TBM
Antecedentes
La fragmentación de grandes volúmenes de roca para su posterior remoción, en el
pasado se hizo únicamente usando ingentes cantidades de materiales explosivos, cuyos
efectos negativos son ampliamente conocidos; como: Perturbación del terreno, daños a
las estructuras, golpe de aire, rocas volantes, contaminación ambiental, entre otros
Debido a estos efectos negativos de las voladuras, niveles de productividad cada vez
más exigentes y la preservación ambiental; el hombre en su afán de superar estos
efectos y exigencias, se propuso inventar y construir máquinas que no requieren el uso
de explosivos para arrancar la roca; dentro de las que se encuentran los minadores
continuos,\
Las “TBMs” estuvieron orientadas principalmente a la excavación de túneles de uso civil
como el Eurotunel (50,45 Km), Túnel Lötschberg (33,7 Km), Túnel Guadarrama (38 Km),
entre otros.
En el Perú, se han aplicado para la excavación de túneles de aducción y trasvase, siendo
estos casos los túneles de los proyectos hidroeléctricos de Carhuaquero (Chiclayo, 1981),
Chimay (Junín, 1999), ampliación del túnel de aducción de Machu Picchu (Cuzco, 2000) y
Yuncán (Pasco, 2000 – 2004), y en el proyecto trasvase Olmos (Lambayeque)
En la minería se aplicó exitosamente la “TBM 156-275” de Robbins para el desarrollo de
mina “Lower Kalamazoo (Lower K) de Magma Copper” en Arizona USA (1993), para su
explotación por Block Caving. Esta máquina, aperturó galerías, rampas, cruceros, etc. con
un diámetro de 4,62 m y una longitud total de 10 363 m, en un tiempo récord de 1,3
años. También se pueden citar, los casos de la Cía. Minera Stillwater (Montana USA), Cía.
Minera INCO (Canadá), Cía. Minera Pasminco, Mount ISA Mines Holdings, entre otros,
que han desarrollado o explorado sus minas con este sistema de excavación, entre ½ y
1/3 del tiempo que hubiera demandado al aplicar el sistema convencional de perforación
y voladura
Principio de fragmentación mecánica de rocas
El principio de fragmentación mecánica de rocas consiste básicamente en vencer la
resistencia a la compresión de la roca (σc), ejerciendo una presión (empuje) sola o
acompañada de otros mecanismos como la rotación y/o percusión.
Se puede entender que las voladuras también se pueden considerar como fragmentación
mecánica, bajo la premisa que la reacción explosiva por sí misma no contribuye
significativamente a la rotura, sino el resultado de dicha reacción, sea como onda de
choque (fenómeno mecánico) o la explosión (otro fenómeno mecánico).
Clasificación de la fragmentación mecánica de rocas
La fragmentación mecánica se podría clasificar en
• Perforación
• Procesos metalúrgicos
• Voladura
• Excavación
Índices de fragmentación de rocas
• Perforabilidad (DRI): Los índices de perforabilidad (drill rate index, DRI), desgaste de la
broca (bit wear index, BWI) y índice de duración de los cortadores (cutter life index, CLI),
están basados en resultados de pruebas de laboratorio
• Índice de desgaste de la broca (Bit Wear Index, BWI): El BWI es calculado a partir del DRI
y el valor de la abrasión (Abrasion Value, AV), siendo esta última, una medida de la
abrasión del polvo de roca, en función del tiempo sobre el carburo de tungsteno
• INDICE DE LA VIDA DE LOS CORTADORES (Cutter Life Index, CLI): El CLI es calculado en
base al valor J de Sievers y el valor de la abrasión del acero (Abrasion Value Steel, AVS).
El CLI expresa la vida en horas de excavación para los discos de acero (cutter ring) para
TBMs (Hudson et al. 2003)
• Parametro de desgaste vhnr: La composición mineralógica de una roca, determina en
parte su abrasividad en función del tiempo de acción de sus partículas sobre el equipo de
perforación
Modelo para determinar el VHNR (Bruland, 1998)
• Perforabilidad en perforación rotativa: La velocidad de penetración, se considera
generalmente como el parámetro esencial durante el planeamiento de minado y
estimación de costos; con ese propósito Houhgs Tool Co. (1950) estandarizó las pruebas
de de microbit e indenter test,
La perforabilidad podría definirse de muchas maneras, en función de los parámetros que
intervienen como la energía específica, coeficiente de resistencia de la roca (CRS), número
de dureza de impacto de la roca (RIHN), Micro dureza de Vickers, textura de la roca, etc.
