UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

IMPLEMENTACION DE UN MODULO DE CONTROL DE

MOTORES CON UN CONTROLADOR LOGICO

PROGRAMABLE PICO 1760-L18AWA-EX-ALLEN BRADLEY

INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO ELÉCTRICISTA

PRESENTADO POR:

FAUSTINO PEREZ ESTRELLA

PROMOCIÓN
1995 - 1

LIMA-PERÚ
2010
 IMPLEMENTACION DE UN MODULO DE CONTROL DE
MOTORES CON UN CONTROLADOR LOGICO
PROGRAMABLE PICO 1760-L18AWA-EX-ALLEN BRADLEY
A mis amados padres, Sabina
y Víctor; quienes con su
esfuerzo y abnegación
inculcaron en mí valores de
amor por los estudios y el
trabajo honesto.
 SUMARIO

El contenido de este trabajo en forma breve lo presentamos a continuación:

El capítulo I muestra en forma resumida la simbología utilizada en los diagramas de los
circuitos .Los principios básicos que rigen el funcionamiento de los motores de inducción,
los tipos de arranque más conocidos que involucran a dichos motores monofásicos y
trifásicos.
El capítulo 11 enfoca rápidamente las clases de diseño de los motores de
inducción y los parámetros que se tienen en cuenta para el control de este tipo de
motores.
El capítulo 111 está relacionado a describir todo lo relacionado con la filosofía de
un Controlador Lógico programable, su estructura, tipos y parámetros que se manejan;
así como, los lenguajes de programación.
En el capítulo IV trata básicamente de las instrucciones básicas que se utilizan
en el lenguaje LADDER de programación de un Controlador Lógico programable
.También se ha considerado algo de optoelectrónica; ya que dichos temas son
importantes para comprender la configuración circuital que tienen los dispositivos
electrónicos que utilizan los PLCs.
En el capítulo V se ha plasmado criterios fundamentales del manejo del software
del PLC ALLEN BRADLEY - PICO 1760-L [Link] el capítulo VI contiene las
aplicaciones más conocidas en el control de motores de inducción. Finalmente el anexo
A muestra el diseño del módulo que se ha construido, así como los accesorios que se
han utilizado para el equipamiento de dicho módulo y su costo, como también el anexo B
donde se muestra el costo de la estructura que soportará a los dispositivos que
intervienen en el control de los motores.
 INDICE

Pág.
PROLOGO 1
CAPITULO 1
SIMBOLOGIA, PRINCIPIO Y ARRANQUE DE MOTORES DE INDUCCION 2
1.1 Antecedentes.
1.2 Símbolos utilizados. 2
1.3 Principio de funcionamiento del motor de inducción tipo jaula de
ardilla. 5
1.4 Arranque de los motores de inducción tipo jaula de ardilla. 10
1.5 Arranque directo. 12
1.6 Arranque de los motores de anillos rozantes. 14
1. 7 Arranque mediante resistencias estatóricas. 15
1.8 Arranque por autotransformador. 17
1.9 Arranque estrella - triángulo. 19
1.9.1 Procedimiento. 19
CAPITULO 11
CLASES DE DISEÑO Y CONTROL DE MOTORES DE INDUCCION 23
2.1 Clases de diseño de motores de inducción. 23
2.1.1 Diseño de clase A 23
2.1.2 Diseño de clase B. 24
2.1.3 Diseño de clase C. 25
2.1.4 Diseño de clase D. 26
2.2 Circuitos de arranque de un motor de inducción. 27
2.2.1 Protección contra sobrecargas. 28
2.2.2 Protección contra cortocircuito. 28
2.2.3 Modos de conexión. 29
2.2.4 Protección contra variaciones pequeñas de tensión en las líneas. 30
2.3 Control de velocidad de los motores de inducción. 31
2.3.1 Método de los polos consecuentes. 32
2.3.2 Estatores con bobinados múltiples. 34
2.3.3 Modulación de la amplitud polar. 36
2.4 Como elegir un arrancador para motor de corriente alterna. 36
 Vll

2.4.1 Cómo determinar el tipo de arranque en función de la máquina. 38

CAPITULO 111
CONTROL DE MOTORES CON PLCs 41
3.1 Introducción. 41
3.2 Tecnología cableada. 41
3.3 Tecnología Programable 42
3.3.1 Sistemas de aplicación específica en base a microprocesadores. 42
3.3.2 Autómatas Programables (PLC). 43
3.3.3 Sistemas de control distribuido (DCS). 43
3.4 El controlador lógico programable. 44
3.5 Estructura básica de un PLC. 45
3.5.1 Fuente de alimentación. 46
3.5.2 Unidad de procesamiento central (CPU). 46
3.5.3 Módulos de memoria. 47
3.5.4 Módulos de interfase de entradas ó salidas. 47
3.5.5 Unidad de programación. 47
3.6 Memorias, estructuración y tipos. 47
3.6.1 Bit. 48
3.6.2 Byte. 48
3.6.3 Palabra. 48
3.7 Módulos de entrada (E) 49
3.7.1 Captadores. 49
3.7.2 Captadores con señal. 50
3.7.3 Tipos de módulos de entrada. 50
3.8 Módulos de salida (S). 53
3.8.1 Módulos de salida digital. 53
3.8.2 Módulos de salida analógicos. 54
3.9 Unidad de Programación. 55
3.1O Tipos de PLC. 56
3.10.1 PLCs modulares. 56
3.10.2 PLCs compactos. 57
3.11 Lenguajes de programación. 59
3.11.1 Diagrama de escalera (ladder). 61
3.11.2 Carta de funciones secuenciales (Grafcet). 62
3.11.3 Diagrama de bloques funcionales. 62
3.11.4 lenguajes textuales. 63
 Vlll

3.12 Consideraciones de seguridad en la instalación de

Controladores lógico Programables 64
3.12.1 Desenergización. 64
3.12.2 Circuitos de seguridad. 65
3.12.3 Transformador de aislamiento. 65
3.12.4 Apantallamiento. 66
3.12.5 Puesta a tierra. 67
3.12.6 Protección contra sobretensión. 67
CAPITULO IV
INSTRUCCIONES BASICAS 70
4.1 Instrucciones de Bit 70
4.2 Contacto normalmente abierto. 70
4.3 Contacto normalmente cerrado. 71
4.4 Flancos ascendentes y descendentes. 71
4.5 Actuadores. 72
4.5.1 Activación salida. 72
4.5.2 Enclavamiento y desenclavamiento. 72
4.6 Temporizadores. (SIMATIC S7-200). 73
4.6.1 Funcionamiento de los temporizadores. 74
4.7 Contadores (SIMATIC S7 -200). 76
4.7.1 Características y tipos de contadores. 76
4.7.2 Operaciones de contaje. 76
4.8 Instrucciones de comparación. 77
4.8.1 Comparar byte (Simatic-S7-200). 77
4.8.2 Comparar entero palabra (Simatic -S7-200). 78
4.8.3 Comparar entero palabra doble (Simatic-S7-200). 78
4.8.4 Comparar real (Simatic-S7-200). 78
4.9 Memorias internas (marcas). 79
4.1 O Optoelectrónica. 80
4.101 Fotodiodos 81
4.10.2 Fototransistor 82
4.10.3 Leds 83
4.10.4 Matrices de Leds ó displays alfanuméricos 84
4.10.5 Diodos IRED 84
4.10.6 Opto acopladores. 84
4.11 Selección de Controladores programables. 84
 lX

4.11.1 Alimentación eléctrica. 85

4.11.2 Unidad de procesamiento central. 86
4.11.3 Entradas discretas. 86
4.12 Ventajas de la aplicación de controladores programables en un proceso
industrial. 86
4.13 Aspectos técnico-económicos en la implementación de PLCs en un control
de motores. 88
4.13.1 Análisis para la alternativa A. 90
4.13.2 Análisis para la alternativa B. 92
CAPITULO V
ASPECTOS FUNDAMENTALES EN EL MANEJO DEL SOFTWARE DEL PICO
PLC-1760-L 18xxx-ALLENBRADLEY 94
5.1 Requisitos del sistema. 94
5.2 Características externas del Pico Controller 1760-L1 Bxxx. 94
5.3 Aplicaciones del Pico Controller 1760-L 18xxx en el campo industrial. 95
5.4 Pico Soft. 95
5.5 Creación de un proyecto. 97
5.6 Insertar un aparato en el proyecto. 97
5.7 Entrada de programa. 98
5.8 Simulación. 99
5.9 Puesta en servicio. 99
5.1 O Conector de la interfase Pico. 100
5.11 Conexión. 101
5.12 Elementos del diagrama del circuito Pico. 101
5.12.1 Contactos. 101
5.12.2 Relés. 103
5.12.3 Tipos de relés de función. 103
5.13 Principio de operación de la unidad Pico (Programación) 104
5.14 Proceso de ejecución. 105
5.14.1 Primer ejemplo. 105
5.14.2 Segundo ejemplo. 108
CAPITULO VI
ALGUNAS APLICACIONES DEL PICO CONTROLLER 1760-18xxx EN EL
CONTROLDE MOTORES DE INDUCCION (12) 111
6.1 Control de semáforo. 111
6.1.1 Descripción tecn'ológica. 111
 X

6.1.2 Ciclo de funcionamiento. 111

6.2 Arranque de dos bombas alternadas. 113
6.2.1 Descripción tecnológica. 113
6.2.2 Ciclo de funcionamiento. 113
6.3 Arranque secuencial de tres motores. 115
6.3.1 Descripción tecnológica. 116
6.3.2 Ciclo de funcionamiento. 116
6.4 Arranque de un motor en conexión Dahlander. 118
6.4.1 Descripción tecnológica. 119
6.4.2 Ciclo de funcionamiento. 119
6.5 Arranque estrella-triángulo con inversión de giro. 121
6.5.1 Descripción tecnológica. 121
6.5.2 Ciclo de funcionamiento. 121
Conclusiones. 124
Anexo A. 126
Diseño y contrucción del módulo
Anexo B. 129
Costo del módulo del laboratorio
Anexo C. 130
Fotografías relacionadas al módulo de control con el PLC
Bibliografía 139
 PROLOGO

En este trabajo mostramos que la utilización de los controladores lógicos

programables, aplicado al control de motores de inducción; tanto como del tipo jaula de
ardilla y el de rotor devanado es factible y muy necesario; más cuando el número de
motores aumenta en un determinado proceso y la coordinación entre ellos se torna
imprecisa; si no se utilizan otros equipos de gran confiabilidad.
El método de trabajo que hemos expuesto básicamente en la aplicación de los
arranques más conocidos para el control de motores de inducción en el capítulo VI es el
método comparativo entre un circuito de control clásico y su correspondiente de un
circuito con PLC.
El alcance de un Controlador lógico Programable en esta obra está relacionado
con el control de motores de inducción trifásicos del tipo jaula de ardilla y de rotor
devanado. Esto no significa que el PLC no se pueda aplicar a otros tipos de motores ni a
otros tipos de controles. Ello está supeditado a los parámetros que se tiene que manejar
en un determinado proceso (s) u operación.
Los ejemplos aplicativos que se han plasmado, no tienen ninguna finalidad más
que de mostrar las bondades que tienen los programas de este tipo, en el control de
motores. También tomamos en forma rasante el aspecto de la protección; no por ser
menos importante, sino que no es el objetivo de este trabajo. Se ha incidido en los
conceptos de programación que se deben de manejar así como las terminologías
usadas.
El objetivo central de este trabajo, de manera concreta, es mostrar que se puede
mejorar con este tipo de pequeños proyectos la infraestructura del laboratorio de la
facultad, de tal manera que el estudiante de ingeniería eléctrica conozca de manera real
el manejo de los PLCs relacionado con el control de motores.
Agradezco en primer lugar al Ingeniero Luis Rojas Miranda, por su apoyo
incondicional para llevarse a cabo la implementación del módulo, al asistente Fernando
Vida! Mamani del laboratorio de Ciencias e Ingeniería de la facultad de Ingeniería
Eléctrica de la UNI, y a todas aquellas personas que de alguna forma hicieron posible la
realización de esta obra.
 CAPITULO 1
SIMBOLOGIA, PRINCIPIO Y ARRANQUES DE MOTORES DE INDUCCION

1.1 Antecedentes
No existe en el laboratorio de electricidad módulos o bancos de prueba, que
sirvan para el aprendizaje práctico que esté relacionado con tareas en el uso de los
PLCs; en el control de motores de inducción de los tipos de rotor devanado y de jaula de
ardilla.
Coincidentemente quien escribe estas líneas ha tenido experiencias de trabajo,
tanto en el campo industrial (modestamente); como instructor en una institución
formadora de técnicos electricistas (SENATI).
Esto motivó a que realizara un proyecto de implementación, de un módulo de
pruebas de control de motores con PLCs al interior del laboratorio de electricidad, ya que
precisamente formaba parte de las tareas que están en el expediente de titulación.
Gracias a la sugerencia y aprobación del Ingeniero Luis Rojas Miranda (Laboratorio de
electricidad), nos pusimos de acuerdo para iniciar la tarea de la construcción de dicho
módulo.
La construcción del soporte (perfil metálico cuadrado y madera laqueada)
estuvo bajo mi responsabilidad, así como el diseño de la posición exacta de los
dispositivos de fuerza y control, como del PLC. El cableado de los circuitos fue realizado
por el trabajador del laboratorio Fernando Vidal Mamani
Por el lado del laboratorio de Electricidad de la FIEE se contó con el aporte de
dispositivos (contactores, pulsadores, relés, etc.), Monitor, CPU, PLC (Pico PLC 1760
ALLEN BRADLEY) y motores de inducción. Fue así como se dio inicio a la realización de
este proyecto.
Los beneficios que se han de dar en el laboratorio de la FIEE, aunque parezca
algo trivial con el hecho de contar con un módulo de este tipo, no son pocos .Ya que
cuando un estudiante (participante) de nuestra facultad, en la mayoría de las ocasiones
egresa con un conocimiento muy pobre en cuanto al manejo de los PLCs.
La construcción de este módulo tiene justamente como objetivo central tener en
el laboratorio de la Facultad un banco de pruebas de este tipo y así elevar el aprendizaje
de las habilidades prácticas que también debe de poseer el egresado.
1.2 Símbolos utilizados
 3

Cada órgano que constituye el aparato (bobina, contacto auxiliar, etc) está
representado por un símbolo que debe estar rigurosamente de acuerdo con las reglas
adoptadas .esto permite en la lectura del esquema conocer cuáles son las funciones
realizadas por los diversos elementos y comprender el funcionamiento del equipo.
Los símbolos gráficos representados a continuación reflejan las últimas tendencias
de la simbolización [1].
Tabla 1.1 Naturaleza de las corrientes, conductores, bornes y conexiones.

DESCRIPCION SIMBOLO

Corriente alterna l"v

Corriente continua

•
Puesta a tierra

Puesta a masa

Conductor circuito auxiliar

Conductor circuito principal

Cruce sin conexión

Cruce con conexión

f
Punto de conexión •
Cabe resaltar que en los circuitos de fuerza de los arranques mostrados en esta
obra se han utilizado la simbología que se tiene en el Código Nacional de Electricidad
.En cuanto a los esquemas de control, en todos los esquemas se ha utilizado la
simbología perteneciente al sistema DIN.
Con respecto a los esquemas del Pico PLC se ha trabajado con la simbología
que Maneja el propio software. Así mismo en el caso de la terminología de la parte
electrónica que se ha desarrollado para explicar la filosofía de los PLCs, se ha mantenido
los símbolos que sugieren los autores de los manuales, esto se ha transcrito de tal
manera que no genere ninguna incoherencia en el desarrollo del trabajo.
Los dibujos que se han elaborado tratan de reflejar con gran aproximación a los
originales ya que el software (Paint) utilizado no posee un banco de elementos aislados
para su exacta representación
 4

Tabla 1.2 Contactos eléctricos utilizados

DESCRIPCION SIMBOLO
* Contacto "cierre" NA ,símbolo general

\
1

Principal 2) auxiliar
\
* Contacto " apertura" NC ( símbolo general )
Principal "2) auxiliar

*Contacto temporizado al trabajo

1 7
NA y NA
� �

¡,
*Contacto temporizado al reposo NC Y NA

�
Interruptor ( símbolo general

Seccionador

Seccionador fusible

Disyuntor

\
Contactar

7
*Ruptor

Tabla 1.3 Enlaces Varios utilizados a lo largo de la obra

DESCRIPCION SIMBOLO
Enlace mecánico - - - - - -- -

Enclavamiento mecánico
--y---
 5

Tabla 1.4 Materiales o elementos diversos

DESCRIPCION SIMBOLO

*
Fusible 1 1

Diodo Rectificador

Condensador
---1 1---
Pila o acumulador ;¡1�
Resistor
---J\/v-
Resistencia variable
---1/v-
*Línea de separación - - - -- --

Variabilidad extrínseca lineal �

Transformador de tensión

Autotransformador
J=
8
*Lámpara de señalización
general

Nota Los símbolos precedidos por un asterisco (*) no pertenecen al Código Nacional de
electricidad, han sido tomados del sistema DIN o en su defecto algunos pertenecen al sistema
norteamericano

1.3 Principio de funcionamiento del motor de inducción tipo jaula de ardilla

En un motor de CA, la estructura estándar del rotor es la denominada jaula de
ardilla .En la figura 1.2 se presentan el dibujo isométrico y el dibujo frontal de un motor
tipo jaula de ardilla, haga también la referencia a la figura 1.1.
Las barras conductoras y los anillos terminales generalmente son de aluminio, formados
por un proceso de fundición, pero en los motores de gran potencia pueden ser de cobre
.El núcleo es de una aleación basada en hierro con una buena permeabilidad magnética.
 6

El eje es de acero de alta resistencia mecánica, como siempre es soportado por dos
cojinetes montados en las campanas terminales del motor, como de costumbre.
Obsérvese con cuidado que no hay ninguna conexión en absoluto hacia el rotor jaula de
ardilla .Esto es, ningún suministro externo de CD o de CA está conectado por medio de
escobillas a las trayectorias conductivas del rotor, ni a través de anillo colector dividido ni

Figura 1.1 Motor de inducción tipo jaula de ardilla

por anillos colectores continuos. Es más no hay interruptores, ni mecánicos ni
electrónicos, en los circuitos del estator de la figuras 1.2. Por tanto la máquina no tiene
conmutadores en el campo del estator, y ni siquiera conexiones externas (ya ni digamos
conmutadores) en el circuito de armadura del rotor .Esta es la ausencia de conmutadores
que indicamos en la introducción del capítulo.
Ciertamente hay un flujo de corriente en las barras conductoras .Siempre
interviene una corriente eléctrica que interactúa con un campo magnético para producir
una fuerza mecánica. Las corrientes en las barras conductoras son inducidas en ella por
un campo magnético giratorio. Podemos entender este funcionamiento estudiando tres
barras adyacentes que se presentan en las figuras 1.3
Las tres partes de la figura 1.3 muestran la misma sección del rotor en el mismo
instante de tiempo .No estamos avanzando en el tiempo, Estas son como tres
instantáneas tomadas por tres cámaras separadas, todas disparadas al mismo tiempo.
En la figura 1.3 a se muestra la situación general en esta vecindad del rotor jaula de
ardilla. En la figura 1.3 b se muestra lo que está ocurriendo desde el punto de vista de la
bobina que consta de la barra 1, la barra 2 y los segmentos de anillo terminal que los
unen en ambos extremos del rotor. En la figura 1.3c se muestra lo que está ocurriendo
desde el punto de vista de la" bobina" constituida por la barra 2, la barra 3 y los
 7

segmentos de anillo terminal. Nótese que la barra 2 es compartida por, o es común a

estas dos "bobinas".
Supongamos que el flujo del estator se mueve en la dirección de la manecillas del
reloj, como se indica en la figura 1.3a .Por supuesto, el flujo norte está concentrado en un
punto .Está repartido en un cierto rango angular como se ve claramente en las partes (b)

- ◄ - - - - Estator
. . �\,..JoL__ Jc, ' - Bobina del estator
, �/o-º� \-$¡- • Ranura del estator
( j /0 ◄ O 'l_ -, . Rotor
'\ 11\º • o ."fil i
· o---!---- ;--- Barras metálicas Gaula)
\o ,
\9,\) '·o o . ./"
o Ad) ' /
(91'-�t21r---'0 . ,· ,-
<

Figura1 .2 Vista interiormente de un motor de inducción tipo jaula de ardilla

y (c) .Sin embargo es más denso en el centro del rango. Esto se representa en las partes
(b) y (c) mostrando las líneas de flujo individuales muy juntas en el centro, luego
separándose a medida que nos acercamos a las orillas del rango de flujo. El rotor se
mueve en la dirección de las manecillas del reloj .Debemos aseverar esto por adelantado,
aún antes de explicar porqué .Sin embargo no se mueve tan rápido como el campo
magnético giratorio. Por tanto, en el instante mostrado en la figura 1.3a el flujo norte
está barriendo a través de las tres barras del rotor, de izquierda a derecha (en dirección
de las manecillas del reloj).
En la figura 1.3b el enfoque se centra en la bobina tomada por las barras 1 y 2 del
rotor .A medida que el campo giratorio alcanza a la bobina, el flujo magnético que pasa a

través del interior de la bobina está aumentado, a alguna razón de :i.��t-:i.

Este cambio de flujo induce un voltaje en la bobina, por la ley de Faraday (es el mismo
principio que el de un transformador) .El voltaje inducido hace circular una corriente en la
bobina debido a que su resistencia interna es muy baja. Pero ¿Cuál es la dirección de la
corriente?
Para conocer esta respuesta simplemente aplicaremos la Ley de Faraday en cada
 8

barra De acuerdo con la ley de Lenz, la dirección de la corriente debe crear su propio
flujo tal que se oponga al aumento de flujo del estator. Esto es, el propio flujo de la
bobina debe apuntar desde adentro hacia afuera, en oposición al flujo del estator. Para

·
lograr
;::f.�� :;�=��� J�,<:i \/���:--- :�'.i$•·.·;· ·::-7;??���;i
..�· .:S\t��t$J�TOF{- ([Link] muestran los devan�dos) \?"!, ..,f�;,
., · ii1 �l
.. i::f(:,-�-; �t; ·,it�\�ifit· ,•,:,

,;;��J.&fh;¡.t
��{ "" � campo
1

Posición instantánea '

(central) del campo
magnético norte del
estator 8arra1 13arr[Link] Barra 3;
..._ ' /
'
Las barras están en cortocircuito
entre ellas en ambos extremos

Figura1.3a Giro del campo magnético que se presenta en el entrehierro de un motor tipo jaula de
ardilla

El Flujo se mueve
,�sentido

I
./

Figura 1.3b Dirección de la intensidad inducidas en dos barras del rotor de un motor tipo jaula de
ardilla

El Flujo se mueve
, seclido
�

esta tambien s
una bobina en cortocircuito
, ¡.•
ele una sola vuelta

Figura 1.3c Segundo instante del sentido de las corrientes inducidas en el rotor anterior
 9

esto, la bobina de la figura 1.3b trata de circular la corriente hacia dentro de la página en
la barra 2(cruz) y de regreso hacia afuera de la página en la barra 1 (punto).Aplique la
regla de la mano derecha para comprobar que ésta circulación se opone al aumento de
flujo norte .Esta circulación de corriente es la que le gustaría hacer a la bobina de la barra
1 y la barra 2, con base en lo que está ocurriendo, estrictamente desde su propio punto
de vista.
Ahora vea la figura 1.3c .Esta muestra lo que le gustaría hacer a la bobina compuesta
por las barras 2 y 3 .También está experimentando un aumento de flujo norte del estator,
2 3
a medida que el campo giratorio la alcanza. La razón de cambio es ª4> - Este cambio
lit

de flujo induce voltaje debido a la ley de Faraday, que entonces hace circular una gran
corriente debido a la ley de OHM .La dirección de circulación en esta bobina es hacia
dentro de la página en la barra 3 ( cruz) y de regreso hacia afuera de la página en la
barra 2 ( punto) .La ley de LENZ hace que la bobina 2-3 quiera hacer esto por la misma
razón que la ley hizo que la bobina 1-2 quisiera hacer lo que se muestra en la parte (b)
,es decir que la bobina se oponga al aumento de flujo del estator norte.
De esta manera la barra 2 está siendo empujada y halada de dos maneras opuestas. La
bobina 1-2 de la parte (b) quiere que conduzca corriente hacia dentro de la página,
alejándola de nosotros. La bobina 2-3 de la parte (c) quiere que conduzca corriente fuera
de la página, hacia nosotros, La dirección real de la corriente de la barra 2 es decidida
por la bobina que tiene un voltaje inducido mayor, esto es decidido, de acuerdo con la ley
de Faraday por la bobina que experimenta la razón de cambio de flujo con respecto al

tiempo !!.et,, más rápida.

