l Control de la Calidad

Durante muchos años se ha vivido inmerso en la ‘lógica del control’: unos hacen,

otros controlan, y de nuevo los primeros corrigen. Esta forma afecta en costos, plazos y

motivación del personal. El tiempo, la formación y el refuerzo positivo de otras formas de

comportamiento son factores necesarios para la modificación de esta lógica y modelo

mental. Sin embargo, esto representa un enorme reto para la organización en general pues

el cambio de matriz requiere de un compromiso pleno desde la alta dirección (Pérez, 2007).

3.4.1. Definición de Control de la Calidad

El control de calidad es un proceso que se usa para dar conformidad en un producto

(bien o servicio) con un cierto nivel de calidad. Este proceso incluye cualquiera de las

acciones que una empresa considere necesario establecer para el control y la verificación

de ciertas características específicas de un producto. El objetivo fundamental de este

proceso es dar aprobación a los productos que cumplen con los requisitos y características

mínimas establecidas.

Las empresas que implementan el control de calidad suelen tener un equipo de

trabajadores que se centran en las pruebas y observaciones de un determinado número de

productos inspeccionados. Los productos que se examinan por lo general se eligen al azar y

el objetivo del equipo de control de calidad es identificar los productos o servicios que no

cumplan con las especificaciones de calidad de la empresa. Si se identifica un problema, el

trabajo de un equipo de control de calidad o profesional puede implicar detener la

producción hasta que el problema se haya corregido. Dependiendo del producto en

particular, así como el tipo de problema identificado, la producción no podría completarse en

su totalidad.

Por lo general, no es el trabajo del equipo de control de calidad o del profesional

corregir los problemas de calidad. Es decir, otras personas están involucradas en el proceso

de descubrir la causa de los problemas de calidad y la fijación de ellos. Después de que los

problemas se superan y la calidad adecuada se ha logrado, la planta sigue su proceso de

producción como de costumbre.

La industria textil y la industria de las confecciones ubican operarios de inspección a

la salida de los procesos para verificar el producto. Para el caso de la tela, se verifica el

número de defectos por unidad de longitud (metros) ó unidad de masa (kg). En cambio, en
las prendas son el número de prendas consideradas como segundas por la cantidad total

del pedido.

28

El control de calidad también se puede incluir también a la evaluación de las

personas. Si una empresa tiene empleados que no tienen las habilidades o formación

adecuada, tienen dificultad para comprender instrucciones o están mal informados, la

calidad de los productos de la compañía podrían verse afectados.

3.4.2. Procesos comprendidos en el Control de Calidad

El control de calidad a menudo se refiere a la gestión de los procesos de fabricación

y de las especificaciones de producto. Este sistema, sin embargo, por lo general requiere de

procedimientos identificables y empleados que planifican e inspeccionan. El proceso de

control de calidad puede incluir un gerente (o jefe) que supervisa el sistema y una

declaración de control de calidad que resume las metas de producción y procedimientos de

inspección en diferentes puntos de la fabricación. El técnico de control de calidad toma

parte de este proceso mediante la recolección de datos, y una lista de comprobación para

una inspección de rutina.

Para que un proceso de control de calidad tenga éxito, los procedimientos

específicos a menudo necesitan ser instruidos por un jefe o supervisor para monitorearlas.

Esta persona es el responsable en gran medida, tanto para el desarrollo de un programa de

control de calidad y como también para garantizar que se cumplan. Entonces, el propósito

de control de calidad es asegurar que todos los materiales y productos presentados para su

entrega se ajustan a los requisitos del cliente. Para lograr esto, por lo tanto, un jefe de

control de calidad a menudo necesita un plan funcional para controlar el proceso de

producción, determinar cuándo y si el proceso falla y de este modo responder para

restablecer el proceso.

Una declaración de control de calidad a menudo identifica las metas de producción y

proporciona la base para las mediciones del producto. Este documento lo describe la

empresa y son base para el proceso de control de calidad. Asimismo, dicho documento

debe incluir las instalaciones de planta, la lista de instrumentos y equipos para calibrar y

empleados para ser entrenados de manera permanente.

En algunas compañías, el jefe de calidad puede trabajar para crear y ejecutar una
declaración de control de calidad. En caso de que existan dichas declaraciones, el jefe sólo

puede garantizar que los procedimientos son adecuados y el diseño del proceso cumple con

las especificaciones del producto. Esto, por supuesto, es limitado.

29

3.4.3. Las Técnicas de Control de Calidad

Muchas empresas implementan estándares para el control de calidad; sin embargo,

esta es sólo una forma de verificar si los productos cumplen con las especificaciones. Las

técnicas de control de calidad, por tanto, pueden variar dependiendo de la medición que se

desea. Algunos métodos de control de calidad incluyen la prueba de pasa-falla, el muestreo

de aceptación, control estadístico de proceso y control analítico de calidad. .

El control de calidad se realiza a menudo por un equipo de profesionales que utilizan

técnicas de medición específicas. Estas medidas a menudo proporcionan información

relativa a un producto para asegurarse de que cumple con las especificaciones. Sin las

técnicas de control de calidad, una empresa probablemente se basa en procesos estándar

sin conocimiento sobre el desempeño de la misma.

No todas las técnicas de control de calidad se realizan manualmente. Algunas

empresas utilizan software de control de calidad que a menudo ofrece una interpretación

visual de los datos. Además, algunos programas de software pueden apuntar a las

estadísticas alarmantes o producir informes para un período dado de tiempo. Información

relacionada con la eficiencia de la producción, el mantenimiento del producto y las

ocurrencias de fallo también puede ser accesible con algunas plataformas de software.

Estos paquetes a menudo se conectan a los actuales dispositivos de medición de calidad,

que puede permitir que el técnico de control de calidad pueda utilizar el software para las

tareas diarias.

Existen siete herramientas básicas que han sido ampliamente adoptadas en las

actividades de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el análisis y solución de

problemas operativos en los más distintos contextos de una organización.

a. Hoja de control (Hoja de recogida de datos)

La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve

para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la

anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos.

b. Histograma

Un histograma es un gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se

repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto permite

ver alrededor de que valor se agrupan las mediciones (Tendencia central) y cual es la

dispersión alrededor de ese valor central. En el eje vertical se representan las frecuencias, y

30

en el eje horizontal los valores de las variables, normalmente señalando las marcas de

clase, es decir, la mitad del intervalo en el que están agrupados los datos.

c. Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas

o las causas que los genera. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del

economista italiano Vilfredo Pareto (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la

distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la

mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza.

El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la

regla 80/20. El 80% de los problemas se concentran en un 20% de las causas.

Figura 20. Diagrama de Pareto.

Tomado de [Link]

d. Diagrama de Causa-Efecto

El diagrama causa-Efecto es una forma de organización y representación las

diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Éste mismo se conoce

también como diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), ó

diagrama de espina de pescado, que estas espinas se utiliza para insertar fases de

diagnóstico y sus respectivas soluciones de la causa.

El diagrama Causa-Efecto es una herramienta para ordenar, de forma muy

concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado

31

efecto. Permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser

nunca sustitutivo de los datos.

Para lograr esto, se realizan sesiones de lluvia o tormentas de ideas que son

encaminadas a lograr el conocimiento común antes mencionado, los miembros pueden

aportar libremente sus ideas sobre el problema o tema a tratar por lo que resulta una buena

técnica para los equipos de calidad de cualquier nivel de la empresa, pues permite la

reflexión y conciencia sobre el problema sobre una base de igualdad.

Figura 21. Diagrama Causa - Efecto.

Elaboración Propia.

e. Estratificación (Análisis por Estratificación)

Es un método que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado

cada uno de los componentes de una situación a analizar. Es la aplicación a esta técnica

del principio romano "divide y vencerás" y del principio de Management que dice: "Un gran

problema no es nunca un problema único, sino la suma de varios pequeños problemas". A

veces, al analizar por separado las partes del problema, se observa que la causa u origen

está en un problema pequeño.

Se puede decir que la estratificación es la división de datos en categorías o clases.

Su utilización más común, se da durante la etapa de Diagnóstico, para identificar qué clases

o tipos contribuyen al problema que hay que resolver. Podemos clasificar o separar una

masa de datos, referentes a una situación particular, en diferentes clases o categorías. Los

datos observados en un grupo dado comparten unas características comunes que definen

32

la categoría. A este proceso de clasificación se le denomina con el nombre de

estratificación. La estratificación es la base para otras herramientas, como el Análisis de

Pareto, y se utiliza conjuntamente con otras herramientas, como los Diagramas de

dispersión.

En el caso particular lo que buscaríamos con la estratificación es clasificar la

información recopilada sobre una característica de calidad, en la atención en salud, toda

esta información deberá ser agrupada de acuerdo a situaciones individuales y así

sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores asumidos se clasifican en datos

de acuerdo a un concepto claro, ej. Causas, fenómenos, tipos de defectos (críticos,

mayores, menores), en una serie de grupos con características similares con el propósito de

comprender mejor la situación y encontrar la causa mayor más fácilmente y así analizarla y

confirmar su efecto sobre las características de calidad a mejorar o problema a resolver,

como una de sus Ventajas, es que es muy completa para la calidad de la empresa.
Como utilidad principal esta permite aislar la causa de un problema, identificando el

grado de influencia de ciertos factores en el resultado de un proceso, la estratificación

puede apoyarse y servir de base en distintas herramientas de calidad.

f. Diagrama de Scadter (Diagrama de Dispersión)

Un diagrama de dispersión es una representación gráfica de la relación entre dos

variables, muy utilizada en las fases de Comprobación de teorías e identificación de causas

raíz y en el Diseño de soluciones y mantenimiento de los resultados obtenidos. Tres

conceptos especialmente destacables son que el descubrimiento de las verdaderas

relaciones de causa-efecto es la clave de la resolución eficaz deun problema, que las

relaciones de causa-efecto casi siempre muestran variaciones, y que es más fácil ver la

relación en un diagrama de dispersión que en una simple tabla de números. Un diagrama

de dispersión puede sugerir varios tipos de correlaciones entre las variables con un intervalo

de confianza determinado. La correlación puede ser positiva (aumento), negativa

(descenso), o nula (las variables no están correlacionadas). Se puede dibujar una línea de

ajuste (llamada también "línea de tendencia") con el fin de estudiar la correlación entre las

variables. Una ecuación para la correlación entre las variables puede ser determinada por

procedimientos de ajuste. Para una correlación lineal, el procedimiento de ajuste es

conocido como regresión lineal y garantiza una solución correcta en un tiempo finito. Uno de

los aspectos más poderosos de un gráfico de dispersión, sin embargo, es su capacidad

para mostrar las relaciones no lineales entre las variables. Además, si los datos son

representados por un modelo de mezcla de relaciones simples, estas relaciones son

visualmente evidentes como patrones superpuestos.

33

El análisis de un diagrama de dispersión consta de un proceso de cuatro pasos, se

elabora una teoría razonable, se obtienen los pares de valores y se dibuja el diagrama, se

identifica la pauta de correlación y se estudian las posibles explicaciones. Las pautas de

correlación más comunes son correlación fuerte positiva (Y aumenta claramente con X),

correlación fuerte negativa (Y disminuye claramente con X), correlación débil positiva (Y

aumenta algo con X), correlación débil negativa (Y disminuye algo con X), correlación

compleja (Y parece relacionarse con X pero no de un modo lineal) y correlación nula (no

hay relación entre X e Y). Errores comunes son no saber limitar el rango de los datos y el
campo de operación del proceso, perder la visión gráfica al sintetizarlo todo en resúmenes

numéricos, etc.

g. Gráfica de control

La idea tradicional de inspeccionar el producto final y eliminar las unidades que no

cumplen con las especificaciones una vez terminado el proceso, se reemplaza por

una estrategia más económica de prevención antes y durante del proceso industrial con el

fin de lograr que precisamente estos productos lleguen al consumidor sin defectos. Así las

variaciones de calidad producidas antes y durante el proceso pueden ser detectadas y

corregidas gracias al empleo masivo de Gráficas de Control.

Según este nuevo enfoque, existen dos tipos de variabilidad. El primer tipo es una

variabilidad aleatoria debido a "causas al azar" o también conocida como "causas

comunes". El segundo tipo de variabilidad, en cambio, representa un cambio real en el

proceso atribuible a "causas especiales", las cuales, por lo menos teóricamente, pueden ser

identificadas y eliminadas.

Los gráficos de control ayudan en la detección de modelos no naturales de variación

en los datos que resultan de procesos repetitivos y dan criterios para detectar una falta de

control estadístico. Un proceso se encuentra bajo control estadístico cuando la variabilidad

se debe sólo a "causas comunes".

Los gráficos de control de Shewart son básicamente de dos tipos; gráficos de control

por variables y gráficos de control por atributos. Para cada uno de los gráficos de control,

existen dos situaciones diferentes; a) cuando no existen valores especificados y b) cuando

existen valores especificados.

Se denominan "por variables" cuando las medidas pueden adoptar un intervalo

continuo de valores; por ejemplo, la longitud, el peso, la concentración, etc. Se denomina

"por atributos" cuando las medidas adoptadas no son continuas; ejemplo, tres tornillos

defectuosos cada cien, 3 paradas en un mes en la fábrica, seis personas cada 300, etc.

34

Antes de utilizar las Gráficas de Control por variables, debe tenerse en

consideración lo siguiente:

a.- El proceso debe ser estable

b.- Los datos del proceso deben obedecer a una distribución normal
c.- El número de datos a considerar debe ser de aproximadamente 20 a 25 subgrupos con

un tamaño de muestras de 4 a 5, para que las muestras consideradas sean representativas

de la población.

d.- Los datos deben ser clasificados teniendo en cuenta que, la dispersión debe ser mínima

dentro de cada subgrupo y máxima entre subgrupos

e.- Se deben disponer de tablas estadísticas

3.4.4. Control Estadístico de Proceso

El control estadístico de procesos (CEP) es una técnica estadística, de uso muy

extendido, para asegurar que los procesos cumplen con los estándares. Todos los procesos

están sujetos a ciertos grados de variabilidad, por tal motivo es necesario distinguir entre las

variaciones por causas naturales y por causas imputables, desarrollando una herramienta

simple pero eficaz para separarlas: el gráfico de control.

Se utiliza el control estadístico de procesos para medir el funcionamiento de un

proceso. Se dice que un proceso esta funcionando bajo control estadístico cuando las

únicas causas de variación son causas comunes (naturales). El proceso, en primer lugar,

debe controlarse estadísticamente, detectando y eliminando las causas especiales

(imputables) de variación. Posteriormente se puede predecir su funcionamiento y determinar

su capacidad para satisfacer las expectativas de los consumidores. El objetivo de un

sistema de control de procesos es el de proporcionar una señal estadística cuando

aparezcan causas de variación imputables. Una señal de este tipo puede adelantar la toma

de una medida adecuada para eliminar estas causas imputables.

Las variaciones naturales afectan a todos los procesos de producción, y siempre son

de esperar. Las variaciones naturales son las diferentes fuentes de variación de un proceso

que está bajo control estadístico. Se comportan como un sistema constante de causas

aleatorias. Aunque sus valores individuales sean todos diferentes, como grupo forman una

muestra que puede describirse a través de una distribución. Cuando estas distribuciones

son normales, se caracterizan por dos parámetros. Estos parámetros son:

35

• La media de la tendencia central

• La desviación estándar

Mientras la distribución (precisión del output) se mantenga dentro de los límites

especificados, se dice que el proceso está “bajo control”, y se toleran pequeñas variaciones.

Las variaciones imputables de un proceso suelen deberse a causas específicas. Factores

como el desgaste de la maquinaria, equipos mal ajustados, trabajadores fatigados o

insuficientemente formados, así como nuevos lotes de materias primas, son fuentes

potenciales de variaciones imputables.

Las variaciones naturales y las imputables plantean dos tareas distintas al director

de operaciones. La primera es asegurar que el proceso tendrá solamente variaciones

naturales, con lo cual funcionará bajo control. La segunda es, evidentemente, identificar y

eliminar variaciones imputables para que el proceso pueda seguir bajo control.

El control estadístico de procesos es un medio por el cual un operario o directivo

puede determinar si un proceso genera outputs que se ajustan a las especificaciones y si es

probable que los siga generando. Consigue esto midiendo parámetros clave de una

pequeña muestra de los outputs generadas a intervalos, mientras está en marcha el

proceso.

Esta información se puede utilizar como base para realizar ajustes sobre los inputs al

proceso o sobre el proceso mismo si es necesario, para evitar que se produzcan outputs

que no se ajustan a las especificaciones. La producción de artículos que se ajustan por

poco a las especificaciones puede ser aceptable hoy día, pero toda variación del valor

nominal que se tiene como objetivo pude provocar rechazos y reelaboraciones a lo largo de

la cadena de trabajo. Las variaciones del valor nominal también pueden provocar problemas

significativos a causa de la interdependencia de los componentes en los productos

complejos. El CEP permite a las empresas mejorar de manera constante la actuación del

proceso para reducir las variaciones en los outputs. Esta capacidad de reducir las

variaciones con respecto al valor nominal puede aportar claras ventajas competitivas, y

puede permitir cobrar precios más elevados por los productos que gozan de una mayor

garantía de calidad.

En la figura 22 se puede observar se observan tanto los límites de control: UCL

(Upper Control Limits) y LCL (Lower Control Limits), la media de la medición sobre el

producto: P.

36

Figura 22. Grafico de Control.

Tomado de un Espectrofotómetro.

3.4.5. Control de Calidad Total (TQM)

El objetivo perseguido por la Gestión de Calidad Total es lograr un proceso de

mejora continua de la calidad por un mejor conocimiento y control de todo el sistema

(diseño del producto o servicio, proveedores, materiales, distribución, información, etc.) de

forma que el producto recibido por los consumidores este constantemente en correctas

condiciones para su uso (cero defectos en calidad), además de mejorar todos los procesos

internos de forma tal de producir bienes sin defectos a la primera, implicando la eliminación

de desperdicios para reducir los costos, mejorar todos los procesos y procedimientos

internos, la atención a clientes y proveedores, los tiempos de entrega y los servicios postventa.

La Gestión de Calidad involucra a todos los sectores, es tan importante producir el

artículo que los consumidores desean, y producirlos sin fallas y al menor coste, como

entregarlos en tiempo y forma, atender correctamente a los clientes, facturar sin errores, y

no producir contaminación. Así como es importante la calidad de los insumos y para ello se

persigue reducir el número de proveedores (llegar a uno por línea de insumos) a los efectos

de asegurar la calidad (evitando los costos de verificación de cantidad y calidad), la entrega

justo a tiempo y la cantidad solicitada; así también es importante la calidad de la mano de

obra (una mano de obra sin suficientes conocimientos o no apta para la tarea implicará

costos por falta de productividad, alta rotación, y costos de capacitación). Esta calidad de la

37

mano de obra al igual que la calidad de los insumos o materiales incide tanto en la calidad

de los productos, como en los costos y niveles de productividad.

La calidad no es menos importante en áreas tales como Créditos y Cobranzas. La

calidad de ello es fundamental para la continuidad de la empresa. De poco sirve producir

buenos productos y venderlos si luego hay dificultades en el cobro o estos son realizados a

un alto costo.

Calidad y productividad son dos caras de una misma moneda. Todo lo que

contribuye a realzar la calidad incide positivamente en la productividad de la empresa. En el

momento en que se mejora la calidad, disminuye el costo de la garantía al cliente, al igual

que los gastos de revisión y mantenimiento. Si se empieza por hacer bien las cosas, los

costes de los estudios tecnológicos y de la disposición de máquinas y herramientas también

disminuyen, a la vez que la empresa acrecienta la confianza y la lealtad de los clientes.

Existen dos factores que tienden a reducir costos con el control de calidad:

1. La parte de la producción que antes se desechaba es vendible.

2. La producción puede aumentarse utilizando el mismo equipo.

Pensemos en lo que sucede cuando conducimos un coche por una carretera en mal

estado. Obviamente, tenemos que reducir la velocidad, mientras que en una autopista bien

pavimentada se puede circular más deprisa. Así es como es; pero hay que experimentar la

mejora para comprenderla de verdad. El control de calidad puede hacer maravillas en una

empresa y el éxito de muchos productos japoneses da fe de este hecho.

La mecanización se ocupa de las cosas, mientras la especialización se ocupa de los

recursos humanos. La combinación efectiva de personas y cosas es competencia de

la dirección. Podemos tener instalaciones similares y gente parecida, pero según como

dirijamos estos dos factores, los resultados pueden ser bastante diferentes. Dos empresas

pueden fabricar el mismo tipo de productos, con instalaciones y equipos prácticamente

idénticos y con un número de trabajadores parecido. Según la empresa, no obstante, los

productos acabados pueden ser bastante distintos en lo referente a calidad, coste y

productividad.

4.5.4. Control de Calidad en Tintorería y Acabados

Pruebas y evaluaciones en laboratorio textil.
Evaluación de estabilidad dimensional (encogimiento)
Evaluación de densidad en tintorería y acabados
Medida de inclinación y prueba revirado
Verificación de diseño y medida de raport
Evaluación de tela después del lavado casero
Evaluación de tela después del lavado casero
Evaluación de solidez al lavado
Evaluación de solidez al blanqueado
Evaluación de solidez al frote (en seco y húmedo=
73
Evaluación de solidez al agua
Prueba de resistencia a la tela
Prueba de gota y/o hidrofilidad
Prueba de PH
Prueba antimicrobial y de ‘wicking’
Evaluación de tono en tela seca
Evaluación de tono en tela acabada
Evaluaciones de lecturas en Data Color
Evaluaciones de calidad en salida de rama y/o compactadora.
Medida ancho de tela en máquina
Medida de inclinación en grados
Verificación de densidad
Evaluación de calidad de teñido (degradé)
Prueba de tacto y suavidad
Prueba de costura
Evaluación de calidad en pantallas de inspección de tela acabada.
Evaluación de calidad (hilado, tejido y teñido)
Prueba de tacto y suavidad
Verificación de anchos de tela

Proceso de Aseguramiento de la Calidad.

En el aseguramiento de la calidad están involucrados el gerente textil, responsable
de las plantas de tejeduría y tintorería; el jefe de desarrollo de producto, responsable del
diseño del producto y de los procesos; y el jefe de calidad textil, responsable del control y
aseguramiento de la calidad en la planta textil. Por tanto, cualquier problema o desviación
en la planta, ellos son los llamados a realizar el diagnóstico y proponer las soluciones.
a. Estructura Inicial
El proceso de aseguramiento es algo nuevo que se pondrá en funcionamiento por lo
que no existe antecedente en la planta. Es decir, la estructura inicial es un sistema de
control de la calidad que responsabiliza directamente por cualquier problema en la planta
al
área productiva, que lejos de recibir soporte de los procesos administrativos o de soporte,
74
recibe una presión adicional de corregir problemas que muy probablemente hayan nacido
con el diseño del producto o del mismo proceso.
Es por ello que calidad actúa como una especie de valla que el área productiva debe
sortear para registrar una partida o lote como despacho. Las discrepancias y discusiones
surgen de manera espontánea bajo este esquema de trabajo, lejos se encuentra el área de
desarrollo que no participa usualmente del equipo responsable de brindar soluciones.
Figura 39. Esquema de trabajo actual.
Elaboración propia
Estructura lineal: Desarrollo libera una ficha piloto (partida de muestra) que sigue un flujo
normal como cualquier otra muestra. Es decir, ningún responsable de producción recibe
notificación alguna del tipo de partida que se está trabajando. Producción, a su vez
presenta
el producto para su revisión a Calidad que informa a Producción sobre el mismo. Si
existiese algún problema en esta etapa no existe comunicación fluida entre el área de
calidad y desarrollo del producto. De esta manera, el área de producción no recibe
soporte,
sino por el contrario presión por parte de ambas áreas: calidad y desarrollo.
b. Estructura Propuesta
El aseguramiento de la calidad tiene fundamento en la validación de todo nuevo
producto, y por tanto nuevo proceso, que ingresa a la planta textil. Es por ello que los
responsables de desarrollo, calidad y producción deben estar implicados en la validación
del
mismo. Por tanto, el reporte de calidad de la primera partida de validación debe contener
todos los comentarios y observaciones oportunas antes de liberar el resto de partidas
hacia
la planta.
DESARROLLO PRODUCCIÓN CALIDAD
75
Figura 40. Esquema de trabajo propuesto
Elaboración propia
Estructura triangular (participativa): Para el ingreso de un nuevo artículo o para la
revalidación de los artículos de línea, las tres áreas en mención son las responsables.
Mediante un procedimiento redactado en el Apéndice B, Validación de Nuevo Artículo
(Procedimiento) se puede prevenir los problemas que generan la mayor cantidad de
producto no conforme. En el caso de la validación de un nuevo artículo es el jefe de
desarrollo quien toma dirige la reunión, mientras el jefe producción textil propone
soluciones
gracias a la retroalimentación por parte del jefe de calidad.

Descripción de las fibras textiles de mayor relevancia.