(Tapia, 2006)
El índice de perforabilidad en la predicción de la velocidad de penetración de perforadoras
rotativas es el principal parámetro (Bilgin et al. 1993, Kahraman et al. 2000)
Investigadores de la Universidad de Trondheim hicieron estudios de taladros de
perforación rotativa en 14 tipos de roca, en 8 minas a cielo abierto. Las penetraciones
netas de los taladros se calcularon a partir de las mediciones de rendimiento, las
velocidades de penetración se correlacionaron con las propiedades de las rocas y luego
dedujeron las ecuaciones
Excavabilidad del macizo rocoso (RME)
El concepto de excavabilidad del macizo rocoso (Rock Mass Excavability, RME), podría
definirse como la facilidad con la que un determinado terreno puede ser excavado, y fue
estudiado inicialmente por Kirsten (1982). Un proyecto tunelero requiere contar con una
herramienta objetiva, para decidir el sistema de excavación a aplicar, “P&V” o TBM
Bieniawski y otros (2006), formularon el RME como el mejor modelo para decidir la
aplicación de las “TBMs” y pronosticar su rendimiento; como resultado de un estudio
minucioso a lo largo de 22 900 m de túnel disgregado en 387 tramos en distintos proyectos
tuneleros, considerando los siguientes datos: a) Geométricos (ubicación del tramo,
diámetro y longitud); b) Datos del terreno (índices RMR, DRI, características de la roca,
orientación de junturas y presencia de agua); y c) Datos de la “TBM” (Velocidad de avance,
Utilización de la “TBM”, índice de penetración, velocidad de rotación del cabezal, Empuje y
energía específica de excavación).
Parámetros que conforman el RME y su calificación
RELACION ENTRE LA ARA Y LA RME: La velocidad media de avance (ARA) en m/día, es el
parámetro esencial para comparar los métodos de excavación de túneles. Una de las
aplicaciones más importantes de la RME es predecir con cierta precisión la ARA
Volabilidad o ripabilidad: En operaciones de excavación, es frecuente observar las
discrepancias entre lo proyectado y lo real en cuanto a la volabilidad o ripabilidad de un
terreno; esto ocurre cuando durante la evaluación un terreno se considera ripable
(Maxam), apreciación que puede traducirse en serios problemas técnicos, económicos,
administrativos, hasta legales
Si un macizo rocoso que inicialmente fue considero ripable, pero que durante la
excavación se comprueba que sólo es posible arrancarlo con explosivos, ello traerá consigo
una secuela de problemas, desde la gestión de licencias para el uso de materiales
explosivos hasta el diseño de polvorines entre otros, traduciéndose en retrasos en la
construcción
Clasificacion de la perforación
i) PERFORACION POR PERCUSIÓN: Es el mecanismo que fragmenta a la roca por pura
percusión, un martillo hidráulico rompiendo bancos en una chancadora primaria . Se
emplea básicamente para hacer rebajes (patillado), excavar rocas de baja dureza,
desmenuzar fragmentos sobredimensionados, romper pavimentos
ii) PERFORACION POR ROTOPERCUSION: Utiliza el mecanismo combinado de percusión y
rotación. Pertenecen a este grupo de equipos:
a) Las perforadoras rotopercutivas con martillo en cabeza (top hammer, TH), jumbo
hidráulico
b) Martillo en fondo (Down The Hole, DTH)
Las perforadoras con martillo en fondo (DTH), se desarrolló en 1951,
desde entonces, se ha venido aplicando en la explotación de minas
a cielo abierto, en rocas de resistencia media a dura, con diámetros
de 105 mm a 200 mm (no obstante que existen modelos hasta de
36”)
En minería subterránea se viene aplicando desde 1975, al
introducirse los métodos de explotación por taladros largos y las
voladuras VCR. El cuadro N° 2-8, ilustra las características de algunos
martillos en fondo
iii) PERFORACION ROTATIVA: Es el método de perforación que únicamente emplea la
rotación y el empuje (pulldown) para la perforar la roca, existen 2 tipos:
• Perforación rotativa con triconos y la
• Perforación rotativa por corte
Siendo la primera de mayor aplicación, que data de 1907 cuando se aplicaba a la
perforación de pozos petrolíferos (Pernia y otros 2003), pero con la introducción del ANFO
por la década de los años 50 se introdujo a la minería, en la actualidad se tienen equipos
capaces de perforar taladros hasta de 24” de diámetro, la fotografía Nº 2-6 ilustra la
perforadora rotativa Bucyrus-Erie 45R.