M

Ahora no hay duda de que el flujo del estator mismo a través de la bobina 1 - 3, <t>-1.2, es
mayor que el flujo del estator mismo a través de la bobina 2-3, <t:> 2•3. Sin embargo.
¿Significa esto que la razón de cambio es mayor a través de la bobina 1-2? No. De
hecho esto significa justo, lo opuesto .Donde el flujo es grande, ahí su razón de cambio

a,¡;. es pequeña. Donde el flujo es pequeña, su razón de cambio tJ.t¡) es grande .Esta es la
Át ilt

manera como siempre funciona la naturaleza en cualquier situación de onda senoidal. En

3
nuestra situación .14:,z-
At
es mayor que ti.i;bi-zpor
At
lo que la bobina 2-3 domina a la bobina1-

2 .Así que la dirección real de la corriente en la barra 2 es hacia fuera de la página, como
se muestra en la figura 1.2c
Aplicando la relación de LORENTZ a la corriente de la barra 2 y al campo magnético que
apunta hacia abajo, obtenemos una fuerza magnética hacia la derecha, como se muestra
en la figura 1.3 .Esto produce un par en las dirección de las manecillas del reloj en el
 10

rotor. Por lo tanto nuestra aseveración anterior de que el, rotor gira en dirección de las
manecillas del reloj, al igual que el campo giratorio del rotor, ahora se comprueba
correcta. Toda esta descripción para conseguir la compensación de una sola barra del
rotor, ciertamente no vamos a repetirla para cada una de la barras de la figura 1.4 .Pero
si lo hiciéramos encontraríamos que todas las barras están recibiendo flujo norte que
conducen corriente hacia fuera de la página, hacia nosotros. También todas las barras
que están experimentando flujo sur conducen corriente I hacia dentro de la página,
alejándola de nosotros .Esta situación general se ilustra en la figura 1.5 conjuntamente
con la aparición de Una fuerza resultante F y una densidad de campo magnético B .Esta
situación por supuesto obliga al rotor a girar en el sentido de giro del campo magnético
giratorio [2]

Norte
de
estator

Campo girando
en dirección de
las manecillas
del reloj

Figura 1.4 Campo magnético resultante giratorio de dos polos

Barra 1-2

,,./
/

Figura 1.5 Disposición de los vectores 1, B y F en una bobina rotórica (barra)

1.4 Arranque de los motores de inducción tipo jaula de ardilla

Los motores de inducción no tienen la clase de problemas de arranque que tienen
los motores sincrónicos .En muchos casos ,los motores de inducción se pueden arrancar
 11

conectándolos simplemente a la línea de potencia .sin embargo ,a veces hay buenas

razones para no hacerlo en esta forma . Por ejemplo La corriente que necesita para dar
inicio al giro puede causar una caída de tensión en el sistema de potencia tal que no se
permite el arranque directo con la línea en motores de inducción de rotor devanado ,el
arranque se puede lograr relativamente con bajas corrientes ,insertando una resistencia
adicional en el circuito del rotor .Durante el arranque esta resistencia adicional no
solamente aumenta el momento de torsión de arranque ,sino que también disminuye la
corriente de arranque
Para los motores de inducción tipo jaula de ardilla .la corriente de arranque puede
variar simplemente ,dependiendo primero de la potencia nominal del motor y de la
resistencia efectiva del rotor en condiciones de arranque .Para calcular la corriente del
rotor en condiciones de arranque todos los motores jaula de ardilla tienen una letra de
código para el arranque ;no confundirla con la letra que señala la clase de diseño en su
placa de identificación .La letra de código limita la cantidad de corriente que el motor
puede tomar de la línea en el momento de arranque
Estos límites se expresan en términos de potencia aparente del motor en función
de sus caballos de potencia nominales . En el cuadro siguiente se puede ver la tabla que
contiene los kiloamperios por caballo de potencia para cada una de la letras de código.
Para determinar la corriente de arranque de un motor de inducción, léase la tensión
nominal, los caballos de potencia y la letra de código de su placa de identificación,
entonces la potencia reactiva de arranque del motor será:
Sarranque = (Caballos de Potencia) (Factor x la letra de código) (1.1)
Y la corriente de arranque puede hallarse mediante la ecuación

f = SAI/IIAN(J/11:" (1.2)
L ✓3 *Vr

Si fuera necesario la corriente de arranque de un motor de inducción se puede reducir

con un circuito de arranque .Sin embargo, si esto se lleva a cabo, también se
reduciría el momento de torsión de arranque del motor.
Una manera de disminuir la corriente de arranque es insertando inductancias o
resistencias adicionales en la línea de alimentación de potencia durante el arranque .Otra
posibilidad es reducir el voltaje en los bornes del motor durante el arranque, por medio
de autotransformadores reductores. La figura 1.6 muestra un circuito de arranque, los
contactos KM1 y kM2 se cierran, alimentando al motor con un menor voltaje .Tan pronto
como el motor está próximo a levantar velocidad, tales contactos se abren y los
contactos KM3 se cierran, éstos conectan el voltaje total de la línea con el motor.
 12

Tabla 1.1 Tabla NEMA de letra código que indica los kilo voltamperios por caballo de fuerza
nominales de un motor. Cada letra de código llega, sin incluirla hasta el límite inferior de la
siguiente clase superior (Propiedad de NEMA)

Letra Rotor bloqueado Letra Rotor bloqueado

Código nominal kVA / Hp Código nominal kVA/Hp
A 0-3,15 L 9,00-10,00
B 3,15-3,55 M 10,00- 11,20
c 3,55- 4,00 N 11,20-12,50
D 4,00-4,50 p 12,50-14,00
E 4,50-5,00 Q 14,00-16,00
F 5,00- 5,60 R 16,00-18,00
G 5,60- 6,30 s 18,00-20,00
H 6,30- 7,10 T 20,00- 22,40
J 7,10- 8,00 u 22,40- adelante
K 8,00-9,00

Es importante tener en cuenta que mientras la corriente de arranque se reduce en

proporción a la disminución de la tensión en los bornes, el momento de torsión de
arranque disminuye en proporción al cuadrado de la tensión que se aplique .Por lo tanto,
si el motor va a arrancar con carga en el eje, solamente se podrá reducir una
determinada cantidad de corriente.
1.5 Arranque directo
Se aplica a aquellos motores de una potencia nominal menor de 5KW (6.8 C.V),
aunque en la práctica sólo se aplica para motores de potencia nominal menor de 5CV.
A continuación se adjuntan las curvas de intensidad / velocidad y de par /
velocidad del motor con este tipo de arranque (Figuras 1.7 y 1.8)
Es un sistema de arranque (Figura 1.9) obtenido en un solo tiempo; el estator del
motor se acopla directamente a la red .El motor arranca con sus características naturales
con una fuerte punta de intensidad. Este procedimiento es ideal si es tolerable la punta de
intensidad y si el par inicial de arranque del motor (fijado por el tipo de construcción del
rotor y cerca de 1,5 Cn) es conveniente en la puesta en marcha de la máquina.
La punta de intensidad, en la puesta en marcha es muy elevada, del orden de 4 a 8
veces la intensidad nominal, El Par durante el arranque es siempre superior al Par
nominal sobre todo para los motores modernos de jaulas complejas .Es máximo cuando
el motor alcanza el 80% de su velocidad; en este, momento la punta de la intensidad
está considerablemente amortiguada.
 13

U L2 L3
1 1 l3 1s
FS

F2
2 4 6

5
3 5
h'.M3 �(M2
4 6
2 4 6
U1 \/1 V\(]

AUT.

U2
V2

VV2

u V w UJ Y3 W3

KIVl 1

1 1
Figura 1.6 Arrancador por autotransformador de un motor de inducción

6 --------
( 1) �
5 ( 1) Conexión
1 = 61n en el supuesto
de que se inicie el
4 arranque estando

\
"O sometido a plena
"O carga
(f)

3
( 2) Régimen de
marchacon motor a
plena carga
2 El motor ha
adquirido la velocidad
sincrónica que le
corresponde

o
o 0.25 0.5 0.75
Velocidad

Figura 1.7 Curva Intensidad versus velocidad de un motor de inducción tipo jaula de ardilla
 14

6 ,--....,...-.......�-..,....-..-.

4
(1) Par motor

( 2 ) Par resistente

o __......__..___¡..,__.,,,.#
o 0.25 0.5 0.75
Velocidad

Figura 1.8 Curva Torque versus velocidad de un motor de inducción tipo jaula de ardilla

Este dispositivo permite arrancar las máquinas incluso en plena carga, si la red
admite la punta de corriente en el momento de arranque . Es pues indicado para las
máquinas de pequeña y mediana potencia. Sin embargo, el par en el momento de la
puesta en tensión es cerca de 1,5 Cn, Este procedimiento no está recomendado si el
arranque debe hacerse lenta y progresivamente (determinados montacargas, cintas
transportadoras, etc.)
Si es necesario para un motor jaula reducir la punta de intensidad en la puesta de
tensión o el par inicial de arranque, es preciso recurrir a un dispositivo que permite
alimentar a lo largo del primer tiempo al estator del motor con tensión reducida.
Para una velocidad determinada, la corriente en un devanado del motor se reduce
proporcionalmente a la tensión y al cuadrado de la tensión [1].
1.6 Arranque de los motores de anillos rozantes
Un motor de anillos rozantes no puede arrancar en forma directa. Para ello se inserta
devanados retóricos que serán cortocircuitados sin provocar puntas de corrientes
inadmisibles. Es necesario que al mismo tiempo que se alimenta al estator a plena
tensión de la red, se introduzcan progresivamente resistores cortocircuitados. El cálculo
de la resistencia insertada (figura 1.1O) en cada fase permite determinar de forma
rigurosa la curva par-velocidad obtenida: para una par dado. La velocidad es tanto más
baja cuanto más alta sea la resistencia, ésta debe ser insertada totalmente en el
momento del arranque donde se alcanzará la velocidad nominal y cuando esté
totalmente cortocircuitada .La corriente absorbida es sensiblemente proporcional al par
proporcionado o por lo menos sensiblemente superior al valor teórico.
 15

L1 L2 L3 L1 L2 L3
l 1 13 l , 13 ls
FS
2 4 6 ,.
") 6

...
3 t) ....
C,

f<.M KM
2 4 6 2 4 6

5 3 5
F2 F2
r¡
,.: 4 6
2 4 6

u V w u V w

Térmico Terrnornagnético

Figura 1. 9 Diagrama de fuerza de un motor asíncrono tipo jaula de ardilla

Por ejemplo, para un par inicial de arranque igual a 2 Cn la punta de corriente
será aproximadamente a 2In .Esta punta es pues considerablemente más pequeña y el
par máximo de arranque más elevado que el motor jaula para el cual los valores típicos
son del orden de 6 In para 1,5 Cn. El motor de anillos, con un arranque retórico se utiliza
en todos los casos donde las puntas de corriente deben se mínimas y en todas las
máquinas que arrancan a plena carga. Por otra parte este tipo de arranque es
extremadamente flexible (Figuras 1.11 y 1.12), porque es fácil de ajustar el número y el
aspecto de las curvas que representan los tiempos sucesivos, a los imperativos
mecánicos o eléctricos (par resistente, valor de aceleración, punta máxima, etc.)[1].
1. 7 Arranque mediante resistencias estatóricas
La alimentación a tensión reducida del motor (Figura 1.13) durante el primer
tiempo se obtiene anteponiendo en serie con cada fase del estator una resistencia que es
cortocircuitada luego en un solo tiempo .Los acoplamientos eléctricos de los devanados
respecto a la red no se modifican durante el arranque, la intensidad de arranque que
recorre la línea de alimentación se reduce proporcionalmente a la tensión aplicada,
mientras que el par se reduce con el cuadrado de la tensión. El par inicial de arranque es
 16

relativamente pequeño (valor típico: 0,75 Cn) para una punta de corriente todavía
importante (valor típico 4.5 In).

L1 L2 L3 L1 L2 L3 l1 L2 L3

3ertiempo

2dotiempo

1ertiempo

Figura 1.1O Secuencia de operación de los resistores de arranque insertados en el devanado

retórico de un motor asíncrono de rotor devanado

o '------'----"-----L---�------
0,25 0,5 0.75
Velocidad
Figura1 .11 Curva intensidad versus velocidad de un motor de anillos deslizantes
 17

2, 5 ---.----.----.-----.
L-, '
3er tiempo
11"' ··""'

2,0 2do tiempo

�
.,
I \
\

0...ro ·1 ,-!í t---�t----t----.......---

1 ,O 1 er tiempo

0,5

o 0,25 0,5 0,75 1 ,O

Velocidad
Figura 1.12 Curva Par velocidad de un motor de anillos deslizantes
La tensión aplicada en los bornes del motor no es constante durante el período de
aceleración La intensidad es máxima cuando se conecta la tensión al motor, disminuye a
medida que el motor acelera, la caída de tensión en los bornes de la resistencia de
arranque disminuye y la tensión en los bornes del motor aumenta progresivamente.
Como el par es proporcional al cuadrado de la tensión, los valores obtenidos del par son
más elevados, para un par inicial dado que con un sistema que suministra una tensión
reducida de valor fijo. Las curvas de arranque por resistencias estatóricas y estrella -
triángulo adjuntas trazadas para pares iniciales de arranque del mismo orden ponen
claramente en evidencia esta propiedad .Con un arranque estrella - triángulo de un
motor que mueve una máquina centrífuga, la velocidad alcanzada al finalizar el primer
tiempo es aproximadamente el 80 % de la velocidad nominal del motor; el paso al
segundo tiempo se traduce por unas puntas elevadas de par y de corriente.
Con un arranque mediante una resistencia estatórica el paso a plena tensión se
realiza para una velocidad francamente más elevada, con puntas más pequeñas. La
velocidad va aumentando progresivamente y sin cambios bruscos .Por otra parte es
posible modificar los valores de la intensidad y del par adaptando las resistencias.
El arranque por resistencia estatórica es conveniente para realizar el arranque de
las máquinas con par resistente creciente o cerca de la mitad del par nominal e incluso
en las máquinas potentes de gran inercia.
1.8 Arranque por auto-transformador
El motor es alimentado a tensión reducida mediante un autotransformador, el cual
se pone fuera de servicio cuando el arranque se termina (Figura 1. 14 ).
 18

L1 L2

3 5
3
l<M1

4 6
2

RU

3 5

F2

2 4 6

Figura1 .13 Diagrama de fuerza de un arranque mediante resistores estatóricos

El arranque se efectúa en tres tiempos tal como lo podemos describir:

a) Puesta en estrella del auto transformador, después del cierre del contactar de
línea .El motor arranca en este instante a tensión reducida.
b) Apertura del punto neutro ya una fracción del devanado del autotransformador,
insertado en serie con cada fase del estator, se comporta como una inductancia.
c) Un tercer contactar acopla al motor a plena tensión de la red y provoca la apertura
de los dos primeros contactares de arranque.
 19

d) Con este dispositivo el motor nunca está separado de la red de alimentació[Link]

corriente no se disminuye y los fenómenos transitorios son suprimidos .sin
embargo, con el fin de evitar un ralentizamiento importante durante el segundo
tiempo de arranque, la inductancia de los arrollamientos del autotransformador
debe darse pequeña y adaptada al motor para obtener un valor conveniente de la
inductancia. Es prácticamente necesario prever un autotransformador cuyo
circuito magnético tenga un entrehierro. En el segundo tiempo destinado
principalmente a amortiguar las transiciones eléctricas, se suele elegir una
duración muy breve (tiempo de conmutación de un contactor)
A lo largo del primer tiempo ,el par se reduce proporcionalmente al cuadrado de la
tensión y la corriente de línea en una relación muy próxima ,ligeramente más elevada
que la corriente magnetizante del autotransformador ( la corriente es reducida solamente
en relación a la tensión pero ha sido tomada en cuenta desde el punto de vista de la
utilización ).Esta forma de arranque es sobretodo utilizado para los motores de gran
potencia .Con relación al arranque estatórico se permite obtener un par más elevado con
una punta de intensidad menor . Por otra parte ,varias tomas han sido previstas en el
autotransformador y es posible ajustar la tensión de arranque en función de la máquina
arrastrada [1].
1.9 Arranque estrella - triángulo
Este arranque solo· puede ser aplicado a los motores en donde los extremos de
los tres devanados del estator tengan salida sobre la placa de bornes y donde el
acoplamiento en triángulo corresponda a estrella de la tensión de la red (ejemplo: para
380 V, es preciso un motor 380 V t:,,, I 660 V Y).
Este procedimiento consiste en arrancar conectando sus devanados en estrella
.Estos se encuentran entonces alimentados con una tensión igual a la tensión de la red
dividida entre ✓ 3 o sea un 58 % de la tensión nominal. Donde el par se reduce con
relación al cuadrado de la tensión de alimentación y es igual al tercio del par
proporcionado por un motor en arranque directo .La corriente en la línea de alimentación
se reduce en la misma proporción.
Este método de arranque se puede aplicar tanto a motores de rotor devanado,
como a motores del tipo jaula de ardilla, la única condición que debe de cumplir el motor
para que pueda aplicársele este método de arranque es que tenga acceso completo a los
devanados del estator (6 bornes de conexión) [1].
1.9.1 Procedimiento
Consiste en aplicar en el arranque la tensión nominal del motor en la conexión en
triángulo cuando éste está conectado en estrella, con lo que la tensión de alimentación
 20

L2
L1 L3
11 13 ls
FS � �
4 6
1 3 5

F2

2 4 6

3 5 3 5
KM2
KM3
6
2 4 6
W1

U2
V2
V'f2

U3 V3 VV3

KM1

] ]

Figura 1.14 arranque por autotransformador

3
Se reduce en ✓ y el par de arranque en 1/3 .Una vez que el motor ha empezado a girar
(se aconseja no pasar de la conexión estrella a la conexión triángulo hasta que el motor
no haya adquirido, al menos, una velocidad del 80% de la nominal), se conmuta la
conexión de los devanados a triángulo, con lo que se le está aplicando la tensión nominal
de alimentación. La corriente de arranque se reduce en 1/✓ 3= 0,6 en relación con la
corriente de arranque directo. Este método presenta los siguientes inconvenientes:
a) Disminuye el par de arranque al disminuir la tensión de alimentación en un factor
de1/3.
b) El motor se deja de alimentar durante el cambio de conexión de estrella a
triángulo en los devanados del estator (tiempo muerto).
 21

c) Aumenta el tiempo de arranque. En las figuras que se adjuntan a continuación

puede analizarse este método de arranque de los motores asíncronos trifásicos.
Las diferentes implementaciones que se proponen están realizadas con
automatismos eléctricos (relés, pulsadores, temporizadores, contactores y sus
contactos auxiliares).

6 ...---------;¡
5

4 ( 1) Par motor en delta

>-- 3 ( 2 ) Par motor en estrella

Cll

2 ( 3) P::ira resistente

1 (2)

O 0,25 0,5 0,75 1,0

Velocidad

Figura1 .15 Curva Par- velocidad en un arranque estrella -triángulo de un motor tipo jaula de
ardilla

En todo arranque siempre estará presente el par resistente (curva 3 de la figura

1.15) cuya naturaleza dependerá de la máquina y la carga. Cuando el motor gira a plena
carga con su velocidad nominal significa que el par resistente y par de trabajo nominal
son iguales [1].

6 -�
(1) '
5 -•.

4 ' Intensidad
\ ( 1)
en delta
3 \

'"
\! ( 2) Intensidad
(j)
e
e en estrella
2 ( 2) 1
......
·1

o
o O ,25 O .5 O ,75
Velocidad

Figura 1.16 Curva intensidad- velocidad en un arranque estrella -triángulo de un motor tipo jaula
de ardilla
 22

L1 L2 L3

r 1 1
3 5

FS �
4 6

3 5 5
KM2 KM3 KM1

2 4 6 2 4 6

F2

2 4 6

U V w

Z X y

Figura 1.17 Circuito de fuerza en un arranque Estrella-Triángulo.

 CAPITULO 11

CLASES DE DISEÑO Y CONTROL DE MOTORES DE INDUCCION

2.1 Clases de diseño de motores de inducción

Es posible producir una gran variedad de curvas de momento de torsión -
velocidad, variando las características de los motores de inducción. Para ayudar a la
industria a escoger los motores más apropiados para la gran variedad de aplicaciones en
toda la gama de caballos de fuerza .NEMA en Estados Unidos y la lnternational
Electrotechnical Commision (IEC) en Europa, tienen definido una serie de diseños
normalizados con diferentes curvas de momentos de torsión-velocidad. Estos se
conocen como clases de diseño y a un solo motor se le puede denominar como motor
de clase X . Pueden verse las curvas (Figura 2.1) de porcentajes de momentos de torsión
versus porcentajes de velocidad típicas para las cuatro clases de diseño normalizado [3].

350

O . ..
20 40 . tfo, , "eo = " " IOO
% de velocidad sincrónica

Figura 2.1 Curvas % de momento de torsión versus % de velocidad sincrónica

2.1.1 Diseño de clase A

Los motores de diseño de clase A (Figura 2.2) son los motores de diseño
normales, con un momento de arranque normal, una corriente de arranque normal y bajo
deslizamiento .El deslizamiento a plena carga de los motores de diseño A debe ser
menor del 5% y menor también que el de los motores de diseño de clase B de
 24

condiciones equivalentes . El momento de torsión está entre 200% y 300 % del momento
a plena carga y sucede a bajo deslizamiento ( menos del 20% ) . El momento de torsión
de arranque de este diseño es por lo menos el momento de torsión nominal para los
motores más grandes, y del 200% o más del momento de torsión nominal para los
motores más pequeños. El problema principal con esta clase de diseño es su
extremadamente alto valor de la corriente durante el arranque .Los flujos de corriente en
el arranque están, generalmente entre 500% y 800% de la corriente nominal .Con estos
motores, en tamaños por encima de unos 7,5 Hp, se debe utilizar alguna forma de
arranque de voltaje reducido para controlar los problemas de caída de tensión en el
sistema de potencia al cual están conectados, durante el arranque. En tiempos pasados
el diseño de motores de clase A era el diseño corriente para la mayor parte de las
aplicaciones entre 7,5 Hp y 200 Hp, pero durante los últimos años se han reemplazado
profusamente por los motores de diseño clase B. Las aplicaciones típicas para estos
motores son los ventiladores, abanicos, bombas, tornos y otras máquinas -herramientas.

Figura 2.2 Lámina ferromagnética del rotor de un motor asíncrono tipo jaula de ardilla, de
diseño de clase A [3]

2.1.2 Diseño de clase B

Los motores de diseño clase 8 (Figura 2.3) tienen un momento de torsión de
arranque normal, una corriente de arranque más baja y un deslizamiento bajo. Este rotor
produce, aproximadamente el mismo momento de arranque de los motores de clase A,
con cerca de un 25 % menos de corriente. El momento de torsión máximo es mayor o
igual al 200% del momento de carga nominal, pero menor que el de diseño de clase A,
en razón del aumento de la reactancia del rotor. El deslizamiento del rotor es aun
relativamente bajo (menos del 5 %) a plena carga .las aplicaciones son similares a
aquellas del diseño de clase A, pero se prefiere el diseño clase B por razón de sus
menores exigencias de corriente de arranque. Los motores de diseño clase B han
 25

reemplazado considerablemente a los motores de diseño clase A en las instalaciones

modernas.

Figura 2.3 Figura Lámina ferromagnética del rotor de un motor asíncrono tipo jaula de
ardilla, de diseño de clase B[3]

2.1.3 Diseño de clase C

Los motores de diseño de clase C (Figura 2.4) tienen un momento de torsión de
arranque alto, con corriente de arranque bajo y bajo deslizamiento (menos del 5%) a
plena carga .El momento de torsión máximo es ligeramente más bajo que el de los
motores de clase A, mientras que el momento de torsión de arranque llega hasta un
250% del momento de plena carga. Estos motores se fabrican con rotores de doble jaula
de ardilla por lo que son más costosos que los motores de clase anteriores. Se usan para
cargas que requieran un alto momento de arranque, tales como bombas cargadas,
compresores y bandas transportadoras [3].

