Conteste las siguientes preguntas.

1- Enumere los diferentes tipos de soldadura que conoces:

 La soldadura MIG:
Este tipo de soldadura es la más utilizada y quizás la más sencilla de aprender,
entre todos los tipos de soldadura. El proceso de MIG, también conocida como
soldadura por arco gas metal (GMAW, por sus siglas en inglés) es ideal para
unir aceros suaves, aceros inoxidables y aluminio.

 Soldadura TIG:
También conocida como GTAW por sus siglas en inglés, es la soldadura de gas
tungsteno inerte y es comparable con la soldadura de gas oxiacetileno. Este tipo
de soldadura requiere un poco más de experiencia por parte del operador para
poder obtener resultados adecuados. Este es el tipo de soldadura adecuado para
utilizar cuando se requiere un trabajo de alta calidad de acabado que no necesite
de mucho trabajo de limpieza posterior por arenado o molido.

 Soldadura por arco

La soldadura por arco es la más básica de todos los tipos de soldadura y es la
más sencilla de dominar. Este tipo de soldadura puede ser utilizada para la
manufactura, la construcción y algunas reparaciones. La soldadura SMAW (por
sus siglas en inglés) es útil en casos de metales con 4 milímetros de espesor o
más. Para metales más delgados, se usa por lo general la soldadura MIG.

 Soldadura y corte por gas oxiacetileno

Esta soldadura no es muy utilizada para soldar aceros suaves en general.
Consiste en mezclar oxígeno y gas acetileno para crear una llama capaz de
derretir los metales. Este tipo de soldadura es más usual para trabajos de
mantenimiento y corte de metal por gas, para unir metales suaves como el cobre
y el bronce y para soldar partes delicadas como tuberías de refrigeración de
aluminio.
 Soldadura por inducción
La soldadura por inducción o también conocida como soldadura por costura es
una variación de la soldadura por puntos y aunque se basa en el mismo sistema
que la soldadura anterior, la diferencia principal es que en ésta, se cambian las
puntas de los electrodos por rodillos. Este tipo de soldadura se realiza con un
electrodo revestido y como característica principal destaca la creación de un arco
eléctrico entre una varilla metálica conocida como electrodo o electrodo
revestido y la pieza que es objeto de la soldadura.
2- Seleccione dos tipos de soldaduras y compárelas:

Soldadura MIG Soldadura TIG

La soldadura MIG (Metal Inert Gas) La soldadura TIG (Tungsten Inert
es un proceso de soldadura por arco, Gas) es un tipo de soldadura muy
bajo gas protector con electrodo demandada y bien cotizada en el
consumible. El arco se forma campo laboral. Usa corriente alterna y
mediante un hilo continuo y las se caracteriza por el empleo de un
piezas a unir. Esta soldadura es electrodo permanente de tungsteno. A
intrínsecamente más productiva que veces lo podemos encontrar aleado
la soldadura MMA donde se pierde con torio o circonio en porcentajes no
parte de la productividad cada vez superiores a un 2%. Los gases más
que se produce una parada para utilizados son el Aragón y el helio, o
reponer el electrodo. El uso de hilos una mezcla de ambos. La principal
para la soldadura MIG ha aumentado ventaja del TIG es, la obtención de
entre un 80 y 95 %. Este tipo de cordones más resistentes, dúctiles y
soldadura es un proceso versátil, menos sensibles a la corrosión que en
pudiendo depositar el metal a una el resto de los procedimientos, ya que
gran velocidad y en todas las el gas protector impide el contacto
posiciones. Es utilizado en espesores entre el oxígeno de la atmósfera y el
pequeños y medios en estructuras de baño de fusión. También permite
acero. También en aleaciones de obtener soldaduras limpias y
aluminio donde se necesita de una uniformes debido a la escasez de
gran resistencia de soldadura. El humos y proyecciones. Como
electrodo tubular de metal utilizado inconveniente podemos encontrar el
en la soldadura MIG sirve como flujo continuo de gas, con la
material de relleno para la soldadura. subsiguiente instalación de tuberías,
El electrodo se consume durante el bombonas, etc. Además, requiere una
soldado de las piezas. mano de obra muy especializada, lo
que también aumenta los costes.