2.1. Algodón.
Las fibras de algodón proceden de la semilla del algodonero (Gossypium), del género de
las malváceas. Los diferentes tipos de algodón cultivados son el Gossypium hirsutum
(87%) o algodón americano, Gossypium barbadense (8%) o algodón egipcio y el
Gossypium herbaceum (5%). Aproximadamente la mitad del tiempo necesario para el
desarrollo de la fibra es ocupado en el crecimiento longitudinal y la otra mitad en el
crecimiento interno (espesor). Mientras crece longitudinalmente, la fibra consiste en un
tubo de paredes finas (pared primaria) ocupada por el protoplasma. La pared secundaria
se forma a medida que aumente el espesor de la fibra al depositarse capas de celulosa
desde el interior de la pared primaria. La pared secundaria no se desarrolla uniformemente
en todas las fibras de una misma semilla. Según su espesor se distinguen:

a) Fibras maduras, que se han desarrollado completamente y que presentan paredes

gruesas y repliegues ó vueltas de torsión.

b) Fibras inmaduras, cuya pared secundaria no se ha desarrollado totalmente. Su pared

celular es fina.
c) Fibras muertas, que han muerto antes de que se haya iniciado el desarrollo del
crecimiento de la pared celular. Solo poseen pared primaria y después del secado se
presentan como aplastadas.
Se trata de una importante propiedad que influye en el proceso de hilatura y acabado del
textil por lo que es frecuente determinarla. Es posible evaluarla mediante la norma UNE
40141:2003. Los compradores suelen rechazar los algodones con paredes finas, pues las
fibras correspondientes se rompen fácilmente y cuando están en cantidades excesivas
conducen a una cantidad de desperdicios anormalmente grande en la planta de hilatura. El
algodón inmaduro conduce también a un mayor número de “neps”. Estos consisten en
haces de fibras inmaduras irreversiblemente enmarañados en nudos apretados. Las fibras
inmaduras, y sobre todo las muertas, son mucho más difíciles de teñir que las maduras. 6

Para información más detallada se puede consultar la norma UNE 40141 “Textiles. Fibras
de algodón. Evaluación de la madurez. Método por microscopio óptico”.
Veamos un poco más detalladamente los procedimientos para la determinación de la
madurez del algodón y las consecuencias industriales que se derivan de su conocimiento.
La célula del algodón tiene forma de un tubo cuyo perímetro medio es una característica
de la variabilidad considerada. La pared del tubo (membrana) se llama se llama pared
primaria y tiene un espesor de 0,1 mm. En el segundo periodo de crecimiento de la fibra, el
tubo se rellena por deposición de finas capas espirales de celulosa (pared secundaria). El
protoplasma y la energía solar son los agentes productores de este crecimiento en espesor
conocido generalmente como el “grado de madurez”, el cual depende esencialmente de
las condiciones ambientales de la planta en el segundo periodo de crecimiento. Durante el
crecimiento la fibra cambia frecuentemente de dirección, esto origina una ondulación
natural. Se considera en general que el periodo de maduración dura de 5 a 7 semanas.
El grado de madurez de una fibra de algodón se identifica con el grueso de las paredes de
la fibra, es decir el grueso de la pared celular secundaria respecto al diámetro de la fibra
redondeada con una lejía. Se afirma en este caso que cuánto más gruesa es la pared
celular secundaria para un mismo diámetro de fibra, más madura es la fibra o más elevado
es su grado de madurez.
La madurez del algodón es una medida del grado de desarrollo de la pared celular, el cual
se expresa como la relación entre el espesor de la pared (P), canal interior ó lumen (L) y la
anchura de la fibra. El grado de madurez de una fibra de algodón se identifica con el
grueso de las paredes de la fibra, es decir el grueso de la pared celular secundaria
respecto al diámetro de una fibra redondeada e una disolución de NaOH ó lejía. Según
este criterio tendríamos:
FIBRAS MADURAS: L ≤ 2P

FIBRAS INMADURAS: L > 2P

FIBRAS MUERTAS: P < 2 μm
Las cápsulas de algodón totalmente maduras y desarrolladas bajo condiciones favorables,
contienen un número variable de fibras no maduras, en todo caso la proporción de ellas se
puede situar en valores menores del 5%. 7

Se ha demostrado así mismo una estrecha relación entre el grado de madurez y la longitud
de la molécula de celulosa en la pared secundaria. De tal manera que cuanto más larga es
la molécula más madura es la fibra. En la determinación del grado de madurez de un
conjunto de fibras mediante microscopía se distinguen generalmente las fibras maduras,
las inmaduras, y en ocasiones cuando es posible las fibras muertas. No se dispone de una
clara definición de cuando una fibra es madura o muerta.
El grado de madurez del algodón está entre las características más determinantes de la
calidad de la fibra ya que en su procesado industrial tiene una importancia notable en la
hilabilidad de las fibras, en el número de botones en el velo de carda, sobre las
propiedades del hilado fabricado con el mismo, así como sobre la tintabilidad o capacidad
de absorber colorantes. Cuando la fibra es madura todas estas características se
optimizan.
A pesar de su importancia práctica, el grado de madurez no suele ser fácilmente
encontrado ni conocido, al contrario que el Indice micronaire (finura de la fibra) y el
índice Pressley (resistencia mecánica de la fibra) esto es debido a la dificultad de su
determinación.
Veamos cómo se determina el grado de madurez o Maturity index en inglés. Los
procedimientos y aparatos desarrollados para la determinación del grado de madurez del
algodón se pueden clasificar en dos grupos:
Determinación del grado de madurez de cada fibra, por microscopía óptica.
Determinación del grado de madurez de un copo de algodón.
Clasificación de acuerdo a un estándar de clasificación nacional o internacional de grado
de madurez. Suele ser un método muy tedioso ya que se toman muestras representativas
de 2.500 a 3.000 fibras, se comparan bajo el microscopio unas 300 fibras de algodón con
grados de madurez escalonados desde muy inmaduro hasta muy maduro. El ensayo se
realiza en la vista longitudinal de la fibra en microscopio clasificándolas en 11 grupos.
Valoración en función del efecto producido por lejía de sosa caustica.
Se basa en hinchar la fibra con sosa caustica y en valorar posteriormente el espesor de las
paredes de la fibra a través del microscopio. El empleo de luz polarizada ayuda a la
discriminación de la madurez. Se utiliza un microscopio con luz polarizada con 250 a 300
aumentos y sosa caustica con concentración al 18% para hinchar la fibra. La preparación
de la probeta se realiza con peines tipo Baer u otro aparato similar. Las fibras se cortan
con un micrótomo a una distancia de 0,4 mm disociándolas con una aguja de destejer
sobre un portaobjetos, procurando repartir la fibra sobre 2 cm2, se moja con 4 o 5 gotas de
etanol 96º, se absorbe con papel de filtro el exceso y se cubre con cubre-objeto. Se
deposita a lo largo de uno de los laterales del cubre-objetos unas gotas de disolución de
sosa caustica al 18% se facilita la difusión a lo largo de la laminilla absorbiendo con papel
filtro por el otro extremo.

Se examinarán en torno a 300 fibras con 250 aumentos con un movimiento de la platina
móvil de arriba abajo y de izquierda a derecha con incrementos de 2 mm, tomando nota de
los tres tipos de fibras.
El índice de inmadurez viene dado por la fórmula: 10N + 5T + D / 100
Donde: N son fibras maduras, T inmaduras y D fibras muertas, este índice varía de 1 a 10.
Coeficiente de madurez o relación de madurez. Método británico. Método Shirley.
Define como fibras muertas, aquellas fibras que una vez hinchadas, tienen un espesor de
pared de 1/5 o menos de la anchura máxima de la fibra. Las fibras muertas tienen un
aspecto variable que va desde cintas planas sin espiras y con una pared secundaria
pequeña o inexistente, hasta el de formas muy retorcidas con una pared algo más
desarrollada.
Fibras de pared delgada, se define como aquellas fibras que no entran ni en el grupo de
las normales, ni en el de las muertas.
Fibras normales, son fibras que una vez hinchadas, se presentan como bastoncillos, con
un lumen discontinuo o incluso no tienen. No tienen las espiras bien definidas.

Se calcula el porcentaje de fibras normales N y el de fibras muertas D para cada grupo de

cinco porta-objetos (cada probeta de ensayo son grupos de 100 fibras dispuestas sobre
cada porta-objetos). La relación de madurez se calcula aplicando la fórmula:
M = [(N – D)/200] + 0,70
Relación de madurez. Método USA, norma ASTM.
Difiere del anterior en que solamente hace dos clasificaciones:
Fibra madura: se consideran como maduras, todas las fibras que después de la acción de la
lejía de sosa caustica al 18% presenta una forma cilíndrica sin espiras y en las cuales la
pared celulósica secundaria es igual o mayor a ¼ del diámetro de la fibra (ancho del lumen
igual a la mitad del diámetro de la fibra).
Fibra inmadura: se consideran fibras “inmaduras” todas aquellas fibras hinchadas que
presentan vueltas en espiral, es decir no son lisas, así como también fibras que son
cilíndricas y sin espiras pero que son transparentes y cuyo espesor de pared es menor que
el ancho del lumen.
El porcentaje varía de 0 % (todas las fibras
inmaduras) a 100% toda la fibra madura. % M = Nº
de fibra madura x 100 / Nº de fibra total

Como características morfológicas más destacables las fibras de algodón son expansiones
unicelulares de las células epidérmicas de la semilla. La sección transversal de las fibras
de algodón maduro tiene forma de riñón o judía. En su visión longitudinal tienen forma de
tubo microscópico, aparentemente retorcido y ligeramente aplastado (ver microfotografías).
Son de color blanco, excepto algunas variedades de China, que son amarillentas y otras
de Brasil y Perú, que son rosáceas. Su longitud es de 20 a 40 mm, su diámetro de 5 a 20
micras, su peso por fibra de 0,0028 a 0,0075 mg, su densidad es de 1,54 g/cm3.

El algodón posee una excelente resistencia a los álcalis y las soluciones alcalinas
concentradas lo hinchan pero no lo atacan.
El científico inglés John Mercer (1.844), utilizó una tela de algodón para filtrar una
disolución de hidróxido de sodio, notó que el aspecto del algodón cambiaba durante el
proceso y demostró los efectos beneficiosos que experimentaba el tejido, proceso que se
denominó mercerización del algodón. El mercerizado del algodón consiste en su
tratamiento con una disolución concentrada de hidróxido sódico en ocasiones bajo tensión
elástica. Al introducir un hilo de algodón en una disolución ligeramente concentrada de
sosa caustica, la fibra se hincha, se vuelve traslúcida y el hilo disminuye de un 20 a 30%
de longitud debido a la formación de álcali celulosa, luego con el lavado se elimina la sosa,
quedando un hidrato de celulosa. Se consigue un gran aumento de resistencia (10 al 30%)
y elasticidad, es más higroscópico y aumenta la afinidad de la fibra por los colorantes
substantivos. La fibra pasa a tener una sección transversal más circular a la vez que se
hace más cilíndrica y pierde torsiones ó circunvoluciones. La mercerización conduce a una
fibra más reactiva, con mayor tasa legal de humedad y mejor tintabilidad. El tacto del tejido
es más suave, el brillo mayor, el rendimiento tintóreo aumenta, la resistencia mecánica se
hace mayor y la elongación disminuye.
Para conseguir un hilo brillante es necesario lavar el hilo con una tensión suficiente para
que este vuelva a su longitud inicial, o bien que el hilo antes de ser introducido en el baño
de lejía se encuentre ya con cierta tensión a fin de que no pueda reducir su longitud. La
fibra queda completamente cilíndrica, canal interior (lumen) muy reducido y la cutícula
exterior lisa y muy brillante. El brillo es debido a la desaparición de las impurezas (polvo,
grasas, aceites, materia cérea) y la forma cilíndrica que adquiere. Para obtener hilo de
algodón mercerizado, se parte siempre de hilos a dos cabos, fabricado con algodón de
fibra larga, fina y resistente, como la variedad Yumel y con torsión floja. El hilo debe
someterse previamente a un chamuscado para eliminar la pelusilla y luego a un
descrudado con sosa caustica. El mercerizado propiamente dicho se realiza sumergiendo
el hilo durante algunos minutos en lejía de sosa caustica de 30 a 34º Be y a una
temperatura entre 15 y 20ºC después del lavado y escurrido el hilo se pasa por disolución
muy diluida de ácido sulfúrico para neutralizar. Sobre el algodón en rama no se hace el
mercerizado, ya que no pudiendo someter a las fibras a la tensión requerida es imposible
el tratamiento. 12

Otro parámetro de gran interés para conocer la calidad del algodón y prever la vida útil en
servicio de un artículo textil con toda o parte de su composición de algodón es el Grado de
Polimerización (PD) de las cadenas poliméricas de celulosa, valores por encima de 1.500
son considerados ideales, pero valores por debajo de 600 son considerados críticos para
la duración de la prenda. El grado de polimerización disminuye sensiblemente con el
número de lavados y sobre todo en función de la agresividad de los mismos: temperatura,
tiempo, agitación mecánica, empleo de blanqueantes ó desinfectantes basados en lejías,
etc.
Grado de Polimerización de la celulosa. El grado de polimerización GP (en inglés "Degree
of polymerization), de una molécula de celulosa es el número de unidades de b - D (+)
glucosa presentes en esta. Como la masa de la molécula de glucosa es 162, entonces 162
x GP da la masa molecular de la celulosa. La fibra de celulosa consiste en una mezcla de
cadenas de celulosa de tamaño diferente. Por tanto al referirnos al grado de polimerización
o masa molecular para una muestra, estamos refiriéndonos al valor medio.
La masa molecular de la celulosa varía ampliamente (50.000 – 2,5 millones), dependiendo
del origen de la muestra. Como la celulosa es un polímero lineal con uniformidad en el tipo
monómero y tipo enlace. El tamaño de las cadenas es usualmente especificado como
grado de polimerización. El grado de polimerización de la celulosa se afecta cuando a la
misma se le realizan tratamientos químicos tales como procesos de pulpeo químico,
blanqueamiento, procesos de delignificación o separación mediante métodos químicos. El
oxígeno atmosférico tiene influencia en la reducción del grado de polimerización cuando la
cápsula algodón se expone al contacto con la atmósfera.

Longitud de la cadena: polidispersión de la celulosa.

Las propiedades de la celulosa como polímero se estudian en disolución, tales como CED
o cardoxeno. La distribución de la masa molecular puede ser representada
estadísticamente, donde la masa del polímero es planteada versus la longitud de la
cadena. Las mediciones experimentales dan un valor promedio de la masa molecular y
mediante algunos métodos también se pueden obtener la distribución de pesos
moleculares. Para cualquier sistema polidisperso estos valores promedios difieren unos de
otros dependiendo del método usado.

El número promedio de la masa molecular puede ser determinada por osmometría o por el
número de grupos reductores. La masa molecular promedio Mn puede ser deducida por
métodos físico – químico (Ligth Scattering). 13

Datos obtenidos por centrifugación dan los llamados valores Mz.

Finalmente Mv se refiere a la masa molecular calculada sobre los datos obtenidos

mediante viscosímetria.
Para la celulosa la relación entre la masa molecular y el grado de polimerización DP es
DP= M/162. La relación Mw/Mn es la medida de polidispersión correspondiente a la
amplitud de distribución de masa molecular en el rango típico de los polímeros desde 1,5 –
2,0 hasta 20 – 50. Los datos obtenidos de la masa molecular de la celulosa, en el (estado
nativo) son alrededor de 15.000 y las celulosas de madera exhiben valores de 10.000.
Estudios realizados han demostrado que la celulosa nativa en la pared secundaria de las
plantas es monodispersa, conteniendo moléculas de un solo tamaño. En este caso el
número y el peso promedio de las masa molecular es idéntico. La celulosa de la pared
primaria y las hemícelulosas en solución se comportan como sistema polidispersos y en
dependencia del lugar que ocupe en la pared celular puede comportarse como un sistema
disperso o polidisperso.
Uno de métodos más empleado en la industria para la determinación de la masa molecular
es el método viscosimétrico. La determinación de la viscosidad es práctica diaria de las
fábricas de rayón, celofán, filmes, lacas, plásticos e industria de celulosa y papel, las
cuáles mantienen un control riguroso de la calidad de sus productos. La viscosidad puede
ser definida como la resistencia que un fluido presenta al movimiento interno de sus
partículas. Las unidades son: poise y centipoise.
Las ecuaciones de Staudinger relacionan la masa molecular y el grado de polimerización
con la viscosidad intrínseca.
(N) = Km· PM. Km y Kp: constantes de Staudinger
GP = Kp ·(N )
Para la determinación de la viscosidad la celulosa, se disuelve en solventes apropiados
como: Cu (NH3)4 (OH)2 , Cu (en)2 (OH)2 , Cd (en)2 (OH)2 , Na6 Fe(C4H4O6)3.

Algodones modificados. Algodón hidrófilo.

Este tipo de algodón se distingue del ordinario en que absorbe el agua con mucha más
rapidez, debido a que está perfectamente desengrasado. La principal aplicación del
algodón hidrófilo es la preparación de apósitos y como absorbente, en cirugía se emplea
en grandes cantidades.
Con frecuencia el algodón se utiliza mezclado con fibras artificiales y sintéticas como
viscosa, poliéster, acrílicas, poliuretanos, poliamidas, etc. El resultado final son prendas
que mejoran en algunas características de uso y complementan al algodón. 14

2.2. Lino.
La fibra de lino se extrae del tallo de la planta de lino (Linum usitatissimun). Es la más
importante de las fibras procedentes del tallo (liberianas) y la segunda en importancia de
las fibras vegetales. Las zonas de plantación del lino se hallan localizadas principalmente
en Europa, procediendo las mejores calidades de Bélgica y de los Países Bajos. Las
características únicas y deseables del lino son su cuerpo, resistencia, haces de fibras
gruesos y delgados que dan textura a las telas. Las principales desventajas son baja
resiliencia y falta de elasticidad.

El lino es una fibra celulósica cuyas cadenas macromoleculares son extremadamente

largas y su peso molecular medio del orden de 3.000.000, las cadenas celulósicas y las
micro fibrillas se disponen paralelamente al eje longitudinal de la fibra de lino, de lo que se
deriva una mayor tenacidad y módulo de tracción y una menor elongación que en el caso
de la fibra de algodón, donde las micro fibrillas se disponen en forma helicoidal.
La fibra de lino no tiene dimensiones definidas de longitud y finura. Las fibras individuales
tienen una longitud media de unos 25 mm (de 13 a 55 mm), una finura media de 20-25 μm
y una superficie lisa. Tal como se ha señalado se presentan agrupadas en haces fibrosos,
los cuales nunca se disgregan por completo en fibras individuales. Así pues, tal como se
usa, la fibra de lino está formada por muchas fibras primarias. Por su parte estas poseen
una forma poligonal, con extremos redondeados y un lumen central. Los haces de fibras
tienen una longitud de 40-70 cm cuando se trata de fibra larga y peinada y de 20-35 cm
cuando se trata de estopa. Las fibras de lino son generalmente de color blanco, el más
apreciado, pero hay variedades de muchos colores, desde el gris oscuro al verde
amarillento.
Las fibras de lino se pueden identificar fácilmente al microscopio por la presencia de
señales transversales a lo largo de su longitud que se conocen como nodos ó juntas. Las
fibras aparecen algo hinchadas en los nodos, asemejándose en cierto modo a una caña de
maíz.
El lino crudo tiene una densidad de 1,48 g/cm3. Cuando la maceración ha tenido lugar por
acción del rocío, el lino tiene un color grisáceo (ceniza) y amarillento cuando se ha enriado
en agua. Cuanto más clara es la fibra mayor es el valor del lino. El lino es una fibra mate,
pero un calandrado comunica un aspecto sedoso a la superficie lisa de la fibra. También
se aumenta el brillo golpeando los tejidos con mazos de madera, proceso que recibe el
nombre de batanado. 15

El lino es una fibra con alta resistencia a la tracción con una tenacidad en seco de 18-63
cN/tex y de 23-81 cN/tex en húmedo. Como sucede con el algodón, la fibra de lino es un
20% más fuerte en húmedo que en seco. Se trata de una fibra poco elástica y muy rígida,
y cuando se la dobla tiende a arrugarse y si se repite un número grande de veces el
proceso de doblado tiende a romperse.

El lino es un buen conductor del calor y es frío al tacto, de modo que los tejidos de lino
producen una sensación refrescante por lo que es muy usado en verano y en climas
tropicales. Suele ir frecuentemente mezclado con algodón.
La tasa legal de humedad del lino es del 12%, bastante mayor que la del algodón (8%).
Cuando la humedad relativa es del 100%, el lino absorbe el 22% de humedad y el agua es
absorbida y liberada con gran rapidez, por esta cualidad es una fibra muy adecuada para
paños para secar.
Las propiedades químicas del lino son similares a las del algodón. Resiste bien los álcalis
y los disolventes orgánicos, y también los ácidos diluidos. Es resistente a insectos y
microorganismos.
Las fibras finas y de longitud regular de lino son hiladas en hilos para textiles. Más del 70%
del lino va a la manufactura de ropa, en donde es valorado por su excepcional frescura en
climas cálidos - el legendario traje de lino es un símbolo de la fresca elegancia del verano.
La tela de lino mantiene un nicho tradicional fuerte entre los textiles de alta calidad para el
hogar: ropa de cama, mantelería, tapicería, y accesorios para decoración interior. Las
fibras más cortas de lino producen hilos más pesados utilizables en toallas de cocina,
velas, tiendas y lonas. Fibras de menor grado son empleadas como refuerzo y relleno de
compuestos termoplásticos y resinas termoestables usadas en sustratos interiores de
automóviles, muebles y otros productos de consumo.
Los productores líderes de lino son Francia, Bélgica, y los Países Bajos. Otros productores
significativos son China, la República de Belarús (Bielorusía) y la Federación Rusa. El área
total dedicada al cultivo de lino para fibra está estimada en alrededor de 120.000
hectáreas en Europa y unas 320.000 hectáreas en el resto del mundo.

2.3. Ramio.
El ramio es una planta que se cultiva principalmente en Asia oriental (China y Corea) y en
USA (California y Florida). Las fibras de ramio se extraen de los tallos de las plantas del
mismo nombre. Sus fibras tienen una longitud de 5 a 15 cm con un diámetro que varía de
25 a 75 micras. La fibra de ramio es blanca, con un lustre de seda y es una de las fibras
naturales más fuertes, parecida al lino en su capacidad de absorción y en su densidad.
Pertenece a la familia de las fibras vegetales, y concretamente de las urticáceas
(Boehmeria nívea), por tener sus hojas un vello blanco nacarado en la parte posterior,
siendo originaria de la China. Los ingleses la conocen como China-gras.
Es una fibra de tallo que se cultiva a nivel mundial en climas tropicales y subtropicales. La
fibra presenta una alta resistencia a la tracción y es imputrescible. La planta de ramio
alcanza hasta los 2 metros de altura pudiéndose segar. La fibra de ramio es la fibra natural
conocida más larga (hasta 6 mm), con una resistencia muy elevada y un alargamiento a la
rotura muy alto. Se trata de una fibra hueca larga, delgada y muy flexible, con una
estructura especial y con un grado de polimerización más elevado que las restantes fibras
de tallo.
Gracias a su finura (7 den. o diámetro 25 micras) se pueden elaborar hilados muy finos. La
planta de ramio está formada por un 96% de alfa-celulosa, un 2,9% de beta y gama-
celulosa y un 1,1% de lignina y cera. Solo un 3 a 5% de la planta produce la fibra
propiamente dicha para aplicaciones textiles. El resto se utiliza como pienso animal o
fertilizante.
Cuando se observa al microscopio, el ramio es muy similar al lino. Su color es blanco puro.
La tasa legal de humedad es del 8,5% y del 35% el agua retenida por imbibición. Su
densidad oscila entre 1,51 y 1,55 g/cm3.
Es una de las fibras más fuerte que se conoce y su resistencia aumenta al mojarse. Tiene
un lustre semejante a la seda. El ramio tiene muy alta resistencia a la putrefacción, mohos
y otros organismos.
Tiene ciertas desventajas, es rígido y quebradizo, debido a la alta cristalinidad de su
estructura molecular. En consecuencia, carece de resiliencia y su elasticidad es baja. El
ramio rompe cuando se dobla repetidamente por el mismo sitio.
Se utiliza mezclado con algodón ó lino para trajes, camisas, suéter de verano, etc. Las telas
100% ramio son livianas y sedosas, similares en apariencia al lino. El traje tradicional
coreano, el hanbok de ramio, es renombrado por su finura. 17
2.4. El cáñamo.
La fibra de cáñamo se obtiene del tallo de la especie Cannabis sativa sativa, de la familia
de las urticáceas y es una de las especies cultivadas más antiguas, hacia 2.700 a.C. en
China. Actualmente ha perdido importancia como fibra textil pero tiene amplio uso en
cordelería y aplicaciones diversas.
Descripción y características: Fibra que procede del líber de la planta Cannabis sativa L.
Crece fácilmente hasta una altura de 4,5 metros sin agroquímicos y captura grandes
cantidades de carbono (CO2). El cáñamo es casi un 70% de celulosa y contiene bajos
niveles de lignina (8 a 10%). El diámetro de la fibra está entre 16 y 50 micras y su longitud
media es de 35 mm a 40 mm.
Las fibras de cáñamo son de color y forma parecida a las de lino, aunque más bastas, más
largas y mucho más resistentes. Se diferencian también en que la extremidad de las fibras
de lino es puntiaguda, y las de cáñamo son redondeadas. Según otras fuentes su longitud
media es de 28 mm, con una variación de 8 a 55 mm. Su diámetro máximo es de 60
micras, medio de 35 micras y el mínimo entorno a 7 micras. Su densidad aparente es de
0,85 a 1,0 g/cm3.
Químicamente la composición de las fibras de cáñamo es del 86% celulosa, 6% lignina y 8%
de pectinas, ceras y hemicelulosa.
Se trata de una planta anual dioica (hay plantas masculinas y femeninas) de 2 a 3 metros
de altura que se cultiva preferentemente en climas templados, como los de la costa
mediterránea de España, Italia y Francia en Europa.
Históricamente tuvo su cultivo interés en otras zonas de España como las provincias de
Segovia y Soria. En estas zonas se sembraba en tierras pequeñas, llamadas cañamones,
cuando se secaban los cañamones se cortaban y recolectaban en haces que se ponían en
eras y una vez deshechos se dejaban secar de nuevo, se restregaban sobre un trillo vuelto
y de nuevo se recogían en haces para llevar al río a sumergir bajo piedras para eliminar la
parte puposa de la planta, blanquearla y quedasen las fibras de lino, este proceso llevaba
entre 10 y 15 días. Pasada esta operación se ponían los haces extendidos a secar de nuevo
al sol. Una vez seco había que tastagarlo o machacarlo esto se realizaba con un
instrumento llamado tastagadera o agramadera. Esencialmente este instrumento
consistía en una acanaladura de madera con una lengüeta y una machacadera superior
que golpeaba la fibra sobre la lengüeta, podían tener más canales y más lengüetas. 18
Para conseguir fibras más finas se utilizaba otro instrumento que se llama espada o
espadilla. Con objeto de separar las fibras de distinto espesor se rastrillaba o escardaba
con peines y cardas. Posteriormente se lavaba y blanqueaba de nuevo y ya se hilaba.
Finalmente con las fibras finas se confeccionaban sábanas y camisas y los hilados más
gruesos para mantones, serones, etc.
Desde un punto de vista industrial la extracción de las fibras de cáñamo se realiza de una
manera muy similar a las del lino, por enriado o maceración natural o artificial por medio
de cultivo de microbios macerantes como el bacilo Fersinus, que se introduce en agua
mantenida de 25ºC a 38ºC de temperatura. Después se realiza el agramado, consiste en
romper los tallos longitudinalmente, separando los fragmentos leñosos; se realiza con
agramadoras mecánicas. Finalmente se realiza el rastrillado o peinado para aislar las fibras
elementales; esta operación se realiza por medio de rastrilladoras mecánicas.
Ventajas:
Protector de los rayos ultravioleta. Bactericida y fungicida, evita el mal olor.
Confortable como el lino pero caliente en invierno y fresco en verano.
Fibra muy resistente térmica y mecánicamente. Bajo consumo de agua respecto al algodón
y sin necesidad de pesticidas.
Inconvenientes:
Tacto áspero. Poca producción en el momento actual, pero va en aumento.
La reintroducción del cáñamo como cultivo legal es un proceso lento, y el sector del
cáñamo debe crecer con cuidado para garantizar la armonización de la oferta y la
demanda.
Como se ha comentado el cáñamo se emplea para la fabricación de telas bastas, para
cortinas, sacos, telas de embalaje, arpilleras y sobre todo para cordelería y material de
refuerzo. Las investigaciones recientes para la “algodonización” de la fibra de cáñamo
podrían suponer un retorno de esta fibra al mercado de la confección de moda de alta
calidad.