Figura 2.4 Lámina ferromagnética del rotor de un motor asíncrono tipo jaula de ardilla,
de diseño de clase C [3]
 26

2.1.4 Diseño de clase D

Los motores de diseño de clase D (Figura 2.5) tiene un momento de torsión de
arranque muy alto ( 275 % o más del momento de torsión nominal) y una corriente de
arranque baja ,pero tienen también un deslizamiento alto de torsión a plena carga .Son
esencialmente motores de inducción comunes de clase A , pero con las barras del rotor
más pequeñas y hechos de un material de más alta resistencia .La alta resistencia del
rotor hace que el momento de torsión máximo se presente a muy baja velocidad, incluso
es posible que el momento de torsión más alto ocurra a velocidad cero ( 100%).
El deslizamiento a plena carga para estos motores es bastante alto en razón de la alta
resistencia del rotor, la que por lo general tiene un 7% a un 11%, pero puede llegar hasta
un 17 % o más. Estos motores se usan en aplicaciones que requieran la aceleración de
cargas de tipo inercial extremadamente altas, especialmente grandes volantes usados en
prenzas, punzonadoras o grúas de tijera .En tales aplicaciones, estos motores aceleran
un gran volante hasta su máxima velocidad para luego impulsar la perforadora .Después
de una operación de perforación, el motor re acelera el volante por un período de tiempo
razonablemente largo para la siguiente operación.

Figura 2.5 Lámina ferromagnética del rotor de un motor asíncrono tipo jaula de ardilla,
de diseño de clase D [3]

Además de éstas cuatro clases de diseño, NEMA acostumbraba a reconocer las clases
de diseño E y F (Figura 2.6), llamadas de arranque suave en los motores de inducción
.Estos se distinguieron por tener muy bajas corrientes de arranque y se usaron para
 27

cargas de momento de arranque bajo, en situaciones donde las corrientes de arranque

eran un problema. Estos diseños hoy en día son obsoletos.

Figura 2.6 Lámina ferromagnética del rotor de un motor asíncrono tipo jaula de ardilla, de
diseño de clase E y F [3]

2.2 Circuitos de arranque de un motor de inducción

23 24
L1 L2 L3 -/>---..........-
F1
\
6 95

F2 rr -
96
5

·11
2 4 6
S1 �-
3 5 12

F2
13 13
2 4 S2 � -\ f<M1 \_.
6
w ,

l
,IJ · \/
4
1
.il.1

23 24 A2

KM1

Figura 2.7 Circuito típico de arranque a plena tensión o directo de un motor de inducción.
 28

La operación de este circuito (Figura 2.7) es muy sencilla .Cuando el botón de arranque
(S2) se oprime, excita la bobina A1, A2 del contactor principal KM 1, que a su vez
cierra el contacto NA KM1 13-14; realimentándose por esta ruta. Como se puede
observar aquí se presenta una protección mínima, tanto en el circuito de fuerza como en
el de control.
Un circuito de arranque magnético de este tipo tiene las siguientes características
de protección incorporadas:
2.2.1 Protección contra sobrecargas
Los dispositivos utilizados para estas fallas son los relés térmicos, están
destinados para asegurar una protección térmica contra las sobrecargas pequeñas pero
prolongadas. Poseen las siguientes características:
a) Tripolares
Utilización en circuitos monofásicos y trifásicos.
b) Compensados
Insensibles a la variación de temperatura de ambiente. Un bimetal de
compensación, independiente de los principales y sometido únicamente a la temperatura
de ambiente se deforma en función a las variaciones de ésta. Montado en oposición a
los bimetales principales, ellos mismos influidos por las variaciones de la temperatura, su
deformación compensa a la de los principales. Así pues el desplazamiento que debe
efectuar el conjunto de los elementos térmicos para provocar el disparo del relé es el
mismo para las variaciones de temperatura comprendidas entre -20º y+70º C.
c) Diferenciales
El dispositivo diferencial provoca el disparo del relé cuando las intensidades que
atraviesan los bimetales, no son idénticas (red desequilibrada, marcha en monofásico).
d) Dispositivo de regulación
La etiqueta de regulación está graduada directamente en "intensidad motor ", la
intensidad límite de disparo está comprendido entre 1,05 y 1,20 veces el valor de
selección máximo (definido por las normas)
2.2.2 Protección contra corto circuito
Los Fusibles corta circuitos aseguran una protección fase por fase con un poder
de corte importante bajo un pequeño volumen. Responden a las normas en vigencia de
numerosos países y se clasifican en dos categorías.
a) Cartuchos tipo distribución
Estos cartuchos permiten a la vez la protección contra los cortocircuitos y contra las
sobrecargas (F2 en la figura 2.8) para los circuitos que no tienen puntas de intensidad
importantes (calefacción), en general el calibre del cartucho debe ser del valor
 29

inmediatamente superior a la intensidad plena del circuito, protegido (tener en cuenta

también la sección de los conductores)[4].

L1 L2 L3 L1 L2 L3

FS

1 3 5 1 3 5

f<M2 KM2
6
2 6

3 5 1 3 5

F2 F2

4 6 2 4 6
2
u V w
w

Monofásica/Continua Trifásica

Figura 2.8 Esquemas de conexión de un relé térmico

b) Cartuchos tipo motor

Están destinados para asegurar solo la protección contra los cortocircuitos en los
aparatos que tienen puntas de intensidad elevadas tales como los motores asíncronos o
los electroimanes. Es imprescindible que la protección contra las sobrecargas esté
asegurado por otro aparato . En efecto un cartucho fusible recorrido permanentemente por
una intensidad de 2 a 3 veces superior a su calibre se calienta mucho pero no se funde.
Generalmente, el calibre del cartucho debe ser del valor inmediatamente superior a la
corriente de plena carga del, circuito protegido [4].
2.2.3 Modos de conexión
También según la costumbre de los diferentes países existen varios esquemas de
asociación de seccionador -fusible como son:
a) Seccionador antes, fusible después.
 30

Protección asegurada del personal durante un cambio de fusibles. Seccionador no

protegido (figura 2.9a)
b) Fusible antes, seccionador después.
Personal no protegido durante un cambio de fusibles. Seccionador protegido en
caso de corto circuito (figura 2.9 b)
c) Fusible incorporado al seccionador (seccionador portafusible) .Personal protegido
durante un cambio de fusibles(figura 2.9 c )
En los seccionadores porta -fusibles las barretas de seccionamiento son
sustituídas por fusibles calibrados que protegen al receptor, al aparellaje de
mando y a la línea de alimentación contra los cortocircuitos.

l m
l
Figura 2.9 Tipos de conexión de un seccionador más un fusible

2.2.4 Protección contra variaciones pequeñas de tensión en las líneas

Para esta protección se puede utilizar los interruptores diferenciales (Figura 2.1 O)
.Es un dispositivo que tiene la capacidad de detectar la diferencia entre la corriente de
entrada y salida en un circuito .cuando esta diferencia supera un valor determinado
(sensibilidad), para el que está calibrado (30 mA, 300mA, etc.) el dispositivo abre el
circuito, interrumpiendo el paso de la corriente a la instalación que protege (Figura 2.11)

NI J---,
1
1

�- �-

r
Monofásico
Trifásico

Figura 2.1 O Esquemas de un interruptor diferencial

Cuando las corrientes de entrada IF y de salida I N no son iguales, los flujos C!>F y
C!> N creados por ambas corrientes en el núcleo toroidal dejan de ser iguales y el flujo
 31

diferencial <l>F - <I> N crea a una corriente i que activa el electroimán que a su vez
posibilita la apertura de los contactos del interruptor.
Un botón de prueba permite comprobar el correcto funcionamiento del dispositivo.
Al pulsar dicho botón se deriva una corriente IF a través de la resistencia R, siendo
ahora IN = O, activándose el dispositivo

No hay derivación
F N
Botón de .
conexión ,..,,.-·--
.. ¡ --¡
· - .....· · · · · · · .... · · · · · · · · · · -- -- ·
Botón de 1 t
Cerrado
desconexión Botón de
prueba
¡t t In
Electroimán ...- ¡ ,,_ =-- 1.,I Bobina de
detección '

Toro
magnético

Bobina de fase

R de prueba

Carga

Figura 2.11 Funcionamiento del interruptor diferencial

2.3 Control de velocidad de los motores de inducción

Hasta el advenimiento de los accionamientos de estado sólido Los motores de
inducción en general no fueron máquinas buenas para las aplicaciones en donde se
requería un considerable control de velocidad. El límite de funcionamiento de un motor
de inducción típico ( diseños de clase A, B y C ) se limita a menos del 5 % de
deslizamiento y la variación de la velocidad sobre tal límite es mas o menos
directamente proporcional a la carga sobre el eje del motor .Aún en el caso de que el
deslizamiento pudiera hacerse mayor ,la eficiencia del motor dismimuye ,puesto que las
 32

pérdidas en el cobre del motor son directamente proporcionales al deslizamiento

(recuerde que!). Pcu2 = s Pe ), donde:
!). Pc u 2 = Pérdidas de cobre en el rotor.
Pe = Potencia transmitida en el entrehierro
s = Deslizamiento
Hay solamente dos técnicas por medio de las cuales puede controlarse la
velocidad de un motor de inducción: Una es variar la velocidad sincrónica, que es la
velocidad de los campos magnéticos del estator y del rotor, puesto que la velocidad del
rotor siempre permanece cercana a "n s" y La otra técnica es variar el deslizamiento del
motor para una carga determinada [3].
La velocidad sincrónica de un motor se obtiene por medio de:

120 f
ns= p (2.1)

Por lo cual las únicas formas en que se puede variar la velocidad sincrónica de una
máquina son: modificando la frecuencia eléctrica y cambiando el número de polos de la
máquina .El control del deslizamiento puede lograrse variando, bien la resistencia del
rotor, bien la tensión de los bornes del motor. Cada una de éstas técnicas comentaremos
brevemente.
Hay tres formas principales para cambiar el número de polos de un motor de inducción:
• Método de los polos consecuentes
• Estatores con bobinados múltiples.
• Modulación de la amplitud polar PAM.
2.3.1 Método de los polos consecuentes
Es bastante antiguo para el control de la velocidad ,se desarrolla originalmente en
1897 .Se basa en el hecho de que el número de polos de los bobinados del estator de un
motor de inducción pueden cambiarse muy fácilmente por un factor de 2 a 1 simplemente
con cambios en la conexión de las bobinas .la figura 2.12 muestra un estator sencillo de
dos polos ,de un motor de inducción, apropiado para el cambio de polos .obsérvese que
las bobinas individuales tienen un avance ó paso corto (de 60 º a 90 º ) ,la figura 2.1 O
muestra la fase "a" de estos bobinados por separado ,para mayor claridad.
La figura 2.13 muestra el flujo de corriente de la fase de los bobinados del estator
en una fracción determinada, durante la operación normal. El campo magnético deja el
estator en el grupo de la fase superior (polo norte) y entra al estator en el grupo de la fase
inferior (polo sur) .El devanado está produciendo en esta forma dos polos magnéticos en
el estator.
 33

■ ;,.
/J.:. /
- '
Conectores
del bobinado
por el extremo
superior del
estator 1
■ ■

Figura 2.12 bobinado de estator de dos polos, apropiado para cambios de polos. Obsérvese el
paso tan pequeflo del rotor de éstos embobinados.

Ahora supóngase que la dirección del flujo de corriente en el grupo de la fase

inferior del estator se invierte (véase figura 2.14.} .Entonces el campo magnético dejará el
estator, tanto en el grupo de la fase superior como en el grupo inferior; cada una será un
polo norte magnético. El flujo norte magnético de esta página debe regresar al estator por
entre dos grupos de fase, produciendo un par de polos sur magnéticos, consecuentes,
ahora el estator tiene cuatro polos magnéticos, el doble de los que tenía antes [3].
El rotor de tal motor es de diseño de jaula de ardilla, y como en éste tipo de rotor
se tiene tantos polos inducidos como los hay en el estator, puede adaptarse cuando a
éste se le cambia el número de polos.
Cuando el motor se reconecta, en una operación para cambiar de dos a cuatro
polos, el máximo momento de torsión resultante del motor de inducción puede ser el
mismo de antes (Torsión constante}, puede ser la mitad de su valor anterior (conexión del
momento de torsión, según la ley de los cuadrados, utilizada en ventiladores, etc.) o
puede ser el doble de su valor anterior (conexión de potencia constante}, que depende de
cómo se reordenen los bobinados del estator. La figura (2.15) muestra las posibles
conexiones del estator y su efecto sobre la curva de momento de torsión- velocidad [3].
 34

■
Conectores
en el extremo
del estator ■

a1
N f ! s

a'2

1
(a)

Figura 2.13 Vista interior de una fase de un bobinado en proceso de cambio del número de polos.
a) En la configuración de dos polos, una bobina es polo norte y la otra es polo sur.

Figura 2.14 Cuando la conexión en una de las bobinas se invierte, ambas son polo norte y
el flujo magnético vuelve al estator, a puntos a mitad de camino entre las bobinas. los polos
sur se denominan polos consecuentes y el embobinado ahora es de cuatro polos.

La principal desventaja del método de los polos consecuentes para poder

controlar la velocidad el motor consiste en que la [Link] está en la relación de2: 1
2.3.2 Estatores con bobinados múltiples
El método tradicional para superar la limitación de los polos consecuentes fue
emplea bobinados múltiples en el estator, con diferente número de polos y energizar
solamente un juego a la vez. Por ejemplo, un motor podría estar bobinado con un juego
de cuatro o seis polos y su velocidad sincrónica en un sistema de 60 Hz, se
 35

T4

T6

veloci Lineas \ieioc, . lineas

dad L1 l2 L3 dad L1 L2 L3

Baja T1 T2 T3 T4 J5 TG Saja Tif T5 T6 T1 ,T2,T3

abierto Unidos
alta T4 T5 T6 T1,T2 ,TI Afia n T2 T3 T4,T5,IB
Unidc,s cerrados
( a) (b)
T4

'º·¡;;
o
Alta velocidad
"O (toda)
o

E
o
¿:
veloci '' líneas
dad L1 L2 L3

Bajas T1 T2 T3 T4,T5.T6
abiertos Velocidad ( rpm)

Alta T4 T5 T6 T1 1 T2,T3
Unidos Velocidad (rpm)

Figura 2.15 Posibles conexiones de las bobinas del estator en un motor de polos
cambiantes, junto con la característica resultante del momento de torsión -velocidad: a)
Conexión de momento de torsión constante, b) Conexión de potencia constante, c) conexión
de momento de torsión de ventilador

podría cambiar de 1800 a 1200 rpm, simplemente mediante la entrega de potencia al

otro juego de bobinas .Infortunadamente, los bobinados múltiples en el estator aumentan
el costo del motor y por lo tanto solamente se usan cuando es absolutamente necesario.
Si se combina el método de los polos consecuentes con el de los bobinados múltiples en
el estator, es posible construir un motor de inducción de cuatro velocidades. Por ejemplo
 36

con bobinados de cuatro y seis polos independientes puede producirse un motor de 60

Hz con posibilidad de marchar a 600,900, 1200, y 1800 rpm.
2.3.3 Modulación de la amplitud Polar
En 1957 , G.H. Rawcliffe , de la universidad de Bristol en Inglaterra , inventó otra
técnica para modificar el número de polos .Esta técnica general se conoce como
Modulación de la amplitud Polar .El esquema del PAM es una forma de lograr múltiples
juegos en un estator de embobinado sencillo ,en donde el número de polos resultante
puede estar en relación diferente de 2: 1 .En la figura 2.16 se muestran diversas
relaciones polares típicas logradas con la técnica PAM .El cambio del número de polos en
un embobinado se reduce a una cosa tan sencilla como cambiar las conexiones en seis
terminales, en la misma forma del método de los polos consecuentes .Los embobinados
con modulación de amplitud polar se prefieren a los embobinados múltiples en los
estatores ,por haber logrado un motor con dos velocidades cercanas y porque solamente
cuestan más o menos tres cuartas partes del precio de dos embobinados separados.
La teoría de la modulación de la amplitud polar es muy complicada, pero se puede
resumir en forma sencilla de la siguiente manera:
Cuando se combinan dos sinusoides de frecuencias diferentes (múltiplos entre sí ) en un
aparato llamado mezclador .La energía de salida resultante contiene componentes con
frecuencias iguales .Así si una señal de 100 kHz se multiplica ( modula) por una señal de
1 kHz las frecuencias de la corriente de salida dependen del número de cambios en las
conexiones de los grupos de una fase determinada ,entonces se producirán dos ondas de
fuerza magnetomotriz en el bobinado del estator con P - N polos y la otra con P+ N polos
.Si una de éstas formas de onda se puede preferir sobre otra ,entonces el motor tendrá
ése número de polos en su estator y el mismo número de polos, naturalmente ,se
inducirá en El rotor jaula de ardilla[3].
2.4 Como elegir un arrancador para motor de corriente alterna
Si la instalación se alimenta a baja tensión por la red de distribución. Determinar si
la punta de intensidad en el arranque debe ser reducida, y adaptarse a los reglamentos
de la red que fijan potencia límite a la que un motor puede ser arrancado sin reducción de
la punta.
Si La instalación se alimenta por un transformador particular entonces verificar si
la punta de arranque es susceptible de provocar:
a) Un corte en el lado de alta tensión del transformador.
b) Una caída de tensión importante en la distribución de la instalación, sobre todo si
el motor está alejado de la fuente.
Si la instalación admite una elevada punta. El arrancador directo (motor jaula)
 37

Fase a ent =O

e
8
onda de
180ª
Modulación
espacial
(b) 360ª 8

Campo
Magnético
resultante
e

Figura 2.16 Modulación de la amplitud polar en el estator de un motor de inducción de ocho polos .Estos
diagramas muestran solamente la fase a. a) Distribución física del campo magnético original del estator de
ocho polos. b) Modulación espacial de la onda lograda por medio del cambio de conexiones de la mitad de
los grupos de fase originales. c) distribución del flujo magnético resultante. Obsérvese que ahora hay seis
polos de tamaños diferentes

( d) ( e)

Figura 2.17 d) Distribución física de los polos magnéticos a los largo de la superficie del
estator, antes de la modulación, e) Distribución física de los polos, magnéticos a lo largo de
la superficie del estator, después de la modulación.
 38

permite arrancar todas las máquinas a plena carga .Sin embargo, si la máquina exige un
arranque suave y progresivo (problema de tensión de C.A, temor de deslizamiento de las
transmisiones, balanceo de la carga, fragilidad de la máquina) conviene reducir el par
.En este caso elegir como se indica a continuación, un tipo de arranque que permite
reducir la punta. A menudo interesa utilizar un motor de anillos con un arrancador de
varios tiempos calculados. En consecuencia si una instalación admite una elevada punta,
elegir entonces un tipo de arranque que permita reducir la punta en función de las
características de la máquina, de forma que el motor disponible en la puesta de tensión
no sea inferior a los 5/3 del par resistente .Por lo tanto ver en qué categoría de las
máquinas enumeradas a continuación se encuentra la considerada y por comparación
elegir el tipo de arranque basándose si es posible en las características exactas de la
máquina y de los motores disponibles [1,5].
2.4.1 Cómo determinar el tipo de arranque en función de la máquina
a) Máquinas de par resistente pequeño y prácticamente constante durante el
arranque. Es el caso de máquinas que arrancan en vacío:
• Grupos convertidores, máquinas de par resistente muy pequeño en vacío y fáciles
de arrancar.
• Máquinas herramientas clásicas: cornos fresadoras, taladros con regulación de
velocidad mecánica, prensa de volante, etc.
• Máquinas para trabajar con madera: sierras circulares, lijadoras, sierras de cinta,
desbastadoras, etc.
• Máquinas diversas como tronzadoras de disco, electroesmeriles, depuradores
centrífugos, etc.
• Máquinas agrícolas como batidoras, desnatadoras.
Motor de jaula arrancador estrella- triángulo. A partir de unos cientos de kW ó
cuando la tensión es elevada mas de 500V, los riesgos de regímenes transitorios
importantes conducen normalmente a adoptar una variante apropiada del
arranque estrella -triángulo o bien otro tipo de arranque.
b) Máquinas que presentan durante el arranque un par resistente próximo a la mitad
del par resistente en marcha normal.

Son las máquinas en los que los rozamientos en el arranque son importantes
como por ejemplo:
• Una curtidora donde los rozamientos de las pieles crean un par resistente no
despreciable.
• Una turbina o un tambor centrifugador donde los materiales rugosos rozan unos
 39

Tabla 2.1 Resumen y características de los distintos métodos de arranque [1 ].

RESUMEN DE CARACTERISTICAS DE LOS DISTINTOS METODOS DE ARRANQUE

MOTORES DE JAULA Motores de anillos

Arranque estrella Arranque Arranque con

Arranque directo Arranque rotórico
triángulo estatórico autotransformador

Corriente
inicial de 4 a 8 In 1,3 a 2,6 In 4,5 In 1,7 a 4 In < 2,5 In
arranque
Para inicial de
0,6 a 1,5 Cn 0,2 a 0,6 Cn 0,6 a 0,85 Cn 0,4 a 0,85 Cn <2,5Cn
arranque
MOTOR DE JAULA ECONOMICO Y ROBUSTO

•Muy buena
•Posibilidad •suena relación
relación par
. Arrancador
de regulación
de los valores
de arranque
par/intensidad
•Posibilidad
regulación de los
de
/intensidad.
•posibilidad de
simple •Par *Arrancador regulación de los
Ventajas *No hay corte valores de
de arranque relativamente barato valores de
en la arranque. *No
importante arranque *No
alimentación hay corte de la
hay corte de la
durante el alimentación
alimentación
arranque durante el arranque
durante el arranque

*Punta de *Pequeño en el
intensidad muy arranque *No hay •pequeña
importante posibilidad de regulación reducción de *Motores de anillo
*Asegurarse que *Corte de la la punta de *Necesita un más costoso
Inconvenientes la red admite alimentación en el arranque autotransformador *Necesita
esta punta cambio del acoplamiento *Necesita costoso resistencias de
*No permite y fenómenos transitorios resistencias arranque
a'rranque lento y *Motor devanado en de arranque
progresivo delta para Un

Duración
7 a 12 *de 7 a 12
media de *2 a 3 segundos *3 a ?segundos
segundos segundos
arranque

* Máquinas de gran
*Máquinas de
potencia o fuerte
*Máquinas arrancando fuete inercia
*Pequeñas inercia en los casos *Máquinas de
en vacío sin problemas
Aplicaciones máquinas donde la reducción arranque en carga
*Ventiladores y bombas partic!Jlares
típicas arrancando a de la punta de De arranque
centrífugas de pequeña de par y de
plena carga intensidad es un progresivo, etc.
potencia. intensidad en
criterio muy
el arranque
importante.
 40

con otros.
• Una máquina o un grupo de máquinas movidas por correa donde el rendimiento
es pequeño.
Motor de jaula: arrancador "estatórico" o arrancador por autotransformador, si la
punta de la corriente de arranque debe ser aún más reducida, principalmente para
la máquinas de gran potencia.
a) Máquinas de características centrífugas:
Motor de anillos: arrancador "retórico", especialmente las bombas y los
ventiladores.
b) Máquinas de pequeña y mediana potencia (hasta 55 kW por ejemplo):
Motor de jaula: arrancador estrella triángulo.
c) Máquinas de gran potencia (más de 55 kW por ejemplo):
Motor de jaula arrancador estatórico o arrancador por autotransformador
(preferible en general sobre todo para máquinas de gran inercia.)
d) Máquinas que arrancan a plena carga:
Son máquinas que arrancan en condiciones normales de trabajo, como por
ejemplo:
• Cintas transportadoras diversos
• Máquinas de imprimir, cizallas.
• Mezcladoras y calandras, máquinas para papel.
• Compresores de pistón.
• Bombas volumétricas de pistón, etc.
• Elevadores o máquinas de elevación
Motor de anillos: arrancador "rotórico".
 CAPITULO 111

CONTROL DE MOTORES CON PLCs

3.1 Introducción
El nivel de automatización es hoy día cada vez mayor, desde las primeras
funciones elementales conducidas por un operador de una máquina; pasando por el
control de varias máquinas, hasta llegar al control total de un proceso productivo.
Las tecnologías empleadas en la automatización pueden clasificarse en dos
grandes grupos como son la tecnología cableada y la tecnología programable ó
programada. Esto lo esquematizamos en la figura 3. 1

.------1 TECNOLOGIA EMPLEADAS 1-------�

EN LA AUTOMATIZACION

TECNOLOGIA CABLEADA TECNOLOGIA PROGRAMADA

AUTOMATAS ORDENADORES SISTEMAS DE

ELECTRICA NEUMATICA HIDRAULICA PROGRAMABLES DE PROCESO CONTROL
DISTRIBUIDO

Figura 3.1 Cuadro esquemático de las tecnologías empleadas en la automatización

3.2 Tecnología cableada
Se realiza a base de uniones físicas de los elementos que componen el circuito
de control de un determinado arranque, proceso o procesos. Estos elementos pueden
ser eléctricos, neumáticos, electrónicos o la combinación de ellos. La forma en que se
enlazan dichos elementos obedece a una lógica circuital que está determinada por la
experiencia y los conocimientos teóricos sustentados en el álgebra de Boole.
La tecnología cableada es todavía muy usada en procesos simples, ó en los lugares en
donde su necesidad no es relevante y presenta las siguientes características:
a) Ocupa un espacio que depende del tamaño del dispositivo elemental y que está
sujeto a las características eléctricas del proceso.
b) Es poco flexible ante cualquier modificación. Que pudiera realizarse
c) Es muy difícil de mantener (localización y reparación de fallas)
 42

d) No es útil en aplicaciones con controles complejos.

e) Costo de mantenimiento elevado, pues en el transcurso del tiempo los dispositivos
van perdiendo su vida útil.
f) Posibilidad de errores al momento del cableado.
3.3 Tecnología programable
En la actualidad, la automatización se ha visto impulsada por el desarrollo de
técnicas electrónicas confiables y baratas. Los objetivos de una planta industrial como
son: Planificación de la producción, productividad, etc., cuentan con herramientas
electrónicas e informáticas que permiten automatizarla en diferentes niveles de acuerdo
a los requerimientos del usuario. Dentro de la tecnología programada, los fabricantes de
tecnología de procesos ofrecen actualmente las siguientes soluciones [4].
3.3.1 Sistemas de aplicación específica en base a microprocesadores
Están orientados al control individual de variables físicas dentro de un proceso
(temperatura, presión, velocidad, flujo. pH, etc.) .El avance de la técnica digital ha
permitido la aparición de equipos de control. Capaces de realizar no solo la medición,
sino también la generación de una señal de control para mantener la variable física
dentro de una consigna o referencia .Estos sistemas al principio eran desarrollados por
fabricantes de sensores con la finalidad de aplicar la electrónica digital a la
instrumentación.
En la actualidad los sistemas con microprocesador permiten la lectura de un
número apreciable de variables analógicas (más de 8) y la generación de señales (más
de 2). En la figura 3.2, se muestra un sistema con microprocesador que permite la
adquisición de señales analógicas y digitales; así como la posibilidad de comunicarse
con un equipo remoto. Realizan funciones en tiempo real de adquisición de datos, control
de proceso, y supervisión del mismo. Siendo programados en lenguajes de alto nivel.
11
1 '
' ENTRADAS ANALOOICAS

..
SISTEMA CON
RS232 MICROPROCESADOR

SALIDAS SALDAS
ANALOGICAS DIGITALES

Fig. 3.2 Sistema de aplicación en base a microprocesadores

 43

3.3.2 Autómatas programables (PLC)

El Controlador lógico programable (PLC), es un sistema electrónico de aplicación
industrial desarrollado en tomo a un microprocesador. Recibe como información de
entrada los estados de los sensores y/o transductores( de -presión ,temperatura,
velocidad, posición ,caudal ,presión, etc.,), que se encuentran convenientemente
distribuidos a lo largo de todo el proceso ; a partir de esta información , y de acuerdo a
un programa de ejecución ,genera señales de salida que permiten activar actuadores ,
como pueden ser alarmas ,electroválvulas, contactores, relés, sistema neumáticos,
oleodinámicos, etc. En la figura 3.3 se muestra desde un punto de vista global al PLC y
su entorno.

