PROYECTO

CONSUMO DE GAS Y EFICIECIENCIA EN UNA MAQUINA DE SECADO POR

ATOMIZACION
INSTANTANEIZADORA

ENVASADORA MAJES E.I.R.L.

AREQUIPA – PERU

AGOSTO – 2018

A : ENVASADORA MAJES E.I.R.L.

DE : HUANCA NOA GUSTAVO

CRUZ SALCEDO JEFFER ANTONIO
ESPECIALIDAD : MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA
DE PLANTA

ASESOR : ING. FERNANDO LAZO

1
 ÍNDICE

Contenido
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 5
2. OBJETIVO DEL PROYECTO ............................................................................................. 6
3. EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO ................................................................. 6
3.1 PERFIL DE LA EMPRESA ENVASADORA MAJES ................................................... 6
3.2 MISION................................................................................................................................. 6
3.3 VISION ................................................................................................................................. 6
3.4 ORGANIGRAMA ................................................................................................................ 7
3.5. COMUNICACIÓN DENTRO DE LA EMPRESA ........................................................... 9
3.6. MAQUINARIA DE LA EMPRESA ................................................................................... 9
3.6. 1 CARBO COOLER: ......................................................................................................... 9
3.6. 2 TRIBLOCK ...................................................................................................................... 9
3.6. 3 ENCAPSULADORA ALCOA ....................................................................................... 10
3.6. 4 LLENADORA MEYER ................................................................................................. 10
3.6. 5 SOPLADORA ............................................................................................................... 10
3.6. 6 OZONO Y LUZ UV....................................................................................................... 10
4. DESARROLLO DE LA PASANTIA ................................................................................... 11
4.1. HOJA DE TAREA ............................................................................................................. 11
4.2. ANALISIS DE LAS TAREAS .......................................................................................... 13
5. ANÁLISIS O BALANCE CRÍTICO ..................................................................................... 19
5.1. LOGROS COMO PASANTES ........................................................................................ 19
5.1.1. DIFICULTADES ENCONTRADAS EN EL CAMPO ORGANIZATIVO ................. 19
5.1.2. DIFICULTADES ENCONTRADAS EN EL CAMPO LABORAL ............................. 19
5.1.3. RESULTADOS A NIVEL PERSONAL Y EMPRESA ............................................... 19
6. INFORMACION TEORICA Y PRACTICA ........................................................................ 19
6.1 DEFINICION DEL PRODUCTO A SECAR .................................................................. 19
6.2 CARACTERÍSTICAS DE LA QUINUA INSTANTANEA. ............................................ 19
6.3 VENTAJAS DE LA QUINOA INSTANTANEA .............................................................. 20
6.4 CONTENIDO DE AGUA DEL CONCENTRADO ........................................................ 20
6.5 SECADO POR ATOMIZACION: .................................................................................... 20
6.6 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SECADO POR ATOMIZACION ..................... 21
6.7 ETAPAS DEL SECADO POR ATOMIZACIÓN. ......................................................... 22
6.8 ELEMENTOS DE UN SECADOR POR ATOMIZACIÓN. .......................................... 23
6.8.1 SISTEMA DE CALENTAMIENTO DEL AIRE. .......................................................... 23

2
6.8.2 SISTEMAS DE ASPERSIÓN. ..................................................................................... 23
6.8.3 CÁMARA DE SECADO................................................................................................ 24
6.8.4 CÁMARA DE SECADO DE FLUJO EN PARALELO O CO-CORRIENTE. ......... 24
6.8.5 DISPERSOR DE AIRE. ................................................................................................ 25
6.8.6 DESCARGA DE LA QUINUA INSTANTANEA ........................................................ 25
6.8.7 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN. ................................................................................. 25
6.8.8 CICLON .......................................................................................................................... 26
6.8.9 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LA ENTRADA. ........................................... 26
6.10 REPRESENTACION DE LOS VALORES QUE INTERVIENEN EN
INSTANTANEIZADORA ......................................................................................................... 27
6.11 PRODUCTOS OBTENIDOS POR INSTANTANEIZADORA Y TEMPERATURAS
DE ENTRADA Y SALIDA ........................................................................................................ 27
6.12 CÁLCULOS DE CONSUMO DE GAS EN EL CALENTAMIENTO Y DURANTE EL
PROCESO. ............................................................................................................................... 28
7. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 31
8. RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 31
9. ANEXO .................................................................................................................................. 32
9.1 GALERIA DE FOTOGRAFIAS: ....................................................................................... 32
9.2. PRUEBAS REALIZADAS A LA INSTANTANEIZADORA ......................................... 36
9.3 PLANO GENRAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE QUINUA
INSTANTANEA Y SUS ETAPAS........................................................................................... 38
9.4 EQUIPO DE PASANTES ENVASADORA MAJES ..................................................... 39

3
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1Kiwifresh Principal Producto (ENVASADORA MAJES) ...................................................... 6

Figura 2Carbo Cooler (ENVASADORA MAJES)............................................................................... 9
Figura 3 Produccion de Kiwifresh (ENVASADORA MAJES) ............................................................ 9
Figura 4 Sopladora (ENVASADORA MAJES) ................................................................................ 10
Figura 6-34 PROCEDIMIENTO ..................................................................................................... 13
Figura 35 INSTANTANEIZADOR ENVASADORA MAJES ................................................................ 20
Figura 36 ETAPAS DEL SECADO POR ATOMIZACIÓN (FUENTE WIKIPEDIA) ................................ 22
Figura 37 BOQUILLA DE ATOMIZADOR (FUENTE WIKIPEDIA)..................................................... 24
Figura 38 CÁMARA SECADO CO-CORRIENTE (FUENTE WIKIPEDIA) ............................................ 24
Figura 39 DISPERSOR DE AIRE( FUENTE WIKIPEDIA) .................................................................. 25
Figura 40 DESCARGA DE QUINUA (FUENTE WIKIPEDIA) ............................................................ 25
Figura 41 CICLÓN (FUENTE WIKIPEDIA) ..................................................................................... 26
Figura 42 VALORES TERMODINÁMICOS (FUENTE WIKIPEDIA) .................................................. 27
Figura 43 CALDERA (ENVASADORA MAJES) ................................................................................ 32
Figura 44 BLOWER (ENVASADORA MAJES) ................................................................................. 33
Figura 45 CAMARA DE SECADO (ENVASADORA MAJES) ............................................................. 33
Figura 46 CICLONES (ENVASADORA MAJES) ............................................................................... 34
Figura 47 DESCARGA DE QUNIUA INSTANTANEA (ENVASADORA MAJES) ................................. 34
Figura 48 PANEL DE TEMPERATURAS (ENVASADORA MAJES) ................................................... 35
Figura 49 MEZCLADO Y BOMBEADO A ALTA PRESIÓN ............................................................... 35
Figura 50 PLANO NUMERADO DE LAS DIFERENTES ETAPAS Y OPERACIONES DE PRODUCCIÓN
DE QUINUA INSTANTANEA (ENVASADORA MAJES) ................................................................... 38
Figura 51 EQUIPO PASANTIAS (ENVASADORA MAJES) ............................................................... 39

INDICE DE TABLAS

Tabla 1: PERSONAL DE PLANTA .......................................................................................... 8

Tabla 2 HOJA DE TAREAS .................................................................................................... 13
Tabla 3 ANÁLISIS DE TAREAS ............................................................................................ 18
Tabla 4 CARACTERÍSTICAS QUINUA INSTANTÁNEA ................................................... 19
Tabla 5 VENTAJAS QUINUA INSTANTÁNEA .................................................................... 20
Tabla 6 CONTENIDO DE AGUA DE CONCENTRADO DE QUINUA ............................. 20
Tabla 7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS SECADO POR ATOMIZACIÓN ....................... 21
Tabla 8 TAMAÑO DE PARTICULA DE UN ATOMIZADOR .............................................. 23
Tabla 9 EFECTO DE TEMPERATURA EN EL PRODUCTO ........................................... 26
Tabla 10 VALORES A LA ENTRADA Y SALIDA DE LA QUINUA ................................... 27
Tabla 11 CONSUMO DE GAS ............................................................................................... 30

INDICE DE GRAFICOS

Grafico 1 ORGANIGRAMA ....................................................................................................... 7

Grafico 2 CONSUMO DE GAS .............................................................................................. 30

4
 RESUMEN
Los alimentos deshidratados, en especial los de la zona andina y dentro de ellos la
quinua, representan un interés comercial ya sea para consumo directo o
complemento de otros alimentos.

Se estudia la técnica de secado por atomización también llamada aspersión, rocío o

spray donde un líquido, en nuestro caso concentrado de quinua, se transforma en un
producto seco pulverizado.

Este proceso se lleva a cabo dentro de un instantaneizador, que es una maquina con
diferentes etapas donde se lleva a cabo todos los procesos encargados de transformar
el concentrado de quinua en quinua instantánea.

Necesitamos conocer primero el funcionamiento del instantaneizador, sus procesos,

intercambios de calor y consumos de energía, para luego saber en qué etapa se está
consumiendo más anergia de tal forma que podamos proponer una solución y mejorar
su eficiencia y economizar costos.

1. INTRODUCCIÓN

En muchos casos es ventajoso separar el material sólido del líquido para obtener un
material seco. El objetivo es reducir costos en transporte o porque el material tiene
mejores propiedades en forma seca que cuando está disuelta.

El secado por aspersión es un proceso para convertir un alimento líquido en un polvo

por evaporación del líquido. Comparado con otros procesos de evaporación, el
secado por aspersión tiene la gran ventaja que el producto puede ser secado sin
mucha pérdida de nutrientes aromas y proteínas. Estas ventajas son especialmente
importantes en la producción de material alimenticio tales como leche en polvo o
como en nuestro caso quinua instantánea

El principio básico del secado por aspersión es el extenso contacto del líquido con el
medio secante, usualmente aire. El aire suministra la energía para la evaporación y
“absorber” el agua en forma de vapor.

Cuatro etapas forman parte del proceso de secado por aspersión:

La primera etapa tiene lugar en el corazón del proceso: el atomizador, la corriente

de líquido es dispersada por el atomizador en una cantidad enorme de pequeñas
gotas, el tamaño de la partícula generada tiene orden de micras.

La segunda etapa es la dispersión de las partículas en el aire (mezcla aire-rocío). La

superficie de la mezcla aire-rocío tiene gran influencia en el secado de las partículas.

El secado propiamente es considerado como la tercera etapa.

Recolección de los sólidos secos es la última etapa, esto usualmente comprende la

remoción del polvo de las paredes de la cámara de secado, en Envasadora Majes
se emplean escobas de aire o raspadores giratorios y la separación del polvo del
aire es por ciclones.

Uno de los problemas asociados con el proceso de secado por aspersión es que es
muy difícil predecir la calidad del producto, debemos entender por calidad del
producto al contenido de humedad, degradación térmica, retención de aromas, forma
y tamaño de las partículas.

5
 2. OBJETIVO DEL PROYECTO

 Conocer las ventajas y características de la quinua instantánea.

 Conocer las ventajas y desventajas del proceso de secado por atomización.
 Entender cada una las etapas así como los elementos y partes que
intervienen en un proceso de secado por atomización.
 Determinar el consumo de gas de la instantaneizadora ubicado en la fábrica
Envasadora Majes, esto durante el proceso de calentamiento del sistema,
así como durante el proceso de obtención de quinua instantánea.
 Determinar la eficiencia del consumo de gas de la instantaneizadora ya que
el secado por atomización es un proceso que conlleva un alto consumo
energético y de baja eficiencia.
 Proponer una mejora para evitar el excesivo consumo de combustible y por
tanto disminuir costos en la producción de quinua instantánea de
envasadora Majes.

3. EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO

3.1 PERFIL DE LA EMPRESA ENVASADORA MAJES

3.2 MISION

Ser la empresa reconocida por la elaboración de productos naturales y

nutritivos, garantizando la calidad para nuestros clientes, por medio de
procesos y actividades óptimas para nuestros clientes internos y poder
alcanzar la rentabilidad esperada y el liderazgo en el mercado

3.3 VISION

Ser una de las mejores empresas embotelladoras del Perú, consolidándose

como la empresa de bebidas naturales con alto valor nutritivo y de constante
innovación, y llegar a satisfacer a los mercados internacionales.

Figura 1Kiwifresh Principal Producto (ENVASADORA MAJES)

6
3.4 ORGANIGRAMA

Grafico 1 ORGANIGRAMA

7
 PERSONAL DE PLANTA

NOMBRE PUESTO DE TRABAJO

RICARDO RAMOS BERNAL Gerente General
EVELYN RAMOS MEJIA Administrador
CESAR VERA VASQUEZ Jefe de Planta
HELBERT RIVERA SARAYASI Jefe de Mantenimiento
ANGELA USCAMAYTA MONTESINOS Jefe de Control de Calidad

1 ITALO RIVERA RIVERA Operador de Three-block (lavadora de

botellas, llenadora y capsuladora)
2 CIRO CHAVEZ Operador del Flomix
3 ROSARIO CACERES Operador de Sopladora
4 WILLY CASTILLO MARIN Operador de Empacadora
5 RUSO HUAYPUNA Operador de etiquetadora
6 KELLY TIZNADO QUISPE Inspector de botellas llenas
7 LUIS PEREZ VALDEZ Operador de instantanizador
8 MIGUEL MANRIQUE Paletizador/VOLANTE
9 WALTER CASTELLANO Paletizador/VOLANTE
10 PERCY MALAGA Sala de Jarabe
11 MOISES AVENDAÑO Tratamiento de Agua
12 ORLANDO PANIURA Montacarguista
13 PERCY MALAGA Sala de Jarabe
14 JUAN MANUEL PERERA BAYON Mecánico
15 ANGEL CESPEDES CAYLLAHUA Mecánico
16 ERICK Logística
17 VERONICA Electricista
MARKETING
18 LEANDRA PALOMINO Marketing
19 ESTEFANY Secretaria
20 LUIS Seguridad
21 IRIS Contadora
22 REMIGIO PANUERA Portero semana par
23 JUAN Portero semana impar
24 DORIS Limpieza
Tabla 1: PERSONAL DE PLANTA

 En este caso nosotros fuimos asignados al área de Mantenimiento de

equipos.

8
3.5. COMUNICACIÓN DENTRO DE LA EMPRESA

 En Envasadora Majes la comunicación se realiza de área en área mediante

uso de mensajes en correos electrónicos con la finalidad de informar a todos
los encargados directos sobre los pedidos, consumos, requerimientos etc.
así como a los superiores.
 La comunicación a nivel de portería es a nivel de mesa de partes mediante
el uso de cargos de documentos

3.6. MAQUINARIA DE LA EMPRESA

3.6. 1 CARBO COOLER:

Consiste en un sistema desairado para que se haga una inyección de CO2 en las
botellas de Kiwifresh y demás presentaciones usa un carbonatado donde es
realizado la inyección de CO2 y un sistema de refrigeración para el enfriamiento de
la bebida.

Figura 2Carbo Cooler (ENVASADORA MAJES)

3.6. 2 TRIBLOCK
Esta máquina se comporta como: enjuagadora, llenadora, tapadora por su
versatilidad es usada en el empaque de Kiwifresh así como de las demás bebidas,
Es ampliamente usada en Envasadora majes.

Figura 3 Produccion de Kiwifresh (ENVASADORA MAJES)

9
 3.6. 3 ENCAPSULADORA ALCOA

La máquina encapsuladora ALCOA 6 cabezales, tiene la función de coronar las

botellas con diferentes modelos de tapa como: Sport y P28, para los diferentes
formatos de botella; también cuenta con un dosificador de nitrógeno, el cual es
accionado gracias a un sensor.

3.6. 4 LLENADORA MEYER

La llenadora Meyer 24 x 10, es una maquina muy importante en envasadora Majes,

esta se encarga del llenado de botellas con diferentes bebidas, cuenta con válvulas
de paso para abrir y cerrar el llenado con un disipador de tal modo que el proceso
sea parejo evitando la formación de espuma.

3.6. 5 SOPLADORA

Este equipo recientemente adquirido en Envasadora Majes se encarga de la

producción de envases de botellas, mediante la inyección de aire caliente que
moldea una probeta estándar a moldes.

En la siguiente figura 4 se muestra como las preformas pasan por la sopladora pero
antes tienden a ser calentadas a una temperatura regulada antes de llegar donde el
moldeador y posterior a esto se procede al soplado en la máquina.

Figura 4 Sopladora (ENVASADORA MAJES)

3.6. 6 OZONO Y LUZ UV

Estos equipos son parte del sistema de purificación de agua para la producción de
Agua Colca, la función del UV es la esterilización por completo de la bacteria o
contaminantes del agua, mientras que el ozono, gracias a un transformador de alta
potencia convierte el O2 en Ozono (O3).

10
 4. DESARROLLO DE LA PASANTIA

4.1. HOJA DE TAREA

JEFE
DIA HORA LUGAR:MAQUINA DESCRIPCION TAREA RESPONSAB
EQUIPO LE
Instantanizadora, Reconocimiento y Ingeniero
03-07-2018 10:00AM etiquetadora, charla en la Empresa Cesar Vera
12:00PM sopladora

Distribución de Ingeniero
04-07-2018 8:15AM Almacén de la empresa equipos ,orden y Cesar Vera
01:00PM limpieza
Medición, corte,
05-07-2018 8:15AM Área de mantenimiento limado, perforación Ingeniero
01:45PM (esmeril de para la base de Cesar Vera
mano,wincha,lima,etc) andamios.

Compra y traslado de Ingeniero

06-07-2018 8:15AM Esmeril agulos,corte. Cesar Vera
01:45PM Limpieza.

8:15AM Área de mantenimiento Soladura de la base

07-07-2018 04:00PM (Equipo de soldadura con respecto a Ingeniero
SMAW) parantes Cesar Vera
Soldadura en ángulos
Traslado de equipo y
09-07-2018 8:15AM Área de logística materiales. Ingeniero
01:30PM Limpieza y orden. Cesar Vera
8:15AM Perforación de Ingeniero
10-07-2018 04:30PM Área de logística superficie, Cesar Vera
(Taladro) armado de andamios
De 1er al 3er piso Traslado de
compresor.
11-07-2018 8:15AM Almacén de Chapas Traslado de cajas de Ingeniero
01:30PM chapas. Cesar Vera
Orden y limpieza.
8:15AM Almacén de bebidas Compra y traslado de Ingeniero
12-07-2018 06:15PM (Esmeril de planchas metálicas. Cesar Vera
mano,wincha,) Medición y corte
8:15AM Corte de panchas
12-07-2018 01:30PM Almacén de bebidas metálicas para realizar Ingeniero
(Esmeril de mano,wincha) peldaños de la Cesar Vera
escalera 98x33
Sujeción y traslado de
8:15AM Almacén de bebidas en la planchas metálicas al Ingeniero
13-07-2018 02:00PM parte superior. 2do piso Cesar Vera
Orden y limpieza.

Selección clasificación
y distribución de
equipos y Ingeniero
8:15AM materiales.(tuberías y Cesar Vera
14-07-2018 02:30PM Techo metales)
Demolición de cuarto
prefabricado

11
 Limado y devastado
de óxido en las
canaletas INOX
8:15AM Techo Reforzamiento en Ingeniero
16-07-2018 01:30PM (Esmeril para desvastar) estructura Cesar Vera
oxidada.(para proteger
el comprensor de
lluvias)

Selección clasificación
17-07-2018 8:15AM y distribución de Ingeniero
01:15PM Techo equipos en el Cesar Vera
almacén.
Orden y Limpieza
Traslado de equipos y
18-07-2018 8:15AM componentes. Ingeniero
01:00PM Techo Traslado de botellas Cesar Vera

Limado de superficie
19-07-2018 8:15AM Tanque del tanque para Ingeniero
02:00PM (Lijar, cepillo metálico) análisis de Cesar Vera
ULTRASONIDO
Desconexiones y retiro
20-07-2018 8:15AM 2do piso de tuberías dañadas. Ingeniero
02:00PM (Llaves de ajuste) Bloqueo de fluido. Cesar Vera
Realización de roscas
Tanque de presión Análisis de superficie
8:15AM (EQUIPO DE del tanque para Ingeniero
20-07-2018 01:30PM ULTRASONIDO) determinar su estado. Cesar Vera

Se trasladó todo
8:15AM Techo equipo y metal del Ingeniero
23-07-2018 02:00PM (Soga) techo hacia la Cesar Vera
superficie utilizando
soga.
Traslado de equipos y
24-07-2018 8:15AM materiales básicos Ingeniero
02:00PM Almacén hacia el almacén. Cesar Vera

Desconexiones y retiro
25-07-2018 8:15AM 2do piso de tuberías dañadas. Ingeniero
02:00PM (Llaves de ajuste) Bloqueo de fluido. Cesar Vera

Taladrado
26-07-2018 8:15AM Instantanizadora Mediciones previas de Ingeniero
02:00PM (HIGROMETRO, velocidad y Cesar Vera
temperatura
Mediciones de
27-07-2018 8:15AM Instantanizadora velocidad, Ingeniero
01:00PM (HIGROMETRO, temperatura. Cesar Vera
(BALANZA Medición de consumo
ELECTRONICA) de gas
Traslado de equipos y
30-07-2018 8:15AM Almacén materiales metálicos Ingeniero
02:00PM hacia el almacén. Cesar Vera
1er a 3er piso Traslado y cambio de
tanque de gas.
31-07-2018 8:15AM Techo Traslado y cambio de Ingeniero
02:00PM tanque de gas. Cesar Vera

12
 1er a 3er piso Limpieza
8:15AM Charla de cálculo de la
01-08-2018 02:00PM Auditorio instantanizadora Ingeniero
Limpieza Cesar Vera
8:15AM Retiro y cambio de
02-08-2018 01:30PM tuberías dañadas. Ingeniero
Techo Bloqueo de fluido. Cesar Vera
Retiro y cambio de
8:15AM tuberías dañadas. Ingeniero
03-08-2018 01:00PM 1 piso Bloqueo de fluido. Cesar Vera

Tabla 2 HOJA DE TAREAS

4.2. ANALISIS DE LAS TAREAS

1) DETERMINACIÓN DE MEDIDAS Y CORTE EN PLANCHA METÁLICA PARA LA
CONSTRUCCIÓN DE PELDAÑOS

Figura 6
Figura 5

En este caso lo primero que se ha realizado

es determinar la medición de los peldaños Luego de haber realizado las mediciones,
de la escalera(plancha metálica) son de se ha procedido a cortar dichas planchas
98cmx33cm. metálicas utilizando como equipo el esmeril
de mano.

Figura 7
Figura 8
En este caso caso se procedió con la
Con el apoyo del operador se logró subir las
sujeción de las planchas metálicas
planchas metálicas; donde nosotros nos
destinadas al 2do piso, donde estas se
encargamos de recibir y ubicar
utilizarán para el piso del nuevo almacén en
apropiadamente dichas planchas metálicas.
construcción.
En dicha actividad ;se logró realizar satisfactoriamente dicha tarea con el equipo necesario
como es el caso de esmeril de mano,wincha,marcador, soporte( base en donde se colocó
las planchas metálicas antes de proceder con el corte)

13
 REFORZAMIENTO DE ESTRUCTURA PARA PROTEGER EL COMPRENSOR
DE LLUVIAS Y DE LA RADIACION

Figura 9 Figura 10

En esta actividad se ha realizado el limado Se procede con la regulación de parámetros

en la estructura y la medición de la pieza de soldadura voltaje, polaridad invertida,
que va ir como apoyo en dicha estructura. tipo de electrodo a usar.
V=42V
Electrodo: E6011
Polaridad: Invertida

Figura 11 Figura 12

Realizamos un precalentamiento en el Finalmente procedemos a realizar el

electrodo, debido a que ha estado expuesto proceso de soldeo en cada una de las
a una temperatura inapropiada en el estructuras que requieran un reforzamiento
almacén

En esta tarea se logró realizar adecuadamente el reforzamiento ,donde nuestro principales

inconvenientes eran
 La sujeción del material base para el reforzamiento; sin embargo esto se solucionó
utilizando prensas de sujeción.
 La estructura presentaba demasiada corrosión y agujeros por lo que se tuvo que
realizar maniobras adecuadas de soldadura.

14
 DESCONEXIONADO DE TUBERIAS Y BLOQUEO DE TUBERIAS
INNECESARIAS

Figura 13 Figura 14

En esta tarea se identificó las tuberías Se procedió a cortar la tubería superior

averiadas e innecesarias en el 2 piso para averiada, puesto que en frente se encuentran
luego retirarlas y bloquear el paso del equipos que obstaculizan el retiro.
fluido.

Figura 16
Figura 15
Finalmente procedemos a retirar las tuberías
Realizamos las desconexiones de tuberías
dañadas y llevarlos al depósito.
utilizando las llaves apropiadas
Bloqueamos el paso de flujo con un sello.

En esta tarea se logró realizar adecuadamente el retiro de tuberías innecesarias y bloqueo

de tuberías. Algunos inconvenientes que se presentaron son
 Cajas que interrumpían el retiro de las tuberías averiadas ;es por ello que se tuvo
que cortar dicha tubería
 Las tuberías estaban pegadas y por tal motivo se procedió con dicha maniobra de
corte.

15
 ANALISIS EN EL TANQUE USANDO EL EQUIPO ULTRASONIDO

Figura 17 Figura 18

Para realizar dicho análisis con el equipo Calibramos el equipo ultrasonido antes de
de ultrasonido, debemos lijar la superficie realizar el ensayo en el tanque, para ello
para obtener un mejor resultado. debemos configurar diversos paramentos.

Figura 19 Figura 20

Se procede a cubrir la superficie con un Finalmente procedemos a realizar ensayo

lubricante, el cual va a permitir una mejor experimental aproximando el transductor con
transferencia y paso de las ondas que van a la superficie lubricada y así obtener
viajar sobre el tanque. resultados implícitos en la pantalla del equipo
Los puntos básicos sobre el cual se van a ULTRASONIDO
aplicar el lubricante son 6.
En esta tarea se logró realizar adecuadamente el análisis, donde nuestro equipo tomo
resultados en distintas partes del tanque.
 Los resultados numéricos se presentaron de manera similar

Figura 21

16
 CONSTRUCCION DE ANDAMIOS

Figura 22 Figura 23

Procedemos con la medición, corte y limado Realizamos el taladrado en las base de

de soportes bases de 15x6. soporte, cada base tendrá dos agujeros.
Esto

Figura 24 Figura 25

Se procede con la regulación de parámetros Realizamos el proceso de soldeo ;cada

de soldadura voltaje, polaridad invertida, paral lateral respecto a su base de soporte
tipo de electrodo a usar. Se realizara también el soldeo en el
V=42V entrepaño colocando en su parte inferior un
Electrodo: E6011 refuerzo(Angulo) dado que este soportará
demasiada carga
Polaridad: Invertida

Figura 26
Figura 27
Realizamos la perforación en la
superficie(piso) con un taladro con broca de Finalizamos con el armado del andamio
cemento, Terminado esto colocaremos los utilizando las herramientas necesarias para
tarugos en cada agujero el ajuste necesario.

17
 CLASIFICACION DE METALES,TUBERIAS Y DIFERENTES EQUIPOS

Figura 28 Figura 29

En esta tarea se ha retirado todos los Se procedió con la clasificación y

equipos, metales y entre otros materiales distribución de todos los componentes en
hacia el exterior, puesto que este espacio un costado de la pared.
necesitará para la construcción de un nuevo
almacén.

Figura 31
Figura 30
Se utilizó una cuerda para bajar los
Se continuó con el traslado de todo el
distintos metales desde la parte superior del
material clasificado (inox,hierro,tuberías,etc)
techo.
hacia el límite final de la fachada.

Figura 32 Figura 33

Después de bajar ,se subió los Finalizamos esta tarea con el guardado y
componentes ,metales en un camión para distribución de dichos elementos (almacén.)
trasladarlo al almacén

Tabla 3 ANÁLISIS DE TAREAS

18
 5. ANÁLISIS O BALANCE CRÍTICO

5.1. LOGROS COMO PASANTES

5.1.1. DIFICULTADES ENCONTRADAS EN EL CAMPO ORGANIZATIVO

 Mala disposición de los equipos y herramientas en el área de mantenimiento

y taller.
 El área era muy limitada para realizar actividades de mantenimiento y
trabajos de taller.
 No se cuenta con ventanas o equipos de ventilación.
 Falta de inventarios en herramientas y equipos.
 Falta de herramientas de trabajo.
 Herramientas dañadas.

5.1.2. DIFICULTADES ENCONTRADAS EN EL CAMPO LABORAL

 Durante un periodo de tiempo no se contó con un especialista en

electricidad.
 Falta de técnico mecánicos (solo hay uno).
 Falta de personal.

5.1.3. RESULTADOS A NIVEL PERSONAL Y EMPRESA

 A nivel personal hemos aprendido a trabajar de manera grupal y con buena

comunicación y de forma coordinada.
 Se aprendió a reconocer y a nombrar las máquinas y herramientas cada una
de forma técnica.
 El orden, la limpieza y sobre todo la seguridad (COLPA) es determinante en
un centro de trabajo para una producción segura y eficiente.
 Se tuvo muchos resultados en el aspecto de orden y limpieza en el almacén
así como también en el techo de Envasadora majes.

6. INFORMACION TEORICA Y PRACTICA

6.1 DEFINICION DEL PRODUCTO A SECAR

La quinua en polvo o instantánea es aquella en la que se elimina la mayor parte de

su agua de constitución, dejando un máximo del 5%, correspondiendo el restante
95% a las proteínas, sales minerales, etc. Que son propias de la quinua.

6.2 CARACTERÍSTICAS DE LA QUINUA INSTANTANEA.

CARACTERÍSTICAS DE LA QUINUA INSTANTANEA.

 Color uniforme, blanco o cremoso claro,;

 Olor y sabor fresco y puro, antes y después de su reconstitución.
 Humedad, máximo 5%,
 La quinua presenta un alto índice de solubilidad

Tabla 4 CARACTERÍSTICAS QUINUA INSTANTÁNEA

19
 6.3 VENTAJAS DE LA QUINOA INSTANTANEA

VENTAJAS DE LA QUINUA INSTANTANEA

 La deshidratación de la leche ayuda a su preservación, ya que es

microbiológicamente mucho más estable que la leche líquida.
 Además de ahorrar en costes de transporte,
 No necesita refrigeración, ya que disminuye mucho su contenido en
humedad.
 Mejorar la apariencia exterior y valor comercial del producto
 El producto final no necesita ser hervido

Tabla 5 VENTAJAS QUINUA INSTANTÁNEA

6.4 CONTENIDO DE AGUA DEL CONCENTRADO

CONTENIDO DE AGUA EN EL CONCENTRADO DE QUINUA ANTES Y TRAS LA

EVAPORACIÓN

QUINOA ANTES DE QUINOA EVAPORADA

EVAPORACIÓN

Contenido de agua (%) 95-90 5-10

Tabla 6 CONTENIDO DE AGUA DE CONCENTRADO DE QUINUA

6.5 SECADO POR ATOMIZACION:

El secado por atomización es la transformación de una alimentación de partículas en fase
liquida a partículas secas por medio de la aspersión en un medio caliente, la alimentación
se hace por una pasta de quinua que tiene la relación de 10 partes de agua por una de
quinua,

El secado por atomización, involucra la atomización del alimento en forma de spray, del
contacto entre este alimento y el aire caliente que circula en co-corriente resulta una
evaporación instantánea de humedad.

Figura 34 INSTANTANEIZADOR ENVASADORA MAJES

20
6.6 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SECADO POR ATOMIZACION
VENTAJAS
 La calidad y las propiedades del producto son controladas de forma
eficiente
 Como los tiempos de secado son muy cortos (de 2 a 30 s), muchos
materiales termo sensibles pueden secarse satisfactoriamente
quedando listos para envasar
 En este secado el material no está en contacto con las paredes del
equipo hasta que está seco y además, las paredes se encuentran
aproximadamente a la temperatura del aire de salida, por lo tanto se
reducen los problemas de adherencia y corrosión en el equipo

Secado por  El producto es obtenido como un polvo fluido finamente dividido y en

Atomización forma fácilmente soluble en un disolvente apropiado
 El tamaño de partículas de algunos productos es ajustable dentro de
ciertos límites, variando las condiciones de atomización
 El proceso es adecuado para el secado continuo de cantidades
relativamente grandes de material

DESVENTAJAS
 Rendimiento térmico es bajo, debido a las restricciones en la
temperatura de entrada y a la temperatura relativamente alta del aire a
la salida
 El costo del equipo es alto
 El equipo requiere mucho espacio
 No se puede utilizar el secador por atomización con productos tóxicos, a
menos que se tomen precauciones especiales
 La recuperación en los gases de salida de productos que forman polvo
puede ser problemática o puede necesitar de un equipo auxiliar costoso
 Todas las impurezas de la alimentación quedan retenidas en el
producto
 Desde el punto de vista exclusivo del secado, los secadores por
atomización no son muy eficaces, pues se pierde mucho calor en los
gases de escape
 En este equipo, el material a secar tiende a pegarse en las paredes.

Tabla 7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS SECADO POR ATOMIZACIÓN

21
 6.7 ETAPAS DEL SECADO POR ATOMIZACIÓN.

El secado por atomización consiste en cuatro etapas:

A. Atomización (de la mezcla producto/agua en el secador por aspersión).

B. Contacto de aire-gota (mezcla del atomizado y del medio de secado).

C. Evaporación.

D. Recuperación del producto seco del aire.

Cada etapa se lleva a cabo de acuerdo al diseño y operación del secador, y, junto con las
propiedades físicas y químicas de la mezcla de quinua con agua determinan las características
de la quinua instantánea.

Figura 35 ETAPAS DEL SECADO POR ATOMIZACIÓN (FUENTE WIKIPEDIA)

22
 6.8 ELEMENTOS DE UN SECADOR POR ATOMIZACIÓN.
Básicamente un sistema de atomización tiene cinco elementos esenciales

 Sistema de calentamiento del aire;

 Una cámara de secado;
 Un dispositivo para dispersar el concentrado de quinua
 Una bomba para impulsar el líquido hacia la cámara de secado; y,
 Un sistema de recolección de las partículas secas en el seno del aire.

6.8.1 SISTEMA DE CALENTAMIENTO DEL AIRE.

El aire de secado puede ser calentado de diferentes formas
 Indirectamente: Vapor, fuel, gas o aceite, Fluido térmico
 Directamente: Gas o electricidad.
Calentadores a base de gas (directos): se utilizan solamente si se puede permitir que el gas de
combustión este en contacto con el producto. Este tipo de calentador es barato, tiene alta
eficiencia y la temperatura que se puede obtener es de unos 2000 ºC

6.8.2 SISTEMAS DE ASPERSIÓN.

La atomización es la operación de la formación de una lluvia con nuestra mezcla quinua agua.
Tiene como objetivo crear la máxima superficie posible la cual se da mediante un atomizador
(Fig. 36)
Cuando más pequeñas sean las gotas, mayor la superficie y más fácil la evaporación y
consecuentemente una mejor eficiencia térmica.
Lo ideal sería que todas las gotitas atomizadas fueran de un tamaño uniforme (Tabla n8) lo
cual significaría que el tiempo de secado seria el mismo para todas ellas. Sin embargo, todavía
no se ha logrado diseñar un atomizador que produzca una pulverización completamente
homogénea

Atomizador Tamaño de partícula (µm)

Boquillas de presión 10 - 800

Tabla 8 TAMAÑO DE PARTICULA DE UN ATOMIZADOR

23
 Figura 36 BOQUILLA DE ATOMIZADOR (FUENTE WIKIPEDIA)

6.8.3 CÁMARA DE SECADO.

La principal función de la cámara es encerrar el spray que se produce y asegurar que las gotas
sean secadas con el flujo de gas caliente y para suministrar un tiempo de residencia suficiente
para evaporar la humedad

La cámara es diseñada para descargar la mayoría de los productos en la base, o para

transportar todo el producto con el aire de salida y recuperarlo posteriormente en otra unidad.
El tamaño óptimo de la cámara y su forma dependen del tamaño de la gota y la forma del spray
producido por el atomizador

6.8.4 CÁMARA DE SECADO DE FLUJO EN PARALELO O CO-

CORRIENTE.
Tanto el atomizador como el flujo de aire están localizados en la cima de la cámara tal como
se muestra en la Fig 37. El movimiento del aire caliente y de las partículas a través de la
cámara de secado ocurre en la misma dirección.

Figura 37 CÁMARA SECADO CO-CORRIENTE (FUENTE WIKIPEDIA)

24
 6.8.5 DISPERSOR DE AIRE.

El aire entra a la cámara de secado a través del dispersor de aire tal como se muestra en la Fig.
38. La función de este es la de proveer el calor requerido para el secado, controlar el recorrido
de las gotas o partículas durante el secado y remover la humedad vaporizada de la cámara

Figura 38 DISPERSOR DE AIRE (FUENTE WIKIPEDIA)

6.8.6 DESCARGA DE LA QUINUA INSTANTANEA

En la mayoría de las cámaras diseñadas, el producto seco queda en la base observar Fig. 39

POLVO
DE
QUINUA

QUINUA
INSTANTANEA

Figura 39 DESCARGA DE QUINUA (FUENTE WIKIPEDIA)

6.8.7 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN.

Usualmente se usa una bomba para alimentar la solución y alternativamente mediante un
tanque cuya alimentación sea por gravedad.

Para el control de la intensidad de alimentación se tiene a menudo con válvulas de paso y

cañerías de diámetro estándar.

25
 6.8.8 CICLON
La teoría de la operación del ciclón se basa en los remolinos Fig. 40, donde la fuerza centrífuga
actúa sobre cada partícula forzándola a dejar el eje del ciclón y dirigirse hacia la pared interna
del ciclón.

Figura 40 CICLÓN (FUENTE WIKIPEDIA)

En este sector necesitamos reducir al mínimo las pérdidas de producto por eso se necesita
una limpieza final del aire.

Esto se realiza normalmente con filtros de mangas que consisten en numerosas mangas o
filtros colocados de tal forma, que cada uno de ellos recibe aproximadamente la misma
cantidad de aire y recoge la mayor cantidad posible de polvo de quinua remanente.

6.8.9 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LA ENTRADA.

El incremento en la temperatura en la entrada disminuye el calor requerido por el secador para
generar un producto con determinadas características. Como podemos observar en la Tabla 9 el
calor consumido por el secador es expresado como la velocidad de calor especifico por ejemplo:
kilocalorías por kilogramo de agua evaporada o kilocalorías por kilogramo de producto seco
obtenido

Temperatura aire a la entrada

(ºC)
Temperatura de aire a la entrada 200

Masa de evaporación (Kg/h) 1000

Calor especifico consumido

(Kcal/kg H2O evaporada) 1165

Masa de aire a la salida (Kg/h) 34200

Temperatura de aire a la salida (ºC) 75

Tabla 9 EFECTO DE TEMPERATURA EN EL PRODUCTO

26
 6.10 REPRESENTACION DE LOS VALORES QUE INTERVIENEN EN
INSTANTANEIZADORA

Figura 41 VALORES TERMODINÁMICOS (FUENTE WIKIPEDIA)

𝐓𝐚 ,𝐬𝟏 ,𝐬𝟐 = 𝐓𝐞𝐦𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐮𝐫𝐚 𝐝𝐞 𝐢𝐧𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨, 𝐭𝐞𝐦𝐩. 𝐢𝐧𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨 𝐜𝐨𝐧𝐜𝐞𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐨 𝐲 𝐭𝐞𝐦𝐩. 𝐬𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚

𝐐𝐚,𝐒𝟏,𝐒𝟐 = 𝐜𝐚𝐥𝐨𝐬 𝐝𝐞 𝐞𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐚 , 𝐝𝐞 𝐞𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐚 𝐝𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐨 𝐲 𝐬𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚
𝐇𝟏,𝟐 = 𝐄𝐧𝐭𝐚𝐥𝐩𝐢𝐚 𝐝𝐞 𝐢𝐧𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨, 𝐄𝐧𝐭𝐚𝐥𝐩𝐢𝐚 𝐝𝐞 𝐬𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚
𝐐𝐋 = 𝐏𝐞𝐫𝐝𝐢𝐝𝐚𝐬 𝐝𝐞 𝐂𝐚𝐥𝐨𝐫

6.11 PRODUCTOS OBTENIDOS POR INSTANTANEIZADORA Y

TEMPERATURAS DE ENTRADA Y SALIDA

Producto Sólidos Temperatura Humedad Temperatura (ºC)

en el Alimento (ºC) Final
Alimento (%) (%) Entrada Salida

Quninoa 47-52 60-70 5-10 180-200 75-95

Instantanea

Tabla 10 VALORES A LA ENTRADA Y SALIDA DE LA QUINUA

 6.12 CÁLCULOS DE CONSUMO DE GAS EN EL CALENTAMIENTO Y
DURANTE EL PROCESO.
MEDICIONES DE MASA EN TANQUE A Y B

Tanque “A“ Tanque “B”

𝑴𝑨 =68.25kg 𝑴𝒃 =69.65kg

DESPUÉS DEL CALENTAMIENTO

Tanque “A“ Tanque “B”

𝑴𝑨 =67.10kg 𝑴𝒃 =67.15kg

TIEMPO DE CALENTAMIENTO

𝑯𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒐 = 09:35AM

28
𝑯𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = 10:10AM

𝑻𝒄𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 35min = 0.58Hrs

CONSUMO DE GAS EN EL CALENTAMIENTO

𝛁𝑴𝑨 = 68.25kg - 67.10kg = 1.15kg

𝛁𝑴𝑩 = 69.65kg - 67.15kg = 2.5kg

𝑴𝑪𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 1.15kg + 2.5kg = 3.65kg

Consumo de gas en el proceso de producción

Tanque “A“ Tanque “B”

𝑴𝑨 =55.50kg 𝑴𝒃 =55.85kg

TIEMPO DE PRODUCCIÓN

𝑯𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒐 = 10:10AM

𝑯𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = 12:20AM

𝑻𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = 130min = 2.17Hrs

CONSUMO DE GAS EN LA PRODUCCIÓN

𝛁𝑴𝑨 = 67.10kg - 55.50kg = 11.60kg

𝛁𝑴𝑩 = 67.15kg - 55.85kg = 11.30kg

𝑴𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = 11.60kg + 11.30kg = 22.90kg

29
CALCULANDO EN PORCENTAJES

CALENTAMIENTO

𝑻𝒄𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 35min = 0.58Hrs

𝑴𝑪𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 3.65kg

137.9kg 100%

3.65kg X
𝟑.𝟔𝟓
𝑿𝒄 = X100%
𝟏𝟑𝟕.𝟗

𝑿𝒄 =3%

PRODUCCIÓN

𝑻𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = 130min = 2.17Hrs

𝑴𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = 22.90kg

137.9kg 100%

22.90kg X
𝟐𝟐.𝟗𝟎
𝑿𝒑 = X100%
𝟏𝟑𝟕.𝟗

𝑿𝒑 =17%

INSTANTANIZADOR YPG-100 Pressure Spray Driver

Parámetros Calentamiento Producción

Tiempo 0.58Hrs 2.17Hrs

Gas 3.65kg 22.90kg

Consumo 3% 17%

Tabla 11 CONSUMO DE GAS

Consumo

3% 17%
1
2
80%
3

Grafico 2 CONSUMO DE GAS

El consumo alrededor (calentamiento y producción) abarca un 20%alrededor de

2.17hrs,
30
PODEMOS APRECIAR:

EFICIENCIA

Para 30Kg
𝐮𝐭𝐢𝐥
𝑬𝒇𝒊𝒄 = X100
𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥

𝟏𝟓
𝑬𝒇𝒊𝒄 = X100
𝟑𝟎

𝑬𝒇𝒊𝒄 = 50%

7. CONCLUSIONES

 Concluimos que la producción de quinua instantánea en Envasadora Majes es una

propuesta interesante debido a la calidad y valor nutritivo del producto final, pero la
producción de la misma se realiza a pedido y no es continua , esto significa un
incremento en los costos de consumo de gas y de mantenimiento innecesarios.
 Concluimos que en la fabricación de quinua instantánea se presentan algunos
inconvenientes tales como enormes pérdidas de calor dado a que es un proceso
abierto y no se re utiliza el aire caliente.
 Concluimos que la principal causa de los elevados costos de fabricación de quinua
instantánea en Envasadora Majes es que no se cuenta con un sistema de línea de gas
continua, actualmente la alimentación se realiza por botellas de gas las cuales se
consumen muy rápido parando el proceso de producción lo cual acrecienta los costos.
 Concluimos que el principal inconveniente fue no poder realizar apropiadamente los
cálculos de datos de la instantanizadora dado que el equipo no reconocía ciertas
lecturas como es el caso de la temperatura ya que era mayor al rango del equipo de
medición usado (higrómetro, Anemómetro).
 Hemos concluido que el tipo de mantenimiento que aplica dicha empresa está basado
en el mantenimiento correctivo, esperan a que falle el equipo para recién proceder a
reparar, sin embargo en ciertos equipos se realizaba lubricación (mantenimiento
preventivo).
 Es necesario que empresa tenga un área de mantenimiento, planificación donde el
principal inconveniente de la empresa es la escasez de herramientas en el área de
mantenimiento.
 La falta de personal es un déficit en la empresa, dado que había días en que los
equipos fallaban y no había alguien capacitado que pudiera solucionar dicho problema,
el técnico en mantenimiento de máquinas tenía que encargarse de fallas eléctricas.

8. RECOMENDACIONES

 Recomendamos a Envasadora majes establecer una mayor campaña de marketing

para su producto de Quinua Instantánea, con la finalidad de que exista una mayor
demanda del producto y se deje de producir bajo pedido , una producción continua de
quinua instantánea permitirá ahorrar costos y energía en lo que respecta al
precalentamiento, ahorro de costos en producto adherido a las paredes de la cámara
de secado y ciclones y un ahorro de tiempo en la limpieza de la instantaneizadora ya
que acabado el proceso es necesario que se realice una limpieza inmediata.

31
  Recomendamos hacer un estudio de factibilidad técnica acerca del tendido de una
línea de gas, lo cual permita un abastecimiento continuo de energía y no pare el
proceso de producción en ningún momento ahorrando tiempo y dinero ya que se evita
paradas y perdidas de calor.
 Se recomienda tener muy presente las variaciones de los porcentajes de sólido y
liquido en el concentrado de quinua , así como también evitar cambios bruscos en la
temperatura lo cual permitirá un producto final homogéneo.
 Se recomienda ver la factibilidad técnica de colocar vibradores en la cámara de
secado de la instantaneizadora ya que el producto se queda pegado en las paredes de
esta cámara
 presión de operación o velocidad) y el aire de desecación (temperaturas de entrada y
salida) pueden producir cambios en el tamaño de partícula, en la densidad de la
partícula y en la densidad másica del producto
 Ampliación del taller mecánico es uno de las recomendaciones, puesto que el trabajo
aquí se ve limitado por el espacio así como también un inventario y orden de
herramientas ya que gran parte no están accesibles a la hora de usar.

9. ANEXO

9.1 GALERIA DE FOTOGRAFIAS:

Figura 42 CALDERA (ENVASADORA MAJES)

32
 Figura 43 BLOWER (ENVASADORA MAJES)

Figura 44 CAMARA DE SECADO (ENVASADORA MAJES)

33
 Figura 45 CICLONES (ENVASADORA MAJES)

Figura 46 DESCARGA DE QUNIUA INSTANTANEA (ENVASADORA MAJES)

34
Figura 47 PANEL DE TEMPERATURAS (ENVASADORA MAJES)

Figura 48 MEZCLADO Y BOMBEADO A ALTA PRESIÓN

35
9.2. PRUEBAS REALIZADAS A LA INSTANTANEIZADORA

Figura 49 Analizador de Gases

Figura 50 Anemometro
36
Figura 51 Medición con Higrometro realizado en el Blower de instantaneizadora

Figura 52 Medición con Higrometro realizada en la descarga de Instantaneizadora

37
9.3 PLANO GENRAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE QUINUA
INSTANTANEA Y SUS ETAPAS

Figura 53 PLANO NUMERADO DE LAS DIFERENTES ETAPAS Y OPERACIONES DE PRODUCCIÓN DE QUINUA

INSTANTANEA (ENVASADORA MAJES)

Figura 54 ETAPAS Y OPERACIONES DEL PLANO NUMERADO DE PROCESO DE FABRICACION QUINUA INSTANTANEA
(ENVASADORA MAJES)

38
9.4 EQUIPO DE PASANTES TECSUP- ENVASADORA MAJES

Figura 55 EQUIPO PASANTIAS (ENVASADORA MAJES)

39