2.5. El yute.
La fibra de yute se extrae de los tallos de la planta del mismo nombre, de la familia de las
tiliáceas, que en u desarrollo llega alcanzar de 2 a 3 metros de altura. La especie
Corchorum capsularis es blanca y la Corchorum olitorius es roja. Ambas se cultivan en la
India.
La fibra de yute más empleada es la variedad blanca, que oscurece con el tiempo. Se
presenta en haces muy lignificados de fibras elementales aun después del rastrillado. Las
fibras elementales son de sección poligonal, de un grueso aproximado máximo de 30
micras, medio de 24 micras y mínimo de 12 micras. Su longitud oscila alrededor de 2 mm,
es decir son muy cortas. Su densidad aparente es de 0,85 g/cm3.
Descripción y características: el yute es extraído de la corteza de la planta de yute blanco,
Corchorus capsularis y en menor cantidad del yute rojo (C. olitorius). Éste florece en áreas
de tierras bajas tropicales con una humedad del 60% al 90%. Los rendimientos son de
cerca de 2 toneladas de yute seco por hectárea. Llamada la "fibra dorada", el yute es larga,
suave y brillante, con una longitud de 1 a 4 metros y un diámetro de entre 17 a 20
micrómetros.
Es una de las fibras naturales vegetales más fuertes (alta resistencia a la tracción) aunque
frágil. Sólo está en segundo lugar con el algodón, en términos de cantidad de producción.
El yute tiene propiedades altamente aislantes y antiestáticas, moderadas reabsorción de
humedad y baja conductividad térmica.
En cuanto a su composición química contiene del 64 al 78% de celulosa, del 11 al 14% de
lignina, del 10 al 12% de pentosas y en torno a 0,3% de ceras.
El macerado de los tallos se realiza en estanque o ríos próximos a la zona de cultivo y allí
mismo se realiza el descortezado y desfibrilado inicial. Después la hilaza se exporta en
balas y en las fábricas de hilados y cordelería se realiza el resto de operaciones.
Esta fibra resiste mal el calor y la humedad, ya que en estas condiciones la atacan los
microorganismos. Se emplea para fabricación de sacos, telas bastas y arpilleras, material
de soporte en alfombras, nuevos usos como material de refuerzo.
Ventajas:
Su gran producción mundial. 100% biodegradable y recuperable. Debido a su
biodegradabilidad es apto para contenedores de arboles jóvenes que pueden ser
plantados directamente sin retirarlos de las raíces. Además, de esta forma, se garantiza
que el suelo de las plantaciones de Yute esté protegido contra la erosión. Beneficioso para
el medio ambiente por su contribución a la disminución del CO2. 20
Ventajas en textiles para el hogar y decoración, respecto al algodón, debido a su
resistencia, durabilidad y protección UV, aislamiento térmico y sonoro, así como su
propiedad antiestática. Se utiliza habitualmente en combinación con el algodón, pero
también sólo. La más barata de las fibras bastas.
Inconvenientes: En ámbito textil, su bajo cayente y elevada rigidez hacen que a menudo
se deba usar mezclado con otras fibras. Tendencia al amarilleo en contacto con la luz solar.
Tendencia a la pérdida de fibras y su fragilidad. Para evitarlo se pueden realizar
determinados tratamientos enzimáticos .Pérdida de resistencia y susceptible a los ataques
microbianos con la humedad.
2.6. El sisal.
La fibra de sisal debe su nombre al pequeño puerto de Sisal (Yucatán), por donde se
exporta. Se extrae de las hojas de una planta del género Agave, familia de las
amarilidáceas, siendo la más conocida la Agave sisalina. Se trata de una planta de hojas
carnosas y gruesas de una longitud de 0,50 a 2,0 metros que termina en fuertes aguijones
y a veces lleva también espinas en sus bordes laterales.
La fibra de sisal se obtiene del Agave sisalana, nativo de México. La robusta planta crece
bien en una variedad de climas calientes, incluyendo áreas secas no utilizables para otros
cultivos.
Después de la cosecha, sus hojas se cortan y aplastan para separar la pulpa de las fibras.
Brillante y de un blanco cremoso, la fibra de sisal mide cerca de 1 metro de longitud, con
un diámetro de 200 a 400 micrómetros. Es una fibra basta, dura e inadecuada para textiles
o telas.
Pero es fuerte, durable y extensible, no absorbe humedad fácilmente, resiste el deterioro
del agua salada, y tiene una textura superficial fina que acepta una amplia gama de
teñidos.
Se cultiva principalmente en Méjico, en terrenos áridos, pues no necesita ningún riego,
bastando el rocío que se deposita sobre sus hojas que desliza hacia las raíces.
En su constitución química contiene un 75% de celulosa, 6,5% de lignina y 15 a 18% de
pentosas. Su densidad aparente es de 0,7 g/cm3. 21
La extracción de la fibra hoy en día se ha mecanizado, originariamente comprendía las
operaciones de magullamiento, batido, raspado y rastrillado, hasta aislar la fibra.
La fibra de sisal a igualdad de peso, es más fuerte que la de cáñamo. Se empleaba para la
confección de telas bastas como sacos, embalaje, esteras, cepillos. Hoy en día su principal
aplicación es en cordelería industrial, alfombras y material de refuerzo.
Esta fibra es demasiado burda para el vestido y la tapicería, por lo que en nuevas aplicaciones
está sustituyendo al asbesto y a la fibra de vidrio en muchos materiales compuestos.
2.7. La rafia.
Fibra obtenida de la hoja de la palmera Raphia farinifera. La rafia vegetal se produce en
palmeras africanas, americanas y también se obtiene de alguna especie herbácea. La
palmera africana de rafia es la especie que tiene las hojas más grandes de las que se extrae
la fibra.
La rafia es una fibra tenaz y gruesa, usada en la industria del cordado, como materia prima,
en sustitución del yute. Muestra una estructura en forma de nido de abeja, lo que le
confiere resistencia a las deformaciones.
En tiempos recientes esta fibra, particularmente tratada, queda con un aspecto lúcido,
rígido, ligero y resistente, utilizándose para confeccionar bolsas, sombreros, esteras,
capelinas, tapices y muchos objetos hogareños de decoración.
2.8. Kapok o miraguano.
Fibra también llamada miraguano, obtenida de la semilla del árbol de la especie Ceiba
pentandra. En ocasiones se denominó lana vegetal. Es un árbol de zonas intertropicales,
especialmente de Guatemala, que en estado adulto produce varios cientos de cápsulas de
semillas de unos 15 cm. Las vainas o cápsulas contienen semillas que se encuentran rodeadas
por la fibra, amarillenta y mullida, que es una mezcla de lignina y de celulosa.
Las características de este material algodonoso se deben a su composición química, está
constituido en un 65% de celulosa y hemicelulosa, otorgándole las características de
impermeabilidad y elasticidad.
En el agua tiene la capacidad de aguantar 30 veces su peso (el corcho sólo el triple), por lo
que es tan apetecido como material aislante y de relleno para chalecos salvavidas y
flotadores. 22
2.9. El esparto.
La fibra de esparto se extrae de la hoja de la Stipa tenacísima, que es una planta esteparia
que se desarrolla principalmente en España y toda la costa sur del Mediterráneo. Las hojas
de esparto llegan a alcanzar longitudes de 1 metro y 4 a 5 mm de anchura. Los filamentos
de esparto están formados por fibras elementales muy cortas de 1 a 2 mm de longitud y 8
a 13 micras de espesor, agrupadas fuertemente y muy difíciles de separar. España tiene
una alta producción de esta fibra, ampliamente utilizada en cestería, cepillos, estropajos,
esterillas, suelas de calzado, y sobre todo en la industria papelera.
2.10 El cáñamo de Manila o abacá.
La fibra conocida como cáñamo de Manila o abacá se extrae de las hojas de la Musa
textilis, que es una gran planta de la familia de las musáceas, que se cultiva principalmente
en Filipinas y se exportaba por el puerto de Manila. La fibra, constituida por celulosa
fuertemente lignificada, es unicelular.
Las fibras de esta planta están formadas por haces indivisibles de fibras elementales con
una longitud de 2 a 4 metros y diámetros de 5 a 30 micras. Según se extraigan las fibras de
la cara interna, media o externa, las fibras son más o menos gruesas. Su color varía del
amarillo al pardo.
La resistencia del cáñamo de Manila es parecida a la del cáñamo común, pero es mucho
más resistente a la humedad, ya que es inalterable incluso en atmósferas marinas.
Durante mucho tiempo se empleó en las jarcias de los barcos hoy puede sustituir a la fibra
de vidrio en muchas aplicaciones. 23
Descripción y características: El abacá (Musa textilis) es una planta herbácea de gran
porte, de la familia de las musáceas, nativa de las Filipinas. Su altura suele ser de seis
metros y crece en lugares cálidos, muy lluviosos. Es bastante parecida al plátano. Su fibra
le confiere una especial valía económica, por su utilidad para la industria textil. A partir del
tercer año, la planta comienza a producir una fibra larga (de más de 3m), procedente de la
hoja, conocida como cáñamo de Manila. Es muy apreciada por su gran resistencia y
durabilidad. Se compone principalmente de celulosa, lignina y pectina.
Ventajas:
Excelente materia prima para fabricar filtros para maquinaria, textiles para hospitales y
cables de conducción eléctrica, entre otros 200 diferentes productos.
Buen sustituto para la fibra de vidrio en composites. Alternativa a los materiales sintéticos
para fabricación de redes de pesca, especialmente, cuando las leyes internacionales
presionan para el cambio a las materias tradicionales. Posibilidades crecientes de uso en el
campo de la moda, en combinación con otras fibras naturales como la fibra de piña, tal
como se viene mostrando anualmente en la Phillippines Fashion Week.
Inconvenientes:
Falta de fibras de calidad y baja productividad debido en parte al uso de mezcla de
variedades, problemas de control de plagas y uso de prácticas de cultivo anticuadas. Ello
se debe a la limitada capacidad de inversión de los productores. Deficiencias organizativas
e informativas sobre tecnologías de producción para el valor añadido.
Alternativas/Sustitutivas: El sisal es el gran competidor del abacá por tener usos y
propiedades casi idénticos. Perspectivas Futuras: Como en todas las fibras naturales bastas
la clave de futuro está en la apuesta por la investigación en tecnología para los cultivos y
para los procedimientos extractivos de la fibra. A parte de su uso textil, el abacá, junto con
la mayoría de estas fibras va a jugar un papel clave tanto en el campo de la industria
papelera como en el de los composites.
2.11 El formio o lino de Nueva Zelanda.
El formio o lino de Nueva Zelanda (Phormium tenax) es una planta herbácea vivaz de la
familia Xanthorrohaceae y origen en Nueva Zelanda. Su uso se centraba
fundamentalmente en cordelería industrial, telas bastas para sacos, arpilleras, etc.
2.12 Kenaf.
Planta tropical de la familia de las malváceas. Se obtiene de los tallos de Hibiscus
cannabinus; también se conoce como cáñamo de Guinea. Es una planta originaria de África
occidental. Puede crecer hasta 3 metros de altura y proporciona una fibra basta más
fuerte que el yute. Se usa para producir cuerdas, cordones y sacos. 24
2.13 Fibra de coco o bonote.
Las fibras de coco o bonote, se obtienen de los filamentos que envuelven los frutos del
Cocus nucifera. Tienen una longitud media de 0,5 mm y un diámetro medio de 15 micras,
estando constituidas por celulosa fuertemente lignificada. Se extrae de la cáscara del coco
y se usa para fabricar sogas, colchones, cepillos, geotextiles, soporte de alfombras y
asientos para automóvil.
Descripción y características; La fibra de coco se obtiene del fruto del cocotero (Cocos
Nucifera), originario de las islas del Océano Pacífico. Su uso tradicional ha sido la
fabricación de cordajes, siendo la primera fibra dura usada por los fabricantes de cuerdas
europeos.
El proceso de extracción tradicional se realiza mediante el triturado de la cascara del coco
y su posterior remojo en baños de Retting durante un mínimo de 72 horas para facilitar la
penetración del agua y la parcial acción de bacterias descomponedoras. Después las fibras
se extraen mediante una máquina especial (drums). No obstante también se pueden
utilizar métodos de extracción en seco de tipo mecánico y se considera que es el método
más eficiente en la actualidad. Hay tres tipos de fibra: tipo de hilo o esteras (más larga),
fibra de cerda (más tosca) y tipo fibra de colchón (mucho más corta).La primera es la fibra
blanca que se obtiene de cocos verdes y las otras dos son fibras coloreadas que se
obtienen de cocos maduros. Los grados vienen determinados por tres cualidades:
resistencia, limpieza y color.
Ventajas: son las derivadas de su uso técnico. Resistente a la humedad. No atacable por
roedores o termitas. Imputrescible, no produce hongos. Propiedades en aislamiento
acústico (Reducción de ruidos aéreos: 47 dB (en media). Comportamiento al fuego: Clase
B.
Inconvenientes: ausencia de productos innovadores que utilicen la fibra. Industria
relacionada con poca tendencia al desarrollo y diversificación de producto. También se
deberían mejorar y adaptar las tecnologías de proceso. En general, las fibras naturales,
requieren un alto coste en transporte y almacenaje, tienen mercados pequeños y hay
cierta incertidumbre respecto al suministro, pues muchas veces depende de la calidad de
los cultivos, las cosechas y las condiciones climáticas. A no ser que se encuentren nuevas
aplicaciones y productos innovadores la fibra de coco estará lejos de ser competitiva. 25
2.14. La fibra de pita.
Se conoce como pita, a la fibra obtenida de los tallos de las hojas de una planta silvestre
(Aechmea magdalenae) que crece en altitudes que van desde el nivel del mar hasta los
650 m.s.n.m. Desde siempre ha tenido un amplio uso en cordelería.
Geográficamente la planta de pita se encuentra en las selvas húmedas tropicales del
sureste mexicano (sur de Veracruz, costas de Tabasco, Campeche y Chiapas, en Oaxaca, el
Istmo de Tehuantepec, Chimalapas y la región de la Chinantla; así como en el litoral del
Pacìfico en los estados de Guerrero, Michoacán y Nayarit), en Centroamérica y en el
noreste de Sudamérica (Guatemala, Honduras, El Salvador, Costa Rica, Panamá, Colombia
y Ecuador). Méjico es el centro de origen de la familia Agavaceae (Pita). Su uso se remonta
a la época de los mayas, cuando los pueblos indígenas encontraron en esta maravillosa
planta una fuente abastecedora de materia prima para elaborar cientos de productos, que
se han transformado a lo largo de la historia. En la época de la conquista, los españoles
trajeron consigo distintas variedades de Pita. El primer dato de esta planta en Europa fue
documentado en el año 1576, en Valencia. A día de hoy, ya naturalizada, esta planta se ha
convertido en una seña de identidad en Almería. Los antiguos mayas fueron los primeros
en utilizar las Pitas, aprovechando sus fibras naturales (el sisal). Desde Yucatán (Méjico) se
extendieron por todo el mundo a partir del siglo XVI, pero no fue hasta el siglo XIX cuando
su explotación adquirió gran importancia a nivel mundial. Entonces fue cuando comenzó la
época dorada de sus fibras, pero en los años 30 del siglo XX perdieron su importancia con
la introducción de fibras sintéticas.
Después de la caída de la industria del sisal, sus usos fueron experimentados en Almería,
cultivando unas 400 hectáreas. Llegaron a construir fábricas para la extracción de fibras,
que se utilizaron para hacer cuerdas de barco y papel. Una de esas fábricas actualmente
está en proceso de rehabilitación para convertirla en museo.
En numerosos países de África, Asia y Sudamérica, donde el agua cada día es un recurso
más limitado, se han creado y están creciendo modelos de industrias sostenibles, en
beneficio de los pequeños agricultores. Millones de familias vuelven a aprovechar la pita,
que se ha convertido en un instrumento de trabajo, promoviendo el desarrollo económico
de estas zonas. Energía renovable, plástico orgánico, inulina, tablas de surf y fundas de
coches son ejemplos de nuevas aplicaciones de la pita. 26
2.15. Lana y pelos animales.
La lana se describe como el pelo de la oveja (Ovis aries). Tanto desde un punto de vista
químico como morfológicamente es extraordinariamente compleja. Como principales
propiedades finales de la lana se pueden citar la facilidad con la que puede ajustarse a una
forma determinada por aplicación de calor y de humedad; capacidad de absorber la
humedad en forma de vapor sin que produzca sensación de mojado, protección del calor y
del frío, repelencia inicial al agua, efecto retardador sobre la llama, etc.
Existen más de 200 razas de ovejas y de ellas unas 30 mejoradas, con la intervención de
ovejas o carneros de la raza merina. La lana merina procede principalmente de Australia y
de Sudáfrica. La lana cruzada es el resultado del cruce del carnero de lana fina con
carneros de lana larga, es algo brillante y procede en su mayor parte de Nueva Zelanda,
Argentina y Uruguay. Originalmente, la lana Cheviot se obtenía solo de los carneros que se
criaban en las tierras altas escocesas (High lands). Actualmente el término cheviot se
extiende a todos los tipos de lana larga y gruesa que se utilizan en la fabricación de ropa.
Se trata de una lana lisa, o poco ondulada y brillante. El carnero inglés de lana larga
Leicester proporciona los tipos más largos y lustrosos.
Australia es el mayor productor de lana. La mayor parte de su producción, el 80%, está
constituido por merinos finos, siendo muy apreciadas sus lanas para la fabricación de hilos
de estambre; tiene buena resistencia mecánica y una gran elasticidad, aunque son
ligeramente amarillentas.
Nueva Zelanda produce casi exclusivamente lanas cruzadas que se caracterizan por su gran
resistencia. Se utilizan fundamentalmente para alfombras y artículos de carda gruesos.
Las lanas procedentes de Sudáfrica se comercializan como “lanas del Cabo” son más
blancas que las de Australia, tienen un tacto más suave y tienen una gran capacidad de
enfieltrado.
Argentina es el país mayor productor de lana de América. Produce lanas merinas y
cruzadas. Se comercializan con los nombres de “lanas del Plata”, las que se comercializan
desde Buenos Aires y “lanas de Punta” las que se comercializan desde la Tierra del Fuego.
Las lanas argentinas se caracterizan por su blancura y por su poca capacidad para
enfieltrarse. 27
Las lanas de Uruguay son principalmente cruzadas y en general, presentan propiedades
similares a las argentinas.
En Europa existe una gran variedad de razas de ovejas, aunque la producción no es muy
grande y normalmente se consume en el propio país. En Alemania tienen fama las merinas
Electoral o Sajona y la Negretti o del Infantado, provenientes de merinos españoles; se
caracterizan por ser muy finas y por su gran capacidad de fieltrado. En Francia tiene fama
la raza Rambouillet, también procedente de merinos españoles de gran pureza. En Gran
Bretaña existen algunas razas de ovejas muy características, como la de Cheviot, Leicester
y Lincoln, que se caracterizan por ser lanas de 35 a 50 micras, fuertes, duras al tacto, muy
largas y brillantes; otras razas son las de Southdown, de fibra corta y la de Shetland, de
fibra larga, gruesa y suave al mismo tiempo. En España las principales razas son la merina y
la churra.
Las características de las fibras de lana que varían con la raza de la oveja son la finura, el
color, el rizado, la resistencia, la longitud y la elasticidad.
En las denominaciones de los tipos de lana comerciales usadas internacionalmente se hace
en primer lugar mención al país de origen ó de una zona determinada de un país: así se
hace referencia a una lana de Australia, de Nueva Zelanda, del Cabo, de Argentina, de
Uruguay, etc. denominándose del país, a las procedentes de España.
Aparte de su origen, la lana se clasifica según su finura en cuatro grupos principales, que se
corresponderían aproximadamente con las siguientes finuras:
Merina estrafina de 17 a 20 micras
Merina fina y entrefina fina de 20 a 28 micras
Entrefina de 28 a 37 micras
Basta más de 38 micras
La lana entrefina también se denomina cruzada. De forma más exhaustiva se clasifican en
diferentes tipos comerciales, que en España son catorce, ocho de I a VIII que corresponden
a la lana blanca y seis de IX a XIV, a la lana negra.
La composición química de la lana es extremadamente compleja, pues consiste en
proteínas de la queratina en cuya biosíntesis han intervenido al menos 18 aminoácidos. La
composición aminoácida y la secuencia de estos varía con el tipo de lana. 28
Las cadenas polipeptídicas de la lana están unidas periódicamente por el enlace disulfuro
de la cistina, aminoácido que forma parte de dos cadenas adyacentes a las que retícula
este enlace disulfuro. La lana tiene carácter anfótero, por lo que reacciona tanto con
compuestos ácidos como básicos.
Se considera que el 40% de las cadenas de proteína se presentan con forma helicoidal
(hélice α), con puentes de hidrógeno intramoleculares.
En la fibra de lana se distinguen como principales componentes morfológicos la cutícula, el
córtex y una médula que raramente se presenta en las fibras finas.
La cutícula está formada por las denominadas escamas de la lana, las cuales abarcan la
totalidad de la periferia en las fibras finas y se disponen como las tejas en un tejado en las
fibras de diámetro medio y grueso. El extremo oculto de las escamas está fijado al cortex
mediante un cemento celular. Su extremo visible es más grueso y suele sobresalir en la
dirección de la punta de la fibra.
La corteza o cutícula es el 10% aproximadamente de la fibra, formada por las
características escamas. La anchura de las mismas varía poco. Un promedio de 35 μm y la
longitud de estas escamas son del orden de 30 μm. El número de escamas que la rodean
es variable según la finura de la fibra. En las lanas merinas muy finas es una única escama
que rodea la fibra, con lo que en este caso las escamas parecen tubos metidos unos dentro
de otros con los bordes libres y emergentes proyectándose hacia afuera. A medida que va
aumentando el diámetro de la fibra no es suficiente una sola escama para rodearla (lana
entrefina). En las lanas muy gruesas son más las que necesitan (lana basta), los bordes de
escama emergen menos y son más difíciles de observar al microscopio. La fibra aparece al
microscopio más brillante. Según su observación al microscopio las escamas pueden estar
yuxtapuestas, siendo este grado de superposición distinto entre las diversas clases de lana
y pelos animales. Como es fácil deducir las fibras de lana fina fieltran más que las fibras
bastas. La corteza o estructura escamosa de la lana le proporciona mayor resistencia a la
acción de agentes y fuerzas exteriores.
La cutícula está envuelta en una membrana muy fina exterior de naturaleza diferente a las
escamas, llamada epicutícula, muy resistente al ataque químico en comparación con el
resto de la fibra, contribuyendo a suavizar su aspereza e impedir la penetración de
moléculas extrañas dentro de la fibra.
A la parte exterior de la cutícula se la conoce como exocutícula y a la interior como
endocutícula. La epicutícula es una membrana que recubre las escamas y que se
caracteriza sobre todo por su hidrorrepelencia.
El denominado comúnmente cortex, está formado por células fusiformes en cuyo centro
se pueden apreciar restos del núcleo. El cortex es la parte principal de la fibra. Representa
aproximadamente el 90% del total de la fibra y es el responsable de la mayoría de sus
propiedades. En el cortex existen células orto-corticales y células para-corticales que
difieren en su composición química, en su morfología

morfología, en su capacidad de hinchamiento y en su afinidad hacia los colorantes. 29

