha Curcas L), desarrollado en la ciudad de lquitos por los
Bachilleres Luis E. RepettoUrteaga, Mercedes SantillanTamani y
Sonia Maribel Pezo Sánchez.

XIV
 ANTECEDENTES

La idea de usar aceites vegetales como combustible para los motores

de combustión interna data de 1895, cuando el Dr. Rudolf Diesel
desarrollaba su motor. En la presentación del motor diésel en la
Exposición Mundial de París, en 1900, el Dr. Diesel, usaría aceite de
maní como combustible, o, mejor dicho, como biocombustible.

Años después, DIESEL fue muy claro al señalar que «el motor diésel
puede funcionar con aceites vegetales, esto podría ayudar
considerablemente al desarrollo de la agricultura de los países que lo
usen así». Hacia 1912 afirmaría que «el uso de los aceites vegetales
como combustibles, para los motores, puede parecer insignificante
hoy en día, pero con el transcurso del tiempo puede ser tan
importante como los derivados del petróleo y el carbón en la
actualidad (PISTONES!; 2006).

Las predicciones de DIESEL tomarían su tiempo para empezar a

formar cuerpo y, en este lapso de, más o menos un siglo, los motores
diésel evolucionarían y se perfeccionarían, utilizando
fundamentalmente, destilados medios de petróleo con mucha menor
viscosidad que los aceites vegetales. La principal razón por la que
actualmente no podríamos usar aceites vegetales directamente en los
motores es, precisamente, su mayor viscosidad. La química
proporciona una solución para disminuir esta viscosidad: la
transesterificación (PISTONES!; 2006).

Este proceso fue desarrollado por los científicos E. Duffy y J. Patrick a

mediados del siglo XIX, cuarenta años antes que Diesel desarrollara
su motor de combustión interna.

XV
Durante el siglo XX, algunos intentos se realizaron para utilizar aceites
como combustible para vehículos. Antes de la segunda guerra
mundial se introdujo el uso de aceites transesterificados como
combustible en vehículos pesados en el África.

Durante la década de los años 40, los franceses trabajaron con el

aceite de piñón (Jatropha curcas) como combustible, sin tener
resultados positivos. Posteriormente se realizaron algunos ensayos en
la República Federal de Alemania y Austria, con aceite de Colza
(Brassicanapus); y en Cabo Verde y en Malí también con aceite de
piñón, obteniéndose excelentes resultados (INTRACORP; 2007)

EL BIODIESEL EN EL PERÚ

En nuestro país, la simulación de procesos, era vista como una

herramienta que debíaser enseñada y puesta en práctica, solo en los
últimos años de universidad. En laactualidad, se plantea la idea de
que los simuladores deben convertirse en unaayuda pedagógica
desde los primeros años de la educación profesional eningeniería
química, permitiendo que los estudiantes aprendan la teoría
noúnicamente de forma inductiva, sino también, de forma deductiva,
al experimentarcon el simulador. Por esta razón, mientras en los
cursos de diseño de procesos seaprovechan verdaderamente las
ventajas computacionales con que se cuenta hoyen día, utilizando
simuladores deprocesos, en la mayoría de los cursos aún seusan
métodos empleados, hace más de 60 años basados en algoritmos y
normasheurísticas.

Las materias primas - aceites y grasas vegetales y animales -

disponibles para producir biodiésel en el Perú son variadas: aceites
vegetales, grasas animales (sebo), aceite de pescado, aceites y
mantecas comestibles usadas. Sin embargo, su cantidad no es

XVl
suficiente para satisfacer una posible demanda a gran escala de
biodiésel.

Las materias primas que mayor interés han despertado en el Perú por
su potencial para la producción de biodiésel son, sin duda alguna, la
palma aceitera en la selva y la colza canela en la sierra. Otras
materias primas potenciales serían también la semilla de algodón en
la costa, el piñón o tempate en zonas diversas, así como algunas
fuentes alternativas como los aceites y grasas usadas, el aceite de
pescado y el sebo animal (COELLO; 2006).

EL BIODIESEL EN LA REGIÓN LORETO

En la región Loreto, no existe producción de biodiesel, a pesar que el

mercado de este producto, estaría asegurado, como es la Refinería
!quitos, con el fin de cumplir con los dispositivos legales que indican,
que se debe adicionar al diesel-2, en un porcentaje del 5%.

Los primeros estudios de simulación se realizaron a mediados del

siglo XX, empleando computadoras análogas; los procesos simulados
en aquella época, iban desde la destilación por lotes y reactores
químicos, hasta corrientes de alimentación en intercambiadores de
calor. La programación y configuración de las computadoras análogas
eran labores que demandaban numerosas horas de trabajo y
adicionalmente, estos equipos demandaban un constante
mantenimiento.

Las limitaciones computacionales que presentaban estas

computadoras, redujo la cantidad de ecuaciones diferenciales que
podían resolverse, por ejemplo, para la simulación de columnas de
destilación, que pueden poseer más de cien ecuaciones diferenciales
ordinarias, se requerían centros de cómputo de gran tamaño, porque
en estos equipos, para lograr duplicar la capacidad de procesamiento

XVll
es necesario duplicar su tamaño, y por tanto, el costo de la simulación
era descomunal; a pesar de esto, la gran mayoría de las empresas
petroquímicas de la época, invirtieron grandes sumas de dinero en
equipos y personal especializado, para realizar simulaciones de
procesos, puesto que las ganancias debido a las mejoras en diseño y
control justificaban los altos costos de la inversión (DIAZ; 1998).

En nuestra región existen trabajos a nivel de tesis en la Facultad de

Ingeniería Química como son:

Realiza el trabajo,Optimización de parámetros de operación de

equipos, sistemas de generación y transporte de energía en la
Refinería !quitos. En este trabajo, se muestra la simulación del
proceso, empleando el simulador Labview (CORNEJ0;2000).

Realiza trabajo sobre simulación, en la Universidad Nacional de la

Amazonía Peruana, presentando como trabajo de Tesis: Modelado y
Simulación de la Planta Piloto de Alcohol de la Facultad de Ingeniería
Química. (LLERENA; 2009)

En este trabajo, se simula la obtención de etanol en planta piloto, de

acuerdo a los equipos instalados, lográndose una concentración al
final del proceso del60% (en volumen)

Realiza trabajo sobre simulación, en la Universidad Nacional de la

Amazonía Peruana, presentando como Tesis: "Modelado y Simulación
de reactor químico con convección forzada". En este trabajo se realiza
la simulación dinámica en un reactor batch, donde se nota la variación
de la concentración de los componentes con respecto al tiempo, los
reactivos se agotan y los productos se generan (NOLORBE; 2011 ).

Tesis: Estudio de Pre-Factibilidad para la Instalación de una planta

industrial de biodiesel a partir de las semillas de piñón blanco

XVlll
(Jatropha Curcas L), en la Región Loreto. !quitos, 2011. (REPETTO;
2011 ).

~s decir en nuestra región, no se tiene antecedente de trabajos sobre

Simulación del proceso de obtención de biodiesel a partir del Piñón
Blanco (JATROPHA curcas), ni de otra materia prima, solamente
existe trabajo de tesis a nivel de Estudio de Pre-factibilidad (FELDER;
2004).

XlX
 JUSTIFICACIÓN

El desarrollo del presente trabajo se justifica por lo siguiente:

1. Actualmente la importancia en el uso de los biocombustibles a

nivel mundial, se incrementa, debido a que el biodiesel es un
compuesto oxigenado, por lo que al ser combustionado en los
mores de combustión interna, disminuye la emisión de gases
de efecto invernadero, que están deteriorando el medio
ambiente; por lo que el uso del biodiesel contribuye al
mejoramiento de la calidad del aire y disminuye la emisión de
dióxido de carbono, uno de los principales gases de efecto
invernadero.

2. La utilización de Software de simulación, como el simulador

CHEMCAD, permite realizar estimados de producción, si se
lleva el proceso a nivel industrial (GUILLÉN; 2003).

3. La ventaja que presenta la simulación en un proceso

productivo, es debido que a partir de datos reales (los que se
utilizarán para obtener un modelo matemático si no existe y/o
validar los resultados obtenidos al resolver el modelo o la
simulación en sí) se pueden obtener información que permitirán
el análisis, la síntesis y la optimización, además no se requiere
una gran cantidad de experimentos (lo que incrementa el costo
y desestabiliza la operación de cualquier planta de proceso) ya
que si el modelo utilizado es el adecuado, la reproducibilidad
de resultados es excelente. El reto del desarrollo tecnológico
para el desarrollo de nuevos procesos y mejora de los
existentes fue la principal motivación para el desarrollo de la
simulación de procesos

4. El presente trabajo, permitirá promover en docentes y

estudiantes, el uso de herramientas virtuales con tecnología

XX
 moderna, para la elaboración y aplicación de Software en las
diferentes ramas de la ingeniería de procesos químicos.

5. Una de las razones que impulsa a desarrollar el presente

trabajo de simulación, en la obtención de biodiesel a partir del
aceite de piñón, es que esta materia prima, contiene dentro de
sus semillas un aceite no comestible, es decir no compite con
otras materias primas como el aceite de palma, girasol, etc.,
cuyos aceites pueden ser utilizados para obtener aceites
comestibles; por lo tanto se obtiene un biodiesel de segunda
generación.

6. La importancia de la simulación de procesos, radica en lo

siguiente:

./ Es una de las más grandes herramientas de la ingeniería

química, la cual se utiliza para representar un proceso
mediante otro que lo hace mucho más simple y
entendible .

../ La Simulación es una de las herramientas más

importantes y más interdisciplinarias. El usuario define la
estructura del sistema que quiere simular. Una corrida del
programa de simulación correspondiente le dice cuál será
el comportamiento dinámico de su empresa o de la
máquina que está diseñando. Así podemos ver los
pronósticos para la demanda y utilidad de nuestro
producto, o ver cuando un mecanismo pueda fallar en las
condiciones adversas del ambiente donde funcionará
(LEVENSPIEL; 2006) .

./ Cabe mencionar la creciente importancia de la Simulación

en la Investigación de operaciones y en sus aplicaciones
industriales. En los países altamente desarrollados la

XXI
 simulación es una herramienta principal en los procesos
de toma de decisiones, en el manejo de empresas y la
planeación de la producción. Los modelos a simular se
convierten en la plataforma mínima a desarrollar
sustentablemente, al disminuir el riesgo, adelantarse a la
competencia, pero sobre todo se justifica al maximizar los
recursos con un cliente satisfecho en los niveles de
calidad y servicio. Un Modelo puede simular el
comportamiento financiero, mide el impacto de las
decisiones operativas que se reflejan en la tasa de retorno
de la inversión, Predice el efecto de una decisión en el
largo plazo, el azar tiene cabida en función de efectos
externos de un evento fuera de control de la empresa.

La Simulación hoy en día es cada vez más amigable para el

usuario, que no tiene que ser un especialista en computación
para poder hacer uso de ella y poder tener un pronóstico
sobre un tema determinado.

Algunas utilidades concretas que proporciona la simulación

de procesos (LEVENSPIEL; 2006).

1. Mejora la competitividad detectando ineficiencias motivada por

la descoordinación entre secciones de una misma planta.
2. Anticipa lo que pasaría si cambiáramos variables como
unidades a fabricar, operarios, maquinas, etc.
3. Informa de los costos reales por artículo, valorando el impacto
real de cada lote dentro del total a fabricar.
4. Mejorará la competitividad de los egresados de la Facultad de
Ingeniería Química
Por todo lo expuesto, creemos que se justifica el desarrollo del
presente trabajo.

XXll
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Simular el proceso de obtención de biodiesel a partir del aceite del

Piñón Blanco (JATROPHA curcas), Utilizando Chemcad Versión 6.2.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Elaborar un diagrama de flujo que permita simular la

obtención de biodiesel a partir del aceite de jatropha curcas
(piñon blanco), en medio alcalino.

2. Determinar los parámetros óptimos de operación y

especificaciones en los equipos utilizados en el proceso de
simulación

3. Determinar por medio de la simulación, el rendimiento en la

producción de biodiesel, en un medio catalítico básico, a
partir del Piñón Blanco, empleando el simulador Chemcad
Versión 6.2.

XXlll
 CAPÍTULO 1
FUNDAMENTO TEÓRICO

1.1. Biodiesel

El biodiesel (FAME) se define según la American Standardsfor Testing

And Materials (ASTM), como una reacción de aceite ésteres
monoalquílicos de ácidos grasos de cadena larga derivados de !ípidos
renovables tales como: aceites vegetales y que se emplea en los motores
de ignición de compresión (motores diesel), o en calderas de calefacción,
incluyendo, además de los ésteres metílicos o etílicos, otros ésteres de
monoalcoholes como los ésteres isopropílicos, butílicos etc. (IICA; 2006).

El término "bio" se refiere a su naturaleza renovable y "diesel" se refiere a

su uso de motores de este tipo. El biodiesel posee las mismas
propiedades del combustible diesel que son empleados por automóviles,
camiones, etc., puede ser usado en cualquier motor diesel de forma pura
o mezclado con el diesel, no es necesario efectuar ninguna modificación
en los motores para poder emplear este combustible.

1.2. Aceites vegetales o animales

Uno de los mayores componentes de los aceites vegetales y las grasas

animales son los llamados triglicéridos, que químicamente son ésteres de
ácidos grasos con glicerol. Los triglicéridos de aceites vegetales y grasas
animales típicamente contienen diferentes ácidos grasos que son la
columna de un glicerol.

Los aceites vegetales y grasas son lípidos, éstos son constituidos

básicamente por mezclas de diferentes triglicéridos (tri-ésteres de ácidos
grasos) pero contienen otros compuestos como los fosfatídeos,
diglicéridos, monoglicéridos y ácidos grasos libres en pequeñas
cantidades. Los ácidos grasos que componen un triglicérido pueden ser

24
diversos. Mono, di o triglicéridos son ésteres de uno, dos o tres ácidos
grasos, iguales o no, unidos por un puente de glicerina.

Otros aceites poseen otras composiciones, pero los aceites más

empleados para producir el biodiesel están fuertemente concentrados en
ácidos con 16 ó 18 átomos de carbón en sus cadenas, sean éstas
saturadas o insaturadas (ácidos palmítico, esteárico, oléico, linoléico o
ricinoléico (GEANKOPLIS; 1998).

No todos los aceites son adecuados para la producción de biodiesel: los

llamados aceites esenciales constituyen una familia de productos volátiles
que no se prestan como materias primas para biodiesel, pertenecen a
otras familias químicas (de los terpenos, fenoles y otras substancias
aromáticas) y poseen muy alto valor económico por sus propiedades
aromáticas.

1.3. Producción de biodiesel en el mundo

El uso de aceites vegetales como combustibles, se remonta al año de

1900, siendo Rudolph Diesel, quien lo utilizó por primera vez en su motor
de ignición - compresión y quien predijera el uso futuro de
biocombustibles.

Durante la segunda guerra mundial, y ante la escasez de combustibles

fósiles, se destacó la investigación realizada por Otto y Vivacqua en el
Brasil, sobre diese! de origen vegetal, pero fue hasta el año de 1970, que
el biodiesel se desarrolló de forma significativa a raíz de la crisis
energética que se sucedía en el momento, y al elevado costo del petróleo
(JATROPHA; 2009).

Las primeras pruebas técnicas con biodiesel se llevaron a cabo en1982

en Austria y Alemania, pero solo hasta el año de 1985 en Austria, se

25
construyó la primera planta piloto productora de biodiesel, a partir de
aceite de semilla de colza.

Hoy en día países como Alemania, Austria, Canadá, Estados Unidos,

Francia, Italia, Malasia y Suecia son pioneros en la producción, ensayo y
uso de biodiesel en automóvil (JATROPHA; 2009).

El biodiese! es un combustible líquido muy similar en propiedades al

aceite diese!, pero obtenido a partir de productos renovables, como son
los aceites vegetales y las grasas animales.

El biodiesel - en comparación con el diese! de recursos fósiles- puede

producirse a partir de aceites vegetales de diferentes orígenes, como son
ya, maní y otros aceites vegetales, tales como el aceite para cocinar
usado, o incluso, excremento animal.

Para producir el biodiesel, el aceite se extrae de la semilla cultivada,

dejando atrás harina de semilla que puede usarse como forraje animal. El
aceite es refinado y sometido a la transesterificación, lo que produce
glicerina como un derivado. El biodiesel puede usarse en su forma pura
( 100% biodiesel) o mezclado en cualquier proporción con diese! regular
para su uso en motores de ignición a compresión.

