PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

Facultad de Ciencias e Ingeniería

DISEÑO DE UNA MÁQUINA DOMÉSTICA AUTOMÁTICA

PARA GENERAR COMPOST A PARTIR DE RESIDUOS
ORGÁNICOS

Tesis para optar el Título de Ingeniero Mecatrónico,

que presenta el bachiller:

Renzo Rogger Acosta Gonzales

ASESOR: Elizabeth Roxana Villota Cerna, PhD

Lima, abril del 2016

 RESUMEN

Una de las alternativas para la reutilización de los residuos orgánicos generados por las personas,
producto de las actividades industriales, comerciales y domésticas, es el compostaje, proceso por
el cual se puede obtener un producto biológicamente estable (compost) que puede ser utilizado
para el enriquecimiento de suelos y áreas verdes. A pesar de que gran parte de los residuos
orgánicos son provenientes de las actividades domésticas, estos muchas veces son eliminados y
no son tomados en cuenta para su reutilización mediante técnicas de compostaje, ya que se
requiere de un constante control y monitoreo, lo cual demanda tiempo y esfuerzo a las personas.
Al no realizarse el compostaje correctamente, un mal proceso puede ser causante de la formación
de malos olores y atracción de fauna contaminante.
En el presente trabajo se plantea el diseño de una máquina doméstica capaz de generar compost
a partir de residuos orgánicos. Para ello, el sistema posee las siguientes características. Una
cámara multipropósito, la cual permite almacenar, separar, contener y trasladar los residuos
orgánicos ingresados a lo largo de diferentes días. También, un módulo de medición y
manipulación del proceso de compostaje, el cual es móvil pudiendo así ubicarse de manera
independiente en los cinco compartimientos de la cámara multipropósito que alberga los residuos
orgánicos. El módulo de medición y manipulación permite monitorear y controlar el proceso en
cada compartimiento de la cámara por medio de la medición de la temperatura y el nivel de
oxígeno, seguido de la manipulación de las variables mencionados por medio del accionamiento
de la bomba, el calentador o el mezclador/triturador si el proceso lo requiere. Por último, al final
de cada cinco días los residuos procesados caen de la cámara al depósito del sistema de donde el
usuario puede recoger el producto terminado.

2
APROBACIÓN DE TEMARIO DE TESIS

3
DEDICATORIA

A mis padres, mi hermano, mis

abuelitos que en paz descansan,
mis abuelitas y toda mi familia que
siempre me apoyaron a lo largo de
mi vida.

4
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios por darme salud y fuerza durante el tiempo de la elaboración de la tesis.

Agradezco a la Profesora Elizabeth Villota por su tiempo y sus consejos durante el desarrollo y
revisión de la tesis y al Profesor César Lengua por su tiempo y colaboración en la revisión de los
planos mecánicos.

5
 ÍNDICE DE CONTENIDO
RESUMEN................................................................................................................................... 2
APROBACIÓN DE TEMARIO DE TESIS ............................................................................. 3
DEDICATORIA .......................................................................................................................... 4
AGRADECIMIENTOS .............................................................................................................. 5
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................... 8
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... 11
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN........................................................................................... 13
1.1 Situación problemática ...................................................................................................... 13
1.2 Objetivos ........................................................................................................................... 15
1.2.1 Objetivo general ......................................................................................................... 15
1.2.2 Objetivos específicos ................................................................................................. 15
1.3 Justificación ...................................................................................................................... 16
1.4 Limitaciones ...................................................................................................................... 16
1.5 Organización ..................................................................................................................... 16
CAPITULO II: ESTADO DEL ARTE Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ..................... 18
2.1 Estado del arte ................................................................................................................... 18
2.1.1 Productos comerciales y patentes............................................................................... 18
2.1.2 Investigaciones académicas y prototipos ................................................................... 20
2.2 Descripción del proceso .................................................................................................... 22
CAPÍTULO III. REQUERIMIENTOS Y DISEÑO CONCEPTUAL ................................. 24
3.1 Requerimientos ................................................................................................................. 24
3.1.1 Requerimientos mecánicos......................................................................................... 24
3.1.2 Requerimientos eléctricos-electrónicos...................................................................... 24
3.1.3 Requerimientos de control ......................................................................................... 25
3.1.4 Requerimientos de seguridad ..................................................................................... 25
3.1.5 Requerimientos de operación ..................................................................................... 25
3.2 Estructura de funciones ..................................................................................................... 26
3.3 Matriz morfológica por dominio ....................................................................................... 30
3.4 Conceptos de solución ...................................................................................................... 33
3.4.1 Primer concepto de solución ...................................................................................... 33
3.4.2 Segundo concepto de solución ................................................................................... 35
3.5 Evaluación de los conceptos de solución .......................................................................... 36
CAPITULO IV: DISEÑO DEL SISTEMA MECATRÓNICO ............................................ 38
4.1 Integración del sistema mecatrónico ................................................................................. 38
4.2 Funcionamiento del sistema mecatrónico ......................................................................... 39
4.3 Diseño electrónico............................................................................................................. 40

6
 4.3.1 Diagrama de bloques .................................................................................................. 40
4.3.2 Componentes electrónicos y otros ............................................................................. 40
4.3.3 Diagramas esquemáticos ............................................................................................ 54
4.4 Diseño mecánico ............................................................................................................... 58
4.4.1 Planos de ensamble .................................................................................................... 58
4.4.2 Simulaciones de verificación mecánica ..................................................................... 69
4.5 Diseño de control .............................................................................................................. 75
4.5.1 Arquitectura de control .............................................................................................. 75
4.5.2 Diagramas de flujo ..................................................................................................... 76
CAPÍTULO V: ANÁLISIS DE COSTOS ............................................................................... 83
5.1 Costos de materiales.......................................................................................................... 83
5.2 Costos de mano de obra .................................................................................................... 84
5.3 Costo de diseño ................................................................................................................. 84
CAPITULO VI: CONCLUSIONES ........................................................................................ 86
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 87

7
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Generación de residuos sólidos urbanos en los años 2011 y 2012. Fuente: MINAM.
..................................................................................................................................................... 13
Figura 1.2. Composición física de los residuos sólidos urbanos en Lima. Fuente: MINAM ..... 14
Figura 2.1. Compostador Nature Mill. Fuente: http://www.naturemill.net/................................ 18
Figura 2.2. Compostador con sistema mezclado por medio de bandas. Fuente: [8] ................... 19
Figura 2.3. Compostador con sistema de mezclado por paletas. Fuente: [8] .............................. 19
Figura 2.4. Modelado 3D del prototipo continúo automático para compostaje. Fuente [9]........ 20
Figura 2.5. Diagrama de bloques del sistema mecatrónico. Fuente [10]. ................................... 21
Figura 2.6. Sistema mecánico del compostador automatizado. Fuente [11]. .............................. 21
Figura 2.7. Arquitectura del sistema de control del compostador automatizado. Fuente [11]. ... 21
Figura 2.8. Entradas y salidas en el proceso de compostaje. Fuente:
http://www.conocimientosweb.net/............................................................................................. 22
Figura 2.9. Etapas del proceso de compostaje ............................................................................ 23
Figura 3.1. Bloque de energía del sistema. Fuente: Propia. ........................................................ 26
Figura 3.2. Bloque controlador del sistema. Fuente: Propia. ...................................................... 26
Figura 3.3. Bloque interfaz del sistema. Fuente: Propia. ............................................................ 27
Figura 3.4. Bloque de mecánica del sistema. Fuente: Propia. ..................................................... 28
Figura 3.5. Bloque actuadores del sistema. Fuente: Propia. ....................................................... 29
Figura 3.6. Bloque sensores del sistema. Fuente: Propia. ........................................................... 29
Figura 3.7. Vista isométrica del primer concepto de solución .................................................... 34
Figura 3.8. Vista de perfil del primer concepto de solución ....................................................... 34
Figura 3.9. Vista isométrica del segundo concepto de solución. ................................................ 35
Figura 3.10. Vista de perfil del segundo concepto de solución................................................... 35
Figura 3.11. Análisis técnico económico de los conceptos de solución...................................... 37
Figura 4.1. Sistema mecatrónico. Fuente: Propia........................................................................ 38
Figura 4.2: Diagrama de bloques del sistema. Fuente: Propia. ................................................... 41
Figura 4.3: ArduinoMega. Fuente: https://www.arduino.cc ....................................................... 42
Figura 4.4: Calentador tipo cartucho COMSTAT. Fuente: http://www.comstatinc.com/ .......... 43
Figura 4.5: Bomba de aire Parker T2-01. Fuente: http://ph.parker.com ..................................... 44
Figura 4.6: Motor reductor WORMDRV V-G200. Fuente: https://www.motiondynamics.com.au
..................................................................................................................................................... 44
Figura 4.7: Motor a pasos Mercury SM-42BYG011. Fuente: https://www.sparkfun.com ......... 45
Figura 4.8: Actuador lineal HDLS-8-50-12V. Fuente: https://www.servocity.com ................... 46
Figura 4.9: Servo Dynamixel AX-12A. Fuente: http://www.trossenrobotics.com/ .................... 47
Figura 4.10: Probeta termocupla tipo T Watlow Flange Style 25. Fuente:
https://www.watlow.com ............................................................................................................ 48

8
Figura 4.12: Tarjeta basado en el MAX31856. Fuente: http://www.playingwithfusion.com/ .... 49
Figura 4.13: Sensor de oxígeno Winsensor ME3. Fuente: http://www.winsensor.com/ ............ 49
Figura 4.14: Encoder absoluto AMCI ME15. Fuente: http://www.amci.com/ ........................... 50
Figura 4.15: Controlador A4988. Fuente: http://www. https://www.pololu.com ....................... 51
Figura 4.16: Driver VNH50119. Fuente: https://www.pololu.com ............................................ 52
Figura 4.17: Interruptor de fin de carrera Galco 54-416-BP. Fuente: http://www.galco.com/ ... 52
Figura 4.18: Fuente conmutada SANPU PS600. Fuente: http://es.aliexpress.com/ .................... 53
Figura 4.19: Fuente conmutada ANTRIX AP-B450R00. Fuente: https://www.mesajilhnos.com
..................................................................................................................................................... 53
Figura 4.20: Diagrama esquemático del sensor de oxígeno. Fuente: Propia. ............................. 54
Figura 4.21. Diagrama amplificador estandarizado. Fuente: National Instruments. ................... 54
Figura 4.22. Diagrama sensores de fuerza tipo resistencia. Fuente: Propia. ............................... 55
Figura 4.23. Conexiones del encoder con el arduino. Fuente: Propia. ........................................ 55
Figura 4.25. Diagrama esquemático del servomotor Dynamixel. Fuente: Propia....................... 56
Figura 4.26. Diagrama esquemático del motor a pasos. Fuente: Propia. .................................... 56
Figura 4.27. Diagrama esquemático del motor reductor. Fuente: Propia.................................... 56
..................................................................................................................................................... 57
Figura 4.28. Diagrama esquemático de la bomba de aire y calentador. Fuente: Propia. ............ 57
Figura 4.29. Diagrama esquemático de LEDS indicadores. Fuente: Propia. .............................. 57
Figura 4.30. Vista isométrica a la derecha y vista frontal a la izquierda del ensamble general.
Fuente: Propia. ............................................................................................................................ 58
Figura 4.31. Vista de sección A-A del ensamble general. Fuente: Propia. ................................. 59
Figura 4.32. Vista isométrica a la derecha y vista frontal a la izquierda del subensamble
estructura de soporte. Fuente: Propia. ......................................................................................... 60
Figura 4.33. Vista de sección A-A del subensamble estructura de soporte. Fuente: Propia. ...... 61
Figura 4.34. Vista isométrica de la plataforma de movimiento del módulo de medición y
manipulación. Fuente: Propia...................................................................................................... 62
Figura 4.35. Vista en sección A-A de la plataforma de movimiento. Fuente: Propia. ................ 63
Figura 4.36. Vista de detalle D de la plataforma de movimiento del módulo. Fuente: Propia. .. 64
Figura 4.37. Vista frontal a la izquierda y vista isométrica a la derecha del subensamble del
módulo de medición y manipulación. Fuente: Propia. ................................................................ 65
Figura 4.38. Vista en sección A-A del módulo de medición y manipulación. Fuente: Propia. .. 66
Figura 4.39. Vista isométrica de la cámara multipropósito. Fuente: Propia. .............................. 67
Figura 4.40. Vista frontal de la cámara multipropósito. Fuente: Propia. .................................... 67
Figura 4.41. Vista superior de la plataforma de la cámara. Fuente: Propia. ............................... 68
Figura 4.42. Vista en sección A-A de la plataforma de la cámara. Fuente: Propia. .................... 68
Figura 4.43. Vista superior y vista isométrica de las paredes giratorias de la cámara. Fuente:
Propia. ......................................................................................................................................... 69
Figura 4.44. Estado de esfuerzos de la plancha cubierta. Fuente: Propia. .................................. 70

9
Figura 4.45. Desplazamiento de la plancha cubierta. Fuente: Propia. ........................................ 70
Figura 4.46. Factor de seguridad de la plancha cubierta. Fuente: Propia.................................... 70
Figura 4.47. Estados de esfuerzos de la plancha soporte de la plataforma. Fuente: Propia. ....... 71
Figura 4.48. Desplazamiento de la plancha soporte de la plataforma. Fuente: Propia................ 71
Figura 4.49. Factor de seguridad de la plancha soporte de la plataforma. Fuente: Propia. ......... 72
Figura 4.50. Estado de esfuerzos del plato circular de la cámara multipropósito. Fuente: Propia.
..................................................................................................................................................... 72
Figura 4.51. Desplazamiento del plato circular. Fuente: Propia. ................................................ 73
Figura 4.52. Factor de seguridad del plato circular. Fuente: Propia. .......................................... 73
Figura 4.53. Estados de esfuerzos de la plancha de depósito. Fuente: Propia. ........................... 74
Figura 4.54. Desplazamiento de la plancha de depósito. Fuente: Propia. ................................... 74
Figura 4.55. Factor de seguridad de la plancha de depósito. Fuente: Propia. ............................. 74
Figura 4.56. Arquitectura de control del sistema. Fuente: Propia. .............................................. 75
Figura 4.57. Diagrama de flujo general. Fuente: Propia. ............................................................ 76
Figura 4.58. Diagrama de flujo de control de movimiento de la cámara multipropósito. Fuente:
Propia. ......................................................................................................................................... 77
Figura 4.59. Diagrama de flujo de la interrupción por tiempo. Fuente: Propia. ......................... 78
Figura 4.60. Diagrama de flujo para determinar la presencia de los residuos orgánicos en los
compartimientos de la cámara multipropósito. Fuente: Propia. .................................................. 79
Figura 4.61. Diagrama de flujo del control de secuencia del movimiento de la plataforma.
Fuente: Propia. ............................................................................................................................ 80
Figura 4. 62. Diagrama de flujo del control del proceso de compostaje. Fuente: Propia............ 82