La automatización de estas perforadoras se inició en 1999, siendo las principales
innovaciones respecto al barrido, monitoreo, control, empuje, rotación y el uso del GPS
para 30 reducir costos de topografía. Asimismo, la última generación de perforadoras
rotativas, son convertibles a DTH, para perforar rocas muy duras con diámetros medianos
con mayor eficiencia
iv) PERFORACION DE MINADO CONTINUO: Este método de fragmentación se encuentra
detallado en los capítulos siguientes. A diferencia de los métodos de perforación antes
indicados, cuya ejecución es básicamente para alojar explosivos para hacer voladuras; este
método de perforación produce el arranque de la roca en distintas formas y secciones, sin
requerir la intervención de la energía explosiva para fragmentar la roca. Además, en forma
simultánea y continua realiza la operación de carguío y acarreo
DEFINICION DE MINADORES CONTINUOS
Los equipos de minado continuo en general, se pueden definir como equipos de
excavación de rocas de gran envergadura, capaces de arrancar la roca sin requerir de la
energía explosiva para fragmentarla, realizando además, simultáneamente el carguío y
evacuación del material sin requerir equipos adicionales de limpieza y transporte primario.
El transporte principal, puede ser una secuencia de fajas o vagones con locomotoras en
caso de minadores continuos pequeños
CLASIFICACION DE LOS MINADORES CONTINUOS
A. MINADORES CONTINUOS DE SUPERFICIE: Son equipos diseñados para su operación
únicamente en superficie, dentro de estos equipos se pueden citar: Rueda de cangilones,
Dragas, surface miner, entre otros. Estos equipos hacen la excavación de materiales
consolidados, como la remoción de gravas, y carguío y evacuación de materiales
previamente triturados
i) RUEDA DE CANGILONES (Bucket Wheel Excavator, BWE): Es el equipo de minado
continuo más grande construido por el hombre hasta la actualidad, principalmente en
Alemania, para la explotación de grandes depósitos de lignito en dicho país. Actualmente
las BWE, operan con éxito en distintas partes del mundo.
Son las máquinas más productivas en la minería de terrenos sueltos no consolidados, su
aplicación se ha extendido en décadas recientes, con cierto éxito en terrenos duros, un
ejemplo de estas máquinas es la Orestein and Koppel que trabajó exitosamente en GCOS
en Athabasca Canadá, se ilustra la rueda de cangilones con una productividad teórica
sobre los 240 000 m3/día, que ha estado en servicio por muchos años en las minas de
carbón marrón de German Rhineland Brown.
ii) MINADOR SUPERFICIAL (Surface Miner, SM): Este equipo está montado sobre 4 orugas,
y consta de un tambor de corte que gira oponiéndose al avance de la máquina y está
provisto de los elementos de corte
El accionamiento del tambor, se transmite desde el motor diesel al engranaje del tambor
mediante el embrague y las fajas de accionamiento (Wirtgen). La evacuación y carga del
material se realiza frontalmente, mediante una faja recolectora y otra de descarga
iii) DRAGAS (DG): Son embarcaciones utilizadas para movilizar materiales sedimentados en
canales, puertos, lagos, ríos, bahías, etc.