El biodiesel puro es biodegradable, no tóxico y esencialmente libre de

azufre y compuestos aromáticos, sin importar significativamente el alcohol
y el aceite vegetal que se utilice en la transesterificación.

En Europa, es producido principalmente a partir del aceite de la semilla de

canela (también conocida como colza o rapeseed) y el metano!,
denominado comercialmente como RME (Rapeseed Methyl Estar), el cual
es utilizado en las máquinas diese! puro o mezclado con aceite diese!, en

26
proporciones que van desde un 5% hasta un 20%, generalmente. En
Alemania y Austria se usa puro para máximo beneficio ambiental.

Además de la colza, en los últimos años se ha producido biodiesel a partir

de soya, girasol y palma, siendo esta última la principal fuente vegetal
utilizada en Malasía para la producción de biodiesel PME y PEE (Palm
Methyl Ester y Palm Ethyl Ester).

En la Unión Europea se estipuló el uso de biodiesel desde el año 2005,

con el 5% de los combustibles renovable, porcentaje que se duplicó a
partir del 201 O. En Francia, todos los combustibles diesel poseen un
mínimo del 1% de biodiesel. En Alemania, el biocombustible se
comercializa en más de 350 estaciones de servicio y su empleo es común
en los cruceros turísticos que navegan en sus lagos.

En Europa y los EE UU, el biodiesel es producido y utilizado en

cantidades comerciales. En 1998, la DOE designó al biodiesel puro
("B 100" - 100% ), como un combustible alternativo y estableció un
programa de créditos para el uso de biodiesel. Sin embargo el biodiesel
mezclado, cuya forma más común se llama 820 (20%biodiesel, 80%
diesel convencional), no ha sido designado como un combustible
alternativo (IIAP; 2007).

En los EE UU, flotas de carga mediana y liviana que son centralmente

llenadas de combustible en el medio oeste y en el este son actualmente
las principales usuarias del combustible biodiesel. Las porciones del
mercado total son bajas: por ejemplo, en Alemania, donde el biodiesel
está disponible en cerca de 1.000 de un total de16.000 estaciones de
llenado de combustible, la participación del biodiesel está en el orden de
0,3% del diese! vendido, lo cual equivale a 100.000 t. Se espera que esto
se eleve a quizás 300.000 en el futuro anticipable, pero incluso los

27
optimistas no esperan que la participación se eleve por sobre un 5%-1 O%
como máximo.

Varias flotas de buses escolares y de transporte público están usando

biodiesel en los EE UU. Según, el uso del biodiesel como un combustible
alternativo (esto es, en su forma pura) no se espera quesea importante,
pero como una mezcla puede aumentar en los EE UU y en otras partes,
aunque quizá principalmente en flotas cautivas con llenado de
combustible central o nicho de mercado en áreas ambientales sensibles
(IIAP; 2007).

1.4. Producción de biodiesel en el Perú

Las materias primas - aceites y grasas vegetales y animales -

disponibles para producir biodiésel en el Perú son variadas: aceites
vegetales, grasas animales (sebo), aceite de pescado, aceites y mantecas
comestibles usadas. Sin embargo, su cantidad no es suficiente para
satisfacer una posible demanda a gran escala de biodiésel. En la Tabla
1.1, se puede observar un resumen de la producción nacional de cultivos
oleaginosos, y en la Tabla 3.5 las importaciones de aceites vegetales
realizadas en los años 2004 y 2005. En la Tabla 1.2 se puede apreciar
que el Perú es un importador neto de aceites vegetales, con casi un 60%
de la demanda total nacional de aceite vegetal proveniente de
importaciones en el2005 (IIAP; 2007).

28
 Tabla 1.1. Producción de vegetales oleaginosos en Perú
(Años 2006-2007) (INTRACORP; 2007)

PRODUCCION POR ANO (TON)

PRODUCTO 2006 2007
Fruto de palma aceitera 180.446 208.538
Algodón con semilla 126.125 160.460
Semilla de algodón 80.000 69.672
Aceituna 38.089 42.198
Aceite de palma 35.000 42.000
Coco 22.989 21.283
Semilla de palma aceitera 8.000 9.000
Maní con cáscara 5.188 5.200
Soya 1.928 2.581
Semilla de linaza 750 850
Semilla de sésamo 76 75
Semilla de ricino o o
Fuente: Matthews y O Connor 2008

Tabla 1.2. Importación de aceites comestibles al Perú

(Años 2006-2007)
PRODUCCION POR ANO (TON)
PRODUCTO 2006 2007
Aceite de algodón refinado 0,6 3,9
Aceite de girasol en bruto 7.288,3 10.566,8
Aceite de girasol refinado 341,14 484,2
Aceite de oliva 264,7 58,6
Aceite de soya en bruto 212.148,1 240.884,0
Aceite de soya refinado 19.428,6 23.518,7
TOTAL 241.532,6 277.742,0
i ..
Fuente: MINAG. Estadtsttca agrana, 2006, 2007

29
Potenciales materias primas en el Perú
Las materias primas que mayor interés han despertado en el Perú por su
potencial para la producción de biodiésel son, sin duda alguna, la palma
aceitera en ra selva y la colza canola en la sierra. Otras materias primas
potenciales serían también la semilla de algodón en la costa, el piñón o
tempate en zonas diversas, así como algunas fuentes alternativas como
los aceites y grasas usadas, el aceite de pescado y el sebo animal.

Entre los principales cultivos para la obtención de biodiesel en el

Perú, tenemos:

Palma aceitera

El principal cultivo oleaginoso en el Perú es la palma aceitera

(Eiaeisguineensis), que se produce principalmente en la región
amazónica, y tendría aún un amplio potencial de crecimiento. Según cifras
oficiales, la superficie instalada con plantaciones de palma aceitera en el
Perú asciende a 21.200 hectáreas, de las cuales alrededor del 60%
(12.400 hectáreas) se encuentran en producción (ver Tabla 1.3). La
productividad de estas plantaciones tiene una gran variación según el
nivel de tecnología que se emplee.

Su rendimiento se encuentra en un rango entre 1, 7 y 5, 7 toneladas de

aceite crudo por hectárea. Se estima que habría alrededor de 32 mil
productores de palma, ubicados en diferentes zonas de Loreto, San
Martín, Huánuco y Ucayali, quienes se encuentran organizados en la
Confederación Nacional de Palmicultores y Empresas de Palma Aceitera
(CONAPAL). Existen además, cuatro plantas extractoras de aceite,
ubicadas en Pucallpa, Aguaytía y Tocache, cuya capacidad se encuentra
subutilizada en la actualidad. Se requeriría ampliar las áreas de cultivo de
palma hasta unas 70 mil hectáreas con el fin de satisfacer la demanda de
estas plantas.

30
 Tabla 1.3. Producción actual de palma
Aceitera en el Perú (IIAP; 2007)

Area en Area en Area Area por Are a Prod Prod

Región Producción Crecimiento en Rehabilitar Total De De
(ha) (ha) Vivero (ha) (ha) racimos Aceite
(ha) TM Crudo
(TM)
San 9.800 2.570 1.320 o 13.690 180.000 39.600
Martín
Ucayali 2.537 1.895 1.500 o 5.932 36.592 8.050
Lo reto 100 500 500 300 1.400 1.200 264
Huánuco o o 200 o 200 o o
i
TOTAL 12.437 4.965 3.520 300 21.222 217.792 47.914
Fuente: D1recc1ones Regionales Agranas de San Mart1n, Ucayali, Loreto y Huanuco.

Los cultivos nacionales de palma aportan a la industria de aceites y

grasas 48 mil toneladas de aceite, que representa solamente el 15% de la
demanda nacional. En contraste, en el 2006 se importaron 278 mil
toneladas de aceites vegetales, de los cuales el87% correspondió a aceite
de soya bruto. Se requiere entonces, ampliar la producción nacional de
palma aceitera para satisfacer la demanda nacional por aceites
comestibles, reduciendo las necesidades de importaciones, y
constituyendo además una oportunidad para la sustitución de cultivos
ilícitos de coca en la zona de selva.

Colza cano/a

La colza canola (Brassicanapus), después de la soya y la palma, es la

tercera fuente de aceite vegetal más importante del mundo. En el Perú,
sin embargo, sus produccionés prácticamente inexistentes, pese a que en
los últimos meses ha despertado mucho interés ya que viene siendo
promovida por el Programa Sierra Exportadora como uno de sus
principales programas productivos, cuyos planes contemplarían la

31
 instalación de 20 mil a 200 mil hectáreas de colza canola en la sierra del
Perú.

El Plan de Acción del Programa de la Canola y Biocombustibles del

Programa Sierra Exportadora (2007) contemplaría: la identificación de
futuros compradores de biodiésel; la implementación de parcelas de
producción experimental; el desarrollo de un paquete tecnológico agrícola;
el desarrollo de misiones tecnológicas a grandes países productores; la
promoción de la siembra de 20 mil ha de canola; el desarrollo de
mecanismos financieros para asociaciones de productores; la
institucionalización de la industria a través dela creación del Instituto
Altoandino del Biocombustible; la mejora del marco normativo,
promoviendo la aprobación de la Ley del Biodiésel; y el desarrollo del
mercado de semillas para permitir la importación de semillas.

Estimaciones más detalladas consideran que, de instalarse 60 mil

hectáreas de colza canola en la sierra se requeriría una inversión de US$
42 millones en cultivos, además de US$ 40 millones en plantas de
" procesamiento. En estos cálculos, se considera un rendimiento promedio
de 929 litros de biodiésel por hectárea, por lo que esta iniciativa debería
contribuir con la producción de alrededor de 55 millones de litros de
biodiésel por año. Se requerirían, sin embargo, algunas experiencias
piloto que aporten mayor información sobre la real viabilidad y rendimiento
de este cultivo en las condiciones de la sierra peruana, ya que los datos
utilizados en los cálculos realizados se basan en cosechas de países del
hemisferio norte y, muy probablemente, requieran de un ajuste a las
condiciones locales.

Se organizó en marzo del 2007 una mesa redonda sobre la canola y su

posible impacto ambiental y socioeconómico en las zonas altoandinas del
Perú. Entre las principales conclusiones y recomendaciones de este
evento resaltan las siguientes: no se cuenta con el insumo semilla de

32
canela; la producción de canela está aún en su fase experimental pues se
está validando experiencias desarrolladas en la década de los años 70
utilizando variedades diferentes a las actuales; es necesario desarrollar
mayor investigación antes de iniciar la producción intensiva y extensiva de
canola, en especial la evaluación de variedades adaptadas a las zonas de
producción, problemas fitosanitarios, validación de metodologías de
producción foráneas, entre otras; se debe evitar sembrar canela en zonas
donde se originen los ríos para evitar su contaminación o que afecte el
caudal en las partes bajas, y en zonas cercanas a áreas naturales
protegidas para proteger nuestra biodiversidad (INTRACORP; 2007).

Piñón

El piñón (Jatropha Curcas L.) es una planta nativa de mesoamérica. Sus

plantaciones pueden llegar a ser una excelente vía de reforestación,
contribuyendo a la conservación de los suelos y evitando la erosión; esto
la convierte en una alternativa para la recuperación de suelos marginales
y áreas en proceso de desertificación ya que puede crecer en suelos
pobres y soportar largas sequías.

Crece relativamente rápido (según el clima, en entre tres y seis años) y

vive más de 30, prefiriendo una temperatura media de más de 25 °C;
durante los cuales produce semillas con un contenido en aceite de 28- 36
%. El del grano, sin cáscara, es aproximadamente un 55 - 60 %.

El piñón (Jatropha Curcas L.) se cree originario de Centro América, pero

crece en todos los países tropicales. En Birmania este cultivo se extiende
sobre 800.000 hectáreas y en China sobre 20.000. El aceite que se extrae
de ella puede ser destinado para la producción de biodiésel, así como la
elaboración de jabones.

Si bien la producción y las experiencias en el Perú con el piñón o tempate

(Jatrophacurcas) son más bien escasas, éste es otro de los cultivos que
33
ha generado gran interés por sus posibles ventajas que presentaría para
la producción de biodiésel. A saber(Foidl y Eder, 1997; Henning, 1998;
Vinayak y Singh, 1998): crece desde el nivel del mar hasta los mil metros
sobre el nivel del mar; se adapta a suelos pobres, arenosos y/o alcalinos;
es muy resistente a la sequía, requiriendo un mínimo de 250 mm/año de
precipitación para sobrevivir; para su producción óptima se requeriría
entre 900 y 1.200mm/año de precipitación; es un cultivo perenne, con una
vida útil de 30 a 50 años; se estima que la fijación de co2 en troncos y
raíces estaría entre las 7 y 8 Uha/año, más del doble que cualquier cultivo
maderero (INTRACORP; 2007).

Esta planta oleaginosa es nativa de América y actualmente se encuentra

difundida a lo largo de las regiones tropicales áridas y semiáridas de
América, África y Asia. En el Perú es usual encontrar el piñón utilizado
como cerco vivo, en la selva alta del norte de la región Cajamarca,
aprovechando su toxicidad que mantiene alejado al ganado. De modo
más reciente se tiene noticias de las primeras plantaciones que se
habrían instalado, tanto en condiciones de selva baja (Ucayali), como de
costa (Lima y Piura).

La gran rusticidad y adaptabilidad de este cultivo se basaría en su

variabilidad genética, lo cual le permite resistir condiciones tan diversas y
exigentes, como las de la costa desértica o la selva tropical lluviosa. Sin
embargo, esta cualidad, muy probablemente se presente como dificultad
cuando se desee obtener cierta uniformidad y homogeneidad en grandes
extensiones de cultivo. Tal como sucedió con el ricino (Ricinuscommunis)
en Brasil (conocido en dicho país como mamona), se requerirá invertir
importantes recursos y periodos de tiempo en la investigación e
identificación de las variedades más apropiadas para la producción de
aceite a gran escala en cada región (MARTINEZ; 2004).

34
1.5. Marco Legal en el Perú

El marco legal en el Perú se da con la Ley N° 28054 -Ley de Promoción

del mercado de Biocombustibleso publicada el 7 de agosto de 2003, que
comprende aspectos para promover el mercado de los biocombustibles,
con el objetivo de fomentar el desarrollo agropecuario y agroindustrial,
disminuir la contaminación ambiental, así como buscar fuentes
energéticas renovables. El Reglamento de dicha ley, D.S. N° 013-2005-
EM, publicado el 13 de marzo de 2005, establece parámetros para la
producción y comercialización de biocombustibles: el porcentaje, el
cronograma de aplicación y uso de alcohol carburante (7.8% en las
gasolinas) y de biodiesel (de 2 a 5% para Diesel N° 01 y N° 02). Ambas
aplicaciones se efectuarían a partir del 30 de junio de 2006 por sectores
del país y concluirían el 1 de enero de 201 O con la comercialización en
todo el país.

El reglamento para la comercialización de biocombustibles D.S. N° 02-

2007 -EM, publicado el 20 de abril de 2007, fija el porcentaje de mezclas,
cronograma de comercialización de biodiesel 8100, diese! 82 y 85, la
obligatoriedad de uso de diesel 82 a partir del 1 de Enero de 2009 y de
alcohol carburante a partir del 1 de Enero de 201 O. Mediante Resolución
Ministerial N° 165-2008-MEM-DM se establecieron disposiciones relativas
a la calidad y métodos de ensayo para diesel 82, 85 y 820. El 27 de
Diciembre de 2008, mediante el Decreto Supremo N° 064-2008-EM se
modifica el reglamento de los biocombustibles en lo referente a la
fiscalización, comercialización mayorista y lugares de mezcla.

35
1.6. FUNDAMENTOS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
BIODIESEL

La materia prima utilizada para el proceso de fabricación del biodiesel es

muy variada (distintos tipos de aceites vegetales y grasas animales,
aceites reciclados, etc.), haciendo que el resultado de la reacción química
correspondiente sea una multiplicidad de ésteres de ácidos grasos
distintos, en proporciones muy variables, todos ellos denominados
biodiesel (MARTÍNEZ; 2009).

La reacción química que mejores resultados ha demostrado tener para

obtener biodiesel es la transesterificación. Esta consiste en la reacción
entre un triglicérido (compuesto por una molécula de glicerol esterificada
por tres moléculas de ácidos grasos), contenido en el aceite vegetal o
grasa animal y un alcohol ligero (metano! o etanol), obteniéndose como
productos glicerina y ésteres derivados de los tres ácidos grasos de
partida, es decir, biodiese!. En general se suele usar metano! como
alcohol de sustitución, en cuyo caso el biodiesel estará compuesto por
ésteres metílicos.

Figura .1.1: Reacción de transesterificación con metanol

CH~.-OCOR
1 CH • ..;. OH.
~ ~ 1 .! .

