HERRAMIENTAS DE TORNEAR

1. HERRRAMIENTAS DE TORNEAR
Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con
una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria,
mientras que la pieza de trabajo es giratoria.

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril)
consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se
encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal
como vemos en la figura de abajo.

Por definición, las herramientas de corte pueden referirse a cualquier objeto utilizado
para eliminar material no deseado o en exceso de una pieza de trabajo por medio de su
deformación por cizallamiento.

Las herramientas de corte se han utilizado en los talleres de mecanizado de metal

desde finales del siglo XIX. A día de hoy, los fabricantes siguen evolucionando estos
mecanismos para que sean más eficientes en la industria. Lo que comenzó como
herramientas que eran tediosas y extenuantes de usar, ahora son instrumentos de alta
tecnología que se pueden encontrar en todas las cajas de herramientas y talleres
mecánicos.

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Las herramientas de corte entran en contacto con la materia prima, cortan, eliminan
restos y virutas del material y ayudan a crear la pieza final. Para que una herramienta
de corte funcione correctamente, debe ser capaz de soportar el calor que se genera
durante el proceso de corte debido a la fricción y ser más dura en comparación con el
material que se corta.

Procesos de mecanizado por arranque de viruta

En el mecanizado de arranque por viruta se dan tres tipos de mecanizados:

 Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso

intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en
un corto periodo de tiempo. Requiere Alta velocidad de avance y de corte.
 Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo
objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas
superficies de la pieza. Se utiliza pensando en tener una superficie con poca
rugosidad. Velocidad de avance baja y velocidades de corte alta.
 Rectificado o súper acabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y
medidas muy precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son muy
altas, desprendiendo partículas por abrasión.

Según la definición que acabos de hacer de la técnica de arranque de viruta, queda

claro que una de las propiedades más importantes del material de la pieza que se desea
mecanizar es la maquinabilidad, que se define como la capacidad de arrancar material
de una pieza con un útil de corte o, en otras palabras, la habilidad del material para ser
mecanizado.

Debido a esto, los materiales más utilizados con esta técnica de fabricación son:

 Metales.

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 Los plásticos y sus compuestos.
 Los compuestos cerámicos (mecanizado abrasivo)

Los principales movimientos que nos encontramos en el mecanizado por arranque de

viruta de una pieza son:

 Corte: Con este movimiento penetra la herramienta en el material, siendo la

causante de producir la viruta. Se define mediante la Velocidad de Corte.
 Avance: Este movimiento es el realizado al desplazar el punto de aplicación del
corte. Se define mediante la Velocidad de Avance.
 Alimentación: Se define con el parámetro de Profundidad de Pasada y es el
encargado de cortar un espesor del material.

Tipos de mecanizado por arranque de viruta

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En el mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material mediante
herramientas con filos perfectamente definidos. Los tipos más habituales son:

 Serrado
 Limado
 Taladrado
 Roscado
 Torneado
 Fresado
 Brochado
 Mortajado

Mecanizado por Torneado

Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque de viruta.

Llamamos superficies de revolución a aquellas en las que si hacemos un corte por un
plano perpendicular a su eje, cuya sección es circular. La máquina que se utiliza para el
torneado se denomina torno.

En esta máquina, la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la herramienta

lineal.
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El tipo de piezas que podemos realizar combinando estos tres movimientos principales
es muy variado en función del diámetro, la longitud, la complejidad de las formas a
mecanizar, etc.

En esta máquina la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la herramienta

lineal.

La pieza a mecanizar va amarrada mediante un sistema de fijación (plato de garras,

pinza, plato liso y tiene movimiento rotatorio, y la herramienta de corte va fijada a un
soporte o torreta y se desplaza en las dos direcciones indicadas para proceder al
arranque de material.

Además el movimiento de los ejes del torno puede ser totalmente manual o
semiautomático, o puede estar gobernado por un CNC.

Siguiendo estos principios existen diferentes tipos de tornos, que a su vez pueden ir
provistos de diferentes accesorios.