Son equipos de vida útil larga, más de 50 años, siendo uno de os pioneros en la fabricación
de estos equipos la firma Ellicott, quien reporta haber fabricado hasta la actualidad 1300
dragas para 80 países
Existen básicamente tres tipos de dragas:
a) Dragas de cangilón simple, que corresponde a la draga profundizando el canal de
panamá.
b) Draga con cadena de cangilones, caso de la draga que opera en el puerto de Puno (lago
Titicaca)
c) Dragas de Succión, equipados con una bomba de lodos.
B. MINADORES CONTINUOS DE APLICACIÓN SUBTERRÁNEA: Dentro de este grupo, se
encuentran los siguientes minadores continuos: las máquinas tuneleras a sección
completa (TBM), mobile miner, roadheader, raise boring, shaft boring, borpak, y las
rozadoras para minas de carbón.
i) MÁQUINAS TUNELERAS A SECCION COMPLETA (Tunnel Boring Machine, TBM):
ii) MINADOR MOVIL (Mobile Miner, MM): Estos equipos son sucedáneos de
los TBM, constan básicamente de una rueda giratoria en posición vertical y en cuya
periferia van montados los elementos de corte tipo disco y/o rodillo, similar a los de las
“TBMs”
iii) CABEZAL ROZADOR (Road header; RH): Es un minador continuo diseñado para excavar
terrenos relativamente suaves
iv) MAQUINA CHIMENERA (Raise boring machine, RBM): Llamado también Raise Drilling,
son equipos que excavan chimeneas entre uno o más niveles, la primera máquina se
introdujo por la década de los 60, su principal ventaja radica en la seguridad para el
personal, dado que no requiere personal dentro de la excavación
Actualmente, se tienen diámetros hasta de 6 m y profundidades hasta 1 000 m.
v) MAQUINA PARA LA EXCAVACIÓN DE POZOS (Shaft Boring Machine, SBM): Por la
década de los años 1920, se perforaron los primeros pozos con un minador continuo en
algunas minas de carbón en Alemania y Holanda, pero su aplicación se daba únicamente
cuando las condiciones eran muy adversas; luego fue sustituido por el sistema de
congelación. En Canadá, se usa con frecuencia combinado con el sistema de congelación
en rocas sedimentarias. En USA se han perforado muchos pozos, básicamente para
ensayos nucleares, llevados a cabo por la Comisión de Energía Atómica (Atomic Energy
Comisión, AEC)
vi) BORPAK (BP): Este minador continuo en sí, es un micro “TBM”, como tal, se fijan a las
paredes de la excavación mediante grippers y avanzan en forma intermitente
Dado que estas máquinas están diseñadas para excavar chimeneas de pequeña sección, el
material arrancado baja por un ducto por gravedad, por cuya base corre una faja
transportadora que conduce el material a un punto de descarga
vii) ROZADORAS PARA MINAS DE CARBON (Shearer): Diseñado para la explotación de las
minas de carbón, se ilustra al rozador AM500 de Anderson en plena excavación de un
manto de carbón en Inglaterra
Porta un cabezal similar al de roadheader, con la diferencia que el chasis se desplaza sobre
rieles, mientras que los roadheader sobre orugas
El cabezal corta y desplaza el material a una cadena que corre por la base, el mismo que lo
transporta hasta un determinado punto, de donde se transporta hasta su destino final,
normalmente mediante fajas
LAS MAQUINAS TUNELERAS
Estos equipos de minado continuo están diseñados para hacer excavar ductos
subterráneos horizontales o ligeramente inclinados, como túneles, galerías, rampas,
cruceros, etc. de variadas secciones; pertenecen a este grupo las “TBMs”, roadheaders y
los mobile miners. Las máquinas tuneleras tipo “TBM”, se diferencian de los otros dos,
porque realizan la excavación a sección completa y de forma circular, y no por
ensanchamiento por penduleo (mobile miner) o escariado (roadheaders).