10
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1. Generación Per cápita de Residuos Sólidos Urbanos. Fuente: MINAM. .................. 14
Tabla 3.1. Matriz morfológica – Sensores. Fuente: Propia. ........................................................ 30
Tabla 3.2. Matriz morfológica – Control. Fuente: Propia. .......................................................... 30
Tabla 3.3. Matriz morfológica – Mecánica. Fuente: Propia........................................................ 31
Tabla 3.4. Matriz morfológica – Actuadores. Fuente: Propia. .................................................... 32
Tabla 3.5. Matriz morfológica – Energía. Fuente: Propia. .......................................................... 32
Tabla 3.6. Matriz morfológica – Interfaz. Fuente: Propia. .......................................................... 33
Tabla 3.7. Evaluación técnica de los conceptos de solución. Fuente: Propia. ............................ 36
Tabla 3.8. Evaluación económica de los conceptos de solución. Fuente: Propia. ...................... 36
Tabla 4.1. Requerimientos para la selección del microcontrolador. Fuente: Propia. .................. 40
Tabla 4.2. Principales microcontroladores encontrados. Fuente: Propia. ................................... 40
Tabla 4.3. Características adicionales del ArduinoMega. Fuente: Propia................................... 42
Tabla 4.4. Requerimientos para la selección del calentador. Fuente: Propia. ............................. 42
Tabla 4.5. Principales calentadores eléctricos encontrados. Fuente: Propia. .............................. 42
Tabla 4.6. Características adicionales del calentador Comstat MCH1. Fuente: Propia. ............. 43
Tabla 4.7. Requerimientos para la selección de la bomba de aire. Fuente: Propia. .................... 43
Tabla 4.8. Principales bombas de aire encontradas. Fuente: Propia. .......................................... 43
Tabla 4.9. Características adicionales de la bomba de aire Parker T2-01. Fuente: Propia. ........ 44
Tabla 4.10. Requerimientos para la selección del motor reductor. Fuente: Propia. .................... 44
Tabla 4.11. Principales motores eléctricos encontrados. Fuente: Propia. ................................... 44
Tabla 4.12. Características principales del motor reductor WormG200. Fuente: Propia............ 44
Tabla 4.13. Requerimientos para la selección del motor pasos. Fuente: Propia. ........................ 45
Tabla 4.14. Principales motores a paso encontrados. Fuente: Propia. ........................................ 45
Tabla 4.15. Características adicionales del motor Mercury SM-42BYG011. Fuente: Propia. ... 45
Tabla 4.16. Requerimientos para la selección del actuador lineal. Fuente: Propia. .................... 46
Tabla 4.17. Principales servoactuadores lineales encontrados. Fuente: Propia. ......................... 46
Tabla 4.18. Características adicionales del servo actuador lineal HDLS-8-50-12V. Fuente:
Propia. ......................................................................................................................................... 46
Tabla 4.19. Requerimientos para la selección del servomotor. Fuente: Propia. ......................... 46
Tabla 4.20. Principales servomotores encontrados. Fuente: Propia. ........................................... 47
Tabla 4.21. Características adicionales del servo Dynamixel AX-12A. Fuente: Propia............. 47
Tabla 4.22. Principales sensores encontrados. Fuente: Propia. ................................................... 47
Tabla 4. 23. Características adicionales de la termocupla tipo T Watlow F-25. Fuente propia. . 48
Tabla 4. 24. Principales adaptadores de señal para termocupla encontrados. Fuente propia. ..... 48
Tabla 4.25. Características adicionales del MAX31856. Fuente: Propia. ................................... 49

11
Tabla 4.26. Principales sensores de oxígeno encontrados. Fuente: Propia. ................................ 49
Tabla 4.27. Características adicionales del sensor de oxígeno Winsensor ME3-02. .................. 49
Fuente: Propia. ............................................................................................................................ 49
Tabla 4.28. Requerimientos para la selección del sensor de ángulo. Fuente: Propia. ................. 50
Tabla 4.29. Principales encoders absolutos encontrados. Fuente: Propia. .................................. 50
Tabla 4.30. Características adicionales del encoder AMI ME15. Fuente: Propia. ...................... 50
Tabla 4.31. Requerimientos para la selección del controlador del motor a pasos. Fuente: Propia.
..................................................................................................................................................... 50
Tabla 4.32. Principales controladores para el motor a pasos encontrados. Fuente: Propia. ........ 51
Tabla 4.33. Características adicionales del controlador A4988. Fuente: Propia. ........................ 51
Tabla 4.34. Requerimientos para la selección del controlador. Fuente: Propia. ......................... 51
Tabla 4.35. Principales controladores para el motor reductor encontrados. Fuente: Propia. ...... 51
Tabla 4.36. Características adicionales del controlador VNH5019. Fuente: Propia. .................. 52
Tabla 4.37. Requerimientos para la selección del interruptor final de carrera. Fuente: Propia. . 52
Tabla 4.38. Principales interruptores de final de carrera encontrados. Fuente: Propia. .............. 52
Tabla 4.39. Características adicionales del final de carrera Galco 54-416-BP. Fuente: Propia. . 52
Tabla 4.40. Requerimiento para la selección de la fuente de alimentación. Fuente: Propia. ...... 53
Tabla 4.41. Características de la fuente conmutada SANPU PS600. Fuente: Propia. ................ 53
Tabla 4.42. Características de la fuente conmutada ANTRIX AP-B450R00. Fuente: Propia. ... 53
Tabla. 4.43. Componentes principales del ensamble general del sistema. Fuente: Propia. ........ 59
Tabla. 4.44. Componentes principales del subensamble de la estructura de soporte. Fuente:
Propia. ......................................................................................................................................... 60
Tabla 4.45. Componentes principales de la plataforma de movimiento del módulo de medición y
manipulación. Fuente: Propia...................................................................................................... 64
Tabla 4.46. Componentes principales del módulo de medición y manipulación. Fuente: Propia.
..................................................................................................................................................... 66
Tabla 4.47. Componentes principales de la cámara multipropósito. Fuente: Propia. ................. 67
Tabla 4.48. Componentes principales de la plataforma de la cámara. Fuente: Propia. ............... 68
Tabla 4.49. Componentes principales de las paredes giratorias de la cámara. Fuente: Propia. .. 69
Tabla 5.1. Costos de materiales importados. Fuente: Propia. ..................................................... 83
Tabla 5.2. Costos de materiales nacionales. Fuente: Propia. ...................................................... 84
Tabla 5.3. Estimación de los costos de fabricación de los ejes. Fuente: Propia. ......................... 84
Tabla 5.4. Estimación de los costos de fabricación de las planchas. Fuente. Propia .................. 85

12
 CAPITULO I: INTRODUCCIÓN

En el presente capítulo, se presenta la situación problemática existente en torno a los residuos

sólidos urbanos que anima el desarrollo de la tesis. También, se precisa el problema técnico a
resolverse y se fijan los objetivos de la tesis y la justificación del mismo. Además, se especifica
el alcance de la tesis y, finalmente, se resumen los temas a desarrollarse en los siguientes
capítulos.

1.1 Situación problemática

La gestión inadecuada de residuos sólidos es un problema existente en las ciudades del país y en
el resto del planeta. Evidencias de una mala gestión son la mala disposición y falta de tratamiento
de los residuos sólidos [1]. Como resultado de esta situación, ocurre la generación de fauna nociva
junto con la transmisión de enfermedades infecciosas, y la contaminación de recursos naturales
como el aire, el agua y el suelo que originan problemas de salud pública [2].
Por lo mencionado, en la actualidad se buscan diferentes alternativas de tratamiento de los
residuos sólidos. Gran parte de estos esfuerzos van dirigidos a los residuos sólidos urbanos,
debido a las grandes cantidades que se generan y a su alto porcentaje de contenido orgánico en su
composición física. Para evidenciar las grandes cifras de residuos generados, se presenta en la
Figura 1.1 los datos mostrados por el Ministerio de Ambiente (MINAM) respecto a la generación
de residuos sólidos urbanos en los departamentos del Perú en los años 2011 y 2012. Las unidades
de las cifras son toneladas/año.

Figura 1.1. Generación de residuos sólidos urbanos en los años 2011 y 2012. Fuente: MINAM.

13
De la Figura 1.1 se puede observar un incremento en la generación de residuos del año 2011 al
2012 en la mayoría de departamentos del Perú. El departamento Huancavelica tuvo el mayor
incremento de residuos orgánicos del 2011 al 2012 con una cifra del 55.26%. Además, se muestra
claramente que lima posee la mayor cifra de generación de residuos orgánicos.
Otro indicador más específico es la generación per-cápita (GPC) de residuos sólidos municipales
cuyo valor fue 0.52 kg/hab/día en el año 2010 y 0.61 kg/hab/día en el año 2011 en promedio [3].
A continuación, en la Tabla 1.1 se muestran los valores del GPC en los años 2010 y 2011. Como
se puede observar también existe un incremento en los valores del GPC del año 2010 al 2011 en
la mayoría de departamentos del Perú.
Tabla 1.1. Generación Per cápita de Residuos Sólidos Urbanos. Fuente: MINAM.

Respecto a su composición física, los residuos sólidos urbanos presentan en promedio un

contenido orgánico del 50% del total; sin embargo, existirá variaciones alrededor del valor medio,
ya que esta cifra depende mucho de las los hábitos familiares en cada hogar [4]. En la Figura 1.2
se muestra la composición física de los residuos sólidos urbanos en el departamento de Lima.
Como se puede observar el valor de su contenido orgánico es 51.81% del total.

Figura 1.2. Composición física de los residuos sólidos urbanos en Lima. Fuente: MINAM

14
Diferentes alternativas de solución para el tratamiento de los residuos sólidos requiere contar con
un soporte tecnológico. En esta línea, el gobierno peruano no es ajeno a contribuir con el
desarrollo tecnológico; por ejemplo, el Ministerio del Ambiente con la participación del
Ministerio de Relaciones Exteriores, el Ministerio de Economía y Finanzas y el Centro Nacional
de Planeamiento Estratégico dirigen el programa de Planificación ante el Cambio Climático que
busca construir las bases técnicas y científicas así como las capacidades para explorar la
factibilidad de un desarrollo limpio [5].
Como iniciativa de solución, en la COP20, el Plan CC propuso respecto al tratamiento de residuos
sólidos la segregación de residuos orgánicos en fuente (domicilios y mercados del distrito),
parques y jardines, para luego ser tratados mediante métodos de compostaje.
Tomando como alternativa el proceso de compostaje para ser parte activa en la solución de la
problemática planteada se propone diseñar una máquina automática que permita la obtención de
compost a través de la preparación de los residuos orgánicos y del posterior monitoreo y control
del proceso de compostaje para poder así favorecer la obtención de un producto biológicamente
estable, el cual puede ser utilizado a nivel doméstico para el enriquecimiento de los suelos y áreas
verdes. Con ello no solo se logra la reutilización de material considerado como desperdicio, sino
nos permite contar con una tecnología comprometida con el cuidado del medio ambiente y el
tratamiento de los residuos sólidos orgánicos municipales.
El diseño de una máquina automática de uso doméstico capaz de generar compost requiere
conocer las características del proceso y como se le puede controlar y favorecer desde un enfoque
mecatrónico. Por ello, en el capítulo 2 se describirá algunos estudios realizados respecto al
proceso de compostaje y como ello nos puede ayudar algunos requerimientos en el diseño de la
máquina.

1.2 Objetivos

En esta sección se describe el objetivo general de la tesis y los objetivos específicos necesarios
para alcanzarlo.
1.2.1 Objetivo general

El objetivo general es diseñar una máquina automática que permita obtener compost previa
preparación de los residuos orgánicos y posterior monitoreo y control del proceso de compostaje
favoreciendo así la obtención de un producto biológicamente estable.

1.2.2 Objetivos específicos

a. Revisar estudios realizados respecto al proceso de compostaje

b. Realizar una revisión del estado del arte de manera que se pueda obtener información
importante para el establecimiento de los requerimientos del diseño del sistema.
c. Definir los requerimientos de diseño del sistema considerando la influencia del proceso
de compostaje en el sistema mecánico, electrónico y control.
d. Realizar el diseño conceptual empleando metodologías de diseño para alcanzar el
concepto de solución óptimo.
e. Diseñar la estructura y los sistemas mecánicos que permitan dar soporte al sistema.
f. Seleccionar los sensores, procesador y componentes electrónicos que permitan medir y
acondicionar las variables de estado del sistema y las variables externas (proceso de

15
 compostaje), procesar la información y enviar la información de salida a los actuadores
para la manipulación de las variables.
g. Seleccionar los actuadores necesarios que permitan dar movimiento a los sistemas
mecánicos en base a las solicitaciones externas.
h. Identificar las estrategias de control que permitan controlar de manera automática al
sistema y al proceso de compostaje asociado.
i. Calcular los costos totales del sistema considerando los costos de los componentes
utilizados, estimando los costos de fabricación empleados en la realización del proyecto
y el costo de diseño.

1.3 Justificación

En el mercado, existen productos comerciales domésticos con una capacidad promedio 10 litros
que permiten realizar el proceso de compostaje de los residuos orgánicos generados; sin embargo,
la mayor parte de estos productos no están diseñados para alimentar de manera diaria a la máquina
con los desperdicios orgánicos sino que se debe esperar que el proceso de compostaje culmine, el
cual dura un promedio de tres días dentro de la máquina. De esta manera, se exige al usuario
agrupar residuos orgánicos durante cierto intervalo de días pudiendo ocasionar la atracción de
fauna contaminante, contaminación del ambiente y/o generación de malos olores. Otra opción a
tomar sería enviar los residuos orgánicos a la basura perdiendo así eficiencia en el tratamiento de
estos. En el caso de forzar el ingreso de residuos orgánicos en los productos comerciales puede
ocasionar la obtención de un producto no homogéneo y de baja calidad.
El presente trabajo se diferencia de los productos comerciales existentes, ya que su configuración
mecánica permite la alimentación diaria de residuos orgánicos durante varios intervalos de una
jornada y evita la mezcla de los desperdicios generados en diferentes días. La máquina permite
realizar un control del proceso de compostaje a cada grupo diario de residuos de manera
independiente. Evitando así trabajo al usuario, eliminando potenciales causantes de
contaminación y mejorando la eficiencia en el tratamiento.
1.4 Limitaciones

Según lo mencionando anteriormente, el objetivo general del proyecto es realizar solo el diseño
de la máquina, por lo que no se presenta ningún prototipo ni pruebas realizadas.
Por otro lado, la máquina realiza el control del proceso de compostaje solo por medio de la
medición de dos variables de estado del proceso que son la temperatura y la concentración de
oxígeno, las cuales son normalmente las más influyentes en el proce0so. Otras variables como la
humedad, el pH, la relación C/N y medición de otros gases permitiría aumentar aún más la
eficiencia del proceso; sin embargo, estas variables no son tomadas en cuentas, ya que implicaría
incrementar bastante la complejidad del diseño.
1.5 Organización

La presente tesis se encuentra organizada en seis capítulos dentro de los cuales se incluye la
introducción presentada a lo largo del primer capítulo. Se continúa con el Capítulo II, en el cual
se describe, en primer lugar, el proceso de compostaje y se muestran algunas investigaciones
realizadas en torno al tema. Luego, se presenta el estado tecnológico, el cual incluye información
de patentes y productos comerciales así como prototipos e investigaciones académicas. El
objetivo del contenido de este capítulo es tener conocimientos respecto al tema y poder tomarlos
en consideración en la etapa de diseño.

16
A partir del Capítulo III, se empieza el proceso de diseño en ingeniería. Este capítulo se divide en
requerimientos del sistema y diseño conceptual. En la primera parte, se presenta las
consideraciones tomadas en cuenta desde cuatro enfoques: mecánico, electrónico, control,
seguridad y operación. En la segunda parte, se describen las ideas propuestas partiendo de la
estructura de funciones, la matriz morfológica, las alternativas de solución propuestas y la
evaluación del concepto óptimo.
El capítulo IV comprende el desarrollo del sistema mecatrónico. Primero, se empieza mostrando
y describiendo el funcionamiento del todo el sistema mecatrónico. Luego, se describe el diseño
electrónico, el cual comprende el diagrama de bloques del sistema, la selección de componentes
electrónicos y la presentación de los diagrama esquemáticos. Continua, con el diseño mecánico
donde se muestran y describen los planos de ensamble y despiece de los componentes del sistema
así como algunas simulaciones. Finalmente, en el diseño de control se presenta la arquitectura de
control propuesta y se desarrolla los diagramas de flujo correspondientes.
En el capítulo V, se analizan los costos del sistema y, finalmente, en capítulo VI se mencionan
las conclusiones a las que se llegaron con el presente trabajo.

