Nombre: Mauricio Vásquez
Nivel: Tercero “B”
Fecha: 19/09/2019
Electroerosión
La electroerosionadora es una máquina no convencional de mecanizado de metales por el
cual una herramienta descarga miles de chispas sobre una pieza metálica. La electroerosión lo
funde o vaporiza, generando una línea de corte sumamente precisa y con escasa formación de
escoria. La aceptación general del mecanizado por electroerosión ha posibilitado no sólo una
multiplicidad de aplicaciones, sino también ha dado lugar a una oferta que abarca una
diversidad de máquinas electroerosionadoras.
La duración de la chispa es muy corta, pues suele variar desde 1 ó 2 microsegundos a 2
milisegundos, según los regímenes de mecanizado, y va acompañada de un gran aumento de
temperatura, que suele alcanzar hasta decenas de miles de grados centígrados.
Esto supone una concentración del efecto térmico en un volumen muy reducido de
material, ya que la rapidez de la chispa no es favorable a la propagación del calor por
conducción a través de todo el volumen de la pieza, dando como resultado la fusión e incluso
evaporación de dicho volumen de material.
Al añadir a esto los efectos dinámicos de la propia descarga y del medio dieléctrico, se
obtiene en la pieza un cráter de forma semiesférica, cuyo volumen depende de factores tan
diversos como la energía y la duración de la descarga, la naturaleza del dieléctrico y, las
propiedades físicas, la polaridad y la naturaleza del material del electrodo y de la pieza.
En la electroerosión la dureza de la pieza es indiferente, el método no corta, sino que
vaporiza materiales con dureza por encima de 38 Ra. Incluye acero endurecido, cimentado y
aleaciones con carbono y tungsteno.
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Funcionamiento
El mecanizado por electroerosión es un proceso de corte no convencional, es decir, no
corta la pieza por métodos mecánicos sino por un efecto erosivo termoeléctrico. Básicamente,
la eliminación de material se realiza mediante constantes y rápidos pulsos eléctricos,
(generados miles de veces por segundo desde una fuente de potencia hasta un electrodo), que
forman gran cantidad de chispas y elevadas temperaturas.
Hay dos variantes del proceso: la electroerosión por penetración y la electroerosión de
corte por hilo. En la electroerosión por penetración se reproduce (copia) en la pieza la forma
de la herramienta utilizada (que se denomina electrodo), mientras que en el proceso de
electroerosión de corte por hilo, el cable o hilo conductor, normalmente de latón o molibdeno,
se utiliza como electrodo para cortar un perfil en el metal.
Cabe definir la facultad de copiado como: la capacidad de reproducción de la forma de la
cara del electrodo sobre la cara de la pieza. En ambos casos, la corriente genera una
diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza, normalmente entre 80 y 270 voltios y del
orden de 50 a 106 amperios/cm2.
El electrodo o hilo, controlado por un sistema de servomotores, se acerca a la pieza a
mecanizar, las dos partes están inmersas en un fluido dieléctrico con el fin de controlar la
resistencia a la descarga eléctrica en la zona de corte, este líquido puede ser aceite, si se trata
de erosión por penetración o agua desionizada si es por hilo.
Cuando el electrodo está a centésimas de milímetros de la pieza, la potencia es capaz de
superar la rigidez dieléctrica del medio aislante, causando la aceleración extrema de los
electrones y positrones, lo cual crea un canal plasma. Las partículas aceleradas, chocan contra
los materiales tanto del electrodo como de la pieza, la temperatura crece a valores de fusión
(entre 8.000 ºC y 12.000 ºC) y así, se funden y vaporizan ciertas y localizadas secciones del
metal. Posteriormente, se genera una implosión y la materia fundida, en forma de partículas
carbonizadas, es enfriada por el medio dieléctrico y proyectada fuera del área de corte en la
pausa de cada pulso1.