CH - C.•[Link]~ + ;¡ CH ;. ()H ---;;;;;;;;;;:::: ~'·· -

? "'1
..... r>(C(J ; 3 +
'"" .... l"'H ""H
. i...,.. ""H
-. f •.l
l <.:.
1
(:H.-OCOR- GH-.- OH
~t =· ·¿

Triglí[Link] M.;.tan·:.l Gli Ci81 in~1

Fuente: Informes /SF 2. Producción de Biodiese/. Aplicación a países en desarrollo. 2007

Aunque el metano! tiene, respecto del etanol, mayores restricciones

ambientales y de manipuleo, existe una mayor tendencia a su uso, por las
siguientes razones:

36
1. Su menor precio
2. Tecnología disponible y madura
3. Menor complejidad en el proceso
4. Separación menos dificultosa de la mezcla alcohol/agua
5. Menor volumen de alcohol que recircula

Aunque el etanol tiene la ventaja de ser materia prima de fuente

renovable, su posible utilización, en un futuro, en reemplazo del metano!,
requerirá necesariamente del desarrollo de tecnología para obtener un
proceso eficiente y competitivo en costos.

Materias primas para la producción de biodiesel

Si bien se puede obtener biodiesel a partir de grasa animal y aceite de
fritura usado, la materia prima más abundante son los aceites vegetales.
Las dos etapas necesarias para la obtención de biodiesel a partir de
aceites vegetales, son:

1. La conversión de la materia prima en aceite vegetal

2. Su transformación química en éster.

Entre los principales aceites vegetales usados se encuentran los de colza,

palma, soya, girasol, jatropha, semilla de algodón, canola, grasas
animales y aceites usados.

El aceite utilizado para la fabricación del biodiesel por transesterificación

debe presentar unas características determinadas para que el
biocombustible final cumpla con las especificaciones deseadas. Así, el
aceite bruto es sometido generalmente a desgomado, filtración,
neutralización y secado, cuyos procedimientos dependen de la naturaleza
del aceite bruto, obteniéndose un aceite refinado sin sólidos en
suspensión y con un mínimo de acidez (<1%) y de humedad (<0,5%)
aptos para su transesterificación en biodiesel (PISTONES!; 2008).

37
Transformación química de los aceites en ésteres
Una vez obtenido el aceite refinado generalmente se lo hace reaccionar
con un alcohol monovalente como el metano!, en presencia de un
catalizador básico (condiciones de presión y temperatura menos
exigentes). Estequiométricamente, el rendimiento másico de la reacción
es aproximadamente igual a uno, por lo que se obtiene la misma masa de
biodiesel que de aceite vegetal inicial. Además la estequiometría entre el
alcohol y la glicerina es similar en términos másicos, requiriéndose en
principio una cantidad de alcohol igual al 10% del aceite (en masa) (DE
LA VEGA; 2006).

Figura 1.2. Balance de masa de la reacción de transesterificación

CH::;-OGOR 1 CH-...., OH
l - t .:,
CH- OCOR..,
&:-
+ 3 CH.=· OH CH- OH
1
CH::;-OCOR"=
...... ,... C.H--
L OH.
Trigl i co?ri do [Link] EstYr m~tffic:c' GliceJ1na

Fuente: Informes ISF 2. Producción de Biodiesel. Aplicación a países en desarrollo. 2007

Las etapas necesarias para la producción de biodiesel a partir de aceites

vegetales ya refinados, son las siguientes: reacción de transesterificación
propiamente dicha; y separación y purificación de los ésteres obtenidos.
La reacción de transesterificación se efectúa entre los triglicéridos del
aceite y un exceso de metano!, generalmente en presencia de un
catalizador· básico (más comúnmente hidróxido de sodio o metilato de
sodio) a una temperatura que suele variar entre 40 oc y 11 O oc. Durante
la reacción de transesterificación se presentan reacciones secundarias
que dan lugar a productos indeseables que contaminan los ésteres. Estos
productos no deseados, los jabones, disminuyen la conversión y el
rendimiento de la reacción, y harán necesarias etapas posteriores de
purificación.
38
1.6.1. Procesos de fabricación del biodiesel

El biodiésel es un biocombustible derivado de aceites o grasa

o animales, que puede ser usado en forma pura o mezclado con diésel de
petróleo. Se compone de ésteres mono-alquílicos de ácidos grasos de
cadena larga, obtenidos mediante la transesterificación de aceites o
grasas vegetales o animales con un alcohol.

La idea del proceso de transesterificación es reemplazar el glicerol de los

triglicéridos por alcoholes simples, como el metanol o etanol. De esta
manera, se obtienen moléculas en forma de cadena larga, muy similares
en su forma y sus características físicas a las moléculas de los
hidrocarburos. La principal ventaja que se logra con este proceso es
reducir la viscosidad del aceite hasta un nivel muy cercano al del diésel 2.

[Link]. Procesos por lotes

La metodología del proceso que se describe a continuación es importante,

donde el alcohol utilizado generalmente es el etanol y el catalizador es el
hidróxido de potasio.

Formación del etóxido

El primer paso es mezclar el etanol con el hidróxido de potasio para

formar etóxido de potasio, y se forma de acuerdo a la siguiente reacción

Transesterificación
La mezcla Etanoi-KOH es entonces vertida en el aceite dentro del reactor,
cada uno de los reactivos entra al reactor a presión atmosférica y a
temperatura ambiente, a excepción del aceite, el cual es precalentado
hasta alcanzar una temperatura de 120°C, con esto se pretende evaporar
39
cualquier rastro de humedad, la cual detendría la reacción. Con una
relación de 3:1 la reacción de transesterificación se lleva a cabo
completamente en 2 horas (ÁVILA; 2008).

Separación

En una reacción completa y exitosa, el glicerol comienza a separarse

inmediatamente y la decantación se completa la mayoría de las veces en
una hora. Después del asentamiento inicial, el contenido es mezclado de
nuevo y agitado por 40 minutos. Después de los primeros 20 minutos de
agitación se añade agua en una proporción igual a un 15% del volumen
inicial del aceite usado en la reacción. Esta mezcla se deja decantar de 24
a 48 horas (estos tiempos se pueden reducir considerablemente si se usa
centrifugación), entre mayor sea el tiempo de separación más sencillo
será el proceso de lavado. Después de la re-mezcla del glicerol, la adición
de agua y la culminación de la separación, se drena la capa inferior, la
cual contiene glicerol y agua.

Lavado

Finalmente, para remover el alcohol remanente y los restos de potasio,

glicerol o jabón, el éster es lavado con agua en una proporción
volumétrica del 30% de agua. Para este procedimiento existen diversos
métodos, sin embargo el más recomendable es el lavado de burbujas de
aire, ya que reduce significativamente el tiempo de lavado.

En general el proceso de producción de Biodiesel por lotes se puede

representar por medio de la siguiente figura.

40
 Figura 1.3. Proceso de producción de Biodiesel por lotes

Aimac•~n
4~ ól(Qfli;Jl

A-C:'C lt ~ ...
veQ<I!till

Entre el proceso de producción de Biodiesel por lotes y continuo se

· pueden destacar las siguientes diferencias.

Tabla [Link] entre las formas de producción de Biodiesel

(MARTÍNEZ; 2005)
PRODUCCION POR LOTES PRODUCCION EN CONTINUO
Se utiliza reactor discontinuo Se utiliza reactor continuo
Existe tiempo de carga y descarga No existen tiempos de carga y
descarga
El proceso de separación sed lleva a La separación de los productos
cabo por decantación intermedios y del exceso de alcohol,
se realiza por medio de columnas de
destilación
No existe reciclo de los productos El alcohol en exceso y los productos
/ intermedios intermedios son recirculados
El producto final (biodiesel) debe ser El biodiesel obtenido, no requiere
sometido a proceso de lavado proceso de lavado

41
Aparte de estas diferencias el proceso de obtención de Biodiesel es
básicamente el mismo, las entradas al sistema se conservan, y se
obtienen los mismos productos intermedios.

[Link]. Procesos catalíticos continuos.

Las reacciones dedicado a la producción de biodiésel, químicamente, la

transesterificación -proceso industrial utilizado en su producción- consiste
en tres reacciones reversibles y consecutivas. El triglicérido es convertido
consecutivamente en diglicérido, monoglicérido y glicerina. En cada
reacción un mol de éster metílico es liberado. Todo este proceso se lleva
a cabo en un reactor donde se producen las reacciones y en posteriores
fases de separación, purificación y estabilización.

En este punto se describirán los diferentes procesos para la producción

de biodiesel entre los que se incluyen el proceso general de
transesterificación y el proceso general de esterificación, aunque
habitualmente en este último el proceso se utiliza en combinación con el
de transesterificación a partir de los ácidos grasos, sub productos de este
proceso, para la producción de biodiésel. Además también se comentarán
estos procesos en discontinuo y en continuo, para finalizar con el proceso
en condiciones supercríticas donde no es necesario añadir catalizadores.

Métodos catalíticos de producción de biodiesel

La reacción de transesterificación puede ser catalizada por bases, ácidos

o enzimas. Los triglicéridos son ésteres de cadenas largas, ácidos
carboxílicos combinados con glicerol. Los ácidos carboxílicos {R- C (=O)
-O-H} pueden ser convertidos dentro de los metil ésteres {R- C (=O)-
O - CH3} por la acción de un agente de transesterificación.

42
Las bases pueden catalizar la reacción quitando un protón del alcohol,
haciéndolo más reactivo, mientras que los ácidos pueden catalizar la
reacción, por donación de un protón para el grupo carbonilo, haciéndolo
más reactivo.

Transesterificación con catalizador ácido

El proceso de transesterificación es catalizado por ácidos Brónsted,

preferentemente por ácido sulfónico o sulfúrico. Estos catalizadores dan
una muy alta producción de ésteres alquílicos, pero las reacciones son
lentas en comparación con catalizadores alcalinos. La transesterificación
catalizada por un ácido es más conveniente para ácidos o grasas que
tienen altas cantidades de ácidos grasos libres y humedad. Aksoy reportó
que es necesario llevar a cabo la transesterificación bajo una condición
ácida cuando el componente del aceite fuese de un material de menor
grado como el aceite de oliva (JATROPHA CURCAS PLANTATIONS;
2009)

Transesterificación con catalizador alcalino

En el método de transesterificación con metano! vía alcalina, el

catalizador (KOH o NaOH) es disuelto en el alcohol en un pequeño
reactor. El aceite es transferido al reactor de biodiesel y después la
mezcla catalizador/alcohol. La mezcla se agitada a 60 oc de temperatura
y una presión ambiente. Una reacción de transesterificación exitosa
produce dos fases liquidas: éster y glicerina cruda (LEVENSPIEL; 2006).

La glicerina cruda se recolecta en un contenedor después de algunas

horas de sedimento. La separación de la fase puede ser observada en 1O
minutos y completarse en 2 horas aunque la sedimentación puede tomar
hasta 20 horas. Después de que la sedimentación finaliza, se agrega
agua para lavar el éster.

43
Química del proceso

Como anteriormente se explicó en la Sección 1.6, el biodiesel se puede

obtener por medio de la transesterificación de aceite vegetal con metano!
en presencia de catalizador alcalino.

La reacción global de transesterificación usando trioleína y metano! para

producir oleato de metilo y glicerol es la siguiente:

(t'
ll
CU; ..
o ....
1,.
n,'1·

¡¡
(t\ .. i) e .·•
' ~,_

u
H
Ct . (1 e
(1 ~L· .· . . • · 'i ·
..
l.~ -LJ·j- ..

Esta reacción se lleva a cabo realmente en forma secuencial por medio

de los pasos siguientes:

44
 -"J. • ·:'1
t.

1)
ll
e:
Ct
11 11
t"\,. ¡; · e c .. H, ;:_.o~ [l '" -:·_,,.;,~
,{ L~ ·"'"'>O l t.-~

·_--;·.~~- ~ 1

ü
1~
;;:..¡: ·- (i.· -. r C·~. " C:•H
l.t 'f J.

Inicialmente un mol de trioleína reacciona con metano! en presencia de un

catalizador alcalino (NaOH), produciendo un mol de dioleína y un mol de
oleato de metilo. Como la reacción es reversible la dioleína en presencia
de metanol en exceso produce monoleína y una segunda mol de oleato
de metilo. Finalmente la monoleína con metano! reaccionan para producir
un mol de glicerol y un tercer mol de oleato de metilo. Estas tres
reacciones son las que se consideran para la obtención del modelo
cinético.

La esterificación y la transesterificación son las dos reacciones

importantes que ocurren durante la transformación del ácido graso y
triglicérído a bíodiesel. Estas reacciones se llevan a cabo en fase líquida.
La reacción de esterificación de Fischer convierte los ácidos grasos y los
alcoholes en ésteres por sustitución nucleofílica en el grupo acilo,
catalizada por un ácido. En la reacción global el grupo -OH del ácido
graso es reemplazado por el grupo -OR del alcohol (CRUZ; 2006).

45
Mecanismo y Cinética del proceso

La transesterificación consiste de un número de reacciones reversibles

consecutivas. El triglicérido es convertido paso a paso a diglicérido,
monoglicérido y finalmente glicerol (ÁVILA; 2008).

Reacción Química

k1
TRIIGUCÉ'R!DO + R'OH. . DJGUCÉRIDO + R'COOR1
k~

DIGUCÉRIDO + R'OH ___.:.... ~'liOl>JOGUCÉf;:IDí) + R'COOR2

1<3
MONOGUOÉRlDO + FtOH .· GUCEROL + R'COOR3
k e;

Una mol de éster es liberada a cada paso. Las reacciones son

reversibles, aunque el equilibrio se desplaza hacia la producción de
ésteres de ácidos grasos y glicerol.
Reacción Química

OR
. 1 .
HeOOR~ + QC·\R' -i:- --?- F(1 - e - Q(-)
1
OR'
Paso 2
OH ROH(+)
l l
R, -e -OC-) + HOR' -i:- -7 Rr- C- 0(-) + ()OH'
1 1
OR' OR'

Paso 3

ROH+)
1
F)1 - C ~ ()C-) ..,_. --?- R1 COOR' + HOR
1
OH'

46
Dónde:
R-OH diglicérido
R1 grupo alquilo de cadena larga
R' grupo alquilo corto

El mecanismo .de reacción para la transesterificación con catalizador

alcalino fue formulado en tres pasos. El primer paso es un ataque sobre el
átomo de carbono carbonilo de la molécula de triglicérido sobre el anión
del alcohol (ion metóxido) para formar un intermedio tetrahédrico.

En el segundo paso, el intermedio tetrahédrico reacciona con un alcohol

(metanol) para regenerar el anión del alcohol (ion metóxido). En el último
paso, un reacomodamiento del intermedio tetrahédrico resulta en la
formación de un éster de ácido graso y un diglicérido
(BIOCOMBUSTIBLES DE ZIERBENA; 2004).

Cuando NaOH, KOH, K2C03 u otro catalizador similar son mezclados con
alcohol, el catalizador actual, el grupo alcóxido se forma. Una pequeña
cantidad de agua, generada en la reacción, puede causar formación de
jabón durante la transesterificación.

Transesterificación con catalizador alcalino de triglicéridos con

alcohol

Paso O.

Formación del anión del alcohol

OH+ R'OH +-+ R'O·+ H20 ó

NaOR' +-+ R'Q-+ Na Reacción No 1

47
Paso 1.

Formación del compuesto activado intermedio

OR
1
RCOOR1 + R'O ~ R1- C- o-
f
OR' Reacción No 2

Paso 2.