17
 CAPITULO II: ESTADO DEL ARTE Y DESCRIPCIÓN
DEL PROCESO

2.1 Estado del arte

En el presente capítulo se describen los productos comerciales existentes y patentes respecto a

máquinas de compostaje para uso doméstico.
2.1.1 Productos comerciales y patentes

- NatureMill - Compost Made Easy [7]

Es una empresa norteamericana que brinda soluciones de compostaje automatizado en el sector
doméstico desde el año 2004. Su última y tercera línea de productos llamada ECO Series (ver
Figura 2.1) ofrece las siguientes nuevas características con el objetivo de atender a las necesidades
de sus consumidores y proveedores:
- Tecnología de filtro de aire patentado permite que los malos olores no escapen
- Operación silenciosa permitiendo el compostaje dentro de casa.
- Material duradero y eficientemente energético, debido a que el proceso de compostaje es
realizado en caliente para garantizar altas velocidades en el proceso.
- Gran capacidad
- Fácil operación
El sistema cuenta con dos cámaras. La primera se encarga de calentar, mezclar y oxigenar
ayudando a que los microorganismos degraden los residuos en pocos días. Luego, los residuos
son trasladados a otra cámara donde continúa el proceso de compostaje por una semana; así, se
puede ir utilizando la primera cámara para otros residuos orgánicos.

Figura 2.1. Compostador Nature Mill. Fuente: http://www.naturemill.net/.

18
- Compostador automatizado a pequeña escala [8]
El siguiente compostador doméstico mostrado en la Figura 2.2 está compuesto de una entrada
(36) para los residuos orgánicos, una cámara de mezclado (12), una cámara de compostaje (14) y
una salida para el compost (52). La conexión entre la cámara de mezclado y compostaje se da a
través de una compuerta articulada (23). El sistema de mezclado es realizado por bandas (32). El
flujo de aire para la ventilación sigue el recorrido desde su entrada (56) pasando a través de los
agujeros (20) de la puerta articulada siguiendo por los orificios (54) de la base de la cámara de
compostaje y saliendo por espacio hueco mostrado por las flechas de la figura 1, el cual cuenta
con un biofiltro para evitar el mal olor y el escape de componente tóxicos producidos durante el
proceso de compostaje hacia el medio ambiente. En la Figura 2.3 presenta como alternativa un
sistema de mezclado realizado por paletas.

Figura 2.2. Compostador con sistema mezclado por medio de bandas. Fuente: [8]

Figura 2.3. Compostador con sistema de mezclado por paletas. Fuente: [8]

19
2.1.2 Investigaciones académicas y prototipos

- Diseño, construcción y prueba de un prototipo automático para compostaje [9]

Este diseño se presenta un sistema continuo de compostaje capaz de procesar 3 kg de residuos
sólidos orgánicos. Los residuos introducidos al prototipo permanecen en el compostador por un
tiempo de 30 días. Los residuos sólidos orgánicos en el prototipo tienen el siguiente flujo. Se
inicia con la introducción del material por la puerta de alimentación cayendo sobre la primera
banda que se desplaza 133 mm por día garantizando que el material permanezca por un periodo
de 7.5 días antes de caer a la segunda banda. La primera flecha con aspas permite desmenuzar y
facilitar la caída del material a la siguiente banda. La segunda banda recibe el material que cae de
la primera banda y lo transporta a 95 mm por día manteniendo a los residuos por un periodo de
10.5 días antes de caer a la tercera banda. La flecha con aspas al final de la segunda banda cumple
la misma función que la anterior. Los residuos que caen de la tercera banda son transportados a
83 mm por día permitiendo que el material permanezca durante 12 días antes que caiga al
recipiente recolector. Al final de la banda también se cuenta con una flecha con aspas que la
realiza la misma función que las dos primeras. El material que cae de la tercera banda es recibido
por un recipiente recolector que tiene una capacidad de recibir el material procesado de siete días.
En la Figura 2.4 se muestra el modelado 3D del prototipo continuo automático para compostaje.

Figura 2.4. Modelado 3D del prototipo continúo automático para compostaje. Fuente [9].

- Diseño y construcción de un compostador para uso doméstico [10]

Este artículo describe los principales aspectos a tener en cuenta en el diseño y construcción de un
compostador para uso doméstico. Debido a que el proceso de compostaje es un proceso
bioquímico el objetivo del sistema mecatrónico es proveer las condiciones óptimas para el
desarrollo del proceso. Una importante característica del sistema es que la alimentación de energía
es realizada por celdas fotoeléctricas. Los factores que participan en el proceso de compostaje son
temperatura, humedad, aireación y balance de nutrientes. En la Figura 2.5 se muestra el diagrama
de bloques del sistema mecatrónico de un compostador doméstico en cual se muestra el uso de
un sensor de temperatura y humedad, un sistema mecánico de volteo; además, de un sistema de
monitoreo de las variables y la fuente de alimentación.

20
 Monitoreo de
Sensor de
temperatura y
temperatura
humedad

COMPOSTADOR

Sistema mecánico de
Sensor de humedad
mezclado
Fuente de
alimentación

Figura 2.5. Diagrama de bloques del sistema mecatrónico. Fuente [10].

- Proyecto Compostador automatizado [11]

Este proyecto de la Universidad Nacional de Río Negro tiene como objetivo desarrollar un
prototipo que permita automatizar el proceso de tratamiento de residuos sólidos orgánicos
mediante la tecnología de compostaje. En la Figura 2.6 se muestra el modelo 3D del sistema
mecánico propuesto, el cual consta de un tornillo de Arquímedes para el transporte y mezclado
de residuos orgánicos así para facilitar la ventilación del mismo.

Figura 2.6. Sistema mecánico del compostador automatizado. Fuente [11].

En la Figura 2.7 se muestra la arquitectura de control del compostador automatizado, el cual está
conformado por un sensor de temperatura, una válvula para regular el flujo de aire, un sistema de
control y adquisición de datos, y un sistema de análisis de los gases de salida.

Figura 2.7. Arquitectura del sistema de control del compostador automatizado. Fuente [11].

21
2.2 Descripción del proceso

En esta sección, se explica el proceso de compostaje desde un punto de vista técnico y científico.
También, se muestran investigaciones realizadas que describen la influencia de los parámetros
físicos y químicos en el proceso de compostaje.

2.2.1 Definición del proceso de compostaje

Desde un punto de vista técnico y científico, el compostaje es un proceso dinámico en donde los
microorganismos degradan la materia orgánica dando como resultado un fenómeno de
transferencia de energía y masa involucrando complejos procesos químicos y físicos [12].
El proceso de compostaje empieza con la degradación de residuos orgánicos en partículas más
pequeñas. Si es realizado de manera natural esta primera etapa de degradación es realizada por
parte de las lombrices, nematodos e insectos de suelo, pero si es llevado a cabo en condiciones
controladas la materia es cortada o molida por operadores o máquinas. Una vez que estas
condiciones físicas han sido establecidas, los microbios colonizan la materia orgánica e inician el
proceso de compostaje propiamente dicho [13]. La mayor parte de microorganismos encargadas
de continuar con el proceso de biodegradación se encuentran presente en los mismos desperdicios;
sin embargo, cabe la posibilidad de agregar otros microbios de tierra. En la Figura 2.8 se muestran
las entradas y salidas típicas en un proceso de compostaje

Figura 2.8. Entradas y salidas en el proceso de compostaje. Fuente:

http://www.conocimientosweb.net/

Para el proceso de biodegradación de los microrganismos los compuestos de carbono presentes

en los materiales orgánicos son tomados por los microorganismos como fuente de energía y son
transformados en dióxido de carbono. El oxígeno del entorno es consumido por los
microorganismos y debe ser repuesto para prevenir cualquier proceso anaeróbico [14]. El proceso
de compostaje suele dividirse en cuatro etapas en función del valor de la temperatura en el
proceso. Estas fases son las siguientes: fase mesófíla, fase termófila y fase de maduración. En la
Figura 2.9 se muestra la representación gráfica de las fases mencionadas a lo largo del tiempo. La
fase en donde la descomposición es más rápida es en la fase termófila dada a la naturaleza de los
microorganismos resistentes a altas temperatura. Normalmente, se tiene control sobre la etapa de
activación: fase mesófila y fase termófila, ya que la etapa de curado es un proceso que por
naturaleza requiere largos periodos de tiempo.

22
 A = fase mesófila
B = fase termófila
C = fase mesófila

Temperatura F
D = fase de maduración

Fase activa Fase de curación

Tiempo

Figura 2.9. Etapas del proceso de compostaje

2.2.1 Factores que influyen en el proceso de compostaje

Las variables físicas y químicas más importantes que influyen en el proceso de compostaje se
describen a continuación.
Temperatura
La temperatura influye la actividad y el crecimiento de los microorganismos afectando así la tasa
de descomposición de la materia orgánica. Respecto a las altas temperaturas, favorece la
degradación de componentes orgánicos y elimina los patógenos que existen en la materia. Sin
embargo, temperaturas altas mayores a los 65°C pueden inhibir la actividad microbiana. Por ello,
el rango de temperatura óptimo esta entre 50°C y 60°C.
Oxígeno
El compostaje es un proceso aeróbico, ya que los microorganismo encargados de realizar el
proceso de compostaje requieren de oxígeno para sobrevivir. La concentración relativa de oxígeno
en la atmosfera es del 21%; sin embargo, los microorganismos pueden sobrevivir a
concentraciones de oxígeno bajas como el 5%. Un valor por encima del 10% se considera óptimo
para el proceso de compostaje.
Tamaño de la partícula de materiales
La tasa de degradación de la materia orgánica aumenta para tamaños de partículas pequeñas, ya
que los microorganismos cuentan una mayor superficie de ataque. El rango óptimo del tamaño de
la partícula es de 1 a 2 cm.
Humedad
Para el proceso de compostaje, el nivel máximo de humedad debe ser controlado para asegurar
un proceso aeróbico. De manera favorable, la materia orgánica contiene un porcentaje de
humedad alrededor del 55%, lo cual favorece al proceso de compostaje.

23
 CAPÍTULO III. REQUERIMIENTOS Y DISEÑO
CONCEPTUAL

3.1 Requerimientos

Los requerimientos necesarios para el diseño de la máquina se separan en cinco grupos:

mecánicos, electrónicos, control, seguridad y operación. A continuación, se detalla cada uno de
ellos. La lista de exigencias se muestra en el Anexo A.

3.1.1 Requerimientos mecánicos

- El sistema debe contar con las siguientes dimensiones máximas: ancho 60 cm, largo 60
cm y altura 140 cm para pueda ser instalado con facilidad dentro de las casas.

- La capacidad volumétrica del sistema debe garantizar el espacio necesario para albergar
a todos los componentes mecánicos (estructuras de soporte, elementos de transmisión de
potencia, mecanismos, etc.) y componentes electrónicos (actuadores, sensores, drivers y
procesadores). Además, se debe contar con el espacio suficiente para contener a los
residuos orgánicos a procesar y para el producto obtenido.

- Los actuadores deben ser capaz de generar las magnitudes de fuerza y torques requeridas
por las cargas de trabajo. Además, garantizar la dirección, sentido y tipo de movimiento
requerido por los mecanismos de la máquina.

- Los elementos de unión entre los componentes deben garantizar el correcto

funcionamiento de cada uno de ellos.

- Para el proceso de compostaje, el sistema de inyección de aire debe garantizar la correcta

oxigenación de los microorganismos encargados de la degradación de los residuos
orgánicos, así como una correcta ventilación de los desperdicios.

- Con respecto al proceso de compostaje, se debe contar con un sistema de trituración capaz
de obtener un material fraccionado en tamaños de 1 a 5 cm para acelerar el proceso de
compostaje.

- Debido que el proceso de compostaje trabajará con una temperatura máxima de 55°C, los
materiales que interactúan de cerca deben ser térmicamente resistentes a este valor, o en
todo caso estar aislados.

- Los elementos requeridos deben ser posibles de manufacturar o estar disponibles en el

mercado.

3.1.2 Requerimientos eléctricos-electrónicos

- El sistema debe será alimentando con una toma de corriente, en Perú 220V AC; por ello,
el sistema deberá contar con los componentes necesarios para la conversión de los
voltajes para la alimentación de actuadores, sensores, procesadores, etc.

24
 - El sistema debe contar con los componentes necesarios que sirvan de interfaz entre la
etapa de control y potencia.

- El sistema debe contar con los elementos necesarios para adaptar las señales de
información proveniente de los sensores, en caso de requerirlo, para que pueda ser
correctamente interpretada por los procesadores.

3.1.3 Requerimientos de control

- El sistema debe contar con un procesador capaz de procesar todas las señales analógicas
o digitales que recibe de los sensores y enviar las señales de control a todos los actuadores
del sistema.

- El sistema debe contar con sensores que permitan conocer el estado propio del sistema e
indicar de alguna manera al usuario el estado de la máquina para que así el dispositivo
pueda ser utilizado correctamente.

- El sistema debe contar con un sistema de control de proceso de compostaje de los residuos
orgánicos utilizando como información las variables de estado medidas en el proceso.

- Para la medición de las variables de estado se contarán con sensores de temperatura,

oxígeno y presencia.

3.1.4 Requerimientos de seguridad

- El sistema de trasmisión de potencia debe estar aislado y no permitir el contacto con el

usuario.

- El sistema debe contar con los circuitos eléctricos y electrónicos totalmente aislados del
usuario y del proceso.

3.1.5 Requerimientos de operación

- El dispositivo debe ser capaz de contener los residuos orgánicos producido por cada
familia en promedio, cuyo valor máximo promedio es 1.5 kg.

- El dispositivo debe ser capaz de generar 4 litros de compost por día a partir de los residuos
sólidos orgánicos originados producto de las actividades domésticas.

25
3.2 Estructura de funciones

A continuación, se presenta los bloques que conforman la estructura de funciones del sistema.
Las funciones de cada bloque son descritas. Los bloques funcionales del sistema son los
siguientes: energía, actuadores, sensores, controlador, mecánica e interfaz. Por motivos de espacio
en el Anexo B, se muestra la estructura de funciones completa.
Bloque Energía
En la Figura 3.1, se muestra el bloque de energía del sistema. La función del bloque es
acondicionar el voltaje de alimentación de entrada del sistema a los bloques de actuadores,
sensores, controlador e interfaz.

Figura 3.1. Bloque de energía del sistema. Fuente: Propia.

Bloque Controlador
En la Figura 3.2 se presenta el bloque controlador. La función “Lógica secuencial del proceso”
(LSP)” se encarga de enviar las señales de control a los actuadores; además se encarga de leer de
los sensores las variables de estado propias de la máquina e interpretarlas. La función “Controlar
temperatura” se encarga de leer de los sensores la variable temperatura, procesar la información
y enviar la señal de control a la función LSP; además, se puede enviar la información de
temperatura a una interfaz para monitorear la variable. La función “Controlar nivel de oxígeno”
se encarga de leer de los sensores la concentración de oxígeno, procesar la información y enviar
la señal de control a la función LSP, también, se puede enviar el valor de la variable a la interfaz
para fines de monitoreo.

Figura 3.2. Bloque controlador del sistema. Fuente: Propia.

26
Bloque de interfaz
En la Figura 3.6 se muestra el bloque interfaz del sistema. Los nombres las funciones las
describen claramente. La función “Visualizar valores de variables” puede servir para mostrar al
usuario las variables de estado del proceso de compostaje.

Figura 3.3. Bloque interfaz del sistema. Fuente: Propia.

Bloque mecánica
En la Figura 3.3, que motivos de espacio se encuentra en la siguiente página, se muestra el bloque
de mecánica del sistema. Dado que la mayoría de las funciones son bastantes claras, se explicará
el flujo que sigue los residuos orgánicos y el aire.
Los residuos orgánicos ingresan a la máquina y son contenidos. El procesamiento empieza con la
trituración seguido del traslado a la cámara de degradación. En dicha cámara los residuos son
mezclados, oxigenados y ventilados. Luego, son trasladados a una cámara de maduración donde
se realiza un proceso similar al anterior. Finamente, son trasladados y almacenados para luego
permitir la salida del producto obtenido (compost). Varios de los funciones requieren de la energía
de los actuadores. En las funciones “Contener residuos triturados” y “Contener residuos
degradados” que albergan los residuos orgánicos, las variables de estado son medidas por los
sensores.
En el caso aire de entrada, este es inyectado y conducido hacia los residuos. El aire producido a
la salida del proceso es conducido, filtrado y expulsado.