Las sucesivas descargas a través de toda la superficie del electrodo siempre se producen en
los puntos situados a la menor distancia. De esta manera, la superficie de la pieza de trabajo
va adquiriendo la forma que tenga el electrodo. A medida que el proceso continúa y el
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electrodo va avanzando automáticamente para mantener constante la distancia con la pieza de
trabajo, se genera la cavidad o el corte como una réplica del electrodo.
El ciclo del proceso puede repetirse hasta 250.000 veces por segundo. En general, la
electroerosión puede compararse a lo que sucede cuando un rayo, en mitad de una tormenta,
golpea el suelo con toda su fuerza.
En suma, el proceso genera altos niveles de temperatura, superiores a la resistencia del
material, en consecuencia, el corte es indiferente de la dureza mecánica de las piezas, esto
permite el mecanizado de alta precisión de todo tipo de materiales conductores de la
electricidad, como metales, aleaciones metálicas y grafito, entre otros, sin importar su dureza.
Principios de mecanizado
Dado que en este proceso el arranque de material no depende de las características mecánicas
(dureza, etc.) del material a trabajar sino de sus características térmicas y eléctricas, hay que
destacar su gran aptitud para mecanizar aceros, metales o aleaciones duras o refractarias,
poco aptas para ser mecanizadas por procedimientos convencionales de arranque de viruta.
Ello permite el mecanizado de los aceros templados y en general, de materiales de baja
maquinabilidad siempre y cuando sean suficientemente conductores.
Otra propiedad fundamental es su gran aptitud para realizar formas complejas, tanto pasantes
como ciegas. Fabricando por medios convencionales, u otros, el electrodo que suele ser de
cobre o grafito normalmente, se puede realizar la pieza, adaptándose en el mecanizado de ésta
la forma de aquél.
Figura 1. Electrodo y pieza mecanizada 3
Tipos de mecanizado por electroerosión
Distinguiendo según la forma del electrodo y según el movimiento relativo de éste con
relación a la pieza, se pueden hacer varias subdivisiones dentro del concepto general de
mecanizado por electroerosión.
Electroerosión por penetración
Esta forma de electroerosión es la más universal. Se basa en el avance continuo, y servo
controlado de un electrodo-herramienta que penetra en el electrodo-pieza en presencia de un
líquido dieléctrico.
Según la forma del electrodo y según la profundidad que se dé a las formas erosionadas en la
pieza, se podrán obtener tanto formas pasantes como formas ciegas de geometrías
complicadas (Fig. 2).
Figura 2. Electroerosión por penetración
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Corte de electroerosión por hilo
La diferencia básica entre el corte por electroerosión y la electroerosión por penetración es
que la forma del electrodo no influye directamente en la forma de la pieza a obtener, ya que
lo único que se pretende es el realizar un corte en la pieza y no obtener una copia con la
forma del electrodo.
Todo ello presupone, por tanto, que el costo del electrodo se reduzca considerablemente al
tener una forma característica que lo hace muy asequible ya que se puede comprar en el
mercado listo para la utilización.
En este tipo de electroerosión hay que destacar el caso en que el electrodo tiene forma de hilo
(electroerosión por hilo) que representa la práctica totalidad de las aplicaciones.
Figura 3. Corte por electroerosión
En la electroerosión por hilo, un CNC controla el movimiento relativo entre el hilo y pieza. El
hilo es de diámetro pequeño, normalmente de 0,25 o 0,3 mm., aunque los diámetros pueden
reducirse hasta valores de 0,025 mm. en aplicaciones de micro mecánica.
En este tipo de electroerosión, el líquido dieléctrico habitualmente utilizado es el agua des
ionizada, aunque también existe alguna máquina que funciona con aceite.
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Figura 4. Ejemplo de corte cónico
Debe tenerse en cuenta que la WEDM permite únicamente producir geometrías pasantes. Así
mismo, es posible realizar el corte en vertical o en cónico por medio de un descentramiento,
controlado por el CNC, de la guía superior con respecto a la guía inferior. De este modo se
pueden realizar formas con cortes cónicos que pueden ser de gran complejidad (Fig. 4).