El compuesto activado reacciona con el alcohol para regenerar el

anión del alcohol

OR ROH-
1 l
R1·-· e ·-· o-+ HOR' +--;o Rr- e-- o-+ -oR'
1 1
OR' OR' Reacción No 3
Paso 3. Reacomodación del compuesto intermedio para formar un
éster de ácido graso y un diglicérido

Dónde:
R- OH Diglicérido
R1 Grupo alquilo de cadena larga
R' Grupo alquilo corto

En el Paso 2, el compuesto activado puede reaccionar con el alcohol o

con agua, en el caso en que ella esté presente. A continuación se detallan
todas las posibles reacciones que ocurren en la transesterificación de!
aceite de higuerilla con catalizador alcalino:

1. TG + R'O- ~ TG*
2. TG* + HOR' +-+ TG* - HOR'
48
3. TG* + HOH +-+ TG*- HOH
4. TG* - HOR' +-+ MR + DG
5. TG* - HOH +-+ AR +DG
6. DG + R'O- +-+ DG*
7. DG* + HOR' +-+ DG*- HOR'
8. DG* + HOH +-+ DG*- HOH
9. DG* - HOR' +-+ MR + MG
10. DG*- HOH +-+ AR + MG
11. MG + R'O- +-+ MG*
12. MG* + HOR' +-+ MG*- HOR'
13. MG* + HOH +-+ MG*- HOH
14. MG*- HOR'+-+ MR + G
15. MG* - HOH +-+ AR +G
16. AR + R'O- +-+ AR*
17. AR* + HOR' +-+ AR*- HOR'
18. AR* - HOR' +-+ MR + HOH

Dónde:

TG Triglicérido
R'O- Anión del alcohol
TG* Triglicérido activado por R'O-
HOR' Alcohol
MR MetiiRicinoleato
DG Diglicérido
AR Ácido Ricinoléico
DG* Diglicérido activado por R'O
MG Monoglicérido
MG* Monoglicérido activado por R'O
G Glicerol
AR* Ácido Ricinoléico activado por R'O
HOH Agua

49
En medio anhidro no ocurren 3, 5, 8, 1O, 13, 15, 16, 17, 18.
Por lo tanto las reacciones que se tendrán en cuenta son:

1. TG + R'O-~ TG·
2. TG· + HOR' ~ TG·- HOR'
3. TG·- HOR' ~ MR + DG
4. DG + R'O- ~ DG·
5. DG· + HOR' ~ DG·- HOR'
6. DG·- HOR'~ MR + MG
7. MG + R'O-~ MG·
8. MG· + HOR' ~ MG·- HOR'
9. MG·- HOR'~ MR + G

Estas nueve reacciones se pueden resumir en tres, que son las

principales en la transesterificación de un aceite vegetal con alcohol:

Reacciones principales

TG + R'OH -
TG-DG (k 1)

DG- TG (k4)
~vlP + DlGUCÉRlDO (DG) 'KA

[)f3 + P'OH --
DG-1•/lG (k2)

tv1G- OG (k:.)
1v1R + M()t>.JOGUCER'IDO (iv1G) Ka

tv1G + R'OH -
h·1G-G {h)

G-MG (k~,)
tvlR + GLICEROL (G) Ke

KA, Ks, Kc son las constantes de equilibrio de las reacciones principales

kc=Ks/KJ
50
Estas tres reacciones principales también fueron planteadas como
esquema de reacción en el trabajo "Transesterification Kinetics of
Soybean Oil" por lo que los resultados de este trabajo respecto a la
cinética pueden ser tomados como guía para analizar el posible
comportamiento del aceite de higuerilla (AVILA; 2006).

De acuerdo con el esquema de reacción anterior, la ecuación de

velocidad de reacción para la aparición de Metil Ricinoleato es:

El mecanismo de reacción bajo el cual se producen los esteres, consta de

tres reacciones consecutivas reversibles, partiendo de triglicéridos (TG) y
alcohoi(A), formando como productos intermedios digliceridos(DG) y
monogliceridos (MG), y como producto final esteres (E) y glicerina (GL).

Este mecanismo, cuando se utiliza etanol como materia prima, es:

TG+C 2 lHl:<)H <~~)DG+Rl>OC 2 li 1

DG+Cll~ Ol-l <>-~) Jv1G+R/)0C1 H,

MG+C1 H;OH <~.> GL+R)OOC2 H;

Transesterificación enzimática

En la transesterificación química usando un catalizador alcalino o ácido el

proceso da un alto nivel de conversión de triglicéridos a sus
correspondientes metil ésteres en cortos tiempos de reacción, pero la
reacción tiene varias desventajas: utiliza gran cantidad de energía, la
recuperación de glicerol es difícil, el catalizador ácido o alcalino tiene que
separarse del producto, el residuo de agua alcalina requiere de
tratamiento, los ácidos grasos libres y el agua interfieren con la reacción.
Otra alternativa de catálisis es el empleo de enzimas denominadas
lipasas. Algunas de las lipasas más utilizadas en numerosos estudios de
producción de biodiesel son la Gandida, Penicillium y las Pseudomonas.

51
La transesterificación enzimática de aceites refinados o de desecho, es
insensible al contenido de agua y ácidos grasos libres, requiere menos
etapas, consume menos energía y genera menos agua de desecho como
se muestra en la Tabla 5. Particularmente, en este debe ser notado que el
subproducto, glicerol, puede ser fácilmente removido sin ningún proceso
complejo, y que también los ácidos grasos libres contenidos en el residuo
del aceite y las grasas pueden completamente convertirse a metil ésteres
(LLERENA; 2009).

Parámetros que afectan la reacción de transesterificación

Los parámetros que afectan la reacción de transesterificación se pueden

dividir en dos:
1) Las condiciones de reacción, y

2) Las características del aceite.

La transesterificación de aceites vegetales depende de las condiciones de

reacción utilizadas en el proceso, tales como: temperatura y tiempo de
reacción, concentración molar alcohol: aceite vegetal, tipo de alcohol, tipo
y concentración de catalizador, tiempo de reacción y contenido de ácidos
grasos libres y humedad.

Temperatura de reacción

La alcoholisis ocurre a variadas temperaturas dependiendo del aceite y

alcohol empleado. Aunque al incrementar la temperatura el rendimiento
aumenta y el tiempo de reacción se reduce, se recomienda que la
temperatura no exceda el punto de ebullición del alcohol, porque se
vaporiza y forma burbujas que limitan la reacción en las interfaces
alcohol/aceite/biodiesel(23>. Para el aceite de ricino la metanólisis con
NaOH (0.35% peso de aceité) procede eficientemente entre 20oc y 35° C,
para el aceite de soya entre 45°C y 60°C (NaOH 1% peso, 1 hora), y para
52
el aceite de fritura a gsoc en catálisis ácida (sulfato férrico 2% peso, 4
horas (NOLORBE; 2011) (MARTINEZ; 2004).

Relación molar alcohol: aceite vegetal

En la alcoholisis química se utilizan relaciones molares mayores a la

estequiométrica (> 3:1 ), alimentando un exceso de alcohol. Sin embargo,
esto puede generar problemas de separación de las fases, disminuye el
rendimiento y aumenta los costos de producción. La relación molar óptima
en catálisis básica es 6:1 (rendimientos > 93%) en la metanólisis de aceite
de soya, girasol y algodón. En la alcoholisis en dos etapas del aceite de
tabaco se utilizó una relación molar de 18:1 en la 1ra. etapa, y 6:1 en la
2da., y para aceite de jatropha se empleó una relación volumétrica de
0.28:1 en la 1ra. etapa, y de 0.16:1 en la 2da.. Esto indica que la catálisis
ácida requiere mayor relación molar que la catálisis básica.

Tipo de alcohol

Comercialmente el metano! es el alcohol más utilizado, aunque se pueden

utilizar otros como: etanol, propano!, isopropanol, butano!, isobutanol,
pentanol e isopentanol (REPETTO; 2011 ).

La selección del alcohol depende de los costos, del desempeño en la

etapa de separación, y que provenga de fuentes renovables. Se ha
encontrado que durante la reacción se forma una emulsión que
desaparece formando dos fases líquidas cuando se utiliza metano!, pero
dicha emulsión permanece al emplear etanol, evitando la separación y
purificación de las fases. Esto se puede evitar evaporando el alcohol al
terminar la reacción. Se ha reportado que la etanólisis mejora cuando se
utiliza NaOH, debido a que se incrementa la solubilidad del alcohol en el
aceite.

53
El contenido de ácidos grasos libres y la humedad son parámetros
fundamentales para determinar la viabilidad del proceso de
transesterificación de aceites vegetales. Para llevar la reacción catalizada
a la terminación se necesita un valor de ácidos grasos inferior al 3%.

Tipo de catalizador

El tipo de catalizador depende de la naturaleza del aceite utilizado

(contenido de AGL y humedad) y de su precio. Si el aceite tiene un alto
contenido de AGL y humedad se recomienda emplear catalizadores
ácidos, ya que la catálisis básica favorece las reacciones de
saponificación. Sin embargo, los catalizadores básicos son los más
utilizados en la industria por que se requieren temperaturas y relación
molar alcohol: aceite bajas, tiempos cortos de reacción, y corroen menos
los equipos y tuberías. Los catalizadores básicos más eficientes son los
alcóxidos de sodio, pero por su elevado costo son industrialmente menos
utilizados. El metóxido de sodio ha sido reportado como más eficaz que el
hidróxido de sodio, porque una pequeña cantidad del agua es producida
sobre la mezcla NaOH y MeOH. Sin embargo, el hidróxido de sodio e
hidróxido de potasio son también capaces de catalizar la
transesterificación y debido a que son muy baratos, extensamente son
usados en la industria de producción de biodieseL

Concentración de catalizador

Este parámetro afecta el rendimiento hasta ciertos valores, ya que

promueve la formación de sales, la emulsificación de la mezcla, y genera
costos adicionales por su consumo. Se ha encontrado que los mayores
rendimientos en la metanólisis de aceite de soya con KOH se obtienen a
una concentración de 1% peso (relación molar de 6:1, 20 oc, 0.5 hora);
mientras que con Ca(OCH 3 ) al 4% peso se alcanza un rendimiento del
98%, en 3 horas.

54
Tiempo de reacción

Se ha encontrado que el rendimiento aumenta con el tiempo de reacción.

Se ha reportado que la conversión aumenta de 87.81% a 88.90%, con
tiempos de reacción de 50 y 90 minutos, respectivamente, cuando se
transesterifica aceite de ricino (catalizador al 0.5% peso, relación molar
3:1, a 63 oc). También se ha encontrado que se requiere menor tiempo
de reacción cuando se emplea metano! en lugar de etanol, con similares
condiciones de operación, ya sea en catálisis ácida o alcalina, para
alcanzar el mismo rendimiento.

Contenido de AGL y humedad

Estos parámetros son fundamentales para determinar la viabilidad de la

alcoholisis del aceite vegetal, dado a que altas concentraciones de uno de
ellos o de los dos favorecen el proceso de saponificación. Se reporta que
empleando aceites vegetales crudos se obtiene una conversión entre el
65% y el 84%, mientras que con aceites refinados, bajo las mismas
condiciones, el rendimiento está entre 94% y 97%. Se ha encontrado que
con H2S04 (1 ,43% peso) se reduce el contenido de AGL del 14% al 1%
en peso de aceite de jatrofa.

En otro trabajo se redujo la concentración de AGL en aceite de tabaco de

35% a menos del 2% empleando H2S04 (1% y 2% peso). Por lo tanto,
para obtener rendimientos altos el alcohol y catalizador deben ser
anhidros (alcohol al 99%; NaOH o KOH al 99% de pureza), y el aceite se
debe purificar o refinar para reducir el contenido de agua y AGL por
debajo del 1% y 3%, respectivamente.

55
1.7. Procesos supercríticos

La esterificación en condiciones supercríticas ha sido estudiado

inicialmente como un método para resolver el problema de la miscibilidad
del aceite en metano! que esconde la cinética en condiciones normales.
De cualquier modo, las condiciones de presión son severas y necesitan
de equipo especial. El rendimiento real puede ser reducido por
degradación termal del biodiesel. Por esta razón, incrementar la
temperatura y presión de la reacción es altamente deseable.

Además, la adición de un ca-solvente en combinación con propiedades

supercríticas parece ser un medio eficiente para reducir significativamente
la temperatura.

Por ejemplo el aceite de soya puede ser convertido junto con el metano! a
biodiesel con 98 % de rendimiento utilizando propano. Resultados
similares han sido reportados con dióxido de carbono en una relación
molar de 0.1 con respecto al metanol. Debido a la ausencia de
catalizador, los procesos de flujo empleando tecnología supercrítica se
vuelven mucho más simples, pero cambio la manufactura del equipo se
vuelve más demandante, por lo que la integración energética efectiva se
hace necesaria.

1.7.1. Hidrólisis y esterificación

Los procesos simples de manufactura podrían consistir en un primer paso

en la hidrólisis de triglicéridos y separando después los ácidos grasos
seguidos por esterificación empleando la tecnología robusta de un
catalizador sólido heterogénea. Ventajas significativas pudieran ser la
extracción de ácidos grasos de gran valor de la fuente de lípidos, para así
obtener una alta pureza en glicerol.

56
1.8. Procesos enzimáticos

Las reacciones de transesterificación pueden ser catalizadas por enzimas.

La más utilizada en la actualidad es la lipasa. La reacción tiene lugar a
presión normal y temperatura entre 50 y 55° C, con bajo consumo de
energía. El rendimiento de la metanólisis depende de varios factores
como la temperatura, pH, tipo de microorganismo que produce la enzima,
el uso de ca-solventes, etc. De cualquier modo, los bajos rendimientos de
metil ésteres y el muy largo tiempo de reacción hace que los procesos
enzimáticos no sean competitivos en la actualidad.

1.9. Biodiesel a partir del Piñón Blanco

El biodiesel es un sustituto del petrodiesel, se puede obtener, a partir de

recursos naturales renovables, como aceites vegetales y/o grasas
animales y algas. Al igual que el diese! del petróleo el biodiesel funciona
en los motores de combustión interna.

Sus ventajas son variadas, entre los cuales se encuentra que las
emisiones netas de dióxido de carbono (C02) y de dióxido sulfuroso (80 2)
se reducen más del 50%. Un recurso vegetal renovable que ha llamado la
atención a nivel mundial es la planta de Jatropha curcas L. que pertenece
a la familia de la Euphorbiaceas, y que por su alto contenido de aceite
(50-55%), es una fuente importante para la obtención de biodiesel (ÁVILA;
2008).

1.9.1. Antecedentes

Sin lugar a dudas la próxima década va a traer nuevas expectativas

fundamentalmente en lo que se refiere al petróleo, que como sabemos
cada día se va reduciendo la potencialidad delas reservas en el país y
desde luego a nivel mundial, lo que ocasionara la búsqueda de

57
 alternativas que permitan sustituir las bondades de este producto, y que
irremediablemente los seres humanos estamos agotando.

La planta empieza a producir de manera rentable desde el primer año, su

rendimiento se incrementa anualmente durante los primeros 5 años y a
partir de ahí se estabiliza. El rendimiento por hectárea es de 5 toneladas
de semilla, de las cuales 2 ton. Son de aceite y 1 ton es de pasta residual,
rica en proteína (60% ). Esta planta ha sido considerada tóxica pues se ha
encontrado en la semilla la presencia de alcaloides conocidos como
ésteres de forbol, que provocan el efecto purgante y algunos otros
síntomas.

En la actualidad se han encontrado variedades no tóxicas, las cuales son

consumidas después de tostar y en la preparación de platillos
tradicionales por los pobladores de los lugares donde existe producción,
como es en la India, África.

1.9.2. Ventajas

• Contribuye a la reducción de emisiones de gases contaminantes a la

atmósfera, que según la Agencia Europea del Medio Ambiente, el año
2000 en la UE-15, representó el 21% de las emisiones totales de gases
de efecto invernadero procedentes del transporte.
• Emite entre un 40% y un 80% menos por litro de combustible de gases de
efecto invernadero que los combustibles fósiles, de acuerdo a los
objetivos del Protocolo de Kioto.
• No produce emisiones de dióxido de azufre, por ende no genera
emanaciones de NOx, lo que previene la lluvia ácida y disminuye
comparativamente, la concentración de partículas en suspensión emitidas
de metales pesados de monóxido de carbono, de hidrocarburos
aromáticos y de Compuestos Orgánicos Volátiles.

58
• Contribuye a la disminución de la contaminación de suelos, por tratarse
de un combustible rápidamente biodegradable y no tóxico, y en todo su
ciclo de vida es respetuoso con el medio hídrico, tanto para las algas
vegetales, como para la protección de acuíferos.
• Constituye una fuente de energía renovable y limpia. Su uso, contribuye a
la reducción de la dependencia energética de los combustibles fósiles, y
por tanto tiene efectos positivos para la seguridad de abastecimiento
energético (GOMEZ; 2006)
• Reduce en un 14% la emisión de hidrocarburos, un 9% el monóxido de
carbono y en un 8% el material particulado. Además, su uso supone un
ahorro de entre un 25% a 80% de las emisiones de co2 producidas por
los combustibles fósiles, constituyendo así un elemento importante para
disminuir los gases de efecto invernadero producidos por el transporte
(CRUZ; 2006).

1.9.3. Especificaciones del biodiesel obtenido

Las propiedades del Biodiesel dependen del proceso y materia prima

utilizado, el biodiesel obtenido a partir del aceite de la semilla de piñón
(Jatropha curcas /) posee propiedades similares a las del diesel
convencional, con sus ventajas ambientales. El biodiesel producido en la
planta industrial del presente proyecto, cumple con los parámetros necesarios
de acuerdo a las especificaciones establecidas por la norma técnica peruana,
la cual garantiza su calidad (CRUZ; 2006).