27
Figura 3.4. Bloque de mecánica del sistema. Fuente: Propia.

28
Bloque actuadores
En la Figura 3.4 se presenta el bloque actuadores. Todas las funciones del bloque tienen como
objetivo accionar la parte mecánica del sistema. La potencia requerida por los actuadores es
entregada por el bloque de energía y señales de control son recibidas del controlador.

Figura 3.5. Bloque actuadores del sistema. Fuente: Propia.

Bloque de sensores
En la Figura 3.5 se muestra el bloque de sensores. Las funciones “Medir temperatura” y “Medir
nivel de oxígeno” de la cámara de degradación y de maduración miden las variables de estado del
proceso de compostaje y envían la información al controlador. La función “Detectar presencia”
de ambas cámaras tiene hacerle saber al sistema si existe residuos orgánicos dentro de la máquina.

Figura 3.6. Bloque sensores del sistema. Fuente: Propia.

29
3.3 Matriz morfológica por dominio

Teniendo en cuenta la estructura de funciones antes descrita, se realiza la búsqueda de

componentes que puedan cumplir con cada una de las funciones requeridas. Con este fin, se
elabora una matriz morfológica, la cual muestra las opciones de componentes que se pueden
emplear. La combinación adecuada de las diferentes alternativas permitirá obtener posteriormente
los conceptos de solución.
La matriz morfológica se divide en los siguientes dominios: sensores, control, mecánica,
actuadores, energía e interfaz. Cada dominio es mostrado por separado; y la matriz morfológica
completa se presenta en el Anexo C.
Sensores
La matriz morfológica correspondiente al dominio de sensores se presenta en la Tabla 3.1. Las
diferentes alternativas planteadas se diferencian básicamente por su principio de funcionamiento.
Tabla 3.1. Matriz morfológica – Sensores. Fuente: Propia.

TIPO FUNCION ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3

Sonda Termocupla Sonda termistor Sonda RTD

Medir temperatura

Sonda electroquimica Sonda Nerst

SENSORES

Medor nivel de oxígeno

Sensores de fuerza
Sensores de proximidad Sensores fotoeléctricos
resistivos planos
capacitivos
Detectar presencia

Control
La matriz morfológica de la parte de control se muestra en la Tabla 3.2. Se muestran tres
alternativas de micro controladores.
Tabla 3.2. Matriz morfológica – Control. Fuente: Propia.

TIPO FUNCION ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3

Arduino Raspberry Pi BeagleBone

CONTROL

Controlar temperatura,
nivel de oxígeno,lógica
secuencial

30
Mecánica
En la Tabla 3.3 se muestra las alternativas que pueden cumplir con las funciones mecánicas del
sistema.

TIPO FUNCION ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3

Puerta tipo fuelle Puerta corrediza Orificio metálico

Permitir ingreso de
residuos

Placa soporte Chapa metalica Recipiente de plástico

Contener residuos

Trituradora de doble Rodillo con barras Eje con cuchillas de

rodillo dentadas corte
Triturar residuos
orgánicos

Paleta con aspas Banda transportadora Placa con orificios

Trasladar residuos
orgánicos

Eje con cuchillas de Eje con aspas

Tornillo de Arquímedes
MECÁNICA

corte
Mezclar residuos
orgánicos

Extractor Mini Bomba de aire

Ventilación natural

Inyectar aire

Tuberías Ductos flexibles Ductos sólidos

Conducir aire

Filtro electrostático Filtro carbón activado Filtro de fibra de vidrio

Filtrar aire

Chapa metálica
Bolsas Big-Bag Cajas con orificios

Almacenar el compost

Tabla 3.3. Matriz morfológica – Mecánica. Fuente: Propia.

31
Actuadores

En la Tabla 3.4 se visualiza las alternativas funcionales correspondientes a la sección de

actuadores.
Tabla 3.4. Matriz morfológica – Actuadores. Fuente: Propia.

TIPO FUNCION ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3

Cilindro neumático Motor solenoide

Accionar ingreso y
Manual
salida

Motor reductor AC Motor reductor DC de Moto reductor DC

ACTUADORES

Accionar trituración y engranajes planetario

mezclado de residuos
orgánicos

Fuerza de la gravedad Motor a pasos

Servomotor
Accionar traslado de
residuos orgánicos

Energía
En la Tabla 3.5 se presenta la matriz morfológica correspondiente a la parte de energía. Las
alternativas consisten en fuente de poderes de un solo tipo canal o de tres tipos de canales de
salida.
Tabla 3.5. Matriz morfológica – Energía. Fuente: Propia.
TIPO FUNCION ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3

Fuente de poder con Fuente de poder con un

tres valores de voltaje solo valor de voltaje de
salida
ENERGÍA

de salida
Acondicionar energia

Interfaz
La Tabla 3.6 muestra la matriz morfológica correspondiente a la sección de interfaz. Las
alternativas presentan a diferentes componentes con lo el usuario puede interactuar con la
máquina.

32
 Tabla 3.6. Matriz morfológica – Interfaz. Fuente: Propia.

TIPO FUNCION ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3

Pulsadores Interruptores Pantalla táctil
Abrir/Cerrar entrada
INTERFAZ

Abrir/Cerrar salida
Encender/Apagar
Iniciar Proceso

LEDS Alarmas
Visualizar valores de Pantalla LCD
INTERFAZ

variables
Indicar estados del
sistema

Alternativa de solución 1

Alternativa de solución 2

Alternativa de solución 3

3.4 Conceptos de solución

Los conceptos de solución del sistema son generados a partir de la una combinación de las
alternativas presentadas en la matriz morfológica y los requerimientos del sistema en conjunto
con la creatividad del diseñador. A continuación se describe y se muestra los dos conceptos de
solución más trabajados en esta etapa.
3.4.1 Primer concepto de solución

En la Figura 3.7 se muestra la vista isométrica del primer concepto de solución y las partes
principales del primer concepto de solución se muestran en la Figura 3.8.
El primer componente es la cámara multipropósito rotatoria (1), la cual permite contener, separar
y transportar los residuos orgánicos en procesamiento correspondientes a diferentes días de
ingreso a la máquina; además del giro concéntrico, la cámara puede desplazarse verticalmente, ya
que se encuentra unida a un gato (2).
El segundo componente es el módulo de medición y manipulación del proceso de compostaje (3),
el cual es giratorio y se puede posicionar por encima de los diferentes compartimientos de la
cámara multipropósito. En este módulo se encuentran los sensores que miden las variables de
estado del proceso de compostaje así como los actuadores que permiten manipular el proceso.
El tercer componente es la tolva de alimentación (4) que permite el ingreso de los residuos.
El último componente es el depósito del producto obtenido luego del procesamiento de
compostaje (5). Este depósito es accionado por un actuador lineal (6), el cual le permite
desplazarse linealmente cuando se requiera recoger el producto del depósito.

33
Figura 3.7. Vista isométrica del primer concepto de solución

Figura 3.8. Vista de perfil del primer concepto de solución

34
3.4.2 Segundo concepto de solución

En la Figura 3.9 se muestra la vista isométrica el segundo concepto de solución. Los principales
componentes del sistema son mostrados en la Figura 3.10.

Figura 3.9. Vista isométrica del segundo concepto de solución.

La cámara multipropósito (1) de este concepto cumple las mismas funcionalidades que el del
primer concepto ya descrito; sin embargo, la cámara solo cuenta con un sistema de traslado
giratorio a diferencia la cámara anterior que también podía desplazarse verticalmente. El módulo
de medición y manipulación del proceso de compostaje (2) tiene la misma funcionalidad, además
en este segundo concepto el modulo aparte de girar puede desplazarse verticalmente, ya que está
unido a un actuador lineal (3) y a un sistema de giro (4). El depósito (5) es accionado de manera
manual.

Figura 3.10. Vista de perfil del segundo concepto de solución.

35
3.5 Evaluación de los conceptos de solución

En Tabla 3.7 se muestra la evaluación técnica de los dos conceptos de solución presentados y en
la Tabla 3.8 su respectiva evaluación económica cada una con su respectiva leyenda; además para
asignar una base de comparación entre ambos se realiza tomando como referencia una supuesta
solución ideal.

Tabla 3.7. Evaluación técnica de los conceptos de solución. Fuente: Propia.

Conceptos de solución Solución 1 Solución 2 Solución ideal

Nr. Criterios de evaluación g p gp p gp p gp

1 Función principal 4 4 16 4 16 4 16
2 Forma 2 3 6 4 8 4 8
3 Seguridad 3 3 9 3 9 4 12
4 Ergonomía 3 3 9 3 9 4 12
5 Fabricación 4 3 12 4 16 4 16
6 Señales 3 3 9 3 9 4 12
7 Electrónica 3 3 9 3 9 4 12

Puntaje máximo ∑p ó ∑gp 22 70 24 76 28 88

Valor técnico Xi 0.786 0.795 0.857 0.864 1 1

LEYENDA
p: puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según VDI 2225)
0 = No satisface, 1 = Aceptable a las justas, 2 = Suficiente, 3 = Bien, 4 = Muy bien (ideal)
g: es el peso ponderado y se da en función de la importancia de los criterios de evaluación

Tabla 3.8. Evaluación económica de los conceptos de solución. Fuente: Propia.

Solución
Conceptos de solución Solución 1 Solución 2
Sideal
Nr. Criterios de evaluación g p gp p gp p gp
1 Precio de componentes 4 3 12 3 12 4 16
2 Reemplazo de las piezas 3 3 9 4 12 4 12
3
Puntaje máximo ∑p ó ∑gp 6 21 7 24 8 28
Valor económico Yi 0.75 0.75 0.875 0.857 1 1

LEYENDA
p: puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según VDI 2225)
0 = No satisface, 1 = Aceptable a las justas, 2 = Suficiente, 3 = Bien, 4 = Muy bien (ideal)
g: es el peso ponderado y se da en función de la importancia de los criterios de evaluación

Con los resultados obtenidos en las tablas se realiza el análisis técnico – económico para
determinar el concepto de solución óptimo mostrado en la Figura 3.11.

36
 Figura 3.11. Análisis técnico económico de los conceptos de solución.

Luego de realizar el análisis técnico económico se concluye que el segundo concepto de solución
es el concepto óptimo.

37
 CAPITULO IV: DISEÑO DEL SISTEMA MECATRÓNICO

En el presente capítulo se describe el desarrollo del sistema mecatrónico. En primer lugar, se

muestra mediante un diagrama la integración del sistema mecánico, electrónico y de control.
También, se explica el funcionamiento del sistema en conjunto. Luego, se expone la parte
electrónica y mecánica, en donde se explica de manera precisa los componentes que conforman
el sistema. Finalmente, se desarrolla la estrategia de control con la que cuenta el sistema. Los
cálculos relacionados a este capítulo se presentan en el Anexo D.
4.1 Integración del sistema mecatrónico

La integración del sistema mecatrónico se muestra de la Figura 4.1. El cual está compuesto por
los siguientes sistemas: Cámara multipropósito, módulo de medición y manipulación del proceso
de compostaje, plataforma de movimiento del módulo y la estructura de soporte.

Módulo de medición y manipulación Cámara multipropósito

del proceso de compostaje (MMPC) (CM)

Plataforma de
movimiento del módulo
Estructura de soporte de medición y
(ES) manipulación (PMMM)

Figura 4.1. Sistema mecatrónico. Fuente: Propia.

38
La cámara multipropósito (CM)
Su función es contener, transportar y separar los residuos orgánicos ingresados a la máquina.
Presenta cinco compartimientos y un orificio que conecta con el depósito donde se almacena el
producto procesado.
Módulo de medición y manipulación del proceso de compostaje (MMPC)
Tiene como función medir las variables de estado del proceso de compostaje (temperatura y
concentración de oxígeno) y actuar sobre el proceso de compostaje. La estructura mecánica
alberga a los sensores (sonda de temperatura y oxígeno), manipuladores del proceso (calentador
tipo cartucho, bomba de aire y cuchillas-mezclador) y actuadores (motor reductor).
Plataforma de movimiento del módulo de medición y manipulación (PMMM)
Su función es darle movimiento giratorio y desplazamiento vertical al módulo de medición y
manipulación de manera que el MMPC puede posicionarse por encima de todos los
compartimientos de la cámara multipropósito e insertarse parcialmente dentro de cada uno de
estos compartimientos. La estructura mecánica contiene a los actuadores (servo actuador lineal y
servomotor).
Estructura de soporte (ES)
Tiene como función sostener a todos los sistemas anteriormente mencionados, también, al resto
de componentes electrónicos: controladores de los actuadores, circuitos amplificadores de señal
de los sensores, procesadores e interfaz. Además, el depósito del producto procesado forma parte
de este sistema.

4.2 Funcionamiento del sistema mecatrónico

Primero, se procede a energizar la máquina. En la máquina existen dos LEDS indicadores, el

primero indica al usuario que puede ingresar los residuos orgánicos a la máquina y el segundo
indica que no se puede ingresar ningún residuo. En el primer modo de operación, la tolva de
alimentación que está sujeta a la PMMM se posiciona de manera que comunique el ingreso con
la cámara multipropósito.
En el segundo modo de operación, se advierte el no ingreso de residuos, ya que el monitoreo y el
control del proceso de compostaje se está llevando a cabo dentro de la máquina. Para llevar a cabo
esta tarea, la PMMM posiciona el MMPC solo en un compartimiento de la cámara donde existan
residuos. El proceso de monitoreo empieza con la medición de los parámetros físicos y químicos
(temperatura y concentración de oxígeno) de cada compartimiento, luego dichos valores son
leídos por el procesador para analizarlos y tomar las acciones correctivas en caso de presentar
alguna desviación respecto a los parámetros de referencia que se encuentran dentro del programa.
Las acciones correctivas; es decir la manipulación del proceso, se realizan mediante la inyección
de aire, calentamiento y mezclado. Este proceso de control y monitoreo se repite para todos los
compartimientos donde exista residuos orgánicos.
Finalmente, al transcurrir un día, la CM transporta los residuos llevándolos al compartimiento
siguiente. El reposicionamiento se realiza mediante un movimiento giratorio de 60°C por día de
manera que al finalizar el quinto día los residuos caerán al depósito donde se almacena el producto
procesado. El usuario deberá recoger el producto retirándolo del depósito.

39
4.3 Diseño electrónico

En esta sección se describe el diseño electrónico presentando los requerimientos tomados en

cuenta al momento de la selección de componentes electrónicos y otros así como las
características principales de los mismos y el diagrama esquemático correspondiente a los
sensores, actuadores, interfaz y acondicionamiento de voltajes de alimentación. El diagrama de
conexiones completo se muestra en el Anexo E.

4.3.1 Diagrama de bloques

En la Figura 4.2 se muestra el diagrama de bloques del sistema, que por motivos de espacio se
ubica en la página siguiente. En diagrama se describe a nivel general como interactúan a nivel
electrónico los componentes electro-mecánicos (actuadores), electrónicos (conversores, sensores,
adaptadores de señal, excitadores y controlador) e interfaz (LEDS).

4.3.2 Componentes electrónicos y otros

A continuación, se presentan los criterios de selección de cada uno de los componentes

electrónicos; además, se presenta la comparación de las posibles alternativas de selección para
cada uno de los componentes y se sustentan la selección de la mejor alternativa resaltando algunas
características adicionales. Otras consideraciones tomadas en cuenta para la selección así como
los requerimientos y los cálculos correspondientes se pueden consultar en el Anexo D.
MicroControlador
Del diagrama de bloques de la Figura 4.2 se puede observar que el sistema solo utiliza tres
sensores; además, según el funcionamiento de la máquina no se requiere que todos operan
simultáneamente sino secuencialmente. También, se puede mencionar que la dinámica de la
variable temperatura no es rápida; por lo tanto, los tiempos de respuestas no lo son. En la Tabla
4.1 se muestra los requerimientos considerados para seleccionar el microcontrolador.
Tabla 4.1. Requerimientos para la selección del microcontrolador. Fuente: Propia.