Los tipos de tornos más frecuentes son:

 Torno paralelo o torno horizontal

 Torno frontal (o torno al aire): se emplea para la fabricación de piezas cortas y de
gran diámetro.
 Torno vertical: su eje principal es vertical respecto al suelo. Se usa para la
fabricación de piezas pesadas.

2. TIPOS DE VIRUTA

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En todos los procedimientos por separación que generan virutas estas se expulsan
mediante la cuña cortante que penetra en el material. Estas virutas pueden tener
formas muy diferentes se distinguen las siguientes clases de virutas:

2.1 Las virutas discontinuas.

Son cortas y tienen una forma irregular debido a que fueron arrancadas del material.
Esta forma de viruta aparece, sobre todo durante el desbaste cuando se trabaja con gran
profundidad de corte, una velocidad de corte baja y un gran avance.

2.2 Las virutas continuas.

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Son largas y cohesivas, se forman durante el tratamiento de materiales blandos y
resistentes. Otras condiciones previas para las virutas continuas son una elevada
velocidad de corte y una cuchilla de torno con un gran ángulo de ataque, estas dificultan
la secuencia de trabajo pues resultan difíciles de eliminar.

Elevan el peligro de accidentes y pueden dañar la superficie de la pieza de trabajo

2.3 Las de cizallamiento.

Son de cohesión irregular se crea en materiales resistentes a velocidades medias de

corte y con ángulos de ataque pequeños o medianos. No se consigue la misma calidad
de superficie en la pieza de trabajo

3. CLASES DE HERRAMIENTAS DE CORTE

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  Recta para Cilindrar

 Acodada para Cilindrar.

 De Tope.

 De refrentar (para caras).

 De Tronzar

 De Acanalar

 De Perfilar

 De Roscar

 De Mandrilar Orificios Pasantes

 De Tope para Mandrilar

La parte de trabajo de la herramienta de corte, incluyendo la cuchilla, debe tener alta

dureza, alta resistencia térmica al rojo (tener la capacidad de no perder la dureza con
temperaturas elevadas), alta resistencia al desgaste (resistencia al frote), así como ser

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lo suficientemente dúctil (resistencia a las cargas de impacto). Los materiales de los
cuales se fabrican las partes de trabajo de las herramientas de corte deben obedecer a
los requisitos mencionados.

4. MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE.

Los materiales para las herramientas de corte se dividen en tres grandes grupos:

a) Primer grupo

En este grupo, están los materiales para las herramientas que trabajan a bajas
velocidades de corte. A éstos pertenecen los aceros al carbono para herramientas, con
una resistencia térmica al rojo de 250-300 o C.

b) Segundo grupo

Son los materiales para herramientas que trabajan a velocidades elevadas de corte,
los aceros rápidos, estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una
resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 o C.

c) Tercer grupo

Este grupo reúne los materiales para herramientas que trabajan a altas velocidades de
corte, fabricados como plaquitas de varias dimensiones y formas. Que alcanza una
resistencia al rojo de 1000°C. Para el labrado de aceros se emplean las aleaciones duras
del grupo de titanio-tungsteno-cobalto (TK): T5K10 para el desbastado y corte
interrumpido, T15K6 para el semi-acabado y acabado.

Los materiales más utilizados en las herramientas de corte son:

 Acero rápido

 Metal duro
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  Otros materiales cerámicos

 Nitrato de boro cúbico

 Diamante poli cristalino

A medida que se utilizan materiales de mayor dureza, se pierde tenacidad. Menor

resistencia a los impactos

Existe también una relación entre la dureza de los materiales con la temperatura. A
medida que se aumenta la temperatura se pierde dureza

d) ACERO RÁPIDO (HSS)

Muy utilizado en la actualidad.

Son aceros con alto contenido en carbono con adiciones considerables de elementos de
aleación tales como W, Mo, Cr, V y Co.

Existe una gran cantidad de aceros rápidos, según sus elementos de aleación y los
tratamientos térmicos que sufren.