1 USUARIO 1
- n---�
· . f�-�--7 ·- -- ..

.u
UNIDAD DE
· PLC
_
CONTROL
- ____ . 1

. ,,,: .
- í 1
-

. -
_ -1 MODULOS MODULOS

L __ ·_sr-::-i -_-.D
-- - . . DE ENTRADA DE SALIDA 1 -

.
J '' - ·' ',
�:.....,__.., .....

PR OCE S O

Figura 3.3 Partes de un PLC y sus entorno

3.3.3 Sistemas de control distribuido (DCS)
Estos sistemas (figura 3.4) surgen de la necesidad de integrar a través de un
concentrador la información proveniente de instrumentación inteligente. Estos sistemas
están basados en una estación central que supervisa todo el proceso, almacena los
datos presenta los resultados en una o varias estaciones remotas situadas en el área
del proceso que realizan los algoritmos de control, las estaciones remotas están
constituidas por reguladores autónomos programables u ordenadores del proceso que
se comunican con la estación central.
Son capaces de procesar provenientes de instrumentación de campo
(transmisores de presión, nivel, caudal, termopares, analizadores, etc.,) y producir
señales para posicionar válvulas de regulación 6 señales on-off para accionar elementos
finales a dos posiciones.
 44

Estructuralmente los DCS están constituidos por unidades modulares, conectados

entre ellos en modo serial .Las unidades modulares se pueden clasificar en:
a) Unidad de regulación que controlan las tarjetas de ingreso/ salida y, elaboran las
funciones de control continuo y lógico/ secuencial.
b) Unidad de interfase con el operador que controla la estación de vídeo y de teclado
con el usuario.
c) Unidas de interfase serial destinado a la comunicación con sistemas externos
PLCs, Monitores, etc.
d) Unidad de cómputo destinado a funciones de archivo, grabación de datos,
generación de reportes, control avanzado [6].

Otras redes
Bus de
Módulos de

JIIIIIIII
campo
campo

Terminal

Impresora

Figura 3.4 Sistemas de control distribuido

3.4 El controlador lógico Programable
Es un aparato electrónico digital basado en un microprocesador, con memoria
programable para almacenar instrucciones que cumplan funciones especiales, tales
como lógica secuencial, de tiempo de conteo, de cálculo, etc., desarrollados para el
control de máquinas y procesos industriales.
 45

Los PLCs incorporan interfases electrónicas que le permiten, por un lado recibir
información proveniente de sensores, transductores y transmisores inteligentes, sistemas
de monitoreo, etc.
La estrategia de control se define mediante el programa de aplicación, el cual se
desarrolla usando lenguajes de programación específicos para aplicaciones de control.
3.5 Estructura Básica de un PLC
La figura 3.5 muestra la estructura básica de un PLC, que trabaja con señales de entrada
/ salida, de tipo digital [4].

SOFlWARE DE
PROGRAMACION
AVANZADA
Dispositivos Dispositivos
de entrada de de salida de
usuario usuario

-�T�---1--4 E
MEMORIA
Programación s
y datos A

D ü
T L
R
A
1 --·®---
D
D A
A 1 PROCESADOR 1 s
�
r--+--1
s

ü ü
FUENTE DE AUMENTACION

Figura 3.5 Estructura básica de un PLC

La estructura básica del hardware de un controlador programable propiamente dicho,
está constituido por.
a) Fuente de alimentación
b) Unidad de procesamiento Central (CPU)
c) Módulos de memoria
d) Módulos de interfases de entradas ó salidas
e) Unidad de programación.
En la figura 3.6 se muestra el esquema general de un automatismo gobernado
con PLC, en el cual se pueden distinguir etapas fundamentales como adquisición de
datos, tratamiento, y actuación.
 46

1 CAPTADORES l<==il PROCESO lt:J ¡ ACTUADORES.!('

Interfases Interfases
de CPU de
entrada salida

OPERADOR HUMANO

Figura 3.6 Esquema general de un automatismo gobernado con PLC.

3.5.1 Fuente de alimentación
Su función es la de suministrar la energía eléctrica necesaria en corriente continua
a la CPU, y demás tarjetas según la configuración del PLC. Generalmente el nivel de
tensión de la fuente no supera los 24 VDC, contando para ello con todos los dispositivos
de protección adicionales a cada modelo de CPU que cada fabricante posee.
3.5.2 Unidad de Procesamier:9to Central (CPU)
Es la parte encargada del procesamiento de la información y está basado en un
microprocesador y memorias. (Figura 3. 7). Es la parte más compleja e imprescindible del
controlador programable, que en otros términos podría considerarse como el cerebro del
controlador.
Contiene una unidad de control, la memoria interna del programa RAM (memoria
de acceso aleatorio), temporizadores, contactores, memorias internas del tipo relé,
imágenes del proceso de E/S, etc. Su misión es leer los estados de las señales de
. entrada, ejecutar los programas de control y gobernar.
Otra de las funciones que realizan antes de la elaboración del programa, es
depositar los estados de señal de todas a las entradas en un memoria denominada
imagen del proceso de entradas, y durante la ejecución del programa guardar los
resultados de las combinaciones en otra memoria denominada imagen del proceso de
salidas.
 47

Memoria Imágenes Base

del Memorias
Temporizadores Contadores internas de proceso de
usuario IPE/IPS datos

D Memoria RAM

Memoria ROM
sist operativo y UNIDAD DE
CONTROL w Unidad lógica
aritmética ALU
CPU

n
ü
Módulos de
Je
'-,/

Bus periférico
zJ
Canal serie
memoria

Figura3.7 Unidad de Procesamiento Central (CPU)

3.5.3 Módulos de memoria
Son aquellos dispositivos en donde se almacenan los datos de entrada para
luego ser procesados por una unidad de procesamiento mediante un programa (software)
de tal manera que son administrados hacia los puntos de salida para puedan utilizarse de
acuerdo a las necesidades del usuario.
3.5.4 Módulos de interfase de entradas ó salidas
Es la parte el PLC por donde ingresan o salen todos aquellos datos necesarios
después de haber sido manejados por la unidad de procesamiento central.
Vale decir que son los buses de entrada y salida de información que utiliza el usuario de
acuerdo a sus necesidades.
3.5.5 Unidad de de programación
Es aquella parte del PLC que está en el entorno y que sirve como un elemento de
enlace entre el usuario y el programa que está dentro del CPU del PLC .Sirve para dar
instrucciones mediante un programa al CPU del PLC y puede ser un monitor (Pantalla
mas teclado) o un programador manual, que tiene un visor (display) para ingresar los
datos que necesita el software. En otros modelos como el Pico PLC -1760 -I18xxx está
incorporado en la parte frontal.
3.6 Memorias, estructuración y tipos
La memoria es un dispositivo que nos permite almacenar información en forma de
bits (ceros y unos). Se emplean con frecuencia tres tipos de representación para la
 48

Información ya sea en forma de bit, byte o palabra.

3.6.1 Bit
Es la unidad elemental de información que puede tomar dos valores; en 1 o un 11 11

11 11
O ,es decir ,un bit es un estado de señal o no señal que se puede sensar en algún
dispositivo y enviar hacia otro punto donde puede ser útil. También puede considerarse
como dos estados de carácter Booleano como son: Verdadero o Falso.
3.6.2 Byte
Es la unidad compuesta por una agrupación ordenada de 8 bit, es decir, ocho
dígitos binarios. En un byte se pueden representar el estado de hasta ocho señales
binarias, puede usarse para almacenar un número cuya magnitud como máximo sería:
11111111 = 28 - 1 = 255.
3.63 Palabra
Se utiliza para obtener mayor capacidad de procesamiento .la palabra es una
unidad mayor compuesta por 16 bits = 2 bytes. los bits de una palabra se agrupan de
derecha a izquierda, tomando como número de bit O al 15. En una palabra se pueden
representar hasta 16 señales binarias, puede usarse para almacenar un número cuya
magnitud con máximo, sería 2 16 - 1 = 65353.
La cantidad de [Link] que consta una memoria se expresa en K siendo un K igual
1024 bytes. En la figura 3.8 se tiene estructura de una memoria (5,6].

76 54 3 2 1 O
¡0¡1!0!0 ¡1 ¡0¡1 ¡o¡

+�-- 1 bit

1 byte = 8 bit

15 14 13 12 11 1 O 9 8 76 5 4 3 2 1 O

.,-----�l----� ------·)
1 byte byte

1 palabra = 2 bytes
Figura 3.8 Representación de bit y bytes
A continuación mostramos brevemente los tipos de memoria:
a) Unidad de memoria (RAM -ROM): La unidad de memoria se comunica con el
microprocesador para leer y escribir información, tales como instrucciones, datos
y direcciones por medio de las lecturas RAM (escritura -lectura) y ROM (lectura).
 49

b) Memoria insertable (EPROM, EEPROM): Si se quiere garantizar totalmente el

contenido de la información sin que se pierda el programa efectuado, éste deberá
almacenarse y grabarse en memorias EPROM ó EEPROM cuyas características
son:
• Pueden insertarse directamente enchufándolas al CPU en la memoria del
programa.
• Guarda información de manera permanente.
• En una memoria EPROM puede modificarse el contenido del, programa
borrándolo con luz ultravioleta y se pude volver a grabar con un aparato de
programación de memorias.
• En una, memoria EEPROM se puede modificar el contenido del programa
simplemente sobre escribiendo y se puede reprogramar directamente en la unidad
central (función COPY) o con un aparato de programación de memorias.
Se expresa en K siendo un K igual 1024.
3.7 Módulos de Entrada (E)
Son los encargados de transmitir el estado del proceso a la unidad central de
proceso, a éstos módulos se cablearán los sensores .Se les podría definir como los
dispositivos básicos por donde se toma la información de los captadores, los cuales se
acoplan al bus de datos por medio de su conductor y conector correspondiente, o bien a
través de un bastidor, o rack que proporciona dicha conexión al bus y soporte mecánico.
Las entradas pueden ser fácilmente identificables debido a su número, por su
identificación de input o entrada, por sus bornes de conexión para acoplar los dispositivos
de entrada / salida y debido también a su indicación luminosa de activado por medio de
un LEO.
3. 7 .1 Captadores
Son en general aquellos elementos que se conectan o se acoplan a la entrada del
autómata y pueden ser de dos tipos:
a) Digitales
Son señales que solo pueden tener dos niveles o estados:
• Contacto abierto o nivel O, también puede ser considerado como no señal.

• Contacto cerrado o nivel 1, También puede ser considerado como señal.

Estas señales generalmente son de Tensión o de corriente que no varían con el tiempo
(figura 3.9a)
b) Analógicas
Son señales que son variables en el tiempo (figura 3.9 b) que dura el proceso y
 50

cuyo manejo puede necesitar de un elemento intermediario para su ingreso al

(\

\r
V V

o
tiempo ( t) tiempo (t)

Figura3.9a Señal digital Figura 3.9b Señal analógica

autómata de un transductor. Así tenemos por ejemplo: Temperatura, velocidad, presión,

caudal, densidad y humedad.
En los grandes procesos en donde intervienen éstas variables es más adecuado
tener un autómata que tenga un ingreso directo para este tipo de señales. Evitándose
adquirir un transductor para cada variable.
3.7.2 Captadores con señal.
Los captadores pueden ser de dos tipos teniendo en cuenta su tensión:
a) Captadores libres de tensión
Los captadores sin tensión que pueden conectarse a un autómata pueden ser de
varios tipos los que podemos citar:
• Pulsadores
• Interruptores
• Finales de carrera
• Contactos de relés
• Contactores auxiliares del relé térmico diferencial
b) Captadores con tensión
Tenemos los siguientes más comunes:
• Detectores de proximidad
• Célula fotoeléctrica.
3. 7.3 Tipos de módulos de entrada
Los módulos de entrada en cuanto al tipo de señal que reciben son de dos tipos
a) Módulos de entrada Digitales
Su Función es permitir el flujo de información digital (1 o O) desde los captadores
 51

hacia la CPU del [Link] figuras 3.1 O y 3.11 muestran esquemáticamente interfases de
entrada discreta, tanto para entradas en DC como en AC. Ambas interfases, para AC o
DC funcionan bajo el mismo principio. Se observa que las interfases para señales AC
tienen una etapa previa de rectificación.

Interfase

Filtro RC

Resistencia /f¿
Diodo de .,_,,.
r limttadora señalización
�:t�� )
opto
acoplador
Fuente
externa

Figura 3.1 O Interfase para entrada discreta en DC

Esta las hace más caras que las interfases para DC. Se recomienda usar entradas
discretas en 24 VDC ya que éstas ofrecen mayor seguridad al personal, además de ser
económicas y mucho más compactas

Interfase
Filtro RC

resistencia
Captador lirnttadora
discreto \ opto

F1..1ente
acoplador
/...
/�
/
externa

Figura 3.11 Interfase para entrada discreta en AC

b) Módulos de entrada analógicos.
Los módulos de entrada analógicos (figura 3.12) son básicamente un conjunto
formado por un convertidor análogo digital (ADFC) y un multiplexor. El multiplexor hace
las veces de un conmutador para seleccionar un canal al cual está conectada la señal
analógica que se desea procesar, para luego transmitirlo al convertidor análogo-digital
(ADC).
 52

Este convertidor a su vez se encargará de digitalizar la señal que estará en

función del nivel de la señal analógica que recibe, finalmente esta información es
transmitida al controlador para ser depositada en una memoria denominada imagen del
proceso de entrada, para que pueda ser accesada por el programa del usuario [6].

Módulos de entrada Procesador del PLC

i/ltxy ,O
-�
Entrada o .......
\ /
/ ..- i/1/xy,1
1 ..
Entrada 1 .....,
Entrada2
.......
ADC
i/\f-1'.y,2
Entrada3 ....,.
..
i/ltxy ,3

Figura 3.12 Módulos de entrada analógico

Los módulos de entrada analógicos de un PLC se pueden dividir en dos grandes familias
en función del tipo de señal que reciben: señales de alto nivel y señales de bajo nivel.
• Señales de alto nivel
Son señales de tensión (V) o de corriente (mA), que evolucionan dentro de ciertos
rangos de variación estandarizadas .generalmente este tipo de señales provienen
de transductores (dispositivos que transforman cualquier parámetro físico,
químico, o biológico en una magnitud eléctrica).
Algunos rangos típicos de las señales de alto nivel son las siguientes:
✓ Señal de corriente:

0,20 mA ,4-20 mA, + -10 mA

✓ Señal de tensión:

0-10 V, 0,5 V, 0-2 V, + - 10 V.

La ventaja de trabajar en señales de corriente respecto a la tensión, radica en que
presenta los problemas de ruido eléctrico y la caída de tensión.
• Señales de bajo nivel:
Son generalmente de tensión del orden de los milivoltios. Provienen en su
mayoría de las termocuplas, sondas de temperatura, celdas de carga, y de otros
transductores similares. Los módulos de entrada analógicos por lo general son del tipo
inteligente, es decir cuentan con su propio procesador y software especializado. Esto es
 53

necesario ya que muchas veces la información proveniente del transductor debe ser
procesada antes de la puesta a disposición del programa del PLC.
Por ejemplo en el caso de la medición mediante una placa de orificio, la señal
enviada por el transmisor de presión diferencial debe ser procesada (extracción de raíz
cuadrada) para tener una medida del caudal, similarmente en el caso de la temperatura
es necesario realizar la compensación por una junta de agua fría.
3.8 Módulos de salida (S)
Los módulos de salida son los encargados de transmitir las órdenes, éstas
órdenes las genera la unidad central de proceso en base a un algoritmo previamente
definido para ese proceso en especial. Cada señal irá cableada a su correspondiente
actuador. La identificación de las salidas se designa como OUTPUT, que incluye un
indicador luminoso LEO de activado, donde se conectan ó se acoplan los dispositivos de
salida o actuadores
Estos módulos de salida pueden ser de dos tipos:
• Salidas digitales (discretas).
• Salidas analógicas.
3.8.1 Módulos de salida digital
Las salidas digitales de un controlador programable pueden ser de tres tipos:
a) Módulos de salida digital tipo relé
Estos módulos de salida (figura 3.13 ) conmutan mediante un pequeño relé
electromagnético .Esto les permite conmutar tanto en AC como en DC dentro de
ciertos límites en diversos niveles de tensión .Tienen la ventaja de manejar
corrientes más elevadas y con el inconveniente de una corta vida útil debido Al
desgaste de la parte móvil de los contactos
Durante su funcionamiento, estos módulos se caracterizan respecto a los de
estado sólido, por el reconocible sonido de los contactos de conmutación que
emiten los micros relés.
b) Módulos de salida digital tipo TRIAC
Los módulos de salida tipo TRIAC (figura 3.14) conmutan en base a un TRIAC.
Este tipo de interfases se pueden usar únicamente en AC y dentro de ciertos
rangos de tensión e intensidad especificados.
e) Módulos de salida tipo transistor
Los módulos de salida tipo transistor (figura 3.15) conmutan mediante un
transistor que funciona en corte y saturación .Este tipo de salida se puede usar
únicamente en DC y para los rangos de tensión e intensidad establecidos
durante el diseño.
 54

3.8.2 Módulos de salida analógicos

Los módulos de salida analógicos (figura 3.16) se basan en un convertidor digital
/analógico (DAC).EI DAC recibe un conjunto de bits, que refleja una variable numérica
calculada por el programa del PLC y en función a éste genera una señal analógica,
obviamente la señal de salida no evolucionará continuamente si no mediante pequeños
saltos .A mayor cantidad de bits en el DAC más pequeños serán los saltos.

interfase Filtro

Diodo de Micro
señalización relé
Captador
Discreto

BUS
Fuente
externa AC

Figura 3.13 Interfase de salida digital tipo relé

Los PLCs utilizan las señales analógicas para comandar elementos de mando y
de potencia a una válvula proporcional .Las señales analógicas de salida pueden ser de
dos tipos: señal de tensión y señal de corriente. Las señales más frecuentemente
utilizadas son las de O a 20 mA ó 4 a 20 mA y las de O a 10 V [8,9].

Interfase
('

Diodo de OrAo Captador

Acoplador Triac Discreto
señalización
B
u
s
Fuente
externa AC

(-}-!.---------------------------......

. Figura 3.14 Interfase de salida tipo TRIAC

 55

opto
ne a e
o+---l t_ _tf_ s_ --r----,l\ftr'---, ac oplador ____ ....--------.------i....
Diodo de . captador
señalización · discreo
t
8
u
s
fuente
externa AC

Figura 3.15 Interfase de salida digital tipo transistor

Procesador del PLC Módulos de salida

\
Owx,0 D.A.C Salida O

Owx,1 DAC Salida 1

Figura 3.16 Módulo de salida analógica

3.9 Unidad de programación
Los aparatos de programación (figura3.17) denominados también terminales de
programación, son el medio de comunicación entre el operador y la máquina, a través de
la escritura, lectura, modificación, monitoreo forzado, diagnóstico y la puesta a punto de
los programas [8].

S7-200
,;,¡ .