Parámetro Valor
Frecuencia de reloj (MHz) 8
Interfaz de comunicación SPI y UART
Voltaje alimentación máximo 5V
Número de entradas analógicas 7
Número de I/O digitales 19

En la Tabla 4.2 se realiza la comparación entre los principales microcontroladores encontrados.

Tabla 4.2. Principales microcontroladores encontrados. Fuente: Propia.

Interfaces de comunicación
Microcontrolador Frecuencia Máxima (MHz) Voltaje Max. (V)
SPI UART
PIC24FJ32 32 SI SI 3.3
ARMCortexM3 84 SI SI 3.6
ATMEGA2560 16 SI SI 5

40
Figura 4.2: Diagrama de bloques del sistema. Fuente: Propia.

41
La velocidad de procesamiento del microcontrolador ATEMEGA2560 es suficiente para nuestro
trabajo, además de cuenta con las interfaces de comunicación requeridas. Para mejorar la
compatibilidad se usará la placa ArduinoMega, el cual estaba basado en microcontrolador
ATMEGA2560, ya que los sensores que se utilizarán tienen librerías en Arduino ya
implementadas. En la Tabla 4.3 se muestra las características adicionales del ArduinoMega.
Tabla 4.3. Características adicionales del ArduinoMega. Fuente: Propia.
Parámetro Valor
Corriente máxima I/O Pin (mA) 40
Número de Pines I/O (PWM Output) 54 (15)
Numero de entradas análogicas 16
Velocidad de reloj (MHz) 16

Figura 4.3: ArduinoMega. Fuente: https://www.arduino.cc

Calentador
Con el fin de poder controlar la temperatura del proceso de compostaje será necesario utilizar un
calentador. Para el presente caso, se adapta mejor un calentador del tipo eléctrico por su fácil
control e integración con el módulo de medición y manipulación. A continuación, en la Tabla 4.4
se muestra los requerimientos tomados en cuenta para la selección. El cálculo de los parámetros
se muestra en el Anexo D.
Tabla 4.4. Requerimientos para la selección del calentador. Fuente: Propia.
Parámetro Valor
Potencia (W) 89.5
Temperatura (°C) 55

En la Tabla 4.5, se muestra la comparación entre los principales calentadores eléctricos

encontrados que cumplen los requerimientos.
Tabla 4.5. Principales calentadores eléctricos encontrados. Fuente: Propia.
Calentador Potencia Max. (W) Temperatura Max. (°C) Corriente Max. (A) Voltaje (V)
Watlow Firerod 120 760 3.1 120 AC
HotWatt SC25-3 100 677 3.5 240 AC
Comstat MCH1 96 760 6 24 DC
Wattco WC20100 100 760 3 120 AC

42
Se selecciona el calentador Comstat MCH1que consume menos energía en comparación con el
resto. Además, al requerir un voltaje de alimentación DC facilita su control. Otra característica
importante es su pequeño tamaño que facilita su montaje y permite su integración con el módulo
de medición y manipulación. En la Tabla 4.6 se describe las características adicionales del
calentador.
Tabla 4.6. Características adicionales del calentador Comstat MCH1. Fuente: Propia.
2
Longitud (mm) Diámetro (mm) Potencia/área (W/mm )
76.2 6.35 140

Figura 4.4: Calentador tipo cartucho COMSTAT. Fuente: http://www.comstatinc.com/

Bomba de aire
La bomba de aire suministrará el oxígeno requerido por los microorganismos existentes en la
materia orgánica, los cuales tienen como tarea degradar de los residuos orgánicos durante el
proceso de compostaje. A continuación, en la Tabla 4.7 se muestra los parámetros tomados en
cuenta al seleccionar la bomba. El cálculo se encuentra en el Anexo D.
Tabla 4.7. Requerimientos para la selección de la bomba de aire. Fuente: Propia.
Parámetro Valor
Caudal aire (L/min) 52.35
Voltaje de alimentación (V) 12 a 24
Dimensiones (mm) Ø150 x 200

La comparación entre las bombas principales encontradas se muestra en la Tabla 4.8.

Tabla 4.8. Principales bombas de aire encontradas. Fuente: Propia.
Bomba de aire Caudal Max. (LPM) Presión Max. (psi) Corriente Max. (A) Voltaje (V) Dimensiones (mm)
Parker T2-01 62 8 3.8 12 - 24 Ø131.3 x 194.1
Thomas 2907 90.6 15 20 12 Ø156.4 x 317.5
Smart Products AP 90 11 8 12 Ø145.7 x 203.8

Se selecciona la bomba de aire Parker T2-01 por que presenta un menor consumo de corriente
respecto al resto de los modelos; además, al poder alimentarse con un voltaje de 24 DC permite
su uniformización en el nivel de voltaje de alimentación con el calentador anteriormente
seleccionado.
La pequeña dimensión de la bomba de aire Parker T2-01 (Ø131.3 x 194.1) facilita su montaje en
módulo de medición y manipulación del proceso de compostaje. A continuación, en la Tabla 4.9
se muestra otras características importantes de la bomba seleccionada.

43
 Tabla 4.9. Características adicionales de la bomba de aire Parker T2-01. Fuente: Propia.
Nivel de ruido (dB) Ancho (mm) Peso (g) Tiempo de vida (horas)
< 50 70 1729 3500

Figura 4.5: Bomba de aire Parker T2-01. Fuente: http://ph.parker.com

Motor reductor
Para el sistema de trituración y mezclado será necesario utilizar un motor reductor para accionar
las cuchillas. A continuación, en la Tabla 4.10 se muestran los requerimientos mecánicos para su
selección. Los cálculos se detallan en el Anexo D.
Tabla 4.10. Requerimientos para la selección del motor reductor. Fuente: Propia.
Parámetro Valor
Torque (Nm) 4.05
Velocidad (rpm) 140

En la siguiente Tabla 4.11 se muestran la comparación entre los principales motores encontrados
que podrían utilizarse para el accionar el sistema de trituración y mezclado.
Tabla 4.11. Principales motores eléctricos encontrados. Fuente: Propia.
Moto reductor Torque Max.(Nm) Velocidad Max.(RPM) Corriente Max.(A) Voltaje Max.(V)
NingboTechnology 73ZYJ01 6 126 20 12
LectStyle 90ZYJQ 22.5 100 40 12
MotionDynamics WormG200 20 180 8 24
DakeMotor RS-90ZY-24 18.5 120 20 24

Se selecciona el motor MotionDynamics WormG200, ya que es el único que cumple el

requerimiento de velocidad permitiendo así que el punto de operación del motor se encuentre muy
cercano a los requerimientos de selección presentados en la Tabla 4.10 (para mayor detalle se
puede consultar en el Anexo D). En la Tabla 4.12, se muestran las características adicionales del
motor reductor seleccionado.
Tabla 4.12. Características principales del motor reductor WormG200. Fuente: Propia.
Longitud (mm) Diámetro (mm) Peso (kg) Potencia Máxima (W)
236 77 2.7 200

Figura 4.6: Motor reductor WORMDRV V-G200. Fuente: https://www.motiondynamics.com.au

44
Motor a pasos
Para accionar el sistema de traslado de la cámara multipropósito se requiere un actuador que
permita el giro en intervalos de 60°/día de manera periódica y continúa. Para ello, se utilizó un
motor a pasos. En la Tabla 4.13, se muestran los requerimientos considerados al momento de
selección. Los cálculos se encuentran en el Anexo D.
Tabla 4.13. Requerimientos para la selección del motor pasos. Fuente: Propia.
Parámetro Valor
Torque (oz-in) 15
Máximo ángulo de paso (°) 2

A continuación, en la Tabla 4.14 se muestra la comparativa entre los principales motores a pasos
encontrados.
Tabla 4.14. Principales motores a paso encontrados. Fuente: Propia.
Moto a pasos Torque Max.(oz-in) Angulo de paso (°) Corriente Max.(A) Voltaje Max.(V)
Sanyo SS2422-5041 26 1.8 1 5.4
MercuryMotor SM-42BYG011 32 1.8 0.33 12
Soyo SY42STH38-0406 36 1.8 0.4 12
Pololu SY35ST28-0504 20 1.8 1 2.7

Se selecciona el motor a pasos Mercury SM-42BYG011 por menor consumo de corriente y al ser
posible su alimentación con 12 VDC permite mantener la uniformidad en nivel del voltaje de
alimentación con un grupo de actuadores. En la Tabla 4.15, se muestran las características
adicionales del motor a pasos seleccionado.
Tabla 4.15. Características adicionales del motor Mercury SM-42BYG011. Fuente: Propia.
2
Resistencia Fase (Ω) Inductancia Fase (mH) Peso (kg) Inercia del rotor (kg-mm )
32.6 48 0.2 3.5

Figura 4.7: Motor a pasos Mercury SM-42BYG011. Fuente: https://www.sparkfun.com

Actuador lineal
Para realizar el desplazamiento vertical del módulo de medición y manipulación se utiliza un
actuador lineal que forma parte del subsistema plataforma de movimiento. La selección se realiza
tomando en cuenta los requerimientos mostrados en la Tabla 4.16.

45
 Tabla 4.16. Requerimientos para la selección del actuador lineal. Fuente: Propia.
Parámetro Valor
Fuerza lineal (N) 120
Carga muerta (kg) 12
Rango de longitud de carrera (mm) 170-200
Velocidad lineal (mm/s) 10

En la Tabla 4.17 se realiza la comparativa entre los principales servoactuadores lineales

encontrados.
Tabla 4.17. Principales servoactuadores lineales encontrados. Fuente: Propia.
Servo actuador lineal Fuerza lineal Max. (N) Carrera (mm) Carga muerta (kg) Velocidad Max. (mm/s)
TSINY TS-LD-A 700 200 - 10
HDLS 8-50 511.5 200 226 15
Windynation LIN-ACT1BR-08 900 200 272 10

Se selecciona el servo actuador lineal HDLS-8-50-12V, porque su velocidad es de 11mm/s con

carga calculado en el Anexo D siendo el único que supera al requerimiento mínimo de velocidad
de 10 mm/s. En la Tabla 4.18, se muestra características adicionales del actuador.
Tabla 4.18. Características adicionales del servo actuador lineal HDLS-8-50-12V. Fuente:
Propia.
Voltaje operación ( V) Corriente máxima (A) Voltaje de control (V) Peso (kg)
6 - 14 4.5 3-5 12

Figura 4.8: Actuador lineal HDLS-8-50-12V. Fuente: https://www.servocity.com

Servomotor
El giro del módulo de manipulación y medición requiere de un control de posiciones angulares
en un rango de 0 a 300° para ello se utilizará un servomotor. En la Tabla 4.19, se muestran los
requerimientos mecánicos considerados en la selección. La explicación y cálculos se detallan en
el Anexo D.
Tabla 4.19. Requerimientos para la selección del servomotor. Fuente: Propia.
Parámetro Valor
Torque (Nm) 0.34
Rango de giro (°) 300

Los principales servomotores encontrados se comparan a continuación en la Tabla 4.20.

46
 Tabla 4.20. Principales servomotores encontrados. Fuente: Propia.
Servomotor Torque Max.(Nm) Rango de giro (°) Velocidad Max.(RPM) Corriente Max.(A) Voltaje Max.(V)
TowardPro MG996R 1.2 0 - 120 60 2.5 7.2
PowerHD 1501MG 1.6 0 - 180 71 3 6
HiTEC HS-7955TG 2.4 0 - 180 66 3 6
Dynamixel AX-12A 1.5 0 - 300 59 0.9 12
RoboKits RKI-1211 1.6 0 - 180 71 3.2 6

Se selecciona el servomotor Dynamixel AX-12A, ya que presenta un menor consumo de energía

y permite un rango de giro de 0 – 300°. En la Tabla 4.21, se muestran otras características
importantes del actuador.
Tabla 4.21. Características adicionales del servo Dynamixel AX-12A. Fuente: Propia.
Tamaño (mm) Peso (kg) Protocolo
32 x 50 x 40 0.055 TTL Half Duplex Asíncrono Serial

Figura 4.9: Servo Dynamixel AX-12A. Fuente: http://www.trossenrobotics.com/

Sensor de temperatura
Para medir la variable temperatura del proceso de compostaje será necesario contar con sensor de
temperatura ubicada en el módulo de medición y manipulación.
Para la selección del sensor se toma en cuenta las siguientes consideraciones:
- El rango de medición de la temperatura debe estar comprendido entre los 20-60°C debido
a las características del proceso de compostaje.
- El sensor debe ser mecánicamente resistente y químicamente inerte, ya que será
introducido dentro cada grupo de residuos orgánicos en procesamiento.
- De dimensiones pequeñas y fácilmente montable para que puede ser integrado en el
módulo de medición.
En la Tabla 4.22, se muestra un comparativo de los principales sensores de temperatura
encontrados.
Tabla 4.22. Principales sensores encontrados. Fuente: Propia.
Termocupla Rango (°C) Encapsulado Tipo de calibración Constante de tiempo (s)
Thermoworks 113-444/449 -50 a 250 Si T 2
Omega TJ36-CASS-010 0 a 500 Si K 1
Watlow 25CTFFDA 0 a 350 Si T 0.5
Misumi TCKF 0 a 250 Si K 1.5

47
Se selecciona la termocupla tipo T Watlow 25CTFFDA, ya que presenta un menor constante de
tiempo respecto al resto de modelos permitiendo así una dinámica más rápida en la medición del
valor de la temperatura. Además, el material del encapsulado permite al sensor ser mecánicamente
resistente y químicamente inerte. A continuación en Tabla 4.23, se muestra las características
adicionales del sensor seleccionado.
Tabla 4. 23. Características adicionales de la termocupla tipo T Watlow F-25. Fuente propia.
Longitud (mm) Diámetro (mm) Tipo de soporte Rango de salida (mV)
50.8 3.175 Brida 0 a 20

Figura 4.10: Probeta termocupla tipo T Watlow Flange Style 25. Fuente:
https://www.watlow.com

Adaptador de señal para termocupla

Será necesario contar con una etapa de amplificación de la señal salida de la termocupla, cuyo
rango de trabajo solo será de 0 a 65 ° C para poder aprovechar todo el rango dinámico de la
temperatura. De este modo el valor de la señal puede ser leída e interpretada por el
microcontrolador el cual trabaja en un rango de 0 a 5 V. Teniendo en consideración lo anterior y
los rango de salida de la termocupla será necesaria una ganancia de voltaje de 42 dB.
Para ello se trabaja con el amplificador LM108A, la cual se muestra en la Figura 4.11.