TABLA N° 1.5. ESPECIFICACIONES DEL BIODIESEL

(REPETTO; 2011)

Biodiesel (8100)
Propiedades Método Unidades Es~ecificaciones
ASTM Mínimo Máximo
Punto de inflamación D 93 oc 130 o 0_¡_05
Agua y sedimentos D 2709 %de masa 1,9 6,0
Viscosidad cinemática a 40 °C D 445 Mm¿/5 0,02
Cenizas sulfatadas D 874 %de masa o 05
Azufre D 5453 %de masa 3

59
 Corrosión al cobre 3h a 50 °C D 130
Numero de cetano D 613 47
Punto de fluidez D 2500 oc Reportar
Micro-carbón residual (10% D 4530 %de masa 0,05
fondos)
Número ácidos D 664 Mg de 0,8
KOH/g
Glicerina doble D 6584 %de masa o 02
Glicerina total D 6584 %de masa o 240
Contenido de fosforo D 4951 %de masa o 001
Destilación D 1160 oc
Temperatura 90% destilado 360
Fuente: Normas ASTM 06751-03

TABLA N° 1.6.
ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA LA PRODUCCION DE
BIODIESEL Y USO DE DIESEL-2 EN EL PERU (REPETTO; 2011 ).
Parámetro Unidad de Norma Peruana Diesel-2
Medida (NTP 321.003. 2005)
(OS 041·2005).

VOLATILIDAD
Punto de inflamación oc 55 min. (52 min.)
Temperatura de destilación90% de recuperación. oc (282-360)
Temperatura de destilación oc 360 max. (no indica)
95% de recuperación %vol 65 max. (no indica)
Destilado recuperado a 250°C 80 max. (no indica)
Destilado recuperado a 350°C gfcm3 O 82-0845 (reportar)
Densidad a l5°C
FLUIDEZ
Viscosidad cinemática a 40°C mm2/s 2,0-4,5 (1,7-4,1 para el diesel y
1,9-4,1 para el diese! especial)
(4 max).
Punto de escurrimiento oc
Punto de niebla oc
Punto de taponamiento de filtros oc
CONTAMINANTES
Agua y sedimentos %vol. O 05 máx. (0 05 máx.)
Material particulado mg/L 24 máx. (no indica)
Contaminación total %peso
Azufre total 0,035 máx (5350), 0,005 máx.
(550)
(0,5 máx. para el Diesel 2 y 0,05
má[Link] el Diesel 2 Especial.
CORROSIVIDAD Y ESTABILIDAD
Corrosión de lámina de cobre %peso No. 1 máx. (No. 3 máx.)
Estabilidad a la oxidación a l10°C Horas 25 máx. (no indica)
Estabilidad a la oxidación mg/100 mi 0,46 máx. (no indica
Lubricidad, diámetro rasgado de uso corregido,
HFRR a 60°C
COMPOSICION
Número de cetano 1 51 mín. (45 mín. para Diésel 2 y 50
mín. para Diésel 2 Especial
Indice de cetano 46 mín. (40 mín. para Diésel 2 y 45
mín. para Diésel 2 Especial
Ceniza sulfatada Mm
Cenizas %peso 0,01 máx.(O,Ol máx.)
Residuo de carbón %peso 0,3 máx. (0,35 máx.)***
Residuo de carbón del 10% del destilado %peso
Indice de acidez %peso 0,08 máx. (no indica)
Indice de yodo mg KOH/g

60
Glicerina libre %peso
Glicerina total %peso
Metano! %peso
Contenido de éster %peso
Monoglicéridos %peso
Diglicéridos %peso
Triglicéridos %peso
Metil-éster de ácido linolénico %peso
Esteres insaturados C4 y mayores %peso
Contenido de fósforo %peso
Metales del grupo I (Na, K) %peso
Metales del grupo II (Ca, Mg) %peso
Contenido de aromáticos %vol. 35 máx. (no indica)
Contenido de ésteres metílicos de ácidos grasos %vol 5 máx. (no indica)
Fuente: Norma TecmcaPeruana(NTP 321.003. 2005-DS 041-2005).

61
 CAPÍTULO 11

SIMULACIÓN DE PROCESOS

3.1. Simulación: definiciones e importancia

La simulación de procesos es una de las herramientas de la ingeniería

industrial, la cual se utiliza para representar un proceso mediante otro que
lo hace mucho más simple y entendible.

En un ambiente, en el que no pueden realizarse experimentos

indiscriminados, no solo por su costo, sino también por el riesgo que
pueden conllevar, una metodología de diseño y análisis basado en la
simulación es extraordinariamente provechosa y eficiente.

La Simulación es una de las herramientas más importantes y más

interdisciplinarias. El usuario define la estructura del sistema que quiere
simular. Una corrida del programa de simulación correspondiente le dice
cuál será el comportamiento dinámico de su empresa o del equipo que
está diseñando. Así podemos ver los pronósticos para la demanda y
utilidad de nuestro producto, o ver cuando un mecanismo pueda fallar en
las condiciones adversas del ambiente donde funcionará.

Las aplicaciones de la simulación parecen no tener límites. Actualmente

se simulan los comportamientos hasta las partes más pequeñas de un
mecanismo, las plantas productivas, sucursales bancarias, partidos y
torneos de fútbol, movimiento de los planetas y la evolución del universo,
para mencionar unos pocos ejemplos de las aplicaciones de esta
herramienta (MARTÍNEZ; 2004).

Cabe mencionar la creciente importancia de la Simulación en la

Investigación de operaciones y en sus aplicaciones industriales. En los
países altamente desarrollados la simulación es una herramienta principal
en los procesos de toma de decisiones, en el manejo de empresas y la
62
planeación de la producción. Los modelo a simular se convierten en la
plataforma mínima a desarrollar sustentablemente, al disminuir el riesgo,
adelantarse a la competencia, pero sobre todo se justifica al maximizar los
recursos con un cliente satisfecho en los niveles de calidad y servicio. Un
Modelo puede simular el comportamiento financiero, mide el impacto de
las decisiones operativas que se reflejan en la tasa de retorno de la
inversión, Predice el efecto de una decisión en el largo plazo, el azar tiene
cabida en función de efectos externos de un evento fuera de control de la
empresa.

La Simulación hoy en día es cada vez más amigable para el usuario, que
no tiene que ser un especialista en computación para poder hacer uso de
ella y poder tener un pronóstico sobre un tema determinado.

El uso de simuladores dentro del ámbito de la ingeniería química cobra

una gran importancia debido a que minimiza el esfuerzo para la resolución
de los cálculos complejos que normalmente lleva asociado a un proceso
de ingeniería.

Por este motivo, la simulación de varios procesos en serie se facilita la

toma de decisiones, ya que los datos arrojados por el software permite un
análisis lógico del proceso.

3.2. Algunas utilidades concretas que proporciona la simulación

de procesos (GUILLÉN; 2003).

• Mejora la competitividad detectando ineficiencias motivadas por la

descoordinación entre secciones de una misma planta.

• Estima y realiza análisis de regresión de propiedades físicas.

• Predice el comportamiento de un proceso utilizando principios de la
ingeniería.

63
 e Realiza cálculos de balances de materia y energía y equilibrio
químico y entre fases.

e Analiza el comportamiento de un sistema y realiza estudios de

optimización y sensibilidad.
e Permite cambiar las condiciones de operación y analizar los
comportamientos.
e Estima costos.

• Permite generar como salida gráficas o bien tablas de resultados.

2.3. Importancia de la termodinámica en la simulación de procesos

La industria de proceso gasta anualmente en todo el mundo alrededor de

medio billón de euros en diseño conceptual, ingeniería de proceso,
ingeniería de detalle, construcción, puesta en marcha, operac1on y
mantenimiento de plantas químicas, refinerías, plantas de polímeros y
degeneración de energía. Para que los ingenieros químicos puedan
ejecutar dichos procesos y estudios de producto, deben realizar la
modelización del proceso y, previamente, disponer del conocimiento
necesario de las propiedades termodinámicas y del comportamiento de
las fases de los sistemas químicos con los que van a trabajar.

La simulación de procesos es la tecnología clave para el diseño y el

desarrollo de procesos, el dimensionamiento de equipos y la optimización
de procesos. Además, el constante desarrollo de modelos ha permitido
más recientemente el uso de la simulación dinámica para estudios de
controlabilidad, para el desarrollo de sistemas de entrenamiento de
operadores, para la implementación de sensores en línea basados en
modelos, para el desarrollo de modelos predictivos y para el control y la
optimización en línea de procesos. No hay que olvidar, sin embargo, que
el éxito de la modelización del proceso depende totalmente de la correcta
descripción de las propiedades físicas y termodinámicas y de la correcta

64
descripción del equilibrio de las fases del sistema químico objeto de
estudio.

El avance de las herramientas de simulación de procesos por ordenador

ha sido espectacular en los últimos cuarenta años. Hasta los últimos años
setenta, la mayoría de los balances de materia y energía aún se
realizaban a mano por equipos de ingenieros. Poco se había oído hablar
de la simulación rigurosa de separaciones multietapa y multicomponente,
y el diseño de dichos equipos se llevaba a cabo por una combinación de
análisis simplificados, métodos short-cut y años de experiencia. Hoy en
día, todos estos cálculos se realizan en los simuladores de procesos.

En cierta manera, el conocimiento necesario para desarrollar un proyecto

de simulación va a depender de la herramienta usada.

Son varios los simuladores de procesos, tanto en estado estacionario

como dinámicos, que existen, cada uno con ciertas particularidades, que
son una gran ayuda para el desarrollo de problemas de ingeniería.

En cualquier caso, el éxito en la modelización y simulación de procesos

depende críticamente de la correcta descripción de las propiedades
físicas y del comportamiento de las fases de los sistemas químicos objeto
de estudio. La selección del modelo de propiedades físicas va a ser una
parte extraordinariamente importante del proyecto de simulación y
acostumbra a ser menospreciada por los principiantes, pudiendo llegar a
causar numerosos problemas de simulación en etapas posteriores del
proyecto (GUILLÉN; 2003)

2.4. Estimación de propiedades termodinámicas

El simulador Chemcad, tiene incorporados métodos comunes como: Van

Laar, Margules, Wohl, Redlich and Kister, Scatchard and Hamer, Bonham,

65
Black, Wilson, NRTL, ASOG, UNIQUAC y UNIFAC. Los últimos cinco
métodos son los más difíciles de utilizar; pero los resultados obtenidos
son más precisos en la obtención de datos termodinámicos de los
componentes. Sin embargo, no todos los datos termodinámicos
necesarios para este trabajo son incluidos.

Tabla N° 2.1: Ácidos grasos del aceite de piñón (REPETTO; 2011)

Acidos Grasos Composición %
Saturados 50,0
La úrico 0,1
Mirística 1 ,O
Palmítico 43,8
Esteárico 4,8
Araquídico 0,3
Monoinsaturados 39,0
Pa!mitoleico 0,1
Oleico 38,9
Poliinsaturados 10,9
Linoleico 10,6
Linolénico 0,3
- O. 2008. Memona.
Fuente: Proano

El aceite de piñón, consiste en 38,9% de ácido oleico y 10,6% de ácido

linoleico junto con el ácido mirística y ácido palmítico, cada uno que van
desde 1 hasta 43,8. Aunque la mayoría de los triglicéridos en el aceite de
piñón se componen de ácido oleico y palmítico; sólo el ácido trioleico
(trioleína Cs7H104Ü5) forma parte de la base de datos termodinámicos
disponibles en el software de simulación Chemcad.

El ácido trioleico es una molécula de triglicéridos que se compone de tres

cadenas de ácido oleico. Además la trioleína es el compuesto más
abundante en el aceite del jatropha (piñón). Por ello en la simulación el
aceite de piñón se representa por trioleína.

Una vez incluidas las moléculas én e! simulador, sus propiedades

termodinámicas se estiman con el método de UNIFAC, que es un método
de contribución de grupos.

66
El modelo UNIFAC (Universal Functional Activity Coefficient) proporciona
los mejores resultados en la predicción del equilibrio Líquido-Vapor para
sistemas no ideales y no electrolíticos. Como método de referencia se
utilizó el método NRTL.

2.5. Etapas para realizar un estudio de simulación

Los resultados obtenidos de una simulación de procesos nunca podrán

ser mejores que los datos de partida, especialmente los datos
termodinámicos. Existe una frase famosa en el entorno de la simulación
de procesos que aún lleva el concepto un paso más allá, reconociendo
que si los datos de partida ya son malos, peores van a ser los resultados.
Todo en una simulación de procesos, desde el balance de materia a los
caudales molares, a las propiedades de transporte, a la separación
obtenible en las columnas, depende de la precisión de los datos
termodinámicos usados.

Los datos necesarios para estimarlos parámetros de un modelo

termodinámico simple son pocos y acostumbran a estar disponibles. Por
ejemplo, si se conocen la temperatura crítica y la presión crítica de los
componentes puros, se pueden estimar los parámetros de una ecuación
cúbica de estado simple. Incluso si las propiedades críticas se
desconocieran, podrían ser estimadas a partir de una presión de vapor y
de una densidad del líquido.

Los métodos de contribución de grupos necesitan incluso menos

información: simplemente la estructura química de las moléculas. En
cualquier caso, las estimaciones nunca podrán ser tan exactas como las
mediciones experimentales.

Por fortuna (o no), los simuladores de proceso poseen paquetes

termodinámicos completos, que el usuario selecciona como un todo y

67
 que, sin embargo, pueden llegar a producir resultados erróneos en todo el
proceso, ya que, sin avisar, van a aplicar ecuaciones por defecto para el
cálculo de numerosas propiedades.

La elección segura del modelo termodinámico requiere conocer el sistema

químico, las opciones de cálculo del simulador a usar y el margen de error
aceptable, especialmente en los casos habituales de diseño de nuevas
plantas o de solución de problemas de las existentes.

Se asume asimismo que el ingeniero usuario de simulación, sin ser

necesariamente un experto en termodinámica aplicada, conoce y entiende
las opciones termodinámicas que va a seleccionar.

2.6. Métodos termodinámicos

Existe dentro de la base de datos del simulador una serie de métodos y

sus aplicaciones varían de acuerdo a las características de las especies
involucradas, como se muestra en la Tabla 2.1

Tabla 2.2. Aplicación de ecuaciones de estado y modelos de

coeficientes de actividad (SMITHNAN; 1998)

Situación Margules Van Laar Wi!son NRTL UNIQUAC UNIFAC

Binarios L-V A A A A A A
Multicomp L-V AL AL A A A A
Azeótropos A A A A A A
Equilibrios L-V A A NA A A A
Sistemas diluid. ? ? A A A A
Extrapolación ? ? B B B B
A: aplicable NA: no AL: aplic. B: ?:
aplicable Limitada Buena cuestionable

68
2.7. Simulador Chemcad (CHEMSTATIONS, 2005)

El simulador comercial Chemcad es una herramienta de modelado de

procesos. Es líder en el mercado para el diseño conceptual, la
optimización y monitoreo del desempeño para la industria química,
polímeros, productos químicos de especialidad.

CHEMCAD incluye la mayor base de datos de componentes puros y los

datos de fase de equilibrio para los productos químicos convencionales,
electrolitos sólidos y polímeros. Actualización periódica de los datos que
asegura . el acceso fácil a los mejores datos experimentales de
propiedades, permitiendo ahorrar tiempo en el desarrollo de modelos de
procesos químicos.

CHEMCAD permite:

./ Realizar regresión de datos experimentales .

./ El diseño preliminar de los diagramas de flujo usando modelos de
equipos simplificados .
./ Realizar balances de materia y energía rigurosos usando modelos
de equipos detallados .
./ Dimensionar piezas clave de los equipos.

Este programa posee propiedades termofísicas:

./ Bases de datos de componentes puros y específicos de cualquier
aplicación .
./ Sistemas de estimación para constantes de propiedades .
./ Bases de datos para parámetros de interacción binaria .
./ Sistemas de regresión de datos .
./ Sistemas para electrolitos.

69
 CAPÍTULO 111

MODELO GENERAL PARA LA SIMULACIÓN EN LA OBTENCION DE

BIODIESEL EMPLEANDO ACEITE DE PIÑON BLANCO

3.1. Descripción del proceso de producción de biodiesel (AMERICA;

2009).
Las etapas del proceso de producción de biodiesel que se muestran en la
figura de la página siguiente son:
./ Mezclado
./ Reacción (transesterificación) .
./ Recuperación de metano!.
./ Lavado .
./ Purificación de biodiesel (FAME) .
./ Purificación de glicerol.