3- Explique el proceso de soldadura por arco eléctrico.

La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores que están en
contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina estableciéndose una
corriente eléctrica entre ambos. Si posteriormente se separan ambas piezas, se
provoca una chispa que va a ionizar el aire circundante, permitiendo el paso de
corriente a través del aire, aunque las piezas no estén en contacto. Es un proceso de
soldadura por fusión en el cual la unificación de los metales se obtiene mediante el
calor de un arco eléctrico entre un electrodo y pieza a soldar. El arco eléctrico es una
descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un circuito y se sostiene
por la presencia de una columna de gas ionizado (llamado plasma), a través de la
cual fluye la corriente.
4- ¿Cuál es la clasificación de la soldadura por arco eléctrico?
Las soldaduras de arco eléctrico se clasifican en:
 Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)
 Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)
  Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)
 Soldadura por arco sumergido (SAW Submerged Arc Welding)
5- ¿Cuáles son las exigencias y requisitos para un técnico poder especializarse
en soldadura sub-acuática?
Los operarios encargados de esta actividad se deben especializar primero como
buzos comerciales, quienes luego se clasifican en buzos de segunda clase, buzos de
primera clase y buzos maestros, capacitados para hacer maniobras de trabajo pesado
y operaciones hasta los 300 pies de profundidad, y de igual manera, luego de hacer
todo esto, también debe de tomar una capacitación en soldadura subacuática, para
llegar a ser nombrado como un buzo comercial, reconocido como el profesional
preparado para desarrollar actividades de soldadura subacuática.
Para ser buzo subacuático se necesita:
 Tener resultados óptimos en los exámenes médicos como placas de tórax,
senos paranasales, audiometría, optometría, columna, prueba de cámara
hiperbárica, cardiología, neurológico, espirómetro, y odontología.
 Aprobar el examen intelectual de teoría, matemática, algebra, física y cultura
general.
 Demostrar mediante pruebas, que se es un buen nadador, y contar con
perfecto estado físico.
 Completar el módulo de soldadura submarina.
 Completar con un mínimo de 600 horas en la capacitación.
6- Enumere los diferentes tipos de soldadura marítima:
 Soldadura hiperbática.
 Soldadura húmeda subacuática
 Soldadura seca
7- ¿Cuáles son las ventajas y las desventajas en la soldadura marítima
hiperbatica?

Ventajas:
-Seguridad del soldador
-Soldaduras de buena calidad
-Monitoreo y comunicación continua
Desventajas:
-El hábitat requiere de mucho equipo de soporte en la superficie
-El costo del hábitat es extremadamente alto
-La mayoría de veces solo se usa para soldar ductos submarinos

8- ¿Cuáles son las ventajas y las desventajas en la soldadura marítima

húmeda?

Ventajas:
-Bajo costo.
-Los sistemas se pueden movilizar fácilmente.
-El buzo-soldador puede alcanzar lugares pequeños fácilmente.
 Desventajas:
-Aumenta la dureza y la porosidad, disminuye la ductilidad del material
-Visibilidad pobre del buzo-soldador.
-A veces no se puede realizar la soldadura de forma correcta.
9- Enumere las características de la fresadora CNC:

10- Enumere las características del torno CNC:

El Torno CNC es una herramienta para mecanizado operada mediante el control
numérico de un ordenador, el cual está incorporado dentro de él. Esto se explica
mejor a través del significado de sus siglas CNC (control numérico computarizado)
y este control numérico se basa en un sistema de lenguaje que se comunica a través
de la emisión de ¨códigos G’’, que no es más que un sistema de comunicación
Alfanumérico en este tipo de máquinas sofisticadas. Los tornos CNC son muy
versátiles ya que realizan funciones de taladrado y giros. Estos últimos,
revolucionaron el mercado porque han facilitado la realización de cortes
horizontales, verticales, curvos, los cuales anteriormente tomaban muchas horas de
realización para los torneros.
11- Mencione las ventajas y las desventajas comparativas del torno y la
fresadora tradicional Vs los CNC:
Torno tradicional Torno CNC
Ventajas: Ventajas:
 El torno convencional puede ser  Solo se necesita un operador
de tracción humana o tracción que este supervisando que todo
eléctrica. se realice de acuerdo al
 El costo de mantenimiento es programa previamente
bajo comparado con el torno realizado.
CNC.  Gran precisión en las piezas
 Se pueden mecanizar piezas de maquinadas.
gran tamaño ya sea en un torno
horizontal o uno vertical.  Ideal para el torneado de
 Adecuado si la cantidad de grandes cantidades de piezas.
piezas a maquinar son pocas.  Puede realizar geometrías o
 Si el operador tiene una gran piezas complejas.
habilidad se pueden obtener  Accionar de varias herramientas
muy buenos resultados. de corte al mismo tiempo.
Desventajas: Desventajas:
 Se necesita mucho tiempo para  Requieren un personal
tener la habilidad necesaria para capacitado para su manejo, pues
obtener buenos acabados. siempre se debe realizar un
 No es efectiva si se necesita programa antes del mecanizado
maquinar grandes lotes de de la primera pieza de la serie.
piezas  Los accesorios y repuestos son
relativamente costosos, por lo
que deben ser tenidos en cuenta
dentro de la inversión.
 Deben ser utilizados de una
manera constante para que se
pueda compensar el alto coste
que implica su compra y
mantenimiento.

Fresadora convencional Fresadora CNC

Ventajas: Ventajas:
 Trabaja cualquier geometría.  Mayor precisión y mejor calidad
 Buena precisión y acabado de productos
superficial  Un operario puede operar varias
 Flexibilidad: desde piezas máquinas a la vez
unitarias hasta largas series.  Fácil procesamiento de
 Uso de diferentes materiales productos
 Flexibilidad para el cambio en
Desventajas: el diseño y en modelos
 Limitación en materiales muy Reducción en costos de
duros. inventario
 Proceso caro.  No se requieren operadores con
experiencia
 Desventajas:
 Alto costo de la maquinaria
 Falta de opciones o alternativas
en caso de fallas
 Los costos de mantenimiento
aumentan, ya que el sistema de
control es más complicado y
surge la necesidad de entrenar al
personal de servicio y operación
 Es necesario mantener un gran
volumen de producción a fin de
lograr una mayor eficiencia de
la capacidad instalada.

12- ¿Cuáles son los programas más usados en la programación de un CNC?

13- ¿Cuáles son los defectos y las discontinuidades en la soldadura?

Entre los defectos y discontinuidades de la soldadura, están: grietas en la soldadura,
grietas en el metal base, porosidad, inclusiones, fisuras, falta de fusión,
socavamiento, concavidad, exceso de penetración, superposición, laminado y
deslaminado.
14- ¿Cuáles son las causas y recomendaciones para evitar la soldadura
quebradiza?

15- ¿Cuáles son las causas y recomendaciones para evitar la penetración

excesiva?
Las causas son:
 Hombro de bisel muy abierto.
 Corriente de soldar muy alta.
 Ángulo inadecuado de los electrodos.
 Electrodo de diámetro muy grueso.
Las recomendaciones son:
 Corregir la abertura del bisel
 Reduzca la corriente de soldar
 Utilice el electrodo de la medida correcta

16- Mencione las posibles soluciones de los problemas que se presentan en la

soldadura.
Frente a la porosidad por una inadecuada superficie del metal base, ya sea por la
presencia de aceites, suciedad, grasa o pinturas, una práctica muy extendida es
usar un hilo cuya composición contenga mayores niveles de desoxidantes (como
 silicio, manganeso, aluminio). Debe alternarse entre un tipo y otro de hilo hasta
encontrar aquel que ya no deje poros en la soldadura resultante.
A diferencia de la porosidad, de la que existen límites aceptables, las grietas en
soldadura no se toleran en absoluto. Ante cualquier presencia de ellas, debe
determinarse la causa y a continuación una solución acorde. Por ejemplo, una
causa de las grietas podría ser un cordón de soldadura de escasa profundidad. En
este caso, la solución estaría en aumentar la sección transversal o ancho del
cordón o, incluso, cambiar el tipo de electrodo. O si la causa fuera una excesiva
aleación tomada del metal base, la solución estaría en reducir la penetración
bajando la corriente y la velocidad de avance. Sin duda, este es un problema
interno muy serio, ya que al no lograr fundirse completamente el material de
aportación con el metal base la unión es frágil, débil. La causa puede radicar
bien en la técnica del soldador o bien en una insuficiente corriente eléctrica.