Figura 4.11. Encapsulado del amplificador de LM108A. Fuente: http://cds.linear.com/

En caso se contar con un ambiente ruidoso una alternativa a considerar puede ser el uso de los
siguientes integrados mostrados en la Tabla 4.24.
Tabla 4. 24. Principales adaptadores de señal para termocupla encontrados. Fuente propia.
Adaptador Termocupla Voltaje de alimentación (V) Número de pines Interfaz de comunicación
MAX31856 3.3 14 SPI
ADS1118 2 a 5.5 10 SPI
MCP3425 2.7 a 5.5 6 I2C

Se selecciona el integrado MAX31856, debido a que se cuenta con librerías en Arduino que
permiten realizar la lectura de la temperatura directamente del integrado mejorando así la

48
compatibilidad entre los componentes. Las características adicionales del integrado se muestran
en la Tabla 4.25.
Tabla 4.25. Características adicionales del MAX31856. Fuente: Propia.
Resolución (bits) Ganancia (dB)
19 44

Figura 4.12: Tarjeta basado en el MAX31856. Fuente: http://www.playingwithfusion.com/

Sensor de oxígeno
Para medir la concentración de oxígeno del proceso de compostaje será necesario contar con
sensor de oxígeno ubicada en el módulo de medición y manipulación. Según las características
del proceso de compostaje se requiere medir en una rango de 0 a 20 % de O2. La comparación
entre los sensores de oxígeno encontrados se muestra en la Tabla 4.26.
Tabla 4.26. Principales sensores de oxígeno encontrados. Fuente: Propia.
Sensor de oxígeno Rango de medición (O2%) Tiempo de respuesta (s) Rango de salida (mV)
Winsensor ME3-O2 0 - 20 30 0 - 12
SST O2S-FR-T2 0 - 25 15 25 - 115

Se seleccionará el sensor Winsensor ME3-O2 a pesar de tener una tiempo de respuesta menor, el
cual no es un parámetro crítico, debido a que el sensor es solo es utilizado cinco veces al día para
el monitoreo y control del proceso de compostaje. Por otro lado, para el sensor seleccionado se
cuenta con una tarjeta de acondicionamiento de señal de salida analógica y conexión sencilla con
el sensor; además, de librerías en Arduino para el cálculo de los valores de concentración de
oxígeno. En la Tabla 4.27, se muestran sus características del sensor seleccionado.
Tabla 4.27. Características adicionales del sensor de oxígeno Winsensor ME3-02.
Fuente: Propia.
Tipo de sensor Salida de la tarjeta de interfaz (V) Rango de medición O2 (%)
Electroquímico 3.3 V 0 - 25

Figura 4.13: Sensor de oxígeno Winsensor ME3. Fuente: http://www.winsensor.com/

49
Sensor de ángulo
Para conocer la posición angular de la plataforma de movimiento del módulo será necesario
utilizar un sensor de ángulo. Los requisitos considerados para su selección se muestran en la Tabla
4.28. Respecto al tipo de salida absoluta se refiere que la medición del ángulo no sea relativa
respecto a una posición angular de referencia, permitiendo de esta manera no perder información
en caso de desenergizar el sensor.
Tabla 4.28. Requerimientos para la selección del sensor de ángulo. Fuente: Propia.
Parámetro Valor
Tipo de salida Absoluta
Rango de medición (°) 0-360

Teniendo en cuenta los requerimientos anteriormente mencionados se propone utilizar encoder

absolutos. Los principales encoders absolutos encontrados se comparan en la Tabla 4.29.
Tabla 4.29. Principales encoders absolutos encontrados. Fuente: Propia.
Sensor de ángulo Voltaje DC (V) Tipo Interfaz de salida
AMCI ME15 5 Magnético Analógico (0-5V)
MEGATRON MAB25 5 Efecto Hall SPI
Roundss BCE108K36 5 Óptico RS232

Se selecciona el sensor AMCI ME15, ya que al presentar una salida analógica la lectura de los
valores de las posiciones angulares se realiza de manera sencilla utilizando el módulo ADC del
Arduino. Sus características adicionales se muestran en la Tabla 4.30.
Tabla 4.30. Características adicionales del encoder AMI ME15. Fuente: Propia.
Resolución (bits) Rango (°) Precisión (°) Grado de protección (IP)
10 360 +/- 0.5 67

Figura 4.14: Encoder absoluto AMCI ME15. Fuente: http://www.amci.com/

Controlador para motor a paso

Para la selección del controlador del motor paso a paso se tuvo en cuenta los requerimientos
eléctricos del actuador. En la Tabla 4.31, se muestra los parámetros tomados en consideración.
Tabla 4.31. Requerimientos para la selección del controlador del motor a pasos. Fuente: Propia.
Parámetro Valor
Corriente máxima por fase (A) 0.33
Voltaje de aliementación (V) 12

Los principales controladores de motor a pasos encontrados se muestran en la Tabla 4.32.

50
 Tabla 4.32. Principales controladores para el motor a pasos encontrados. Fuente: Propia.
Controlador motor a pasos Corriente max. por fase (A) Voltaje alimentación (V) Voltaje lógico (V)
DRV8811 1.9 8 hasta 38 3 hasta 5.5
A49888 2 8 hasta 35 3.3 o 5.5
SI-7321M 1.5 10 hasta 44 3.3 hasta 5.5
AMIS-30622 0.8 6.5 hasta 29 5

Se selecciona el controlador A4988, ya que puede controlar una mayor cantidad de corriente
respecto a los demás evitando así el sobrecalentamiento. Además, su manejo por medio del
microcontrolador es sencillo, ya que solo es necesario utilizar pines digitales y no es necesario el
uso de ninguna interfaz de comunicación. Las características adicionales del controlador se
presentan en la Tabla 4.33.
Tabla 4.33. Características adicionales del controlador A4988. Fuente: Propia.
Modos de pasos Protección
full, 1/2, 1/4, 1/8 y 1/16 Sobretensión y Cortocircuito

Figura 4.15: Controlador A4988. Fuente: http://www. https://www.pololu.com

Controlador para el motor reductor

Para la selección del controlador del motor reductor se tuvo en cuenta sus características eléctricas
mostradas del actuador mostradas en la Tabla 4.34.
Tabla 4.34. Requerimientos para la selección del controlador. Fuente: Propia.
Parámetro Valor
Corriente máxima (A) 8
Voltaje de alimentación (V) 24

En la Tabla 4.35 se realiza la comparación entre los principales controladores para el motor
reductor.

Tabla 4.35. Principales controladores para el motor reductor encontrados. Fuente: Propia.
Controlador motor reductor Corriente máxima (A) Voltaje alimentación (V) Voltaje lógico (V)
Cytron 13A 13 5 hasta 30V 3.3 o 5
IRF7862PBF 15 5.5 hasta 24 5
VNH5019 12 5.5 hasta 24 2.5 hasta 5

Todos los controladores cumplen con los requerimientos; sin embargo, bajo el criterio ratio
costo/funcionalidad se selecciona el controlador VNH5019. Además, se cuenta con mayor
información, lo cual facilita su integración y manejo con el microcontrolador. Otras características
del controlador se muestran en la Tabla 4.36.

51
 Tabla 4.36. Características adicionales del controlador VNH5019. Fuente: Propia.
Frecuencia Máxima (kHz) Protección Corriente pico (A)
20 Sobretensión y Cortocircuito 30

Figura 4.16: Driver VNH50119. Fuente: https://www.pololu.com

Interruptor de final de carrera

Para conocer el estado del desplazamiento vertical del actuador lineal de la plataforma de
movimiento (extendido o retraído) se considera utilizar dos interruptores finales de carrera. Los
requisitos considerados para su selección se muestran en la Tabla 4.37.
Tabla 4.37. Requerimientos para la selección del interruptor final de carrera. Fuente: Propia.
Parámetro Valor
Voltaje DC (V) 5
Corriente (mA) 40
Temperatura de operación (°C) 55
Longitud máxima (mm) 80

Los principales interruptores de final de carrera encontrados se comparan en la Tabla 4.38.

Tabla 4.38. Principales interruptores de final de carrera encontrados. Fuente: Propia.
Interruptor de fin de carrera Voltaje DC máx. (V) Corriente máx. (A) Tipo de actuador Temperatura (°C)
Honeywell SZL-VL-A 125 5 Palanca de rodillo -20 a 60
TEMCo CN0103 125 15 Vástago de rodillo -25 a 80
Omron D4CC-3001 30 1 Vástago de pin -10 a 70
Galco 54-416-BP 125 0.4 Palanca de rodillo -15 a 75

Para la selección del interruptor de final de carrera se toma en consideración que el actuador tipo
palanca de rodillo requiere una menor fuerza de contacto para su accionamiento respecto a los
otros tipos de actuadores. Por esta razón, se elige el interruptor Galco 54-416-BP, además por
presentar dimensiones menores respecto a los otros, lo cual facilita su integración y montaje. Esta
características y otras se describen en la Tabla 4.39.
Tabla 4.39. Características adicionales del final de carrera Galco 54-416-BP. Fuente: Propia.
Dimensiones (in) Contactos Tipo de conexión
1.01x0.78x0.26 1NO/1NC Terminales soldados

Figura 4.17: Interruptor de fin de carrera Galco 54-416-BP. Fuente: http://www.galco.com/

52
Acondicionamiento de los niveles de tensión
Dentro del grupo de componentes seleccionados se tres niveles de tensión de alimentación. A
continuación en la Tabla 4.40 se muestran los requerimientos para la selección de la fuente de
alimentación.
Tabla 4.40. Requerimiento para la selección de la fuente de alimentación. Fuente: Propia.
Voltaje (V) Corriente (A)
24 17.8
12 4.5
5 1
Debido a que maneja valores altos de corriente se seleccionarán fuentes conmutadas. En la Tabla
4.41 se muestra las características de la fuente conmutada SANPU PS600.
Tabla 4.41. Características de la fuente conmutada SANPU PS600. Fuente: Propia.
Voltaje de entrada (V) Frecuencia (Hz) Voltaje de salida (V) Corriente de salida (A)
220 47 - 63 24 25

Figura 4.18: Fuente conmutada SANPU PS600. Fuente: http://es.aliexpress.com/

La Tabla 4.42 muestra las características de la fuente conmutada ANTRIX AP-B450R00.

Tabla 4.42. Características de la fuente conmutada ANTRIX AP-B450R00. Fuente: Propia.
Voltaje de entrada (VAC) Frecuencia (Hz) Voltaje de salida (VDC) Corriente de salida (A)
220 - 230 50 / 60 12 / 5 17 / 15

Figura 4.19: Fuente conmutada ANTRIX AP-B450R00. Fuente: https://www.mesajilhnos.com

53
4.3.3 Diagramas esquemáticos

En esta sección se presenta los diagramas esquemáticos donde se muestran las conexiones
eléctricas entre los diversos componentes.
Circuito de los sensores
La Figura 4.20 muestra las conexiones entre el sensor de oxígeno, el amplificador de señal y el
Arduino. La señal salida del amplificador ingresa al Arduino por el puerto cero de la entrada
analógica/digital.

Figura 4.20: Diagrama esquemático del sensor de oxígeno. Fuente: Propia.

La Figura 4.21 muestra las conexiones entre el amplificador LM108A, el regulador de voltaje
LM321A y la salida que va conectada al puerto 1 analógico del Arduino.

Figura 4.21. Diagrama amplificador estandarizado. Fuente: National Instruments.

54
La Figura 4.22 muestra las conexiones de los sensores de fuerza a los pines analógicos del
Arduino. En cada cado se utiliza un divisor de voltaje resistivo para poder medir los valores.

Figura 4.22. Diagrama sensores de fuerza tipo resistencia. Fuente: Propia.

La Figura 4.23 muestra las conexiones del encoder abosuto con el Arduino mostrando las señales
de alimentación y de dato analógico.

Figura 4.23. Conexiones del encoder con el arduino. Fuente: Propia.

La Figura 4.24 muestra el esquemático de los finales de carrera conectados a los puertos digitales
del Arduino con su respectiva resistencia de protección.

Figura 4.24. Diagrama esquemático de los finales de carrera. Fuente: Propia.

55
Circuito para los actuadores
La Figura 4.25 muestra las conexiones entre el Dynamixel y el Arduino. Como etapa intermedia
se utiliza el integrado 74LS241N para convertir la comunicación half-duplex del Arduino a una
comunicación full –duplex utilizada por el Dynamixel.

Figura 4.25. Diagrama esquemático del servomotor Dynamixel. Fuente: Propia

La figura 4.26 muestra las conexiones entre motor a pasos, el driver A4988 y el Arduino. El driver
permite controlar el número de pasos y la dirección. Además, se cuenta con la opción incrementar
la resolución del tamaño del paso modificando los valores en la entrada MS1, MS2, MS3 del
driver.

Figura 4.26. Diagrama esquemático del motor a pasos. Fuente: Propia.

La figura 4.27 muestra las conexiones entre el motor reductor, el driver VH5019 y el Arduino. El
driver permite controlar el sentido de giro del motor así como su velocidad.

Figura 4.27. Diagrama esquemático del motor reductor. Fuente: Propia.

La Figura 4.28 muestra los circuitos de encendido y apagado de la bomba y el calentador, los
cuales consumen una corriente de 3.8 A y 6ª respectivamente. Para ello se utiliza el mosfet IRF640
en modo conmutación, el cual según sus especificaciones técnicas permite controlar la conducción
de una corriente de ID = 18 A y conmutar un voltaje de V = 24 V por medio de un VGS = 3V, el
cual es el voltaje de control del Arduino. Además, se añade el diodo de protección P6KE24A para
el circuito de la bomba, ya que al ser una carga inductiva se presenta una corriente transitoria en

56
reversa al realizar la conmutación. Además, la resistencia pull-down de 10K se utiliza para tener
una buena referencia a tierra.

Figura 4.28. Diagrama esquemático de la bomba de aire y calentador. Fuente: Propia.

Circuito de interfaz
Los dos Leds que indican al usuario cuando puede o no ingresar residuos orgánicos a la máquina
se encuentran conectados a los pines de salidas digitales del Arduino con sus respectivas
resistencias limitadoras de corriente, las conexiones son mostradas en la Figura 4.29.

Figura 4.29. Diagrama esquemático de LEDS indicadores. Fuente: Propia.

57
4.4 Diseño mecánico

En esta sección, se muestran y describen las vistas isométricas y los planos mecánicos del sistema
mecatrónico. Primero, se presentan los planos de ensamble donde se señalan cada uno de los
componentes que conforman los sistemas, la descripción de cada uno de los componentes son
mostrados en la lista de materiales correspondiente a cada uno de los planos de ensamble; además,
se muestran las uniones entre los componentes en las vistas de detalles. Luego, se muestran los
planos de despiece de los principales componentes. En el Anexo E, se presenta los planos
completos con el tamaño y la escala correspondiente. Por último se concluye mostrando los
resultados de simulaciones mecánicas realizadas a los elementos críticos para garantizar que el
sistema no falle por resistencia.
4.4.1 Planos de ensamble

Ensamble general del sistema

La vista isométrica del sistema y la vista frontal del ensamble se presentan en la Figura 4.30. La
vista en sección A-A correspondiente a la vista frontal se muestra en la Figura 4.31. De las figuras
anteriormente mencionadas, se puede observar que las dimensiones generales del sistema son
1350 mm x 530 mm x 530 mm.
1350

530

Figura 4.30. Vista isométrica a la derecha y vista frontal a la izquierda del ensamble general.
Fuente: Propia.

58
 530

Figura 4.31. Vista de sección A-A del ensamble general. Fuente: Propia.

La Tabla 4.43 muestra los componentes principales del ensamble general del sistema en donde
cada componente se identifica con número que guarda relación con las utilizadas en las vistas de
las Figuras 4.30 y 4.31.
Tabla. 4.43. Componentes principales del ensamble general del sistema. Fuente: Propia.
POSICIÓN DESCRIPCIÓN
1 Estructura general
2 Plataforma de movimiento
8 Modulo de medición y manipulación
12 Cámara multipropósito

El sistema principal se compone de cuatro sistemas, ya mencionados y descritos al inicio del

presente capítulo. En la vista frontal de la Figura 4.30 se puede ver la estructura de soporte del
sistema (1) y la plataforma de movimiento del módulo de compostaje (2). En la vista de sección
A-A de la Figura 4.31 se muestra el módulo de medición y manipulación del proceso de
compostaje (8) y la cámara multipropósito (12).
Subensamble de la estructura de soporte del sistema
La vista isométrica y la vista frontal del subensamble se muestran en la Figura 4.32. La vista de
sección de sección A-A se presenta en la Figura 4.33. Los componentes principales del

59
subensamble se describen en la Tabla 4.44, en donde cada componente se identifica con número
que guarda relación con los utilizados en las vistas de las Figuras 4.32 y 4.33.
En la vista frontal de la Figura 4.32 se señala las columnas (1) y las vigas (2) tubulares cuadradas
ambas con un perfil de 40 mm de lado y 1.5 mm de espesor fabricadas de material de aluminio.
Las unión entre esto dos tipos elementos es por cordón de soldadura. También, se muestra el
contenedor del producto procesado de la máquina (11).
La vista de sección A-A correspondiente a la Figura 4.33 señala la placa soporte (3) para la
plataforma de movimiento del módulo de compostaje y el perfil de la placa de soporte (7) para el
contenedor de producto terminado.
Tabla. 4.44. Componentes principales del subensamble de la estructura de soporte. Fuente:
Propia.
POSICIÓN DESCRIPCIÓN
1 Columna tubular cuadrada 1350 x 40 x 1.5
2 Viga tubular cuadrada 450 x 40 x 1.5
3 Plancha soporte de la plataforma
7 Plancha soporte del depósito
11 Plancha depósito
1350

530
Figura 4.32. Vista isométrica a la derecha y vista frontal a la izquierda del subensamble
estructura de soporte. Fuente: Propia.