A. MAQUINAS TUNELERAS TIPO TBM
Estas máquinas, están diseñadas exclusivamente para la excavación de túneles. Entre
1995 y 1996, se aplicó exitosamente en minería uno de estas máquinas para desarrollar la
mina Lower Kalamazoo de Magma Cooper en Arizona, U.S.A, para su explotación por
Block Caving, donde excavó un circuito entre galerías, rampas, cruceros, etc. La
denominación de las “TBMs” es de acuerdo al diámetro del cabezal, en la actualidad se
tienen hasta más de 15 m.
i) PARTES GENERALES DE LA “TBM”: En líneas generales, las partes principales de una
TBM, se esquematiza en la Figura (Wirth 1994)
ii) DATOS DE FABRICACIÓN: Los principales fabricantes de maquinas
tuneleras tipo “TBM” actualmente, son: Robbins (USA), wirth y Herrenknecht en
Alemania, Hitachi Ltd., Kawasaki Heavy Industries, Okomura, NFM Technologies y LOVAT
Inc.
La fabricación de estos equipos, demanda 9 á 12 meses, después de las pruebas y ajustes,
sondesmontados para su traslado y montaje en el lugar de operación, donde realizará la
excavación. El ensamblaje del equipo, se realiza normalmente en el pórtico del túnel, para
luego ser empujado al frente de la excavación; el montaje demanda alrededor de 3
meses. Locual quiere decir que la tunelera entrará en operación al menos 1,5 años
después de hecho el 43 pedido.
iii) CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS TUNELERAS TIPO TBM: La firma Robbins, clasifica a
las” TBMs” de la siguiente manera: “ TBM tipo Kelly”, “TBM con viga principal”, “TBM de
doble escudo”, “TBM de simple escudo” y “EPB TBM” (The Robbins Co. 1995, 1999)
MAQUINA TUNELERA TIPO KELLY (KELLY – TYPE TBM): Las máquinas tuneleras tipo Kelly
tienen 4 mordazas (grippers) y las unidades de accionamiento en el extremo posterior tal
como muestra la fotografía, que corresponde a la “TBM MK 15” de Robbins durante su
montaje en el proyecto hidroeléctrico de Chimay, Chanchamayo (Junín – Perú) (Highbeam
1999, Centrales Hidroeléctricas URL)
Estas máquinas están diseñadas para excavar rocas muy duras, como tal están equipados
con alta potencia de corte en el cabezal y empuje
Los modelos pequeños hasta MK 12, llevan una configuración similar a las “TBMs” de viga
principal (Mean Beam TBMs), pero a partir del MK – 15, estos equipos tienen una
disposición única con el rodaje principal doble que permite excavar túneles hasta más de
15 m de diámetro.
TBM CON VIGA PRINCIPAL (MEAN BEAM TBM): Las “TBMs” de viga principal, tienen 2
grippers, una zapata de soporte debajo del cabezal con estabilizadores laterales y un
soporte activo del techo
Emplean unidades de accionamiento frontal, lo cual permite un control continuo mientras
excava y resulta en pequeños radios de giro, con menor desgaste de cortadores
La fotografía muestra la “TBM MB 200” en proceso de montaje en el proyecto trasvase
Olmos (Lambayeque), con 5,30 m de diámetro (Robbins 2008)
Según las estadísticas de Robbins, este tipo de “TBMs” son las que más kilómetros de
túnel han excavado en el mundo.
La mayor parte del peso es concentrado en la parte delantera, donde están ubicados los
motores principales y los reductores planetarios de engranajes
El cabezal descansa sobre una zapata de soporte que se desliza sobre el túnel invertido, y
además es estabilizado por los soportes laterales y de techo accionados hidráulicamente.
La remoción de escombro es eficiente, las cucharas de escombro de bajo perfil
proporcionan limpieza eficiente en el frente del cabezal, de esa forma los cortadores
siempre encuentran roca fresca, reduciendo su desgaste causado por retrituración
TBM DOBLE ESCUDO (DOUBLE SHIELD TBM): Una “TBM” de doble escudo puede usar su
gripper en roca buena, convirtiéndose prácticamente en una “TBM” descubierta
Simultáneamente a la excavación se pueden instalar los elementos de revestimiento; En
terreno fracturado e incompetente se mueve hacia delante como una “TBM” de simple
escudo, transfiriendo las reacciones del empuje y torque al revestimiento
El avance depende del tiempo que demanda la instalación del revestimiento (Bobbins
1995).
Cuando los grippers no pueden usarse debido a las pésimas condiciones de terreno, los
cilindros auxiliares de empuje pueden activarse para la reacción del empuje y el torque
TBM DE SIMPLE ESCUDO (SINGLE SHIELD TBM): Una “TBM” de simple escudo usa
únicamente el revestimiento para la propulsión y la reacción del torque, y se aplican
principalmente en formaciones deleznables donde se requiere revestimiento
Están diseñadas para excavar roca dura, fracturada y también terrenos deleznables; es
decir, tienen la misma capacidad de trabajo que las “TBMs” descubiertas. Comparado con
una “TBM” de doble escudo, esta máquina tiene componentes livianos y por consiguiente
una inversión menor
Durante la instalación del revestimiento, la “TBM” permanece improductiva.
TBM DE ESCUDO EBP (EPB SHIELD TBM): Las “TBM EPB” – EARTH PRESSURE BALANCE –
son tuneleras de simple escudo, para excavar terrenos donde se esperan grandes flujos de
agua o subsidencias
Estas máquinas deben soportar altas presiones de agua y están equipados con un
transportador de tornillo en vez de una faja como transportador primario de escombro
(Robbins 2008)
A pasar que tiene el mismo diseño y ventaja que una “TBM” de simple escudo ordinaria,
incorpora algunas características únicas, como soportar la presión de agua hasta más de 6
bares y poder trabajar en terrenos muy pobres y con agua
El escombro llena el cabezal descubierto y es removido a través del tabique ubicado
inmediatamente detrás del cabezal, por medio de un transportador de tornillo
El mismo escombro forma un tapón dentro del transportador y la presión del terreno
circundante es monitoreado y balanceado por el funcionamiento del mismo transportador
a una velocidad tal que el cabezal siempre esté lleno de material.
B. EL MOBILE MINER (MM)
Este equipo está montado sobre orugas y su aplicación propiamente es en la explotación
de minas, básicamente en el método de “cámaras y pilares” (Robbins 1992)
Sin embargo, por el tipo de excavación que realizan, horizontales o subhorizontales, se les
puede considerar dentro del grupo de los minadores de túneles
El Mobile Miner, consta de una rueda giratoria relativamente angosta con múltiple
cortadores de disco en la periferia, montadas de tal forma que puede ser barrida
transversalmente al frente, paralelo al eje de la excavación como ilustra la fotografía
C. EL ROADHEADER (RH)
Son equipos montados sobre orugas y con cabezal cortante de dimensiones muy
inferiores a la sección de la excavación y con configuraciones diversas (helicoidales,
tambores simples o dobles, etc.)
Atacan el frente con movimientos de escariado, es decir, por ensanchamiento de la
excavación
El avance en la dirección del túnel no es continuo, su empleo tiene éxito en terrenos
relativamente suaves
Los ingleses lo bautizaron con el nombre de “ROAD-HEADER” (White 1987). Entre otros
fabricantes se pueden citar a Goodman y Sullivan(USA), Paurat(Alemania), Atlas Copco
(Suecia), Voest-Alpine Berktechnik(Austria).
PARAMETROS PARA LA APLICACIÓN DE LAS MAQUINAS TUNELERAS
Para la aplicación de estos equipos, es preciso hacer un análisis y evaluación de todos los
factores que influyen en su operación y rendimiento, empezando por la geología del
terreno para elegir la máquina más apropiada
A. CONSIDERACIONES GEOLÓGICAS
Como en cualquier método de fragmentación de rocas, el aspecto geológico y
geomecánico es primordial, a fin de evitar el fracaso en la aplicación de este sistema de
minado, caso de lo ocurrido con el roadheader introducido a SIMSA y la “TBM MK 12” del
Proyecto Hidroeléctrico de Yuncan. Siendo la “TBM MK-12” una máquina descubierta
(open TBM) para la excavación de roca dura, no era la más adecuada para Yuncán, cuyo
terreno es mayormente fracturado, alterado y con abundante agua
Por tales aspectos geológicos, el rendimiento de la máquina, no era el óptimo, más aun en
diciembre del año 2001, fue afectada por un derrumbe, comprometiendo el cabezal, el
cuerpo y parte de la unidad de impulsión, sin volver a operar al menos en este proyecto
B. LONGITUD DE LA EXCAVACIÓN
Para que la aplicación de las máquinas tuneleras se justifique, técnica y económicamente,
existe una longitud mínima, por debajo de la cual, por ningún motivo amerita emplear
este sistema de minado.
De acuerdo a estudios realizados en USA, la longitud de la excavación debe ser superior a
los 2,5 Km. En nuestro país fue de 6,5 KM
C. FUERZA DE EMPUJE (thrust)
La fuerza de empuje sirve para hundir los cortadores dentro de la roca, venciendo
ampliamente su resistencia a la compresión. En terrenos suaves, debe ser lo mínimo para
evitar el completo hundimiento de los cortadores en la roca, comprometiendo el cuerpo
de los cortadores y la coraza del cabezal. Por el contrario, en terreno duro, el empuje
debe ser el máximo para un avance adecuado
D. VELOCIDAD DE ROTACIÓN
La velocidad de rotación, está en función del diámetro del cabezal. Cuanto más grande es
el cabezal, la velocidad de rotación es menor. La velocidad de rotación viene casi
establecida de la fábrica, en las “TBMs” de la última generación, puede regularse
automáticamente en infinitos valores dentro de un rango
E. DISPONIBILIDAD DE ENERGIA
La energía que requieren la operación de estas máquinas, es de alta tensión, lo cual implica
el tendido de líneas de alta tensión, hasta la portada del túnel, de donde se baja a 10,5 KV,
llegando con esta tensión a los transformadores instalados sobre el back-up de la “TBM” en
interior del túnel, estación donde se bajan a tensiones a 660 V y 440 V, para el
accionamiento de los motores principales de la “TBM” (motores de rotación), bombas
hidráulicas de la “TBM” y perforadoras auxiliares para sondaje y sostenimiento
F. DISPONIBILIDAD DE PERSONAL CALIFICADO
El personal requerido para la operación de las máquinas tuneleras, es de alta especialización
y experiencia. Los operadores deben tener una vasta experiencia o recibir un entrenamiento
con mucha anticipación para operar y guiar la máquina en dirección correcta y obtener los
rendimientos esperados. Una mala maniobra de la “TBM”, puede tener consecuencias
desastrosas tanto para la propia máquina como el personal que labora junto a la “TBM”,
debido a sus dimensiones y la gran energía involucrada para su funcionamiento
G. SERVICIOS REQUERIDOS
i) SERVICIO DE AGUA
ii) SERVICIO DE VENTILACIÓN
iii) SERVICO DE AIRE COMPRIMIDO
iv) SERVICIO DE LOCOMOTORAS
¿EN QUÉ CONSISTE UNA TUNELADORA ABIERTA?
Siendo su concepto relativamente simple, la tuneladora abierta Robbins puede resultar
muy compleja en su diseño. La parte delantera de la máquina la conforma la cabeza de
corte giratoria, del diámetro nominal del túnel a excavar. La cabeza de corte aloja los
cortadores de disco que, en diámetros de 14 a 20″, se sitúan en posiciones concretas para
optimizar el corte de la roca propia del proyecto. Mientras gira la cabeza, un sistema de
cilindros de empuje presiona a los cortadores contra la roca. La transmisión de estos altos
empujes a la roca a través de los cortadores hace que esta se fracture, creándose lajas de
roca que se desprenden del frente de perforación. El sistema exclusivo de codales flotantes
de anclaje reacciona contra los hastiales del túnel y permanece estacionario mientras se
extienden los cilindros de empuje, lo que permite a la viga principal hacer avanzar la
tuneladora
Doble escudo
Las masas rocosas fracturadas pueden convertirse en un obstáculo insalvable si no se ha
escogido correctamente el tipo de tuneladora
Estas condiciones ponen en peligro la seguridad y la eficacia de los trabajadores en el
túnel y el cumplimiento de los plazos de excavación
Con una tuneladora Robbins de Doble Escudo, su proyecto puede alcanzar las máximas
cotas de seguridad y rendimiento.
La experiencia de Robbins en el diseño y fabricación de este tipo de máquina es notable;
de hecho, el Doble Escudo es otra de las tuneladoras inventadas por Robbins
En 1972, Robbins construyó la primera tuneladora de Doble Escudo para un cliente en
cuyo proyecto se preveían largos tramos de roca fracturada
Durante los últimos años, varias tuneladoras Robbins de Doble Escudo han batido récords
mundiales de producción
¿EN QUÉ CONSISTE UN DOBLE ESCUDO?