Las ventajas de la electroerosión por hilo se pueden resumir en: rapidez, ya que no es
necesario mecanizar el electrodo, y la no influencia del desgaste del hilo sobre la precisión de
las piezas, al estar el hilo animado de un movimiento de desplazamiento que permite que la
zona ya desgastada vaya reponiéndose en modo continuo.
Rectificado por electroerosión
En esta forma de electroerosión se da un movimiento de rotación del electrodo, con lo que el
comportamiento se asemeja a una operación de rectificado convencional, pero el arranque de
material se realiza mediante descargas eléctricas, sin contacto directo entre electrodo y pieza
(Fig. 5). El campo de aplicación de este tipo de máquina es muy reducido.
Figura 5. Rectificado por electroerosión
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Terminologías
Arco: Sucesión de descargas eléctricas que se sitúan localizadamente en un punto. Tienen
efecto destructor.
Aspiración: Succión del líquido dieléctrico a través de la pieza o electrodo.
Cortocircuito: Situación dada cuando existe contacto directo entre los dos electrodos
(electrodo y pieza). No tiene efecto destructor pero sí negativo para el proceso.
Cráter: Cavidad realizada por cada uno de los impulsos sobre la superficie que se está
mecanizando.
Desgaste: Se denomina desgaste volumétrico relativo (θv) a la relación entre el volumen de
material arrancado del electrodo y el arrancado de la pieza. Se mide en tanto por 100.
Se puede medir también el
desgaste frontal, que es la zona desgastada del electrodo (Fig. 6).
Figura 6. Desgaste de un electrodo
Desionización: Retorno del líquido dieléctrico a la situación normal no conductora después
de cada descarga eléctrica.
Dieléctrico (Líquido): Líquido no conductor de la electricidad que se utiliza en
electroerosión; en él se sumergen la pieza y el electrodo durante el proceso de mecanizado.
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Electrodo: Es la herramienta de trabajo que se utiliza en electroerosión.
Estabilidad de funcionamiento: Una máquina de electroerosión trabaja de forma estable
cuando hay ausencia de cortocircuitos y de arcos.
Estado de superficie: El estado superficial en electroerosión no es direccional como en otros
procesos, sino multidireccional. Dicho estado superficial se relaciona con la rugosidad media
(Ra) por medio del número de rugosidad (Nr) VDI 3.402. Se cumple la relación:
Nr = 20 • log(10 • Ra)
estando Ra expresado en µm.
Gap: Espacio entre electrodo y pieza en el cual se dan las descargas.
Se pueden distinguir:
. • Gap frontal (Fig. 7): Cuando dicho espacio no es paralelo a la dirección del eje de
penetración.
. • Gap lateral (Fig. 7): Gap paralelo al eje de penetración. Es mayor el gap en este caso
Figura 7. Gap frontal y lateral
Inyección del dieléctrico (Limpieza por): Introducción de dieléctrico en el gap por inyección
a una presión dada.
Ionización: Período anterior al paso de la descarga eléctrica durante el cual el líquido
dieléctrico se convierte en conductor en un punto dado. Para ello se ha de aplicar tensión
eléctrica a ambos electrodos.
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Limpieza: Arrastre del dieléctrico que se encuentra contaminado dentro del gap,
sustituyéndolo por otro limpio.
Pieza: Pieza que se mecaniza con el electrodo.
Polaridad: Polo al cual se ha unido el electrodo.
Polución: Grado de suciedad del dieléctrico del gap. Este contiene restos del craking del
dieléctrico y del material erosionado.
Presión del dieléctrico (Limpieza por): Véase Inyección
Presión del dieléctrico: Unidades.- Fuerza por unidad de superficie que actúa sobre las
paredes por las circula el dieléctrico. Sus unidades son : kg/cm2 y bar.
bar 1 : Decanewton 1/cm2: 1daN 1/cm2
1 kg/cm2: 0,981 bar (≈ 1).
Rendimiento: Se define como la conjunción entre una buena velocidad de arranque de
material y un desgaste lo más bajo posible. Para un buen rendimiento la primera condición es
una buena estabilidad en el trabajo.
Rigidez dieléctrica: Unidades.- Se define “Rigidez dieléctrica de un dieléctrico” al campo
eléctrico que es capaz de aguantar dicho dieléctrico sin ionizarse, es decir, sin volverse
conductor. Se mide en kilovoltios/cm.
Rugosidad: Véase "Estado de superficie".
Viscosidad: La viscosidad de un fluido corresponde a la resistencia de rozamiento que ejerce
el desplazamiento relativo de sus moléculas cuando se halla el fluido en movimiento.
Partes de la electroerosionadora
Actualmente, las máquinas cuentan con porta electrodos que pueden moverse y girar en
trayectoria circular sobre su propio eje y paralelamente a la superficie de la pieza de trabajo.
Un ejemplo claro, es la utilización de un electrodo con cabeza en forma de L, el cual, una vez
se ha introducido a una profundidad determinada se le puede hacer girar sobre su eje
produciendo mecanizados interiores de formas complejas. En últimas, la orbitación del
electrodo consigue hacer un arranque de material en el fondo de agujero.
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Hoy los equipos, tanto de hilo como de penetración son completamente automáticos, las
electroerosionadoras cuentan con un sistema CNC, conectado con la máquina a través de una
red de datos. En la computadora el usuario carga los parámetros de corte previamente y puede
alejarse y dejar sin vigilancia el corte durante un fin de semana completo.
En las electroerosionadoras modernas las dimensiones máximas de la pieza de trabajo para el
corte con hilo se acercan a 1.500 mm en Y, 1.000 mm en Z y sin límite en X. Para el
electroerosionado por penetración, las piezas de trabajo son de máximo 1.500 mm en Y, 500
mm en Z y 3.000 mm en X, el ángulo máximo de inclinación es ±45 grados y la máxima
combinación ángulo/altura es 30 grados, con 450 mm de altura.
Así mismo, cuentan con grandes tanques de trabajo, que garantizan amplios recorridos en los
ejes X-Y-Z (4.000, 2.000, 1.250 mm, respectivamente), una capacidad de carga de hasta
25.000 kilogramos y alcanzan velocidades de remoción de material de hasta 500mm2/min.
La precisión de una máquina es de ±0.002 mm para electroerosionadoras de hilo y ±0.001
mm para las de penetración, mientras el acabado superficial es aproximadamente de 0,5 y 2
Ra (rugosidad superficial promedio) para hilo y para penetración. Vale anotar que, los
resultados son tan buenos o mejores que el acabado por rectificado.
Básicamente las electroerosionadoras están compuestas por:
• Columna: armazón vertical, dónde se encuentra el generador de potencia, una de las partes
más importantes del equipo de electroerosión. El generador de potencia está compuesto,
comúnmente, por un circuito, sistema de encendido y apagado transistorizado de alta
frecuencia, un equipo de protección eléctrica (resistencia) y un estabilizador oscilante. El
generador es el encargado de crear el diferencial eléctrico entre el electrodo y la pieza, a
través de una descarga en forma de pulsos, la duración de cada pulso es muy rápida, ya que
pueden producirse del orden de hasta varias decenas de miles de pulsos en un segundo.
• Cabezal: en él están los servomotores o los motores de paso, según el equipo, y son
aquellos que ejecutan los movimientos de corte sobre cinco ejes coordinados. Además,
sostiene el porta-eléctrodo en la máquina de penetración y en el caso del electroerosionado
con hilo, cuenta con sistema de rodillos y boquillas por donde pasa el alambre, y se encarga
también de tensionar el hilo.
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• Mesa de fijación de la pieza: está inmersa dentro del tanque de trabajo y es dónde se fija el
material a mecanizar. En el corte por penetración, el fluido dieléctrico siempre cubre la pieza,
mientras que en la máquina por hilo, puede o no estar sumergida totalmente y en ambos casos
hay presencia permanente de chorros de fluido dieléctrico.