Los dos tipos de células se agrupan según dos semicilindros y a esta asimetría bilateral se
debe el rizado de la lana, de modo que el componente o-cortex se sitúa siempre en la
convexidad de las ondas de rizado y el p-cortex en la parte cóncava. Por esta razón, las
fibras de lana pierden parte de su rizado cuando se las moja y lo recuperan al secarlas.
Las células del paracortex son más pequeñas y regulares y las microfibrillas se distinguen
menos entre sí que en las células del ortocortex; pero sobre todo se distinguen por su
diferente reactividad química, siendo el ortocortex la parte más reactiva y por tanto la más
fácilmente teñible.
La diferencia entre el orto y paracortex parece que podría explicarse por una diferencia en
la velocidad y el grado de queratinización de ambos tipos de célula.
La proporción y distribución del orto y paracortex dentro de la fibra varía con los tipos de
lana. Así en el caso de la lana merina fina su distribución es bilateral, ocupando cada una
de las partes la mitad de la fibra. Esta distribución bilateral como se sabe es responsable
del rizado de la lana y se da la circunstancia que el ortocortex siempre ocupa la parte
exterior o convexa como se trata de representar en la figura.
En el pelo de mohair todo el cortex está constituido por la forma orto y en consecuencia el
rizado es nulo, mientras que en las lanas tipo Blackface las células corticales son todas del
tipo para. En las lanas menos onduladas que las lanas merinas, por ejemplo la Lincoln, el
ortocortex ocupa el centro de la fibra, mientras que el paracortex envuelve al primero, es
decir su estructura tiene una distribución radial y en consecuencia el rizado de la fibra es
muy escaso.
De todas maneras en la fibra de lana no existe un límite neto de separación entre ambas
formas, presentándose una zona intermedia mixta entre ambas. 30
Por otra parte la médula es un canal central que se presenta en ciertos tipos de lana.
Puede presentarse en forma continua o discontinua y ser más o menos [Link] médula se
presenta en las fibras de lanas medias o bastas, fundamentalmente en las lanas de baja
calidad, aunque las fibras por ser gruesas no necesariamente tienen que tener médula. En
las lanas finas y de calidad no suele apreciarse médula.
Las propiedades físico-químicas, la finura de la fibra oscila de 11 a 80 μm, la longitud de la
fibra puede llegar de 4 a 50 cm, el rizado u ondulación en merinas es de 10 a 12
ondulaciones/cm, entrefinas 7 a 8 ondulaciones/cm, bastas de 2 a 4 ondulaciones/cm.
En cuanto al brillo según su estructura escamosa, puede variar de opaco a más luminoso.
Las lanas más finas son más opacas, lanas menos finas son más brillantes. La lana posee
otra propiedad que se llama nervio, muy apreciada por el grado de recuperación notable
de sus artículos.
El color varía desde el blanco casi puro hasta el amarillo crema. También hay lanas
coloreadas naturales pardas, grises, negras e incluso rosadas.
Las fibras de lana tienen una densidad de 1,28 a 1,32 g/cm3, su sección transversal es de
forma circular o elíptica pero con poca excentricidad. Cuando se las observa al microscopio
se aprecian las escamas que las recubren y a veces una médula central continua o
discontinua.
Como se ha comentado, la finura de la lana oscila entre 10 y 70 micras y su longitud
depende de la raza (Merina 4-10 cm, Cheviot 15-25 cm, Leicester 30-50 cm). Las fibras
cortas suelen ser las más finas y las largas las de mayor diámetro. Por otra parte la fibra de
lana posee un rizado natural irregular que es consecuencia de su asimetría bilateral. En las
mejores lanas merinas hay hasta 12 ondas/cm y en las lanas de baja calidad apenas hay 2
ondas/cm.
La capacidad de absorber humedad y generar calor al pasar de un ambiente cálido a otro
frío y húmedo, su gran capacidad aislante, su baja conductividad térmica y el poco peso de
las prendas de lana hacen que éstas sean cálidas y confortables al frío, pues el cuerpo se
mantiene cálido y seco.
La recuperación de humedad (Tasa Legal de Humedad) de las fibras de lana está
comprendida entre el 13% y el 18%. La tasa legal de humedad es del 17% para la lana de
carda y del 18,25% para la lana peinada.
La lana es una fibra simultáneamente hidrófila e hidrófoba. Es hidrófila frente al vapor de
agua e hidrófoba frente al agua líquida, en este caso por el carácter también hidrófobo de
la epicutícula. En los tejidos de lana finos y ligeros, anteriormente denominados “frescos”
y actualmente “lana fría”, se aprovechan las cualidades aislantes y absorbentes para
mantener el cuerpo fresco y seco, absorbiendo y eliminando el calor de la transpiración.
La lana autoextingue la llama y se quema muy lentamente incluso en contacto con ella.
La lana es ampliamente utilizada en campos de aplicación en los que se puede resaltar su
confortabilidad, estética, calidad y funcionalidad. Es muy frecuente la mezcla de lana con
fibras sintéticas como poliéster, acrílica y poliamida fundamentalmente que la
complementan y mejoran algunos aspectos de funcionalidad de la prenda. 31 32
ACABADOS EN LA FIBRA DE LA LANA.
Superwash: lana tratada durante el proceso de teñido con una resina que permite lavar la
prenda en una lavadora doméstica.
Lana Zipro: es una lana tratada con compuestos de zirconio para mejorar su
comportamiento al fuego.
Periloc: hilados de lana sometidos a un fieltrado controlado.
Lana fría: hilos muy finos de lana (80 Nm) que dan lugar a tejidos suaves y fríos.
Supersoft: se obtiene eliminando las escamas y tratándola con silicona, consiguiendo gran
suavidad.
APLICACIONES.
La lana se utiliza en prendas exteriores como abrigos, complementos y sastrería de mujer y
hombre. Aunque para artículos de verano se encuentra la lana fría o el tejido conocido con
el nombre de “fresco” y multitud de posibles mezclas con seda, algodón y fibras químicas
como la viscosa o el poliéster, para prendas de entretiempo y calidades finas.
También encontramos la fibra de la lana aplicada a los sectores de deporte, textil-hogar,
medicina, aviación, textiles inteligentes o indumentaria de protección.
CUALIDADES MÁS DESTACABLES.
Aislamiento térmico elevado, buena estabilidad dimensional, gran poder absorbente del
vapor húmedo, gran capacidad de recuperación (elasticidad), no propaga la llama y no se
funde. Si no se trata debidamente, se apolilla. Es capaz de fieltrarse. 33
2.16. Pelos animales finos.
2.16. 1. Mohair.
El mohair es el nombre que se da a las fibras obtenidas a partir del vellón de la cabra de
Angora. Tiene su origen en la provincia del mismo nombre en Turquía donde se crían estas
cabras desde hace siglos. Los principales productores de mohair son Suráfrica, Turquía,
USA (Texas). La longitud de la fibra es de 20 a 25 cm.
Las fibras de mohair tienen una sección transversal circular. Las escamas de la superficie
son difíciles de distinguir, son muy tenues y las células corticales muestran estrías
longitudinales, Entre las células existen conductos de aire que dan ligereza al mohair y lo
hacen esponjoso. Algunas fibras tienen una fina médula. El mohair es una de las fibras más
resilientes y no tiene la ondulación de la lana de oveja. Entre los materiales conocidos más
resilentes y dentro del campo de las fibras se encuentra la seda de araña (4.500 kJ/m 3).
Tiene un lustre semejante a la seda y una superficie más suave que la lana. El vellón lavado
es de un color blanco lustroso.
Las propiedades químicas son las mismas que las de la lana y tiene buena afinidad por los
colorantes.
2.16.2. Cachemira.
Por cachemira se entiende las fibras del vellón de la cabra de Cachemira. Esta se encuentra
en China, Mongolia, Irán y Afganistán, regiones que se caracterizan por variaciones
climáticas muy grandes. Los colores naturales del cachemira son el gris, el marrón y el
blanco. Las fibras finas de cachemira que recubren al animal a modo de vello, poseen un
diámetro medio de 13 a 16 micras y longitudes de 25 a 90 mm, en tanto que las fibras
situadas en el exterior del vellón del animal suelen tener un diámetro de más de 50 micras
y longitudes de 4 – 20 cm. El cachemir se emplea en prendas de muy alta calidad. Las
fibras son calientes, de tacto graso y tienen una caída hermosa y característica. El cachemir
es más sensible a los productos químicos que la lana. Los principales países importadores
son el Reino Unido, U.S.A., Japón y Suiza. Se emplea en tejidos mezclado con lana o con
seda. 34
La pashmina es un tipo de tejido de lana de cachemir; el término se utiliza para referirse a
los textiles fabricados con ella, con mezclas de cachemir con otras fibras (como seda) e
incluso con fibras artificiales, tipo viscosa. El nombre proviene de Pashmineh, formado por
la palabra persa pashm ("lana"). Esta lana proviene del changthangi o «cabra de
Cachemira» (en inglés, Pashmina goat) una raza de cabra propia de las altas regiones de la
cordillera del Himalaya. La lana cachemir se ha utilizado durante miles de años para
fabricar chales de alta calidad, que se denominan pashminas. La cabra muda su pelaje
invernal cada primavera y el vellón queda atrapado en los arbustos. Un animal produce
unas 100 a 250 g de fibra.
Los chals o pañuelos de «cachemir» han sido fabricados en Cachemira y Nepal desde hace
miles de años. Las pruebas de calidad para un pashmina son su calidez, suavidad y que el
chal debe poder atravesar un anillo de compromiso.
Algunas empresas venden tejidos de viscosa como "pashmina" con la engañosa marca
"auténtica viscosa pashmina". Se vende a un precio muy económico y son de una baja
calidad.
2.16.3. Llama, alpaca y vicuña.
Todos estos pelos animales proceden de animales camélidos del mismo nombre. La llama
y la alpaca se crían en cautividad.
Las alpacas y las llamas se crían en las altiplanicies de Bolivia, Perú, Chile y Argentina a una
altitud de 4.000 a 5.000 m, el vellón de las alpacas pesa de 2 a 3 kg, con fibras de 23 a 30
micras y longitud de 20 a 25 cm. El vellón de la llama es menos apreciado que el de la
alpaca porque contiene frecuentemente pelos bastos difíciles de separar del vellón más
fino. El diámetro de las fibras finas oscila entre 28 y 30 micras y la longitud de 25 a 30 cm.
La vicuña se cría en las regiones de alta montaña que separan Chile de Perú. Su vellón está
formado por fibras ultrafinas (13-14 micras) de unos 50 mm de longitud de media (35 a 75
mm). Esta fibra es muy apreciada y con ella se preparan productos de una finura y
suavidad excepcionales. Todas estas fibras se suelen emplear mezcladas con lana. 35
2.16.4. Angora.
El pelo del conejo de Angora es utilizado en Europa desde hace más de 100 años. En
ocasiones se denomina angorina. Una corriente de aire permite separar los pelos
exteriores (largos y bastos) de los interiores (finos y cortos). Los dos tipos de pelos se
emplean por la industria textil, los largos aportan resistencia y prestancia y los cortos,
calidez y suavidad. Ambos tipos se mezclan en proporciones convenientes para conseguir
los efectos deseados. El pelo largo tiene una longitud de hasta 80 mm y el corto de menos
de 20 mm. Tanto uno como otro poseen gruesas médulas que contienen oclusiones de
aire en su interior. Se emplea mucho para fabricar fieltros y artículos de punto donde va
habitualmente mezclado con lana.
2.16.5. Quiviut.
El quiviut, es una fibra rara y lujosa, es la lanilla interior del buey almizcleño domesticado.
Qiviut ó Kviviut (KIV-i-Uta), palabra esquimal de la capa interna, derivados de la lana de
buey almizclero (Ovibos moschatus). Se cría principalmente en Alaska. La fibra de quiviut
se presenta de forma natural con un suave color marrón grisáceo. Es más caliente que la
lana, más suave y más delgada que la cachemira.
Los hilados de quiviut son hipoalergénicos, no irrita la piel, no encoge, y además se trata
de una fibra muy fuerte. Las prendas de vestir de lana quiviut se pueden usar durante
muchos años y no pierden su atractivo aspecto. La fibra hilada es inodora y retiene el calor
incluso cuando está mojado. Su aspecto es parecido a la angora.
El tejido es muy cálido, pero ligero, mantiene el calor en invierno, y también proporciona
frescor en clima cálido, podemos decir que estos tejidos "respiran".
El hilo proveniente del buey almizclero está catalogada como un fibra y es valorada por
ello, ya que a diferencia de la fibra de otros animales, el hilo de qiviut no se encoje al
sumergirla o mojarla ni a ciertas temperaturas. Se utiliza sobre todo para fabricar
sombreros y pañuelos porque se considera ligero y suave y al cuidarse debidamente el
material puede durar mucho tiempo, a pesar de su precio, el hilo de qiviut es bastante
común y comercial, debido a sus características de durabilidad y fortaleza de la fibra. El
material del musk (Buey almizcleño) se obtiene al trasquilarlo o esperar la muda, después
de ello se trata específicamente para obtener la fibra natural animal. 36
2.17. Otras fibras naturales y artificiales.
Fibras textiles a partir de leche.
La leche que se desecha como alimento en los procesos de la industria láctea se
transforma en caseína técnica. La llamada Qmilch, un descubrimiento de la bióloga Anke
Domaske, se fabrica sin productos químicos intermedios y se produce con recursos
sostenibles. El resultado es un tejido con superficie lisa y que no provoca ningún tipo de
irritación en la piel. Otros nombres Fibrolane y Lanital, estas ya obtenidas por
procedimientos químicos. La fibra de proteína de leche es leche desnatada y deshidratada
que se fabrica en el fluido proteico de la hilatura, por un proceso en húmedo de hilatura
por medio de una nueva técnica de bioingeniería. Las proteínas se obtienen de la leche
descremada, la leche concentrada y la leche condensada.
Se caracteriza por ser una fibra con buena absorción de humedad y buena conducción. La
superficie de la fibra no tiene canales regulares, la cual cosa hace que la fibra de leche
tenga una absorción tan buena como las fibras naturales y mejor conducción de humedad
que las fibras sintéticas. Además, la fibra de leche aporta a las prendas confortabilidad y
buena permeabilidad.
Las fibras son blancas, ligeras y tienen un olor agradable. Cuando se mezcla con otras
fibras la caseína añade un buen cayente y una resilencia a los tejidos. Además, humedece
la piel, es sana y bacteriostática. La fibra de caseína tiene muchas propiedades similares a
la lana. Aunque la fibra de caseína se puede blanquear, al igual que la lana, pierde
resistencia en húmedo. No se puede mantener húmeda durante mucho tiempo debido a
que rápidamente aparecen hongos.
Fibras a partir del bambú.
Con una tasa de crecimiento de un metro o más por año; se considera la planta con la tasa
de crecimiento más rápida. Además, se puede utilizar en sólo 4-5 años, a diferencia de los
árboles tradicionales que se considera que maduran a los 25-70 años. La fibra de bambú se
obtiene de un proceso de hidrólisis-alcalinización y un proceso de blanqueo multifase de
las hojas y los tallos de la planta de bambú. Del procesado químico de esta pulpa se
elabora más tarde la fibra de bambú. La fibra de bambú tiene unas funciones naturales y
particulares que le confieren las funciones de ser antibacteriana, bacteriostática y
desodorante. Debido a que la sección transversal de la fibra de bambú está llena de micro-
vacíos y micro-agujeros y a su micro-estructura no paralela, la fibra de bambú puede
absorber y evaporar el sudor en instantes. 37
La fibra de bambú es una fibra de celulosa regenerada extraída de la pulpa del bambú,
usada para hacer la llamada “tela de bambú”, un textil natural que es ampliamente
utilizado por muchos fabricantes en toallas, calcetería, ropa interior y de baño, ropa de
bebés, mezclada con algodón, lycra, spandex, etc.
En primer lugar, la tela de bambú no sólo es ligera y resistente, sino también un poderoso
antibacteriano y desinfectante, que es la razón por la que se utiliza para fabricar muchos
materiales sanitarios, incluyendo vendas, máscaras, ropa quirúrgica, toallas sanitarias y el
envasado de alimentos. También presenta gran resistencia a la radiación ultravioleta.
Gracias a sus propiedades naturales, la fibra de bambú puede absorber y evaporar el sudor
humano en pocos segundos y no requiere ningún proceso químico, lo que significa que no
producirá efectos adversos en la piel. Además, da una fantástica sensación de frescura,
haciendo esta tela especialmente adecuada para ser usada en los días calurosos de
verano.
Fibras Derivadas de la Quitina.
Las fibras de quitosan o chitosan provienen de la recuperación de productos naturales. Se
obtienen de una molécula que se encuentra en algunos organismos vivos: la quitina. Se
consiguen de los restos de conserverías de crustáceos (caparazones de gambas o
cangrejos), donde es más abundante la concentración de quitina, entre el 8 y el 33%.
Estas fibras, que tienen la particularidad de ser bio-compatibles y bio-reabsorbibles,
poseen buenas propiedades bacteriostáticas, anti-hongos y anti-ácaros. Además,
favorecen la cicatrización actuando sobre el sistema inmunitario. Su proceso de
fabricación, de poco rendimiento, hace que la fibra sea cara además de que sus
propiedades mecánicas son bajas.
Fibras de soja
La fibra proteica de soja o SPF se considera una fibra activa, puesto que contiene 16
aminoácidos que son beneficiosos y nutren la piel humana. La SPF tiene la suavidad y es
lisa como la lana cachemira, sin causar perjuicio al entorno. Además es una materia
biodegradable.
Se considera una fibra cómoda, saludable y verde del nuevo siglo. Su componente
principal es la proteína de soja, que se encuentra en cantidad masiva y, además, es
económica. Su uso no provoca ningún efecto de degradación en los recursos, sino que es
útil para la recuperación de estos. La fibra de proteína de soja tiene el brillo de la seda y el
tejido tiene un cayente muy bueno que lo hace elegante. El color original de la fibra
proteica de soja es un amarillo claro. Se puede teñir utilizando colorantes ácidos y
reactivos, especialmente estos últimos dan un color muy bueno y brillante; tiene buena
solidez al sudor así como a la luz solar. 38
Presenta buenas propiedades higiénicas y funcionales, tiene buena afinidad con la piel del
cuerpo humano y posee muchos tipos de aminoácidos que protegen la salud.
Descripción y características: Se trata de la única fibra de proteína vegetal recuperable, la
fibra de la proteína de la soja (SPF). Se obtiene mediante procesos sostenibles y mediante
cepas no modificadas genéticamente. De esta forma, en su cultivo no se utilizan sustancias
contaminantes y los residuos que quedan de su producción son recuperables como
fertilizantes. Fue patentada por Mr. Li Guango, en 2003 y actualmente, se comercializa
bajo varios nombres, siendo la marca más conocida SOYSILK®. Denominada también como
“cashmere vegetal”, por su tacto cálido, como la fibra animal del mismo nombre. Destaca
por ser ecológica, de tacto suave, extraordinariamente confortable, brillante, lavable,
durable y fácil de llevar. Muchos de los textiles fabricados con soja tienen la certificación
de “orgánicos”, lo que es un valor añadido en el pequeño pero creciente mercado de la
moda ecológica.
Ventajas: alta resistencia a las radiaciones ultravioleta. Antiestática. Propiedades
antibacterianas. Propiedades termorreguladoras y la misma absorción de humedad que el
algodón, pero con mayor tasa de transmisión, contribuyendo a mantener la piel de un
bebé seca y con la temperatura adecuada. Mayor retención de temperatura, comparable a
la lana.
También es una fibra con efectos positivos sobre la piel, debido a la presencia de
aminoácidos naturales que refuerzan la producción de colágeno de la piel. Resistencia a la
rotura 3 veces superior a la de la lana y superior también al algodón y a la seda. Gran
estabilidad dimensional.
Inconvenientes: el tintado de la fibra de soja con colorantes neutros y aditivos resulta más
dificultoso debido a su reacción más lenta e irregular, que con otras fibras.
Fibras a partir de algas. Alginatos.
Las fibras de alginato son fibras obtenidas a partir de sales metálicas del ácido algínico. El
ácido algínico fue descubierto en 1883 por el inglés Stanford y constituye más de la tercera
parte del peso en seco de muchas especies de algas. Se trata de un polímero del ácido d-
manurónico de alto peso molecular. La densidad de las fibras de alginato es igual a 1,78
g/cm3, su tenacidad es de 15-18 cN/tex en seco y de 4,5 cN/tex en húmedo; la elongación
es del 2-6% en seco y del 25% en húmedo. Así pues se trata de fibras muy sensibles al
agua. Como características más importantes de estas fibras destacan su carácter ignífugo y
su solubilidad en disoluciones débilmente alcalinas. Al contacto con la llama no arden, por
este motivo se utilizan para fabricación de cortinas, telones de teatros, etc. Tienen
también aplicaciones médicas y quirúrgicas.
Fibras artificiales vegetales. A partir del maíz y del cacahuete.
Se fabrican a partir de proteínas contenidas en vegetales como el cacahuete la fibra se
denomina Ardil y del maíz (Vicara y Azlon), su uso es reducido. 39
2.18 Seda.
La seda se define desde punto de vista normativo, como “fibra que procede
exclusivamente de capullos de los insectos sericígenos”. También se la describe como una
fibra de proteína natural (fibroina) segregada por el gusano de seda (Bombyx mori), en
general son los filamentos secretados por ciertos animales de la familia de los Bombicidos,
como el Bombyx Mylitta, que se cría en los bosques de Bengala y produce la seda tussah;
el Bombyx Cynthia, que se cría en el Japón y produce la seda kursmusahi y el Bombyx mori
ya citado que es el de mayor producción. En general se trata de un monofilamento muy
fino de aproximadamente 1,25 denier/filamento. Una clasificación completa sería la
siguiente:
Nombre : Definición:
Seda Doméstica Fibra segregada por las larvas del gusano de seda Bombyx mori.
Seda Tusar ó tussá Fibra segregada por las larvas del insecto Antheraea mylitta, A. pernyi,
anthearaea yamamay, antheraea roylei, antheraea proylei.
Seda Muga Fibra segregada pelas larvas do insecto Antheraea assamensis.
Seda Eri Fibra segregada por las larvas del insecto Phylosamia ricini.
Seda Anafe Fibra segregada por las larvas del insecto Anaphe.
Byssus o Biso Fibra segregada por algunos moluscos Pina nobilis.
La seda es la única fibra natural continua utilizada industrialmente. La hebra está
constituida por dos filamentos de seda secretada por dos glándulas del gusano, cuyos
conductos se unen antes de la salida, quedando soldados por una especie de goma
denominada sericina , que si es incolora se produce seda blanca, y si es amarilla, se
produce seda de este color. La seda tiene una combinación única de propiedades que no
posee ninguna otra fibra, como son: tacto “seco”, lustre natural, buena absorción de
humedad, buenas cualidades de caída y alta resistencia mecánica.
La fibroina, proteína componente de la seda, posee una estructura química mucho menos
compleja que la de la queratina de la lana. Está compuesta en casi el 90% por los
aminoácidos glicina, alanina, tirosina y serina, y carece del aminoácido reticulante cistina,
por lo que no contiene azufre. Las cadenas de fibroina se alinean paralelamente unas junto
a otras con uniones por puentes de hidrógeno, resultando una estructura altamente
cristalina con las cadenas totalmente extendidas agrupadas en láminas. Los filamentos de
seda poseen una sección transversal de forma triangular con los vértices redondeados. 40
El título de los filamentos individuales es de 1,3 dtex y se presenta irregular a lo largo de su
longitud. La densidad de la fibra ó peso específico es de 1,32 g/cm3. Su tenacidad es de 27
a 54 cN/tex en seco y de 23 a 45 cN/tex en húmedo. La elongación es del 18-24% en seco y
del 25-30% en húmedo.
Su resiliencia y recuperación de las arrugas se sitúa entre buena y excelente, en función de
la temperatura y humedad ambientales. Su resistencia a la abrasión es aceptable y el
comportamiento al pilling bueno.
La recuperación de humedad de la seda es del 11% (Tasa legal de humedad). Se disuelve
bien en disolventes con capacidad rompedora de puentes de hidrógeno, tales como
soluciones acuosas de cloruro cálcico, cloruro de zinc, bromuro de litio, ácido fosfórico y
solución cupro-amoniacal.
La seda se tiñe con los mismos colorantes que la lana obteniéndose tinturas muy sólidas.
Frente a los ácidos y los álcalis, su comportamiento se sitúa entre el de la lana y el del
algodón. Es fácilmente atacada por los álcalis pero menos que la lana, en condiciones
enérgicas pueden disolverla. Los ácidos fuertes la hidrolizan en sus aminoácidos
componentes. Los ácidos moderadamente concentrados la encogen, de lo que se hace uso
para conseguir efectos crespón en los tejidos de seda. La seda es atacada por los agentes
oxidantes fuertes, sobre todo el hipoclorito, que la amarillea y la disuelve rápidamente.
2.19 Rayón (viscosa, cupro, modal). Celulosa regenerada.
El rayón es una fibra celulósica artificial cuya materia prima, pulpa de madera ó pelusa de
algodón se somete a un cambio físico. Otras denominaciones afines son viscosa, cupro y
modal, en función del procedimiento de obtención. El rayón viscosa también se conoce
como seda artificial ó seda vegetal. Las fibras de rayón son muy absorbentes, suaves y
cómodas, fáciles de teñir, versátiles y económicas; las telas elaboradas con ellas tienen
buena caída. Las fibras de rayón se utilizan en tejidos aglomerados, prendas de vestir, telas
para usos domésticos y productos médico-quirúrgicos. En España fabrican fibras de viscosa
La Seda de Barcelona (multifilamento) y SNIACE (fibra discontinua).
Las fibras de viscosa se fabrican según el proceso viscosa que les da su nombre.
Fundamentalmente consiste en que un tratamiento con sosa cáustica concentrada
transforma la celulosa en álcali-celulosa, la cual es sometida posteriormente a un proceso
de envejecimiento para acortar las cadenas poliméricas. Por reacción con sulfuro de
carbono se forma xantato de celulosa, el cual es disuelto en una disolución diluida de
hidróxido sódico. La disolución obtenida se conserva en reposo hasta que su viscosidad
alcance un valor determinado. A continuación es extruida en un baño de coagulación que
contiene ácido sulfúrico diluido, que regenera la celulosa y otros componentes como
sulfato sódico, sulfato de zinc y glucosa que cumplen diferentes cometidos. Casi el 90% del
rayón se fabrica actualmente por el procedimiento de la viscosa, pues es el más
económico, repartiéndose el 10% restante entre los procedimientos del cobre y del
acetato. 41
El rayón al cobre tiene más resistencia al desgarre que la viscosa. El rayón al acetato es el
más caro de todos, pero el de mejores propiedades tintóreas.
La concentración y tipos de aditivos presentes en el baño de coagulación y la naturaleza y
calidad de la celulosa original influyen mucho en la microestructura y en las propiedades
físicas de las fibras de celulosa regenerada obtenidas según este proceso.
La viscosa normal está caracterizada por líneas longitudinales llamadas estrías. La sección
transversal tiene forma circular de borde aserrado ó irregular. El rayón de alto rendimiento
que se hila en un baño con menos sulfato de zinc tiene una sección transversal más
redondeada.
Las fibras de rayón son muy brillantes por lo que se solía denominar seda artificial ya que
posee un aspecto, brillo y flexibilidad similar a la seda natural, aunque químicamente no
tiene nada que ver con ésta, ya que se trata de una sustancia proteínica, mientras que las
sedas artificiales son polisacáridos.
Las fibras de celulosa regenerada tienen menor densidad y menor resistencia mecánica, en
seco y en húmedo, que las fibras de celulosa natural, mostrando en cambio mayor
alargamiento por tracción y mayor capacidad de adsorción frente al agua y los colorantes
que éstas. Este comportamiento de las fibras de rayón es debido a que en ellas es menor
el grado de orientación y empaquetamiento de las cristalitas fibrilares, presentando
además sus macromoléculas un menor grado de polimerización (GP celulosa de algodón
7.000 a 11,000, GP celulosa técnica 1.000 a 2.000 y GP de celulosa regenerada 300 a 700) a
causa de las degradaciones experimentadas en la disolución y re-precipitación de la
celulosa nativa.
En las celulosas regeneradas, las zonas cristalinas constituyen solo el 40% aprox. de la fibra
mientras que en las naturales el porcentaje es del 70 al 80% incluso más. Por el mayor
relajamiento de las fibrillas y menor longitud de las cadenas macromoleculares en la
celulosa regenerada, las fuerzas de cohesión entre ellas están disminuidas y por tanto,
será menor la resistencia mecánica de la fibra, a la vez que aumentará su poder de
adsorción, efecto este que favorece el teñido.
La solubilidad en ácidos, bases y disoluciones de electrolitos salinos y agentes oxidantes es
en la celulosa regenerada mucho mayor que en la celulosa nativa, a causa de la menor
longitud de las cadenas moleculares de aquéllas, con lo que viene favorecida su
solvatación y reacción.
Debido a su mayor proporción de estructura amorfa, las fibras de celulosa regenerada
absorben más humedad que el algodón. La tasa legal de humedad oscila entre el 11% y el
13%. También es mayor la capacidad de absorción de agua por imbibición (90-100%
viscosa, 55-70% modal, 40-50% algodón). Las propiedades químicas de estas fibras son
prácticamente las mismas que las del algodón. Ello es lógico puesto que ambas tienen a la
celulosa como polímero componente, si bien el grado de polimerización del algodón no
tratado es del orden de 2500 y el de estas fibras se sitúa entre 200 y 700. 42
Los álcalis diluidos las atacan a mayor velocidad que en el caso del algodón. También son
atacadas por los detergentes y otros componentes presentes en los preparados utilizados
en el lavado doméstico. Los productos oxidantes las atacan cuando se trata de soluciones
concentradas, pero admiten muy bien el blanqueo convencional con hipoclorito de sodio o
con peróxido de hidrógeno.
La gran variedad de propiedades de las fibras de celulosa regenerada las hacen adecuadas
para muchas aplicaciones textiles. En el caso concreto de fibras modal, su estabilidad
dimensional permite su empleo en todas las aplicaciones propias del algodón. También se
emplean mucho mezcladas con fibras sintéticas, ya que en los acabados de planchado
duradero y wash and wear tienen un comportamiento mejor que el algodón. Las fibras de
viscosa se usan en prendas interiores y exteriores, tapicerías, alfombras y telas para forros.
Es de gran importancia su empleo en la fabricación de telas no tejidas para artículos
desechables.
Las fibras tipo cupro se utilizan en artículos de gran calidad como vestidos y prendas
interiores, prendas deportivas, forros y cortinas.