Cable PC! PPI

Figura3.17 Comunicación PC- PLC

 56

Estos aparatos están constituidos por un teclado y un dispositivo de visualización,

donde el teclado muestra todos los símbolos (numéricos, instrucciones, etc.) necesarios
para la escritura de un programa. El visualizador o pantalla pone a la vista todas las
instrucciones programadas o registradas en la memoria. Existen tres tipos de
programadores: los manuales (hand Held) tipo calculadora, los de tipo video y la
computadora.
Los programadores manuales se caracterizan por su fácil programación (lista de
instrucciones y, LADDER) son portátiles y económicas; generalmente son usados en los
PLCs compactos, en los que no se requiere mayor complejidad en la programación.
El medio más completo de programación, incluyendo la detección de fallas son los
programadores de vídeo y las computadoras personales, se pueden emplear todos los
lenguajes de programación .Cuando se utiliza la computadora que por lo general es lo
común, es necesario el software de programación

Figura 3.18 Comunicación PLC - Hand -Held

Los terminales de programación nos permiten:
• Escribir los programas, así como modificarlos ó borrarlos de manera parcial ó total.
• Simular la ejecución de las instrucciones programadas.
• Detectar y visualizar las fallas del programa.
• Visualizar en todo momento el estado de los captadores y accionadotes en
términos de tiempo real.
• Realizar la transferencia del programa a diferentes periféricos.
3.1 O Tipos de PLC
3.10.1 PLCs Modulares
Estos PLCs (figura 3.21) se configuran (ensamblan) insertando los diversos
componentes en los slots (compartimentos) de uno o más rakcs (cajas).
En este caso hay que seleccionar cada uno de los componentes del equipo, vale decir:
 57

a) El rack, que existen de diferentes tamaños, con o sin ventilación, etc.

b) El módulo de alimentación, según sea la potencia.
c) La CPU, según la capacidad de velocidad y funcionalidad del software requeridas.
d) Los módulos de entrada y salida.
e) Los módulos especializados (comunicaciones, posicionamiento, conteo rápido,
etc.).
3.10.2 PLCs Compactos
Estos PLCs (figura 3.18 y 3.19) reúnen la estructura básica del hardware de un
controlador programable ,tal como la fuente de alimentación ,la CPU, la memoria ,batería
de respaldo, interfases de entrada y salida ,interfases de comunicaciones, etc.
Los PLCs compactos, son modularmente únicos, el hardware de éstos equipos
no es flexible ya que poseen un número definido de entradas o salidas; discretas o
análogas, pero sí es posible la conexión de módem a redes industriales etc.
Las principales ventajas de este equipo son las siguientes:
• Son muy económicos
• Tiene lenguajes de programación muy potentes.
• Ocupan poco espacio.
• Se pueden programar desde un terminal del tipo portátil (hand held) o desde una
microcomputadora
• Son muy compactos físicamente.
• Soportan contingencias extremas de funcionamiento tales como; temperaturas <
60 º, fluctuaciones de tensión, vibraciones mecánicas, etc.
• Se pueden comunicar a través de una red con otros equipos(Figuras 3.22 y 3.23)
Visualización del
24 VDC estado de las Conexión de las
entradas
Conexión de alimentación
a la red

Figura 3.19 PLC de tipo compacto

 58

enlace de extensión
contador de entrada rápida Módulo Módulo
TSX nano 1 entrada ANAL 1 entrada ANAL

salida de impulso PWM

Figura 3.20 Módulo de extensión de los PLCs compactos

TS industrial Programing
terminal with 6200 softwares

D lh,□ d
T60 Industrial workstation
with controlview
0
Elllllllll;>§ software and 1764-KT
o
1 1 o interface module

Data Higway Plus network

ººo ºº " º 00 o o R emote 1/0 rIn k

- g,��
0000

o o
Panel view
o o
Extended local l/0 link operator
terminal
..
- f ---
ºo o 0000 ºº ºº 00 °

----
- - Vision camera

. ..
,.. 1
1
V
1
PIC -S/250 with
1771-ALX � -1-
CVIM vision module
791
- :□
adapter
O block

1771-ALX
� � �
1 .....
[Link]J
adapter � -- 1326
1=-1= Drive

-
,r SLC -50o
n:;,,

with 1747-DCM
To aditional
extended local
¡□•• module
1/0 chass1s

Figura 3.21 PLC Modular en red

 59

3.11 Lenguajes de programación

Desde el punto de vista de un procesador, un programa es un conjunto de
instrucciones o proposiciones claramente definidas que indican lo que se tiene que
hacer . En donde cada instrucción tiene definidos los siguientes puntos:
• Qué operación realizará a continuación.
• De donde obtendrá los datos que necesita para realizar la operación.
• Dónde guardará los resultados de la operación.
Desde el punto de vista del usuario, Un programa significa las especificaciones
de un conjunto de operaciones que debe llevar a cabo un procesador para lograr
resolver una determinada tarea. Un programa se escribe en lenguaje de programación,
éste permiten simplificar la creación de programas debido a su fácil descripción de las
instrucciones que ha de ejecutar el procesador en algunos casos agrupando varias

Por encadenamiento
. TSX Micro

TSXSCP114
TS nano TS nano TS nano

t.,_._-�-
1 �
· 200M �
max

Figura 3.22PLC compactos en red modular

Instrucciones y dando un solo nombre al conjunto ,de tal forma que la lista de
operaciones se reduce considerablemente ,resultando fácil la comprensión y la resolución
de los problemas .También varios cientos de instrucciones simples se pueden expresar
con una lista de unas cuantas líneas. Podemos decir que un lenguaje de programación
es un nexo entre el operador y aquellos dispositivos que deben ser controlados,
supervisados o monitoreados de una manera simple y lógica el funcionamiento de una
máquina(s). Finalmente a la acción de realizar un programa se le conoce con el nombre
de programación. A menudo el lenguaje de programación se denomina software de
programación,
 60

TSX37

TSX Nano TSX·Nano

ATl/17 TSX37

Figura 3.23 PLC compactos en red con equipos de control

Se definen dos tipos de programas (Figura 3.24):

• Programa de sistema.

PROGRAMAS
1

Programas de aplicación
Programas del sistema Lenguaje de prgramación
Lenguaje de máquina

'
-- --
V
�t
)

,_

Operación interna
de contro Tareas de automatización

ir '

MEMORIA
ROM
�
- UNIDAD DE
CONTRTOL
-� - MEMORIA
RAM

Figura 3.24 Tipos de programas utilizados por el PLC

 61

• Programa de aplicación o de usuario.

En el presente informe haremos hincapié del lenguaje del tipo de aplicación o de
usuario. Hace algunos años existían tantos lenguajes para PLCs como fabricantes los
había, Este inconveniente se ha ido superando, tal que en la actualidad gracias a la
aceptación y la vigencia, como a la necesidad de contar con un lenguaje normalizado,
se ha establecido la norma internacional IEC 1131-3, que se encarga del tema de
lenguajes de programación para PLCs [8,9].
La aceptación que ha tenido esta norma es tan basta que en 1992 se ha formado
la organización PLC OPEN, cuya finalidad es la de promocionar la norma IEC 1131-3
PLC OPEN es una organización que congrega a los principales fabricantes de PLCs,
pero mantiene una total independencia de productos y fabricantes. La norma IEC 1131-3
distingue dos tipos de lenguajes de programación: lenguajes gráficos y lenguajes
textuales, y dentro de cada uno de éstos se estandariza lo siguiente:
a) Lenguajes Gráficos
• Carta de funciones secuenciales( SFC o GRAFCET)
• Diagrama de escalera ( LADEER)
• Diagrama de bloques funcionales
b) Lenguajes textuales
• Lista de instrucciones
• Texto estructurado.
3.11.1 Diagrama de escalera (Ladder)
Este lenguaje gráfico {segunda figura 3.25) se asemeja a los circuitos eléctricos
de control de la lógica eléctrica de relés (lógica cableada)

LS1 PB1 CRl M1

M1 %10.0 %I0.2 %10.4 %Q0.4
LS1 PBl CR1
1 1 )
�
�SSI LS2 SS1
%10.1 %10.7
� 1

Figura 3.25 Lógica de relés Vs Diagrama de escalera

En las figuras anteriores, se ilustra el esquema simplificado de un circuito eléctrico
y su equivalente en el diagrama de escalera. Obsérvese que en el diagrama de escalera
todas las entradas asociadas con un dispositivo de conmutación en el esquema de lógica
 62

de relés se muestran en forma de contactos. La bobina M1 queda representado por un

símbolo de salida .Las referencias que aparecen encima de cada símbolo de contacto/
bobina indica la ubicación de las conexiones de entrada / salida externa en el autómata.
Un diagrama de escalera se compone de una serie de instrucciones específicas,
relacionadas entre sí situadas entre las dos barras verticales que representan voltaje.
Las principales funciones que éste lenguaje permite implantar son las siguientes:
• Lógica booleana
• Conteo y temporización
• Comparaciones aritméticas
• Cálculo booleano sobre palabras de 16 bits.
• Transferencias de datos.
• Conservación de códigos (ASCII- BCD binario).
• Comunicación serial.
• Algoritmos de regulación. PID
Ejemplo

10.0 10.1 Q0.O

i-------i( )
Q0.0

Figura 3.26 Esquema en lenguaje LADDER, del encendido y apagado de una lámpara

3.11.2 Carta de funciones secuenciales (Grafcet)

Es un lenguaje de tipo gráfico (figura 3.27) orientado a las aplicaciones de
carácter secuencial las cuales quedan muy claramente establecidas en términos de
etapas transicionales. Las etapas representan las acciones y las transiciones de las
condiciones que deben cumplirse para ir realizando las acciones. Las acciones y las
condiciones se pueden programar en cualquiera de los otros lenguajes definidos por la
norma.
3.11.3 Diagrama de bloques funcionales
Este lenguaje es muy parecido a las compuertas lógicas que se utilizan en
electrónica, tales como: [Link], NANO, NOR, etc. (Figura 3.28 a y 3.28b)
 63

..
%M10

..
#
LO
5

%10.7
#
%M15
7

=1

Figura 3.27a Diagramas en grafcet

%M10
(# /
5
(#
%1i:'J,7

%M16

Figura 3.27b Diagramas en grafcet

>1
Entrada 1

Entrada 2

Entrada 3
Salida 1

Figura 3.28 a Representación de una puerta lógica OR utilizada en bloque de funciones

Entrada 1
Entrada 2
Entrada 3 Salida 1

Figura 3.28bRepresentación de una puerta lógica AND utilizada en bloque de funciones

3.11.4 Lenguajes textuales

Este tipo de lenguaje presenta dos tipos totalmente diferentes en cuanto al nivel y
tipo de aplicaciones, tales como:
 64

a) Lista de Instrucciones
Este tipo de lenguaje (figura 3.29) permite desarrollar programas de tipo
secuencial mediante una lista de instrucciones codificadas.
Cada fila de programas tiene un número generado de forma automática, un código
de instrucción y un operando tipo bit o palabra.
Ejemplo

003 LO % 01

Número _T T Lope,ando

Código de instrucción

Figura 3.29 Lista de instrucción

El programa en lenguaje lista es una serie de expresiones lógicas escritas en forma de
secuencia de instrucciones booleanas.

%10.0 % 10.1 %Q0.0

) Lenguaje de lista

000 LD % 10.0
%Q0.1 001 OR % Q0.0

)
%Q0.0 002 ANO % 10.1
003 ST % Q0.0
004 ST % Q0.1
005 END

END )

Figura 3.30 Diagrama ladder y su respectiva lista de instucciones

b) Texto estructurado
Lenguaje de alto nivel y estructurado incluye típicas sentencias de selección (IF,
THEM - ELSE) y de iteración (FOR, WHILE, REPEAT), además de funciones
específicas para aplicaciones de control es ideal en las hay que realizar cálculos
matemáticos elaborados, emular protocolos, etc.

3.12 Consideraciones de seguridad en la instalación de controladores Lógico

Programables
3.12.1 Desenergización
El interruptor de potencia principal debe estar ubicado donde los operadores y el
personal de mantenimiento puedan tener un acceso fácil y rápido al mismo .Además de
desconectar la potencia eléctrica, todas las otras fuentes de alimentación deben
desactivarse antes de trabajar en una máquina o proceso controlado por un PLC.
 65

Antes de instalar cualquier dispositivo de E/S deberá desconectarse la energía

que alimenta al controlador y cualquier otra fuente adicional que alimente a los
dispositivos de campo en general.
3.12.2 Circuitos de seguridad
Los circuitos instalados en la máquina por razones de seguridad, como finales de
carrera de seguridad, botoneras e interbloques, siempre deben estar cableados
directamente al relé de control maestro (MCR) .Estos dispositivos deben estar cableados
en serie, de manera que cuando cualquiera de ellos abran, el relé de control maestro se
desactiva, desconectándose por lo tanto la potencia a la máquina.
3.12.3 Transformador de aislamiento
Si se determina que existen altas frecuencia de ruido en los equipos de
distribución (transformadores de potencia ,cables de energía, etc.) o alrededor de un
sistema de control con PLC ( motores, arrancadores, etc. ) será necesario aislar el
sistema de potencia en AC del cual se alimenta .En este caso se recomienda conectar
un transformador de aislamiento( figura 3.31) que al mismo tiempo que aísla las
perturbaciones existentes en la red sirve como acondicionador de la tensión de la fuente
de alimentación al PLC ,donde por lo general es reductor .
Este circuito tiene las siguientes características:
a) Siempre que cualquier dispositivo de emergencia ( interruptor de parada de
emergencia ,interruptor de seguridad ,etc.) es desconectada, la energía
suministrada - a los dispositivos de campo de E/S queda interrumpida por
desconexión del relé de control principal ,y por ende ,desactivando todas las
máquinas o aparatos eléctricos ,siempre y cuando éste no represente un peligro a
las personas ó a los equipo que intervienen en un proceso de control[6,8].

LI
L2
L3

-
Figura 3.31 Transformador aislador para un PLC
 66

b) Todos los dispositivos de parada de emergencia están conectados en serie para

un control desde diferentes puntos, ubicados en lugares de fácil acceso para el
operador.
c) Cuando retorna la energía de la red ante cortes inesperados, y al activar el circuito
de control, no deberán arrancar automáticamente las máquinas por medida de
seguridad. La inicialización debe ser ejecutada por el operador en forma manual.
d) Cuando gobierna la parada de emergencia desactivada de E/S, una fuente de
alimentación en DC deberá interrumpir su funcionamiento y poder evaluar en el
programa la causa que originó la falla, asimismo observar las instalaciones de
diagnóstico.
e) En el programa de usuario no debe figurar ningún componente del circuito de
control (interruptores parada de de emergencia y relés), ya que éstos dispositivos
son transparentes al sistema controlado por el PLC.
3.12.4 Apantallamiento
El apantallamiento o blindaje (figura 3.32) es una forma de proteger a equipos o
aparatos contra diferentes tipos de interferencia de naturaleza magnética, eléctrica o
electromagnética. El apantallamiento de equipos se logra cuando se instalan los equipos
en gabinetes metálicos protegiendo contra señales perturbadoras que puedan existir
fuera de ella .Por ejemplo: motores, conductores de energía etc.
Las señales perturbadoras que ingresan a través de las líneas provenientes de
conductores de energía .deberán derivarse a tierra pasando por el punto central de
ubicación en el carril normalizado.

2 '1

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1 Carcasa de máquina
2 Canal o tubo de cableado
a::,= 20 mm
CABINA be:= 40 mm

Figura 3.32 Distancias mlnimas permitidas entre el PLC, lineas de señal y equipos generadores de
ruido
 67

3.12.5 Puesta a tierra

Es imprescindible conectar a tierra equipos o aparatos que contengan como parte
de su diseño dispositivos de estado sólido (semiconductores), debido a que cargas
electrostáticas o señales eléctricas de interferencia producidas por cualquier causa puede
perjudicar a estos equipos.(figura 3.33 y 3.34).
Para ello es recomendable que se realicen conexiones a tierra de chasis o rack, y la
fuente de alimentación del PLC para cada controlador y sus unidades de expansión así
como también el gabinete si lo tuviera. En algunos casos, para una mejor puesta a tierra
necesario instalar un bus de tierra, que viene a ser una barra de cobre colectora de todas
las zonas a /o puntos de tierra, sea del controlador o también de otros dispositivos
eléctricos ó electrónicos que se deseen proteger.
Luego todos los buses de tierra deberán conectarse al sistema de puesta a tierra
exclusivo para el PLC, donde su valor aceptable es del orden de los 3 a 5 ohmios [9].
3.12.6 Protección contra sobretensión.
Existen diversas cargas en el ámbito industrial que son fuente generadora de
sobretensiones como son los ruidos y tensiones altas transitorias, así por ejemplo
tenemos:
• Contactares
• Solenoides
• Arrancadores de motores

Unidad de expansión

F-= �
I:::::=:::::
Unidad de expansión r.:"1 r:,

Fl=
t::=
�
• L1
• L2
i.=.J �
Controlador central

PS CPU
F-=
§d
6 mm•

']
'== L2 ■
L1

6mrn• 10 mm•

6mm•

• • _L
Bus de tierra ◄► ◄► o 1 -

Figura 3.33 Sistema de puesta a tierra de un gabinete con PLCs

 68

Los dispositivos de carga inductiva pueden requerir el uso de alguna forma de

supresión de sobretensión para proteger los contactos de salida del controlador (figuras
3.35 3.36).EI conector de carga de salida sin supresión de sobretensión puede reducir
significativamente la duración del contacto del relé.
Estos circuitos de supresión de sobretensión se conectan directamente a través
del dispositivo de carga .Esto reduce los arcos de contactos de salida (los fenómenos
transitorios intensos pueden causar arcos que se producen cuando se desactiva un
dispositivo inductivo).Los métodos de supresión apropiados para dispositivos de carga
de CA inductiva incluyen un varistor, una red RC o supresor de tensión .Estos
dispositivos deben tener una capacidad nominal apropiada para suprimir los fenómenos
transitorios de conmutación del dispositivo inductivo particular.
Para dispositivos de cargas de CC inductivas, un diodo es aceptable .Un diodo
1 n4004 es aceptable para la mayoría de las aplicaciones. Se recomienda colocar el
dispositivo de supresión lo más cerca posible del dispositivo de carga
230 VCA

DESCONEXION

Circuitos de E/S
--------------------� de 230 VCA
-

La operación de cualquiera de éstos

contactos desconectará la potenia
Transformador de de los circuitos de E/ S externos
aislamiento del controlador parando el movimiento
de la máquina

X1 X2
Botón pulsador
115 VCA Arranque
Fusible
� parada de emergencia Parada

Final de carrera
de seguridad
SUPRESOR
SUPRESOR

MCR

f------------l--------------,-----------t 1-- Circuitos de

E/S de 115
VCA

Fuente de
,___--- ---+-- ---+- -- ------------1 Alimen. en ce

T
MCR

CONTROLADOR Circuitos
de entrada de
24 VCC del usuario

Figura 3.34 Sistema de seguridad del entorno de un PLC

 69

Dispositivo de Dispositivo de Dispositivo de

salida salida salida

Supresor de
sobretensión
varistor red RC

Figura 3.35 Dispositivos de supresión de contactos para dispositivos de salida CA

Dispositivo de
salida

Figura 3.36 Diodo supresor de sobretensión

 CAPITULO IV

INSTRUCCIONES BASICAS

4.1 Instrucciones de Bit

Una instrucción tipo bit es un estado 11 1" ó O" , funcionan en un solo bit de datos
II

(un solo estado).Durante la operación el procesador puede establecer o restablecer el bit,

en base a la continuidad lógica de los renglones de escalera .El usuario puede
direccionar un bit tantas veces como lo quiera su programa.
Las instrucciones del bit se usan en los siguientes archivos de datos:
• Archivos de datos de salida y entrada .Estos representan entradas y salidas
externas.
• Archivo de datos de estado.
• Archivo de datos de bit (% Mi) éstas son las bobinas internas usados en su
programa.
• Archivos de datos de temporizador, contador y registro (%TMi, %Ci, %Ri). Estas
instrucciones usan varios bits de control.
• Archivos de datos enteros.
4.2 Contacto normalmente abierto.
Cuando la instrucción se ejecuta, si el bit direccionado está activado (Valor 1 ),
entonces la instrucción es evaluada como verdadera. Cuando se ejecuta la instrucción, si
el bit direccionado está desactivado (Valor O), entonces la instrucción se evalúa como
falsa.
Tabla 4.1 estado lógico de un contacto normalmente abierto
Estado de dirección del bit Instrucción

1 Verdadero

o Falso

Tabla 4.2 Símbolo de un contacto normalmente abierto

Símbolo Fabricante
-H- Telemecanique y siemens

-1 E- Allen Bradley
 71

4.3 Contacto normalmente cerrado

Cuando la instrucción se ejecuta, si el bit direccionado está desactivado (O),
entonc�s la instrucción se evalúa como verdadero. Cuando se ejecuta la instrucción si el
bit direccionado está activado (1) entonces la instrucción será evaluada como falsa.
Tabla 4.3 Estado lógico de un contacto normalmente cerrado

Estado de dirección del bit 1nstrucción

1 Falso
o Verdadero

Tabla 4.4 Símbolo de un contacto normalmente cerrado

Símbolo Fabricante
Telemecanique y siemens
-v1-
Allen Bradley
-i/E-

4.4 Flancos ascendentes y descendentes

El contacto flanco ascendente permite que fluya la corriente durante un ciclo cada
vez que se produce un cambio de O a 1 (de ONN a OFF).

Tabla 4.5 Símbolo de un flanco ascendente

Símbolo Fabricante
�Pf- Telemecanique y siemens

-)osR(- Allen Bradley

10.0

respuesta
booleana t

Figura 4.1 Diagrama de tiempo en un flanco ascendente

El contacto flanco descendente permite que fluya la señal durante un ciclo cada vez
que se produce un cambio de 1 a O (de "on "a "off')
 72

Tabla 4.6 Símbolo de un flanco descendente

Símbolo Fabricante
Telemecanique y siemens

10.0

respuesta
booleana

Figura 4.2 Diagrama de tiempo en un flanco descendente

4.5 Actuadores
4.5.1 Activación salida
Cuando se asigna una dirección a esta instrucción, que corresponde a la dirección
de una saiida física, el dispositivo de salida cableada a este borne de salida se activa
cuando se establece el bit. Cuando las condiciones de renglón se hacen falsas ( después
de ser verdadero), el bit se desactiva, y el dispositivo de salida correspondiente, se
desactiva.
Símbolo

-( )-

%Q0.0

%10.0
---·-·-1--%Q0.0) %10.0 r

Figura 4.3 Diagrama de tiempo en un actuador

4.5.2 Enclavamiento y desenclavamiento
En la salida tipo enclavamiento la señal de salida se activa en forma permanente
sin necesidad de realimentación (figura 4.5)

-{s}- Telemecanique -{ L )-- Allen bradley

y Siemens
-{R}- -(u)-

Figura 4.4 Slmbolos de una salida tipo enclavamiento

 73

Se comporta de manera similar que una marca ó memoria con la única diferencia
que la marca es una salida tipo relé virtual. Mientras que la salida de desenclavamiento
resetea. a todo el sistema que la involucra es decir que actúa en forma opuesta al la
señal de enclavamiento (8].

%G0.0 t
%1 0.0 %Q0.0

l (s) %10.1 t

%10.1 %Q0.0

1 i----
t
R) %10.0

Figura 4.5 Comportamiento en el diagrama de tiempo de una salida tipo enclavamiento y

desenclavamiento

4.6 Temporizadores (SIMATIC S7- 200)

Las operaciones de retardo a la conexión y temporizador de retardo a la
conexión memorizado ,empiezan a contar hasta el valor máximo al ser habilitados .Si el
valor actual (TXXX) es mayor o igual al valor de preselección (PT), se activa el bit de
temporización.
Cuando se inhibe la operación, el temporizador de retardo a la conexión se pone a O, en
tanto, el temporizador de retardo a la conexión memorizado se detiene .Ambos
temporizadores se detienen al alcanzar el valor máximo (8).

TXXX TXXX

IN TON IN TONR

PT ----1 PT

Figura 4.6 Bloques temporizados tipoTON yTONR en la marca SIMATIC

Tabla 4.7 Operandos del temporizador SIMATIC-S7-200 (ejemplo)

TXXX TON TONR
1ms T32,T96
T0,T64
10 ms T33AT36 T1 aT4
 74

T97 aT 100 T65 aT68

100ms T37 aT63 T5 aT31
T101 aT265 T65A T95
PT VW,T,QW,MW SMW,AC,C
AIW,CONSTANTE *VD,*AC,*SW

Ejemplos:

QO.O T32
1------1vt-------1IN
3000 TON

T32 QO.O

----{)
t-----1ENO)

Figura 4.7 Diagrama ladder del funcionamiento de un temporizadorT32SIMATTIC-S7-200

Usando un temporizador de 1 ms

T33
Q0.0
1----t.n-------1 IN
300 TON

T33 Q0.0
- 1 - -( )
---END)

Figura 4.8 Diagrama ladder del funcionamiento de un temporizador T33 SIMATIC-S7-200,Usando

un temporizador de 1 O ms

4.6.1 Funcionamiento de los temporizadores

a) Temporizador de retardo a la conexión tipo TON

Q t
temporizador %TMi p
%TMíV t

Figura 4.9 Diagrama de tiempo de un temporizador tipoTON para el caso de un PLCSIMATIC­

S7-200
 75

Al dar una señal de entrada, se activa el temporizador. Su valor actual % TMi V

crece desde O hasta %TMiP, en una unidad por cada impulso de la base de tiemPo. La
salida del temporizador se activa cuando el valor alcanza % TMiP luego se mantiene
mientras no se elimine la señal de entrada.
b) Temporizador de retardo a la desconexión tipo OFF
Al dar una señal de entrada al temporizador, el valor actual% TMI.V toma el valor
O (aunque el temporizador esté en curso de evolución) .El temporizador se activa cuando
se elimina la sef\al de entrada .El valor crece hasta el %TMi.P en una unidad a cada
impulso de la base de tiempo. El bit de salida Q pasa a 1 al detectar una Seflal de
entrada de1 y pasa de nuevo a O cuando el valor actual alcanza el%TMi.P.

%TMrP
Temporizador %Th1i V

Figura 4.1 O Diagrama de tiempo de un temporizador tipo TOFF para el caso de un PLC SIMATIC­
S7-200

e) Temporizador monoestable tipo TP

. %TMíP
Temporizador TMI V
%

IN

Figura 4.11 Diagrama de tiempo de un temporizador tipo TP para el caso de un PLC SIMATIC­
S7-200

Al dar una sef\al de entrada, se activa el temporizador el valor actual %TMi.V

crece de O hacia % TMiP una unidad a cada impulso de ta base de tiempo. El bit de
salida Q pasa a 1 cuando el temporizador se activa y pasa de nuevo a O cuando el valor
actual alcanza%TMiP [81.
 76

4.7 Contadores (SIMATIC S7- 200)

4.71 Características y tipos de contadores
a) La operación contar adelante (CTU) empieza a contar hasta el valor máximo
cuando se produce un flanco positivo en la entrada de contaje adelante (CU)
b) Si el valor actual (Cxxx) es mayor o igual al valor de la preselección (PV), se
activa el bit de contaje (Cxxx) .El contador se inicializa al desactivarse la entrada
de desactivación(R).
c) La operación contar adelante /atrás (CTUD) empieza a contar adelante cuando se
produce un flanco positivo en la entrada de contaje adelante (CU) .por el contrario,
empieza a contar atrás cuando se produce un flanco positivo en la entrada de
contaje atrás (CD).

d) El contador se inicializa al activarse la entrada de desactivación.