• Bancada: es la parte inferior del equipo donde está montada la máquina, allí se encuentran
las guías de los ejes X y Y, reguladas por servomotores.
•Control numérico: una sofisticada red de transmisión de datos se conecta con la
computadora, la cual transmite a través de una interfase el programa de corte, previamente
elaborado. Las máquinas actuales cuentan con un puerto serial que sirve para que le sean
instalados memorias externas y así ampliar la capacidad interna del equipo.
• Sistema hidráulico de lubricación, desionizado y refrigeración: todas las máquinas cuentan
con un sistema cíclico de refrigeración, lubricación y aislante eléctrico, que se encarga de
impulsar y hacer circular el fluido dieléctrico, con la ayuda de bombas hidráulicas, desde un
tanque de enfriamiento hasta el tanque de trabajo, para después ser filtrado y nuevamente
reciclado. El sistema de refrigeración mantiene el fluido a una temperatura constate de 20 ºC.
Figura 8. Partes de una electroerosionadora
En el proceso de electroerosión se
utilizan tres insumos fundamentalmente.
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1) Fluido dieléctrico: es un medio líquido que varía según las características del
proceso: en el corte con hilo de latón comúnmente es agua desionizada, agua
mezclada con un aceite soluble de tipo orgánico; para el mecanizado con hilo de
molibdeno al igual que para el de penetración, se usa aceite dieléctrico derivado del
petróleo, queroseno o hidrocarburo activado de elaboración sintética.
Comúnmente se emplean aceites minerales con punto de inflamación entre 120 y 150 ºC, con
elevada viscosidad; petróleos con punto de inflamación comprendido entre 70 y 80 ºC y
viscosidad media.
El fluido dieléctrico tiene un papel fundamental en el proceso: crea el medio ideal para el
canal conductor, controla la potencia de la abertura de la descarga y actúa a la vez como
aislante y refrigerante. Además, por acción de una bomba auxiliar está en continuo
movimiento, lo que sirve para barrer, a través de un desagüe, las partículas erosionadas y
preservar la limpieza del ‘GAP’ (espacio entre la herramienta y la pieza).
2) Electrodos: tanto en el corte con hilo como de penetración, la elección de los
electrodos depende directamente del trabajo a realizar.
Por penetración: El proceso de electroerosión por penetración comienza con la fabricación
del electrodo, trabajo que no es habitual en los métodos convencionales de arranque de viruta,
es necesario disponer de electrodos preformados por lo que un factor clave es el diseño de los
mismos. Generalmente están hechos de cobre o grafito, el más común es el electrodo de
cobre, que genera muy buen acabado superficial a corrientes bajas y buena remoción de
material a corrientes altas.
El segundo material más utilizado es el grafito, dependiendo su calidad, puede utilizarse para
desbaste y acabados, entre más fino sea el grano del grafito, mejor será el acabado
superficial; para procesos de desbaste se suele trabajar con grano de 0,20 mm, mientras que
en procesos de acabado el tamaño es del orden de 0,013 mm, la principal ventaja de este
material es su facilidad de mecanizado para formas complejas.
Para las herramientas en grafito la máxima corriente que soporta por centímetro cuadrado es
de 15A/cm2, mientras que para las de cobre no es recomendado pasar de 10A/cm2 . En
teoría, cualquier material conductor de la electricidad puede usarse como electrodo.
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Por hilo: En la electroerosión por hilo, WEDM (Wire Electrical Discharge Machining) el
electrodo está constituido por un carrete de hilo de latón, latón-zinc o molibdeno. Las
electroerosionadoras de latón cuentan con generadores más potentes y servomotores más
precisos, que las de molibdeno, lo cual permite aplicar mayor potencia al hilo.
Como resultado, el latón se desgasta con cada pulso, se desecha e inmediatamente se renueva,
permaneciendo siempre el mismo diámetro de corte, lo que mejora la precisión y la calidad
superficial de la pieza trabajada.