Figura N° 3.1. Diagrama de Flujo

METANOL

RECIRCULACION DE
M ETANOL

NEUTRALIZACIÓN
ACIDO

SEPARACIÓN DE FASES REMOCION ~~ SAL

DESAL ~~---------~

ACIDOGRASO
BIODIESEL
(DESTILACIÓN)

Fuente de Elaboración: REPETTO URTEAGA, Luis E y Otros

70
3.2. Apertura y entorno del simulador Chemcad (CHEMSTATIONS;
2005)

Para comenzar a utilizar este simulador una vez que ya ha sido instalado
en el equipo lf!] , con sistema operativo Windows, se debe acceder en
primer lugar al menú inicio, localizado en la parte inferior izquierda del
escritorio. Posteriormente se accede al menú programas y se selecciona
la carpeta CHEMCAD

Con ello se abrirá el programa y el usuario podrá comenzar con la

simulación que desea realizar.

Una vez abierto CHEMCAD para comenzar a trabajar, es necesario

especificar en un inicio aquello que requiera hacer en ese momento. Para
ello es necesario seleccionar este programa dentro del entorno gráfico de
Windows, enseguida aparece una ventana en la cual se elige la actividad
a realizar, para eso hacemos clik en el ícono del programa CHEMCAD,
aparece la siguiente ventana.

e· • o
-"-
Se&!'chfar lhtll()pf;}

Paleta de equipos
Menú principal

Área de trabajo

'· ---/-
; -~ P.-7" .

' Area de mensajes

.........
~~"f~~t,¡n;._.. .....

Sf!o4,..,....tJ.

0 ' ·· \.1 ' o e · · a ·e.

~ ~ !t .
---
71
 3.3. Construcción de la secuencia.
El proceso está compuesto de:
./ Líneas de ingreso, salida e interconexión entre equipos .
./ 04 Mezcladores
,/ 04 bombas centrífugas
./ 02 lntercambiadores de calor
./ 02 Reactores de equilibrio
./ 03 Columnas de destilación
./ 01 Extractor Líquido-Líquido
./ 02 Separadores

Posteriormente se darán detalles de cada uno de los equipos

mencionados.

3.4. Selección de equipo e interconexión.

Aplicaciones y Modos de Operación y Datos a
Nombre e Icono Topología mínima Introducir Resulta
(número de corrientes
dos
a conectar)
LINEA DE INGRESO

Pará completar el diagrama, de flujo,

LINEA DE SALIDA
pueden establecerse conexiones a
nivel de equipos. Se selecciona el
¡.. (ll- elemento " Streams", el cursor del
1

¡-- - .. -- -- - _j ratón cambia a una cruz y al mover

LINEA DE
el cursor al área del equipo
CONEX.IÓN
insertado, aparecen flechas donde

~__.'
la conexión puede ser colocada.
1
l_ - --~- - - . ---- 1

72
 Aplicaciones y Topología Modos de Operación y
Nombre e mínima (número de corrientes Datos a Introducir Resultados
a conectar)
Icono
MEZCLADOR Mezclador de corrientes. Se especifica la presión de Calcula los flujos de las
salida, se pueden calcular corrientes de salida y si
2 Entradas, 1 Salida.
las presiones de las no se especifica la
corrientes de entrada presión de salida, se
haciendo esta selección en asume la menor presión
el equipo. de las corrientes de
entrada al equipo como
la de salida.
Aplicaciones y Topología Modos de Operación y
Nombre e mínima (número de corrientes Datos a Introducir Resultados
a conectar)
Icono
Bomba de líquidos. Modo Calcula la potencia de la
"Specifyoutletpressure": se bomba, el cabezal de
1 Entrada, 1 Salida
introduce la presión de descarga y el flujo
salida deseada y volumétrico
opcionalmente la eficiencia
del equipo.

Si la bomba se encuentra
entre dos nodos como en
la figura,
BOMBA

(Ambos nodos cerrando

sus respectivas redes), el
nodo aguas abajo le
asignará la presión de
salida.

Modo
"Specifypressurei ncrease":
se introduce el aumento de
presión de salida deseada
y opcionalmente la
eficiencia del equipo.

73
 Aplicaciones y Modos de Operación y Datos a
Nombre e Icono Topología mínima Introducir Resultados
(número de
corrientes a
conectar)
INTERCAMBIA Equipos de Se debe hacer una especificación Calcula las temperaturas
DOR DE Intercambio de que se puede seleccionar de las de salida, el calor
Calor.
CALOR siguientes: temperatura de una de las intercambiado, el

1 Entrada, 1 corrientes de salida, fracciones de coeficiente de

Salida. Modelo de vapor de una de las corrientes de transferencia de calor (si
Doble lado: 2 salida, los grados de sobre se especifica el área de
Entradas, 2
enfriamiento o sobre calentamiento intercambio de calor)
Salidas.
de las corrientes, el calor
intercambiado, o el coeficiente de
transferencia de calor más el área del
intercambiador. Opcionalmente, se
puede indicar el número de equipos
en serie, de pasos en los tubos y en
la carcaza.

Aplicaciones y Modos de Operación y Datos a

Nombre e Icono Topología mínima Introducir Resultados
(número de
corrientes a
conectar)
REACTORES Reactor de Se especifican el número de Calcula los flujos de cada
DE reacciones en reacciones en equilibrio, la caída de componente en la
EQUILIBRIO equilibrio. 1 presión, el modo térmico de cálculo, corriente de salida, la
Entrada, 1 Salida. el tipo de reacciones (en paralelo o temperatura (en casos
en serie), la constante de equilibrio y diferentes al de
los coeficientes estequiométricos, el operación isotérmica y la
calor de reacción (si se desea presión de salida.
especificar uno diferente al calculado
por CHEMCAD). En la pestaña
"More Specifications", se deben
introducir el número de reacciones en
equilibrio, su constante de equilibrio,
los coeficientes estequiométricos.

74
 Aplicaciones y Modos de Operación y Datos a
Nombre e Icono Topología mínima Introducir Resultados
(número de
corrientes a
conectar)
Módulo de En la pestaña "General" se especifica Calcula el flujo por de
equilibrio de el número de etapas o de segmentos, cada componente en las
múltiples etapas la presión en el tope de la columna, la corrientes de salida , las
(fracionado-res, caída de presión, el tipo de temperaturas y
absorbedo-res, condensador utilizado, y el número de presiones. Genera
despojado-res). 1 la etapa en que es alimentada cada perfiles de temperatura y
Entrada, 2 Salidas corriente. Se debe seleccionar un de las propiedades
método de simulación: el método físicas de las etapas
"Regular VLE model" supone etapas sustancias. Calcula los
ideales, los métodos calores del condensador
"packedcolumnmass transfer'' y y del rehervidor.
"Traycolumnmass transfer" utilizan un
método rigurosos y por ello hacer clic
en "OK" aparecerá una nueva
pantalla para introducir las
características de la geometría del
equipo.

Aplicaciones y Modos de Operación y Datos a

Nombre e Icono Topología mínima Introducir Resultados
(número de
corrientes a
conectar)
SEPARADOR Separador de 0: se especifica el grado de remoción Calcula el flujo
Componentes
DE de cada componente como una composiciones,
COMPONENTE Es un equipo tipo fracción de "O" a 1. Puede ajustar las temperaturas y presiones
S caja negra. variables de temperatura y presión si de las corrientes de
se especifican para las corrientes salida.
"Top Stream" y "BottomStream".

75
 Aplicaciones y Modos de Operación y Datos a
Nombre e Icono Topología mínima Introducir Resultados
(número de
corrientes a
conectar)
EXTRACTOR Extractor Líquido- Se introducen el número de etapas Calcula los flujos de la
LÍQUIDO Líquido contínuo. ideales, la presión en el tope de la corriente liviana y la
LÍQUIDO 2 Entradas, 2 columna, la caída de presión, el pesada, las presiones y
Salidas. número de la etapa ideal en la que se temperaturas
alimenta cada corriente de entrada.
Se debe seleccionar un método
termodinámico capaz de predecir
el equilibrio líquido-líquido.

3.5. Inserción de líneas de corriente y conexión entre equipos

Una vez que fos equipos han sido seleccionados, se procede ahora como
último paso de diseño, a insertar las líneas que representan los flujos de
entrada y salida de cada equipo, así como a conectar la salida de un
equipo con la entrada de otro. Para realizar esto es necesario tener
acomodado cada uno de los equipos. Después de ello se deberá recurrir
al botón "Modo de conexión" ;;;::¡--
'~
... j

Este botón se encuentra en la paleta de equipos en el lado superior

derecho y, sirve para conectar cada uno de los equipos que representarán
los flujos de materia del proceso. Ya que se ha seleccionado esta acción,
se da click en el área de trabajo de CHEMCAD cerca de donde se tiene el
equipo que se requiere y posteriormente se deberá acercar el apuntador
del ratón a la entrada del equipo requerido. Se debe observar que al
acercar el apuntador del ratón a este lugar, se observa la presencia de
puntos rojos en el equipo a conectar, lo cual es señal que se puede
conectar la alimentación del equipo por medio de un simple click.
Posteriormente para indicar la salida de un equipo se realiza lo mismo, se
recurre al botón de modo conexión y se coloca el apuntador cerca de la
flecha que indica la salida de un equipo. Ya que esto se hace se lleva la

76
 línea de flujo hasta el lugar que se quiera y se finaliza el proceso con un
doble clik en el lugar del escritorio para desactivar el modo conexión.

Ahora se insertan todos los equipos y se interconectan hasta que se

obtenga el diagrama de flujo que se observa en la figura 3.2.
Figura N° 3.2. Diagrama de flujo en el simulador

o"

~ ~ Eflt [01 Ytf.'N fOf!!).at 1httmtpt\)11Ci] ~li'[Link] Bvn F'tport fklt 51¡"'9 !oe-!s ~!Odow tjtlp - 5 X

-- ------ - -- -- ---- -~- --~--~--- ----- -~---------- ------------ ------~--- -~...;¡

.:;¡
¡
PRODUCCION DE BIOOIESEL CATAUZADO CON ÁLCAU (NaOHJ 11
1

,....
J•
L
1
l
t
¡'
1
j
j

t
. ' ._... ·- .· ~]

Fuente de Elaboración: Propia

3.6. Descripción del diagrama de flujo simulado (AME RICA; 2009).

El proceso comienza con la alimentación de aceite vegetal, que

previamente es bombeado al intercambiador de calor (Equipo No 11 ), para
ser mezclado en el mezclador (EQUIPO No 13), con la mezcla metóxica
(metano! mas hidróxido de sodio), y con la recirculación de metano!
proveniente de la columna de destilación (EQUIPO No 4); toda esta
mezcla es alimentado al reactor de transesterificación (EQUIPO No 12),
donde se realiza la reacción principal, para la obtención de biodiesel, la
temperatura en el reactor es de aproximadamente de 52°C (temperatura
77
por debajo del punto de ebullición del metano!) y a una presión de ingreso
de 400 KPa.

Como se indicó, el metano! que sale por la parte superior de la columna

es recirculado, mientras que el biodiesel formado, que sale por la parte
inferior de la columna, sale con una temperatura de 112°C, es bombeado
y enfriado (EQUIPO No 7), hasta 60°C, para luego ingresar a un extractor
líquido-líquido, que previamente es adicionado agua por la parte superior,
en este equipo (EQUIPO No 8), el producto obtenido es liberado del
glicerol (trazas), reduciéndose la composición de metano!, así como la
composición de hidróxido de sodio y agua, manteniéndose la
aproximadamente la misma cantidad de aceite, que no reaccionó en el
reactor de transesterificación (aproximadamente el 4.6 %); posteriormente
toda el producto obtenido por la parte superior del extractor, ingr~sa a un
equipo separador (EQUIPO No 9), y por la parte inferior de la columna, el
subproducto de fondos, que contiene biodiesel, glicerol, triglicéridos y
catalizador, se envía a un reactor de equilibrio, mezclado con ácido
fosfórico, para luego ingresar a una columna de destilación, para
separarlo en sus componentes (por la parte superior, se obtiene la mezcla
metóxica y agua, mientras que por la parte inferior, se obtiene glicerol).

El producto obtenido por la parte superior del extractor líquido-líquido,

(fase rica en biodiesel), ingresa a una columna de destilación, cuya
presión en el tope de la columna es de 1O KPa, con una temperatura de
208 oc, obteniéndose por la parte superior de la columna, el producto
principal, que es el biodioesel con una composición superior al 96 % en
peso, con un porcentaje de conversión del 93 % con respecto al aceite
original ingresado.

3.8. Selección de componentes.

La secuencia se encuentra construida, ahora es necesario indicar a

Chemcad que componentes intervienen en el proceso, para lo cual se
78
puede acceder al "data browser" en "Components_Specification" u oprimir
el botón de componentes, entonces aparecerá una ventana como la que
se muestra en la siguiente pestaña

Pestaña No 01: Selección de componentes

r-------------------------------------~----~--------------~·--~-n
~ Sefect Con•pon~.n~s

.A.váilabJe Ceom¡:>N~nts: •
10 ~l&r>~> 1Ct.5 j ft•lm\k J t"'ll<lodifi -1 s.;..Ci' ' [.6.3 J l~<l ~~·>ddi ...L
HydrG~jJ!M 1333·... H2 02r!7lllB .. Sy~ te-m 112-62-9 07:lüE-t12 ..
2 Methane 74-82-S CH4 02i27.108 .. [Link] Glycerol 5B·B1·5 02/27/0B .. .
3 Eihane 74·84-0 C2H6 02127.108 ... Systern Melhanol 67-5&·1 02127/08 .. .
4 P1opane 74·88-6 C3H8 02/27/03 ... Systern CalcJUroO>:ide 1305-7... 021.27/0B .. .
5 [Link] i5-2S-5 C4H10 02127/08 ... Syslem Catch.1m S.!.& ate 7718-1... 02127103 ...
5 .t-S~J?anr::· ;s-cs~s. C4H1ll ü2U711JB .. Sps~em F1"t03 phl)jtc t.J::id 7SS4-3... 02127/00 .. .
5 2~:Vl~~opa .. 75-ZP.-5 [4H10 02127/0S .. Sy~;l~ T~~le F·hr:'!S:phate lffii ·S... fQ/27/0f! .. .
S ~·,,~Bula.>te 100-9 .. [<\HHl 02./[Link] e• s~.r¡lem t>.HllE '12:2-32·7 07/t!&f12 .. .
02127108.
'
7
7
[Link]
I~OP'=Titane
Z·Methylbulane
?8-78·4
78·78·4
78·78·4
C5H12
C5H12
C5H12
tl2/27i08 ...
.(!2/27/08 .,,
System
System
Syotem
SulluúcAcid
\Jiater
76B4-:9..
7732·1...
Sodium Hyd10:<ide 1310·7...
02/27lf)8 .. .
02127/0S .. .
02/27108 .
B N~Pfrf"~Q.""'e 10~H... C5H12 OZf?liOB. S}•stem
9 2..2-i:);:r-..p.,'tJ!.~Dl"-· ~&3-8. OH1.Z lf:'mAlll ... S_:;[Link]?'rn
9 N8opt:tll11!1"1& 4&3-3. [5}112 IJ2127/0B Syst~m
10 N.}-1¡.·.-.=rn~ 110-~ nma i!7rJ7/f!0 ~trJP'N'•

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Dp1íons · j .t:..dvanced j OK 1:
.. - ------ ------·---- ----:--·---. -- ·- ~---~-~- ~.:

3.9. Selección de unidades de Ingeniería.

El usuario selecciona las unidades de ingeniería, para realizar la

simulación, el diseñador del proceso puede manipular las unidades de
cada variable presente en el mismo de acuerdo a sus necesidades. Cabe
mencionar que si el usuario no cambia estas unidades, el programa
trabajará con el sistema de unidades que tiene preestablecido para cada
variable.

79
Pestaña N° 02: Selección de Unidades de Ingeniería
D i.

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1 Cruje Flo''' Rate
Va)Xl:Vo!um& m3 Heat Tram Coetl V//m2-K ALT Si ;)¿¡ve Proffe
1
'·-.'~-1¡:-í~:l \.'t::Í R~!ot •c3fh Tk·:·r, r.c.c!c<:l ~'..(':·:•:

Eng'•:h An SI SI Mctrr~ Load:)efad: Ca~cel OK

Pestaña No 03: Paso previo a la Selección del Modelo termodinámico.

T.l'-:-r:· .:e·>·.-:t·.c·n J:•\ ·'1 :::¡;;-rm_...,;n ··1''W:: o-:...)1-:l•:-'~ ;e ba:ed c.-n lhe
C•:.mPünt'lll r,;l¿¡:;"· d.;¡! a <:t:,~a·!¡b;"' \~,.'.a:: weO .::¡~ lhe 1 /P OPI?:Idl•-:.~-~
rCing€.' of !he pro.:e-:.:.. U ·e tht:· :l.f~;J;;-:hon~ ol the .;-;..:pert .:y:lcrn
.¡:¡: a :4u'<je on!.v

100
Úll 325
nO?-: ~1 [Link]

Help Cancel OK

Pestaña No 04: Paso previo al modelo de electrolito recomendado

80
 Pestaña No 05: EJectrolitos seleccionados

,ó,voiabJe Elecuo~e Spe~ Selected Eledrolyte Speci<o:

J12__l Name j CI<S 1 F01mikl l L3st [Link]. ¡ Source __. ~J Nom_.,_ _ _ j_ CAS LLas! MO<Iti . L
105 Chbine 7782·. Cl2 02127108 S}'<1om H• 02/2711Jil
1!1; H;odoo¡¡M todde 10034.. Hl 02l271\l!l S;osleon llp ! OH· fQ/27100
209 A~~~ Hr uxrJS . Hllr ll2/27,~)[<.. S¡~""' _ ..:.'::..J 1120 ll2!27l00
200 Hj'dooge-Jlll<G 10035.. HBr ll21Z1100 S)'dem S04·· fQ/27100
219 Cad:oon O>~wl 463-5 COS 02127103 .. System HS04· 02127108
219 C11lbO!WI Sutlde 463-5.. COS 02127/00 Syste<o H2S04 02/27/00
429 Sodio..,;H)'(IK>. 1310· NaOH 02!27!00 .. Syslem ~.-.· ... ~; .1 P04·- 02!27108
430 NiWcAOO 7&97·. HNO:< (12/27 /00 S]ISiom ;_,;;__j HPCM·- (Q/27/00
{)1 H<!$04 if>t~· H204S IJ~/271013.. Sys~ero f!2P04· 02!27/f.{J
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4'3C3
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474 PhowhO!ic Acid 7664· .. H304P 02127!00 .. Sysiem du 02i27lDB .
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Pestaña No 06: Datos de Equilibrio: Reacción No 01

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Pestaña No 07: Datos de Equilibrio: Reacción No 02

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Pestaña N° 08: Datos de Equilibrio: Reacción N° 03

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Pestaña N° 09: Datos de Equilibrio: Reacción No 04

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Pestaña N° 10: Datos de Equilibrio: Reacción N° 05

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Pestaña No 11: Datos de Equilibrio: Reacción No 06
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Pestaña No 12: Datos de Equilibrio: Reacción No 07

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84
 Pestaña No 13: Datos de Equilibrio: Reacción N° 08

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ln(Keq) =A+ B! T + C(ln{T))+ DT + ET
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~None~ S ave reac~1on to u~e1 da:~ba:e

3.1 O. Definición de las condiciones iniciales

Pestaña N° 14. Condiciones iniciales

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l; le 1

85
Una vez que se especificaron las unidades de ingeniería a emplear,
seleccionado el modelo termodinámico, condiciones iniciales de las
corrientes de entrada; se. deberán especificar las características de los
equipos a emplear. Para realizar esto, primero se debe especificar la
bomba centríguga, que alimenta al intercambiador de calor, para luego
unirse a la corriente proveniente de la recirculación y alimentación de la
mezcla metano! con hidróxido de sodio, para luego ser alimentado al
reactor de transesterificación, donde se producirá la obtención del
producto principal que es el biodiesel.

86
 CAPÍTULO IV
RESULTADOS

En este capítulo, se mostrarán los resultados obtenidos al ejecutar la

simulación en la obtención de biodiesel, considerando un medio básico de
catálisis, por la razón de que aplicando el proceso de transesterificación
en este medio se obtiene una conversión mayor al 90 %, para esto se
empleó como catalizador hidróxido de sodio.

4.1 Diagrama de flujo aplicado y elaborado con el software

PROOUCCION DE SIOOIESEL CATALIZADO CON ALCALI jNaOH)

Ttllhsterlfle~clon

'-----~-!· ..;~
i1
41 !J}
)
-Fuente
~-~'~""":'~~---:=::--:---:---::::---:----........;..-===="-----------~
de Eleaboracion: Propia

El diagrama se inicia ingresando al área de trabajo, las corrientes de

alimentación, posteriormente se ingresan los equipos (reactores,
columnas de destilación, bombas, intercambiadores de calor, etc), luego
se ingresan las corrientes de salida, para luego ser unidas con líneas de
interconexión, de esta manera queda definido el diagrama de flujo del
proceso.

87
4.2. Determinación de los parámetros de operación

Pestaña No 15: Selección del modo Run All (ejecutar todo), para
realizar la simulación

'\ Ccnvergence... l!' .

¡·~.L.------ .. ~~---~--_ ....... -··~-~----.,.--·---
- Run '~' Run Al!
r - - . .- - . r - - - -- -- - . -·.--
¡Becydes 1 Run Selectt:d UnítOps
1
1) ~emitivity Study ) \ Ad d umt
· op 5equence Group l
! Qptimi1:aticn ~ : ~iew/Edit UnitOp Sequence Group • f
1
( Qata .Reconcilíation ; [Link] UnitOp Sequen ce Group • i

1 --·-~~-----~

Los parámetros óptimos de operación de salida en cada equipo, se

obtuvieron, una vez que se ingresaron los datos en cada equipo antes de
realizar la simulación, estos parámetros son:

Tabla N°4.1. Parámetros de Operación de equipos utilizados

EQUIPO No EQUIPO Presión Salida EFICIENCIA

KPa
Bomba Centrífuga 2 400 1
Bomba Centrífuga 10 400 1
Bomba Centrífuga 6 400 1
Bomba Centrífuga 8 110 1

EQUIPO No EQUIPO Temperartura EFICIENCIA

salida oc
lntercambiador de
calor 11 60 1
lntercambiador de
calor 7 60

88
 EQUIPO WEQUIPO ESPECIFICACIONES GENERALES
Reactor de vi' Temperatura Operación: 60 oc
vi' Solamente líquido
equilibrio 12 vi' Número de reacciones: 08
vi' Conversión: 0.93
Reactor de vi' Temperatura Operación: 60 oc
equilibrio 16 vi' Fase mixta

EQUIPO N° EQUIPO ESPECIFICACIONES

GENERALES
vi' Presión de tope: 20 KPa
vi' Caída de presión en la columna: 1o KPa
Columna de vi' Número de etapas: 05
destilación 04 vi' Relación de Reflujo: 2
vi' Energia en el reboiler: 500 MJ

vi' Presión de tope: 10 KPa

vi' Caída de presión en la columna: 1O KPa
vi' Número de etapas: 1O
vi' Tipo de condensador: parcial
vi' Plato de alimentación: 2
Columna de 14 vi' Relación de Reflujo: 4
destilación vi' Componente de la base de la columna: BD
vi' Frtacción de biodiesel (BD): 0.01

vi' Presión de tope: 40 KPa

vi' Caída de presión en la columna: 1O KPa
Columna de
vi' Númwro de etapas: 4
destilación vi' Plato de alimentación: 3
vi' Relación de Reflujo: 2
18 vi' Temperatura de la base de la columna: 112°C

89
p~~!_é!~_é!_N°_!~= E~peci~s d_~ la colum~a de destilación 10:4
D :~:: ~ """"".::!·-·.. ··.
[Link] Conve;genc~ Co~t E~trm:;tion 2

General Model Parameters 10 4

Condenser type DT01.~1 ¡:.¡ r.;;:,r;e-

Simulation model
[Link] d¡;ll¡¡ T ¡;
20 Check here for reactive dislillation
Top pre::.we !Pa
Ambienl H"dl T ronsler/HiDic
(ond pTe< :. d~!)p kP¡,
Hr.-.:,t tB:rde-: .;t:E'·j/.:t.~~ rri.::
(•:-1ri1PtE':: dr·:.~. 1[1 lPa
He¿,t [Link];ler coeh iU.i
Rellu:-: purnp pre~ '} !·Pa
or HrOK Colm 1(1
Bottom pump pre.::; IPa
Opltonal three phase control:
U:.:- 1,:..:.:=-lthre.: ph.3:e m'.)l.l>:-1
Thtee ptv~:e :tage lrom
5
Three pha·:t- <2t~ge to
Feed stage.:

H~lp OK

Pestaña No 17: Parámetros estimados por el simulador 10:4

D <:c:::s::: ,,.:,.,,- c~·ur·rl -
1 [Link]'"r~l Sp"='l!:t.:U~IO/l; l:iXI·/e-rg;.;:n¡;e (,;.;t E:tm).::l'h·:·r•1 [,:.·.t E·;r;m.:l!J•:•n 2

!Estimates and Convergence iParameters tD

Estimates Convergence

Síde product estimations

[l¡:t rat12, i: 413059 km;:¡!:'h
St,::rgi? E..:tmt.:tte-d tk·~ .~a1e
Rt-Huxl&lt- 4.959&6 ~~m·o1/h
l;mo\/h [tarilplng l-3:Ctor
T top 301.469 ¡:
lmol/h Trace flag
T 2!ovhdi 379 376 ~~
~.-mo!/h

T ín·\J J,rnc-!/h
Stage effíciency:
j b;)Ht)rii 343 597 ~~
[Link]/h
•;rnol/h
Calculated results Top ~.tage OS
·369 338 MJ/h La:r :1,~9"" ü7
50() HJ/h
}.rr.o1/h
RetftJx mole 6.51347 kr(tol/h Miscellaneous
¡,mol/h
208.764 Lglh Pre-;:we- profl!e Spl3:•:!t:.• pre::~.:r•.: drop
2 Thi?'Tmo·:ypht..'I'I vapr.o1 fracti•)"r'c
2 4S5D&-·

~"'-·------------------·-------------------------------------------------C-a-no_.e_l o·-K------~ ________

90
4.3. Resultados obtenidos en la simulación de cada una de las
corrientes

Tabla N° 4.2. Resultados obtenidos en cada corriente del proceso

CORRIENTE 1 29 30 2 3 4 5
F. Masa Kgllh 1050.0 117.2 10.0 1050.0 127.2 127.2 231.59
Temp (0 C} 25 25 40 25 25.0 25.14 26.69
Presión KPa 100.0 100.0 100.0 400.0 100.0 400.0 400.0
Ent MJ/h -2186.7 -874.02 -106.41 -2186.4 -980.4 -980.39 -1757.8

FLUJO: kg/h
Biodiesel 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.0067
Glycerol 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.0058
Methanol 0.00 117.2 0.00 117.2 117.2 117.2 221.55
Oxido Calcio 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Sulfato Calcio 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Acido Fosfórico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Trina Fosfato 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Aceite 1050.0 0.00 0.00 1050.00 0.00 0.00 0.0207
Acido Sulfúrico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Hidróxido Sodio 0.00 0.00 10.00 10.00 0.00 10.00 10.00

CORRIENTE 6 7 8 9 10 13 15
F. Masa Kgl/h 1050.0 1281.61 104.32 1177.28 1177.28 104.32 1281.59
Temp ( C}
0
60 60 28.32 114.71 114.71 28.51 52.06
Presión KPa 400.0 400.0 20.0 30.0 110.0 400.0 400.0
Ent MJ/h -2129.5 -4212.4 -776.99 -3304.6 -3304.6 -776.94 -3835.3

FLUJO: kg/h
Biodiesel 0.00 1002.08 0.0081 1002.08 1002.08 0.0081 0.0067
[Link] 0.00 103.75 0.0067 103.75 103.75 0.0067 0.0058
Methanol 0.00 113.26 104.28 8.97 8.97 104.28 221.55
Oxido Calcio 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Sulfato Calcio 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Acido Fosfórico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Trina Fosfato 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Aceite 1050.0 52.50 0.0254 52.47 52.47 0.0254 1050.0207
Acido Sulfúrico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Hidróxido Sodio 0.00 10.00 0.00 10.00 10.00 0.00 10.00

CORRIENTE 11 12 14 16 17 18 19
F. Masa Kql/h 1177.28 1281.61 104.32 1177.28 1177.28 104.32 1281.59
Temp (°C) 60 60 28.32 114.71 114.71 28.51 52.06
Presión KPa 110.0 400.0 20.0 30.0 110.0 400.0 400.0
Ent MJ/h -3444.2 -4212.4 -776.99 -3304.6 -3304.6 -776.94 -3835.3

FLUJO: kQ/h
Biodiesel 1002.08 0.00 0.0040 0.0040 1002.08 0.0040 0.00
[Link] 103.75 0.00 103.75 103.75 0.00 103.75 0.00
Methanol 8.97 0.00 6.98 6.98 1.92 6.98 0.00
Oxido Calcio 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Sulfato Calcio 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Acido Fosfórico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 128.00 128.00
Trina Fosfato 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Aceite 52.47 0.00 0.00 0.00 52.47 0.00 0.00
Ácido Sulfúrico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 0.00 11.00 7.25 8.87 3.74 7.25 0.00
Hidróxido Sodio 10.00 0.00 3.60 0.00 6.39 3.60 0.00

91
 CORRIENTE 20 22 25 26 27 28
F. Masa Kgl/h 249.60 1066.62 6.91 129.98 27.62 49.01
Temp (°C) 60 60 46.07 60.00 215.25 210.51
Presión KPa 100.0 110.0 40.0 100.0 10.0 25.0
Ent MJ/h -2633.62 -2667.2 -60.41 -1765.9 -97.92 -179.11

FLUJO: kg/h
Biodiesel 0.0040 1002.07 0.00 0.00 21.83 0.49
Glycerol 103.75 0.00 0.0024 0.00 0.00 0.00
Methanol 6.98 1.92 5.80 0.00 1.87 0.00
Oxido Calcio 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Sulfato Calcio 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Acido Fosfórico 125.05 0.00 0.00 125.05 0.00 0.00
Trina Fosfato 4.92 0.00 0.00 4.92 0.00 0.00
Aceite 0.00 52.48 0.00 0.00 0.18 42.12
Acido Sulfúrico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 8.87 3.74 1.1 o 0.00 3.72 0.00
Hidróxido Sodio 0.00 6.39 0.00 0.00 0.00 6.39

TABLA No 4.3: Composición de las corrientes de Biodiesel y Glycerol

CORRIENTE BIODIESEL GLICEROL
F. Masa Kgl/h 990.0008 112.71
Temp (0 C) 70 60
Presión KPa 10.0 150.0
Ent MJ/h -1996.3 -858.32

FLUJO: kQ/h
Biodiesel 979.75 0.0040
Glycerol 0.00 103.75
Methanol 0.0508 1.18
Oxido Calcio 0.00 0.00
Sulfato Calcio 0.00 0.00
Acido Fosfórico 0.00 0.00
Trina Fosfato 0.00 0.00
Aceite 10.17 0.00
Acido Sulfúrico 0.00 0.00
Agua 0.0256 7.76
Hidróxido Sodio 0.00 0.00

Tabla N° [Link] de materia en el proceso

CORRIENTE INGRESO (Kg/h) SALIDA (Kg/h)
Biodiesel 0.00 1002.08
Glycerol 0.00 103.75
Methanol 117.2 8.91
Oxido Calcio 0.00 0.00
Sulfato Calcio 0.00 0.00
Acido Fosfórico 128.00 125.055
Trina Fosfato 0.00 4.93
Aceite 1050.00 52.48
Acido Sulfúrico 0.00 0.00
Agua 11.00 12.62
Hidróxido Sodio 10.00 i 6.39
TOTAL 1316.2 1316.2

92
Mediante los resultados obtenidos en cada corriente del diagrama de flujo
simulado, se llegó a determinar que el porcentaje de conversión del aceite
de Jatropha curcas (piñón blanco), en biodiesel en medio alcalino,
empleando como catalizador hidróxido de sodio, con una relación molar
de 3:1, es de 93.2 %, obteniéndose como subproducto glicerol.

La simulación se ha diseñado en un medio básico, considerando que el

transesterificación en este medio resulta ser más rápida que la del medio
ácido y presenta una mejor conversión (aprox 93% utilizando jatropha).

La desventaja de la sosa cáustica, es que presenta una menor estabilidad

en la reacción, además su recuperación dentro de la fase pesada
posterior a la transestríficación, no se lleva a acabo de manera total, el
tiempo de residencia dentro del reactor es mayor.

Es importante recordar que el proceso simulado con jatropha puede ser

de dos tipos: con y sin recirculación de catalizador.