Dado que es un material de relativo bajo coste, se emplea para herramientas enterizas.

También se utilizan herramientas de acero rápido recubiertas.

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 e) METAL DURO (HM, Hard Metal)

Uno de los materiales que más se utiliza junto con el HSS. Cada año crece su utilización.

El metal duro es una mezcla de carburo de tungsteno y cobalto (CW+Co).

A medida que crece su contenido en cobalto, más tenaz es la herramienta.

Muchas herramientas de metal duro están recubiertas por otros materiales para dar
unas propiedades añadidas.

Casi todas las herramientas de plaquitas son de metal duro.

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 f) CERÁMICAS, NITRURO DE BORO CÚBICO Y DIAMANTE

Las cerámicas son materiales muy duros, pero que mantienen cierta tenacidad. Se
suelen utilizar para mecanizado de alta producción en condiciones de corte muy
estables. Un ejemplo es el torneado de discos de freno de automóvil.

Se utilizan varios tipos de cerámicas. Las más comunes son la alúmina (Al2O3), el
SIALON y el nitruro de silicio (NSi).

Si se requieren durezas todavía más altas, a costa de perder tenacidad, se emplean los
materiales compactos: Diamante poli cristalino (PCD) y el nitruro de boro cúbico poli
cristalino (PCBN).

Dado el elevado coste de estos materiales, siempre se utilizan plaquitas o insertos.

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 5. NOMENCLATURA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Existen innumerables insertos de corte llamados también plaquitas para

el mecanizado por control numérico: triangulares, circulares, cuadrados, en forma de
diamante, de metal duro recubierto, sin recubrir, de acero rápido, etcétera.

En un artículo anterior, hemos hecho una introducción para comenzar a abordar el

tema y en este artículo, profundizamos la cuestión para analizar cómo clasificar
estos insertos de corte según distintos criterios, dado que la ISO preparó una norma,
la número 1832 que veremos a continuación.

a) Códigos ISO 1832 para insertos de corte

La clasificación de los insertos de corte se da según la norma ISO 1832, que

estandariza un código de la forma:

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XXXX NN NN [NN]

En la cual las primeras cuatro letras indican, respectivamente, la geometría, el ángulo

de incidencia, la tolerancia y el sistema de sujeción-rompe virutas.

Los primeros dos números indican el tamaño del filo de corte y el espesor del inserto.
Son números de dos cifras cada uno, que pueden o no llevar un cero a la izquierda, o
una letra.

Finalmente, el tercer número corresponde sólo a los insertos para tornos, y especifica
el radio de la punta de corte.

b) Geometría

Los insertos de corte pueden fabricarse en distintas formas: cuadrados, pentágonos,

hexágonos, círculos, paralelogramos, diamantes, rectángulos, octógonos, etcétera.

La primera letra del código describe esta geometría, incluyendo el ángulo de la cara con
respecto a la horizontal.

c) Angulo de incidencia

Es el ángulo por el cual el inserto logrará arrancar viruta. Junto con los ángulos de filo
y de ataque, conforman el punto por el cual el inserto logra disminuir la fricción contra
el material.

Como guía, la siguiente tabla nos proporciona el ángulo de incidencia aproximado de

acuerdo al material a desbastar y al tipo de herramienta.

d) Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de
corte para torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada

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herramienta y que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que
detallaremos seguidamente. Las herramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

 Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

 Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.
2) Según la forma del vástago de la herramienta:

 Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje

recto.
 Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que
su eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.

e) Aplicación de la herramienta de corte

 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas

cilíndricas.
 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º
respecto del eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta
para crear formas cónicas y esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que
puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy
precisas.
 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia
adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la
forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta
totalmente el cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las

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 herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se
utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan
básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la
lubricación forzada y brocas para cañones.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo
simple, se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados
escariadores para máquina. Los escariadores están formados por un número
de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos
simétricamente alrededor del eje de la herramienta.