En el sistema con molibdeno el hilo reutilizado, es enrollado y desenrollado de manera
continua, haciendo varias pasadas con el mismo hilo, en promedio por cada 10 horas de corte
se reduce 10 por ciento de diámetro del hilo, esto se convierte en un problema para trabajos
largos, pues a medida que el electrodo pierde espesor se reduce la precisión y calidad del
corte. Igualmente, estas máquinas utilizan un sistema de poleas y guías para mover el hilo,
por lo que aumenta la vibración mecánica y disminuye la precisión.
La calidad superficial se ve afectada por el uso de aceites o petróleo como medio dieléctrico,
ya que estos son menos eficientes a la hora de limpiar que el agua desionizada.
Figura 9. Electrodos
El electroerosionado
con latón es capaz de remover material
pasando una vez por la pieza y no se reutiliza, por este motivo puede alcanzar mayores
precisiones y velocidades. Así mismo, la precisión y calidad superficial aumentan a menor
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diámetro del hilo empleado. El diámetro del hilo en las máquinas de latón suele oscilar entre
0.1mm, 0.25mm y 0.3mm, para las máquinas de molibdeno varia de 0.18mm y 0.2mm.
Actualmente el mercado ofrece equipos de hilo de latón que pueden emplear diámetros más
delgados y que incluso cambian automáticamente el hilo a utilizar en un corte, usando el hilo
más grueso para desbaste y el más delgado para acabado. Así mismo, utilizan agua
desionizada como medio dieléctrico y el resultado es un corte limpio.
En la técnica con hilo de molibdeno, la velocidad es de hasta 100 mm2/min y su menor
rugosidad esta entre los 2 y 2.5 Ra., por su parte en el corte con latón, se pueden alcanzar
velocidades de 270 a 300 mm2/min y un mínimo de rugosidad de entre 0.15 a 0.2 Ra, luego,
esto indica que el más deficiente de los acabados realizados por latón, con una velocidad de
corte cinco veces superior, es mejor que cualquier corte de una maquina de molibdeno.
3) Filtros: son los encargados de retener las partículas erosionadas y limpiar el fluido
dieléctrico, están hechos de papel y varían dependiendo del tamiz que tengan. La
mayoría de filtros debe cambiarse cada tres meses.
Figura 10. Hilo
Las máquinas para electroerosión
por perforación, también provistas con CNC, se están imponiendo lentamente en el trabajo de
producción que comprende la perforación de orificios de pequeño diámetro, particularmente
para aspas de turbinas, inyectores de combustible, conductos de venteo de moldes plásticos o
de enfriamiento en herramientas de corte, etc. Si bien las máquinas de electroerosión por
penetración también pueden perforar orificios, son mucho más lentas que estas perforadoras
diseñadas específicamente para esta función.
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Figura 11. Sistema de electroerosión
Rugosidad
Como ya se ha indicado, este concepto varía en el proceso con respecto al obtenido en
mecanizados convencionales. Mientras que en éstos la rugosidad es direccional, en
electroerosión es multidireccional.
Rugosidad media y rugosidad total
Si se realiza el corte de una pieza mecanizada por un plano perpendicular ala superficie se
obtiene un perfil real tal como el de la Fig. 12.
Tomando una longitud de referencia se definen sobre la Fig.12 los valores de rugosidad
media (Ra) y rugosidad máxima (Rt o Rmax). Dicha longitud de referencia es diferente según
la magnitud de la rugosidad que se vaya a medir, y viene establecida en Normas. Ambas se
miden en µm.
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Figura 12. Perfil real de una pieza mecanizada
Factores en los que depende la rugosidad
En electroerosión, la rugosidad obtenida en un mecanizado depende principalmente de tres
factores:
• Tiempo de impulso
• Nivel de intensidad
• Pareja de materiales de electrodo y pieza
Observando las tablas y gráficas de las tecnologías de erosión se puede observar:
a) La rugosidad aumenta al aumentar el tiempo de impulso. Esto es lógico ya que aunque la
intensidad de la descarga sea la misma, al aumentar el tiempo sube la energía del impulso,
con lo que se forman cráteres de mayor tamaño, lo cual hace aumentar la rugosidad.
b) La rugosidad aumenta conforme el nivel de intensidad sea mayor. La causa es la misma
que en el caso anterior. Al aumentar la intensidad aumenta también la energía del impulso,
dando superficies más rugosas.
c) El tipo de los materiales del electrodo y la pieza, tiene también una influencia en la
rugosidad obtenida para un mismo régimen.