17- ¿Cómo detectar un defecto en la soldadura?

En la actualidad existen productos en el mercado dirigidos a inspeccionar
periódicamente los elementos soldados. Existe un kit de inspección de
soldadura, que detecta las imperfecciones como: fisuras, poros y pequeños
defectos. Se trata de un kit rápido, sencillo y que además no requiere de
herramientas específicas. Con tan sólo tres tipos de líquido se puede revisar tus
soldaduras y no sufrir roturas.

18- ¿Cuáles son los ensayos y pruebas que se deben realizar para detectar
defectos y discontinuidades en la soldadura?

19- Enumere las aplicaciones de la soldadura con robots en la industria:

20- ¿Cuáles son los diferentes tipos de soldaduras realizadas con robots en la
industria?

21- Enumere las ventajas y desventajas de la soldadura robotizada:

Ventajas:
Los robots permiten una soldadura profunda dentro del lugar de trabajo,
teniendo mejor accesibilidad en el espacio, caracterizándose por brindar
precisión, cumpliendo los altos requisitos en su trayectoria, ya que estos robots
están calibrados y permiten la programación fuera de línea optimizada,
cumpliendo con la técnica de soldadura Through-Hole-Technology (THT) que
demanda una gran precisión.

La soldadura automatizada cuenta con una alta calidad constante de costuras de

soldaduras eliminando la necesidad de volver hacer el trabajo, por su precisión.
Por otro lado su peso permite un alto rendimiento, dinámico, una instalación
simple y de fácil montaje, proporcionando rendimiento, fiabilidad, óptimos
resultados y reduciendo los tiempos de producción.
 Desventajas:
A pesar de las ventajas de utilizar un soldador robótico, también presentan
algunas preocupaciones. Soldadores robóticos son caros para comprar, lo que
significa que una empresa promedio no puede permitirse uno. Requieren
personal para el hombre y los programas capacitados y con frecuencia se pueden
romper o necesidad de reparación. Otras preocupaciones son que el movimiento
limitado de un brazo robótico podría no permitir que el robot para soldar todos
los lugares necesarios. Esto significa que un soldador humano todavía tendrá
que entrar y terminar el trabajo. Si el objeto que necesita ser soldada se ha
colocado incorrectamente, el robot de soldadura se suelde todavía exactamente
en los mismos lugares programada, de modo que las soldaduras son "off" o
situado en el lugar equivocado. La mala programación también puede producir
resultados inexactos. Los robots también están limitados a sólo unos pocos tipos
de soldadura, y muchos de ellos llevan más tiempo para enfriar o incluso pueden
debilitar el metal si no se utilizan correctamente.

22- Explique el proceso de certificación para ser un técnico calificado en la

soldadura robotizada.

23- ¿Qué es un horno eléctrico y cuáles son sus características principales?

Un horno eléctrico, es aquel dispositivo que trabaja a una temperatura superior, a la
que está el ambiente y que, por lo tanto, transmite de manera directa algo de calor a
un material específico. Estos hornos específicamente son aquellos que empiezan el
proceso de calentarse gracias a que una corriente eléctrica que los activa.
24- ¿En qué consiste el proceso de Forja?
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de
objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en
frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas
de compresión. Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión,
de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente
utilizando martillos pilones.
25- ¿Qué es el proceso de extrusión?
La extrusión es un proceso continuo, en el cual los productos acabados se obtienen
forzando material fundido a través de una herramienta de conformación (hilera,
cabezal de extrusión, orificio). El material utilizado en el proceso de extrusión se
caracteriza por un alto nivel de viscosidad, y los productos se obtienen con una
sección transversal de la forma deseada, como por ejemplo el plástico.