f) Por método de fabricación de la herramienta

 Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola

pieza de un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o
rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su
filo cortante.
 Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres
subgrupos:

 por lo general, el vástago es de acero para construcciones y la parte

cortante es de acero rápido y está soldada a tope.
 Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de
acero rápido en forma de pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura
de cada herramienta requiere tiempo y destreza. Dependiendo de la
aplicación, de la forma del vástago y de la dirección de avance, estas
herramientas se clasifican según normas ISO y DIN (ver tabla más abajo).
La placa soldada puede volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el
término de su vida útil.
 Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o
portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que
alternativamente pueden montarse y desmontarse pequeñas pastillas o

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 placas intercambiables denominados insertos, de compuestos cerámicos,
de forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos
están diseñados para intercambiarse o rotarse a medida que cada borde
de corte se desgasta y al término de su vida útil se descartan, por lo que
no se requiere el afilado. Los insertos se clasifican bajo estrictas normas
ISO que veremos detalladamente en un próximo artículo.

Clasificación ISO / DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro

En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para torno,
con la clasificación ISO/DIN específica de las que presentan placa soldada de widia,
detallada en la tabla correspondiente.

Herramientas de Corte para Torno

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 6. INFLUENCIA DE AVANCE Y PROFUNDIDAD DE CORTE

En este apartado se verán cuáles son los parámetros sobre los que se actuará para
poder optimizar las condiciones de corte de nuestra pieza, son estos los que influirán
en que el resultado final, o sea la pieza producida, sea lo más económica posible. Las
condiciones elegidas para el mecanizado de nuestra pieza y que después se verán en el
apartado del programa pieza, están basadas en los datos teóricos citados en el apartado
de anexos en el correspondiente a conceptos teóricos y definiciones.

a) GIRO Y VELOCIDAD DE CORTE

La velocidad de corte, como es sabido, es la velocidad superficial a la cual la herramienta

se desplaza a lo largo de la pieza en metros por minuto. En la operación de torneado a
una velocidad de giro fija, la velocidad de corte variará con el diámetro de la pieza a
mecanizar .Un diámetro mayor significa que hay que dar más pasadas de corte por
minuto y la herramienta tendrá que ir a una mayor velocidad .La máquina destinada al
mecanizado de nuestra pieza ,al tratarse de un torno CNC, la velocidad de corte se puede
mantener constante cuando es requerido ,durante toda la operación, debido a que la
velocidad de giro ,variará en línea con la variación del diámetro .Es decir el propio
control de la maquina en función de la velocidad de corte que se le programe y del

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diámetro actual de la pieza ,modificará la velocidad de giro del cabezal. Para el cálculo
teórico de la velocidad de corte utilizaremos la siguiente expresión:

D: vendrá dado en mm –

N: en revoluciones por minuto

y el resultado se obtiene en m/min La velocidad de corte que se ha seleccionado para

la operación de mecanizado, la cual se muestra en la siguiente tabla, se ha definido
usando entre otros los criterios de: tiempo de ciclo requerido, vida útil de la
herramienta y por supuesto las especificaciones del fabricante de herramientas.

La velocidad que se ha seleccionado para el desbaste es en principio una velocidad baja,

pero esto es debido a que esta herramienta se tiene que enfrentar con la capa exterior
de la pieza forjada, la cual suele presentar una serie de micro durezas, las cuales son
muy agresivas con las herramientas, por lo que conviene que esto se produzca a una
velocidad menor con idea de proteger la herramienta.

Posteriormente en la pasada de acabado se ha elegido una velocidad mayor, ya que por

un lado la capa externa ya habrá desaparecido y por otro lado esta pasada será de
menor profundidad.

Por ultimo para el refrentado, por ser poco el material a eliminar se ha elegido, como
punto de partida una velocidad más alta.

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Estas velocidades ,servirán de punto de partida del proyecto ,las cuales podrán ser
modificadas una vez este se haya puesto en marcha ,en función de mejoras del proceso
de mecanizado o en función también, lo cual suele ser frecuente ,de mejoras e
innovaciones hechas por los fabricantes de herramientas que permitan incrementar el
régimen de arranque de viruta.

b) AVANCE DE LA HERRAMIENTA

Este es un valor clave para determinar la calidad de la superficie a mecanizar y para

asegurar que la formación de la viruta está dentro del campo de la geometría de corte.
Por tanto este valor determinará el espesor de la viruta y también en conjunción con la
profundidad de pasada, la proporción de rotura de la misma.

Un mayor avance conducirá lógicamente a una vida más corta de la herramienta para
una velocidad de corte determinada, pero por otro lado conducirá a un mecanizado más
rápido y regímenes de arranque de viruta más elevados. Aunque su definición también
pueda ser por unidad de tiempo (mm/seg), la que se usará en este proyecto será en
milímetros por revolución de la pieza a mecanizar (mm/rev), que es el parámetro más
usado en la industria del mecanizado.

El avance que se ha definido para el mecanizado de nuestra pieza, variará entre otras
cosas en cada pasada, en función de lo crítico de la geometría que se esté mecanizando,
esto es aumentando en las zonas rectas y disminuyendo en los chaflanes y radios. En la
siguiente tabla se muestran esta gama de avances seleccionadas para cada herramienta.

En la pasada de desbaste se ha definido un alto avance debido a que no importa

realmente la calidad superficial resultante en esta pasada, y con idea de que haya una
buena rotura de la viruta. Posteriormente para la pasada de acabado se ha elegido un

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avance menor, para obtener una calidad superficial acorde con las especificaciones de
la pieza.

c) PROFUNDIDAD DE CORTE.

La profundidad de corte y el ángulo de posición determinarán la longitud o ancho de la

viruta, es decir la longitud de la arista de corte la cual está en contacto con la pieza. Este
junto con los parámetros anteriormente descritos de avance y velocidad de corte, nos
definirá el régimen o tasa de arranque de viruta por unidad de tiempo, lo cual será
sumamente importante a la hora de que el proceso definido sea los más eficiente y
económico posible.

A continuación se expone la profundidad seleccionada para cada pasada de corte , así

como el ángulo de posición de la herramienta ,bien es cierto que al igual que se dijo para
los parámetros vistos anteriormente ,las posibilidades son muchas y que estos
parámetros valdrán como punto de partida siendo siempre susceptibles de mejora.

El equilibrio entre la pasada de desbaste y la de acabado es crítico, y depende entre

otras cuestiones del tipo de romper virutas que tenga la herramienta seleccionada, ya
que para que este rompe virutas pueda realizar su función necesita una profundidad de
corte mínima, es por ello por lo que para la pasada de desbaste se ha seleccionado una
profundidad de corte que es casi el doble de la de acabado.

Esta información la podemos obtener de los manuales técnicos de los suministradores

de las herramientas de corte.

d) ENERGIA ESPECÍFICA DE CORTE Y POTENCIA DE CORTE.

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La energía específica de corte puede variar considerablemente para un material dado y
es afectada por cambios en la velocidad de corte, el avance, inclinación de la
herramienta, etc. Por tanto, para una inclinación de la herramienta a velocidades de
corte altas y avances grandes, la energía específica de corte tiende a permanecer
constante. Este valor constante puede ser útil para determinar las fuerzas requeridas
para cortar un material dado en velocidades y avances grandes. Con el fin de determinar
la potencia necesaria en la máquina, se expone a continuación el cálculo de la potencia
de corte de nuestra operación. La potencia de corte especificada en Kw viene dada por
la expresión

En la siguiente tabla se muestra el cálculo de la potencia de corte para cada una de las
herramientas de corte empleadas durante el torneado de la pieza de este proyecto.

e) ANALISIS Y CONTROL DE LA VIRUTA

El mecanizado es un proceso de formación de viruta y aunque el objetivo final es cortar

el metal para obtener una determinada forma y tamaño, esto tiene que hacerse creando
virutas definidas.

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Asociado a esto se encuentran las operaciones para retirar el material eliminado
durante el proceso de corte, de modo que se mantenga alejado del área de corte y
evacue parte del calor generado durante el proceso.

Controlar la formación de la viruta es un requisito previo para cualquier operación,

independiente del volumen de material arrancado.

Parte de esto es la predicción de las temperaturas y fuerzas, puesto que estas juegan un
papel dominante en la calidad del proceso. Las temperaturas afectan al proceso en si
mismo, y si son lo suficientemente altas, influirán de forma negativa en el material de
la propia herramienta de corte.

Para ello se ha seleccionado un filo de corte que nos permita la posibilidad de controlar
la viruta, en determinadas condiciones de mecanizado. El efecto del proceso en la vida
de la herramienta y seguridad del filo, son factores importantes en la selección de la
geometría de corte.

La forma de la viruta varía considerablemente según sea el material de la pieza, pero

como se explicó anteriormente en el apartado de las características del acero utilizado,
al ser este lo suficientemente tenaz, el proceso se asemejará a un flujo continuo de
elementos en forma de lámina que se desprenden por cizallamiento.

f) FORMACION Y ESPESOR DE LA VIRUTA

La formación de viruta lógicamente está influenciada en gran manera por el material

que vamos a mecanizar .Como se citó anteriormente el material sobre el que se
trabajará se trata de un acero con un contenido medio en carbono, por lo que es de
esperar una buena rotura de viruta.

Teniendo en cuenta que trabajaremos con un mecanizado oblicuo, la dirección de corte

no es ortogonal, sino que va a formar un determinado ángulo respecto al filo principal.
Esto cambiará considerablemente las condiciones geométricas y alterará la salida de la
viruta. Es por ello que la forma esperada de la viruta sea la de coma o tipo helicoidal, y
no en forma de muelle. Se debe esperar que en función de la profundidad de corte a la
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que estemos trabajando en cada momento, haya variaciones en la forma y espesor de la
viruta, ya que una mayor profundidad conduce a una menor influencia del radio y una
mayor influencia del ángulo de posición, lo que dará en la práctica como resultado una
salida de viruta hacia fuera en forma de espiral.

Utilizando la formula descrita a continuación se ha realizado el cálculo estimativo del

espesor medio de la viruta esperada durante el proceso de mecanizado.

g) EVACUACION DE LA VIRUTA

Como se decía anteriormente la operación que se va a llevar a cabo es un proceso de

generación continua de virutas, las cuales deben ser posteriormente retiradas de modo
que se mantenga alejadas del área de corte y evacue parte del calor generado por el
proceso, no olvidemos que para arrancar dicha viruta se habrá de producir una
deformación plástica, la cual generará una gran cantidad de calor. Es por ello que en la
propia maquina se deberá instalar un sistema de extracción de virutas, capaz de retirar
todo el volumen de estas producido durante el mecanizado .Para ello lo primero que
debemos estimar, es la cantidad de viruta que generará el proceso.

Utilizando la siguiente formula, calcularemos en la tabla inferior la tasa de arranque de

viruta por unidad de tiempo.

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El sistema de extracción de virutas a instalar, irá provisto de un conveyor o cadena
extractora, con un sistema de arrastre de viruta la cual irá a descargar a un contenedor
móvil en el exterior de la máquina. Este contenedor móvil deberá tener una capacidad
como mínimo para albergar la viruta generada durante 24 horas de trabajo, para que
de esta forma se produzca su retirada una sola vez al día, para así provocar el menor
número de paradas durante la producción.

7. FLUIDOS DE CORTE

Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
Estos fluidos, generalmente en forma líquida, se aplican sobre la zona de formación de la viruta, para
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lo que se utilizan aceites, emulsiones y soluciones. La mayoría de ellos se encuentran formulados en
base a un aceite de base mineral, vegetal o sintético, siendo el primero el más utilizado, pudiendo
llevar varios aditivos (antiespumantes, aditivos extrema presión, antioxidantes, biosidas, solubiliza
dores, inhibidores de corrosión

Tipos de fluidos de corte

Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son:

 Los aceite íntegros.
 Las emulsiones oleosas.
 Las "soluciones" semi‐sintéticas.
 Las soluciones sintéticas.