Se debe preparar el metóxido que reaccionará con los ácidos grasos

mezclando en un tanque mezclador la cantidad requerida de metano! y
catalizador y posteriormente pasarla al reactor continuo, en el cual se
lleva a cabo la reacción de transesterificación. Como salida del reactor se
tiene una mezcla de ácidos grasos y metano! que no reaccionaron, el
catalizador, glicerol y los metil ésteres formados en la reacción.

La temperatura de reacción tomada en cuenta para la transesterificación

del aceite fue de 60°C, el cual representa el límite máximo conveniente
para llevar a cabo dicha reacción, para esta simulación, se llegó a esta
temperatura, después de realizar la transesterificación a diferentes
temperaturas, lográndose con temperaturas diferentes varias; a medida
que la temperatura de operación crece, la cantidad de energía consumida

93
durante el proceso es mayor, por lo tanto los servicios aumentan. A
medida que la temperatura de reacción crece, la reacción se lleva a acabó
con mayor rapidez. Esto implica que la cantidad de ácidos grasos no
reaccionantes que se recirculan al proceso para un mismo tiempo de
residencia decrece por lo que el ingreso de materia prima introducida al
proceso se hace cada vez menor, el límite máximo conveniente de
temperatura para llevar a cabo la reacción de transesterificación es de
70°C, debido a que partir de este valor los ácidos grasos presentes en los
aceites pueden reaccionar con el catalizador por medio de un proceso de
saponificación que conlleva a la formación de jabones, que deben ser
separados posteriormente y tratados con un ácido para volver a su forma
de ácido graso libre y ser recirculados al reactor, lo que implica una mayor
inversión en equipos de separación e incrementándose los costos
operativos anuales.

Los productos de la corriente de salida del reactor, son enviados a una

columna de destilación, donde es separado el metanol para recirculación,
mientras que los productos que salen por la parte inferior de la columna
con una temperatura de 114°C, son llevados mediante un sistema de
bombeo, pasando por un enfriador, reduciéndose la temperatura hasta
60°C, para ingresar a un extractor líquido líquido, donde es adicionado
agua de lavado, lográndose separar el biodiesel del glicerol, así como el
agua que va por la parte inferior del extractor en aproximadamente 70%.

El producto de cabeza que se obtiene del extractor líquido - líquido,

ingresa al separador, lográndose la separación del biodiesel que es
enviado a una columna de destilación para obtener el biodiese! con una
concentración del 93.2%.

El subproducto, es mezclado con ácido fosfórico, esta mezcla es

introducida en un reactor, lográndose la formación del trisodiofosfato

94
CONCLUSIONES

Es posible realizar la simulación de la obtención de biodiesel por

medio de la transesterificación de ácidos grasos contenidos en el
aceite de piñón, utilizando como catalizador hidróxido de sodio.

Se elaboró el diagrama de flujo, con el fin de simular el proceso de

obtención de biodiesel a partir del aceite de jatropha curcas (piñón
blanco), en medio alcalino, utilizando como catalizador hidróxido de
sodio.

Con respecto a los parámetros de operación de los equipos

utilizados, podemos concluir lo siguiente:

a). Para lograr una mayor conversión del aceite, se tuvieron que
utilizar 02 reactores de mezcla completa

b ). Para la separación de los productos, se empleó una serie de

columnas de destilación (03), la primera columna recircula el
metano!, esta columna tiene 09 platos, el plato de alimentación es
el plato No 4, si variamos el plato de alimentación, el sistema no
converge, por lo tanto este plato es el óptimo de ingreso de la
alimentación, además se usa una relación de reflujo óptimo de 2
veces el reflujo mínimo.

e). En la columna de destilación (10:14), el número de platos es de

1O, siendo el plato óptimo de alimentación el No 2, en esta columna
la relación de reflujo óptimo es de 4 veces el reflujo mínimo.

El porcentaje de conversión del aceite de Jatropha curcas (piñón

blanco), en biodiesel en medio alcalino, empleando como
catalizador hidróxido de sodio, con una relación molar de 3:1, es de
93.2 %, obteniéndose como subproducto glicerol.
95
RECOMENDACIONES

1. Realizar estudios cinéticos del proceso de saponificación de ácidos

grasos con hidróxido de sodio para determinar las mejores
condiciones de reacción.
2. Realizar el proceso de transesterificación, utilizando catalizador
básico como el hidróxido de potasio, así como catalizadores ácidos
y efectuar el estudio comparativo
3. Es posible instalar una planta de biodiesel a partir de jatropha,
teniendo en cuenta las ventajas que presenta esta planta como
son:
../ Es una planta perenne (incluso puede durar más de 100
años)
../ Tiene manejo y tratos culturales
../ Emplea mano de obra con poca calificación
../ La torta es un abono rico en nitrógeno, fósforo y potasio
../ Es muy resistente a las plagas
../ Su producción no compite con plantas destinadas a la
alimentación, etc.

96
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para la Instalación de una planta industrial de biodiesel a partir de las
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(Para optar el título de Ingeniero Químico), lquitos, Perú: Universidad
Nacional de la Amazonia Peruana. 2011; 181 pp.

100
 SIMULACIÓN DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR
DEL ACEITE DEL PIÑON BLANCO (JATROPHA CURCAS) UTILIZANDO
SOFTWARE CHEMCAD V.6.2

RESUMEN

Esta investigación fue desarrollada en la ciudad de lquitos, con el objetivo de

demostrar mediante un programa de simulación la obtención de biodiesel a
partir del aceite de piñón blanco.

Las características dei aceite de partida fue de 43.8% de ácido palmítico 38.9%
de ácido oleico y de 10.6% de ácido linoleico principalmente y en global fue de
50% de ácidos grasos saturados y de 50% de ácidos grasos insaturados; sin
embargo, para la simulación se consideró al aceite de piñón como un
triglicéridos compuesto de cadenas de ácido oleico, ya que la trioleina forma
parte de la base de datos termodinámicos del software de simulación
CHEMCAD.

Ai realizar la simulación con el software de CHEMCAD V.6.2 y usando metanol

para la reacción de transesterificación en medio alcalino con hidróxido de sodio
como catalizador, con una relación molar de 3:1, se obtuvo un rendimiento de
93.2% de biodiesel.

Estos resultados nos muestran que es posible obtener biodiesel a partir del
aceite de piñón blanco y que también puede aplicarse a otros aceites de la
Amazonia Peruana análogamente a esta investigación realizada.

Palabras claves: Piñón blanco, aceites vegetales, alcohol metílico, ácido

olecico, simulación, CHEMCAD V.6.2, biodiesel.
 OBTAINING PROCESS SIMULATION OF BIODIESEL FROM WHITE
PINION'S OIL (JATROPHA CURCAS) USING SOFTWARE CHEMCAD. V.6.2

ABSTRACT

Thls research was conducted in the city of !quitos, in arder to show by a

simulation program to obtain biodiesel from oil white pinion.

The characteristics of the starting oil was 43.8% of palmitic acid, 38.9% oleic
acid and 10.6% linoleic a cid and overall principally was 50% of saturated fatty
acids and 50% of un saturated fatty acids, yet for simulation of oil considered as
a sprocket chain triglycerude composed of oleic acid and triolein which is part of
the thermodynamic data base CHEMCAD simulation software

When performing the simuiation whith the software V.6.2 CHEMCAD and using
methanol for the transesterification reaction in alkaline medium with sodium
hydroxide as catalyst with a molar ratio of 3:1, was obtained in a yield of 93.2%
biodiesel.

These results show that it is possible to obtain biodiesel from oil and white gear
that can also be applied to other oils in the Peruvian Amazon analogously to
this investigation.

Keywords: white pinion, vegetable oils, methyl alcohol, oleic acid, simuiation
CHEMCAD V. 6.2
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo, plantea una visión general sobre la posibilidad de obtener

un biocombustible a nivel virtual, utilizando el simulador de procesos Chemcad.
V.6.2, que posteriormente puede ser llevado a escala piloto, industrial, a partir
de una materia prima que no está destinado para la alimentación humana como
es el Piñón Blanco (Jartropha curcas), es decir, la obtención de biodiesel de
segunda generación, con sus ventajas y oportunidades, pero también, con los
obstáculos y amenazas aún existentes (GOMEZ; 2006).

Las características de los suelos y condiciones del Perú ia convierten en un

país con gran potencial en el campo de los biocombustibles. Entre ellos se
encuentra el biodiésel que es un combustible biodegradable, renovable y puede
ser fabricado a partir de materia prima propia de la región
(BIOCOMBUSTIBLES DE ZIERBENA, S.A.; 2004).

El biodiesel, es un combustible muy discutido y muchas veces cuestionado,

que está destinado a crecer con muchas consideraciones y extrema cautela.
En el balance ofrece promesas y posibilidades en un mundo cada vez más
exigente energética y ambientalmente (DE LA VEGA J. 2006).

El biodiesel es hoy en día una de las energías de transición de mayor

importancia a nivel mundial. Es un biocombustible sintético líquido que se
obtiene a partir de lípidos naturales como aceites vegetales o grasas animales,
nuevos o usados, mediante procesos industriales de esterificación y
transesterificación, y que se aplica en la preparación de sustitutos totales o
parciales del petrodiesel (COELLO J.; 2006).

El biodiesel presenta ciertas características específicas en lo que respecta al

funcionamiento de un motor de combustión interna:

1. No requiere hacer modificaciones en el motor para que funcione con

biodiesel
2. Presenta un número de cetano más alto que el diese! (51 del biodiesel
contra 42 del petrodiesel)
3. Un litro de biodiesel puede llegar a reemplazar entre 0.9 y 0.95 litros de
diese! de petróleo con relación a su poder calorífico que aporta al sistema del
motor, esto es debido a que su poder calorífico es entre 5 y 10% menor.
4. Utilizar biodiesel, reduce en un 78% la cantidad de dióxido de carbono que
emite un motor a la atmósfera, en comparación al funcionamiento del mismo
utilizando petrodiesel como combustible.
5. El objetivo de esta investigación fue desarrollar mediante un programa de
simulación la obtención de biodiesel a partir del aceite de piño blanco y
metano!.

MATERIALES Y MÉTODOS

La utilización de Software de simulación, como el simulador CHEMCAD,

permite realizar estimados de producción, si se lleva el proceso a nivel
industrial (GUILLÉN; 2003).

Materiales utilizados:

• Laptop (Hp Pavilon dv4-40631; Segunda Generación lntel Corre i5-

2410m, 4gb RAM 640GB HDD)

El método utilizado es el Método termodinámico UN!FAC

Existe dentro de la base de datos del simulador una serie de métodos y sus
aplicaciones varían de acuerdo a las características de las especies
involucradas. Las características de composición cromatológico del aceite de
Piñón se muestra en la Tabla 2.1
 Tabla No 2.1: Ácidos grasos del aceite de piñón (REPETTO; 2011)

Acidos Grasos Composición %

l Saturados 50,0

La úrico 0,1

Mirística 1,0

Palmítico 43,8

Esteárico 4,8

Araquídico 0,3

Monoinsaturados 39,0

Palmitoleico O, 1

Oleico 38,9

Poliinsaturados 10,9

Linoieico 10,6

Linolénico 0,3

Fuente: Proaño O. 2008. Memoria.

El aceite de piñón, consiste en 38,9 % de ácido oleico y 10,6 % de ácido

linoleico junto con el ácido mirística y ácido palmítico, cada uno que van desde
1 hasta 43,8. Aunque la mayoría de los triglicéridos en e! aceite de piñón se
componen de ácido oleico y palmítico; sólo el ácido trioleico (trioleína
Cs7H1040 6 ) forma parte de la base de datos termodinámicos disponibles en el
software de simulación Chemcad (MARTÍNEZ; 2005).

El ácido trioleico es una molécula de triglicéridos que se compone de tres

cadenas de ácido oleico. Además la trioleína es el compuesto más abundante
en el aceite del jatropha (piñón). Por ello en la simulación el aceite de piñón se
representa por trioleína. (ÁVILA; 2008)
Una vez incluidas las moléculas en el simulador, sus propiedades
termodinámicas se estiman con el método de UNIFAC, que es un método de
contribución de grupos.

El modelo UNIFAC (Universal Functional Activity Coefficient) proporciona tos

mejores resultados en la predicción del equilibrio Líquido-Vapor para sistemas
no ideales y no electrolíticos. Como método de referencia se utilizó el método
NRTL. (CHEMSTATIONS, INC; 2005)

RESULTADOS

Se muestran los resultados obtenidos al ejecutar la simulación en la obtención

de biodiesel, considerando un medio básico de catálisis, por la razón de que
aplicando el proceso de transesterificación en este medio se obtiene una
conversión mayor al 90 %, para esto se empleó como catalizador hidróxido de
sodio.

Digrama de flujo de la simulacion

Fuente de elaboración propia

El diagrama se inicia ingresando al área de trabajo, las corrientes de
alimentación, posteriormente se ingresan los equipos (reactores, columnas de
destilación, bombas, intercambiadores de calor, etc), luego se ingresan las
corrientes de salida, para luego ser unidas con líneas de interconexión, de esta
manera queda definido el diagrama de flujo del proceso.

Los parámetros óptimos de operación de salida en cada equipo, se obtuvieron,

una vez que se ingresaron los datos en cada equipo antes de realizar la
simulación.

Resultados obtenidos en cada corriente del proceso

CORRIENTE 1 29 30 2 3 4 5
[Link]/h 1050.0 117.2 10.0 1050.0 127.2 127.2 231.59
Temp (°C) 25 25 40 25 25.0 25.14 26.69
Presión KPa 100.0 100.0 100.0 400.0 100.0 400.0 400.0
Ent MJ/h -2186.7 - - -2186.4 -980.4 - -
874.02 106.41 980.39 1757.8

FLUJO: kg/h 1

Biodiesel 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.0067

Glycerol 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.0058
Methanol 0.00 117.2 0.00 117.2 117.2 117.2 221.55
Oxido Calcio 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Sulfato 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Calcio
/""\
Acido [Link]
/""\/""\
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Fosfórico
Trina Fosfato 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Aceite 1050.0 0.00 0.00 1050.00 0.00 0.00 0.0207
Acido 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Sulfúrico 1
Agua 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Hidróxido 0.00 0.00 10.00 10.00 0.00 10.00 10.00
Sodio
..
Fuente de elabcrac;on Prop;a
.

Discusión

La simulación se ha diseñado en un medio básico, considerando que el

transesterificación en este medio resulta ser más rápida que la del medio ácido
y presenta una mejor conversión (aprox 93% utilizando jatropha) tal y como se
muestra en el diagrama de las corridas del proceso.

La desventaja de !a soda cáustica, es que presenta una menor estabilidad en la

reacción, además su recuperación dentro de la fase pesada posterior a la
transestrificación, no se lleva a acabo de manera total, el tiempo de residencia
dentro del reactor es mayor.

La temperatura de reacción tomada en cuenta para la transesterifícacíón del

aceite fue de 60°C, el cual representa el límite máximo conveniente para llevar
a cabo dicha reacción, para esta simulación, se llegó a esta temperatura,
después de realizar la transesterificación a diferentes temperaturas, lográndose
con temperaturas diferentes varias; a medida que la temperatura de operación
crece, la cantidad de energía consumida durante el proceso es mayor, por lo
tanto los servicios aumentan. A medida que la temperatura de reacción crece,
la reacción se lleva a acabó con mayor rapidez. Esto implica que la cantidad de
ácidos grasos no reaccionantes que se recirculan al procesó para un mismo
tiempo de residencia decrece por lo que el ingreso de materia prima introducida
al proceso se hace cada vez menor, el límite máximo conveniente de
temperatura para llevar a cabo la reacción de transesterificación es de 70°C,
debido a que partir de este valor los ácidos grasos presentes en los aceites
pueden reaccionar con el catalizador por medio de un proceso de
saponífícac!ón que conlleva a la formación de jabones, que deben ser
separados posteriormente y tratados con un ácido para volver a su forma de
ácido graso libre y ser recirculados al reactor, lo que implica una mayor
inversión en equipos de separación e incrementándose los costos operativos
anuales.
CONCLUSIONES

Fue posible realizar la simulación de la obtención de biodiesel por medio de la

transesterificación de ácidos grasos contenidos en el aceite de piñón, utilizando
como catalizador hidróxido de sodio.

Se elaboró el diagrama de flujo, con el fin de simular el proceso de obtención

de biodiesel a partir del aceite de jatropha curcas (piñón blanco), en medio
alcalino, utilizando como catalizador hidróxido de sodio.

El porcentaje de conversión del aceite de Jatropha curcas (piñón blanco), en

biodiesel en medio alcalino, empleando como catalizador hidróxido de sodio,
con una relación molar de 3:1 , fue de 93.2 %, obteniéndose como subproducto
glicerol.
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