26- Explique el proceso de laminado

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el
espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que
ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos
opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y
de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el
metal. Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello
los molinos de laminado se usan para la producción de grandes cantidades de
productos estándar.
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados
en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los
principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto
no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza
queda cubierta por una capa de óxido característica.
27- ¿Qué es un horno de cubilote y cuáles son sus características principales?
Hornos de cubilote es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6
metros de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y
permite su colado, el mismo puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las
aleaciones de Hierro.
28- ¿Qué es un horno de Crisol y cuáles son sus características principales?
Crisol es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un
aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que
puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier
otro metal, normalmente a más de 500 °C. También se le denomina así a un
recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado para fundir sustancias. Es
utilizado en los análisis gravimétricos.

 Bajo consumo de energía: proporcional a la carga.

 Aislamiento térmico de alta eficiencia.
 Sistema basculante manual o automático (motorreductor o hidráulico) o fijo.
 Control microprocesado digital de temperatura.
 Resistencias y componentes de alta calidad.
 Termopar (pirómetro) blindado.
 Puerta con sistema de palanca.
 Pintura electrostática con pintura que proporciona más resistencia.
 Asistencia técnica permanente.
 Calentamiento externo muy bajo debido al aislamiento térmico de alto
desempeño.
29- ¿Qué es un horno de reverbero y cuáles son sus características principales?
El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por
una bóveda de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en un
sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El
combustible no está en contacto directo con el contenido, sino que lo calienta por
medio de una llama insuflada sobre él desde otra cámara siendo por tanto el
calentamiento indirecto.
Tales hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de
ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de
reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales férreos como de metales no
férreos, como cobre latón, bronce y aluminio.
30- ¿Cuáles son los diferentes tipos de fundiciones y sus características?
Fundición blanca: presenta carbono y silicio en su composición. Estas fundiciones
son conocidas como insoldables. Esto se debe a que en su estructura el carbono
cristaliza combinado con el hierro formando la cementita. Esta fase es bastante dura
y frágil, con alta tendencia a la fisuración.
Fundición gris: en la fundición gris el carbono está en forma de laminillas, lo que
hace que esta fundición sea soldable. Tiene buena resistencia a la compresión. Sus
propiedades mecánicas son adecuadas para un gran número de actividades. Es un
material satisfactorio para maquinarias. Aunque sus propiedades son superadas por
la fundición nodular, la fundición gris sigue siendo ampliamente utilizada.
Fundición nodular: a diferencia de la gris y la blanca, la fundición nodular
contiene magnesio en su estructura. Este elemento hace que el carbono se cristalice
en forma de nódulos. Ha sido bastante aceptada debido a sus buenas propiedades
mecánicas, similares a las de un acero al carbono. Se conoce como fundición
nodular o dúctil y es bastante fácil de producir.
31- ¿Qué entiende usted por ensayos no destructivos (END)?
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de
nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo.
Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de
fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión
de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no
implique un daño considerable a la muestra examinada.
32- Enumere los diferentes tipos de ensayos END que se realizan en la
industria.
Inspección Visual: Esta es la técnica de inspección más antigua entre los ensayos
no destructivos, también es una de las más utilizadas por su versatilidad y bajo
costo. El principal instrumento de este ensayo es el ojo humano, este es
complementado frecuentemente con instrumentos de magnificador, iluminación y
medición.
Líquidos Penetrantes: Es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para
detectar e identificar discontinuidades que se encuentran e las superficies de los
materiales examinados. Principalmente es aplicada en la inspección de aleaciones no
ferrosas aunque también se la puede utilizar en la inspección de materiales ferrosos,
en algunos casos también se la utilizan en materiales no metálicos.
Partículas Magnéticas: Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica
para crear un flujo magnético en una pieza y al aplicarse un polvo ferromagnético
produce la indicación donde exista distorsión en las líneas de flujo (fuga de campo).
Propiedad física en la que se basa. (Permeabilidad)
Ultrasonido: Basado en los fenómenos que se producen con la propagación de
ondas elásticas en frecuencias mayores a las audibles por el oído humano. Las ondas
se propagan produciendo perturbaciones generando la oscilación de las partículas
alrededor de sus posiciones de equilibrio.
Radiografía: La absorción diferencial de las radiaciones X o γ en los materiales y la
sensibilización de las emulsiones fotográficas, constituyen la base del método.
Corrientes inducidas: Consiste en inducir corrientes en un material conductor; no
se requiere contacto eléctrico. Se observan las variaciones de impedancia del
sistema en presencia de una discontinuidad; esta variación se presenta en Amplitud
(volumen de material faltante) y Fase (profundidad).
33- Explique el proceso de certificación en END y el tipo de calificación:

34- ¿Dónde se recomienda el análisis o inspecciones usando cámaras

termografías?
Se recomienda el uso de cámaras de termografía en las instalaciones industriales
en donde los equipos se encuentran a altas temperaturas y estas pueden provocar
daños irreparables en los equipos.