2.20 Fibras de acetato y triacetato.

Se describen, en general las fibras de acetato como “fibras de acetato de celulosa en las
que menos del 92% y un mínimo del 74% de los grupos hidroxilo están acetilados. Por su
parte las fibras de triacetato de celulosa se caracterizan porque al menos un 92% de los
grupos hidroxilo se encuentran acetilados.
Para la fabricación de triacetato de celulosa se parte de linters de algodón o de pulpa de
madera de gran calidad que se hace reaccionar con anhídrido acético, en presencia de un
catalizador de la reacción de acetilación y de ácido acético como medio disolvente. El
resultado final es una disolución de triacetato de celulosa en ácido acético. El triacetato es
precipitado por adición de agua y secado. El polímero seco es disuelto en cloruro de
metileno que contiene etanol y posteriormente se hila en seco.
Las fibras de acetato de celulosa se preparan partiendo de un acetato con un grado de
sustitución de aproximadamente 2,5. Este derivado celulósico se obtiene añadiendo agua
a la disolución de triacetato en ácido acético y dejando transcurrir el tiempo necesario,
unas 20 horas, para que la desacetilización prosiga hasta que el grado de sustitución es el
que corresponde a 2,5 grupos hidroxilo de los 3 que contiene cada molécula de
anhidroglucosa. En el momento preciso, se precipita el acetato por adición de agua, se lava
y se seca en forma de copos. El polímero se disuelve en una mezcla de acetona/agua (95/5
%) y se procede a su hilado en seco.
La sección transversal y el aspecto longitudinal de ambas fibras son muy similares. En la
vista longitudinal pueden apreciarse estrias a lo largo de toda su longitud; la forma de la
sección transversal puede considerarse multilobulada, con cinco o seis lóbulos. 43
Tanto unas como otras se recuperan bien después de someterlas a bajos alargamientos.
Para elongaciones superiores al 5% se presenta una deformación plástica de la fibra, la
recuperación no es posible. Como la resistencia a la tracción la resistencia a la abrasión
también es baja, sin embargo su comportamiento al pilling es excelente. Por otra parte
presentan buena resiliencia:
Relación entre el esfuerzo y la deformación. La resiliencia es el área bajo la curva en la
zona verde.
Se diferencia de la tenacidad en que ésta cuantifica la cantidad de energía almacenada por
el material antes de romperse, mientas que la resiliencia tan sólo da cuenta de la energía
almacenada durante la deformación elástica.
La relación entre resiliencia y tenacidad es generalmente monótona creciente, es decir,
cuando un material presenta mayor resiliencia que otro, generalmente presenta mayor
tenacidad. Sin embargo, dicha relación no es lineal.
Otras características físicas también destacables de estas fibras son su tacto excelente,
buen cayente y flexibilidad. Conducen bien el calor y son frías al tacto. Los tejidos de
acetato son algo más suaves y flexibles que los de triacetato. Se trata de fibras
termoplásticas, por lo que pueden ser plisadas y termofijadas, aunque con mucha más
facilidad el triacetato que el acetato. La inflamabilidad es similar a la de las fibras
celulósicas. Por su capacidad aislante, pueden ser empleadas como aislantes eléctricos;
pero esto indica que son propensas al desarrollo de electricidad estática.
Aunque muchos de los hidroxilos de la cadena celulósica han sido acetilados, las fibras de
acetato y triacetato presentan una recuperación de la humedad relativamente alta,
aunque muy inferior a las fibras de celulosa regenerada (viscosa, modal, cupro).
Tanto las fibras de acetato como las de triacetato son bastante sensibles a algunos de los
disolventes más habituales. Las de acetato se disuelven en acetona y las de triacetato en
cloruro de metileno y cloroformo. El tricloroetileno debe ser evitado en la limpieza en seco
del triacetato, recomendándose el empleo de percloroetileno o de disolventes derivados
del petróleo.
Las fibras de triacetato y acetato resisten bien los ácidos diluidos, pero son atacadas e
hidrolizadas por los ácidos concentrados. Unas y otras son muy sensibles a los álcalis, los
cuales saponifican los enlaces éster con separación de grupos acetato. 44
La mayor sensibilidad a los álcalis de las fibras de acetato se refleja en que a un pH mayor
de 9,5 no pueden ser tratadas a más de 85ºC, en tanto que las de triacetato pueden ser
tratadas a un pH 9,8 hasta la temperatura de 96ºC. Ambas pueden ser blanqueadas en
condiciones adecuadas, pero son atacadas por los agentes oxidantes fuertes, y más el
acetato que el triacetato. Es interesante conocer que las fibras de triacetato y en menor
grado las de acetato resisten bien la acción de la intemperie con escasa pérdida de
resistencia mecánica y ausencia de amarilleamiento.
En cuanto a sus usos podemos destacar que las fibras de acetato se utilizan en
indumentaria femenina muy variada, desde lencería y batas hasta trajes de baño y blusas.
En indumentaria masculina se emplean en la fabricación de camisas, corbatas, pijamas,
calcetines, etc. también tiene amplio uso en forros.
El triacetato se emplea en la fabricación de vestidos y blusas, complementos, lencería,
corbatas, prendas deportivas y artículos plisados.
2.21 Fibras de poliamida (Nylon 6 ó 6.6).
Como fibras de poliamida o nylon se consideran las fibras formadas por macromoléculas
lineales cuya cadena presenta una repetición del grupo funcional amida. Las fibras de
poliamidas alifáticas se designan también añadiendo uno o dos números a la
denominación nylon o poliamida. Estos números corresponden al de átomos de carbono
de los monómeros o productos intermedios utilizados en la síntesis de una poliamida
determinada. Así pues, la denominación nylon 6.6 es consecuencia de que se prepara a
partir de la hexametilendiamina H2N-(CH2)6-NH2 y del ácido adípico HOOC-(CH2)4-COOH ,
ambos con seis átomos de carbono. El nylon 6 se obtiene a partir de la caprolactama ,
amida interna OC-(CH2)5-NH con seis átomos de carbono. Por su parte, el nylon 11 es el
resultado de la policondensación del ácido ω-aminoundecanoico, de fórmula HOOC-
(CH2)10-NH2. Las únicas fibras de poliamida importantes por su volumen comercial son el
nylon 6.6 y el nylon 6. Actualmente constituyen una de las cuatro más importantes
familias de fibras químicas, junto con las celulósicas, poliéster y acrílicas.
El nylon 6.6 polímero se obtiene por policondensación de la exametilendiamina y del ácido
adípico. La transformación en fibras se realiza por el proceso de fusión (280º-290ºC). El
nylon 6 se prepara partiendo de la caprolactama y la polimerización se realiza en presencia
de vapor de agua y un catalizador ácido. Después de eliminar el agua, el ácido y la
caprolactama que permanece en equilibrio con el polímero, éste es fundido a 250-260ºC y
transformado en fibras. Tanto el nylon 6.6 como el 6 son sometidos a un estirado para
orientar las macromoléculas según el eje de la fibra.
El peso molecular del nylon 6.6 y del nylon 6 oscila entre 12.000 y 28.000. Las cadenas
macromoleculares se agrupan paralelamente formando láminas. 45
Entre los grupos amida de las cadenas de una misma lámina existen interacciones o
fuerzas de atracción tipo puentes de hidrógeno. La cohesión entre láminas se produce por
fuerzas de Van der Waals. Las propiedades de las fibras de poliamida son consecuencia de
la repetición de los grupos amida a lo largo de la cadena polimérica y algunas del mayor o
menor contenido de grupos amino terminales. El número de grupos amida por 100 átomos
de cadena y la paridad o imparidad del número de grupos metilo entre dos grupos amida
sucesivos influyen en propiedades como el punto de fusión, la temperatura de transición
vítrea, la denisidad y la absorción de humedad.
Las fibras de poliamida se presentan en el mercado como HILO CONTINUO: hilo de
multifilamento o hilo continuo (hilo textil), hilo continuo BCF (bulk continuous filament
yarn), hilo continuo industrial, telas spunbonded, monofilamento. HILO DISCONTINUO o
FLOCA: borra, cable, peinado, flock.
Los nilones 6.6 y 6 son intercambiables en casi todas sus aplicaciones, hasta el punto que
es habitual referirse a ellos con la denominación genérica nylon. Sin embargo, el
crecimiento en la producción del nylon 6 ha sido muy rápido debido a que:
1) El proceso es más económico en cuanto a costes de monómero y energía total
necesaria.
2) El proceso es tecnológicamente más accesible, más continuo y requiere menos destreza
para conseguir una calidad determinada.
3) Los nylones 6.6 y 6 sólo difieren ligeramente en sus propiedades mecánicas y textiles,
sucediendo algo similar con sus propiedades al uso.
Sin embargo, entre las fibras de nylon 6.6 y 6 existen diferencias de cierta importancia,
como las siguientes;
1) El nylon 6 funde a menor temperatura que el nylon 6.6 (215ºC frente a 256ºC). En
algunas aplicaciones de tipo industrial esta diferencia es importante.
2) El nylon 6 posee mayor afinidad por algunos colorantes que el nylon 6.6. Cuando las dos
fibras se tiñen en el mismo baño, el nylon 6 se colorea con una intensidad mucho mayor
que el nylon 6.6.
3) El nylon 6.6 se comporta mejor que el nylon 6 cuando se le expone a la acción de la luz
solar, siendo ambos muy sensibles a la radiación ultra-violeta degradándose y
amarilleando.
4) El nylon 6 es más resistente a la degradación térmica que el nylon 6.6, siendo menos
propenso al amarilleamiento.
5) El nylon 6 posee mejor recuperación elástica y resistencia a la fatiga que el nylon 6.6
6) Los filamentos de nylon 6 se mezclan más fácilmente que los de nylon 6.6. Esto supone
una ventaja cuando se desea un tacto suave y lleno, pero no cuando conviene un tacto
rígido. 46
En general se pueden considerar conjuntamente las propiedades de ambas fibras. Se
distinguen principalmente de otras fibras por su gran tenacidad, elongación, bajo módulo,
excelentes propiedades de recuperación elástica, excelente resiliencia y recuperación a la
deformación por flexión, excelente resistencia a la abrasión, alta estabilidad dimensional,
fácil cuidado, moderada tasa legal de humedad, propensión al desarrollo de electricidad
estática, débil resistencia a la luz.
En lo relativo a sus propiedades físicas tanto las fibras de nylon 6.6 como las de nylon 6
tienen una densidad baja (1,14 g/cm3). La forma de su sección transversal es redonda pero
existen tipos trilobales y multilobales (estrella) y fibras con huecos continuos o
discontinuos, especialmente adecuadas para determinadas aplicaciones. Su tenacidad
oscila entre 36 y 86 cN/tex en seco y de 33 a 73 cN/Tex en húmedo. La elongación en seco
oscila entre el 15 y el 50%, siendo en húmedo un 5% mayor que en seco. La recuperación
elástica es excelente puesto que después de alargada el 10% se recupera en un 99%.
El módulo de estas fibras es bajo, 230-245 cN/tex, lo que combinado con su gran
elongación conduce a una gran resistencia a la rotura, de aquí su amplio uso en cordelería.
Tienen una excelente resiliencia y recuperación después de haberlas deformado por
flexión.
La resistencia a la abrasión del nylon es mayor que para otras fibras y actúa como agente
abrasivo de las fibras con las que se mezcla.
Los tejidos de nylon tienen un tacto aceptable, siendo el nylon 6 algo más suave que el
nylon 6.6. Su cayente se sitúa entre moderado y excelente según el título de la fibra. Los
nilones son resistentes al arrugado y presentan una buena retención del plisado cuando
han sido convenientemente termofijados.
El nylon 6.6 funde a 255ºC y su transición vítrea tiene lugar a 55ºC , en el caso del nylon 6
estos parámetros son: 215ºC y 50ºC. Ambas fibras resisten bien la acción del calor por
debajo de los 150ºC. Las fibras de nylon presentan alta resistividad y son muy propensas al
desarrollo de electricidad estática.
En cuanto a sus propiedades químicas las fibras de nylon 6.6 y 6 poseen una hidrofilicidad
moderada. La tasa legal de humedad es igual a 5,75% (hilo continuo) o 6,25% (fibra). La
retención de agua por imbibición es del 10-15%.
Las dos fibras son solubles en disolventes rompedores de puentes de hidrógeno, tales
como fenoles, ácido fórmico 90% y alcohol bencílico. El nylon 6 es más soluble que el nylon
6.6, de lo que se hace uso para distinguirlos entre sí. El ácido clorhídrico 4,4 M por
ejemplo, disuelve el nylon 6 pero no al nylon 6.6.
Por contener grupos amino terminales y poseer carácter hidrofóbico, las fibras de nylon se
pueden teñir con colorantes aniónicos o ácidos y con colorantes dispersos.
El nylon en general resiste bastante bien la acción de los productos químicos. Solo en
condiciones enérgicas es atacado por ácidos, álcalis, oxidantes y reductores. No obstante
debe tenerse en cuenta que es mucho más resistente a los álcalis que a los ácidos. 47
A temperaturas elevadas o en presencia de luz solar las fibras de nylon experimentan un
ataque oxidante con amarilleamiento y pérdida de resistencia. El nylon 6 resiste mejor la
acción del calor y el nylon 6.6 la de la luz. La incorporación de aditivos antioxidantes
mejora mucho el comportamiento de ambas fibras a la acción del calor y la luz. Es
importante conocer que algunos colorantes actúan como fotodegradantes y otros como
fotoprotectores.
En cuanto a sus usos es ampliamente utilizado en calcetería, lencería, ropa interior, sueters
y otros artículos de punto. También se emplea mucho en prendas ligeras como anoraks y
en aplicaciones domésticas como alfombras y tapicerías. Como aplicaciones industriales
pueden citarse cord para neumáticos, paracaídas, velas de barcos, cables, cuerdas, juntas,
cojinetes, etc.
2.22 Fibras de poliéster.
Se pueden definir como aquellas fibras que están compuestas de un polímero de
macromoléculas cuya cadena contiene un mínimo del 85%en peso de un éster de un diol y
del ácido tereftálico.
La fibra de poliéster de mayor importancia comercial es la obtenida a partir del
poli(etilentereftalato) (PET). También se fabrican fibras a partir del polímero que se
obtiene por condensación del ácido tereftálico y del 1,4 dimetilolcicloexano (PCHDT) y del
polibutilentereftalato (PBT). Se trata de una fibra de amplia difusión comercial con una
gran variedad de aplicaciones.
El poli(etilentereftalato) se obtiene por policondensación del ácido tereftálico o del
dimetiltereftalato con etilenglicol a una temperatura del orden de 280 ºC en presencia de
catalizadores adecuados. El peso molecular del polímero obtenido, está comprendido
entre 10.000 y 30.00 siendo del orden de 20.000 el empleado en la fabricación de las fibras
convencionales.
El polímero es hilado por fusión (250-300ºC) y después de la hilatura los filamentos
experimentan un estirado para orientar las macromoléculas según el eje de la fibra, a la
vez que se produce la mayor parte de la cristalinización del polímero. Las cadenas
moleculares del poliéster son bastante rígidas como consecuencia de la presencia
periódica de grupos fenileno a lo largo de la cadena. Las macromoléculas de este polímero
tienden a agruparse apretadamente en las fibras y se mantienen unidas mediante fuerzas
de valencia secundarias, principalmente de tipo Van der Waals. Las fibras de poliéster son
muy cristalinas, excepto cuando se preparan partiendo de copoliésteres en los que se
entorpece la regularidad de la cadena polimérica.
Las fibras de poliéster se presentan en el mercado como: hilo continuo textil, hilo continuo
industrial, tela spunbonded (tela no tejida), floca en sus diversas variantes algodonera,
lanera, alfombras y relleno. 48
Las fibras de poliéster destacan fundamentalmente por: alto módulo (resistencia al
alargamiento y a la deformación), alta tenacidad en seco y en húmedo, gran resistencia a
la abrasión , aunque inferior a la de las poliamidas, alta temperatura de transición vítrea,
excelente estabilidad dimensional y de forma, gran resistencia a las arrugas, fácil cuidado
(secado rápido y buen comportamiento a los tratamientos de lavado), buen
comportamiento al termofijado, texturizado, muy adecuadas para su mezcla con algodón,
adecuadas para mezclas con viscosa y lana, buena resistencia a la luz y al uso, muy
resistentes a los ácidos y a los oxidantes, muy destacable para aplicaciones técnicas, coste
bajo.
Como propiedades menos favorables pueden destacarse las siguientes: moderada
recuperación elástica, necesidad de teñirlas en condiciones especiales, carácter oleofílico
incrementa tendencia a ensuciarse por grasas, muy inflamables en mezclas con fibras
celulósicas, baja absorción de humedad, generación de cagas electrostáticas, tendencia a
la formación de pilling, poca resistencia a los álcalis, entre otras.
En lo relativo a sus propiedades físicas las fibras de poliéster tienen una densidad de 1,38
g/cm3 y la forma de su sección transversal es redonda, aunque existen variantes con
secciones transversales de forma especial (tri-, penta- , octo-lobulada) y a veces huecas o
con varios huecos que recorren la totalidad de la fibra.
Su tenacidad oscila entre 23 y 80 cN/tex, el alargamiento a la rotura entre el 8 y el 50% y el
módulo elástico entre 250 y 1200 cN/tex. Estos valores dependen de la relación de
estirado y de la temperatura de estabilización (orientación y cristalinidad). La amplitud de
los intervalos correspondientes es muy grande y ello es consecuencia de las grandes
posibilidades que ofrece el polímero para preparar fibras con propiedades muy diferentes.
Las fibras de poliéster son menos elásticas que las de poliamida, sin embargo, su
recuperación es excelente cuando la deformación se ha producido por flexión, de ahí que
los tejidos de poliéster sean muy resistentes al arrugado.
Las fibras de poliéster funden a 264ºC, excepto algunos tipos químicamente modificados,
su temperatura de transición vítrea es del orden de 70ºC. Pueden secarse y plancharse con
seguridad hasta 150ºC, la temperatura de termofijado oscila entre 150ºC y 220ºC y la de
reblandecimiento entre 230 y 240ºC.
Las fibras de poliéster poseen una moderada conductividad térmica y una alta resistividad,
mayor que las poliamidas, lo que conduce a una importante formación de electricidad
estática.
En lo relativo a sus propiedades químicas y de sorción se puede indicar que las fibras de
poliéster son altamente hidrofóbicas. La tasa legal de humedad se suele asignar el 3,0%
para poliéster multifilamento y del 1,5% para fibra en floca. La absorción de agua por
imbibición es del 2-5%.
El poliéster se comporta bien al lavado doméstico y a la limpieza en seco, pero ha de
tenerse en cuenta que retiene la suciedad grasa a no ser que haya sido tratado con
agentes anti-suciedad. 49
Las fibras de poliéster se hinchan o se disuelven en fenoles, ácido cloroacético,
nitrobenceno en caliente y algunos hidrocarburos clorados a alta temperatura; se trata de
operaciones de disolución laboriosas y tóxicas.
Por su carácter hidrofóbico, alta cristalinidad y relativa orientación de sus zonas amorfas,
las fibras de poliéster son difíciles de teñir, lo que obliga a teñir a alta temperatura (120-
130ºC) o a 100ºC en presencia de carriers o transportadores. Los tipos de poliéster
convencionales se tiñen por lo general con colorantes dispersos.
Las fibras de poliéster resisten bien la acción de los ácidos, bases, oxidantes y reductores.
Solo son atacados por los ácidos y las bases concentrados y en caliente, y resisten bien la
acción de los agentes biológicos.
La luz solar ataca al poliéster oxidándolo sin que se produzca cambio de color pero con
pérdida lenta y gradual de su resistencia.
Los usos de las fibras de poliéster son muy diversos, son muy utilizadas en indumentaria,
textil hogar y en aplicaciones industriales. Cuando se trata de prendas de vestir se utiliza
como multifilamento y como fibra discontinua solas o mezcladas con otras fibras,
principalmente algodón, pero también viscosa, lana y lino e incluso seda natural. Con
poliéster se fabrican tejidos ligeros para corbatas, lencería femenina y forros. Como
aplicaciones domésticas pueden citarse las correspondientes a cortinas, mezclada con
algodón sábanas, tapicería, decoración, alfombras y fibras de relleno (almohadas, colchas,
sacos de dormir). Aplicaciones industriales son las que se refieren a neumáticos, velas de
barco, redes, cordelería, cables e hilos de coser.
Otros tipos de poliéster como PCHDT poseen propiedades que difiere bastante de las del
poliéster PET. Su densidad es 1,22 g/cm3 y funde a 290-295ºC. El poliéster PBT tiene una
densidad de 1,31 g/cm3, funde a 226ºC y su temperatura de transición vítrea es de 30-
40ºC. Puede teñirse a 98ºC y como campos de aplicación pueden mencionarse los
correspondientes a alfombras, hilos para calcetines e hilos texturados.
2.23 Fibras acrílicas.
El polímero componente de las fibras acrílicas está constituido por macromoléculas
lineales cuya cadena contiene un mínimo del 85% de la unidad estructural
correspondiente al acrilonitrilo. Los polímeros habitualmente utilizados en la fabricación
de fibras acrílicas corresponden a copolímeros y no al poliacrilonitrilo homopolímero.
Los copolímeros empleados se preparan partiendo de acrilonitrilo y de comonómeros
neutros (acrilato de metilo, acetato de vinilo, metacrilato de metilo). En algún caso,
además de un comonómero neutro, interviene un tercer componente que aumenta la
afinidad por los colorantes catiónicos (ácido alilsulfúrico) o que permite la tintura con
colorantes aniónicos (vinilpiridina). Estos copolímeros se suelen preparar por
polimerización radical en suspensión. 50
El polímero convenientemente preparado es disuelto y después transformado en fibras
por hilatura en seco o en húmedo. La posibilidad de utilizar diferentes disolventes,
métodos de hilatura y, en su caso, condiciones de coagulación explica que las propiedades
y el comportamiento de las fibras acrílicas comercializadas difieran bastante de unas a
otras.
La operación de hilatura comprende como es normal el estirado y la estabilización del
material hilado. Los hilos acrílicos voluminosos tienen una gran importancia comercial la
forma de obtenerlos consiste en aplicar un segundo estirado con lo que se consiguen tipos
de fibra con distinto grado de encogimiento. Combinando fibras de diferente
encogimiento (55% fibras de bajo encogimiento / 45% fibras de alto encogimiento) se
pueden preparar hilos acrílicos de alta voluminosidad.
La estructura y morfología de las fibras acrílicas es sobretodo resultado de las
interacciones entre grupos nitrilo vecinos, tanto a lo largo de una determinada cadena
polimérica (repulsión) como entre cadenas adyacentes (atracción). La importancia de estas
interacciones se debe a la naturaleza altamente polar de los grupos nitrilo.
Las fibras acrílicas se presentan en el mercado como: floca normal y/o encogible, cable
para su transformación en peinado, peinado en distintas calidades e hilos de
multifilamento.
En general se puede considerar que las fibras acrílicas convencionales poseen en común
propiedades como: bajo peso específico, aceptable resistencia a la abrasión, excelente
resiliencia, posibilidad de preparar artículos textiles voluminosos, tacto suave, cálido, seco
y grato, hidrotermoplasticidad, fácil eliminación de manchas, tinturas muy sólidas al
lavado, resistencia química, excelente resistencia a la luz.
En lo relativo a sus propiedades físicas tienen una densidad de 1,14 a 1,18 g/cm 3, la forma
de la sección transversal puede ser redonda, similar a la de una judía o parecida a un
hueso.
Su tenacidad oscila entre 18 y 32 cN/tex en seco y entre 14 y 24 cN/tex en húmedo. La
elongación es del 20-55% en seco y del 30-60% en húmedo. El modulo de elasticidad en
seco es de 350-450 cN/tex. Las fibras acrílicas se comportan bien al arrugado y conservan
bien el plisado cuando han sido adecuadamente termofijadas. Su comportamiento a la
abrasión y al pilling puede ser considerado como bueno.
Con estas fibras se pueden fabricar artículos que destacan por su tacto cálido, seco, suave
y agradable, similar al de la lana.
Las fibras acrílicas no funden a una temperatura definida y reblandecen a temperaturas
entre 200ºC y 260ºC, pueden plancharse sin riesgo hasta 150ºC.
La tasa comercial de humedad es del 2,0%. El porcentaje de agua por imbibición es del 5-
10%. 51
Las fibras acrílicas se disuelven en disolventes polares apróticos, tales como
dimetilformamida, dimetilsulfóxido y dimetilacetamida. También se disuelven en los
ácidos nítrico y sulfúrico concentrados. No son sensibles a los disolventes utilizados en la
limpieza en seco.
Tienen una excelente resistencia a la intemperie y a la luz solar. Son moderadamente
resistentes a la oxidación y a la decoloración producida por el calor.
Entre los principales usos de este tipo de fibras destacan la fabricación de prendas
exteriores de punto, mantelerías, cortinas, tapicerías, mantas, alfombras y terciopelos.
También son importantes las aplicaciones industriales en filtración, productos
fibrocemento y como precursores de fibras de carbono y de las fibras acrílicas
parcialmente oxidadas.
2.24 Fibras de elastano.
Las fibras de elastano se describen en la normativa europea como “ las formadas por al
menos un 85% en masa de un poliuretano segmentado y cuando se las estira hasta
alcanzar tres veces su longitud original recuperan rápida y sustancialmente su longitud
original al cesar la fuerza de tracción”. También se las denomina en ocasiones como
Spandex, Lycra, etc. Las fibras de elastano se distinguen de las de elastodieno por su mayor
tenacidad y por su más alta capacidad de recuperación. También tienen la ventaja de que
son blancas y pueden ser teñidas.
Fabricada por Du Pont, la primera fibra de elastano fue la Lycra, cuya comercialización
comienza en 1958 y la producción a escala comercial en 1960-61.
Las fibras de elastano están formadas por copolímeros de bloque que se obtienen
partiendo de poliéteres o de poliésteres alifáticos. Estos se hacen reaccionar con un
diisocianato aromático de modo que en los dos extremos de todas las cadenas aparece un
grupo isocianato como grupo terminal. El producto resultante, denominado prepolímero,
reacciona después con una diamina, glicol o agua que actúan como soldadores o
alargadores al reaccionar con los grupos isocianato de las moléculas de prepolímero
contigua.
Las cadenas poliméricas resultantes contienen largos segmentos extraordinariamente
flexibles y segmentos rígidos más cortos. Los primeros están formados por poliéter o el
poliéster y los segundos por grupos uretano y a veces también urea contenidos en
agrupaciones cíclicas. Entre los segmentos rígidos se forman interacciones que limitan la
movilidad de la fibra evitando su desgarro al someterla a un esfuerzo de tracción. La
aplicación de un esfuerzo a la fibra produce la orientación y alargamiento o desplegado de
los segmentos flexibles en la medida que lo permitan los segmentos rígidos. Al cesar la
fuerza aplicada, la fibra recupera su estado original. 52

Las fibras de elastano comercializadas pueden diferir en la naturaleza de los segmentos

flexibles (poliéter y poliéster) y en ambos casos son posibles una amplia variedad de fibras
adaptadas a las exigencias de diferentes usos finales.

La hilatura de las fibras de elastano puede realizarse por fusión, en seco o en húmedo. Se
presentan como monofilamentos o como hilos de multifilamentos que son el resultado de
la coalescencia de filamentos individuales finos después de la hilatura. En función de la
forma de la tobera de salida las fibras de elastano pueden presentar distintas geometrías
de la sección transversal, siendo las más frecuentes: redonda, lobular e irregular.
Las fibras de elastano pueden tener un título o densidad lineal bajo, de 44 dtex o menos.
La densidad de las fibras de elastano es de 1,20 a 1,40 g/cm 3. La tenacidad oscila entre 5 y
9 cN/tex y la elongación puede ser del 450 al 700 %. Son bastante resilientes y después de
someterlas a altas extensiones experimentan una recuperación casi completa, aunque
inferior a las fibras de caucho.
Reblandecen entre 150 y 200ºC y funden entre 230 y 290ºC. Arden con facilidad, pero
funden y se retraen de la llama.
La recuperación de humedad es del 1,0 a 1,3% y la tasa comercial de humedad del 1,5%.
Resisten bien la acción de los disolventes corrientes, incluidos los empleados en la limpieza
en seco. Algunos tipos de fibras de elastano son solubles en dimetilformamida.
Pueden teñirse con colorantes dispersos, aniónicos, de complejo metálico, al cromo y
colorantes reactivos, siendo relativamente fácil conseguir tinturas sólidas.
Las fibras de elastano son mucho más resistentes al ataque químico que las de caucho. Su
resistencia a los álcalis es generalmente buena. Resisten bien la acción de los ácidos
diluidos en frío, pero pueden ser más atacadas en condiciones más severas. Son alteradas
por los agentes de blanqueo a base de clorito e hipoclorito con amarilleo, por lo que se
suelen blanquear con peróxido de hidrógeno o con perborato.
Se comportan bien a los lavados repetidos y a la limpieza en seco y pueden secarse con
facilidad a temperaturas inferiores a 120ºC. El calor las ataca a altas temperaturas y la luz
solar las daña lentamente amarilleándolas. 53
En general el comportamiento a la abrasión es regular, presentando en ocasiones
tendencia a la formación de pilling ó deshilachado.
En lo que respecta a sus usos las fibras de elastano son cada vez más utilizadas en la
fabricación de textiles elásticos. Se utiliza conjuntamente con otras fibras para fabricar
tejidos óptimos para producir ropa interior, ropa femenina, calcetines. También está
presente en pantis y medias así como en ropa deportiva y en ropa de baño, ya que gracias
a sus propiedades elásticas otorga libertad de movimientos a los deportistas que la
utilizan. También destaca su utilización en artículos ortopédicos.
2.25 Kevlar y Nomex.
Tanto el KEVLAR® como el NOMEX® son fibras de aramida. Las aramidas se definen como
“fibras formadas por macromoléculas lineales a base de agrupaciones aromáticas unidas
entre sí por grupos amida, de los que un mínimodel 85% están unidos a dos anillos
aromáticos y un 50% puede ser reemplazado por grupos imida. En esta denominación se
incluyen también las fibras de poli(amida-imida) como el Kermel. Prescindiendo de esta
salvedad, las fibras de aramida se clasifican en dos grupos, las de tipo meta y las de tipo
para según la posición del enlace amida sobre el anillo aromático, casi siempre bencénico.
El Kevlar es una fibra orgánica de la familia de las poliamidas aromáticas (aramidas),
también se conoce como PPT (poliparafenilentereftalamida) donde se combina la gran
resistencia con el peso ligero, y la comodidad con la protección. La fibra de Kevlar es cinco
veces más fuerte que el acero tratándose del mismo peso, y ofrece un funcionamiento
confiable y una resistencia sólida. Las principales razones para el uso de las p-aramidas son
su alta tenacidad, alto módulo, baja elongación, baja densidad, termorresistencia,
resistencia química, resistencia a la corrosión, aislamiento eléctrico, alta porosidad, etc.
Este equilibrio de propiedades extraordinarias es lo que hace que Kevlar tenga una amplia
gama de aplicaciones, que van de los chalecos antibalas a los guantes resistentes a los
cortes, a las barreras anti explosiones y llamas, aplicación en materiales compuestos en
aeronaútica. Además, las fibras de Kevlar pueden incorporarse en los equipos deportivos
para dar como resultado el mejor rendimiento. Por ejemplo, las llantas de bicicletas
resistentes a las perforaciones; el calzado deportivo para atletas profesionales, lanchas
más ligeras, y velas de peso ligero que toleran fuertes vientos y de gran resistencia a la
corrosión. 54
La aplicación por la que la fibra de Kevlar es quizá más conocida es por su uso en blindaje
corporal resistente a las balas y cuchillos.
En la imagen siguiente se representa una imagen detallada de la estructura de la fibra de
Kevlar. Como puede observarse se representan:
a) Débiles fuerzas de Van der Waals, siguiendo la circunferencia.
b) Puentes de hidrógeno, dispuestos radialmente.
c) Enlaces covalentes correspondientes a la cadena macromolecular, en la dirección del eje
de la fibra.
Las características más importantes de esta estructura son su:
- Casi total para cristalinidad (próxima al 100%).
- Elevada orientación molecular.
- Estructura unidireccional de la cadena rígida.
- Fuertes atracciones entre cadenas vecinas.
55
Las fibrillas componentes de esta estructura están formadas por cristalitos agrupados
cabeza contra cabeza, es decir que se suceden a lo largo de su longitud. A continuación se
mencionan algunas de las propiedades más importantes de estas fibras relacionadas con
uno o varios de los parámetros mencionados:
El alto módulo, la elevada resistencia y la buena estabilidad dimensional son consecuencia,
sobre todo, de la elevada orientación molecular.
El bajo encogimiento que experimentan por acción del calor se debe a la alta cristalinidad
de la fibra.
La poca, o casi nula, fragilidad es consecuencia de su estructura fibrilar con cadenas
unidireccionales, así como la alta resistencia al impacto.
La resistencia a altas temperaturas es el resultado de su alta cristalinidad y de su rígida
estructura molecular.

El Nomex, por otra parte, posee grupos meta-fenileno, es decir, los grupos amida se
unen al anillo fenilo en las posiciones 1 y 3. El Nomex es una poli(m-fenilen isoftalamida),
se suele obtener mediante un proceso de policondensación en solución a baja
temperatura, y en presencia de cal para neutralizar el ácido clorhídrico que se separa al
reaccionar la m-fenilendiamina con el cloruro de isoftaloilo. El fluido de hilatura que
contiene del 18 al 20% de polímero y 40-45% de cloruro de calcio, se hila en seco en un
gas inerte caliente.
Las aramidas se utilizan en forma de fibras. Forman fibras aún mejores que las
poliamidas no aromáticas, como el nylon 6,6.
Las cadenas del polímero se pueden juntar aleatoriamente o se pueden orientar
cuidadosamente de lado a lado en una fila. Resulta que la orientación de las cadenas del
polímero es muy importante para ciertas características tales como flexibilidad, rigidez, y
fuerza. La siguiente foto muestra el aspecto de la fibra de Nomex:

ACABADOS FÍSICOS
Los procesos mecánicos de acabado hacen referencia a aquellas operaciones generalmente
llevadas
a cabo sobre en tejidos secos, con o sin aplicación de calor, que dan al tejido una buena
estabilidad
dimensional (encogimiento y retención de forma) y modifican su "mano" mediante la alteración
de su
estructura, al menos la superficial.
Se agrupan en dos tipos:
ACABADOS FÍSICOS EN SECO
CALANDRADO
Por medio de la fricción, presión y calor se puede obtener un aspecto liso, brillante, denso y
compacto, similar a la apariencia brillante que se observa en las prendas cuando se las
plancha sin
vapor. Esto se debe a que gracias a este proceso, las fibras que sobresalen de la superficie del
tejido
– y que son las causantes de la opacidad – son plegadas para obtener mayor lisura en la cara
del
tejido, aumentando su reflectancia.
El calandrado se realiza sobre tejidos abiertos a lo ancho. Es un tratamiento temporal, ya que
las
telas pierden el brillo característico luego de ser lavadas.
Tipos de calandrado
Chintz. Donde la superficie de los cilindros es completamente lisa, provee un buen lustre.
Moiré, Se pasan dos tejidos superpuestos en la calandra, el aspecto final es una ligera
impresión
sobre la superficie de ambos materiales.
Schreiner. Este es un acabado similar a la seda en un lado de la tela. Es producido por
estampado en
relieve de la superficie de la tela con una serie de líneas finas en la superficie del cilindro
metálico.
Estas líneas generalmente tienen un ángulo de unos 30° respecto a los hilos de urdimbre. El
efecto
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 6 de 82
puede hacerse permanente mediante el uso de tejido termoplástico o, en el caso del algodón,
por el
empleo de resinas. Este acabado es muy usado en las cortinas debido al aspecto de imitación
seda
que proporciona al producto.
Principio del calandrado Schreiner
Las variables a controlarse durante el proceso son:
- velocidad de los cilindros
- presión de los mismos y
- temperatura del cilindro metálico (cabe anotar que el calandrado puede efectuarse en frío o
en caliente).
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 7 de 82
GOFRADO
Se realiza en una calandra de dos cilindros (superior metálico e inferior con recubrimiento
elástico),
donde el cilindro metálico es grabado con un diseño que luego se transfiere a la tela. El efecto
puede
hacerse permanente mediante el uso de fibras termoplásticas o en el caso de materiales
celulósicos,
mediante el uso de una resina de reticulación.
Dos sustratos textiles con gofrado: no tejido (izquierda) y tejido de calada (derecha)
ESMERILADO (lijado o arenado)
Gracias a este proceso, el tejido tiene un tacto mucho más suave y un efecto de aislamiento
mejorado
debido a que los extremos de las fibras son llevados a la superficie de la tela, dándole un
aspecto y
textura similar a la piel de un durazno.
La máquina esmeriladora contiene varios rodillos (5 o 6) recubiertos de un material abrasivo,
como
papel esmeril, que están dispuestos ya sea de manera horizontal o vertical. Los primeros en
entrar en
contacto con la tela tienen un recubrimiento de grano grueso, mientras los rodillos finales
presentan
una lija más menuda y fina. De acuerdo al tacto requerido, el tejido puede pasar dos o más
veces por
la máquina, siempre de forma abierta.
No existen esmeriladoras para géneros tubulares, pues se generaría una línea notoria al centro
del
tejido cuando éste se abra para llevarlo a Corte.2
Es una operación que involucra un desgaste superficial del tejido, por ello, la fortaleza del
mismo se
ve disminuida sensiblemente; por este motivo es usual llevar un control de la resistencia cada
cierto
metraje, para compararlo respecto a la resistencia del tejido sin esmerilar. El valor debe
incluirse
dentro de ciertos límites prefijados.
Las variables a controlarse durante el proceso son:
- Número de rodillos empleados
- Grano de los rodillos
- Distancia entre el tejido y cada rodillo (tensión de la tela)
- Velocidad de trabajo
- Resistencia del tejido
- Tacto del tejido
2 Es importante mencionar que existen esmeriladoras para hilos, éstas se emplean cuando se desea
elaborar
géneros tubulares body size.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 8 de 82
Esmeriladoras o lijadoras
CEPILLADO
En muchas ocasiones es necesario cepillar los tejidos ya sea para limpiarlos de impurezas, ya
sea
para levantar o acostar el pelo de los tejidos perchados, y otras veces para realizar un
esmerilado
ligero.3
Fundamentalmente las máquinas cepilladoras están constituidas por cepillos cilíndricos que
giran en
contacto con el tejido a medida que éste va pasando frente a ellos. Los cepillos utilizados
contienen
cerdas de longitud y grosor variable, insertas sobre superficies planas o cilíndricas dejando
espacios
intermedios entre sí para facilitar la flexibilidad de las cerdas y la acción de éstas sobre el
tejido.
Son máquinas muy parecidas a las esmeriladoras, donde los cilindros recubiertos de esmeril se
sustituyen por cilindros recubiertos del pelo de cepillado.
La tela cepillada presenta una mejor resistencia a la rotura, debido a la menor agresión
mecánica
sufrida, además presenta menor pilosidad y se puede trabajar con tejidos licrados.
3 En el acabado del corduroy, también hay máquinas cuya función es levantar las pasadas cortadas y
desfibrarlas
mediante sucesivos pases hasta formar el cordón característico, reciben el nombre de cepilladoras
transversales.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 9 de 82
Cepilladora para tejidos de calada
Cepilladora para géneros de punto
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 10 de 82
Detalle de los cepillos en la máquina
PERCHADO
Mediante esta operación, los extremos de las fibras son llevados a la superficie de la tela,
formado
una capa más o menos densa y larga sobre ella, impartiéndole un efecto aislante y
aumentando la
cobertura, como consecuencia de ello, se crea la sensación de que la tela abriga más. Las
franelas –
ya sea de tejido de calada o de género de punto abierto – pasan por este proceso.
El perchado tiene como objetivos:
Incrementar la capacidad aislante del tejido.
Disimular y difuminar el ligamento.
Efectuar un efecto de mezcla superficial del colorido de las fibras.
Incrementar la suavidad.
Si aparecen como procesos posteriores, facilitar el batanado y la tintura.
La perchadora contiene cilindros recubiertos agujas metálicas con ganchos 4 (guarniciones
similares a
las de la carda, de hilandería) que corren en diferentes direcciones sobre el tejido. Puede
presentar
uno o dos tambores.
El número de pases del tejido por la máquina varía según la intensidad deseada del efecto,
aunque
se debe tener en cuenta que la resistencia de la tela disminuye con cada pase, así como
también el
peso por área (gramaje).
Las variables a controlarse durante el proceso son:
- Velocidad de trabajo
- Distancia entre el tejido y cada cilindro (tensión de la tela)
- Resistencia del tejido
- Tacto del tejido
4 En el acabado de artículos de lana, alpaca y vicuña, las guarniciones de la perchadora son reemplazadas
por
cardos vegetales, que ejecutan una acción menos agresiva sobre ellos, puesto que los cardos se rompen
antes de
dañar estas delicadas telas.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 11 de 82
- Peso por área del tejido
- Variación del tono5.
Perchadora de un tambor
Perchadora de doble tambor
5 Laexperiencia indica que un tejido luego de ser perchado, revela un ligero cambio hacia el espectro rojo
del
color.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 12 de 82
Pase del tejido por la perchadora
TUNDIDO
Esta operación consiste en rasurar el tejido para lograr una apariencia uniforme de su
superficie.
Hay tres tipos de tundido según los resultados que queramos obtener:
- Tundido arrasado: Es un corte a fondo, donde se cortan todas las fibras que sobresalen
de la superficie debido a operaciones anteriores, pudiéndose apreciar así el ligamento. La
apariencia alcanzada es más duradera que la del calandrado (pues la pilosidad
indeseada no se plancha, sino se elimina cortándola) y se puede realizar en artículos
donde el gaseado o chamuscado es imposible, como en tejidos con presencia de fibras
sintéticas, por ejemplo.
- Tundido no arrasado: Es un corte para igualar la altura del pelo. Normalmente se realiza
después del perchado, ya que el tejido sale con el pelo desalineado. También se realiza
para cortar al hilo que forma el bucle de algunos tejidos de rizo, ya sea de calada
(terciopelo, toallas) o de punto (plush o imitación de piel de carnero).
- Tundido con diseño. Si se trabaja con un cilindro cortador que tiene un patrón de
diseño, sólo las partes de la tela que se corresponden con el patrón son cortadas. Se
obtiene entonces un efecto muy agradable, con un diseño en alto relieve (escultura).
Estos procesos se realizan en la misma máquina, llamada tundidora o tundosa, donde el tejido
fluye
siempre abierto.
El corte de las fibras se realiza con la cuchilla fija y la cuchilla helicoidal, que actúan
conjuntamente a
modo de tijera.
Los elementos esenciales de una tundidora son:
Mesa
El tejido (A) se coloca sobre ésta y pasa con tensión para entrar en contacto con la
unidad de corte.
Tiene un desplazamiento vertical ascendente y descendente, y el punto donde queda
fijado se denomina posición de corte.
El ángulo que forma la mesa (B) dependerá del tipo de artículo que vayamos a trabajar.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 13 de 82
Cuchilla fija
Es una cuchilla (C) que va fijada a un soporte, siendo una lámina de acero afilada. Tiene
que estar siempre bien equilibrada con respecto al cilindro cortador, y de esto depende
que se realice un buen trabajo; puede llevar acoplado un dispositivo auxiliar que efectúe
el afilado de la misma. Junto con la cuchilla helicoidal forma la unidad de corte.
Cuchilla helicoidal (rodillo de corte)
Es un cilindro (D) que gira entre 800 y 1200 rpm, y lleva montadas unas cuchillas, que
varían en número (usualmente entre 10 a 24) y forma dependiendo del modelo. Debe su
nombre a que las cuchillas están dispuestas a manera de hélices.

El punto donde la cuchilla fija y la cuchilla helicoidal se encuentran se llama punto de corte
La distancia entre el punto de corte y la posición de corte se denomina altura de corte, y es la
altura
que tendrá el conjunto tela-pilosidad después del corte.
Entonces se considerar también el grosor de la tela cuando se calcula la altura deseada de la
pilosidad.
Las fibras cortadas se eliminan mediante un sistema de aspiración, compuesto de una caja de
succión, colocado en la parte posterior del rodillo de corte.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 14 de 82
Un elemento clave para el buen funcionamiento y el resultado óptimo del tundido está dado por
la
posición de cada uno de estos componentes entre sí:
La cuchilla helicoidal con la cuchilla fija,
La unidad de corte con la mesa.
Como dije anteriormente, la unidad de corte es como una tijera, con el fin de tener un buen
corte,
para una tijera es suficiente que las dos cuchillas estén bien afiladas y presionadas una con
otra.
Para la unidad de corte esto es más complicado: hay una eficiencia de corte muy superior y se
debe
asegurar de que las dos cuchillas estén en contacto constante en toda su anchura. Esto quiere
decir
que el punto clave para un tundido eficiente es el contacto perfecto entre la cuchilla helicoidal y
la
cuchilla fija.
Como el proceso de corte tiende a desgastar estos dos elementos, la calidad del tundido
disminuirá
luego de algún tiempo, en este caso, hay dos cosas por hacer:
Ajustar la unidad de corte
Realizar el afilado de las cuchillas.
Vista esquemática de la tundidora
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 15 de 82
ENDEREZADO DE TRAMA
En los tejidos de calada ocurre algunas veces que se observa una desviación del ángulo recto
de la
trama respecto de la urdimbre, debido a excesivas tensiones durante los procesos previos. Si
la
oblicuidad es muy notoria, se desmerece el aspecto del tejido, por ello, es necesario el
rectificado de
la trama, para ello se pasa la tela por una máquina que compensa las tensiones mediante un
proceso
mecánico.
Principio de funcionamiento de una enderezadora de trama
ACABADOS FÍSICOS EN HÚMEDO
Tienen como característica la presencia de agua – ya sea líquida o en vapor – durante el pase
del
material, pues como es sabido, es un elemento que acelera el arreglo de las fibras. Esto se
pone de
manifiesto en las planchas domésticas, por ejemplo: usando una plancha de vapor se obtiene
un
planchado más eficiente que cuando utilizamos una plancha seca.
CALANDRADO EN HÚMEDO
Es similar al calandrado en seco, la única diferencia es el empleo de vapor. El tejido obtiene un
efecto
de planchado.
SANFORIZADO
Este proceso realiza un encogimiento compresivo en el tejido, obteniendo éste una óptima
estabilidad
dimensional por la aplicación de fuerzas mecánicas y vapor de agua. Asimismo, la tela pierde
dimensiones pero gana resistencia. Se emplea para tejidos de calada de algodón. Fue
patentado por
Sanford Lockwood Cluett en 1930.
Introducción
El encogimiento en las prendas luego del lavado es un fenómeno bien conocido, es causado en
parte
por los esfuerzos sometidos durante el procesamiento de la tela. Éstos son introducidos en el
tejido
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 16 de 82
por la tensión del hilo y también por la tensión necesaria para la producción satisfactoria de la
tela.
Las tensiones de procesamiento se presentan durante el blanqueo, teñido y acabado cuando el
tejido
es jalado en la dirección de la urdimbre. Esto tiende a eliminar la ondulación de la urdimbre,
como se
ilustra en la siguiente figura.
Debido a las tensiones longitudinales que sufre el tejido durante su proceso, la urdimbre (d color verde)
poco a
poco va perdiendo su ondulación natural, pero acumula encogimiento potencial.
Principio
Con el fin de recuperar la ondulación de la urdimbre y de este modo minimizar su encogimiento
potencial, un proceso conocido como encogimiento compresivo se lleva a cabo en el tejido.
Esto
puede ser ilustra de la siguiente manera .Una tira de tela se coloca sobre una superficie
convexa de
goma y sujetada en cada extremo de la misma. A medida que la superficie se endereza, la
longitud
del tejido excede a la de la goma tal como se ilustra en la figura más abajo. Sin embargo, si la
tela se
adhiriese a la superficie de goma, sería sometida a compresión, también se encogería y la
ondulación de urdimbre se presentaría.
Descripción del encogimiento compresivo
Este principio se aplica entonces a la máquina de compresión reduciendo, donde la tela se
alimenta
en estado plástico (gracias a un pase previo por un atomizador de agua) sobre una banda de
goma
en el punto A como se muestra en la figura.
Mientras la banda está en la posición convexa
de A hacia B, la tela sólo se encuentra sobre
su superficie. Pero en B la banda empieza a
sujetarla contra un gran cilindro calentado y
por lo tanto cambia de una forma convexa a
una forma cóncava. Así, la superficie de la
banda de goma se contrae y la tela, que se
mantiene sujeta a la superficie del caucho,
también se contrae en el sentido de la
urdimbre sobre la región C a D. El grado de
encogimiento que tiene lugar es controlado
por la cantidad de tela alimentada sobre la
banda de goma y la presión entre el cilindro
metálico calentado y la banda, lo que aumenta
o disminuye la forma cóncava de la banda de
caucho.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 17 de 82
Flujo del material por la sanforizadora
El tejido (T) pasa a través del dispositivo humidificador (H) y es humedecido con agua y/o
vapor. Esto
lubricará las fibras y promoverá la contracción de la tela. Normalmente, una tela debe ser
humedecida
de tal manera que cada hilo individual alcance un contenido de humedad de aproximadamente
15%;
esto facilita la compresión de la tela.
Cuando el tejido pasa a través de un extensor tipo rameta (R), se obtiene la anchura deseada.
El
extensor también transporta la tela a la parte más importante de la máquina: la banda de goma.
En el
primer plano de la figura mostrada arriba, vemos la banda de goma sin fin (B). Al apretar la
banda de
goma (B) entre el rodillo de presión (P) y el rodillo de la banda de goma (RB), se obtiene un
estiramiento de la superficie de la banda de goma. Cuanto más apriete la banda de goma, más
la
superficie se estira. Este punto de compresión se conoce como zona de presión, o punto de
sujeción.
La tela (T) se alimenta en la zona de presión, al salir de ésta, la banda de goma se recupera y
la
superficie vuelve a su longitud original arrastrando al tejido con ella. El efecto de esta acción es
un
encogimiento de la urdimbre, juntando más a los hilos de trama. En este momento, la
contracción a lo
largo se produce.
Después de la compresión dentro de la banda de goma, el tejido entra en el secador (S). Aquí,
las
fibras son bloqueadas en su estado contraído mediante la eliminación de la humedad de la tela.
Después de que el proceso de encogimiento compresivo se ha completado, una muestra de la
tela se
toma para realizar el ensayo de estabilidad dimensional.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 18 de 82
COMPACTADO
La estabilidad dimensional o compactación del tejido de punto 100% algodón ha sido siempre
un
problema grave y difícil de solucionar. En los procesos húmedos como tintura, el tejido de
punto sufre
un alargamiento, ya que para el transporte dentro de las máquinas se necesita tensión. Estas
tensiones aplicadas al tejido de punto no se consiguen compensar en los procesos posteriores
convencionales como el secado y calandrado.
Durante el lavado doméstico la prenda confeccionada se relaja, eliminando así las tensiones
introducidas y se verifica como consecuencia el encogimiento. Basados en los conocimientos
existentes en el pre encogimiento de tejidos planos por compactación comprensiva, se ha
desarrollado sistemas de compactación para los géneros de punto.
Podemos lograr buenos niveles de compactación mediante fenómenos químicos en el algodón,
éstos
ocurren en la zona intermicelar. Puentes de hidrógeno mantienen en orientación las zonas
cristalinas
de la celulosa, siempre y cuando se mantenga la fibra seca. Al introducir agua los puentes de
hidrógeno son destruidos y se reconstruyen al eliminar el agua, exactamente esto es lo que
ocurre
durante el proceso de compactación: el algodón es relajado, sufre una compactación y es
reorientado
siendo secado.
La máquina compactadora realiza al género de punto lo que una sanforizadora hace al tejido
de
calada: pre encogimiento y estabilización dimensional. La diferencia se encuentra en el hecho
de que
el encogimiento no es dado por la banda de goma, sino por un fieltro.
Ocurre un fenómeno mecánico durante el proceso de compactación, donde el fieltro al pasar
bajo
tensión por el cilindro de conducción sufre una contracción de su superficie. En este estado
contraído
se deposita el tejido de punto, que bajo presión es compactado al volver la superficie del fieltro
a su
estado normal.
En cuanto a la maquinaria, podemos encontrar dos tipos: para tela abierta y para géneros
tubulares.
Ambos tienen como principal función dar un encogimiento en el sentido longitudinal y fijarlo,
evitando
que el género sufra alteración dimensional (encogimiento), mejorando también el tacto del
tejido.
COMPACTADORA PARA TELA ABIERTA
El tejido se extiende sobre un fieltro grueso, pasa alrededor de un rodillo de pequeño diámetro
y
es sostenido por una banda de teflón.
La tela pasa entre la banda y un rodillo que trabajaban en direcciones opuestas. El roce de la
correa del fieltro y la deformación combinada con la función de retardo de la banda de teflón
produce el efecto deseado de compactación.
Una unidad suministra vapor a la entrada para el acondicionamiento de la tela.
Compactadora para géneros abiertos
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 19 de 82
COMPACTADORA PARA TELA TUBULAR
El tejido de punto tubular tiene dos capas, debido a esto las máquinas de compactación para
estos géneros tienen dos unidades de compactación, una para cada capa; logrando el control
mecánico del encogimiento por deslizamiento de los hilos.
Vista esquemática de una compactadora para géneros tubulares
Compactadora para géneros tubulares
Principales defectos en el compactado
- Densidad fuera de estándar
Generalmente es resultado de un sobrecompactado, es decir la tela es compactada en
exceso, disminuyendo así su metraje y aumentando su densidad; esto trae como
consecuencia una reducción a lo largo del tejido.
- Marcas de teflón
Mientras se calibra la máquina, y debido a sucesivos paros, es probable que el teflón deje
huellas sobre la tela.
- Encogimiento fuera de estándar
Puede producirse debido a un insuficiente compactado.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 20 de 82
BATANADO
Con este acabado, mediante la aplicación de humedad combinada con calor, fricción y
compresión,
se pretende fieltrar los tejidos de lana, éstos pierden dimensiones, aumentan su espesor,
compacidad, peso por metro cuadrado y ofrecen más resistencia a la penetración.
El batanado se basa en que la superficie de la fibra de lana está formada por escamas que se
acoplan unas con otras al producir un movimiento relativo entre ellas. A pesar de que el
diámetro de
la fibra no cambia, el aire entre las fibras se elimina a medida que éstas se enredan, de modo
que el
tejido "se encoge".
El batanado se puede efectuar a valores de pH:
- Alcalino, para tejidos que no requieren un gran encogimiento.
- Ácido, que es un batanado eficaz y más rápido. El medio ácido evita la descarga del
colorante pero puede actuar sobre las grasas del tejido, descomponiéndolas.
- Neutro, cuando el tejido está compuesto por mezclas de fibras, obteniéndose un
encogimiento superficial.
En cuanto a la maquinaria, hay de dos tipos: el batán de mazos y el batán rotativo.
Los factores que favorecen el batanado son: una fibra larga, ondulada y escamosa, un hilo con
poca
torsión y un tejido poco ligado.
Batán rotativo para tejidos de lana
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 21 de 82
DECATIZADO
Similar al sanforizado, pero para tejidos de calada de lana y sus mezclas. Se adquiere
importantes
cualidades básicas como buena caída, resistencia a las arrugas, moderado lustre y estabilidad
dimensional óptima – en longitud y anchura – gracias a la aplicación de vapor a presión.
Vista esquemática de una decatizadora continua
Recorrido del tejido por una decatizadora continua
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 22 de 82
VAPORIZADO
El vaporizado sin tensión en tejidos de lana es la técnica más utilizada para obtener una buena
estabilidad dimensional al planchado a vapor.
La acción de vapor implica el hinchamiento higroscópico de las fibras con una subsiguiente
relajación
o contracción de la tela, que recupera su forma natural. El vaporizado elimina también todas las
tensiones residuales.
Las máquinas utilizadas para llevar a cabo este tratamiento se llaman vaporizadoras sin
tensión.
Pueden ser divididas en cuatro secciones principales:
a. Alimentación, donde se coloca el tejido sobre una banda transportadora por medio de
un sistema de sobrealimentación revestido con un tejido técnico de material sintético
termoestable, por lo general vibra para una mejor relajación de la tela y la mantiene
suspendida al interior de la zona de vaporizado.
b. Vaporizado, con uno o dos túneles de vaporizado y un sistema de aspiración.
c. Refrigeración, equipada con una unidad de aspiración montada debajo de la cinta
transportadora para eliminar la humedad residual.
d. Arrastre, con un rodillo giratorio o un sistema óptico de control para ajustar la velocidad
y evitar cualquier estiramiento de la tela enrollada o doblada.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 23 de 82
ACABADOS QUÍMICOS
Mediante la aplicación de químicos de diferentes orígenes, un tejido puede obtener
propiedades que
de otra manera serían imposibles de obtener por medios mecánicos.
Estos tratamientos:
Permiten la estabilización de los tejidos sometidos a los tratamientos mecánicos de acabado,
como el calandrado.
Dan algunas propiedades a los tejidos (por ejemplo, retardación al fuego o repelencia al
agua), que de otro modo estarían ausentes.
Los productos empleados pueden ser clasificados de la siguiente manera:
- Naturales: adhesivos, grasas, aceites, almidones
- Artificiales: almidones o féculas modificados, celulosa modificada
- Sintéticos: derivados del n-metilol (resinas del tipo urea-formaldehído, melaminaformaldehído
y glioxal-formaldehído), reactivos lineales (carbamatos, resinas epóxicas),
polímeros termoplásticos (vinil, acrílicos, polietileno), poliuretano y siliconas.
Esta clasificación – útil para estudiantes – no coincide con los productos que actualmente se
encuentran en el mercado desde que estos productos son mezclados conteniendo también
catalizadores y auxiliares que interaccionan y producen efectos complementarios.
Es por lo tanto necesario subrayar que el acabado químico puede afectar al material textil por
alteración de sus propiedades mecánicas, algunas veces cambiando el tono del color o la
solidez del
mismo, como se verá más adelante.
APLICACIÓN DE LOS ACABADOS QUÍMICOS
Diferentes técnicas se emplean para aplicar los productos de acabado antes mencionados. La
técnica
más apropiada debe ser cuidadosamente estudiada para cada tipo de fibra, y el proceso más
adecuado debe asegurar los mejores resultados y conceder un razonable margen de error.
Las operaciones que se llevan a cabo para aplicar el acabado a un sustrato textil están en su
mayoría
condicionadas por las propiedades estructurales e higroscópicas del material a procesar, por el
efecto
deseado, por la naturaleza física y química de los elementos que constituyen la sustancia de
acabado
y por la velocidad de salida de la máquina.
En el ennoblecimiento textil, podemos distinguir entre cinco técnicas de aplicación principales:
Foulardado
El foulardado es – de lejos – el método más común entre las diferentes técnicas de acabado
químico, y puede ser aplicado en casi todas las operaciones de acabado en húmedo. Un
parámetro muy importante a controlar es el pick up del tejido luego de su pase, ya que esto
determina la cantidad de baño absorbido por la tela. Generalmente, para los tejidos de calada
se
realiza en la rama, y en los géneros de punto, se lleva a cabo durante el pase por la
hidroextractora.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 24 de 82
El tejido (A) es conducido por unos polines (B) e ingresa a la artesa o tina que contiene el de baño de
acabado (C), la batea cuenta con un dispositivo de evacuación (D). Una vez impregnado el tejido, es
llevado a la zona de exprimido (E).
Pulverización (spray)
Se utiliza para llevar a cabo un acabado ligero, se deja en el tejido una pequeña concentración
de los productos. Está especialmente indicada para la aplicación de suavizantes, agentes
antihongos y antiestáticos.
Para una buena y homogénea penetración y difusión del acabado dentro del tejido, es mejor
dejarlo reposar unas horas antes de su secado.
Agotamiento
El tratamiento de hilados o tejidos en baños de agotamiento se recomienda sobre todo cuando
productos químicos estables son aplicados sobre el sustrato.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 25 de 82
Los tejidos de calcetería y los géneros de punto tubulares generalmente reciben el producto de
acabado mediante esta técnica.
Desde un punto de vista químico, los productos más adecuados para el proceso por
agotamiento
son aquellos con propiedades catiónicas. En particular agentes suavizantes catiónicos a
menudo
son aplicados con este proceso, así como emulsiones de base parafínicas, y más
recientemente,
las emulsiones de polímeros catiónicos.
Como se trató en el quinto libro de esta colección (La industria textil y su control de calidad V.
Tintorería), los tipos de la maquinaria para procesos por agotamiento son variados, pero tienen
como característica común el manejar relaciones de baño altas (de 1:6 hasta 1:20) con el
consecuente alto consumo de agua.

Recubrimiento
Los tejidos recubiertos con película se clasifican según su uso final, es decir: prendas de vestir,
tapicería, cortinas, calzado, marroquinería y
tejidos técnicos.
En general, el proceso comienza en un tejido o
de una tela no tejida como un soporte. Todas las
fibras se pueden utilizar, desde la ligera seda al
lino y cáñamo, desde fibras sintéticas a las fibras
de vidrio.
En cuanto a las resinas utilizadas para la capa de
recubrimiento, se trata casi exclusivamente de
polímeros sintéticos de alto peso molecular.
Hoy en día los fabricantes están constantemente
en la búsqueda de sustancias de revestimiento
que sean más y más flexibles, capaz de soportar
los diferentes esfuerzos mecánicos y condiciones
de lavado, y sobre todo resistente al desgaste y
los agentes atmosféricos.
Estos polímeros de recubrimiento se adhieren a la tela de soporte a través de un calandrado,
en
forma de láminas delgadas o se extienden principalmente en forma de dispersiones acuosas o
soluciones en disolventes.
Las características y las propiedades de los tejidos recubiertos con película dependerán de la
estructura química de las resinas de revestimiento aplicado y el tipo de tejido utilizado como
soporte.
La capa de revestimiento, sin duda, juega el papel más importante para la apariencia, el tacto y
las propiedades de resistencia: su elasticidad, su comportamiento a altas y bajas temperaturas,
su resistencia a la abrasión, a los disolventes y al efecto del envejecimiento y los agentes
atmosféricos, dependen de su composición química como una sustancia con un alto peso
molecular y mayor o menor cualidad termoplástica.
Los tejidos revestidos se dividen en categorías específicas de acuerdo con el siguiente
esquema:
- Tejido a base de fibras naturales, artificiales o sintéticas;
- Capa de revestimiento de resinas naturales o sintéticas.
Un claro ejemplo de tejido con recubrimiento es el marroquín, que nace como un tejido de
calada, de ligamento tafetán y luego se le aplica una cobertura de polímero, para obtener un
material que imita al cuero natural. Este tejido recubierto se emplea en la confección de
muebles,
zapatos y carteras.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 26 de 82
Técnicas de recubrimiento
Existen tres formas de cubrir a un tejido con una capa de resina:
a. Unión mediante película.
En el método de proceso primero, ahora poco utilizados, la tela está unida a su soporte
de tela en calandras especiales. Este proceso se sigue utilizando hoy en día para la
fabricación de manteles mediante la aplicación de una delgada película de PVC para la
tela.
b. Recubrimiento directo
La resina se extiende directamente sobre la tela por medio de una cuchilla de ajuste o un
cilindro. Se subdivide en varias técnicas.
Dado que el tejido durante el recubrimiento, secado y bobinado siempre está sujeto a
tensiones longitudinales, este método de recubrimiento se emplea sólo en tejidos densos
o resistentes a la tracción. Obviamente, no puede ser utilizado para géneros de punto.
El espesor deseado de recubrimiento se puede lograr regulando de altura de la cuchilla o
cilindro, o mediante aplicación de capas sucesivas, cada una estabilizada con una etapa
de secado intermedio.
Se emplea para elaborar materiales a prueba de agua, paraguas y textiles técnicos.
c. Recubrimiento indirecto por transferencia.
El material de revestimiento se extiende primero sobre un papel especial (papel de
transferencia) y se libera luego al tejido. El revestimiento se compone de una capa de
resina extendida directamente sobre el papel y de una segunda capa de resina, que
actúa como agente de unión entre la primera capa y el tejido base. El papel de
transferencia debe ser compatible con la resina aplicada y puede ser brillante, mate, liso
o gofrado.
Con esta técnica de revestimiento es posible fabricar un número de artículos de diferente
apariencia y tacto. La apariencia depende del tipo de papel usado (mate brillante, liso o
en relieve), mientras que las propiedades de tacto son determinadas por la calidad y la
cantidad de resina, el adhesivo aplicado, el tejido base y su preparación.
Se obtienen de esta forma algunos artículos de imitación de cuero para tapicería,
prendas de vestir; calzado y otros.
Aplicación controlada de pequeñas cantidades de baño
El agua es el medio más común utilizado para aplicar el acabado, y debe ser posteriormente
separada del material textil después del tratamiento, siendo el proceso de secado bastante
caro.
Por lo tanto, para evitar costos adicionales, nuevas técnicas han sido desarrolladas para
permitir
una aplicación controlada de pequeñas cantidades de baño de acabado. De hecho, la mayoría
del agua sobre la superficie de la tela, o entre las fibras se puede eliminar con los procesos de
hidroextracción mecánica (centrifugado, aspiración, compresión, etc.), pero estos procesos no
eliminan la humedad dispersa en los espacios entre las fibras.
En las fibras hidrofílicas (por ejemplo algodón), el límite de las aguas residuales que no pueden
ser eliminadas por medio de un proceso mecánico tiene un rango del 40% al 50%.
Para obtener una distribución homogénea del acabado de la tela es – teóricamente – necesario
y
suficiente saturar sólo las zonas capilares de las fibras.
La cantidad de solución que corresponde al agua necesaria para una hinchazón completa de
las
zonas amorfas de las fibras se denomina valor crítico de adición (CAV, por su siglas Critical
Add
on Value) y se determina por la naturaleza de la fibra y por la estructura del tejido. Si se aplica
mayores cantidades de solución, durante el secado los productos de acabado pueden migrar
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 27 de 82
hacia la superficie de la tela, lo que conduce a una distribución desigual del acabado sobre el
substrato (las áreas interiores del hilo son más pobres de acabado).
Por el contrario, para una aplicación óptima, tanto desde los puntos de vista técnico
(penetración
y uniformidad) y de costo-eficiencia (mínimo consumo de energía para el secado), es necesario
aplicar una cantidad de solución igual o ligeramente superior al CAV. Para el algodón, esto
significa que sólo 30-35% de baño debe aplicarse al tejido.
Las diferentes técnicas se describen brevemente a continuación.
a. Transferencia de baño.
Un fieltro sin fin se impregna con la solución de
acabado y se aprieta entre dos rodillos con un
pick up de aproximadamente 70%. El tejido a
tratar se adhiere contra el fieltro en una segunda
unidad exprimidora. La presión de exprimido
transfiere a la tela alrededor de la mitad del baño
en el fieltro. Mediante el control de las presiones
por separado en los dos puntos de exprimido, la
cantidad de baño aplicada al tejido puede ser
controlada de forma precisa y las variaciones por
metro cuadrado de la tela (dentro de un cierto
rango) puede ser evaluada.
b. Acabado estampado.
Un rodillo finamente grabado está parcialmente sumergido en el baño de acabado. El
líquido en exceso se elimina por medio de una cuchilla de ajuste. El baño restante en el
rodillo grabado se transfiere entonces a la tela por medio de la presión ejercida por un
segundo rodillo.
Mediante el uso de soluciones pegajosas de acabado, es posible llevar a cabo procesos
de impresión con rodillos huecos.
Una mención especial la tienen los tejidos con efecto devoré. Se trabajan con telas
compuestas por hilos con mezcla de fibras (algodón-poliéster, viscosa-acetato,
poliésterviscosa,
etcétera), impregnadas por un producto que disuelve a un solo tipo de fibras de
la mezcla, se deja que el solvente actúe destruyendo a la fibra más débil y luego se
realiza un posterior lavado y neutralizado al material. Se obtienen así efectos de encaje
donde la fibra más fuerte6 – que no fue afectada por el solvente – provee la apariencia de
llenura. El tipo de figuras obtenidas depende del grabado del cilindro.
6 Los términos fibra débil y fibra fuerte se dan en el contexto de su comportamiento frente a la acción de
un
solvente determinado. No me estoy refiriendo a la resistencia a la tracción de la fibra. Por ejemplo: como
fibra,
el algodón es mucho más débil que el nylon 11, pero si ambas fibras son sometidas al solvente
metacresol, el
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 28 de 82
Cuanto más fibra débil tenga la mezcla, más se apreciará la ausencia de ésta. Así pues,
si utilizamos una mezcla 50% fibra fuerte – 50% fibra débil, el efecto será de un
sombreado ocasionado por la apariencia de la fibra fuerte en las zonas donde se haya
eliminado la fibra débil, si la mezcla es de 80% fibra débil – 20% fibra fuerte, el efecto
será similar a un grabado en el tejido, donde haya actuado el solvente sólo se observará
a la fibra fuerte que corresponde a ese 20% de la mezcla.
Por ejemplo, un género jersey 55% PES – 45% CO se impregna por este método con
ácido sulfúrico al 70% (en otros casos se trabaja con una pasta comercial), es llevado a
la rama a temperatura (160-180ºC) para acelerar el proceso, y luego se realiza el lavado
(para remover la fibra disuelta y neutralizar el sustrato) y secado de la tela. Entonces se
obtiene un aspecto con figuras, donde actúa el ácido o pasta, solamente se aprecia el
poliéster, pues el algodón fue disuelto y eliminado. Este procedimiento también recibe el
nombre de burning out.
Tejidos de calada y de punto con acabado devoré
c. Formación de espuma.
Pequeñas cantidades de agua se depositan sobre el tejido mediante la aplicación de
cantidades controladas de espuma. La espuma está compuesta de 5-10% por sustancia
algodón resiste bien, mientras el nylon se disuelve; en este caso podemos decir que frente a la acción del
metacresol, el algodón es fuerte y el nylon 11, débil.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 29 de 82
acuosa y 90-95% de aire. La espuma se genera con dispositivos especiales, por soplado
de gas comprimido (generalmente aire) en la solución que contiene un agente tenso
activo. El grado de viscosidad de la solución y la presión del aire se ajustan para obtener
así las burbujas de diámetro más o menos uniforme (50-100 micras) y formar una
espuma estable y cremosa.
La espuma se deposita luego sobre el tejido en capas por medio de una cuchilla de
ajuste, después debe ser esparcida de manera uniforme, para que la tela pueda
absorber el producto de acabado.
d. Semi inmersión.
Un rodillo de impregnación es parcialmente sumergido en el baño de acabado, gira y
toca la tela a cierta velocidad para lograr la aplicación de la cantidad deseada de la
solución. Esta aplicación puede ser controlada y los resultados óptimos pueden lograrse
sólo cuando se establece una precisa relación entre la velocidad del rodillo de aplicación
y la velocidad de la tela.
La velocidad del tejido puede modificarse dentro de un amplio intervalo (pudiendo
controlarse – por ejemplo – por medio de sensores de humedad montados en la salida
de la unidad secadora). La velocidad del rodillo de impregnación se controla por
dispositivos que miden la cantidad de baño aplicado. Estos dispositivos de medición
evalúan absorbida por el tejido húmedo. Uno de estos dispositivos de
medición (m1) se coloca antes del punto de contacto del tejido con el rodillo de
impregnación, mientras que un segundo (m2) mide la cantidad de radiación β después
de la aplicación del producto acabado.
La diferencia de señal entre los dos instrumentos se mantiene a un valor que
corresponde a la cantidad deseada de licor. De hecho, cada variación de este valor
determina una variación en la velocidad del rodillo de aplicación, con el fin de llevar la
cantidad de solución impregnada a un valor óptimo. Una aplicación homogénea sobre el
material se puede conseguir con una superficie especial del rodillo y también mediante el
empleo correcto de productos de acabado y auxiliares (por ejemplo anti espumantes).
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 30 de 82
TIPOS DE ACABADOS QUÍMICOS
SUAVIZADO
Como regla general, cada fibra tiene un valor de suavidad específico, que depende de su
composición química y estructura física (menor cristalinidad = mayor suavidad). La finura de la
fibra o
del filamento afecta directamente a la suavidad del hilo (lana cardada, lana peinada,
microfibras, etc.).
La torsión del hilo es inversamente proporcional a su suavidad.
El ligamento también contribuye a reducir o aumentar la suavidad de la tela; además, una
mayor
densidad de hilos incrementa su rigidez, reduciendo así la suavidad.
El suavizado se efectúa cuando las características de suavidad de un tejido deben ser
mejoradas,
siempre considerando su composición y propiedades.
También es importante subrayar que no se han desarrollado ni establecido métodos estándar
para
determinar exactamente la suavidad de un tejido. Esta evaluación es por lo tanto casi personal
y
subjetiva, llevándose a cabo de acuerdo a la experiencia personal. De todos modos es posible
distinguir algunos tipos de suavidad:
a. Blandura superficial,
b. Lisura superficial,
c. Elasticidad (a la compresión y al estiramiento).
Para cambiar las propiedades del tacto (mano) de un tejido, se puede aplicar procesos físicos,
químicos o combinados, algunos de estos métodos (esmerilado, perchado) ya se han explicado
en
detalle en las secciones anteriores de este libro, mientras que otros se refieren a máquinas que
dan
diferentes grados de suavidad, mediante procesos sobre tejidos en cuerda a alta velocidad en
condiciones húmedas o secas, con un posterior secado.7
Como regla general, los agentes suavizantes aplicados son higroscópicos o lubricantes, que
facilitan
el deslizamiento de la fibra dentro de la estructura del tejido, facilitando la deformación y el
arrugado.
Mayormente la duración de este efecto es limitada ya que los productos aplicados durante el
tratamiento son eliminados por un lavado posterior, por esta razón se deben aplicar en la etapa
final
del proceso. Los suavizantes más comunes se detallan a continuación:
No iónicos: Generalmente éteres y ésteres de poliglicol, productos oxietilatos, parafinas
y grasas. Estos agentes suavizantes son generalmente menos eficientes que los
aniónicos y catiónicos, pero son capaces de soportar la acción de aguas duras, medios
ácidos o básicos y también en presencia de cationes y aniones, por lo tanto en
condiciones similares a la vida útil de las prendas.
Aniónicos: Los sulforicinatos, son tensoactivos aniónicos producidos por condensación
de ácidos grasos. Tienen buenas características como agentes de suavizado y
lubricación y dan al tejido un tacto lleno, son inestables en agua dura y en medios
ácidos. Además, no deben causar amarillamiento a la temperatura de condensación.
Catiónicos: Normalmente son sales de amonio cuaternario, amino-ésteres y
aminoamidas, se recomiendan para todos los tipos de fibra, y pueden aplicarse por
agotamiento en medio ácido (pH 4-5). Son los mejores agentes suavizantes y forman
enlaces con el grupo catiónico en la superficie de la fibra (por lo general con un potencial
7 Existe una variedad de máquinas suavizadoras que aplicando principios físicos como aire, presión y
eventualmente calor, no solamente ablanda el tacto de tejidos, además modifica las propiedades de
refracción y
difracción de la luz sobre su superficie. El lino, por ejemplo, mejora sus características con este proceso.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 31 de 82
eléctrico negativo). Pueden presentar problemas en presencia de aniones grandes, y
pueden causar virajes de tono, o una reducción en los valores de solidez a la luz en
presencia de colorantes directos y reactivos, también tienen una alta carga contaminante
en las aguas residuales.
Siliconas: Son generalmente derivadas de polisiloxano de bajo peso molecular. Son
insolubles en agua, y por lo tanto se debe aplicar sobre tejidos después de una
disolución en solventes orgánicos, o en forma de dispersión. Cuentan con buena solidez
al lavado. Crean una capa moderadamente resistente al agua sobre la superficie y dan
una mano aterciopelada, sedosa.
Reactantes: Son derivados del N-metilol de las amidas superiores de ácidos grasos u
compuestos de urea sustituida con ácidos grasos. Estos productos tienen que ser
reticulados y proporcionan suavidad permanente y repelencia al agua.
Como se ha explicado anteriormente, aunque algunos suavizantes se pueden aplicar por
agotamiento
en hilos, cuando se acaban tejidos la mejor técnica es el fulardado seguido por un secado en
rama.
Este tratamiento debe ser llevado a cabo al final del proceso de ennoblecimiento, por esta
razón,
normalmente se realiza simultáneamente con otros procesos de estabilidad dimensional
(estabilización del ancho, enderezamiento de trama y urdimbre). Vale la pena recordar que el
uso de
suavizantes puede reducir la solidez al frote en fibras sintéticas teñidas con colorantes
dispersos,
pues la capa de superficie grasosa tiende a atraer a las moléculas de colorante después del
tratamiento con calor.
ANTIARRUGAS (Lavar y usar – Planchado permanente)
En este punto se describen diferentes tratamientos de acabado que se lleven a cabo aplicando
principios similares. Los tratamientos acabados antiarrugas representan resultados
sobresalientes en
la tecnología del acabado, ya que dan a los tejidos propiedades físicas y / o químicas nuevas.
El objetivo inicial de los investigadores que desarrollaron por primera vez este proceso fue la
creación
de un tejido de rayón a prueba de arrugas, sin embargo, el nuevo tratamiento se aplicó luego a
los
tejidos de algodón y lino. Las versiones de última generación del tratamiento producen tejidos
que no
sólo son a prueba de arrugas, sino también preservan este efecto si se desea. Este tratamiento
también puede garantizar resultados excelentes en las mezclas algodón-poliéster (Proceso
planchado
permanente).
Los auxiliares utilizados son las resinas sintéticas termofijables o, más precisamente, sus
monómeros
y sus condensados previos.
Una cierta resistencia a las arrugas se puede conseguir añadiendo a las fibras complejos
compuestos
inorgánicos de boro, así como el zinc y silicato de bario. Sin embargo, hoy en día los únicos
productos que se aplican son las resinas sintéticas termofijables. El principio en que se basa
este
tratamiento de acabado consiste en la impregnación de las fibras con compuestos de bajo peso
molecular y después realizar la formación de la resina en las fibras.
Recientemente nuevos procesos se han desarrollado para modificar químicamente la celulosa,
con el
objetivo de mejorar el ángulo de la recuperación elástica sobre todo en sustratos húmedos.
Para una mejor comprensión de lo que ocurre durante un proceso de arrugado, vale la pena
explicar
el mecanismo y las razones por la que las fibras de celulosa tienden a arrugarse.
Las fibras de celulosa están formadas por cadenas de moléculas formadas por cientos de miles
de
grupos de glucosa.
Las cadenas moleculares de celulosa parcialmente consisten en áreas cristalinas rígidamente
orientadas y compactadas, y en parte de zonas amorfas, sueltas y orientadas al azar;
pequeñas
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 32 de 82
enlaces covalentes mantienen su cohesión. Por tracción en las cadenas moleculares, se
producen
efectos de estiramiento (debido a la ruptura de los enlaces débiles) y deslizamiento de las
cadenas
individuales entre sí, fenómenos que se convierten en irreversibles cuando las cadenas
moleculares
(y por lo tanto las fibras de celulosa) asumen una nueva posición.
Si ahora suponemos que transferimos la fuerza de estiramiento (y por lo tanto, el estiramiento)
a una
flexión en un determinado punto de la fibra, el ángulo de flexión asumirá una posición
permanente
como consecuencia de la irreversibilidad del fenómeno, por lo tanto, se convierte en un pliegue
permanente.
Por encima de todo, las fibras de celulosa ricas en áreas amorfas y macromoléculas, que
tienden a
formar enlaces en las nuevas posiciones impartidas por los esfuerzos mecánicos, pueden ser
afectadas por estos fenómenos de deformación, tales como el estiramiento, plegado y
arrugado. Por
el contrario, las fibras como la lana cuyas macromoléculas se fijan mediante enlaces fuertes
(puentes
cistínicos o de sal) así como fibras con estructura intermolecular altamente controlada y alto
grado de
cristalinidad (sintéticas), serán a prueba de arrugas.
Por tanto, es evidente y demostrada la relación entre la cristalinidad, la presencia de enlaces
débiles
o fuertes entre las cadenas y la propiedad antiarrugas de las fibras. De hecho, mientras que las
zonas
amorfas facilitan el deslizamiento de las cadenas macromoleculares, la presencia de enlaces
débiles
(puentes de hidrógeno) permiten la estabilización de macromoléculas en sus nuevas
posiciones y por
lo tanto la formación de un pliegue permanente.
La hipótesis mencionada anteriormente nos permite suponer que la sustitución de enlaces
débiles
(electrostáticos) con enlaces fuertes (covalente), puede reducir el desplazamiento de las
cadenas y
llevarlas de vuelta a su posición original cuando la fuerza de flexión cesa su acción o cuando
sustancias que bloquean los espacios de deslizamiento se introducen en los agujeros
intramoleculares de la celulosa, se puede mejorar grandemente las propiedades a prueba de
arrugas
de fibras.
Estas condiciones son efectuadas por las llamadas amino-plastos, así como por reactantes de
celulosa, que forman moléculas de resinas de gran tamaño, o puentes entre las cadenas de
celulosa
moleculares individuales, respectivamente.
Cadenas de poliglucosa (celulosa) en tres estados: A. Normales (no reticuladas) B. Reticuladas con
reactantes
de celulosa C. Reticuladas con resinas termofijables
Antes de la etapa de secado, los tejidos se impregnan con amino-plastos precondensados de
bajo
peso molecular, o con soluciones de reactantes de celulosa. Antes de 1990, estas soluciones
constabas de N,N-1,3dimetilol-4,5-dihidroxietilenourea (DMDHEU), y se combinan con cloruro
de
magnesio como catalizador ácido, para mejorar la formación de enlaces de reticulación entre
cadenas
de las moléculas de celulosa.
El desarrollo de estos enlaces dentro de las zonas amorfas de la fibra mejora la resistencia a la
distorsión y la elasticidad. Desafortunadamente, la reacción de los derivados del N-hidroximetil
(Nmetilol)
tiene una gran desventaja en la reacción: -H2NCONH2 + HCHO, que produce formaldehído
libre.
De hecho, durante el tratamiento caliente posterior que favorece la formación de la resina, un
enlace
con un hidroxilo del anillo de celulosa se establece individualmente, dejando un grupo N-
hidroxilmetil
no reaccionado que es capaz, después de un proceso de hidrólisis, de liberar formaldehído,
sobre
todo a altas temperaturas.
Otro problema que se produce cuando se utilizan estas resinas está representado por el cloro
absorbido por el material durante el lavado, lo que causa una visible coloración amarillenta de
la
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 33 de 82
superficie. Esto no representa un daño inmediato, pero cuando el tejido se somete a la acción
del
calor (planchado, calandrado, vaporizado) pierde una parte considerable de su resistencia
mecánica.
Tipos de resina dimetilol-urea y sus propiedades
a. Dimetilol-urea dmu
- No reactiva
- Fácilmente hidrolizable
- Alta retención de cloro
- Fácilmente condensable en seco
- Pobre estabilidad a tratamientos con agua
- Alto contenido de formaldehído
b. Dimetilol-etileno-urea dmeu
- Buena reactividad
- Estable al lavado
- Mediana retención de cloro
- Reticulable en seco y en mojado
- Influencia negativa sobre la solidez a la luz
- Alto contenido de formaldehído
c. Dimetilol-dihidroxietileno-urea dm(oh)2eu
- Buena reactividad
- Estable al lavado
- Mediana retención de cloro
- Reticulable en seco, húmedo y mojado
- No influye en la solidez a la luz
- Mediano contenido de formaldehído
d. Dimetilol-dihidroxietileno-urea dm(or)2eu
- Mediana reactividad
- Altamente estable al lavado
- Baja retención de cloro
- Reticulable en seco y en húmedo
- Poca influencia en el tacto
- Bajo contenido de formaldehído
e. Dimetilol-dihidroxietileno-urea (or)2eu
- Mediana/baja reactividad
- Sensible a la hidrólisis
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 34 de 82
- No retiene cloro
- Solamente condensable en seco
- Tendencia al amarillamiento
- No contiene formaldehído
Técnicas de aplicación
Actualmente existe una variedad de tratamientos disponibles para dar excelentes propiedades
a una
amplia gama de productos textiles. El acabado lavar y usar es particularmente eficaz ya que los
tejidos tratados no sólo pierden los pliegues formados cuando están secos (es decir, cuando se
usan), sino también los pliegues que se forman en el tejido húmedo durante el lavado manual o
a
máquina. El tratamiento para eliminar este acabado es más complicado que la aplicación del
mismo.
El acabado puede realizarse de tres formas diferentes de procesos:
a. Proceso en seco
Con este método es posible obtener grandes ángulos de recuperación de pliegues secos
y medianos ángulos de recuperación de pliegues húmedos; la estabilidad dimensional y
la retención de la forma son excelentes. La pérdida en la resistencia al desgarre y a la
abrasión es proporcional al ángulo de pliegue seco y es, por lo tanto, generalmente alta.
Método clásico: El tejido se impregna por fulardado (la cantidad de acabado se ajusta
modificando la concentración de baño y la presión de exprimido) y se seca a 100 – 120°
C en un rama; el proceso de reticulación también se produce en la rama a temperaturas
que varían de acuerdo con el tipo de agente de reticulación utilizado (generalmente 4-5
minutos a 150-160° C). Al final del proceso, se recomienda llevar a cabo una etapa de
lavado y suavizado. Se pueden utilizar tanto productos auto-reticulantes y reactantes;
empleando sales de amonio o compuestos complejos como catalizadores. Se trata de un
proceso simple y rápido, así como rentable.
Método STK: El secado y la reticulación se realizan simultáneamente en un solo pase
en la rama a altas temperaturas (140° C en la entrada, 180° C en la salida). El tiempo de
permanencia en el interior de la rama depende de los productos y los catalizadores
utilizados, la temperatura, y el sustrato. Este método es muy rentable, pero sus
resultados son muy inciertos y el deterioro del material puede producirse durante el
tiempo de permanencia en la rama debido a las altas temperaturas de trabajo (como
resultado de la variación de la humedad en el tejido). Por estas razones, este método se
utiliza sobre todo para la viscosa. Requiere un ciclo de lavado con el fin de cumplir con
las estrictas normas sobre el contenido de formaldehído y la liberación de los metales
contenidos en los catalizadores.
Doble tratamiento: El tejido se impregna con un suavizante y se seca a 100 - 130º C. El
procedimiento aplicado luego es el mismo que con el método STK. La aplicación de
suavizantes antes de la reticulación proporciona excelentes propiedades antiarrugas y
una pérdida limitada de resistencia al desgarre y a la abrasión.
b. Proceso en húmedo
Los ángulos de recuperación de pliegues húmedos son generalmente amplios
(proporcional al contenido de humedad residual), y los ángulos de recuperación de
pliegues secos son también aceptables. Ofrecen buena estabilidad dimensional y no se
requiere planchado después del lavado. Dan baja pérdida de resistencia al desgarre y a
la abrasión.
La tela es impregnada por fulardado con una solución de agente reticulante y catalizador,
entonces un 6-8% de la humedad residual se elimina de algodón mediante un secado.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 35 de 82
La tela se enrolla luego sobre un rodillo, cubierta con plástico y se deja reposar durante
16 a 24 horas a temperatura ambiente. Catalizadores fuertes deben ser utilizados para
este proceso y su cantidad se ajusta de acuerdo con el contenido de humedad residual.
El efecto final depende de la humedad residual: cuando es baja, los resultados serán
similares a los obtenidos con el proceso seco, mientras que si es alta, el resultado es
muy similar al efecto de reticulación en sustratos mojados. El tacto del tejido después del
tratamiento es generalmente suave. El material se lava a continuación, los ácidos son
neutralizados y el tejido se suaviza finalmente.
Obviamente, este método no permite procesos de trabajo continuo, y por lo tanto no es
tan común como la reticulación en seco. Sin embargo, asegura excelentes resultados en
los acabados lavar y usar, con poca pérdida de resistencia.
c. Proceso en mojado
Los ángulos de recuperación de pliegues húmedos son óptimos, pero muy limitados para
las arrugas secas. Proveen buenas propiedades sin planchado y buena estabilidad
dimensional, con muy baja pérdida de resistencia al desgarre y a la abrasión.
Este proceso puede llevarse a cabo en medios ácidos o alcalinos. (Este último es menos
común, ya que da propiedades limitadas antiarrugas, aunque muy baja pérdida de
resistencia al desgarre y a la abrasión).
Este método es similar al anterior, a excepción de la etapa de secado. El material se
enrollado y recubierto con plástico, manteniéndose en rotación durante 16 a 24 horas. El
porcentaje de baño absorbido varía según el tipo de fibra a procesar (entre 100 a 200%)
ANTIMICROBIANOS
Los principios activos que limitan el crecimiento de la población de microorganismos se
conocen
como antimicrobianos. Puede distinguirse entre aquellos que tienen un efecto bacteriostático,
es
decir, que limitan el crecimiento, y los que tienen un efecto bactericida (o mortal).
Entre los gérmenes más comunes tenemos:
- Staphylococcus Aureus (ropa de trabajo y deporte)
- Proteus Marabilis (ropa para deportes)
- Escherichia Coli (ropa para deportes y lencería de hospital)
Los acabados antimicrobianos tienen los siguientes objetivos:
Prevenir la transmisión y la propagación de los microorganismos patógenos (sector
de la higiene);
Reducir los olores desagradables debido a la actividad bacteriana (desodorización);
Evitar el deterioro de los artículos (como resultado de la descomposición de las fibras
tras el ataque por microorganismos).
Además deben cumplir los siguientes requisitos:
Cubrir el espectro microbiano relevante
Facilidad de aplicación
Durabilidad
Buena tolerancia de la piel
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 36 de 82
El agente antimicrobiano funciona ya sea por una lenta liberación del ingrediente activo, o por
contacto de la superficie con los microbios, interfiriendo con los mecanismos necesarios de las
células del micro organismo.
Hay varias posibilidades físicas y químicas que pueden ser consideradas en la producción de
tejidos
antimicrobianos. En la práctica, el efecto antimicrobiano se obtiene mediante la aplicación de
productos químicos específicos durante la fase de acabado, o mediante la incorporación de
estas
sustancias en las fibras químicas durante el proceso de hilatura.
Estas posibilidades son las siguientes:
a. Adición de sustancias bactericidas en la solución de hilatura (fibras manufacturadas),
antes de la etapa de extrusión. Sustancias como el triclosán (2,4,4-tricloro hidrofenil (II)-
éter), un miembro de la familia de antisépticos y desinfectantes. El triclosán es un
derivado del fenol, empleado en cosméticos y pastas de dientes. Tiene una amplia gama
de acción contra las bacterias Gram-negativas y Gram-positivas. Este compuesto,
gracias a la presencia del benzoato de bencilo, también ofrece protección contra los
ácaros y se utiliza en fórmulas acaricidas (spray o polvo), así como en una solución (25%
de concentración) para el tratamiento de la sarna.
b. Modificación mediante injerto u otras reacciones químicas. El Instituto Textil de Francia
en Écully ha desarrollado los llamados biotextiles. En estos productos, las cadenas de
moléculas que contienen sustancias antisépticas son injertadas en los polímeros base de
la tela cruda. Los polímeros base son activados por rayos electrónicos y, en el curso del
proceso se refractan en determinadas posiciones, en las cuales se injertan las moléculas
del bactericida.
Las cadenas de polímeros, que crecen lateralmente de la primera molécula, confieren al
tejido sus propiedades bactericidas. En caso de contacto directo, estas telas actúan
rápidamente contra las bacterias y esta propiedad permanece intacta incluso después
del lavado.
c. Mezclas de fibras.
d. Tratamientos con principios activos específicos. Después del secado, estas sustancias
se incorporan en productos poliméricos de acabado, y se fijan a la estructura del tejido.

FUNGICIDAS

Evitan la formación de hongos sobre la fibra, en tejidos que están a la intemperie en

contacto con la
humedad o con el suelo, por ejemplo lonas, redes, toldos, ropa interior. Estos hongos
atacan las
zonas amorfas de las fibras por ser éstas más débiles.
Los microorganismos más comunes de este tipo son:
- Cándida Albicans
- Trichopyton Mentagrophytes. Hongo del pie de atleta (ropa para deporte y/o trabajo
llevada en estrecho contacto de la piel.

Existen distintas formas de proteger las fibras:

Modificación química de las fibras. Se utiliza para las fibras celulósicas (cianoetilación)
Impermeabilización, ya que estos microorganismos necesitan humedad.
Apresto fungicida propiamente dicho. Productos derivados de las sales de cobre.

La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil

Página 37 de 82
DE PRESERVACIÓN (ANTISÉPTICOS)
Este acabado tiene por objeto destruir la acción perjudicial que producen ciertos
organismos sobre las
fibras textiles. Para ello se añaden al tejido ciertos productos, que bien pueden inhibir la
acción del
microorganismo, o bien lo destruyen. Estos microorganismos atacan fundamentalmente a
las partes
amorfas de las fibras y algunos tipos de aprestos pueden favorecer su desarrollo.
El microorganismo que actúa sobre las fibras celulósicas es el termes, sobre las fibras
proteínicas
normalmente actúa la polilla y sobre las fibras sintéticas estos microorganismos pueden
desarrollarse
si las condiciones son adecuadas, aunque este tipo de fibras no pueden ser degradadas.
TRATAMIENTOS ENZIMÁTICOS

Explicaremos aquí, de forma resumida, las enormes posibilidades y ventajas de carácter

ambiental y
ecológico que se derivan de la utilización de enzimas en diferentes operaciones de
ennoblecimiento
textil como una alternativa a los procesos tradicionales y productos químicos.
Las enzimas son proteínas formadas por largas cadenas lineales de aminoácidos unidos
por enlaces
peptídicos.

Están presentes en todas las células vivas que llevan a cabo funciones vitales en el
proceso

metabólico del crecimiento, reproducción, transformación y conservación de energía. Son

catalizadores biológicos capaces de acelerar notablemente las reacciones químicas que se
producen
en los organismos vivos.
Son producidas por células, pero no son virus o bacterias y no pueden reproducirse
autónomamente,
son vivas aunque no biológicamente activas, en determinadas condiciones de pH y
temperatura de

baño.
En el pasado, las enzimas utilizadas industrialmente se obtenían por:
Extracción y purificación de órganos o tejidos de animales (tripsina pancreática) o a
partir de fuentes vegetales (papa);
Fermentación de microorganismos seleccionados (amilasa bacteriana).
Los avances en la ingeniería genética y la bioingeniería han revolucionado totalmente el
panorama
tecnológico y amplían las aplicaciones y la oferta de enzimas. En particular, la
bioingeniería ha
permitido:

La adaptación de las características bioquímicas de una enzima bajo las condiciones

del proceso industrial;
La creación de nuevas enzimas con técnicas de catálisis que no existen en la
naturaleza;

La alteración de las propiedades de las enzimas tales como la estabilidad, actividad,

composición, etc.
Desde finales de los años ochenta hasta la actualidad, el desarrollo de las enzimas se hizo
en el
segmento textil con la introducción de la celulasa para el ennoblecimiento de tejidos
celulósicos y
prendas de vestir, de proteasa para el tratamiento de lanas y sedas, de catalasa para la
eliminación
del peróxido de hidrógeno después del blanqueo, de nuevos tipos de amilasa para los
procesos de

desengomado, y de lacasa para la oxidación de los colorantes como el índigo.

Una aplicación interesante es el biodescrude del algodón utilizando pectinasa alcalina,
como una
alternativa a los tratamientos tradicionales que implican soda cáustica y altas
temperaturas.

Como una gran parte de las fibras procesadas en la industria textil son de naturaleza
celulósica
(algodón, lino, viscosa, Lyocell), este segmento representa una gran oportunidad para los
tratamientos enzimáticos. En particular, los usos de la celulosa en la industria textil son
muy variados
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 38 de 82
y en constante evolución, gracias también a los estudios realizados en los últimos años en
Italia por
Galante y Monteverdi, ambos del Centro de Investigación Lamberti.
De los resultados más importantes de la investigación actual, las siguiente son dignas de
mención:
Lavado enzimático de prendas de denim (imitación stone wash)
Biopulido (bio-polishing), es decir, desfibrilación superficial de telas o prendas, antes o

después del teñido;

Eliminación de las imperfecciones a causa de fibras de algodón inmaduras o muertas;
Modificación de las características permanentes de mano y suavidad de tejidos;
Mejora de la calidad del estampado;

Posible aumento de la afinidad por los colorantes.

Los usos de la celulasa en textiles permite el desarrollo de una nueva gama de acabados y
"efectos
de moda" en los procesos industriales para telas y prendas de vestir, con un enfoque
absolutamente
favorable al medio ambiente, ya que se basa en agentes biológicos totalmente
biodegradables.

Efecto del bio pulido con enzimas: antes (izquierda) y después (derecha) del tratamiento
TRANSPORTE DE LA HUMEDAD (Wicking)
En algunos tejidos, es deseable la transmisión de la humedad, esta propiedad permite que
la
humedad y el calor del cuerpo escapen fácilmente.
Algunas de las características de construcción de la tela se deben considerar como menor
densidad
de urdimbre/columnas y trama/cursas; y gramajes más ligeros.
El acabado también juega un rol importante en la comodidad del tejido. El valor de
escurrimiento de la
tela debe ser adecuado al rápido transporte de la humedad fuera del cuerpo. Cuando la
sudoración
se extiende por el escurrimiento de la tela sobre una gran área, el valor de evaporación en
la
atmósfera se incrementa con el correspondiente efecto de enfriamiento.
Desafortunadamente, la mayoría de los suavizantes usados en el acabado dan pocas
propiedades de
escurrimiento de la tela. Entonces, un esfuerzo se debe hacer para seleccionar suavizante
hidrofílicos, aunque estos productos generalmente no dan un tacto suave.
Utilizados en artículos constituidos por microfibras de poliamida y poliéster, con alta
capacidad de
transportar la humedad de la piel hacia la superficie de prenda para una rápida
evaporación, con alta
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 39 de 82
suavidad, la que tiene que permanecer sólida a los lavados continuos. Otorga una
sensación de

confort y frescura y ayuda también a evitar el enfriamiento posejercicio.

En este acabado son usados las modificaciones hidrófilas de los organosiloxanos basados
en la
unión química del resto hidrofílico a la molécula de siloxanos, de alta permanencia en el
tejido.
La tela puede actuar como una barrera al proceso de evaporación y crear condiciones de
humedad causadas por
condensación del vapor de transpiración entre la piel y la prenda. El acabado de transporte
de humedad ayuda a
transportar el vapor de agua fuera del cuerpo haciendo que se sienta comodidad y
frescura; ayudando a evitar la
frialdad del posejercicio.
REPELENCIA AL AGUA (ACABADO HIDRÓFUGO)
La humedad en el sustrato textil

Trataremos de explicar por qué una superficie textil se humedece: Las características
hidrófilas de las
fibras naturales facilitan en gran medida todos los procesos de teñido y acabado, pero esta
propiedad
puede representar un problema en ciertas condiciones, por ejemplo, con suciedad causada
por el
agua (origen acuoso) o sustancias solubles en aceite (origen aceitoso), o incluso cuando el
tejido
debe soportar duras condiciones meteorológicas o trabajo al aire libre.
Por tanto, es crucial para conseguir una mejor comprensión de estos fenómenos para
mejorar la
repelencia al agua y aceite de sustratos textiles, sobre todo cuando están destinados a
usos
especiales (por ejemplo prendas de trabajo).
Puesto que es imposible modificar la estructura química básica de las fibras o eliminar la
porosidad
típica de los materiales textiles, es necesario entonces modificar las superficie y las
estructuras
químicas.
La humectación de un sustrato textil produce una modificación trifásica (sólido, fluido
líquido y aire),
generando al mismo tiempo tensiones en la superficie y en las inter fases.
Imagina una gota de líquido depositada sobre una superficie sólida: Las fuerzas de
atracción entre
sus moléculas permiten a la gota mantener su forma esférica. Si las fuerzas de atracción
generadas
sobre la superficie sólida en contacto con el líquido son mayores (es decir, en caso de que
el sólido
tiene una gran energía superficial), la tensión superficial del líquido no es suficiente para
mantener la
forma esférica: la gota por consiguiente se extiende sobre la superficie y se vuelve similar
a una lente
plana. A continuación, se adhiere a la superficie y humedece.
Para hacer que la superficie de un sólido no sea mojada por un líquido, la energía
superficial del
sólido debe ser inferior a la tensión superficial del líquido.

La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil

Página 40 de 82
Un líquido se adhiere a un sólido debido a las fuerzas de atracción provenientes de las
moléculas de
la superficie del líquido y del sólido (tensión de inter fase) y es independiente de las capas
moleculares subyacentes.
La humectación puede ser evaluada midiendo el ángulo de contacto formado por la
intersección de la
superficie del sólido y la tangente de la superficie de arco de la gota. Este ángulo se indica
con el
símbolo θ (theta).
Por lo tanto:

cos
Si la superficie se humedece poco, tendremos θ> 90° y -1 < cos
Dado que la tendencia del líquido a humedecer un sólido es inversamente proporcional al
ángulo de
contacto, el valor de cos
El acabado hidrófugo permite el paso del aire pero no del agua. La repelencia al agua de
los tejidos
está disponible desde hace años. Al principio, los
acabados tenían baja respirabilidad y poca duración a

los lavados caseros y en seco. En años recientes, ha

habido una mejora en la química de los repelentes del
agua alifáticos reactivos, siliconas y fluor químicos.
Las siliconas tienden a dar un mejor tacto, y los flúor
químicos logran mejor repelencia.
La mayoría de las hidrofugaciones se realizan
utilizando emulsiones de parafina con sales de
aluminio. Se aplican por fulardado a 120° C. También

se utilizan otros productos como las sales de aluminio,

derivados catiónicos de ácidos grasos, siliconas.
Si se trata al tejido con disolventes se puede perder el
poder hidrófugo.

REPELENCIA Y/O LIBERACIÓN DE MANCHAS

Los tejidos por su naturaleza, superficie irregular y esponjosidad son lugares ideales para
que se
deposite en ellos la suciedad.
Existen distintos acabados dependiendo del tipo de suciedad que queramos evitar:
Antiestáticos

Los tejidos electrostáticamente atraen el polvo, que desmejora el aspecto del tejido. Los
antiestáticos son productos higroscópicos, que captan humedad y eliminan las cargas
eléctricas de las fibras.
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil

Página 41 de 82
Repelentes a la impureza seca
Se tratan los tejidos con óxidos metálicos que rellenan las cavidades de las fibras
impidiendo que las impurezas se depositen allí, dando al tejido un color grisáceo.

Repelentes a la suciedad húmeda (Anti soil)

Los repelentes a las manchas se usan en una variedad de telas de algodón, para
prendas y hasta tapicería. La gran ventaja es que los tejidos resisten las manchas
durante el uso. Cuando ocurre un derrame, esa

zona puede limpiarse fácilmente, ya que la

mancha se limita a la superficie y no penetra
profundamente en el tejido.

Repelentes a las grasas, aceites y bencinas

Generalmente son compuestos del flúor,
empleados junto con siliconas. Este tratamiento
cambia el comportamiento térmico e higroscópico

de los tejidos, se suelen utilizar en cortinas,

tapicerías y decoración.
Quita manchas. Liberación de la suciedad
(Soil release)
La mayoría de los consumidores desean remover

las manchas durante el lavado a baja temperatura. Los acabados arriba mencionados
son efectivos para repeler el manchado; sin embargo, si la mancha penetra el acabado,
es muy difícil removerla. Para evitar esto, hay un acabado fluoro químico que no
solamente repele las manchas, sino también promueve la liberación de ese manchado

durante el lavado. La repelencia de este fluoro químico liberador de manchas no es tan

buena como la de los acabados repelentes al agua y al aceite anteriores.
Este tratamiento se usa especialmente sobre fibras sintéticas y sus mezclas con fibras

celulósicas. Mejora la disolución de la suciedad en el lavado doméstico.

Los acabados anti manchas normalmente se aplican con el acabado de planchado
permanente,

debiéndose tener cuidado en la selección de los suavizantes y otros auxiliares para que no
interfieran
con las propiedades anti soil y soil release.

La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil

Página 42 de 82
ANTI INFLAMABILIDAD

El término inflamabilidad se refiere a la facilidad de ignición y la velocidad de combustión

de los
tejidos. La inflamabilidad de los tejidos (para cortinas, forros y ropa) constituye un peligro
en
condiciones ordinarias de uso.
La combustión de fibras textiles está relacionada con su IOL (índice de oxígeno límite), que
indica la
cantidad mínima de oxígeno que la fibra necesita para arder.
Dado que el porcentaje de oxígeno en el aire es de alrededor de 21, es evidente que todas
las fibras
con un IOL por debajo de este nivel se queman con facilidad, mientras que aquellas con un
alto IOL
tenderán a no quemar. De la tabla se puede observar que el poliéster, la poliamida (ambos
se funden
y forman masas viscosas) y las fibras celulósicas son muy inflamables. Estas últimas,
especialmente
en tejidos menos compactos donde tienen un mayor contacto con el oxígeno del aire, se
queman muy
rápidamente si se calientan a alrededor de 350° C, temperaturas a las cuales se
descomponen en
sustancias volátiles altamente inflamables y residuos carbonosos.

Fibra IOL (%)

Lana 25
Algodón 18
Rayón viscosa 20

Rayón acetato 18
Triacetato 18
Clorofibra 48

Acrílico 18 – 20
Modacrílico 22 – 28
Poliéster 20
Poliamida 20

Factores que influyen en la inflamabilidad de los tejidos:

A mayor punto de ignición de la fibra, menor inflamabilidad del tejido. Respecto a las fibras
sintéticas podemos destacar que funden al arder y son difíciles de ignifugar. Actualmente
algunas fibras sintéticas se ignifugan en su proceso de fabricación, pudiendo destacar
entre
ellas las fibras Trevira. Se puede reducir la flamabilidad del algodón, por ejemplo,
mezclándolo
con poliéster, nylon, lana, acrílico y aramida.
A mayor factor de cobertura del tejido, menor inflamabilidad del tejido. Donde sea posible y

aceptable, se puede emplear una tela con construcción más densa.

A mayor coeficiente de torsión del hilo, menor inflamabilidad del tejido.
La inflamabilidad del tejido depende de los productos químicos que se le agrega. En este
aspecto podemos distinguir dos métodos de aplicación de los acabados ignífugos:
a) Agentes químicos que no penetran en la fibra: recubren la fibra formando una
película continua de naturaleza ininflamable. Son soluciones orgánicas de cloruro
de polivinilo, sólo o polimerizable con acetato de vinilo.
b) Agentes químicos que penetran en la fibra: podemos distinguir dos tipos, los que

no reaccionan con la celulosa y los que sí lo hacen.

Entre los primeros podemos encontrar:
La industria textil y su control de calidad. VI Ennoblecimiento textil
Página 43 de 82
- parafinas cloradas, que al entrar en contacto con la llama desprenden cloro
con lo que disminuyen la concentración de oxígeno, básico para producir la

combustión.
- Ácido bórico y bórax, que en contacto con la llama funden y forman una
espuma metálica
- Sales amónicas, que actúan desprendiendo amoníaco

- Wolframato sódico, que actúa debido a su poder ininflamable.

PROTECCIÓN ULTRAVIOLETA