C XXX C XXX

cu CTU ----1 cu CTUD

R CD

R
PV
_ pv

Figura 4.12 Diagrama de contadores de un PLC SIMATIC S7 -200 tipos CTU y CTUD

Tabla 4.8 Operandos del Contador SIMATIC-S7-200

Contador Rango
Cxxx O a 255
PV VW,T,C,QW,MW
SMW,AC,AIW,CONSTANTE
*VD,*AC,*SW

4. 7 .2 Operaciones de contaje
a) La operación contar adelante (CTU)
Empieza a contar adelante a partir del valor actual cuando se produce una flanco
positivo en la entrada de contaje adelante .El contador se inicializa cuando se activa la
entrada de desactivación al ejecutarse la operación poner a O .El contador para de contar
cuando se alcanza el valor máximo (32767).
 77

b) La operación contar adelante/atrás (CTUD)

Empieza a contar adelante a partir del valor actual cuando se produce un flanco
positivo en la entrada de contaje adelante. El contador se inicializa cuando se activa la
entrada de desactivación al, ejecutarse la operación poner a O .Cuando se alcanza el
valor máximo (32767), el siguiente flanco positivo en la entrada de contaje adelante
invertirá hasta alcanzar el valor mínimo (- 32768) .Igualmente cuando se alcanza el valor
mínimo (-32768) el siguiente flanco positivo en la entrada de contaje atrás invertirá el
contaje hasta alcanzar el valor máximo (327676).
Cuando se inicializa un contador con la operación poner a O, se desactiva tanto el bit de
contaje como el valor actual del contador.
C48
10.4
1
1 cu CTUD
10.3
1 CD

10.2
1
4 - PV

Figura 4.13 Esquema de contactos en un contador tipo CTUD SIMATIC-S7 -200

4.8 Instrucciones de comparación
4.8.1 Comparar byte (Simatic-S7-200)
La operación comparar byte se utiliza para comparar dos valores: n1 y n2. Se
puede comparar n1=n2, n1 >=n2 ó n1 <= n2.
Operandos: n1, n2: VB, 18, QB, MB, AC, constante, *VD,*AC, SS.
En KOP el contacto se activa si la comparación es verdadera.
Las comparaciones de bytes no llevan signo [8].

n1
�== B�
n2

n1
>=B
� n2 �

n1
<(=B
� n2 �

Figura 4.14 Diagrama de contactos de una instrucción de comparación tipo byte (Simatic S7-200)
 78

4.8.2 Comparar entero palabra. (Simatic-S7-200)

La operación comparar entero palabra se utiliza para comparar dos valores: n1 y
[Link] pueden comparar n1=n2, n1 >=n2 ó n1 <= n2.
Operandos: n1, n2: VW, T, IW, QW, MW, SMW, AC, AIW, constante, *VD,*AC, SW.
En KOP el contacto se activa si la comparación es verdadera.
Las comparaciones de palabra llevan signo
n1

--1== l--
n2

--1>=
n1
1 -I -

n2

n1

--1<= 1 l--
n2

Figura 4.15 Diagrama de contactos de una instrucción de comparación tipo entero palabra
(Simatic S7-200)

4.8.3 Comparar entero palabra doble (Simatic-S7-200)

La operación comparar entero palabra doble se utiliza para comparar dos valores.
n1 y n2 .Se puede comparar n1 < n2, n1>n2 ó n1<= n2.
Operandos: n1 y n2: VD, ID, QD, MD, SMD, AC, HC, constante, *VDS,*AC, SO.
Las comparaciones de entero palabra doble llevan signo.
n1

-l==Rl- n2
n1
--l>=Rl--
n2

n1

------11 <= R
n2
l-
Figura 4.16 Diagrama de contactos de una instrucción de comparación tipo entero palabra doble
(Simatic S7-200)

4.8.4 Comparar real (Simatic-S7-200)

La operación comparación real se utiliza para comparar dos valores reales n1 y n2.
Se pueden comparar n1=n2, n1 >=n2, n1 <=n2
Operandos: n1, n2: VD, ID, QD, MD, SMD, AC, *VD, *AC, SO.
Las comparaciones de número real llevan signo.
 79

n1

�1 = =D
n2
1--1 -
n1

--l>=D
n2
--1 -

--1<=
n1
D -1 -

n2

Figura 4.17 Diagrama de contactos de una instrucción de comparación tipo real (Simatic S?-200)

Ejemplo de operación de comparación en KOP

H
Q0.3
Vl/\/4
:>= 1
\/'VV8

QO .3 WV4 :>= W\/ 8 \/W4<=V\A/8

Figura 4.18 Diagrama de funcionamiento de un instrucción tipo comparación

4.9 Memorias internas (marcas)
Son memorias del tipo dinámico, es decir por asignación y se usa cuando se tiene
combinaciones binarias muy complejas donde es necesario memorizarlas a fin de poder
consultarlas a lo largo del programa. Una memoria interna se considera desde el punto
de vista técnico como una salida virtual, esto quiere decir que no se exterioriza. También
a la memoria virtual se le puede considerar como una marca; sin utilizar una salida física
a fin de economizarlas.

Marca y operando de una memoria interna para tres fabricantes conocidos:

• Nano Tsx %M0
• SIMATIC S? -200 M0.0
• MICROLOGIC 1000 B3.0
Las ventajas del uso de las memorias son:
• Simplificar la programación
• Emplear menor número de salidas para el programa del usuario
• Una mejor visión en la interpretación del programa.
• Proporcionar un mejor diagnóstico del [Link].
 80

,) CIRCUITO DE MANDO CIRCUITO SIMPLIFICADO

S4 S5

%MO %M1

S2

KM1 KM1

Figura 4.19 Representación de un circuito eléctrico de mando y su equivalente ladder utilizando dos salidas
virtuales (memorias ó marcas)

%10.0 % l0.2 %M0

11
% 10.1

% l0.3
1 11 (%M1

%10.4

%10.5

%M0 %00.0

% M:1
( )K1

Figura 4.20 Representación en diagrama ladder del circuito anterior utilizando dos marcas
(salidas virtuales)

4.1 O Optoelectrónica
Los componentes opto electrónicos son aquellos capaces de convertir energía
luminosa en eléctrica y viceversa .Se dividen en dos grupos:
a) Fotosensibles
A partir de una excitación luminosa producen o controlan cambios de energía
eléctrica .Entre estos componentes se encuentran los LDR, fotopilas y fototiristores.
 81

b) Electroluminiscentes
Basados en la excitación por una corriente eléctrica que provocan en ellos una
emisión de energía luminosa en forma de radiaciones visibles .Son componentes electro
luminiscentes los LEDs y todas sus configuraciones , Los diodos LASER, que producen
la emisión estimulada de fotones como una radiación monocromática y los visualizadores
de cristal líquido (LCD).
4.10.1 Fotodiodos
Son diodos encapsulados de tal forma que la unión P_N queda expuesta, a través
de una ventana, a la incidencia de radiaciones luminosas que transmiten energía
suficiente, cuando la unión se polariza inversamente, para crear pares electrón -hueco
capaz de generar un flujo de corriente.
Cuando la polarización es directa, la incidencia luminosa apenas modifica la
conductividad debido al efecto predominante de los portadores mayoritarios.

Figura 4.21 Símbolo de un fotodiodo

Las características principales de un fotodiodo, aparte de sus especificaciones eléctricas
propiamente dichas son:
a) Sensibilidad espectral (Se)
expresa la relación entre la sensibilidad y la longitud de onda ( 'A ) de la radiación
incidente ,la sensibilidad en forma genérica ,es la relación entre la corriente generada y el
flujo luminoso incidente y se expresa en amperios /lumen ( A / Lm),la sensibilidad
espectral depende fundamentalmente de los materiales semiconductores y la dopación
del mismo.
b) Directividad
Es una gráfica que representa la respuesta de cada componente en función del
ángulo de incidencia de la radiación y depende, casi exclusivamente, de la forma de la
ventana de exposición y su capacidad para convertir las radiaciones incidentes.

Vr
R
Fd /¡

Figura 4.22 Circuito experimental para determinar curvas características de un fotodiodo

 82

1r H.

I/ L3

l2

/
(a) (b)
u
l
r-------�, ~-------
lr = f{ L ) i Vr- el e Ir = f { Vr) f L • cie

Figura 4.23 Curvas características de un fotodiodo

4.10.2 Fototransistor
De forma similar al fotodiodo ,su estructura es semejante al de un transistor
bipolar o unipolar en su caso, en el que se deja incidir las radiaciones sobre la unión
colector -base, provocando ,igualmente pares electrón -hueco que propicia la corriente
inversa de colector y, por lo tanto aumentan aproximadamente 13 veces la corriente
directa del colector.
Presentan como ventaja, frente a los fotodiodos, una mayor sensibilidad y así una
mayor corriente de salida para la misma radiación luminosa incidente .Su principal
desventaja es que tiene una menor velocidad de conmutación.
Al igual que el fotodiodo, tiene la sensibilidad espectral y la directividad como
características propias.

\\

Figura 4.24 Símbolo eléctrico de un fototransistor

le o + \Ice
L4
\�
L3 R

L2

L1 \lo
Ft

\/ce

Figura 4.25 Curvas características de corriente de colector versus tensión colector emisor y el
circuito de utilización respectiva.
 83

4.10.3 Leds
Cuando la unión P_N se polariza directamente, los electrones atraviesan para
recombinarse con los huecos, al pasar de un nivel de energía superior a otro inferior

�,
liberan energía que en los diodos normales, se disipa en forma de calor (figura 4.26).

Figura 4.26 Diodo LED o IRED

Cuando la composición del semiconductor es apropiada ,dicha energía aparece
en forma de radiaciones visibles( fotones), que son de diferente longitudes de onda en
función de dicho material .Así el Arseniuro de galio AsGa emite luz roja, cuya longitud de
onda es de 850 nm; el Fósforo de galio ( PGa ) emite luz verde de longitud de onda de
565 nm y el Arseniuro-fosfuro de galio emite luz amarilla ,cuya longitud de onda es de
590 nm.
Por supuesto que existen muchos compuestos que emiten radiaciones de distinta
frecuencia . ofreciendo distintos colores o distintos tonos dentro de un mismo color. Su
principal utilidad está en la sustitución de lámparas incandescentes y de gas (pilotos de
señalización), debido a su mayor vida útil, velocidad rápida de encendido -apagado y
menor tensión de trabajo. Combinaciones de diodos sirven para representar datos como
indicadores numéricos o alfanuméricos. Las forma más habituales de dichos indicadores
son los Display de siete segmentos que presenta un aspecto como el de la figura 4.27y
su esquema interno es de la figura 4.28 a y b.
a
f
I b

7
í[g

e ·e
�'
d
Figura 4.27 Display de 7 segmentos
La distribución de los segmentos está normalizada, así como el nombre que
recibe cada uno de ellos (a, b, c ....f, g) pudiendo presentar un punto llamado decimal,
empleado cuando se han de representar cifras decimales. Cada segmento es un LED en
forma de barra (excepto el punto) y polarizado convenientemente, con un número
adecuado de ellos se puede representar los diez dígitos del O al 9 y algunas letras
mayúsculas por ejemplo, polarizando los segmentos a, b, c, d y g se obtiene el número 3.
Se encuentra en dos forma de conexiones: con los cátodos unidos (fig. 4.27 a),
con ánodos unidos (figura 4.27b), recibiendo el nombre de cátodo común ó ánodo común
respectivamente.
 84

b
a

,o o o o o ó º+
a b e ci e f PD
a e ci e f g PD
g

Figura 4.28 Esquema interno de cátodo común(a) y de ánodo común (b)

4.10.4 Matrices de Leds ó displays alfanuméricos:
Su constitución es similar al de los displays de 7 segmentos, pero presentan una
matriz que puede variar su número de elementos: 3*5, 4*6, ó 7*5, siendo mucho más
utilizado esta última porque presenta la ventaja de disponer de 35 elementos y así poder
representar, con resolución muy aceptable, caracteres alfanuméricos, de puntuación y
especiales (puntos, interrogaciones, etc.).
4.10.5 Diodos IRED
Sus fundamentos son los mismos que para los diodos LEO, encontrando la única
diferencia en su espectro de radiación, su longitud de onda se sitúa por debajo del
espectro visible .Se emplean cuando se requiere una radiación no visible, por ejemplo en
control remoto, detectores, etc. Su símbolo es igual al del LEO.
4.10.6 Opto acopladores
Aunque se consideren un solo componente, en realidad están compuestos por un
diodo LEO o IRED (generalmente éste último) y un foto transistor. Dichos componentes
se encapsulan conjuntamente y de tal forma que las radiaciones emitidas por el diodo
incidan sobre el fototransistor.
Cuando el diodo se polariza directamente, emite radiaciones que inciden sobre el
fototransistor provocando una corriente de salida proporcional a la radiación incidente .De
ésta forma se transmite información de un componente a otro, están eléctricamente
aislados, encontrando en ésta característica su principal aplicación. Su símbolo es de la
figura 4.29a y su encapsulado más usual es el de figura4.29 b.
4.11 Selección de controladores programables
Para elegir un PLC se debe de contar con toda la información necesaria
respecto al sistema que se desea automatizar. Puede ser una tarea asignada en
función de las exigencias de la aplicación en particular. Los criterios esbozados a
continuación son los básicos a tener cuenta, No nos referimos únicamente a los PLCs del
tipo compacto/modular en Los criterios técnicos de hardware y software del PLC. Esta
información se encuentra en catálogos y/o manuales del fabricante
 85

a b e
1 6 5

6 5 4
2
k e ·-·-·-
(a)

( b)

Figura 4.290pto acoplador (a) símbolo, (b) encapsulado

8
5 o +Vcc

Va

OP

R2 Ve

Figura 4.30 Circuito práctico con opto acoplador

4.11.1 Alimentación eléctrica
Este punto puede parecer trivial pero tiene su debida importancia . Debe
entenderse en cuenta el tipo de suministro de energía (AC o DC) así como fa calidad del
mismo (tolerancias a las fluctuaciones). Existen equipos para alimentación eléctrica tanto
en AC como en DC. Estos últimos son usados principalmente en aplicaciones de
naturaleza tal que el PLC va a eetar alimentado permanentemente desde un banco de ·
baterías .Un ejemplo de este tipo de aplicaciones podría ser un tablero de transferencia
automática.

Para el caso de los equipos de AC son mucho más adecuados a nuestra realidad
los equipos del tipo auto voltaje. Estos equipos se alimentan en AC en un rango muy
amplio de tensiones. Su fuente de poder es un fuente conmutada que se adecúa a las
variaciones de la tensión de alimentación .La mayoría de estos PLCs se pueden
alimentar con cualquier nivel de tensión entre los 11O y 240 VAC.
 86

Esta característica es muy importante si tenemos en cuenta que en nuestro medio

el suministro eléctrico es de muy mala calidad y que los equipos son sensibles a las
sobretensiones.
4.11.2 Unidad de procesamiento Central
En esta parte consideraremos las siguientes características que debe poseer
para trabajar con el usuario en forma adecuada y óptima:
a) Capacidad de memoria.
b) Tiempo de ejecución (SCAN TIME).
c) Tiempo de vigilancia de ciclo.
d) Cantidad de entradas discretas.
e) Cantidad de E/S análogas.
f) Cantidad de memorias internas.
g) Cantidad de temporizadores
h) Cantidad de contadores.
i) Cantidad e entradas de alta frecuencia.
j) Cantidad de contadores de alta frecuencia.
k) algoritmo de regulación PID.
1) Canales de comunicación.
m) Posibilidad de integración a la red.
n) Condiciones ambientales.
• Temperatura en montaje vertical / horizontal
• Humedad.
4.11.3 Entradas discretas
Es necesario definir el número de entradas discretas entre ellas el tipo de nivel de
tensión de cada una (CNDC) Es preferible usar entradas discretas en 24 VDC, ya que
éstas, comparadas con las de 110 o 220 VAC ofrecen mayor seguridad al personal
además de ser más económicos y mucho más compactas. La mayoría de los sensores y
detectores que envían las señales de entradas discretas al PLC no son otra cosa que un
contacto electromecánico que puede operar tanto en AC como en DC.
Así tenemos dentro de éstos tipos de sensores que son los presostatos,
termostatos, e interruptores de posición [8].
4.12 Ventajas de la aplicación de controladores programables en un proceso
industrial
Diseñado para realizar funciones de automatización (operación, supervisión, regulación) .
El PLC puede usarse en muchas aplicaciones industriales, desde aquellos que requieren
un simple control ON /OFF, hasta los más exigentes y complejos requerimientos en
 87

sistemas secuenciales de entradas y salidas analógicas, en manipulación de datos y

regulación de variables físicas que controlan un proceso.
Entre las ventajas tenemos:
a) Previsto para operar en tiempo real de ejecución de una instrucción. Está en el
orden de los microsegundos lo que garantiza una recolección casi instantánea de
las señales de entrada y un procesamiento en tiempo real de las variables de
control.
b) Diseñado para trabajar en un ambiente industrial: La tecnología electrónica
utilizada por los fabricantes de PLCs, garantizan su operación dentro de un
ambiente industrial, el cual se caracteriza por condiciones especiales de trabajo
(ruido eléctrico, alta y baja temperatura, vibraciones mecánicas, etc.).
c) Son flexibles es decir Los PLCs. se adaptan a una amplia gama de aplicaciones,
debido a que su operación depende directamente del programa que se diseñe con
el fin de controlar cada una de las operaciones que conforman un proceso. Si por
algún motivo el proceso es ampliado y las tareas de control se ven incrementadas,
el PLC puede ser reprogramado y reconfigurado con la finalidad de ajustarse a
los nuevos parámetros.
d) Programable por usuarios que no necesariamente posean conocimientos de
informática pero si conocimientos de automatización. La programación de un PLC
no requiere de conocimientos de un lenguaje sofisticado, son capaces de
funcionar en el medio industrial con versiones que utilizan los electricistas
(contactos "normalmente abierto" y contactos "normalmente cerrado") .Incluyen
funciones internas que facilitan la introducción de un programa, detectan, corrigen
errores y supervisan la puesta en marcha del sistema.
e) Son confiables pues se puede programar el PLC para reemplazar muchos
circuitos analógicos y dispositivos de control (relés, temporizadores,
secuenciadores, etc.). El reemplazar circuitos con software significa que se
requieren menos partes, lo que se traduce directamente en mayor confiabilidad
del sistema .Un sistema con microprocesador puede monitorear el rendimiento de
componentes individuales del, sistema y avisar al usuario a tiempo para que se
corrija problemas antes de que el sistema falle (Led).
f) Bajo precio relativo, esto se da sobre todo cuando se trata de reemplazar en un
nuevo diseño ó en uno ya existente: relés, temporizadores, contadores, resets,
todos ellos electromecánicos que implican un mayor costo tanto de
implementación como de mantenimiento, esto sumado a las eventuales fallas
electromecánicas derivadas de su vida útil.
 88

g) Ayuda a mejorar la calidad de la producción al mantener a través de esquemas de

control más exactos y complejos los estándares de calidad requeridos en la
manufactura de un producto, garantizando el cumplimiento con las normas de
calidad durante todo el proceso productivo, como los ahorros en costos operativos
para minimizar reprocesamientos productivos.
h) Ahorro de fallas en los equipos y ahorro en las costosas paradas de la
planta ,fallas que son derivadas de una operación sin un esquema apropiado de
monitoreo y control de parámetros operativos críticos
Así con la incorporación de PLCs se garantiza un mayor tiempo medio entre
fallas de control, al disponerse en software a los elementos de control que en los
sistema tradicionales de relés, se hallan individualmente instalados en tableros de
control y que están sometidos a una frecuencia proporcionales a su uso, y a
factores externos operativos imprevistos, como a sus características
electromecánicas de operación.
i) Reducción en los costos operativos tanto en la energía como en ahorro por
tiempos de operación consumidos para una producción dada ,incrementando la
eficiencia y productividad de la planta
4.13 Aspectos técnico-económicos en la implementación de PLCs en un control
de motores
Esta parte de la evaluación económica para la factibilidad y la toma de
decisiones en la implementación de un Controlador Lógico Programable para el control
de motores en el Laboratorio de Ciencias e Ingeniería de la Facultad de Ingeniería
Eléctrica y Electrónica .Realizaremos un método comparativo entre un sistema clásico
versus un sistema en base a un equipo que utiliza un software determinado.
Para la implementación de un control de motores tendremos en cuenta los siguientes
costos que se necesitan para sostener a ambos sistemas; dejando de lado los cálculos
para justificar el aspecto productivo (VAN, TIR, etc.) en una planta industrial, que no es
materia de nuestro estudio.
El análisis que realizaremos estará dirigido principalmente a los costos de
inversión relacionados básicamente al activo fijo (tablero) los cuales son:
4.13.1 Costo de equipamiento del tablero (CE)
Estos precios han sido tomados considerando valores promedio en el mercado
de esta ciudad ya que podemos tener una variedad de ellos que dependen de la marca y
los lugares de ventas
4.13.2 Costo de instalación (CI)
Es aquél desembolso de efectivo en mano de obra que representa de un 43% a
 89

47% del costo de equipamiento, se puede considerar el precio de la mano de obra de

un proyecto. En el caso de tableros eléctricos se puede asumir como el valor tope que
puede tener todo el conjunto del proyecto.
4.13.3 Costo de supervisión. (Cs)
Costo que se desembolsa al inicio del proyecto siendo un porcentaje del costo de
equipamiento. 10% a 20%.Costo que está relacionado al aspecto cognoscitivo
(Ingeniería), que no necesariamente tienen que ser los estudios de factibilidad de un
proyecto.
4.13.4 Costo de mantenimiento (Cm)
Costo que se tiene a lo largo de un período de tiempo programado, relacionado a
un programa de mantenimiento preventivo o correctivo del equipo a partir de un año
inicial (referencia) para llevar a cabo dicho programa.
a) Mantenimiento preventivo
Es aquel conjunto de operaciones de diagnóstico, que se realiza a las máquinas
considerando su naturaleza; y el proceso que desarrolla en un determinado procesos(s).
Este procedimiento se basa en el pronóstico de una falla, que puede producirse como
consecuencia del trabajo rutinario a que está sometido el equipo.
b) Mantenimiento Correctivo
Son las labores de reemplazo de equipos o componentes, cuando se ha
producido fallas al interior de los equipos; como consecuencia de trabajos no apropiados,
o desgaste que se produce en los componentes de un equipo dentro de su vida útil.
A partir de ése año de referencia (punto de partida) debemos de considerar un
incremento en el costo del mantenimiento a todo el(los) equipo involucrado en un
proceso. Dicho incremento se puede asumir no con mucho error al índice de precios al
consumidor, tomado de los datos que da el BCR .Siendo por supuesto éstos un
promedio anual de todos los valores mensuales.
También consideraremos una programación de mantenimiento del equipo de dos
veces al año (K) en las dos alternativas de automatización para un tablero de control de
motores que hemos de implementa como son:
• Alternativa de control en base a una lógica de relés.( A)
• Alternativa de control en base a un programa.( B)
Costo de reemplazo (Cr)
Viene a ser aproximadamente el 30% de CE. Para Calcular el costo de inversión
total debemos de sumar todos aquellos costos que están involucrados en el Proyecto (en
este caso es el tablero)[1 O].
CroTAL DE INVERSION = CE + CI+ Cs+ Cm+ Cr (4.1)
 90

4.13.1 Análisis para la alternativa A

Tabla4.9 Costos de equipamiento para la alternativa A

[Link]
CANT SUBTOTAL
ítem UN. DESCRIPCION (nuevos
(nuevo soles)
soles)
CONTACTOR PRINCIPAL DE220 V/ 10 A
1 UN 7,0 , MARCA TELEMECANIQUE 50,00 350,00
CONTACTOR AUX ILIAR DE220 V/5 A
2 UN 5,0 MARCA TELEMECANIQUE 50,00 250,00
3 UN 7,0 RELE TERMICO DE220 V / 10 A 40,00 280,00
TEMPORIZADOR NEUMATICO MARCA
4 UN 4,0 TELEMECANIQUE, O -30 S 50,00 200,00
INTERRUPTOR AUTOMATICO-MERLIN
5 UN 3,0 GERIN K60 / 32 A 60,00 180,00
6 UN 3,0 CAJA TERMO PLASTICA P/ PULSADOR 15,00 45,00
7 UN 5,0 PULSADOR RASANTE ROJO LUMINOSO 15,00 75,00
PULSADOR RASANTE VERDE
8 UN 5,0 LUMINOSO 15,00 75,00
PULSADOR RASANTE AMBAR
9 UN 5,0 LUMINOSO 15,00 75,00
10 UN 6,0 LUZ PILOTO VERDE 15,00 90,00
11 UN 3,0 LUZ PILOTO ROJO 15,00 45,00
12 UN 3,0 LUZ PILOTO AMARILLO 15,00 45,00
Piez
13 a 1,0 REGLETA METALICA TIPO DIN 15,00 15,00
Piez
14 a 6,0 BORNERA TERMOPLASTICA 10,00 60,00
Piez CANALETAS TERMOPLASTICAS DE
15 a 2,0 25 X25 mm 10,00 20,00
CONDUCTOR ELECTRICO TIPO
16 m 20,0 AUTOMOTRIZ 1.6 mm2 0,80 16,00
CONDUCTOR ELECTRICO TIPO
17 m 3,0 VULCANIZADO-3* 2.5 mm2 2,00 6,00
TOTAL CE 1827,00

Tabla4.10 Cuadro de índices de inflación promedio [11}.