60
 530

530
Figura 4.33. Vista de sección A-A del subensamble estructura de soporte. Fuente: Propia.

Subensamble de la plataforma de movimiento del módulo de medición y manipulación

La vista isométrica y la vista superior del subensamble de la plataforma de movimiento del
módulo de medición y manipulación se muestran en la Figura 4.34 y Figura respectivamente. La
vista en sección A-A del subensamble se muestra en la Figura 4.35. La vista de detalle D se exhibe
en la Figura 4.36.
Los componentes principales del subensamble se describen en la Tabla 4.45, en donde cada
componente se identifica con número que guarda relación con los utilizados en las vistas de las
Figuras 4.33, 4.34 y 4.35.
Como ya se mencionó, la plataforma de movimiento debe realizar el giro y el desplazamiento
vertical del módulo de medición y manipulación. El movimiento giratorio es accionado por medio
del servomotor Dynamixel (10) y el desplazamiento vertical por el servo actuador lineal (24), los
cuales están sujetos al subsistema gracias a sus respectivos soportes.
De acuerdo a la descripción dada respecto al ensamble general del sistema, el actuador lineal se
encuentra unido al módulo de medición y manipulación; por lo tanto, soporta toda la carga
generado por el peso del módulo de medición y manipulación del proceso de compost. Para ello,
la transmisión interna del actuador lineal seleccionado es del tipo tuerca-tornillo sinfín que
permite soportar cargas muertas como es el peso del módulo en este caso.
La tolva de alimentación (20) forma parte también del presente subsistema. La estructura de
soporte se encuentra formada por un conjunto de vigas tubulares cuadradas (1 y 2), las cuales
están unidas por soldadura. Tanto el actuador lineal como la tolva de alimentación se encuentra
unidad a las estructura de soporte mediante la plancha soporte para la plataforma de movimiento
(16).

61
 Figura 4.34. Vista isométrica de la plataforma de movimiento del módulo de medición y
manipulación. Fuente: Propia.
258

500
Figura 4.34. Vista superior de la plataforma de movimiento del módulo de medición y
manipulación. Fuente: Propia.

62
 Figura 4.35. Vista en sección A-A de la plataforma de movimiento. Fuente: Propia.

Debido a la presencia de cargas son excéntricas, se generan momentos flectores en adición a las
cargas axiales; por ello, se utiliza un rodamiento de giro tipo corona giratoria (4) para poder
absorber los tipos de cargas mencionados. El rodamiento tipo corona se encuentra unido al grupo
de vigas por medio de la placa de conexión (3). El encargado de transmitir la potencia al
rodamiento para lograr el giro es el eje para servomotor (8), el cual se encuentra conectado al
actuador por medio de un cubo de montaje (9).

63
Tabla 4.45. Componentes principales de la plataforma de movimiento del módulo de medición y
manipulación. Fuente: Propia.
POSICIÓN DESCRIPCIÓN
1 Tubo cuadrado 19.05 x 1 x 500
2 Tubo cuadrado 19.05 x 1 x 220
3 Plancha de conexión
4 Rodamiento de corona giratoria
8 Eje para servomotor
9 Cubo de montaje para eje de transmisión
10 Servomotor Dynamixel AX - 12A
12 Plancha soporte para servomotor
16 Plancha soporte para plataforma de movimiento
20 Tolva de alimentación
23 Servo actuador lineal
27 Eje para rodamiento corona giratoria
28 Acople flexible 10 mm a 20 mm

Figura 4.36. Vista de detalle D de la plataforma de movimiento del módulo. Fuente: Propia.

64
Subensamble del módulo de medición y manipulación del proceso de compostaje
La vista isométrica y la vista frontal del subensamble del módulo de medición y manipulación del
proceso de compostaje se muestran en la Figura 4.37. La vista en sección A-A se muestra en la

Figura 4.37. Vista frontal a la izquierda y vista isométrica a la derecha del subensamble del
módulo de medición y manipulación. Fuente: Propia.

Los componentes principales del subensamble se describen en la Tabla 4.46, en donde cada
componente se identifica con número que guarda relación con los utilizados en las vistas de las
Figuras 4.37 y 4.38.
Para facilitar la descripción del subsistema, la parte interna del módulo se divide en tres niveles.
El soporte del primer nivel está dado por la placa de soporte base (1). A esta placa se une el
soporte de rodamiento (2) y la placa soporte del calentador (4), la cual a su vez sujeta al calentador
tipo cartucho (3). El soporte del segundo nivel es la placa soporte intermedia (11) a la cual se le
une la placa soporte del sensor temperatura (18) que permite a su vez sujetar a la temocupla (12),
además, se coloca en el segundo nivel la unidad de rodamiento 2. En tercer nivel, se ubica el
motor reductor (20) que se encuentra sujeto a la placa soporte motor (19).
Cada una de las placas soporte de los tres niveles se unen a su vez a la placa cubierta (24). Las
cuchillas (32) se unen al eje (30), el cual a su vez es soportado en dos puntos por las unidades de
rodamiento. Las cuchillas seleccionadas son de la marca AstorBlade, las cuales son utilizadas
para corte de materiales orgánicos, además su geometría permite una fácil integración con el eje.
La transmisión de potencia del motor al eje se realiza por medio del acople flexible (31). En la
parte superior de la placa cubierta se sujeta la mini bomba (26) por medio de la placa soporte de
la bomba (27).

65
Tabla 4.46. Componentes principales del módulo de medición y manipulación. Fuente: Propia.
POSICIÓN DESCRIPCIÓN
1 Plancha base
2 Unidad de rodamiento de bolas radiales 12 mm
3 Calentador tipo cartucho 96W
4 Plancha soporte calentador
11 Plancha intermedia
12 Probeta termocupla tipo T
19 Plancha superior
20 Motoreductor engranaje-tornillo
24 Plancha cubierta
26 Mini bomba de aire DC
27 Plancha soporte mini bomba
29 Soporte para servo actuador lineal
30 Eje para cuchillas
31 Acoplamiento flexible para eje
32 Cuchillas tipo delta R
En la Figura 4.38, se presenta la vista de la sección A-A, en cual se poder visualizar el soporte
(29) del vástago del servo actuador lineal del sistema del movimiento de cámara.

Figura 4.38. Vista en sección A-A del módulo de medición y manipulación. Fuente: Propia.

66
Subensamble de la cámara multipropósito
La Figura 4.39 muestra la vista isométrica de la cámara multipropósito. La vista frontal del sub
ensamble se muestra en la Figura 4.40 donde se señalan los dos componentes que forman la
cámara multipropósito, las cuales son identificadas en la Tabla 4.47 como Plataforma cámara y
Paredes giratorias.
Tabla 4.47. Componentes principales de la cámara multipropósito. Fuente: Propia.
POSICIÓN DESCRIPCIÓN
1 Plataforma cámara
2 Paredes giratorias

La vista isométrica y la vista superior de la plataforma de la cámara se muestran en la Figura 4.41.

Su vista en sección A-A se representa en la Figura 4.39. En la Tabla 4.48, se describen sus
principales componentes con sus respectivos números de identificación.

Figura 4.39. Vista isométrica de la cámara multipropósito. Fuente: Propia.

519
268

Figura 4.40. Vista frontal de la cámara multipropósito. Fuente: Propia.

67
La plataforma de la cámara tiene como función dar soporte a todos los componentes que
conforman la cámara multipropósito, así como contener a todos los residuos orgánicos en etapa
de procesamiento. En la Figura 4.41 se muestra la vista superior donde se puede visualizar la
placa soporte del sistema (1), la cual como se describió en la sección de ensamble general va
unida a la estructura de soporte principal de la máquina. Además, se muestra la posición de los
sensores de fuerza de naturaleza resistiva, los cuales permitirán saber la existencia de residuos
orgánicos en cada uno de los compartimientos.
530

Figura 4.41. Vista superior de la plataforma de la cámara. Fuente: Propia.

Tabla 4.48. Componentes principales de la plataforma de la cámara. Fuente: Propia.

POSICIÓN DESCRIPCIÓN
1 Plancha soporte plataforma
2 Rodamiento de aguas de contacto angular
5 Motor a pasos
6 Placa soporte motor a pasos
10 Sensor de fuerza resistivo plano

La vista en sección mostrada en la Figura 4.42 muestra el motor pasos (5) con su respectiva placa
soporte (6). El motor a pasos permitirá dar el movimiento rotatorio a la cámara multipropósito.
También, se visualiza el rodamiento de agujas de contacto angular (2) que permite absorber las
fuerzas radiales y pequeños momentos de reacción producido por el peso de los residuos
orgánicos en procesamiento.

Figura 4.42. Vista en sección A-A de la plataforma de la cámara. Fuente: Propia.

68
Las paredes giratorias de la cámara multipropósito cumplen la función de separar las porciones
de residuos orgánicos en etapa de procesamiento correspondiente a los diferentes días, además de
trasladarlos en un periodo de cinco días (periodo de duración de la etapa de procesamiento de
compostaje) hacia el orificio que comunica con el contenedor de producto terminado de la
máquina. Se cuenta con cinco divisiones para contener los residuos con una capacidad máxima
de 1.5 kg dependiendo de la densidad de los residuos orgánicos de entrada. La forma de cada
contenedor es de forma piramidal, por lo que podría influir en una distribución no homogénea de
los residuos; se sugiere en una etapa de mejora del diseño utilizar otras geometrías.
La vista superior y la vista isométrica de las paredes giratorias se muestran en la Figura 4.43 y sus
componentes principales se describen e identifican en la Tabla 4.49. En la vista superior de la
Figura 4.40 se muestra la paredes externas (1), la pared interna (2) y las pared interna unión (3),
la cual en conjunto están unido al plato circular (8) por medio de las planchas unión en L (7).

450

Figura 4.43. Vista superior y vista isométrica de las paredes giratorias de la cámara. Fuente:
Propia.
Tabla 4.49. Componentes principales de las paredes giratorias de la cámara. Fuente: Propia.
POSICIÓN DESCRIPCIÓN
1 Pared externa
2 Pared interna
3 Pared interna unión
7 Plancha unión en L
8 Plato circular

4.4.2 Simulaciones de verificación mecánica

En esta subsección se presentan las simulaciones de verificación mecánica realizadas a los

elementos críticos de cada subsistema por el Método de los Elementos Finitos para verificar su
correcto funcionamiento durante el proceso de trabajo de la máquina.
Análisis de la plancha cubierta del módulo de medición y manipulación
Se realiza el análisis de la plancha cubierta, la cual soporta todos los componentes que alberga el
módulo de medición y manipulación. Las fuerzas actuantes sobre la plancha cubierta son las
reacciones de F1=15 N en los agujeros de las paredes laterales generadas por la masa de los
componentes que alberga y la reacción de F2=20 N de la pared superior generada por la masa de
la mini bomba. La Figura 4.44 muestra el estado de esfuerzo de la plancha cubierta.

69
 F2

F1

F1

F1

Figura 4.44. Estado de esfuerzos de la plancha cubierta. Fuente: Propia.

El desplazamiento generado por los esfuerzos se muestra en la Figura 4.45, donde el mayor
alcanza un valor de 1 mm aproximadamente.

F2

F1

F1
F1

Figura 4.45. Desplazamiento de la plancha cubierta. Fuente: Propia.

El factor de seguridad de la plancha cubierta se muestra en la Figura 4.46. El valor mínimo

presenta un valor de 13; por lo tanto, para un espesor de 2 mm se comprueba que el elemento no
falla.

F2

F1

F1

F1

Figura 4.46. Factor de seguridad de la plancha cubierta. Fuente: Propia.

70
Análisis de plancha soporte de la plataforma de movimiento
Se realiza el análisis de la plancha soporte de la plataforma de movimiento que sirve como soporte
para el módulo de medición y manipulación, la tolva de alimentación y el servo actuador lineal.
La Figura 4.47 muestra el estado de fuerzas de la plancha soporte de la plataforma de movimiento.
Las fuerzas actuantes sobre la plancha soporte son las siguientes: F1=40 N correspondiente a la
masa del módulo de medición y manipulación aplicado en el extremo izquierdo de la Figura 4.47;
F2=28 N generado por la masa propia de la plataforma de movimiento ubicado en el centro de
la plataforma; y F3=12.5 N correspondiente a la tolva de alimentación aplicado en el extremo
derecho de la Figura 4.47.

F2
F3
F1

Figura 4.47. Estados de esfuerzos de la plancha soporte de la plataforma. Fuente: Propia.

La Figura 4.48 muestra el desplazamiento de la plancha soporte presentando un valor máximo de

0.04 mm. El factor de seguridad se muestra en la Figura 4.49 presentando un valor mínimo
alrededor de 12 con lo que se verifica que la plancha soporte con un espesor de 3 mm no falla por
resistencia mecánica.

F2
F3

F1

Figura 4.48. Desplazamiento de la plancha soporte de la plataforma. Fuente: Propia.

71
 F2
F3
F1

Figura 4.49. Factor de seguridad de la plancha soporte de la plataforma. Fuente: Propia.

Análisis del plato circular de la cámara multipropósito

Se realiza el análisis del plato circular de la cámara multipropósito, el cual transmite el
movimiento rotatorio a las paredes giratorias de dicha cámara; además de servirle como base de
soporte. La Figura 4.50 muestra el estado de esfuerzos del plato circular.
Las fuerzas y pares actuantes sobre el plato circular son las siguientes: F1= 10 N correspondiente
a la masa de las paredes giratorias, M1=260 N-mm generado por el motor para poder mover las
paredes giratorias y F3=2N generado por la masa del plato.

F1
F1
F2
F1

M1 F1

Figura 4.50. Estado de esfuerzos del plato circular de la cámara multipropósito. Fuente: Propia.

La Figura 4.51 muestra el desplazamiento del plato circular presentando valores muy pequeños.
El factor de seguridad del plato circular se presenta en la Figura 4.52 teniendo un valor mínimo
alrededor de catorce; por lo tanto, se verifica que para un espesor de 3 mm el elemento no falla
por resistencia mecánica.

72
 F1

F1
F2
F1

M1 F1

Figura 4.51. Desplazamiento del plato circular. Fuente: Propia.

F1
F1
F2
F1

M1 F1

Figura 4.52. Factor de seguridad del plato circular. Fuente: Propia.

Análisis de la plancha depósito de la estructura general

Se realiza el análisis de la plancha de depósito donde se almacena el producto terminado. El estado
de esfuerzo correspondiente se muestra en la Figura 4.53. La fuerza ejercida sobre la plancha tiene
un valor de F1=200 N generado por la capacidad máxima de compost que puede almacenar. El
desplazamiento de la plancha depósito se presenta en la figura 4.54 donde se puede observar que
el máximo desplazamiento es de 0.4 mm. El factor de seguridad de la plancha de depósito se
muestra en la Figura 4.55 donde se observa un valor mínimo alrededor de 14 para un depósito
formado con una plancha de espesor de 2mm verificando que no falla por resistencia mecánica.

73
 F1

Figura 4.53. Estados de esfuerzos de la plancha de depósito. Fuente: Propia.

F1

Figura 4.54. Desplazamiento de la plancha de depósito. Fuente: Propia.

F1

Figura 4.55. Factor de seguridad de la plancha de depósito. Fuente: Propia.