Una tuneladora de Doble Escudo consta de una cabeza de corte rotativa unida a su soporte
y seguida de tres escudos: un escudo telescópico (escudo interno de menor diámetro que
se desliza dentro de los escudos exteriores), un escudo de anclaje o gripper y un escudo de
cola
En el modo de funcionamiento normal («modo de doble escudo»), las zapatas de anclaje
empujan sobre los hastiales del túnel para reaccionar contra los empujes de perforación
Los cilindros de empuje principal se extienden para empujar a la cabeza de corte hacia
delante
La cabeza de corte rotativa corta la roca, mientras el movimiento del escudo telescópico
mantiene la máquina a cubierto y protegida del terreno durante su avance de perforación.
¿EN QUÉ CONSISTE UNA TUNELADORA DE ESCUDO SIMPLE?
Las tuneladoras Robbins de Escudo Simple protegen a los trabajadores contra los
desprendimientos del terreno hasta que el anillo de revestimiento puede ser instalado
con seguridad
El cuerpo de la máquina va encapsulado en un escudo cilíndrico de diámetro ligeramente
inferior al del túnel. La cabeza de corte plana y sin protuberancias minimiza las
perturbaciones en el frente del túnel producidas al excavar y evita el desprendimiento de
bloques grandes de roca que podrían provocar sobreesfuerzos de perforación
La parte frontal de la tuneladora consta de una cabeza de corte rotativa cuyo diámetro
coincide con el de diseño del túnel. A medida que gira la cabeza, un conjunto de cilindros
hidráulicos dispuestos en forma de anillo empujan a la máquina reaccionando, a través de
unas zapatas, contra el revestimiento del túnel
La cabeza de corte aloja los cortadores de disco (en diámetros desde 11 a 20″), colocados
en la posición idónea para optimizar el corte de la roca. La transferencia a la roca de los
elevados empujes a través de los cortadores de disco giratorio crea fracturas en el frente,
del que se desprenden pequeñas lajas. La perforación y el revestimiento del túnel se
llevan a cabo de forma secuencial. Para guiar la máquina, los cilindros orientan la cabeza
de corte articulada en la dirección deseada.
LAS TUNELADORAS ROBBINS DE ESCUDO SIMPLE PUEDEN IR EQUIPADAS A MEDIDA CON:
• Perforadoras para determinar las condiciones del terreno a perforar.
• Sistema de adquisición de datos y seguimiento automático para almacenar datos de la
máquina en tiempo real, entre ellos el índice de penetración, la presión de empuje y la
intensidad de corriente de accionamiento.
• Cierre de compuertas de cangilones para controlar el caudal de escombro.
• Sellos de cola y sistemas para su engrase, que evitan el ingreso de escombro entre el
escudo y el revestimiento.
• Sistema de empuje de emergencia muy sobredimensionado para evitar el atrapamiento
en terrenos convergentes.
CARACTERÍSTICAS ESTÁNDAR COMUNES A TODOS LOS ESCUDOS SIMPLES ROBBINS:
• Cabeza de corte plana y perfil de cortadores reducido para facilitar el sostenimiento de
frentes de roca fracturada.
• Cortadores de montaje interno para poder sustituirlos con mayor seguridad en
condiciones de terreno inestable.
• Aperturas de cangilones integradas en la cabeza y dotadas de barras de protección para
evitar la entrada de rocas de gran tamaño.
• Cilindros de empuje de alta velocidad de retracción.
• Anillo de reacción al par de la cabeza de corte.
• Cabeza de corte articulada para permitir el guiado.
• Colocador de dovelas de alta velocidad (de brazo simple o doble, según el diámetro de
la máquina) que instala con precisión las dovelas prefabricadas de revestimiento.
• Escudo de diseño corto para disminuir el radio de curva negociable y garantizar la
mínima exposición a fricciones de convergencia del terreno.
• Sistema de guiado digital, que proporciona información continua sobre la alineación de
la máquina.