INFLACION
AÑO ( % Promedio anual)
2007 ° 3,9
2008 6,67
2009 3,69
2010* 2,4
2011* 2,5

Tabla4.11 Factor k, representa el número de labores de mantenimiento al año.

Costo de mantenimiento inicial 40 Nuevos soles

Número de tareas por año K = 2
 91

Tabla 4.12 Costos de mantenimiento en los años mostrados

K·Cmít nuevos
Cmi ( nuevos soles)
Al'JO INFLACION ( % ) INFLACION (%/100) soles)
. 2006 º o o 40.00 80.00
2007 39 0,039 41,56 83,12
2008 6,67 0,06 44,05 88,11
2009 3,69 0,0369 45,68 91,36 '
2010* 2,4 0,024 46,78 93,55
2011* 2,5 0,025 48,50 97,00
CM PARCIAL 533,14
CAMBIO DE
DISPOSITIVOS = 30 %
DE CE 1402,18
CMTOTAL 1935,32

Tabla 4.13 Cuadro resumen de los costos obtenidos para la alternativa A en nuevos soles

COSTO DE EQUIPAMIENTO ( nuevos soles} 1827,00

COSTOS DE INSTALACION ( nuevos soles) 803,88
COSTOS DE SUPERVISION (nuevos soles) 365,40
COSTO DE MANTENIMIENTO (n. soles ) 1935,32
COSTO DE INVERSION TOTAL (n. soles} 4931,60

(0) Es el año en el cual se toma como punto de partida, para elaborar los cálculos de los
costos de mantenimiento anuales considerando un porcentaje de inflación que influye en
el costo anual del mantenimiento.
(*) En estos anos se considera una proyección del índice inflacionario promedio para poder
tener un pequeno horizonte de cálculo en los costos de mantenimiento.

Figura 4.31 Contactar principal y relé térmico (telemecanique) utilizados en los circuitos de
fuerza
 92

4.13.2 Análisis para la alternativa B

Tabla 4.14 Costos de equipamiento para la alternativa B

[Link] SUBTOTAL
CAN
ítem UN. DESCRIPCION (nuevos (nuevos
T.
soles) soles)
CONTACTOR PRINCIPAL DE 220 V/ 10 A,
1 UN 7,0 MARCA TELEMECANIQUE 50,00 350,00
2 UN 7,0 RELE TERMICO DE 220 V / 1O A 40,00 280,00
INTERRUPTOR AUTOMATICO-MERLIN
3 UN 3,0 GERIN K60/ 32 A 60,00 180,00
4 UN 3,0 CAJA TERMO PLASTICA P/ PULSADOR 15,00 45,00
5 UN 3,0 PULSADOR RASANTE ROJO LUMINOSO 15,00 45,00
6 UN 3,0 PULSADOR RASANTE VERDE LUMINOSO 15,00 45,00
7 UN 5,0 PULSADOR RASANTE AMBAR LUMINOSO 15,00 75,00
8 UN 3,0 LUZ PILOTO VERDE 15,00 45,00
9 UN 3,0 LUZ PILOTO ROJO 15,00 45,00
10 UN 3,0 LUZ PILOTO AMARILLO 15,00 45,00
11 Pieza 1 O REGLETA METALICA TIPO DIN 15,00 15,00
12 Pieza 4,0 BORNERA TERMOPLASTICA 10,00 40,00
CANALETAS TERMOPLASTICAS DE
13 Pieza 2,0 25X25 mm 10,00 20,00
CONDUCTOR ELECTRICO TIPO
14 m 20,0 AUTOMOTRIZ -1.65 mm2 0,80 16,00
CONDUCTOR ELECTRICO TIPO
15 m 6,0 VULCANIZADO- 3* 2.5 mm2 2,00 12,00
PICO PLC MARCA ALLEN BRADLEY -
16 Pieza 2,0 1760-L18xxx 900,00 1800,00
TOTAL CE 1258,00

Tabla 4.15Cuadro de índices de inflación promedio [11}

INFLACION
AÑO ( % Promedio anual)
2007º 3,9
2008 6,67
2009 3,69
2010* 2,4
2011* 2,5

Tabla 4.16 Factor k, representa el número de labores de mantenimiento al año

Costo de mantenimiento inicial 40 Nuevos soles

Número de tareas por año K = 2

Tabla 4.17 Costos de mantenimiento en los años mostrados, adicionado et cambio de dispositivos
para alternativa B [1OJ
 93

Cmi(nuevos K*Cmi( nuevos

AÑO INFLACION ( % ) INFLACION (%/100) soles) soles)
2006 o o 40,00 80,00
2007 3,9 0,039 41,56 83,12
2008 6,67 0,06 44,05 88, 11
2009 3,69 0,0369 45,68 91,36
2010 2,4 0,024 46,78 93,55
2011 2,5 0,025 48,50 97,00
CM PARCIAL 533,14
CAMBIO DE
DISPOSITIVOS = 30 % DE
CE 909,77
CMTOTAL 1442,91

Tabla 4.18 Cuadro resumen de los costos obtenidos para la alternativa B en nuevos soles

COSTO DE EQUIPAMIENTO 1258,00

COSTOS DE INSTALACION 553,52
COSTOS DE SUPERVISION 251,60
COSTO DE MANTENIMIENTO 1442,91
COSTO DE INVERSION TOTAL 3506,03

Observando los dos cuadros de resumen en cada alternativa notamos que

La Alternativa A Es ligeramente mayor que la alternativa B. Por lo tanto podemos
concluir de este análisis simple que el sistema con Software es conveniente para
cualquier proyecto automatizado. Ahora estos cálculos que se tienen son nada más que
para un solo equipo (módulo) a implementarse. Si tuviéramos que realizar a nivel de una
planta industrial en donde se tienen un gran número de motores, valdría la pena
entonces decidirse por la alternativa B.
 CAPITULO V

ASPECTOS FUNDAMENTALES EN EL MANEJO DEL SOFTWARE DEL PICO

PLC-1760-L1 Sxxx-ALLENBRADLEY

5.1. Requisitos del sistema

a. CPU > Pentium 3
b. Previsto para operar en tiempo real: El tiempo real de ejecución de una instrucción
c. Memoria de trabajo >= 128 MB
d. Memoria de disco duro: aproximadamente 50 MB + 120 MB de memoria temporal.
e. Tarjeta gráfica VGA: Se recomienda modo true color
f. Resolución de pantalla: mínimo 1024x 768 píxeles
g. Dispositivo de CD-ROM indispensable.
h. Sistema operativos : Windows 2000 a partir de SP4, Windows XP a partir de SP1

Excel: a partir de la versión 2000, para importar/exportar textos en idiomas extranjeros.

Nota: Para poder trabajar con este software de forma óptima es necesario que su pantalla utilice
una resolución de 1024 x768 pfxeles y fuentes pequefías (96 dpi): los ajustes pueden realizarse
mediante Inicio, opciones, panel de control, visualización, opciones

5.2 Características externas del Pico Controller 1760-L 1 Sxxx.

Figura 5.1 Vista externa del Pico controller 1760-l 18xxx

 95

Tabla5.1 Cuadro de las partes flsicas del Pico controlter 1760� L18 xxx

ltem Descripción
1 Ingreso de potencia ( alimentación)
2 Someras de entradas
3 Led Fuente de modo RUN
4 Pad de llaves(comandos)
5 Socket para el módulo de memoria o cable de interfase de PC
6 Saüdas
7 Disp lay LCO de ingreso de la programación
8 Escritura ( eti queta)

5.3 Aplicaciones del Pico controller [Link] en el campo indu$trial

• Automatización en edificaciones residenciales, controladores para
luces de puertas, y ventanas.
• Control de ventiladores, rotación de puertas, casas ecológ icas, luces exteriores,
control de ventanas.
• Control de temperatura, ventilación y nivel de iluminación
• Control de máquinas y plantas industriales, presas, bombas y
surtidores

5.4 Pico Soft

Ptcosoft es un programa de PC que crea, g uarda y administra diagramas de
circuito. Transferir los diagramas de circuito desde una PC a la unidad pico o viceversa
mediante un cable de interface de de PC esp ecial (12}.

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Figura 5.2 Diagrama de conexiones de ta fuente de energía y de las entradas en el PLC PICO
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 96

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Figura 5,3 Diagrama de conexiones de las salidas en et PLC PICO 1760-L 18AWA-XX
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Figura 5.4 Sistema de cinta transportadora

En el siguiente ejemplo utilizaremos los diagramas de conexiones 5.2 y 5.3 para la
instalación de cinta transportadora, accionada mediante un motor trifásico, arranca con
un retardo de 3 segundos tras la conexión .la cinta transportadora sirve para el transporte
de paquetes. Una vez transportado un número determinado número de paquetes, la
instalación deberá desconectarse tras haber transcurrido el tiempo de marcha en inercia.
En el ejemplo que ofrecemos el número de paquetes a transportar es Igual a cinco y el
tiempo de marcha en inercia es de 4 segundo .S1 conecta la instalación, S2 desconecta
inmediatamente la instalación .la barrera óptica S3 sirve para registrar el número de
paquetes ya tran$portados.
Entradas
S1 Pulsador de arranque
S2 pulsador de parada
S3 Sensor óptico que registra los paquetes
Salidas
T1 Temporizador de marcha tipo ON DELAY que retrasa el tiempo de arranque del
conteo.
T2 Temporizador tipo OFF DELAY que sirve para que el motor se desconecte
después de ta parada.
C1 Contador que registra el número de paquetes.
 97

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Figura 5.5 Ejemplo de conexiones en el Pico PLC 1760-LBXXX para el caso del ejemplo
mencionado anteriormente

El software de programación Picosoft ofrece la posibilidad de programas (esquemas de

contacto) se pueden:
• Crear.
• Guardar.
• Simular.
• Documentar.
• Transferir a un aparato Pico conectado y listo para el funcionamiento y programa
para visualizar los estados de oper4andos durante el funcionamiento (online).
5.5 Creación de un Proyecto
Para poder crear un programa (esquema de contactos) con el software de
programación Picosoft, en primer lugar se debe abrir un proyecto y aceptar un aparato en
el banco de trabajo (2). Para ello, el software de programación se abre de forma
estándar en la vista Proyecto (figura 5.6). Desde esta vista, podrá cambiar mediante el
botón Proyecto situado en la parte inferior de la caja de herramientas ó la opción menú
Ver, Proyecto.
Un proyecto es una combinación de aparato, parametrización de interface, programa y en
caso de utilizar un aparato de visualización, la correspondiente aplicación de visualización
con su$ máscaras [12].
En la caja de herramientas (1) puede ver los aparatos disponibles para su proyecto.
5.6 Insertar un aparato en el proyecto
En la caja de herramientas (1) haga clic sobre el aparato deseado.
En la ventana Banco de trabajo (2) se visualizará el aparato seleccionado.
 98

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Figura 5.6 Ventana para elaborar un esquema de contactos

A continuación, en la ventana Campo de propiedades (3) se mostrarán las
correspondientes informaciones del aparato (características técnicas). Entre las cuales se
encuentran por ejemplo el número de entradas y salidas, así como el número de marcas,
relés temporizadores y contadores que posee.
En este campo compruebe si el aparato seleccionado es adecuado para su
aplicación .Mantenga pulsado el botón izquierdo del ratón sobre el aparato seleccionado
y dirija el cursos del ratón (que solo representa un ícono del aparato) hacia la parte
superior derecha en el banco de trabajo (2).
5. 7 Entrada de programa
Con la entrada de programa en la vista de Esquema de contactos que está a su
disposición en el menú de opciones que facilita el cableado. De este modo, el esquema
de contactos podrá crearse a partir de la selección de contactos y bobinas, relés de
función 6 módulos de función que aparecen en la ventana caja de herramientas, y que
usted puede arrastrar mediante la función Drag and drop hasta la ventana del esquema
de contactos.
Adicionalmente a las conexiones que se crean automáticamente, podrá establecer
conexiones entre los elementos del esquema de contactos con la ayuda del ratón.
Si lo desea, el esquema de contactos (figura 5. 7) también puede insertarse mediante los
comandos del teclado.
 99

Los comentarios para los operandos constituyen la introducción. La portada, los campos
de escritura y las listas de referencias cruzadas con comentarios permitirán disfrutar de
una excepcional documentación.

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Figura 5.7 Vista esquema de contactos

El software de programación permite solo entradas de programas que sean
compatibles con las funciones del aparato seleccionado. Aparte de la verificación de la
posibilidad le muestra si el programa introducido ó la aplicación de visualización son
correctos, y por tanto si son adecuados para la simulación y transferencia al aparato.
Esto le servirá de ayuda para la creación de esquema de contactos y para evitar errores
antes de la transferencia del esquema de contactos al aparato.
5.8 Simulación
La simulación (figura 5.8) le permitirá trabajar por el momento independientemente
del aparato y de su modo de conexión . En este indicador de estado online puede
comprobar su esquema de contactos, para lo que le servirán de ayuda las entradas,
salidas, puntos de interrupción y funciones de forzado y de visualización simulados.
5.9 Puesta en servicio
Para poner en funcionamiento un módulo de control 6 un aparato de visualización con el
software de programación, éste debe conectarse en primer lugar mediante un cable de
conexión adecuado al PC .Para conectar el cable de conexión, retire primero la
 100

tapadera abatible del aparato o bien la tarjeta de memoria, en caso de que éste se
encuentre enchufada.

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Figura 5.8 Vista para la simulación en el esquema de contactos

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5.1 O Conector de la interfase Pico

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Figura 5.9Parte frontal del Pico controller en los modelos 1760-L12xxx y L18xxx

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1760 - MM1 for ali 1760 - L12xxx 1760 -MM2 for the 1760 -L18xxx
controllers controllers

Figura 5.1 O Conexión de la interfase del Pico a un PC

 101

El conector de la interface Pico ,el cual se encuentra debajo de una cubierta

protectora, acepta el módulo de memoria Pico opcional o conecta la unidad Pico a una
PC mediante el cable de interfase de PC opcional y el software Pico Soft. Esto le permite
copiar los diagramas de circuito hacia y desde la PC y/o al módulo de memoria.
5.11 Conexión
Este cuadro de diálogo desplegable contiene comandos, mediante los cuales
puede establecer una conexión desde La PC al aparato conectado a través de la
interfase seleccionada (On line) o bien volver a desconectarla. Después del cambio a la
vista comunicación durante la información del proyecto hasta iniciar una nueva función.

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m SllnÑlfÍOtl Os: Qt6:

Figura 5.11 Ventana de comunicación

5.12 Elementos del diagrama del circuito Pico
5.12.1 Contactos
Los contactos se usan para modificar el· flujo de corriente en el diagrama del
circuito. Los contactos en el diagrama de circuito son contactos de cierre o apertura.
Los contactos de cierre (NA) están abiertos cuando están desactivados (desenergizados)
y cerrados cuando están activados los contactos de apertura (NC) están cerrados cuando
están desactivados y abiertos cuando están energizados.
 102

Tabla 5.2 De contactos que muestran el estado de los contactos del Pico controller
Contacto Representación de Pico PLC
Contacto de cierre abierto cuando está desactivado 1 ,Q,M,A,T,R,D;S ,R
Contacto de apertura cerrado cuando está i. O, M, A. C. T. P. O. S. R
desactivado

La unidad pico funciona con diferentes contactos .Los cuales pueden usarse en
cualquier orden en los campos de contactos del diagrama de circuito.
Tabla 5.3 Muestra todos los contactos que posee el Pico controller en los modelos que tiene

Contacto de Apertura de 1760-U 2xxx 1760-USxxx

Tipo de contacto
cierre .. ----· contacto 1760�l20xxx--
T
' " ., '

Entrada de controlador •1 11 tol8 11 tQ 112

-· - - .,

,Señal desactivado 113 113

.. .......
-
'-� .. • • •- ••••H-�•••

Estado de _expansión 11413}

Corto circuito/sobrecarga 116 115 to i16
Entradas de teclado p p P1 to P4 P1 to P4

�
Salidas de controlador a Q m to04 01 to 08
Bits de marca interna M M Mt to M16 Ml to M16
Bits de marca interna 'N N N1 to N16 NJ toN16
e e
.,. ''

Contadores C1 tQ C16 C1 to C16

Temporizadores T T T1 to T16 T1 to T16
-
Reloj de tiempo real1 (9 .
(9 C9uo C9e C9tto C9s
Comaparador de punto A A A1 to A16 A1toA16
de ajuste
Texto de pantalla :o D m to orn 01 to01S
Salidas de expansión de s s S1 to S8 Sl to S8
bits de marca interna
salto de etiqueta . - :l to :8 :1 to :8
-
:
��
Entradas de expansión A H Rl to R12
·-· . ,..
-
"

Detección de sobrecarga R Tf R15 and Rl6�1

de expansión
 103

5.12.2 Relés
Tabla5.4 Relés del Pico en los modelos disponibles
Tipo de relé Símbolo 1760-L12xxx 1760-L18xxx Función Parámetro
Pico 1760-L20xxx Bobina

Salida de controlador Q Q1a Q8 Q1a Q8 X -

Bits de marca interna M M1 a M16 M1 a M16 X -
Bits de marca interna N N1a N16 N1a N16 X -
Contadores c C1 a A16 C1 a A16 X -
Temporizadores T T1 a T16 T1 a T16 X X

Reloj en tiempo real1 (9 C91aC98 C91aC98 X X

Contadores en horas o 01 Ao4 01 Ao4 - X
Comparador
analógico de punto A A1 a A16 A1 a A16 X X
de ajuste2
Pantalla de texto O 01 a 016 01 a 016 - X
Salida de etiqueta :1 a: 8 :1 a: 8 X -
salidas de expansión S1 a S8
S1 a S8 (como -
o bits de marca s marcador)
(como X
interna marcador)
Interruptor de tiempo -
y Y1 Ay8 Y1 Ay8 X
anual
Reset maestro z Z1 a Z3 Z1 a Z3 X -

5.12.3 Tipos de relés de función

Tabla 5.5 Relés que utiliza el Pico controller y su respectiva función dentro de los esquemas de
control equivalente

Símbolo del diagrama Tipo de relé de función

de circuito

rxr .. :_.l Relé de temporización con retardo a la activación y sin

conmutación aleatoria
Relé de temporización con retardo a la desactivación con
�
y sin conmutación aleatoria

$
Relé de temporización , un solo pulso
Relé de temporización ,parpadeante

r .. r ¡o,.-H_i._,·
L•.. W;
Relé de contador,contador progresivo/ regresivo

Interruptor horario, día de la semana, hora, solo en

[. . . .Q. . . J modelos Pico con reloj en tiempo real.
Relé comparador analógico ( solo en modelos Pico de 24
[tJ VCC)
 104

p ----- Botón de cursor como entrada

1 Contacto de entrada
O Contacto salida
M Contacto de bits de marcador interno
T Contacto de relé de temporizador
C Contacto de relé de contador
(9, Contacto de interruptor de reloj en tiempo real
A Contacto de comparador analógico
O Contacto de pantalla de texto 1
----- Contacto de puente 1
R ----- Entradas de expansión 1
s ----- Contacto de relé de marcador interno o
salidas de expansión 1
---- Campo de bobinas

l'.1. -M2 -7· - {Ol - 1 ra conexión del circuito

:t.2 �01 - 2da conexión del circuito
i3-M.::!-T2--- {02 - 3ra conexión del circuito
4ta conexión del circuito

última conexión del circuito

Figura 5.12 Símbolos utilizados en el diagrama de circuito del Pico controller
5.13 Principio de operación de la unidad Pico (Programación)
Se entiende por programación a la introducción de un circuito. Un programa
equivale sencillamente a un esquema de circuitos, pero representado de manera algo
diferente.
Toda programación se realiza haciendo uso de los comandos de operación que
están situados en la parte frontal del panel de la unidad pico.

Botón Función
Del Eliminar objeto en el diagrama delcircuito

Funciones especiales en el diagrama delcircuito

Alt
Botones de cursor Mover curso
Seleccionar item del menú
Seleccionar número de cont[Link]tos,valores,tiempos
,etc.

Siguiente nivel del menú,guardar introducción

Ok

Nivel anterior delmenú,cancelar introducción

Ese

Figura 5.13 Botones de operación del Pico Controller

 105

La visualización del programa, estado de entradas y salidas, parámetros, etc., se realiza

a través de una pantalla LCD de forma gráfica en la parte frontal del Pico PLC.

La selección ----t VROGRAM •••

actaual parpadea HUN,, RUN, • ,
en el menú Pico
PJUU\METER

S F.T ,·•t,<)C' K . .

Figura 5.14 Pantalla de menú con y sin contraseña habilitada

Entradas 1. .. !:- •• 8 •...

Neutralización del rebote
Retención habilitada RP. T P Habilitadas / Botones P habilitadas
Día, hora MO 02,00 ZT Modo de puesta en marcha
Salidas . 2 . . 5 •• A RUN
modo

Entradas 1 ,5 ,8 ON
Salidas 2,5,8 ON
Figura 5.15 Pantalla de estado del Pico Controller
5.14 Proceso de ejecución
5.14.1 Primer ejemplo
A continuación mostraremos gráficamente los pasos importantes en la elaboración
de un sistema de control utilizando el Pico Soft. Los pasos que se muestran tendrán un
encabezado superior, esto lo hacemos con la finalidad de que la secuencia de
trabajo sea más comprensible para el participante. En el presente ejemplo utilizamos
un contacto de memoria y un contador en tiempo real, para el arranque directo de un
motor trifásico Tipo Jaula de ardilla [12].
Creando un diagrama de circuito uniendo contactos y relés.
a) Conectando contactos y relés

l. Conectando Pico
1 '

SI
0-- Q 4)

Sl -@ Diagrama de circuito Pico

1. Conectando St al terminal de entrada 1·1
[Link] S2 al termnal de entrada 12
�
cm @- 11 l�· - (Ql
[Link] la carga M1 a la salida 01
 106

b) Diseñar circuito en el diagrama de circuito

Iniciar estado de pantalla

rL13456?:8 1 ... 5 .. 8 PROORAM •••
� RUU
00000000 MO RE I P

□□□□ 14:15
MO 02,00 ST
PROGRAM •••
• 2 •• 5 •. B RUN �
lJELETE PROG
12·1/0 Pico 18-1/0 F'ico

-1
e) Insertando contacto" 11 "

1 :u

11
-
Il 1
�

d) Insertando contacto" 12"

Il. 1 Ll Il

Il I1

11 I2

�
t l. ... � 1
.L �-

e) Dibujando conexión entre el contacto y la bobina del relé

I1-I2 ¡/
I1 I2 I
Il-12---/

ll 1 1
 107

f) Ubicando la bobina del relé

Il-I2--- 1 I1-I2------{Q1

-1-12------{Ql
,__
Il-12------{Ql

g) Cambiando de modo de operación

I:1 Il. {Q1 PROGRAM

DELETE PROG

PROGRAM • • •
.___ RUN

PROCRAM • . •
� RUN
PARAMETER
SET CLOCK _ _

El pico ahora se encuentra en modo RUN

h) Probando el circuito

t ,l -��'- (
VROGRAM • • .
PHOCHA.""I • • • S'I"OP
PAl{A;."'IE:'TRR
STOP

e�¡._
PJ\RAMl ER SF:T C: •. •:K. - .

SF.'I" CI :'K. _ .
Panl�lla del flujo de potencia
-l -¡;:::---{Q->l
�

i) Operar interruptor "S1" y " S2"

"S1 "on I1-T2----{Q1

I1-I2----{Q1

u S2 u on I1-I2---- (Ql.

activar relé " Q1"

 108

j) Regresar a la pantalla de estado con ESC

Il-12----{Ql Tl:2345678 12 . . . . . . . . . . . •
RE I P
110 00000 MO Of
MO 02:00 ST
IODO 13,3�
1 • • • • • • • • • RUN

12-1/0 ,i>;c.o 18-1/0 Pico

5.14.2 Segundo ejemplo

Esta vez usaremos el ejemplo anterior pero usando relés de función como son
temporizadores 6 contadores.
a) Circuito convencional

_L _J_ Pico interruptores

--<)

Sl
o o
S2 -{éRj con 10 segundos de retraso

Il 12 (Hl
CRI
�
��º Ml-------TTl
Tl------- Ql
Tt
- �-
.. ,... M'
Diagrama de circuito Pico
A

b) Elegir relé de marca interna

Iniciar diagrama de circuito del

Poner cursor en " Q "
primer ejemplo
Il-I2-- {Ql 1-12 - {Ql

Il-!2-:---{Ml

..___
lX , Il-I2---- (Ml

e� '---,
 109

e) Elegir disparo del relé para el tiempo .

Il-I2----{Ml .,...,-..
r' � '°' Il-I2----{Ml
Ml - (Q l .Ml-------TTl

Il 12 {Ml
Ml-------TTl
1

d) Insertar el tiempo del relé de contacto

Il-l.2----(Ml . I 1 I:2 {Ml

Ml-------TTl (_- �1 • Ml-------TT1
1 Xl

7X Il-12----(Ml
r�7•'\,
'\ Ml---- --TTl
Tl

e) Elegir parámetros de acceso

X -
,... -
Il I2 - {Ml
S -00.00
Ml-------TTl
-TRG - Tl
Tl
-RES - •

f) Ajustar en 1 O segundos

Tl X 'I' l X
s OO .
'l'RG
o
( �.. ºº· º º
'1'11(;

REf: J..tf!!'i

[
'/ X X

)
lU .00
� 'l'H•
l�Jo:t;

2 1( Retornar al diagrama del

circuito
 110

g) Conectar el contacto del relé temporizador a una nueva salida de relé

Ll L:: ( ,1

■
:rl r:: - {Ml
N.:.--------TTl
Ml-------TT:'._
Tl

LL - r :::. - - - -- : r-:l
:-: X
_.,.·-,
/ 1 :•H - - -- - - -rr .:_
- .- _
L -- <Jk.1 T.:_ - - - -- - - { ,;: l

Cambie el Pico al modo RUN para probar el programa, de forma similar tal como
se muestra en el primer ejemplo. En el display y el acceso de los parámetros para el relé
temporizador, cambie el valor del tiempo en modo RUN, la posición del cursor en el
diagrama del circuito en 'T' a "T1" y presione ok.
 CAPITULO VI

ALGUNAS APLICACIONES DEL PICO CONTROLLER 1760-18xxx EN EL CONTROL

DE MOTORES DE INDUCCION (12)

6.1 Control de semáforo

6.1.1 Descripción tecnológica
Automatizar el control del funcionamiento de un semáforo haciendo uso del SET y
RESET de una memoria. Además utilizando temporizadores para fijar los tiempos de
permanencia y cambio de verde, ámbar y rojo respectivamente.
6.1.2 Ciclo de funcionamiento
Cuando se pulsa el botón de inicialización 11 se activa el SET de la memoria M1;
luego se encenderá la luz verde, manteniéndose durante 60 segundo, después de haber
transcurrido 57 segundos, se encenderá la luz ámbar; 3 segundos más tarde se realizará
el cambio a rojo durante 60 segundos .Mas tarde después de 57 se encenderá la luz
ámbar durante 3 segundos, para dar paso a la luz verde, dando inicio nuevamente a un
ciclo completo.
El pulsador de paro será 13, el RESET de la memoria M1, desactivando el
funcionamiento del semáforo en cualquier etapa en donde se encuentre; retornando al
momento inicial en espera del pulso 11, para el inicio de un nuevo ciclo.
Tabla 6.1 de direccionamiento para el control de semáforos

DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO

S1 Interruptor de marcha (N.A.) 11
S2 Interruptor de parada (N.C.) 13
KM1 Lámpara de luz verde Q1
KM2 Lámpara de luz ámbar Q2
KM3 Lámpara de luz roja Q3

Nota:
a) Debemos de tener en cuenta que no necesariamente las soluciones aquí presentadas son las
únicas. Pueden plantearse otras; dependerá del tipo de software que se tenga que implementar
b) En el diagrama de control equivalente que presentamos para cada arranque, valga la
redundancia es el equivalente dentro del software del Pico PLC. Que en el sistema clásico no
necesariamente tiene que ser el mismo; ello estará sujeto a los dispositivos que tendremos que
usar en los mencionados arranque, al sistema (llámese DIN, NEMA, etc) para poder
representarlos.
 112

001 002 003 004 005 006 007 008 009 010
RDE T1 RDE
A
o .M01 Jll2 J1)4 .TD1 o .TD1 J03
B
o o o o o
T3 R JO T1 V RDE T1 RDE T3 R JO T3 R JO
e
J1)3 Jllt .T01 J1)3 Jll3 o

D
o o o o o o o o

E
o o o o o o o

F
o o o o o
T1 RDE T2AM »> VE DE AM AR
G

Figura 6.1 Esquema equivalente de control del Pico Controller

A B e D E F G

001 s
I01 M01
T3 ROJO T1 VERDE

002
M01
1/1
T03

003
-�:�. ..,
T02

e
T1 VERDE VERDE

004
M01
1/1
T01 001

e
T2 AMB >►► T1 VERDE AMBAR

005
T02 002
<<-<T4AMB T3

006
T04
1/
��º
T03
T1 VERDE T3 ROJO

007
T01

008
-�:�·-·
T04
T1 VERDE T3 ROJO ROJO

009
T01
1/
T03 003

010 R
103 M01

J 011
Figura 6.2 Diagrama Ladder del control de semáforos
 113

6.2 Arranque de dos bombas alternadas

6.2.1 Descripción Tecnológica
Se requiere automatizar el arranque de dos bombas que trabajan en tiempos
diferentes alimentando de agua a un tanque elevado, trabajando en modo
semiautomático.
6.2.2 Ciclo de funcionamiento
Al pulsar 11 se activa la primera bomba (001 ), durante un tiempo determinado y
suficiente, al concluir éste intervalo de tiempo la bomba 1 cesa de trabajar para dar paso
a la bomba 2 (002) durante otro tiempo igual que el de la primera bomba .Cuando se
pulse el interruptor de parada 1 2 se resetea el sistema

L1

L2

L3

1 3 5 1 3 5

FS

2 4 6 2 4 6

3 5 3 5

KM1 KM2

2 4 6 2 4 6

3 5 5
1 3

2 4 6 2 4 6

u w
w

Elec1robomba 1
Electrobomba 2

Figura 6.3 Diagrama de fuerza de dos electrobombas que trabajan en forma alternada
 114

001 002 003 004 005 006 007 008

,A

01 J\1101 ,M01 0102 0101 J\,101 J\1101 o

o o o o o o o o o

e
J02 o JU1 0102 .002 o .002 .002 o

. o
o o o o o o o o o

o o .002 o J02 o J02 J02 o

o o o o o o o o

Figura 6.4 Diagrama de control equivalente de dos electrobombas alternadas

A B e D E F G

001
101 I02
--------e M01

002
M01

003
M01
----11-1----11-1 -�-e T01 Q02 Q01

004 ----1 -1 _________,

M01 T02

005
T02
11- ------11-1 -�--1-1 ---e Q02 102 002

006
T01

007 .._----11/-1- ---1-1 ---cT

M01 Q02 I02 T01

008
M01
1-------11 1--I -----11 t--1 -----t:C
002 102 T02
T

009

010

Figura 6.5 Diagrama ladder del control de dos electrobombas alternadas

 115

Tabla 6.2 Direccionamiento del control de dos bombas alternadas

DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO
S1 Interruptor de parada "NC" 12
S2 Interruptor de arranque "NA" 11
KM1 Contactor de bomba 1 Q1
KM2 Contactar de bomba 2 Q2

6.3 Arranque secuencial de tres motores

Producto

.H1 .H2 t

Figura 6.6 Cuadro pictórico del trabajo de tres motores que arrancan en forma secuencial

l, L
L1
L2
L3

FS FS FS
4 6 2 4 6 2 4 6
3 5
4
5 3 5
KM1 KM2 KM3
2 4 6 2 4 6 2 4 6

3 5 3 5 3 5

2 4 6
u V w

MOTOR 1
MOTOR2 MOTOR3

Figura 6. 7 Diagrama de fuerza de tres motores que trabajan en forma secuencial [1]
 116

6.3.1 Descripción tecnológica

Se requiere automatizar el arranque de 03 motores en forma secuencial uno tras
otro, usando temporizadores y haciendo uso también del SET/RESET · para enclavar y
desenclavar el sistema.
6.3.2 Ciclo de funcionamiento
Se inicia el arranque del primero motor con el pulsador abierto 11 enclavando el
SET de la memoria M1, con tiempos predeterminados entre cada arranque de los demás
motores .Encendiéndose primero el motor 1 luego de un tiempo t1 el motor 2 y después
de otro tiempo t2 el motor 3.
Cabe resaltar en esta parte que este arranque tiene otra solución, en la cual el motor 3
arranca primero, después el segundo y por último el primero. Por supuesto que ésta
solución no la mostramos.
Los motores estarán en funcionamiento mientras no se presione el pulsador de paro 12
activando el RESET para todo el sistema.

001 002 003 004 005 006 007 000 009 010 011 012

J01 M01 M01 J01 Jl02 J02 J)03 ,m3 J03 J02
B

Figura 6.8 Diagrama de control equivalente de tres motores que arrancan en forma secuencial en
el Pico Controller
 117

...
A B e o E F G
o o o o o

001 s
101 M01
o o o o o

002
M01 001
o o o o o

003 T
M01 T01
o o o o o

004
T01 002
o o o o o

005 T
002 T02
o o o o o o

006
T02 003
o o o o o

007 T
003 T03
o o o o

008
T03 004
o o o o o

009
I03 005
o o o o o o

010 R
M01
o ., o o o

011

o o o o o

'012
/
I02
R
M01
o o o o o

013

Figura 6.9 Diagrama Ladder del arranque de tres motores que arrancan en forma secuencial en el
Pico controller
 118

Tabla 6.3 Direccionamiento de tres motores que arrancan en forma secuencial

DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO

S1 Pulsador de parada N.C. 12
S2 Pulsador de marcha N.A. 11
KM1 Contactar N º 1 Q01
KM2 Contactar N º 2 002
KM3 Contactar Nº 3 Q03

6.4 Arranque de un motor en conexión Dahlander

L1 L2 L3

2 6

3 5 3 5

lílvl1

m,
líM3

4 2 4 6
2 6

3 5
3 5

F2 líM2
F2
2 4 6
2 4 2 4 6
6

U2 l V2 W2
U1 V1 WI

Figura 6.10 Diagrama de fuerza de un motor de dos velocidades en conexión DAHLANDER

 119

6.4.1 Descripción Tecnológica

Se requiere automatizar el control de un motor de dos velocidades diferentes,
cada una de las cuales tiene un consumo independiente de intensidad que sean
proporcionales a su velocidad para los cuales se les da un intervalo de tiempo
determinado para realizar el cambio de velocidades.
6.4.2 Ciclo de funcionamiento.
Al pulsar el interruptor 11 se inicia el ciclo, colocándose la salida que involucra al
puente de las líneas del motor, después de un tiempo de 300 milésimas de segundo, la
salida que contiene a las líneas de alimentación se activan; para después de 1 segundo,
desactivarse la salida del puente y después de 300 milésimas se activará la otra
velocidad.
Tabla 6.4 Direccionamiento del arranque de un motor de dos velocidades
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO
S1 Pulsador de parada N.C. 12
12 Pulsador de marcha N.A. 11
KM1 Contactor N º1 Q01
KM2 Contactor Nº 2 Q02
KM3 Contactor N º 3 Q03

001 002 003 004 005 006 007 008 009

A
M02 o oT01 M01 oT02 o JU3 o

o o o o o o o o o

e
J01 M02 ol01 o J02 o J:)01 J:)01 o

o o o o o o o o

o o J,¡101 o o J02 o J02 o

F
o o o o o o o o

Figura 6.11 Diagrama de control equivalente del arranque de un motor en conexión DAHLANDER
 120

A B e D E F G

001
102 M02

002
º'.
M02

003
M02
1/1
T01
1/1
M01 º

004
-�
T01
:
005
1 1
102 º

006
=:
M01
-�
T02
:
007
T02
1/
Q01
----1 1
102 º

008
-� :
T03

009
T03
1/1
Q01
1 1
102 003

010

o o o o o o

015
C07
11
101
11
102
(e
C02
o o o o o

016
C02
11
101
11
102
(e
C0B
o o o o o o

017
C0B
1/1
C03
11
102 Q04
o o o o o o

018
C0B
11
101
11
102
(e
C03
o o o o o

019
C03
11
101
11
102
(e
C05
o o o o o

Figura 6.12 Diagrama Ladder del arranque de un motor en conexión DAHLANDER (Final del
programa).
 121

6.5 Arranque estrella- triángulo con inversión de giro

!s
FS
2 4 6

3 5 3 5
KMP1 KMP2

2 4 6 2 4 6

F2

2 4
3 5

6
KM2
2
3

4 6
5
KM1
m
4
5

u V w

Figura 6.14 Diagrama de fuerza del arranque estrella-triángulo con inversión de giro
6.5.1 Descripción Tecnológica
Se requiere automatizar un arranque Estrella -Triángulo con solo dos pulsadores;
uno de marcha (11) y otro de paro (12), para que cumpla con todo el sistema de arranque
en un tiempo determinado para el cambio de estrella a triángulo. Con ta condición de que
primero se active el contactor del puente para que los arcos que se generen no sean
demasiado altos, evitando así el desgaste de los contactos metálicos en los disjuntores.
6.5.2 Ciclo de funcionamiento
Al pulsar 11 el motor se pone en marcha y se activa el puente estrella, después de
un tiempo determinado (9s) el arranque estrella se desactiva y tras unas milésimas de
segundos se activará el arranque en triángulo.
Para el giro en sentido contrario se pulsa [Link] funcionamiento está diseñado para
que el giro no sea simultáneo. El interruptor 12 activa el paro del motor para iniciar el giro
deseado.
 122

001 002 003 004 005 006 007 008 009 010

.A

J)01 J)01 J02

8

e
J01 Jl01 . .ro1 .m2 J03 J)02
D

Jl02 J)04 J)03 Jl01

F

Figura 6.15 Diagrama de control equivalente del arranque estrella - triángulo con inversión de giro
B e D E F G

.001
102 ,o;
1/1
002
e 001

002
001

003 T
T02

004 T
T01

005
001 T01
/1 1/1
004 003

006
002

007
00
1 1
T02
1/1
003 004
;

,□os
002

009
102 º
1/1
001
e 002

010
;�
002

011

Figura 6.16 Diagrama Ladder del arranque estrella triángulo con inversión de giro
 123

Tabla 6.5 Direccionamiento del control en el arranque de un motor en estrella -triángulo

DESIGNACI0N DESCRIPCI0N OPERANDO

S1 Pulsador de parada N.C. 102
S2 Pulsador de marcha horaria (N.A.) 101
S3 Pulsador de marcha antihoraria ( N.A.) 103
KMP1 Contactor principal ( giro horario) Q01
KMP2 Contactor principal ( giro antihorario) Q02
KM1 Contactor de trabajo en estrella Q03
KM2 Contactor de trabajo en triángulo Q04
Temporizador -desconecta marcha en estrella T01
Temporizador -conecta marcha en triángulo T02
 CONCLUSIONES

El avance de la electrónica está cambiando nuestra óptica de los sistemas de

control que se presenta en una planta industrial. La automatización se justifica hoy en día
cuando se tiene que buscar ahorro de energía, ahorro en materiales, mejoramiento de los
programas de mantenimiento y todo ello redunda en la reducción de costos; por
consiguiente hace necesario la inversión de sistemas inteligentes que administren los
procesos de trabajo que se presentan en la vida cotidiana.
Los controladores lógicos programables solo son la punta del Iceberg en cuanto se refiere
a la automatización en sí. Cada día se están renovando muchos aspectos que maneja el
operario al interior de un proceso o procesos.
Es-to no nos debe asustar ni mucho menos, al contrario debemos de estar
pendiente a los cambios que se presentan .No debe de preocuparnos. La automatización
en sí nos obllga a mejorar nuestros conocimientos para poder enfrentar los cambios que
se presentan.
El análisis económico simple que realizamos nos demuestra claramente que un
proyecto de automatización a largo plazo es conveniente en la industria.
Los ejemplos de arranque de motores que se ha visto en esta obra, pretende de una
manera sencilla resaltar las grandes ventajas que se tiene cuando utilizamos un sistema
mediante un software.
Este trabajo pretende de una manera sencilla realizar un aporte a la
infraestructura del laboratorio mostrando con ello que es posible mejorar la formación
práctica del estudiante de nuestra Facultad.
ANEXOS
 ANEXO A - DISEÑO Y CONSTRUCCION DEL MODULO

a) Características
El soporte físico del módulo está hecho de un perfil metálico cuadrado de
1.5"x1.5"x6m y 3 mm de espesor .Sus dimensiones son de 1.20mx0.60mx0.80m de la
mesa y de 1.50m de altura para la placa de soporte de los dispositivos
Las placas horizontales y verticales son de madera laqueada del mismo color . El
soporte metálico ha sido pintado con una capa de base zincromato anticorrosivo de color
verde caqui, el acabado es de color plomo esmalte.
También en la parte inferior se ha dispuesto un soporte para tres motores de
prueba. El soporte ha sido construido por el que escribe este trabajo, La computadora, los
motores, el PLC y los dispositivos de fuerza y mando ha sido facilitados por el laboratorio
de la Facultad.
b) Alcance
Este módulo está diseñado para realizar prácticas de control de motores con
controladores lógicos programables. Las tareas que se pueden ejecutar están
relacionadas a todos los arranques clásicos en base a contactares como son:
• Directo
• Inversor -Directo
• Estrella triángulo
• Estrella triángulo con inversión de giro.
• Motor en conexión DAHALANDER
• Mediante resistencias estatóricas
• Mediante resistencias rotóricas

Podemos seguir enumerando la lista pero sería ocioso. Añadiendo más

dispositivos (contactores, relés, interruptores, fines de carrera,) se puede realizar otros
arranques ó simular procesos que se pueden presentar en la industria.
Por supuesto que no es la panacea, ya que en la actualidad con el avance de la
electrónica existen en el mercado diversos softwares que se complementan con los PLCs.
Las tareas enunciadas anteriormente se requieren realizar en el laboratorio para que el
estudiante de ingeniería eléctrica se familiarice con los principios básicos de
automatización con PLCs, puesto que es muy fundamental que salga al trabajo con los
criterios prácticos necesarios.
Es posible mejorar este trabajo si se le añade un variador de velocidad que podría
complementar las tareas antes mencionadas.
e) Vistas
En esta parte mostramos el aspecto del acabado del módulo con su vista frontal y
lateral, éstas están dibujadas sin escala pero guardando la proporción que existe entre
sus componentes, no están dibujadas las conexiones eléctricas de los dispositivos para el
control de los motores. Las conexiones que han sido realizadas para la demostración son
el del arranque estrella-triángulo con inversión de giro y de los tres motores en arranque
secuencial

□
coo::,oo::,o::i

coo::,oo::,o::,

□
coo::,oo::,o::,

,::00::,00::,0::,

Figura a.1 Vista frontal del módulo

 Figura A.2 Vista lateral del módulo de control

Nota: los dibujos de las vistas lateral y frontal han sido realizadas sin escala, solamente están
representando el aspecto artístico
 ANEXO B - COSTO DEL MODULO DEL LABORATORIO

Tabla b.1 Muestra los materiales y dispositivos que se han empleado en la infraestructura del
módulo para el control de motores.

P unitario Subtotal(n.
ítem Unid. Cant descripción ( n. soles) soles)
Perfil metálico cuadrado de 1.5 " x 6m- espesor
1 unidad 1,00 3mm 68,50 68,50
2 ciento 0,50 autorroscantes 1l8"x314"-qalvanizados 10,00 5,00
3 kg 0,25 Varilla de soldadura tipo unto azul 10,00 2,50
4 qalón 0,50 Pintura esmalte de color 36,00 18,00
5 qalón 0,25 Base zincromato -anticorrosivo 34,00 8,50
6 qalón 1,00 thinner acrílico 14,00 14,00
7 pieza 5,00 Plancha de madera de 120*25*1. 7 cm 12,00 60,00
8 unidad 7,00 Contactar 50,00 350,00
9 unidad 7,00 relé térmico 40,00 280,00
10 unidad 1,00 Caja de pulsadores 15,00 15,00
11 unidad 3,00 luz piloto rojo 15,00 45,00
12 unidad 3,00 luz piloto verde 15,00 45,00
13 unidad 3,00 luz piloto amarillo 15,00 45,00
14 unidad 3,00 Pulsador rasante rojo 15,00 45,00
15 unidad 3,00 Pulsador rasante verde 15,00 45,00
16 unidad 3,00 Pulsador amarillo 15,00 45,00
17 qalón 0,25 laca cristal 36,00 9,00
18 qalón 0,25 Laca selladora 28,00 7,00
19 unidad 3,00 Disjuntores 60,00 180,00
2
20 m. 5,00 Conductor tipo automotriz 1.6 mm 0,50 2,50
21 m. 30,00 Conductor 2.5 mm2 THW 0,80 24,00
22 pieza 4,00 Bornera 8,00 32,00
23 unidad 1,00 canaletas 10,00 10,00
TOTAL S/. 1356,00

Tabla b.2 Cuadro resumen del costo total del equipamiento del soporte, más los dispositivos de
control del módulo.

COSTO DE MATERIALES S/. 1356,00

COSTO DE MANO DE OBRA SI. 200,00
COSTO DE TRANSPORTE SI. 40,00
COSTO TOTAL S/.1596,00

Nota:
El costo que se ha realizado en estas tablas. Está referido al módulo que se ha implementado en
el laboratorio, que difiere de los cálculos que se realizaron en los análisis técnico- económicos
para conocer la factibilidad de las alternativas que se tienen en un proyecto de automatización
 ANEXO C - FOTOGRAFIAS

Fotografía C.1 Vista Superior del módulo de pruebas

Fotografía C.2 Vista isométrica del módulo de pruebas
Fotografía C.3 Verificando con el voltímetro las tensiones de entrada a los circuitos de fuerza ,de
mando y del PLC.
Fotografía C.4 Revisión de las bo:b:i11as por fase, conductores y terminales de los motores
Fotografía C.5 Comprobación de los principales parámetros del PLC.
Fotografla C.6 Puesta a prueba de uno de los arranques que controla el PLC
Fotografía C.7 Prueba del PLC con los motores por parte del Técnico Fernando
Fotografía C.8 Supervisión del arranque de los motores con el Pico PLC por parte del ingeniero
Luis Rojas
Fotografía C.9 Observaciones y sugerencias realizadas por parte del [Link] Rojas al módulo de
pruebas
 BIBLIOGRAFIA

1 Telemecanique
Manual de Automatismos por Contactores
Tabla 6.5 Direccionamiento del control en el arranque de un motor en estrella -
triángulo

2 Timothy J. Maloney
Electrónica Industrial Moderna -Tercera Edición

3 Stephen J. Chapman
Máquinas Eléctricas - Segunda Edición

4 José Roldán V. Loria

Automatismos de Control, Editorial Paraninfo- Segunda edición

5 Juan Gil Espinoza

Manual de Mecánica industrial-Editorial Cultural -Segunda edición

6 National lnstruments
Sistemas de control Industrial- Edición 1980

7 Jesús Pareja García

Prácticas de Electrónica, Mcgraw -Hill, Segunda edición.

8 Siemens-Simatic
Sistema de Automatización S7 - 200- Manual del Sistema.

9 Festo
Manual de Electroneumática

1O Emilo Porras
Economía de Procesos - Edición 2008 - UNI

11 Banco Central de Reserva del Perú

w w [Link] , Reporte anual del BCR.

12 Allen Bradley
Manual del PLC PICO 1760-L18xxx, Publicación del 2005