74
4.5 Diseño de control

4.5.1 Arquitectura de control

En la Figura 4.56 se muestra la arquitectura de control del sistema en donde se visualiza cómo
interactúan los bloques de control con los sensores y los actuadores, y estos últimos con la parte
mecánica y los procesos. Se puede visualizar tres bloques de control que cumplen la función de
controlar la secuencia del movimiento de la plataforma de movimiento, controlar el proceso de
compostaje y controlar el movimiento de la cámara multipropósito.
Para controlar la secuencia de movimiento de la plataforma se requiere previamente determinar
los compartimientos de la cámara multipropósito en los que existe presencia de residuos orgánicos
a procesar, esta información se obtiene realizando la lectura de los sensores de fuerzas para luego
saber los compartimientos a monitorear y controlar, los cuales están identificados por la variable
ɵ1ref que define la posiciones angulares a desplazarse por la plataforma de movimiento. Los
sensores de giro y de posición lineal sirven para poder obtener retroalimentación del movimiento
de la plataforma y poder así corregir cualquier error respecto a su posición angular y
desplazamiento lineal de referencia.
Respecto al control del proceso de compostaje se requiere realizar las mediciones de la
temperatura y la concentración oxígeno en los contenedores de la cámara multipropósito donde
se encuentran los residuos orgánicos, para luego tomar las decisiones correctas sobre qué
actuadores accionar, pudiendo ser la bomba de aire, calefacción eléctrica y/o el
triturador/mezclador teniendo en cuenta los valores de referencia de temperatura y concentración
de O2 (Tref y O2ref) propias del proceso. Para el control del desplazamiento angular de las paredes
giratorias de la cámara multipropósito, cuyo rotación es de 60°/día se cuenta con la variable ɵ2ref,
la cual se incrementará su valor a razón de 60° por día dentro de un intervalo de 0 a 360°; además
para permitir el control en lazo cerrado se utiliza un sensor de giro y como actuador un motor a
pasos ambos conectados a las paredes giratorias de la cámara multipropósito.

Figura 4.56. Arquitectura de control del sistema. Fuente: Propia.

75
4.5.2 Diagramas de flujo

En esta sección se desarrollan los diagramas de flujo para la programación del microcontrolador.
La Figura 4.57 muestra el diagrama de flujo del programa principal que se encarga de configurar
los puertos y variables, configurar la interrupción por tiempo, llamar a la subrutina de control de
movimiento de la cámara multipropósito y actualizar las variables de estado. Respecto a la
configuración de la interrupción por tiempo se realiza de manera que ocurran solo cinco
interrupciones cada 24 horas permitiendo así controlar y monitorear los residuos orgánicos de la
cámara multipropósito en cinco oportunidades, lo cual favorece el proceso de compostaje del
material orgánico. El control de movimiento se ejecuta una vez cada 24 horas y para saber el
tiempo transcurrido se realiza el conteo de la cantidad interrupciones que al tener un valor igual
a cinco se puede deducir que transcurrió aproximadamente 24 horas.

Figura 4.57. Diagrama de flujo general. Fuente: Propia.

76
Control de movimiento de la cámara multipropósito
El diagrama de flujo para controlar el movimiento de la cámara multipropósito se presenta en la
Figura 4.58. Para poder controlar el desplazamiento angular del motor a pasos acoplado a las
paredes giratorias de la cámara multipropósito se empieza con la lectura del encoder para obtener
la posición angular actual, seguida de calcular el error respecto a la posición angular de referencia
para posteriormente decidir si se debe continuar enviando la señal de control para poder mover el
motor a pasos. La subrutina se ejecuta hasta que el valor del error sea menor a 2°, que se considera
un valor aceptable que no afecta el funcionamiento del sistema.

Figura 4.58. Diagrama de flujo de control de movimiento de la cámara multipropósito. Fuente:

Propia.

77
Subrutina de servicio de interrupción por tiempo
La Figura 4.59 muestra la subrutina de servicio de interrupción, la cual se ejecutará cinco veces
al día permitiendo así monitorear el proceso de compostaje la misma cantidad de veces. El
programa inicia determinando la presencia de residuos orgánicos en cada uno de los
compartimientos de la cámara multipropósito. Una vez definido las posiciones angulares a
desplazarse, los cuales definen la posición de los compartimientos de la cámara multipropósito,
se realiza el control secuencial del movimiento de la plataforma y el control del proceso de
compostaje en cada uno de los compartimientos donde se detectó presencia de material orgánico.
La subrutina termina cuando se ha realizado el monitorea y controlado el proceso de compostaje
en cada uno de los compartimientos de la cámara multipropósito con presencia de residuo
orgánico.

Figura 4.59. Diagrama de flujo de la interrupción por tiempo. Fuente: Propia.

78
Determinar presencia de residuos orgánicos en los compartimientos de la cámara multipropósito
Para determinar la presencia de residuos orgánicos en los compartimientos de la cámara
multipropósito se sigue el flujo mostrado en la Figura 4.60. Primero se realiza la lectura de los
sensores de fuerza de cada uno de los compartimientos de la cámara multipropósito para
determinar la presencia de residuos orgánicos, luego se calcula las posiciones angulares, que
definen la posición de los compartimientos de la cámara multipropósito con material orgánico.
Dichas posiciones angulares servirán para girar la plataforma de movimiento permitiendo así
ubicar de manera adecuada al módulo de medición y manipulación sobre el compartimiento de la
cámara multipropósito con presencia de residuos orgánicos.

Figura 4.60. Diagrama de flujo para determinar la presencia de los residuos orgánicos en los
compartimientos de la cámara multipropósito. Fuente: Propia.

Control de secuencia del movimiento de la plataforma

La subrutina que permite controlar la secuencia de la plataforma de movimiento se muestra en la
Figura 4.61. Por seguridad, se empieza realizando la lectura al sensor de posición lineal
verificando que el actuador lineal no se encuentre extendido, ya que de ser así el módulo de
medición y manipulación acoplada al actuador lineal estaría insertado dentro de un
compartimiento de la cámara multipropósito ocasionando así una colisión al tratar de girar la
plataforma de movimiento. Para realizar el movimiento de giro de la plataforma, se envía la
posición angular de referencia al servomotor. Luego, para poder verificar que el giro del
servomotor se ha realizado hasta la posición angular de referencia se verifica el sensor de giro de
la plataforma de movimiento hasta que obtener un error mínimo entre la posición angular de
referencia y la posición angular actual. Finalmente, se procede a enviar la señal para extender el
actuador lineal para poder introducir el módulo de medición y manipulación en el compartimiento
de la cámara multipropósito.

79
 Figura 4.61. Diagrama de flujo del control de secuencia del movimiento de la plataforma.
Fuente: Propia.

Control del proceso de compostaje

En la Figura 4.62 se muestra el diagrama de flujo de la subrutina de control del proceso de
compostaje que se encargar de leer los valores de los sensores de oxígeno y temperatura, analizar
la información compararla con valores referenciales y de acuerdo a ello accionar la bomba de
aire, el calentador y/o el mezclador-triturador.

80
Se propone un control ON/OFF. Se cuenta con tres posibles casos para analizar. El primer caso
se da cuando la temperatura medida es mayor a la temperatura máxima de referencia o la
concentración del oxígeno medido es menor al valor mínimo de referencia. En este caso, se
acciona solo la bomba de aire y el mezclador para poder enfriar los residuos orgánicos y
ventilarlos.
El segundo caso se presenta cuando la temperatura medida es menor a la temperatura mínima de
referencia o la cantidad de oxígeno medido es mayor al valor de oxígeno mínimo de referencia.
En este caso se acciona solo el calentador y el mezclador para aumentar la temperatura de los
residuos de manera homogénea.
El tercer y último caso se considera cuando la temperatura medida es menor que la temperatura
de mínima de referencia y nivel de oxígeno medido es menor la concentración de oxígeno mínima
de referencia. En este caso se accionar el calentador, la bomba de aire y mezclador para poder
calentador los residuos y a su vez airearlos de manera homogénea.
El proceso culmina cuando las variables de estado del proceso de compostaje se encuentran en
los rangos aceptables de temperatura y oxígeno y, finalmente, se procede a apagar la bomba de
aire, el calentador y el mezclador.

81
Figura 4. 62. Diagrama de flujo del control del proceso de compostaje. Fuente: Propia.

82
 CAPÍTULO V: ANÁLISIS DE COSTOS

En el presente capítulo se analiza los costos fabricación que implican la realización del sistema
mecatrónico. Los costos se presentan en dos partes: costos de materiales y costos de mano de
obra. La primera comprende los costos relacionados con la compra de los componentes mecánicos
y electrónicos. Luego, la segunda parte muestra la estimación de los costos de mano de obra de
tanto de la parte mecánica como la parte electrónica.
5.1 Costos de materiales

La Tabla 5.1 presenta los costos de los materiales importados utilizando la tasa de conversión
monetaria correspondiente a abril del 2016, además, se le adiciona los costos de envió.
Tabla 5.1. Costos de materiales importados. Fuente: Propia.
Componente Proveedor Precio Unitario ($) Cantidad Precio Total ($) Precio Total (S/.)

Mini bomba de aire

Parker 394.00 1.00 394.00 1280.50
T2-01 66LPM

Calentador
Comstat 26.50 1.00 26.50 86.13
Cartucho MCH1-96W-005

Motor reductor
Motion Dynamics 103.99 1.00 103.99 337.97
MY7712
Motor a pasos Mercury
Sparkfun 14.95 1.00 14.95 48.59
ROB - 0928
Servo actuador lineal
Servocity 300.00 1.00 300.00 975.00
HDLS - 8 - 50 - 12V
Servomotor
TrossenRobotics 44.9 1.00 44.90 145.93
Dynamixel AX-12A
Probeta Termocupla
WATLOW 23.10 1.00 23.10 75.08
ST - 25

LM108 AliExpress 5.30 1.00 5.30 17.23

Sensor ME3-O2 WINSENSOR 49.90 1.00 49.90 162.18

Sensor ME3-O2 AMCI 35.42 1.00 35.42 115.12

Controlador motor a pasos

POLOLU 5.95 1.00 5.95 19.34
A4988
Controlador motoreductor
POLOLU 48.88 1.00 48.88 158.86
VNH5019

Final de carrera 54 - 416 - BP Galco 6.95 2.00 13.90 45.18

Fuente conmutada SANPU

AliExpress 23.4 1.00 23.40 76.05
PS600

LM312 DigiKey 7.64 1.00 7.64 24.83

Sensor de fuerza
5HertzElectronica 8.05 5.00 40.25 130.81
Resistivo Cuadrado

74LS241N DigiPart 1 1.00 1.00 3.25

IRF640 DigiPart 1.27 2.00 2.54 8.26

Suma 3710.27
Gastos de envío 2226.16
Subtotal 5936.42

83
La Tabla 5.2 presenta los costos de materiales nacionales.
Tabla 5.2. Costos de materiales nacionales. Fuente: Propia.

Componente Proveedor Precio Unitario (S/.) Cantidad Precio Total (S/.)

Arduino Mega Jireh Electronic's 180.56 1.00 180.56

Resistencia 1/4W Jireh Electronic's 0.1 13.00 1.3

Capacitancia de 50V Jireh Electronic's 0.2 2.00 0.4

Diodo LED de 3 mm Jireh Electronic's 0.3 2.00 0.6

Diodo Jireh Electronic's 1 2.00 2

Fuente conmutada
Mesajil 112.88 1.00 112.88
ANTRIX AP

Subtotal 297.74

Además componentes mecánicos como tornillos, tuercas, arandelas y planchas se estima un valor
de S/.200.00. Por lo tanto el costo total de los materiales es la suma de los costos de los
componentes importados, los componentes nacionales y los últimos estimados resultando un valor
de S/.6434.06.
5.2 Costos de mano de obra

Los costos estimados de mano de obra respecto a la mecánica incluyen el cortado, doblado y
agujereado de planchas metálicas y el mecanizado de ejes.
En la Tabla 5.3 y en la Tabla 5.4 se muestran los costos estimados de mano de obra de los ejes y
las planchas respectivamente. Respecto a la parte electrónica, la elaboración de la tarjeta para la
amplificación de la señal de la termocupla se estima a un valor de S/. 100.
Tabla 5.3. Estimación de los costos de fabricación de los ejes. Fuente: Propia.
Plano Descripción Precio estimado (S/.)
A4-D-3-2 Plano de despiece de eje para servomotor 20.00
A4-D-3-6 Plano de despiece de eje para rodamiento corona giratoria 30.00
A4-D-4-7 Plano de despiece de eje para cuchillas 100.00
Subtotal 150.00

El costo total de mano de obra es de S/.1430.

5.3 Costo de diseño

Se calcula el costo de diseño considerando un trabajo semanal de 8 horas, y considerando que el

precio por el diseño es de S/. 30 por hora, en 10 semanas se tienen S/. 2400.

84
 Tabla 5.4. Estimación de los costos de fabricación de las planchas. Fuente. Propia
Plano Descripción Cantidad Precio unitario estimado (S/.) Precio estimado (S/.)
A3-D-2-1 Plancha soporte plataforma 1 25.00 25.00
A3-D-2-2 Plancha soporte depósito 1 90.00 90.00
A3-D-2-3 Plancha depósito 1 80.00 80.00
A4-D-3-1 Plancha de conexión 1 20.00 20.00
A4-D-3-3 Plancha de soporte para sevomotor 2 15.00 30.00
A3-D-3-4 Plancha de soporte para plataforma de movimiento 1 20.00 20.00
A3-D-3-5 Tolva de alimentación 1 60.00 60.00
A3-D-4-1 Plancha base 1 50.00 50.00
A4-D-4-2 Plancha soporte calentador 1 30.00 30.00
A3-D-4-3 Plancha intermedia 1 50.00 50.00
A3-D-4-4 Plancha superior 1 50.00 50.00
A3-D-4-5 Plancha cubierta 1 65.00 65.00
A4-D-4-6 Plancha soporte minibomba 1 30.00 30.00
A3-D-5-1-1 Plancha soporte plataforma 1 30.00 30.00
A4-D-5-1-2 Plancha soporte motor a pasos 2 25.00 50.00
A3-D-5-2-1 Pared externa 1 140.00 140.00
A4-D-5-2-2 Pared interna 4 45.00 180.00
A4-D-5-2-3 Pared interna unión 1 70.00 70.00
A4-D-5-2-4 Plancha unión en L 4 20.00 80.00
A4-D-5-2-5 Plato circular 1 30.00 30.00
Subtotal 28 945.00 1180.00

El costo de fabricación del sistema consiste en la suma de los costos de materiales, costos de mano
de obra y costos de diseño teniendo, en este caso, como resultado S/. 10264.06

85
 CAPITULO VI: CONCLUSIONES

Las conclusiones obtenidas luego de la realización del trabajo son las siguientes:

1. Se cumplió con el objetivo general de la tesis al diseñar una máquina automática que
permite que permite la generación de cuatro litros de compost por día con una capacidad
de almacenamiento de seis litro de residuos orgánicos por día.

2. Se logró diseñar una máquina que no solo permite controlar el proceso de compostaje de
los residuos orgánicos sino su diseño particular permite que el usuario pueda ingresar
desperdicios orgánicos diariamente sin afectar la eficiencia del proceso de compostaje;
además de evitar los problemas de contaminación que se puedan ocasionar al agrupar
desperdicios orgánicos durante el día dentro de los hogares.

3. El costo de fabricación del sistema es de S/. 10264.06 soles superando el requerimiento

de costo de S/. 10000; sin embargo, la diferencia es poca y las mejoras son importantes
en cuanto a los producto existentes en el mercado sobre todo en cuanto a su capacidad de
generación de compost y su diseño que permite una alimentación continua de residuos
orgánico durante el día.
Además, se debe tener en cuenta lo siguientes recomendaciones de mejora del diseño propuesto:

1. Se puede mejorar la interfaz usuario – máquina.

2. Se puede añadir una celda de carga al sistema para una mayor seguridad en el
funcionamiento y prolongación del tiempo de vida de la máquina.

3. Complementar el diseño de la carcasa de la máquina y el sistema de filtrado de los

posibles gases generados en el proceso de compostaje.

4. Es posible optimizar el diseño utilizando componentes disponibles en el mercado de

menor precio así como reducir los costos de los procesos de fabricación del sistema.

86
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