En la mayoría de los casos contienen aditivos azufrados de extrema presión, en un 70% de los
casos parafinas clorados y cada vez más aceites sintéticos (poliglicoles y ésteres). Es frecuente la
adición de lubricantes sólidos como grafito, MoS2 o ZnS2.
Taladrinas.
Los tres últimos tipos mencionados anteriormente son soluciones acuosas diluidas al 3,5% como
media, y reciben el nombre genérico de taladrinas. El pH se sitúa en un ámbito ligeramente
alcalino (pH 8‐10).

Las taladrinas pueden contener todas o parte de las sustancias que se enumeran a continuación.

 Aceites minerales (de tendencias nafténica o parafínica) *

 Aceites animales o vegetales
 Aceites sintéticos (alquilbencenos...)
 Emulgentes
 Inhibidores de corrosión
 Bactericidas‐fungicidas (como fenoles, formoles, pentaclorofenoles) *
 Aditivos extrema presión
 Humectantes o estabilizantes (como poliglicoles, alcoholes y fosfatos de aminas) *
 Antiespumantes (siliconas como dimetilsiloxan)
 Colorantes
 Acomplejantes (EDTA)
 Metales pesados (molibdeno, cinc)

Nota: Se ha marcado con un (*) las sustancias más utilizadas en las taladrinas.
Las taladrinas se presentan como concentrados que posteriormente son diluidos en el momento
de su utilización con agua en proporciones entre un 1,5% y un 15% de volumen. Las taladrinas se
pueden dividir en tres tipos:

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 a) Las emulsiones de aceite (mineral, sintético o vegetal/animal).
El concentrado se diluye al 4% como media (entre 2,5% y 15% según la clase) y contiene como
base un 60% de aceites minerales, aproximadamente un 20% de emulgentes, un 10% de agua y
un 10% de aditivos varios (anticorrosivos, bactericidas, aditivos de extrema presión).

Su uso se extiende a operaciones en las que la función lubrificante de la taladrina es prioritaria

como es la laminación, la extrusión, la deformación (estampación y embutido).

Es frecuente el uso de las taladrinas más concentradas (15%) como protección de metales, es
decir, para crear una capa protectora anticorrosiva sobre superficies metálicas.

b) Las taladrinas semisintéticas.

El concentrado se diluye al 4% como media (entre el 1,5% y 5%) y contiene como base cerca de
20% de aceite mineral o sintético, un 30% de emulgentes, un 40% de agua y un 10% de aditivos
varios (importantes bactericidas).

Su uso se extiende a operaciones en las que lubricación y refrigeración son importantes como
es el mecanizado (taladrado, fresado...).

c) Las taladrinas sintéticas.

El concentrado se diluye el 2,5% (entre el 1,5 y el 12%) y contienen además de 15% de
anticorrosivos, hasta un 25% de humectantes (glicoles), etc. (facultativo). Un 10% de aditivos
varios y un 50‐75% de agua.

Su uso se extiende a operaciones en las que la función refrigerante de la taladrina es prioritaria

como el rectificado y la protección antioxidante.

FUNCIONES DEL FLUIDO DE CORTE

 LUBRICACIÓN: Reducir el coeficiente de fricción entre la herramienta y la

pieza y entre la herramienta y la viruta que está siendo eliminada.

 REFRIGERACIÓN: El fluido debe eliminar el elevado calor que se produce en

la operación de mecanizado.

 ELIMINACIÓN DE VIRUTA: El fluido debe retirar eficientemente la viruta lejos de

la zona de operación para no interferir en el proceso y permitir la calidad
superficial requerida.

 PROTECCIÓN FRENTE A LA CORROSIÓN: El fluido acuoso podría oxidar y

corroer la pieza, la herramienta o la máquina, para evitarlo las formulaciones
incorporan protectores frente a la corrosión.


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