Por ejemplo, la rugosidad es mayor cuando se erosiona acero con electrodo de grafito, que
cuando se erosiona el mismo acero con electrodo de cobre. Sin embargo, si se erosiona cobre
con cobre, la rugosidad es menor que en los casos anteriores. Todo ello está muy unido a la
capacidad de arranque de material. Si el arranque es grande la rugosidad también lo será.
Aspecto de las piezas mecanizadas por Electroerosión
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El tipo de rugosidad multidireccional que se da en este proceso da a las piezas mecanizadas
un aspecto mate, a veces desagradable al operario acostumbrado al aspecto brillante de las
piezas mecanizadas por procedimientos convencionales.
Figura 13. Foto de la rugosidad de una superficie erosionada
Limpieza
Se define como limpieza a la
circulación del líquido dieléctrico entre el electrodo y la pieza que se está mecanizando.
Dicho espacio es muy pequeño y ha sido definido como “gap”.
La limpieza es muy importante en este procedimiento de mecanizado, ya que de ella depende
en gran parte el rendimiento. Si la limpieza es buena se obtiene poco desgaste en el electrodo
y buena capacidad de arranque de material.
Si por el contrario no se dan buenas condiciones de limpieza subirá el desgaste y disminuirá
el arranque de material, dándose por tanto un mal rendimiento de la operación. Sólo con gran
experiencia se consigue determinar la forma de limpieza en cada caso.
La misión de la limpieza es limpiar el gap de la impurezas que se producendurante la erosión.
Dichas impurezas son:
• Gases que provienen de la disociación del dieléctrico.
• Partículas de carbón que provienen del craking del dieléctrico.
• Partículas procedentes de la erosión, que han sido arrancadas de ambos electrodos
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Debido a las altísimas temperaturas que se dan en los puntos donde se producen las descargas
eléctricas, el líquido dieléctrico sufre un proceso de craking, es decir de descomposición. Ello
hace que desprendan burbujas de gas y partículas de carbón.
Las partículas de carbón son en general muy finas y de muy poco peso específico. Ello hace
que se queden en suspensión y no sean fácilmente arrastradas por el dieléctrico. Las burbujas
de gas, en general, son evacuadas por el gap. Pero una concentración de gas excesiva hace
que no se puedan formar bien las descargas, perdiéndose rendimiento.
En cuanto a las partículas arrancadas del electrodo y pieza, es decir, lo que se podría
considerar como la viruta de la electroerosión, pueden ser de diferentes formas, según los
materiales que componen dichos electrodos. Según esta característica aparecen en varias
formas y tamaños, como son bolas macizas, formas tetraédricas y otras.
Figura 14.Fotografías de residuos de erosión
En
general el acero suele dar bolas grandes, bien huecas o macizas, el aluminio formas
espumosas y grandes, el cobre suele aparecer en formas pequeñas y el grafito y metal duro en
forma de polvo fino.
A veces aparecen (se puede observar mirando al microscopio), trozos de material de ambos
electrodos mezclados en una misma partícula.
Características de un dieléctrico para ser usado
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a) Tener la suficiente rigidez dieléctrica para soportar los campos eléctricos que crean las
tensiones que se aplican a ambos electrodos (oscilan entre 60 y 300 voltios), que están
separados en un gap que oscila entre 10 y 2500 micras, no permitiendo el paso de la corriente
si no es forma de descarga.
b) Deben tener baja viscosidad y baja tensión superficial, o sea que moje bien, a fin de
penetrar con facilidad hasta el último rincón del gap y reconstruir allí las condiciones
normales de aislamiento. Además debe de poder pasar por espacios menores a 5 micras para
poder efectuar el arrastre de los residuos de la erosión.
c) Deben de ser químicamente neutros, nunca ácidos, con el fin de no atacar al electrodo y
pieza, ni a las partes de la máquina con las que se ha de poner en contacto.
d) Dada la gran superficie de contacto entre el líquido y el aire, su volatilidad debe de ser
baja, para evitar pérdidas.
e) El punto de inflamación debe de ser lo suficientemente alto para evitar el peligro de
incendio, siempre y cuando se hayan observado las normales medidas de seguridad.
f) No debe de desprender vapores nocivos con olor especialmente desagradable, ni tampoco
debe de producir irritaciones en la piel, ni tener ningún otro riesgo.
g) Debe tener las características térmicas adecuadas para poder enfriar las superficies
erosionadas y evitar posibles variaciones dimensionales que originan las altas temperaturas
locales que se dan en ambos electrodos.
h) Deben de presentar una mínima formación de lodos (residuos de cracking en las peores
condiciones de mecanizado.
i) Deben de conservar sus propiedades en todas las condiciones de mecanizado, es decir, que
sean mínimamente sensibles a las variaciones de temperatura, a los restos de la erosión y los
productos de descomposición resultantes de la acción de las descargas.
j) Su precio no debe de ser excesivo y la obtención en el mercado debe de ser fácil.
Entre las características enumeradas, hay algunas que ejercen una acción muy importante
sobre el rendimiento en el mecanizado. De ellas la más importante, tal vez, es la
desionización del dieléctrico. Este debe de desionizarse lo más rápidamente posible y volver
a su estado inicial para que se puedan dar más descargas. Si la desionización es rápida la
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velocidad de arranque de material aumenta mucho, mientras el desgaste relativo se reduce
considerablemente.
Consejos útiles
Una evacuación o limpieza inadecuada de las partículas carbonizadas de la erosión, impide el
buen funcionamiento de la máquina y disminuye la velocidad de remoción de material, estas
partículas obstruyen el canal conductor y pueden generar interrupciones en la descarga.
Inclusive cuando un carbón no es removido adecuadamente, puede hacer un hueco de su
tamaño en la pieza de trabajo o en el electrodo y por ende, disminuir la vida útil del electrodo
o dañar la pieza a trabajar.
Este fenómeno se puede evitar con buen lavado, un aceite de buena calidad y en otros casos,
solamente incrementando el tiempo de pausa del pulso eléctrico. Para lograr un excelente
acabado superficial, es importante elegir el refrigerante adecuado. Generalmente, el más
utilizado por economía es el petróleo, sin embargo, no se recomienda para la mayoría de
trabajos, pues éste debería usarse sólo en desbastes de media potencia y acabados finos.
Para mecanizar piezas pequeñas no influye mucho el tipo de aceite, pero para mecanizar
piezas grandes lo mejor es usar aceites sintéticos. En la electroerosión de superacabado o
acabado espejo, se recomienda emplear aceite sintético y para obtener un mejor rendimiento
se pueden usar aditivos lubricantes también de aceite, del tipo bioeléctrico, lo cual aumenta la
velocidad de remoción y facilita el buen acabado.
En ese sentido, se resaltó que la limpieza del fluido dieléctrico debe ser vigilada
periódicamente y cuándo sea necesario cambiar los filtros de papel. Es importante desarmar
el porta-eléctrodos para limpiarlo y de igual forma hacerlo con el sistema de rodillos y
boquillas en las máquinas de hilo, de ello depende la vida útil de los equipos, la cual es
superior a diez años.
Anónimo, (1,82), Introducción a la electroerosionadora, Recuperado de
http://www.etitudela.com/profesores/jfcm/mipagina/downloads/electroerosiononamio.pdf
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Anónimo, De maquinas y herramientas, Introducción a las Máquinas para Electroerosión,
Recuperado de https://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/maquinas-para-electroerosion
Camila M., manual Metal Actual, Electroerosionadoras, para quienes buscan exactitud y precisión,
(pag, 16;22)
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