35- Enumere las ventajas y las desventajas en el uso de las cámaras

termografías en las inspecciones técnicas:
Ventajas:
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa del fallo.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
 Protección contra los inconvenientes producidos por el fallo inesperado de
algún elemento, al detectarlo antes de que se produzca.
 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el
equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.

Desventajas:
 Capacidad limitada para identificar defectos internos, cuando el defecto no
se manifieste externamente por aumento de temperatura.
  Los reflejos solares o superficies brillantes pueden enmascarar o confundir
defectos pero son detectables por software y corregibles por el operario.
 El costo inicial para la compra del equipo es alto, se debe realizar un análisis
costo beneficio con el fin de elegir entre comprar el equipo o contratar el
servicio.
 Se necesita de personal capacitado para el manejo del equipo y para realizar
el diagnóstico.

36- ¿Qué es el acero?

El acero es una aleación de hierro con una pequeña proporción de carbono,
específicamente una proporción entre 0.2 y 2% que genera propiedades especiales
tales como dureza y elasticidad. En general, también se pueden fabricar aceros con
otros componentes como manganeso, níquel o cromo.
37- ¿Qué significa para usted acero de baja aleación?
Los aceros de baja aleación son aquellos en los que los elementos aleantes no
superan el 5% de la composición del mismo, es decir que contiene poco porcentaje
de los demás componentes.
38- ¿Qué es el acero de alta aleación?
Son aquellos en los que la cantidad de aleantes supera el 5% en peso, por lo que son
más costosos.
39- Enumere las características de los aceros aleados
Cuando el acero es aleado con otros metales, el resultado tiene efectos tales como:
 Mayor resistencia y dureza.
 Mayor resistencia al impacto.
 Mayor resistencia al desgaste.
 Mayor resistencia a la corrosión.
 Mayor resistencia a altas temperaturas.
 Penetración de temple, que no es más que el aumento de la profundidad a la cual el
acero puede ser endurecido.
40- Enumere las ventajas y las desventajas de los aleados de acero.
Ventajas:
 Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será
poco el peso de las estructuras, ofreciendo una gran ventaja para el diseño de vigas
de grandes claros.
 Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo
como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
 Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
 Ductilidad: Al material soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos
esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les
permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.
 Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y
ductilidad.
 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores
como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse.
 Resistencia a la fatiga.
 Puedes ser reutilizado luego de haber sido desmontado de alguna estructura.

Desventajas:

 Corrosión: Es una de las principales desventajas del acero, ya que al encontrarse a la

intemperie este se corroe con facilidad, por esto simple se trata de proveerle con un
recubrimiento, ya sea de un espesor de hormigón o de algún material dedicado para
esto.
 Endotérmico: Las estructuras en acero o con partes en acero, propagan fácilmente el
calor debido a las propiedades físicas de este material, y en caso de incendio las
altas temperaturas se propagarán fácilmente por la estructura haciendo que falle más
rápido.
 Alto costo de mantenimiento: Al estar expuestos al agua y al aire la mayor parte de
los aceros son susceptibles a la corrosión y, por consiguiente, deben pintarse
periódicamente.
 Alto costo de la protección contra el fuego: Aunque algunos miembros estructurales
son incombustibles, sus resistencias se reducen durante los incendios. Además se ha
comprobado que por su gran capacidad de conducir calor ha provocado la
propagación de incendios, elevando la temperatura de habitaciones donde no hay
flamas o chispas de ignición más por el alto calor conducido ha logrado inflamar
otros materiales usuales como madera, tela y otros.
 Susceptibilidad al pandeo: El acero tiene una alta resistencia por unidad de peso,
pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe usarse
bastante material, solo para hacer más rígidas las columnas contra el posible
pandeo.

41- Mencione las aplicaciones de los aceros aleados: