PRIMERA EDICIÓN, 2003

COPYRIGHT© 2003

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

DERECHOS RESERVADOS

IMPRESO EN MÉXICO

ABRIL/2003
 Í N D I C E
1. YACIMIENTOS Y PRESIONES..................................................................................................... . 1
1.1 POROSIDAD, SATURACIÓN, PERMEABILIDAD Y RESISTIVIDAD DE LAS ROCAS ................ 3
1.2 GRADIENTE DE PRESIÓN TOTAL DE SOBRECARGA ................................................................. 7
1.3 PREDICCIÓN DEL GRADIENTE DE PRESIÓN DE FRACTURA POR EL MÉTODO EATON. ...... 8
1.4 PERFIL DE PRESIONES PARA EL ASENTAMIENTO DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO.... 11
1.5 INTERPRETACIÓN BÁSICA DE LOS REGISTROS GEOFÍSICOS................................................ 13
1.6 APLICACIONES ............................................................................................................................. . 17

2. PLANEACIÓN Y PROGRAMA DE LA PERFORACIÓN DEL POZO ...................................... 21

2.1. FACTORES PARA LA PLANEACIÓN DE LA PERFORACIÓN DEL POZO ................................. 23
2.2. CONCEPTO Y FILOSOFÍA DE LA OPTIMIZACIÓN DE LA PERFORACIÓN. ............................. 26
2.3. FACTORES PARA LA ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE PERFORACIÓN ......................... 28
2.4. APLICACIONES ............................................................................................................................. . 30

3. FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN DE POZOS ................................................ 31

3.1 PROGRAMA Y CONTROL DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN ..................................................... 33
3.2 PROCEDIMIENTOS PARA EL ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES
REOLÓGICAS, SÓLIDOS Y LÍQUIDOS DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN................................ 38
3.3 PROBLEMAS MÁS COMUNES Y CORRECTIVOS EN EL FLUIDO
DE PERFORACIÓN BASE-AGUA Y BASE-ACEITE EMULSIÓN INVERSA. .............................. 43
3.4 DESPLAZAMIENTO ...................................................................................................................... . 46
3.5 PREPARACIÓN DE UNA SALMUERA ......................................................................................... . 51
3.6 APLICACIONES ............................................................................................................................. . 54

4. HIDRÁULICA ............................................................................................................................. ... 55

4.1 PARÁMETROS PARA LA OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA .......................................................... 57
4.2 DISEÑO DE UN PROGRAMA HIDRÁULICO PARA PERFORAR................................................ 65
4.3 PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LA OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA. .................................... 67
4.4 APLICACIONES ............................................................................................................................. . 68

5. ANÁLISIS DE FUERZAS EN HERRAMIENTAS Y TUBERÍAS ................................................ 73

5.1. CÁLCULO DE LA FUERZA RESULTANTE ................................................................................. . 75
5.2 ANÁLISIS DE FUERZAS EN EMPACADOR Y EN SELLOS
(PBR/SELLOS MOLYGLASS)....................................................................................................... . 76
5.3 FUERZA RESULTANTE CON PRESIÓN DE FORMACIÓN EN EL POZO ................................... 79
5.4 APLICACIONES ............................................................................................................................. . 81

6. DISEÑO DE SARTA DE PERFORACIÓN .................................................................................. . 83

6.1 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES........................................................................................ . 85
6.2 ELIPSE DE ESFUERZOS BIAXIALES........................................................................................... . 92
6.3 ANÁLISIS DE ESFUERZOS A QUE SOMETEN LAS TUBERÍAS
POR TENSIÓN, COLAPSO Y TORSIÓN....................................................................................... . 94
6.4 DISEÑO DE UNA SARTA DE PERFORACIÓN POR TENSIÓN
Y POR ESFUERZO BIAXIAL......................................................................................................... . 99
6.5 RECOMENDACIONES PARA EL CUIDADO E INSPECCIÓN DE
LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN............................................................................................... . 101
6.6 APLICACIONES ........................................................................................................................... . 107

i
7. CEMENTACIONES .................................................................................................................... . 113
7.1 PROPIEDADES API DE LAS TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO................................................ 115
7.2 SELECCIÓN Y ESFUERZOS QUE SE CONSIDERAN EN EL DISEÑO
DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO........................................................................................... . 125
7.3 ESFUERZOS DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO DURANTE
LA INTRODUCCIÓN, CEMENTACIÓN Y POSTERIOR A LA CEMENTACIÓN........................ 135
7.4 CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA LECHADA Y RENDIMIENTO ........................................... 148
7.5 DISEÑO DE UNA LECHADA DE CEMENTO .............................................................................. 150
7.6 APLICACIONES ........................................................................................................................... . 151

8 CABLE DE PERFORACIÓN...................................................................................................... . 157

8.1 PROGRAMA DE DESLIZAMIENTO Y CORTE DE CABLE ........................................................ 159
8.2 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN DE PROBLEMAS EN EL
CABLE DE PERFORACIÓN......................................................................................................... . 164
8.3 APLICACIONES ........................................................................................................................... . 170

9. CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL .................................................................... 173

9.1 ARREGLOS DE PREVENTORES (API) ....................................................................................... . 175
9.2 ANÁLISIS DE UN ARREGLO DE PREVENTORES ..................................................................... 177
9.3 PRUEBAS OPERATIVAS DE LOS PREVENTORES CON
LA UNIDAD DE CIERRE (API) ................................................................................................... . 180
9.4 LEY DE LOS GASES.................................................................................................................... . 182
9.5 CÁLCULO DEL VOLUMEN DE FLUIDO HIDRÁULICO
EN LA UNIDAD DE CIERRE ....................................................................................................... . 184
9.6 DESVIADOR DE FLUJO (DIVERTER) ........................................................................................ . 185
9.7 INSPECCIÓN EN LA INSTALACIÓN DE LAS CONEXIONES
SUPERFICIALES DE CONTROL .................................................................................................. 186
9.8 APLICACIONES ........................................................................................................................... . 187

10. BARRENAS ............................................................................................................................. ..... 191

10.1 SELECCIÓN DE UNA BARRENA TRICÓNICA O
DE CORTADORES FIJOS (PDC) PARA PERFORAR. .................................................................. 193
10.2 TECNOLOGÍA DE LOS CORTADORES FIJOS ............................................................................ 209
10.3 PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LAS BARRENAS................................................................. 216
10.4 ANÁLISIS DEL COSTO POR METRO ......................................................................................... . 224
10.5 ANÁLISIS DE IGUALDAD DE COSTO ENTRE BARRENAS ..................................................... 225
10.6 APLICACIONES ........................................................................................................................... . 231

11. TERMINACIONES ..................................................................................................................... . 233

11.1 ACCESORIOS DE APAREJOS DE PRODUCCIÓN ...................................................................... 235
11.2 SELECCIÓN DE EMPACADORES .............................................................................................. . 237
11.3 CAMBIO DE PREVENTORES POR MEDIO ÁRBOL DE VÁLVULAS........................................ 251
11.4 FRACTURAMIENTOS ................................................................................................................. . 253
11.5 APLICACIONES ........................................................................................................................... . 255

ii
12. PERFORACIÓN DIRECCIONAL.............................................................................................. . 257
12.1 DISEÑO DE UN POZO DIRECCIONAL....................................................................................... . 259
12.2 CÁLCULOS DE LA TRAYECTORIA DEL POZO ........................................................................ 276
12.3 APLICACIONES. .......................................................................................................................... . 288

13. INSTALACIÓN Y DESMANTELAMIENTO DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN.................. 293

13.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS DE PEMEX .................................................................. 295
13.2 PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA INSTALACIÓN
O DESMANTELAMIENTO DE UN EQUIPO ................................................................................ 312
13.3 SUPERVISIÓN DE LOS COMPONENTES CRÍTICOS DEL MÁSTIL .......................................... 314
13.4 LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DE IZAR Ó ABATIR EL MÁSTIL....................................... 315
13.5 APLICACIONES ........................................................................................................................... . 318

iii
1. YACIMIENTOS Y PRESIONES

1
1. Yacimientos y Presiones 1.1 Porosidad, saturación, permeabilidad
y resistividad de las rocas.

1.1 POROSIDAD, SATURACIÓN, PERMEABILIDAD Y RESISTIVIDAD DE

LAS ROCAS

Sabemos bien que uno de los objetivos principales de Pemex es la búsqueda de

yacimientos con hidrocarburos y por la importancia que revisten ciertos
parámetros petrofísicos de la roca como son la porosidad, saturación, permeabilidad
y resistividad; que se utilizan como base para la interpretación cuantitativa de los
registros geofísicos, expondremos a continuación los conceptos y medidas de
dichos parámetros.

Porosidad

La porosidad de una roca representa una medida del espacio disponible para el
almacenamiento de fluidos y es la relación del volumen de poros y huecos entre el
volumen bruto de la roca, indicándose en por ciento. Desde el punto de vista de la
Ingeniería de yacimientos se le puede denominar a éste concepto como porosidad
total, y como porosidad efectiva a la relación de volumen de huecos comunicados
entre el volumen bruto de la roca.

De acuerdo con el modo en que se originó, la porosidad puede clasificarse en:

Original o primaria.- se forma en el momento de la depositación de los

materiales que integran la roca, se caracteriza como intergranular en las
arenas y areniscas y como intercristalina u oolitica en algunas calizas.

Secundaria o inducida.- Se forma debido a procesos geológicos y/o

químicos que ocurren después de la depositación y se caracteriza por el
desarrollo de fracturas en algunas lutitas y calizas y por las cavernas
producidas por disolución en algunas calizas.

La porosidad de las formaciones subterráneas puede ser del 10%, en

arenas no consolidadas llega a 30%, en el caso de las lutitas o arcillas, la
porosidad con contenido de agua es de más del 10%, aunque los poros son
generalmente tan pequeños la roca es impermeable

Saturación

La saturación de una formación es la fracción del volumen poroso que ocupa un

fluido. Con base en este concepto, la saturación del agua se define como la
fracción o porcentaje del volumen poroso que contiene agua de formación.
Cuando existe sólo agua en los poros, la formación tiene una saturación de agua
del 100%.

3
1. Yacimientos y Presiones 1.1 Porosidad, saturación, permeabilidad
y resistividad de las rocas.

Si se toma como símbolo de la saturación la letra “S”, entonces para denotar

la saturación de un líquido o fluido en particular se utilizan subíndices en la literal
“S”, como se muestra en los siguientes ejemplos:

Sw = Saturación de agua
So = Saturación de aceite

La saturación de petróleo o gas es la fracción del volumen poroso que los

contiene. De este modo, la suma de todas las saturaciones de una determinada roca
del yacimiento debe ser igual al 100%.

Por lo anterior, algunas teorías sobre el origen del petróleo sostienen que
antes de la migración del mismo, los poros de los yacimientos se encontraban
ocupados totalmente por agua, parte de la cual fue desplazada al llegar los
hidrocarburos, debido a esto en la generalidad de los yacimientos los poros están
ocupados por los fluidos: agua, aceite y/o gas.

Permeabilidad

La permeabilidad es la medición de la facilidad con que los líquidos fluyen

a través de una formación. En una determinada muestra de roca y con cualquier
líquido homogéneo, la permeabilidad será una constante siempre y cuando el líquido
no interactúe con la roca en sí. Generalmente el símbolo de la permeabilidad es la
letra “K”.

Los estudios experimentales hechos por H. Darcy en 1856 sobre el flujo

de agua en arenas no consolidadas, lo llevaron a la formulación de la ley que lleva
su nombre, la cual ha sido extendida para describir, con algunas limitaciones, al flujo
de otros fluidos en rocas consolidadas. La ecuación de Darcy establece la
proporción directa que existe entre la velocidad de un fluido homogéneo en un medio
poroso y el gradiente de presión, y la proporción inversa con respecto a la viscosidad
del fluido, es decir:
K dp
V
m ds
Donde:

V = Velocidad aparente, en cm/seg.

m = Viscosidad del fluido, en centipoise.
dp = Gradiente de presión, tomado en la dirección de V y expresado en
ds atmósferas por centímetro.
K = Constante de proporcionalidad, denominada permeabilidad de la roca, en
unidades de Darcy.

4
1. Yacimientos y Presiones 1.1 Porosidad, saturación, permeabilidad
y resistividad de las rocas.

La unidad de permeabilidad, generalmente utilizada, es el milidarcy (md) en lugar

1
del Darcy que es muy grande (1 md = Darcy)
1000

Una roca debe tener fracturas capilares o poros interconectados para ser
permeable, por lo general una permeabilidad mayor se acompaña de una
porosidad mayor, sin embargo, esto no es una regla absoluta, porque se pueden
presentar los siguientes casos:

Las lutitas y ciertas clases de arenas tienen altas porosidades, pero sus
granos son tan pequeños que los caminos que permiten el paso de líquidos
son escasos y tortuosos, y por lo tanto su permeabilidad puede ser baja.

Otras formaciones, como la caliza, pueden presentar pequeñas fracturas o

fisuras de una gran extensión. La porosidad de esta formación será baja, pero
la permeabilidad de una fractura puede ser muy grande. En consecuencia,
las calizas fracturadas pueden tener bajas porosidades, pero
permeabilidades muy altas.

Resistividad

La resistividad eléctrica de una sustancia es la capacidad de impedir o

resistir el paso de corriente eléctrica a través de si misma. La conductividad
eléctrica es lo contrario a éste fenómeno.

La unidad utilizada en los registros es el ohm–m2/m, generalmente

expresada en ohm–m para la resistividad y en milímhos/m para la conductividad.

La mayoría de las formaciones que se registran para buscar saturaciones

potenciales de petróleo, aceite y/ó gas se componen de rocas, que al estar secas,
no conducirán una corriente eléctrica, es decir, la matriz de roca tiene una
conductividad nula o resistividad infinitamente alta. Una corriente eléctrica fluirá sólo
a través del agua intersticial que satura la estructura porosa de la formación,
solamente si el agua intersticial contiene sales disueltas y mientras mayor sea la
concentración salina, menor será la resistividad del agua de formación y, por lo tanto,
de la formación.

Por otro lado, mientras la porosidad de la formación sea más grande y como
consecuencia presente mayor cantidad de agua de formación, la resistividad será
menor. Las mediciones de resistividad, junto con las de resistividades del agua
y la porosidad, se utilizan para obtener los valores de saturación de agua.

5
1. Yacimientos y presiones 1.2 Gradiente de presión
total de sobrecarga

1.2 GRADIENTE DE PRESIÓN TOTAL DE SOBRECARGA

Actualmente la industria petrolera tiene retos cada vez mayores, entre estos retos,
se encuentra la determinación adecuada de la densidad del fluido de perforación
para atravesar las diferentes capas terrestres, para así definir el asentamiento
correcto de las tuberías de revestimiento y la geometría del pozo. Por lo que se
requiere un buen conocimiento de las diferentes presiones relacionadas con los
yacimientos.

Sabemos bien que la presión ejercida por el peso combinado de la matriz

de la roca y los fluidos contenidos en los espacios porosos de la misma (Agua,
hidrocarburos, etc.), sobre las formaciones subyacentes, se le denomina “Presión
total de sobrecarga” y que en forma matemática se expresa :

(Presión total de sobrecarga) = (Peso de matriz rocosa) + (Peso del fluido intersticial)

El gradiente de presión total de sobrecarga, se encuentra con la siguiente fórmula:

Gs = 0.1 x (1 - f ) x Dm + 0.1 x f x Da

Donde:

GS = Gradiente de presión total de sobrecarga, en kg/cm2/m.

f = Porosidad de la roca, en fracción.
Dm = Densidad de los minerales o sedimentos, en gr/cm3.
Da = Densidad del fluido intersticial, en gr/cm3 (Principalmente agua salada).

Lo anterior indica, que si se desea obtener el gradiente de presión total de

sobrecarga a una determinada profundidad, es necesario tener como datos: la
densidad de la roca, la densidad del fluido contenido en la misma y su porosidad.
Con base en un promedio de la densidad de las rocas y de su porosidad y como
densidad del fluido contenido en las rocas, agua salada de densidad 1.07 gr/cm3,
se ha obtenido un gradiente de presión total de sobrecarga teórico de 0.231
kg/cm2/m, considerándose dicho gradiente para la zona del terciario en la Costa
del Golfo de México.

6
1. Yacimientos y presiones 1.3 Predicción del gradiente de presión
de fractura por el método Eaton

1.3 PREDICCIÓN DEL GRADIENTE DE PRESIÓN DE FRACTURA POR

EL MÉTODO EATON.

Se ha tenido conocimiento que la presión de fractura, es la presión necesaria para

vencer la presión de formación y la resistencia matricial de la roca. Esta
resistencia que opone una roca a ser fracturada, depende de la solidez o cohesión
de la misma y de los esfuerzos de compresión a los que se someta.

Las formaciones superiores solo presentan la resistencia originada por la

cohesión de la roca. A medida que aumenta la profundidad, se añaden los
esfuerzos de compresión de la sobrecarga de las formaciones. Debido a esto,
se puede confirmar que las fracturas creadas en las formaciones someras son
horizontales y que la mayoría de las fracturas creadas en formaciones profundas
son verticales (la roca generalmente se rompe a presiones inferiores a la presión
teórica de sobrecarga total).

La importancia de una densidad del fluido de perforación suficiente para

evitar brotes es evidente. Pero es igualmente importante tomar las mismas
precauciones en el sentido opuesto, es decir, evitar densidades excesivas del
lodo, que podrían inducir o extender fracturas en algunas de las formaciones más
superficiales o débiles. La pérdida total de lodo en la formación, además de ser
muy costosa, reduce la presión hidrostática y se puede tener un brote o reventón.

Uno de los investigadores que se dedicó al estudio de calcular el gradiente

de fractura de las formaciones fue Ben A. Eaton, que propuso el uso de la
siguiente fórmula para su cálculo:
S s
*F 0.2306 Gf Gf

D 1 s
Donde:

F = Gradiente de presión de fractura, en kg/cm2/m

Gf = Gradiente de presión de poro o de formación, en kg/cm2 /m.
D = Profundidad del pozo, en m o pies (Para la gráfica).
s = Relación de Poisson.
S = Presión ejercida por el peso de sobrecarga de la roca, en lb/ pg2
S
= Valor localizado en la gráfica 1.1
D
s = Valor localizado en la gráfica 1.2.

7
1. Yacimientos y presiones 1.3 Predicción del gradiente de presión
de fractura por el método Eaton

El gradiente de presión de formación, se puede utilizar por medio de la

información de los registros de pozos o al relacionarla con datos de otro pozo
cercano. Si desea realizar un cálculo práctico puede considerarse el normal de la
formación.
0

500
PROFUNDIDAD

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

5000

5500

6000
0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 0.95 1.00

Gráfica 1.1 Resistencia del gradiente de sobrecarga para todas las formaciones normalmente
compactas de la Costa del Golfo.

* La fórmula tiene algunos cambios con respecto a la original, por el cambio de las
unidades de conversión.

8
1. Yacimientos y presiones 1.3 Predicción del gradiente de presión
de fractura por el método Eaton

0
Variable de
500
Sobrecarga sobrecarga
equivalentes en de la costa
lutitas
0.231 kg/cm2/m 1000 del golfo
(1.0 lb/pg2 / pie) 2

Límite del extremo superior

1500

2000
Profundidad en m

2500

3000

3500

4000

4500
Sobrecargas equivalentes
Oeste Texas formaciones
productoras
0.231 kg/cm 2/m 5000
(1.0 lb/pg2 /pie)
5500

6000
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6

Gráfica 1.2 Variaciones de la relación de Poisson con la profundidad

9
1. Yacimientos y presiones 1.4 Perfil de presiones para el asentamiento
de tuberías de revestimiento

1.4 PERFIL DE PRESIONES PARA EL ASENTAMIENTO DE TUBERÍAS

DE REVESTIMIENTO

El seleccionar la profundidad de asentamiento para las tuberías de revestimiento

(T.R.) en forma adecuada y precisa, nos previene o evita muchos problemas durante
la perforación del pozo.

Existen varios métodos para calcular y graficar las curvas de gradiente

de presión de formación y de fractura contra la profundidad del pozo, que se
elaboran en las diferentes áreas en donde se perfora. Sin importar el método que se
use, las curvas de éstos dos gradientes son las básicas para planear la
perforación de cualquier pozo.

Para el asentamiento de las tuberías de revestimiento, se aplican las dos

curvas mencionadas, complementándose con la curva de la densidad del fluido de
perforación requerida. Esta información se expresa en densidad de fluido de
perforación equivalente y se grafica contra la profundidad del pozo (En caso de un
pozo direccional, se toma la profundidad vertical verdadera). El gradiente de presión
de poro se establece por los registros geofísicos de pozos de correlación y la curva
de densidad del lodo requerida se dibuja adjunta a la curva de la presión
de poro, con un valor de 0.06 gr/cm3 mayor que ésta. Teniendo la gráfica de las
tres curvas mencionadas, se procede a encontrar las profundidades de cada T.R.
de acuerdo al siguiente procedimiento (Gráfica 1.3):

1. Trazar una línea horizontal indicando la profundidad objetivo del pozo y

posteriormente una línea vertical (1) a partir de la densidad máxima del lodo
hasta interceptar la curva de gradiente de fractura, éste punto indica la
densidad de fractura a la profundidad localizada en la gráfica.

2. Seleccionar la profundidad de asentamiento de la T.R. corta (en este caso),

inmediatamente abajo del punto de intercepción en la curva de gradiente de
fractura. Se debe considerar un factor de seguridad por la densidad
equivalente de circulación y otras recomendaciones.

3. Trazar una línea horizontal (2) a partir de la profundidad anterior hasta la

curva de densidad de lodo requerida a esa profundidad.

4. Trazar hacia arriba una línea vertical (3) partiendo de la intercepción de la

curva de densidad de lodo requerida hasta la curva de gradiente de
fractura.

10
1. Yacimientos y presiones 1.4 Perfil de presiones para el asentamiento
de tuberías de revestimiento

5. Seleccionar la profundidad de asentamiento de la T.R. intermedia,

inmediatamente debajo de la intersección anterior, incluyendo nuevamente
el factor de seguridad apropiado. De la misma forma se selecciona la
profundidad de asentamiento de la T.R. superficial, líneas 4 y 5.

Nota: Se realizó la conversión de las unidades de profundidad y densidad al sistema decimal

Gráfica 1.3 Aplicación del perfil de presiones para el asentamiento de tuberías de revestimiento

11
1. Yacimientos y presiones 1.5 Interpretación básica de
los registros geofísicos

1.5 INTERPRETACIÓN BÁSICA DE LOS REGISTROS GEOFÍSICOS

Los registros geofísicos fueron introducidos en la industria petrolera hace más de

medio siglo y desde entonces muchos dispositivos de registros han sido
desarrollados y puestos en actividad. Así como la especialidad de registros
geofísicos avanzó, el arte de interpretar sus datos también lo hizo. En la actualidad
el análisis detallado de los registros de pozos, proporcionan un método para
derivar o inferir valores exactos de la saturación del agua o hidrocarburos, la
porosidad, el índice de permeabilidad, la litología del yacimiento, etc. Sin embargo,
en forma general podemos decir que los registros geofísicos se aplican en
perforación y terminación de pozos, producción y en la evaluación del yacimiento.

Después de la perforación, con los registros geofísicos (resistividad,

sónico, densidad, radioactivos) se pueden detectar y evaluar presiones de formación
altas, así como evaluar gradientes de fractura de la formación. En un registro de
conductividad y sónico, al detectar presiones anormales, la conductividad
eléctrica se incrementa y el tiempo de viaje de la onda sonora en seg/m o seg/pie
también se incrementa (Grafica. 1.4, 1.5 y 1.6). En el caso de un registro de
densidad, éste mostrará una disminución en densidad dentro de una región de
presión anormal.

En algunas ocasiones, los diferentes registros geofísicos que se toman en

el pozo, se proporcionan en los reportes con cierta nomenclatura, a continuación
mencionaremos algunas de ellas:

CNL = Registro neutrónico compensado.

BHC = Registro sónico compensado
CBL = Registro de cementación
CCL = Registro localizador de coples.
CDR = Registro direccional continuo.
DIL = Registro doble inducción
DLL = Registro doble Laterolog.
FDC = Registro de densidad de formación.
FIL = Registro de identificación de fracturas.
VDL = Registro de densidad variable.
CBT = Registro sónico de cementación
CET = Registro sónico de evaluación del cemento.
BHC = Registro sónico de porosidad compensado.
LDT = Registro litodensidad compensada.
NGT = Registro espectroscopía de rayos gamma naturales.
GRN = Registro rayos gamma naturales-neutrón.
VSP = Perfil de velocidades sísmicas.

12
1. Yacimientos y presiones 1.5 Interpretación básica de
los registros geofísicos

CNL = Registro neutrón compensado.

SHDT= Herramienta de echado estratigráfico.
SFL = Registro de enfoque esférico.
SIT = Herramienta de punto libre.
GR = Registro de rayos gamma.

Conductividad (mmhos) ( S/pie)

200 400 600 1,000 2,000 50 70 100 200 300

0

2
3
4

5
PROFUNDIDAD (1000 pies)

7
8
9
10 Inicio de zona
de presión
11 anormal
12

13
14
15

Gráfica 1.4 Conductividad de lutita y tiempo de tránsito para un pozo geopresurizado

13
1. Yacimientos y presiones 1.5 Interpretación básica de
los registros geofísicos

Gráfica 1.5 Registro sónico. En la zona superior se tienen arenas y en la parte inferior arcillas de la
formación

14
1. Yacimientos y presiones 1.5 Interpretación básica de
los registros geofísicos

Figura 1.1 Determinación del gradiente de presión de poro (PORPRS)

15
1. Yacimientos y presiones 1.6 Aplicaciones

1.6 APLICACIONES

Para comprender un poco más sobre la compactación, saturación y las

presiones anormales, expondremos los siguientes ejemplos, para que anote
sus observaciones:

Suponiendo un caso cualquiera de compactación normal, en donde el

gradiente de presión total es de 0.230 kg/cm2/m (2.30 gr/cm3) y como normal de
formación 0.107 kg/cm2/m (1.07 gr/cm3), entonces se establece la siguiente
igualdad.
Presión total
de sobrecarga = (Peso de matriz rocosa) + (Peso del fluido intersticial)

2.30 =? + 1.07 2.30 – 1.07 = 1.23

1.23
2.30 = 1.23+1.07 0.5347 53.47 %
2.30.

Si se toma un plano horizontal de área unitaria, podemos considerar que

aproximadamente el 53.5% de dicha área estará ocupado por los granos de roca y
el restante por los fluidos contenidos en el espacio poroso.

Área total = 1.00

Área rocosa = 0.5347

Área de fluidos = 0.4653

Realizar los mismos cálculos con un gradiente de presión total de sobrecarga de

0.190 kg/cm2/ m y de formación 0.160 kg/cm2/m (Presión anormal).

16
1. Yacimientos y presiones 1.6 Aplicaciones

Operaciones:

Calcular el gradiente de presión total de sobrecarga teórico, con la siguiente

información:

Densidad normal de formación – 1.07 gr / cm3

Densidad de algunas rocas:
Arcilla: 2.6 gr/cm3
Caliza: 3.0 gr/ cm3
Dolomita: 2.9 gr/cm3
Cuarzo: 2.65 gr/cm3
Porosidad aproximada de:
Arenas no consolidadas: 15%
Lutitas o arcillas: 35%

Operaciones:

17
1. Yacimientos y presiones 1.6 Aplicaciones

Predecir el gradiente de presión de fractura a una profundidad de 4500.0 m,

suponiendo un gradiente de presión normal de formación, por el método de Eaton:
S s
F 0.2306 Gf Gf

D 1 s

Gf = 0.107 kg/cm2/m
S
= 0.975 (Gráfica 1.1)
D
s = 0.475 (Gráfica 1.2)
0.475
F = (0.975 X 0.2306 – 0.107) x + 0.107
1 0.475
F = 0.2136 kg/cm2/m

Predecir el gradiente de presión de fractura a 3000.0 con los siguientes gradientes

de presión de formación de 0.107 y 0.140 kg/cm2/m. Realizar sus comentarios sobre
los cálculos.

Operaciones:

18
1. Yacimientos y presiones 1.6 Aplicaciones

Con base en el siguiente modelo de esfuerzos en la roca, realizar

comentarios sobre si la presión de formación puede ser mayor que la
presión de fractura y de la presión total de sobrecarga, y además si la presión
de fractura es mayor que la presión total de sobrecarga.

Em

Pf

Esfuerzos de Esfuerzo Pr esión

sobrec arg a Matricial de formación

S = Em + Pf

Comentarios:

19
1. Yacimientos y presiones 1.6 Aplicaciones

3
DENSIDAD EQUIVALENTE DE LODO en gr/cm
LITOLOGÍA 2.16 2.4
0.96 1.20 1.44 1.68 1.92

500
LÍMITE MÍNIMO PARA
EL CON TROL DE LA PRESIÓN
DE FORMACIÓN
1000
PROFUNDIDAD en m

GRADIENTE DE FRACTURA
1500
LÍMITE MÁXIMO PARA NO
FRACTURAR LA FORMACIÓN

2000
MARGEN DE BROTE
(0.06 gr/cm3menos del gradiente
de fractura)
2500

3000

3500
PRESIÓN DE FORMACIÓN

DENSIDAD DE LODO
4000 (más 0.06 gr/cm3 de la densidad
de perforar para margen de viaje)

PROFUNDIDAD DE OBJETIVO
4500
2.12

5000

3
Máx. Densidad -2.12 gr/cm

Encontrar las profundidades de asentamiento de T.R.s. superficial e intermedia.

Tubería Longitud m
Conductora 13 3/8” de 0 a 54.0
Superficial 9 5/8” de 0 a
Intermedia 7 5/8” de 0 a
Explotación 5 ½” de 0 a .4500.0

20
2. PLANEACIÓN Y PROGRAMA DE LA
PERFORACIÓN DEL POZO

21
2. Planeación y programa de la perforación 2.1 Factores para la planeación de
del pozo la perforación del pozo

2.1. FACTORES PARA LA PLANEACIÓN DE LA PERFORACIÓN DEL

POZO

Entre más pronto se reconozcan las presiones anormales en una formación a

perforar, menores serán los gastos y el riesgo para el personal, el medio ambiente
y las instalaciones. Un buen conocimiento de la situación permite una planificación
apropiada de las técnicas de perforación, del diseño del pozo y del equipo.
Lamentablemente, la precisión, tanto en la detección como en la evaluación de las
presiones anormales, aumenta a medida que el pozo es perforado a más
profundidad. Por lo que en estas condiciones, el objetivo es reconocer en forma
inmediata situaciones anormales y con la mayor precisión para prevenir o evitar el
problema.

La perforación de un pozo requiere de una planeación formal ya que

para lograr los objetivos se requieren: estudios científicos, técnicas y experiencia
en las actividades involucradas desde la localización del punto a perforar hasta la
terminación del pozo. Una base para la planeación es el análisis de la situación, que
se refiere al estudio de datos pasados, presentes y futuros, en forma racional.

La planeación de la perforación del pozo es una de las etapas

importantes, en donde se establecen como premisas en el proceso los siguientes
factores:

La estimación del costo de

perforación para determinar
la factibilidad económica de
la perforación del pozo.
Economía
Control del costo para la
minimización de los
gastos totales de la
perforación a través de un
programa apropiado.

Equipo adecuado. Seguridad

del personal. Protección al

medio ambiente.

23
2. Planeación y programa de la perforación 2.1 Factores para la planeación de
del pozo la perforación del pozo

El personal recomendado en el proceso de la perforación del pozo se

compone de: Geólogos, Químicos, Licenciados para los aspectos regulatorios del
área, Supervisores de campo, etc. y un Ingeniero Petrolero bien calificado como
coordinador de la planeación.

Los objetivos del pozo se deben determinar con claridad, para que con base
a esto se seleccione la geometría del mismo. No olvidar que el pozo se debe planear
de la profundidad total programada hacia arriba, y no de arriba hacia abajo.

Análisis de la información

1. Objetivos Geológicos:

a) Profundidad del horizonte objetivo.

b) Cimas estimadas de las formaciones.
c) Profundidad y posibles formaciones productoras.
d) Requerimientos de muestreos de las formaciones (canal, núcleos etc.).
e) Requerimientos de pruebas de formación.
f) Requerimientos de registros geofísicos, eléctricos, etc.
g) Profundidades de asentamiento de las tuberías de revestimientos y sartas
de tubería de producción.

2. Datos de pozos vecinos:

a) Columna estratigráfica.
b) Historia gráfica
c) Registros de barrenas.
d) Datos de pruebas de formación.
e) Registros de presiones de fondo.
f) Registros del fluido de perforación.
g) Registros de las tuberías de revestimiento y cementaciones.
h) Riesgos y zonas problema.
i) Registros eléctricos y geofísicos, etc.
j) Terminaciones.

3. Establecer los costos estimados del pozo en proyecto:

a) Perforación del pozo.

b) Sartas de tubería de revestimiento y tubería de producción.
c) Conexiones superficiales de producción del pozo.

24
2. Planeación y programa de la perforación 2.1 Factores para la planeación de
del pozo la perforación del pozo

d) Varios:
Preparación del sitio.
Equipo y servicios de muestreo.
Registros.
Agua y combustible.
Fluidos de perforación y productos químicos.
Cemento y servicios de cementaciòn.
Transporte (personal, equipo, etc.).
Disparos, acidificación, fracturamiento, etc.
Barrenas.
Renta de equipo.

e) Costos de operación y producción.

El costo de perforación depende de:

Costo de preparación del sitio.

Costo de transporte.
La
localización Costo diario de la operación de perforación:
Renta de equipo
Servicios de supervisión de la perforación.
Mantenimiento del equipo.
Control de la perforación.
Alojamiento de cuadrillas, transporte, etc.

Litología a ser penetrada.

La profundidad
Tiempo de perforación.

4. Seguridad del personal y protección al medio ambiente.

25
2. Planeación y programa de la perforación 2.2 Concepto y filosofía de la
del pozo optimización de la perforación.

2.2. CONCEPTO Y FILOSOFÍA DE LA OPTIMIZACIÓN DE LA

PERFORACIÓN.

Hacer un agujero no es tarea fácil, se requiere de un esfuerzo de planeación,

programación, perforación del pozo y supervisión de operaciones, además de una
aplicación de Ingeniería, técnica y experiencia para el logro de los objetivos.

Uno de los objetivos principales, durante la perforación del pozo, es abatir

los costos, teniendo una velocidad de penetración adecuada y sin interrupciones
en las operaciones programadas, sin descuidar la seguridad del personal, del pozo
y la protección al medio ambiente. Pero para que esto se logre se requieren
conocimientos y experiencia para poder llevar el control, nada fácil, de las
variables que afectan a la velocidad de penetración y la eficiencia de las
operaciones, tales como: fluido de perforación, hidráulica, condiciones de
operación y tipo de barrena, personal, equipo y características de la formación.

Se puede decir que la optimización es el proceso para encontrar el

conjunto de condiciones requeridas con el fin de obtener los mejores
resultados para una situación dada. Sus características esenciales son: objetivos,
factores conflictivos y restricciones.

Bajo una situación real, particularmente en perforación, el término de

“Perforación optimizada” no existe. Sin embargo, aún cuando el término pueda
parecer idealista, nos proporciona el conocimiento suficiente sobre los límites de
las variables que contribuyen a mejorar el proceso de perforación.

Con base en lo anterior, la filosofía de la perforación optimizada consiste

en emplear los datos y experiencias obtenidas en el primer pozo perforado, como
base para determinar y aplicar técnicas adecuadas para la perforación de los pozos
subsecuentes; de tal manera que el costo total de perforación sea reducido al
mínimo en el menor tiempo y con el menor número de pozos posibles.

26
2. Planeación y programa de la perforación 2.2 Concepto y filosofía de la
del pozo optimización de la perforación.

Pozo A
Profundidad

Pozo B

Pozo C

C B A
Costo / Tiempo

Consideraciones en la optimización de la perforación.

1. Fluido de perforación.
2. Hidráulica.
3. Selección del tipo de barrena.
4. Condiciones de operación de la barrena.
5. Selección del equipo.
6. Adquisición de datos (correlación de pozos vecinos).
7. Programa de tubería de revestimiento.
8. Sarta de perforación.
9. Control de presiones subsuperficiales (brotes).
10. Planeación de la perforación.

27
2. Planeación y programa de la perforación 2.3 Factores para la elaboración
del pozo del programa de perforación.

2.3. FACTORES PARA LA ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE

PERFORACIÓN

Una vez que se tiene la planeación del pozo, se deben especificar los detalles
operativos para cada etapa de la perforación del pozo. En este paso se
realizan las siguientes preguntas: ¿Quién hará cada actividad? ¿Cómo se va a
hacer? ¿Cuándo se va a hacer?, etc.

El programa de perforación representa una guía de instrucciones de las

operaciones que se realizarán en cada etapa: equipos, materiales y servicios para
las operaciones y un tiempo estimado para cada una de ellas. Además su contenido
presenta gráficas y tablas que cubren todo el programa del pozo.

Se pueden incluir muchos datos en el programa de perforación. Pero se

debe tener cuidado de no incluir datos superfluos que hagan que el programa pierda
significado e importancia para el técnico del pozo y el coordinador. Debido a la
extensión y particularidades de cada pozo, no se presenta un ejemplo del programa
de perforación, sin embargo, es de mucha enseñanza y ejemplificación el participar
en la actividad que se le encarga en la parte de aplicaciones.

Una vez que se determinan los puntos de asentamiento de las tuberías de

revestimiento, se selecciona el diámetro de la TR de explotación, el cual será la base
para determinar el arreglo de tuberías de revestimiento a utilizar, así como los
diámetros de agujero. El diámetro de la TR de explotación, va a depender de las
características de los fluidos que se explotaran, de las presiones, así como también
si el pozo fluye por si solo o se le aplicará un sistema artificial de explotación.
Normalmente el diámetro de la TR de explotación es a solicitud del cliente.

En la tabla 2.1 se muestran diferentes diámetros de barrena que se

pueden utilizar de acuerdo al diámetro de la TR, la cual sirve como una guía para la
selección de la geometría del pozo.

28
2. Planeación y programa de la perforación 2.3 Factores para la elaboración
del pozo del programa de perforación.

Tabla 2.1

Diámetro de Diámetro del Diámetro de barrena

TR cople a emplear
(pg) (pg) (pg)
4 1/2 5.0 6, 6 1/2,
5½ 6.050 8 3/8, 8 1/2
6 6.625 8½
6 5/8 7.390 8 ½, 8 5/8
7 7.656 8 5/8, 9 ½
7 5/8 8.500 9 1/2
8 5/8 9.625 12
9 5/8 10.625 12, 12 ¼
10 ¾ 11.750 14 3/4
13 3/8 14.375 17 ½
16 17.0 20
20 21.0 26

Figura 2.1 Barrenas de diferentes diámetros

En la tabla se muestran algunas de las posibilidades para la selección de la

geometría, ya que existe una gran variedad de tuberías especiales que nos permiten
hacer diferentes arreglos.

Los costos de perforación se reducen en

proporción directa a la Ingeniería,
experiencia y supervisión aplicadas.

29
2. Planeación y programa de la perforación 2.4 Aplicaciones
del pozo

2.4. APLICACIONES

Considerando sus conocimientos y experiencia en las operaciones de

Perforación y Terminación de pozos, describa cuando menos veinte tópicos
para aumentar la “Eficiencia de Perforación” o en otras palabras aplique su
filosofía de la “Optimización de la Perforación”.

Con un programa detallado de la perforación del pozo, del área en donde

realiza sus actividades, haga un análisis del mismo, anotando las partes del
programa, verifique si se tienen cronogramas, correlación con pozos
vecinos, actividades críticas y requerimientos de mayor supervisión,
diseños de tubería, medidas de seguridad y protección al medio ambiente,
etc.

30
3. FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y
TERMINACIÓN DE POZOS

31
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.1 Programa y control del fluido
de Pozos de perforación

3.1 PROGRAMA Y CONTROL DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

Programa del fluido de perforación

El diseño de los fluidos de perforación va en función de la litología, temperatura,

hidráulica, tipo de pozo (exploratorio, desarrollo, delimitador, profundización), perfil
del agujero, programa de diámetro de agujero y tuberías de revestimiento
(convencional, esbelto, núcleos continuos, etc.), profundidad del pozo, logística,
daños a la formación y restricciones ambientales.

Los fluidos deben ser desarrollados con las propiedades y características

apropiadas para todas las operaciones que se realizarán considerando los costos
de los mismos.

Un programa de fluidos debe especificar:

 Los tipos de fluidos de perforación y terminación que se usarán.

 Los rangos de densidad necesarios para balancear las presiones de los

fluidos de la formación en cada sección del agujero descubierto.

 Las principales propiedades requeridas para una perforación eficiente.

 Aditivos de los fluidos sugeridos para cada sección.

 Problemas esperados y los procedimientos de control.

Como ejemplo, se hace referencia al campo Escuintle de la Región Sur de

México, el cual es productor de aceite en las formaciones carbonatadas del
Cretácico Superior San Felipe, Agua Nueva y Medio.

El programa de perforación de un pozo típico de este campo comprende 6

etapas y la terminación (tabla 3.1). Debido a que se requiere terminar en tubería
de explotación de 5”, se perfora con un arreglo de tuberías de revestimiento de
30”, 20”, 13 3/8”, 9 5/8”, 7” y 5”.

33
 3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.1 Programa y control del fluido
de Pozos de perforación

Tabla 3.1 Etapas de perforación con un fluido limpio

Barrena Profundidad Objetivo de la etapa Fluido de Densidad

(pg) (m) perforación (gr/cc)

Cementar el tubo conductor de 30”

36 50 para tener un medio de circulación. Bentonitico 1.08
Cementar tubería de revestimiento de
20” a fin de aislar los acuíferos
26 700 superficiales y ganar gradiente de Inhibido 1.20
fractura para poder incrementar la
densidad del fluido de perforación en
la siguiente etapa.
Llegar a la cima de la zona de
presiones anormales y cementar
tubería de revestimiento de 13 3/8” a fin
17 ½ 1800 de poder cambiar el fluido de Inhibido 1.70
perforación base agua a base aceite y
manejar mayores densidades en la
zona de presiones anormales.
Atravesar la zona de presiones
anormales y aislar la misma con la
12 4000 tubería de revestimiento de 9 5/8” a Base Aceite 1.95-2.00
fin de poder utilizar una menor
densidad del lodo en la siguiente
etapa.
Atravesar las formaciones Eoceno y
Paleoceno hasta la cima de la
formación Cretácico Superior
Méndez, las cuales tienen un
8 3/8 4700 gradiente de presión de poro en el Base Aceite 1.70
rango de 1.50 a 1.60 gr/cc. Se
cementa la tubería de revestimiento
de 7” para aislar estas formaciones a
fin de poder cambiar la base del fluido
de perforación para la siguiente
etapa.
Perforar la zona productora del
campo (Formaciones Cretácico
5 7/8 5500 Superior y Medio), cuyo gradiente de Base Agua 1.20
presión de poro está en el rango de
1.15 gr/cc.

Terminación 5500 Terminar el pozo con un fluido limpio. Agua Filtrada 1.00

34
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.1 Programa y control del fluido
de Pozos de perforación

Control del fluido de perforación

Durante la intervención del pozo se lleva un registro de fluidos de perforación con

la finalidad de ir monitoreando su comportamiento y comparando con las
estadísticas de los pozos vecinos.

Los reportes de fluidos describen las características físicas y químicas del

sistema de lodos, los cuales se hacen diariamente. (Para llevar el control de las
características físicas se pueden aplicar las tablas proporcionadas en el manual
del perforador).

La tabla 3.2 muestra un formato de reporte del lodo que incluye la siguiente
información:

 Nombre del pozo

 Fecha
 Profundidad
 Datos de las bombas de lodos
 Equipo para el control de sólidos
 Densidad
 Viscosidad Marsh
 pH del lodo
 Viscosidad plástica
 Punto de cedencia
 Gelatinosidades
 Contenido de cloruros
 Contenido del ión calcio
 Contenido de sólidos
 Filtrado
 Por ciento de aceite
 Por ciento de agua
 Cantidad de sólidos
 Temperatura
 Filtrado
 Enjarre

35
 3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.1 Programa y control del fluido
de Pozos de perforación

Tabla 3.2 Formato de reporte diario de fluidos de perforación

MATERIALES Y TUBO PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA

CONCEPTOS CONDUCTOR ETAPA ETAPA ETAPA ETAPA
TOTAL
T.R. 24” T.R. 16” T.R. 10 3/4” T.R. 7 5/8” T.R. 5”
BNA 30” BNA 22” BNA 14 ¾” BNA 9 ½” BNA 5 7/8”

CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD

BARITA TON. 0 TON.
DIESEL 87.0611 MB 34.36 MB 6980.95 MB 710292 MB
OXIDO DE CALCIO
SECUESTRANTE
H2S
CONT. CIA. 0 TON.
DRILLINGFUIDS MI.
OBT. CELULOSICO 0 TON.
MED.
OBT. CELULOSICO 0
FINO
AGUAQUIM
SUBTOTAL MAT. 7102.92
QUÍMICO (COSTO)
TIPO DE LODO Y BENT. 1.08 KLA-GARD E.I. DENS = E.I. DENS 1.55 E.I. DEN.
DENSIDAD 1.25 1.47 0.90-0.89
VOLUMEN MB 129 MB 1045.5 MB 597 MB 7775.95 MB 9547.45 MB
RECIBIDO Y COSTO
VOLUMEN 129 MB 140 MB 60 MB 131 MB 395 MB 855 MB
ENVIADO Y COSTO
VOLUMEN 140 MB 315 MB 787.5 MB 366 MB 7380.95 MB 8989.49 MB
PERDIDO Y COSTO
SERV. INT. FLUIDO 1741.73 MB 1741.73 MB
MANTTO. E.T.
(CIAMI.)
ATN. TÉCNICA. POR 43 DÍAS 43 DÍAS
MANTTO. (CIA. MI.)
CONTRATO INT. DE 50 MTS 850 MTS 2200 MTS 840 MTS 392 MTS 4332 MTS
FLUIDO CIA´S (MI.)
MATERIAL 0 MB 160 MB 160 MB
CONTINGENCIAS
(LODOS/P)
SERV. INT. ATN. 3 DÍAS 13 DÍAS 34 DÍAS 40 DÍAS 35 DÍAS 125 DÍAS
TÉCNICA
BARITA 63.88 TON. 260.19 TON 516.995 TON 787.1 TON. 1628.13 TON.
PROPORCIONADA
POR CIA.

36
 3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.1 Programa y control del fluido
de Pozos de perforación

Continuación tabla 3.2

CONTT. CIA. 8 DÍAS 13 DÍAS 34 DÍAS 40 DÍAS 79 DÍAS 174 DÍAS
CONTROL SOL
COMSERTEC
SERV. MANTTO. SERV. 1 SERV. 1 SERV.
GRAL. EQ. CONV.
CONT. SOL
SERV. LIMPIEZA 35 DÍAS 35 DÍAS 70 DÍAS
INT/EXT. DE
TUBERÍA
SERV. DÍAS 9 DÍAS 8 DÍAS 17 DÍAS
RETROESCAVADOR
A
COSTO 0 MB
SANEAMIENTO DE
RECORTES
SUBTOTAL SERV.
POR CONTRATOS
FECHA INICIO Y 17/01AL 20/01 AL 2/02 AL 8/03 AL 17/04 AL
TERMINO 19/01/98 1/02/98 7/03/98 16/04/98 25/06/98
METROS PERF Y 50 MTS. 850 MTS 2200 MTS. 840 MTS. 590 MTS. 4530 MTS.
DESVIADOS
COSTO POR METRO 0 MB
PERFORADO
RECORTES 0 0 DÍAS
TRANSPORTADOS
VIAJES
AGUA RESIDUAL 1 VIAJE 1 VIAJE
TRANSPORTADA
COSTO POR VIAJE 17 VIAJES 8 VIAJES 430 VIAJES 455 VIAJES
TRANSP. MQ. LODO
DIESEL
SUBTOTAL SERV.
DE APOYO
PROBLEMAS*
1.- CLASIFICACIÓN 2.- PÉRDIDA DE CIRC. 3.- PEGADURA 4.- PESCA 5.- DERRUMBE 6.- RESISTENCIA
7.- FRICCIÓN 8.- ATRAPAMIENTOS 9.- DESVIA, POZO

37
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.2 Procedimientos para el análisis de
de Pozos las propiedades reológicas, sólidos
y líquidos del fluido de perforación.

3.2 PROCEDIMIENTOS PARA EL ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES

REOLÓGICAS, SÓLIDOS Y LÍQUIDOS DEL FLUIDO DE
PERFORACIÓN

En manuales anteriores se expusieron y se comprendieron las ventajas que

presentan las propiedades reológicas en la optimización hidráulica y los sólidos
controlados del fluido de perforación para prevenir o evitar problemas durante la
perforación del pozo. Por esta razón, es conveniente conocer cómo se realizan los
análisis físicos de las propiedades reológicas de sólidos y líquidos, para verificar
en cualquier momento la cuantificación real y propia del fluido de perforación.

Propiedades reológicas

Para las mediciones simples de viscosidad se emplea el embudo de Marsh.

Éste mide la velocidad de flujo en un tiempo medido. La viscosidad del embudo es
el número de segundos requeridos para que 1000 ml de lodo pasen a través de un
tubo de 3/16 de pulgada de diámetro, colocado a continuación de un embudo de
12 pulgadas de largo con capacidad de 1500 ml (ver figura 3.1). El valor resultante
es un indicador cualitativo de la viscosidad del lodo.

Figura 3.1 Embudo para medir la viscosidad

38
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.2 Procedimientos para el análisis de
de Pozos las propiedades reológicas, sólidos
y líquidos del fluido de perforación.

Se obtiene una mejor medición de las características reológicas mediante el

empleo de un viscosímetro electrónico rotatorio de lectura directa y de cilindros
concéntricos. La unidad estándar de campo es el viscosímetro Fann (figura 3.2). El
viscosímetro provee dos lecturas que se convierten fácilmente en los dos
parámetros reológicos: viscosidad plástica y punto de cedencia. Para la
viscosidad plástica se utiliza el centipoise. Éste es la resistencia al flujo del
lodo causado principalmente por la fricción de las partículas suspendidas, y también
por la viscosidad de la fase fluida. La viscosidad plástica es afectada por la
concentración, tamaño y forma de las partículas sólidas suspendidas en el lodo.

Para el punto de cedencia se usan como unidades la libra por 100 pies
cuadrados. El punto de cedencia es la parte de la resistencia al flujo, causada por
las fuerzas de atracción entre partículas. Estas fuerzas atractivas son a su vez
causadas por las cargas eléctricas sobre la superficie de las partículas dispersas
en el lodo.

Figura 3.2 Viscosímetro de fann

Análisis

1. Tomar una muestra del fluido de perforación (F.P.).

2. Agregar el F.P. al vaso del viscosímetro hasta la marca interior del mismo.

3. Colocar el vaso en su base y subirlo hasta que el nivel del F.P. llegue a la
marca del cilindro.

39
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.2 Procedimientos para el análisis de
de Pozos las propiedades reológicas, sólidos
y líquidos del fluido de perforación.

4. Operar el viscosímetro a 600 r.p.m. y anotar la lectura estabilizada que se

observe en el dial.

5. Cambiar la velocidad del viscosímetro a 300 r.p.m. y anotar la lectura

estabilizada

6. Aplicar las siguientes formulas:

V p Lec 600 Lec 300 Yp Lec300 Vp

Donde:

Vp = Viscosidad plástica, en centipois (cps)

Lec600 = Lectura de 600 r.p.m. en el viscosímetro
Lec300 = Lectura de 300 r.p.m. en el viscosímetro
Yp = punto de cedencia (Yield point), en lb/100 pie2

7. Lavar y limpiar el equipo, para dejarlo preparado en un próximo análisis

Sólidos y líquidos

Para comprender más el presente concepto y análisis, hacemos un

recordatorio de las fases del fluido de perforación.
Fase Líquida: Agua principalmente, aceite
cuando se emulsiona (Emulsión
directa).
Base-agua
Fase Sólida: Material densificante y viscosificante
(barita y bentonita)

Fase Química: Productos químicos

Fase continua: Aceite.
Fase Liquida Fase discontinua o
Base-aceite dispersa: Agua salada.
emulsión
inversa
Fase Sólida: Material desinfectante (Barita).

Fase Química: Emulsificantes.

40
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.2 Procedimientos para el análisis de
de Pozos las propiedades reológicas, sólidos
y líquidos del fluido de perforación.

Por lo anterior, debemos de tener en cuenta que la fase sólida se refiere a

sólidos deseables que son propiamente los que tiene nuestro fluido de perforación
para obtener ciertas propiedades en el mismo y son los que marcan normalmente
las tablas que se aplican para su control. Por lo tanto, todos los sólidos ajenos a
éstos, llamados sólidos indeseables, se deben de eliminar.

El análisis físico que nos proporciona dicha información para tomar una
decisión, es por medio de la retorta que se compone de (Fig. 3.3):

Cámara de calentamiento.
Condensador.
Recipiente del F. P. (muestra de 10 cm 3 de F. P.).
Lana de acero.
Probeta graduada. (10 cm3)
Espátula.
Solución de agente humectante
Cepillos limpiapipetas.
Automático para el corte de la corriente (110 V) a los 15 minutos.
Grasa metálica (para alta temperatura).

Fig.3.3 retorta y sus componentes.

41
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.2 Procedimientos para el análisis de
de Pozos las propiedades reológicas, sólidos
y líquidos del fluido de perforación.

Análisis

1. Tome el recipiente de la muestra del F. P. y confirme que se encuentre limpio

y seco.

2. Coloque lana de acero en el fondo del cilindro de acero en donde se enrosca

el recipiente de la muestra, suficiente para proporcionar un filtro de los
vapores que pasan al condensador.

3. Llene el recipiente de la muestra con el F. P., coloque la tapa y deje que

salga el exceso de F. P. por el orificio central de la tapa.

4. Limpie el recipiente por su parte externa y agregue grasa metálica en la

rosca.

5. Enrosque el recipiente en el cilindro metálico.

6. Coloque el cilindro metálico en la cámara de calentamiento.

7. Coloque la probeta en la parte inferior del condensador.

8. Conecte la retorta.

9. Al terminar la destilación, retire la probeta del condensador.

10. Tome las lecturas de los cm3 de líquidos (agua y aceite) y multiplique cada
uno por 10 para convertirlo a por ciento y la diferencia de la suma de estas dos
cantidades con el 100%, es el resultado del por ciento de sólidos.

11. Deje enfriar la retorta, desarme el conjunto y limpie cada una de sus partes,
para tener la retorta disponible.

42
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.3 Problemas más comunes y correctivos
de Pozos en el fluido de perforación base-agua
y base-aceite emulsión inversa.

3.3 PROBLEMAS MÁS COMUNES Y CORRECTIVOS EN EL FLUIDO DE

PERFORACIÓN BASE-AGUA Y BASE-ACEITE EMULSIÓN INVERSA.

Fluidos de Perforación Base Agua:

Problema Síntoma Correctivo

Tratar previamente si se trata de
pequeñas cantidades, o remover
Alta viscosidad y Gelatinosidad, y químicamente con carbonato de
Yeso o aumento de filtrado. bario o de sodio.
anhidrita Calcio y sulfato en el filtrado Si se trata de anhidrita masiva
cambie el sistema.
Disminución en la velocidad de
penetración. Succión en los viajes. Añadir diesel para emulsionar el
Embolamiento Barrenas en buenas condiciones, con lodo.
de la barrena poco desgaste, pero con recortes Controlar la viscosidad y el gel.
adheridos en forma muy compacta. Mejorar la hidráulica.

Disminución de la vida útil de la Disminuir el contenido de arena

barrena y desgaste excesivo de la parte por dilución agregando agua. Usar
Abrasión hidráulica de la bomba de lodo. el desarenador para mantener un
contenido mínimo de arena.
Si el sistema contiene suficiente
aditivo de control de filtrado, añadir
Alta pérdida de Enjarre esponjoso, blando y muy arcillas (bentonita) al sistema
filtrado grueso. (control con la prueba de azul de
metileno).
Disminuir la densidad del lodo
siempre que sea posible. Bajar el
gasto de bomba para disminuir la
Pérdidas de Disminución del volumen en las densidad equivalente de
circulación presas. Pérdida completa del retorno circulación. Añadir material de
de lodo. pérdida de circulación.
Colocar tapón de diesel-bentonita
o diesel-bentonita- cemento.
Aumentar la viscosidad por adición
de un viscosificante. Agregar
Lodo inestable La barita se separa por sedimentación estabilizador de viscosidad en
o precipitación. lodos calientes y/o con altas
densidades.
Poner a funcionar el sistema de
Elevada viscosidad Marsh y plástica. eliminación de sólidos. Se requiere
Alta viscosidad Punto de cedencia y gel elevados. dilución con agua. Posteriormente
Alto contenido de sólidos. puede utilizarse un reductor de
viscosidad.
Elevada viscosidad en el embudo y Poner a funcionar el sistema de
Alta viscosidad plástica. Punto de cedencia y gel eliminación de sólidos, se requiere
normal, alto contenido de sólidos. también dilución con agua.

43
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.3 Problemas más comunes y correctivos
de Pozos en el fluido de perforación base-agua
y base-aceite emulsión inversa.

Elevada viscosidad en el embudo y Añadir dispersantes.

Alta viscosidad plástica. Punto de cedencia y gel
elevados. Sólidos normales.
Añadir agente de control de
Alta pérdida de Viscosidad normal filtrado.
filtrado
Añadir sosa cáustica,
posiblemente se tenga agua
Bajo pH pH por debajo de 7.0. salada en el sistema.
Añadir inhibidor de corrosión.
Aumentar si es posible la
Exceso de recortes en la temblorina. densidad. Reducir el filtrado.
Derrumbes Tendencia a atraparse la tubería. Aumentar la viscosidad si es
(sólidos grandes posible. Convertir a un fluido
diferentes a los inhibidor.
recortes de
perforación)

Fluidos de Perforación Base Aceite Emulsión Inversa:

Problema Síntoma Correctivo

Incremento en las propiedades Añadir emulsificante.
reológicas. Ajustar la relación aceite/agua y
Contaminación Reducción en la relación aceite/agua. añadir el resto de aditivos.
con agua Aumento en el filtrado APAT. Ajustar salinidad.
Disminución en la densidad.
Aumento en el volumen de fluido en
las presas.
Disminución de la salinidad.
Aumento constante de las Disminuir el tamaño de malla
propiedades reológicas. en las mallas vibratorias.
Alta concentración Disminución en el avance de Checar que el equipo
de sólidos perforación. superficial eliminador de sólidos
Incremento de sólidos de la formación este funcionando
en el fluido. Aumentar la relación aceite/
agua.
Incremento en las propiedades Suspender adiciones de
Exceso de reológicas. emulsificante.
emulsificante El incremento de viscosidad es Aumentar la relación
secundario posterior a un tratamiento con aceite/agua.
(componente a emulsificante secundario. Añadir emulsificante principal.
base de polvo de La viscosidad se incrementa después
asfalto). de dar 2 ó 3 ciclos el fluido dentro del
pozo.
Aspecto grumoso del fluido. Si hay huellas de agua en el
Difícil de emulsificar más agua. filtrado APAT, añadir
Inestabilidad de la Baja estabilidad eléctrica. emulsificante principal.
emulsión Hay presencia de agua en el filtrado Si el filtrado es alto, añadir
APAT. emulsificante principal y
secundario.

44
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.3 Problemas más comunes y correctivos
de Pozos en el fluido de perforación base-agua
y base-aceite emulsión inversa.

Ligera disminución en la densidad.

Poco retorno de recortes a la
Asentamiento de superficie. Añadir arcilla organofílica
barita Bajos valores del punto de cedencia y dispersable en diesel.
de gelatinosidad. Bajar la relación aceite/agua si
Presencia de barita en el fondo de las ésta es alta.
presas y en los canales de
conducción del fluido en la superficie.
Baja salinidad. Aumentar salinidad.
Derrumbes, Se incrementa la concentracion de Añadir emulsificante principal.
fricción y sólidos. Revisar que las tomas de agua
empaquetamiento Los recortes se obtienen blandos y en las presas estén cerradas.
en la sarta de pastosos.
perforación
Si el gas es CO2 aumenta el filtrado Utilizar el desgasificador.
APAT y cuando la contaminación es Añadir cal para contaminación
Contaminación alta aparece agua en el filtrado. de CO2.
con gas Disminuye la densidad. Aumentar agitación.
Hay inestabilidad en la emulsión y Aumentar densidad.
toma un aspecto grumoso.
En la temblorina se obtienen recortes Aumentar densidad.
Perforación de de sal. Aumentar salinidad.
mantos salinos Se incrementa la torsión en la sarta
de perforación.
Añadir agua salada y cal.
Sólidos Apariencia grisácea del lodo. Asegurarse que la relación
humectados con aceite/agua y concentracion de
agua: barita y/o aditivos son correctos.
recortes

Nota: la anterior tabla generaliza los conceptos, los correctivos aplicados

dependerán de los productos comerciales de la compañía prestadora del servicio.

El diesel utilizado para fluidos de perforación, es especial presentando las

siguientes características:

Bajo contenido de azufre (0.5 % máximo).

Punto de anilina, mayor de 65º C (150º F). para tener menos daños a los
implementos de hule en el sistema de circulación.
Punto de ignición mayor de 52º C.

45
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.4 Desplazamiento
de Pozos

3.4 DESPLAZAMIENTO

El desplazamiento del fluido de perforación ó de control por agua dulce y/ó por
fluidos limpios, se realiza con la finalidad de efectuar la remoción del lodo, el enjarre
adherido a las paredes de las tuberías, así como la eliminación de los sólidos en
suspensión presentes en el interior del pozo, sean éstos: barita, recortes o
cualquier contaminante o sedimento que hubiera que remover. Se recomienda
utilizar fluidos con características físico-químicas, que permitan la desintegración de
los contaminantes y asegurar su total dispersión y posterior acarreo hasta la
superficie.

Factores a considerar para un programa de desplazamiento.

Condiciones de temperatura y presión del pozo.- La temperatura afecta las

condiciones y propiedades del fluido de perforación o de control dentro del
pozo, aunque éste será desplazado es necesario tomar en cuenta la forma
como pudiera la temperatura afectar a los fluidos diseñados para circularse
dentro del pozo. La presión puede incidir drásticamente en el equilibrio de
presiones, que debe mantenerse en un desplazamiento de fluido.

Diseño de las tuberías.- las tuberías tanto de producción como de

revestimiento, ya fijas en el interior del pozo y/o los accesorios del aparejo de
producción, influyen en el gasto o volumen por bombearse al pozo, así como
también afectan los regímenes de flujo. Dependiendo de las tuberías o
accesorios que llevan estas será diseñado el programa para desplazar el fluido,
ya que en aparejos de producción anclados, se circula a través de los orificios
de la camisa y esto influirá más que si tuviéramos una tubería franca, por lo
que es necesario conocer previamente las tuberías a través de las cuales se
llevará a cabo el desplazamiento y diseñar el programa más adecuado al
mismo.

Carecer del equipo necesario para efectuar las operaciones diseñadas en

superficie.- Si el gasto necesario no es dado por las bombas o equipo de
superficie, su eficiencia será severamente reducida lo que puede ocasionar
problemas para tener un desplazamiento y una limpieza totalmente efectiva.

Tipo de fluido por desplazar que se tenga en el pozo.- Este es el factor más
primordial ya que dependiendo de las condiciones de éste, será la eficiencia
del desplazamiento.

Se debe tomar en cuenta su densidad y viscosidad, considerando que mientras

estas propiedades sean mayores existirá una mayor diferencia de

46
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.4 Desplazamiento
de Pozos

presión al ser desalojado y también una probable disminución en el gasto

programado.

Efectividad del programa de desplazamiento -. Desarrollar un programa de

desplazamiento que no sobrepase las condiciones de que se disponga en
superficie. Es necesario verificar en primer lugar, la existencia de todos los
materiales y equipos programados y posteriormente monitorear el avance,
eficiencia y cumplimiento del programa diseñado.

Productos químicos.- se debe considerar el diseño de los espaciadores y

lavadores químicos especiales, ya que la mayoría de los F. P. utilizados son
incompatibles con las salmueras, y es necesario su programación para
garantizar una limpieza y desplazamiento efectivo del F. P. o de control hacia
la superficie sin contaminación.

Formas de desplazamiento

Existen dos formas para efectuar el desplazamiento del fluido de control, ya sea
por agua dulce, salmuera libre de sólidos o la combinación de ambos: circulación
inversa y circulación directa.

La selección del procedimiento más adecuado depende de las condiciones

operativas que se tengan en el pozo en cuestión, así como las condiciones de
calidad de las tuberías de producción y/o revestimiento que se tengan, de los
resultados obtenidos de los registros de cementación en las zonas o intervalos de
interés, y el tipo de fluido que se tenga en el interior del pozo.

Circulación Inversa.- Si la información de los registros de cementación y la calidad

de las tuberías de revestimiento indican que soportará una diferencia de presión
calculada, esta circulación es más factible de ser utilizada.

Este procedimiento permite un mayor espaciamiento entre el agua dulce y los

fluidos por desalojarse, así como será mayor el volumen de agua en los espacios
anulares y menor el fluido que va quedando en las tuberías de producción, así
mismo pueden utilizarse regímenes de bombeo más elevados con flujos turbulentos.

Estos regímenes de bombeo son los más adecuados para este tipo de
operaciones de limpieza de pozos al ser desplazado el fluido de control; lo cual
permitirá desplazamientos más efectivos y libres de contaminantes. Así mismo
tendremos menores tiempos operativos y una menor adición de aditivos ya sean
espaciadores y de lavadores químicos, lo cual nos dará como resultado una
considerable reducción en los costos del lavado y filtración.

47
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.4 Desplazamiento
de Pozos

Circulación Directa.- Si los registros de cementación muestran zonas no muy

aceptables para ser sometidas a una diferencial de presión calculada del fluido de
control a desplazarse con respecto al agua dulce, deberá utilizarse este método de
CIRCULACION DIRECTA, en el cual no se obtiene un desplazamiento muy
efectivo debido a que los volúmenes de agua dulce a manejar son menores al
circularse de las tuberías de producción a los espacios anulares. Los regímenes
de bombeo serán menores al incrementarse el valor de las pérdidas de presión
por fricción, y por consiguiente el empuje del agua sobre el fluido de control en áreas
más grandes creará deficiencias para un desplazamiento efectivo y en algunos
casos no se dará el RÉGIMEN TURBULENTO necesario para garantizar que el pozo
estará totalmente limpio de contaminantes. Así mismo serán necesarias mayores
cantidades de espaciadores y limpiadores químicos, aunado al mayor tiempo de
circulación y por consiguiente un costo más elevado por filtración y por tiempos
operativos.

Es necesario efectuar los cálculos pertinentes para que en ambos casos la

presión de bombeo que se programe, no rebase los límites permisibles de
colapsos o ruptura de las tuberías, así como tener en cuenta los parámetros de
fractura de los intervalos de interés.

Recomendaciones previas al desplazamiento

Previo al desplazamiento del fluido de control, ya sea base agua o base aceite, por
el diseño de espaciadores y lavadores químicos., es necesario efectuar algunas
consideraciones referentes al fluido de control que se encuentra dentro del pozo y
en presas de trabajo:

1. En pozos sin accesorios dentro del mismo, bajar la tubería de producción con
los espaciadores adecuados a las tuberías de revestimiento que se van a
limpiar de fluido de control, y hasta la profundidad interior más cercana a la
zona de interés para remover los sólidos y residuos acumulados de las
paredes de las tuberías.

En caso de tener accesorios como empaques, tratar de bajar la tubería

diseñada para el paso libre hasta la profundidad adecuada para efectuar el
lavado del pozo.

2. Establecer circulación con la bomba del equipo al máximo gasto permisible

en forma directa.

3. Un factor muy importante es el acondicionar el fluido de control en presas de

trabajo y al circularse al interior del pozo, previo al desplazamiento del
mismo, por lo que sus propiedades necesitan ser consideradas desde el
desplazamiento, para prevenir la formación de geles de alto valor, ya que de

48
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.4 Desplazamiento
de Pozos

esta manera el fluido permitirá un mejor desplazamiento con mayor

eficiencia.

Se deben seguir las siguientes consideraciones:

a) Efectuar la circulación del fluido del pozo hacia los equipos disponibles de
eliminadores de sólidos, con el propósito de remover contaminantes
grandes, y de ser posible hacia presas o tanques limpios para ser reutilizado
éste al salir ya libre de sedimentos y agentes contaminantes.

b) Reducir a valores mínimos permisibles la VISCOSIDAD PLÁSTICA y el

PUNTO CEDENTE, para asegurar la movilidad del fluido en los espacios
anulares y tener un eficiente barrido del mismo.

c) Evitar en esta etapa los espaciadores o píldoras viscosas.

4. La tubería necesita ser reciprocada y si las herramientas lo permiten, girarse

antes y durante el desplazamiento para romper geles o bolsas estacionarias
de fluido de control con sólidos acumulados y que produzcan altas
viscosidades.

5. Tratar de centrar la sarta de trabajo, para facilitar el desplazamiento, un buen

centrado permitirá incrementar la remoción del fluido de control.

6. Efectuar viaje corto con los espaciadores o con la tubería de revestimiento

corta (boca liner) o levantarse aproximadamente 300 mts., y volver a bajar a
la profundidad programada y seguir circulando el fluido filtrado. Así mismo al
tener el pozo lleno de fluido limpio, repetir el viaje corto para que las
herramientas que se lleven en la punta auxilien en la limpieza de sedimentos
y remoción de residuos que se hubieran quedado adheridos en las paredes
de las tuberías de revestimiento.

Este movimiento de tubería permite elevar la eficiencia del desplazamiento

incluso a bajos gastos de bombeo.

7. Proceder a efectuar el desplazamiento del fluido por espaciadores y

lavadores químicos y por el fluido final programado para quedarse dentro del
pozo, ya sea agua dulce o salmuera libre de sólidos, circulados a gastos
máximos de bombeo.

La condición del flujo turbulento no es precisamente necesaria pero mejorar

la eficiencia de un desplazamiento.

49
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.4 Desplazamiento
de Pozos

8. Para diseñar los volúmenes de espaciadores y lavadores químicos, es

necesario considerar el volumen por remover en el lavado de pozo, ya que
en caso de estar muy someros y el volumen por desalojar sea poco, el
diseño puede ser ajustado por menores cantidades y evitar excesos en los
costos de estos reactivos.

9. En el caso de pozos de poca profundidad o de poca costeabilidad productiva,

es conveniente efectuar un análisis del costo beneficio de evitar desperdicios
de recursos en yacimientos con poco valor de recuperación económica.

Espaciadores y lavadores químicos.

Todos los procesos para efectuar desplazamientos de fluido de control ya sea

base agua o aceite, utilizan espaciadores y lavadores químicos, para evitar
mezclas de fluidos compatibles, problemas de contaminación, así como para limpiar
el pozo de manera efectiva y para la separación de fases del sistema.

Los baches espaciadores que deban ser programados deberán ser

compatibles con el fluido que sale y el que le precede, pudiendo o no ser más viscoso
que los fluidos por separar. Estos baches deberán extenderse por lo menos
100 mts. de la parte más amplia de los espacios anulares para que tengan mayor
eficiencia, por lo que el diseño de los baches para tuberías de revestimiento muy
grandes deberá ser ajustado en sus volúmenes para garantizar su eficiencia. Para
fluidos base aceite, su principal contacto como espaciador debe ser el Diesel por ser
ambos compatibles.

Para fluidos base agua, normalmente su principal contacto se inicia con un

bache de agua dulce o alcalinizada con sosa cáustica. Existen diversos productos
de las compañías de servicios, los cuales pueden ser utilizados como espaciadores,
píldoras o baches viscosos y limpiadores químicos, todos ellos utilizan productos
como viscosificantes naturales y sintéticos, soluciones alcalinas, surfactantes o
solventes, para una activa remoción de contaminantes orgánicos e inorgánicos.

Generalmente los lavadores químicos son usados para adelgazar y

dispersar las partículas del fluido de control, éstos entran en turbulencia a bajos
gastos, lo cual ayuda a limpiar los espacios anulares; normalmente su densidad es
cercana al agua dulce. En algunos casos se diseñan productos abrasivos como
arenas para barridos de limpieza.

50
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.5 Preparación de una salmuera
de Pozos

3.5 PREPARACIÓN DE UNA SALMUERA

Una vez cementada la tubería de explotación (5”), se procede a realizar la

terminación del pozo. En esta etapa se requiere la utilización de fluidos limpios libres
de sólidos a fin de evitar el daño a la formación durante las operaciones de disparo
y pruebas de admisión. Además de que al no tener sólidos en suspensión facilitan
la introducción del empacador, el aparejo de producción, herramientas calibradoras,
de disparos, de registros de producción, etc. Dependiendo de la densidad se puede
emplear:

Agua tratada (1.0 gr/cc).

Salmuera sódica (1.01 – 1.19 gr/cc).

Salmuera cálcica (1.20 – 1.39 gr/cc).

La ventaja de este tipo de fluidos es que proveen un amplio rango de

densidades para controlar las presiones de formación sin usar sustancias dañinas
como la barita.

Turbidez: Pequeñas partículas suspendidas en el fluido producen

dispersión de luz. La turbidez es una medida de luz dispersada por las partículas
suspendidas en el fluido. La turbidez se mide con un nefelómetro, expresando el
resultado en “NTU”. Este es proporcional a la concentracion de sólidos suspendidos.
Un fluido limpio no contiene partículas de diámetro mayor de 2 micras, con un valor
de turbidez no mayor de 30 NTU.

Corrosión: El principal agente corrosivo que afecta a los materiales de la

tubería en fluidos base agua son los gases solubles (O2, CO2, H2, S), así como las
soluciones salinas y ácidas.

A fin de prevenir la corrosión, los fluidos de terminación son tratados con

inhibidores de corrosión, los cuales no las suspenden completamente pero si la
disminuyen considerablemente.

Las siguientes tablas nos proporcionan información para preparar

salmueras sódicas y cálcicas.

51
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.5 Preparación de una salmuera
de Pozos

Tabla 3.3
Densidad de Por ciento NaCl Gramos de p.p.m
solución por peso sal por litro de (NaCl)
de agua
Solución Agua
1.0000 0 0:0 - -
1.0053 1 1:0 10.0 10,050
1.0125 2 2:0 20.3 20,250
1.0268 4 4:2 41.6 41,070
1.0413 6 6:4 63.8 62,480
1.0559 8 8:7 87.2 84,470
1.0707 10 11:1 110.9 107,070
1.0857 12 13:6 136.2 130,280
1.1009 14 16:2 162.4 154,130
1.1162 16 19:1 190.0 178,590
1.1319 18 22:0 219.0 203,740
1.1478 20 25:0 249.3 229,560
1.1640 22 28:2 281.0 256,080
1.1804 24 31:6 315.7 283,300
1.11972 26 35:1 350.5 311,270
NaCl = Cloruro de Sodio

52
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.5 Preparación de una salmuera
de Pozos

Tabla 3.4
Preparación de salmueras de diferentes densidades, usando cloruro de sodio,
cloruro de calcio, y la combinación de ambos. Cantidad de materiales requeridos
para preparar 1m3 de salmuera a 15.5º C.

Dens. Cloruro de Cloruro de Agua dulce Preparada únicamente con

gr/cc Calcio Sodio litros (CaCl2)
(CaCl2) (NaCl)
Kgs. Kgs. CaCl2 Agua dulce
Kgs. litros
1.00 8 996 8 996
1.02 26 991 23 993
1.03 46 984 37 991
1.04 63 979 54 989
1.06 80 974 68 986
1.07 100 967 83 984
1.08 117 960 100 977
1.09 134 953 117 972
1.10 154 946 131 970
1.12 174 939 148 965
1.13 194 932 165 960
1.14 214 924 182 955
1.15 231 917 200 948
1.16 251 910 216 943
1.18 271 900 231 941
1.19 291 894 247 936
1.20 311 886 270 929
1.21 83 250 874 285 924
1.22 148 200 872 302 914
1.23 205 154 875 319 915
1.25 254 117 875 336 910
1.26 296 91 870 353 903
1.27 220 71 867 370 896
1.28 350 57 865 388 894
1.30 385 46 862 405 941
1.31 407 37 858 422 884
1.32 430 28 858 439 877
1.33 453 17 860 456 872
1.34 476 862
1.35 496 855
1.37 513 853
1.38 530 846
1.39 547 741
1.40 567 831
1.41 587 825
1.43 607 815
1.44 630 808

53
3. Fluidos de Perforación y Terminación 3.6 Aplicaciones
de Pozos

3.6 APLICACIONES

Analizar un programa de fluido de Perforación y Terminación de pozos,

aplicado en su área de trabajo, con base a los conocimientos expuestos y a
su experiencia. Anotar sus comentarios y recomendaciones.

Si se desea preparar 80 m3 de salmuera sòdica (NaCl) de 1.10 gr/ cm3

¿Cual es la cantidad de sal por agregar y aproximadamente que salinidad
se obtiene?

Información de la tabla 3.4: 154 Kg. (sal)/m3 (salmuera).

946 lts. (agua)/m3 (salmuera).

Operaciones

154 Kg. /m3 x 80 m3 = 12,320 kg. de sal

946 lts./ m3 x 80 m3 = 75,680 lts. de agua

Información de la tabla 3.3: aproximadamente 154,130 p.p.m de NaCl.

Preparación:

1. Verificar que el personal tenga y use el equipo de protección personal.

2. Tener en las presas metálicas el volumen de agua necesario.
3. Agregar la sal en grano por el embudo y manteniendo una buena agitación
hasta alcanzar la densidad requerida.
4. Agregar inhibidor de corrosión (4 a 15 lts/m3) en caso que no se tenga dicho
producto puede recomendarse agregar 1 Kg. de sosa cáustica/m3 o 1 Kg. de
cal/m3 de salmuera.

Nota: en caso de preparar salmuera sódica de 1.19 gr/cm3 no debe de agregarse

más cloruro de sodio que el calculado, ya que el exceso se precipitara en el fondo
de las presas, por tener su máxima saturación.

54
4. HIDRÁULICA

55
4. Hidráulica 4.1 P a r á m e t r o s para la
optimización hidráulica.

4.1 PARÁMETROS PARA LA OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA

En el manual para perforador se proporcionaron los conceptos básicos de la

optimización hidráulica y algunos parámetros, tales como: determinación del gasto
normal para perforar, velocidad anular óptima, velocidad del lodo en las toberas y
el índice de limpieza en el fondo del agujero. En ésta parte complementaremos el
estudio con los dos métodos principales de la optimización hidráulica: Impacto
hidráulico y caballos de fuerza hidráulicos (H.P. hidráulicos).

Los dos métodos de optimización mencionados, están relacionados

directamente con el diámetro de las toberas en la barrena, dichos métodos
proporcionan una eficiente limpieza en el fondo del agujero, logrando con esto un
mejor avance de perforación. Lo básico en estos cálculos son las caídas de
presión por fricción en: el equipo superficial, interior de las tuberías y espacio anular.
Para lograr una mayor comprensión en los modelos matemáticos que se utilizan
para las caídas de presión, es necesario tener los conocimientos básicos de:
conceptos de reología, clasificación de los fluidos, patrones de flujo y fricción en
las tuberías, que a continuación se exponen.

Conceptos de reología

Fluidos:

Se define como cuerpo de fluido aquel que cambia fácilmente su forma bajo
la acción de fuerzas muy pequeñas. En otras palabras, se puede definir un
fluido como una sustancia que se deforma continuamente, cuando se le
aplica una fuerza tangencial, por muy pequeña que esta sea.

Viscosidad:

Se define como aquella propiedad por la cual un fluido ofrece una resistencia
al cambio de forma bajo la acción de fuerzas exteriores.

Analizando la figura 4.1 tenemos que la placa del fondo está fija y la placa
superior se mueve lentamente hacia la derecha bajo la acción de la fuerza
aplicada “F”. Se considera que el líquido es enteramente homogéneo y se adhiere
a ambas placas.

Al final del intervalo de tiempo “t”, la placa superior ha avanzado una

distancia cc1 y el líquido se ha deformado como lo indica a1bc1d. La deformación
total ha sido cc1 en una distancia total “x” en un tiempo “t”, siendo “v” la velocidad
con que la capa superior del líquido se movió sobre la capa interior.

57
4. Hidráulica 4.1 P a r á m e t r o s para la
optimización hidráulica.

1 V 1

Figura 4.1 Líquido altamente viscoso confinado entre dos placas paralelas

En consecuencia podemos representar en forma matemática, al esfuerzo

cortante de la siguiente manera.

T=mxc

Donde:

T = Esfuerzo cortante, en dinas/cm2 = Fuerza/Área

c = Velocidad de corte, en seg -1 ó 1/seg = V/x
m = Constante de proporcionalidad, en pois = Viscosidad

La unidad de viscosidad es el poise, nombrado así en honor de Poiseuille,

y es igual:
dina x seg 1
1 poise = 1 1 centipoise poise
cm 2 100

Esfuerzo de corte y velocidad de corte.- Cuando un fluido está fluyendo,

existe una fuerza en el fluido que se opone al flujo, a esta fuerza se le conoce
como “esfuerzo de corte” y puede considerarse como una fuerza friccional
que proviene del deslizamiento de una capa del fluido sobre la otra. La
velocidad a la cual se mueve a través de sus capas vecinas se conoce como
“velocidad de corte”.

Reología.- Es la ciencia de la deformación y el flujo de la materia. Sus

parámetros más usados son la viscosidad plástica y el punto de cedencia.

Punto de Cedencia.- Es parte de la resistencia al flujo al igual que la

viscosidad y es una medida de las fuerzas electroquímicas de las cargas
eléctricas localizadas en la superficie de los sólidos en el fluido y puede
ser controlado mediante un tratamiento químico y mecánico apropiado.

58
4. Hidráulica 4.1 P a r á m e t r o s para la
optimización hidráulica.

Clasificación de los fluidos

Los fluidos pueden clasificarse en Newtonianos y No-Newtonianos. Los gases y

los líquidos ligeros se aproximan a los fluidos Newtonianos, mientras que los líquidos
pesados son No-Newtonianos.

Analizando la gráfica 4.1 se puede decir, que son fluidos Newtonianos,

aquellos líquidos cuya “viscosidad es constante” a cualquier temperatura y presión
dadas, como el agua, glicerina, aceites para motor, kerosina y líquidos similares.
Vemos que el comportamiento de la gráfica es una recta en donde el esfuerzo de
corte es directamente proporcional a la velocidad de corte (m=viscosidad), en
condiciones de flujo laminar.

Considerando la misma figura, tenemos, que los fluidos No-Newtonianos,

son aquellos cuya viscosidad no es constante a la temperatura y presión de que
se trata, si no que depende del flujo mismo como factor adicional. Entre estos fluidos,
tenemos los líquidos plásticos de Bingham. La mayor parte de los fluidos de
perforación son suspensiones coloidales y/o emulsiones que se comportan como
fluidos plásticos o No-Newtonianos, y se asemejan al modelo propuesto por
Bingham.

[Link] F. Bingham (plástico)

D
Velocidad
de
corte

B
A E
E sfuerzo de corte
Esquemas que muestran los estados de flujo en fluidos plásticos:

A AB BC CD D

Sin movimiento Flujo Flujo lami- Flujo Flujo

tapón nar incom- laminar turbulento
pleto completo

A = Punto de cadencia verdadero.

C = Punto de cadencia total.
E = Punto de cadencia normal o límite elástico de Bingham

Gráfica 4.1 Comportamiento de los tipos de fluidos

59
4. Hidráulica 4.1 P a r á m e t r o s para la
optimización hidráulica.

Patrones de flujo

En general se estudian dos tipos de comportamiento de fluidos: Newtonianos y no-

newtonianos. Sabemos que el newtoniano es típico del agua, donde las propiedades
del líquido no cambian. El término No-newtoniano, simplemente describe todos los
líquidos que no se comportan como el agua.

No todos los fluidos se comportan como fluidos Bingham, pero el

viscosímetro giratorio se calibra para dar información del comportamiento
Bingham, en el caso de nuestro fluido de perforación. Los patrones de flujo en un
sistema de circulación puede ser tapón, laminar o turbulento. El flujo de tapón se
encuentra en los trabajos de cementación, pero muy raras veces en las operaciones
de perforación. Es por eso que el presente estudio se limitará a los flujos laminares
y turbulentos.

Los patrones de flujo, como anteriormente se dijo, se clasifican en: laminares

o turbulentos. El flujo plástico se incluye como un tipo especial del flujo laminar, las
partículas individuales en el fluido se mueven hacia adelante en línea recta y la
velocidad en la pared es cero con cualquiera de los dos patrones. La velocidad
máxima se logra en un punto equidistante de las paredes. La región de baja
velocidad es una función directa de cuanto se desvía un fluido dado del fluido
verdadero, o la magnitud de la viscosidad. Por lo tanto la velocidad en cualquier
punto alejado de la pared es proporcional a la relación promedio de volumen de flujo
e inversamente proporcional a la viscosidad.

En el flujo turbulento, las partículas de fluido ya no se transmiten en línea

recta dentro de la tubería. No hay un patrón de flujo preciso. Sin embargo, en general
todas las partes de las corrientes de flujo están desplazándose a la misma velocidad,
aproximadamente. En este caso la viscosidad afecta únicamente el punto donde se
inicia la turbulencia y tiene poco efecto en las pérdidas de presión cuando el fluido
está en turbulencia.

No hay una definición exacta de turbulencia. Se puede describir como una

evolución de capas precipitadas, flujo desordenado, o patrón de flujo irregular. La
figura 4.2 muestra un perfil de la velocidad del fluido turbulento y las fluctuaciones
del mismo que causan la pérdida de presión en la turbulencia. Debido a que los
patrones para el flujo turbulento no son constantes, es imposible construir un perfil
exacto de la velocidad del fluido o de las fluctuaciones de éste.

60
4. Hidráulica 4.1 P a r á m e t r o s para la
optimización hidráulica.

Vmax.

Vmed.

V=0

V
Flujo lami nar Flujo turbulento

Figura 4.2 Perfil de la velocidad del fluido y patrones de flujo

Fricción en las tuberías

En una tubería recta lisa, en la que el flujo laminar de un líquido se lleva a cabo, la
resistencia al escurrimiento o flujo se origina por el esfuerzo tangencial o cortante
de la viscosidad entre las partículas que se mueven en recorridos paralelos con
diferentes velocidades. En la pared de la tubería, las partículas se adhieren a ella
y no tienen movimiento. Las partículas en movimiento en la tubería están sujetas a
un esfuerzo cortante viscoso, que disminuye conforme se aproxima al centro de la
tubería. La variación de la velocidad a través de la tubería está totalmente
determinada por el esfuerzo cortante viscoso entre las capas imaginarias en
movimiento del líquido. Con frecuencia esta resistencia al flujo se describe como
originada por la fricción en las paredes, o fricción en la tubería, pero el término se
presta a confusiones, porque la resistencia es totalmente de una naturaleza viscosa.

Si el flujo es turbulento, la variación de la velocidad a través del tubo, no

queda determinada entonces únicamente por la viscosidad, sino que depende de
la cantidad y resistencia de la turbulencia. Sin embargo, la cantidad presente de
esfuerzo cortante viscoso es aumentada por los innumerables remolinos o vórtices
que acompañan a dicha turbulencia, y las tuberías con paredes ásperas o
incrustadas tienden a incrementar esta turbulencia. Además, como en el
escurrimiento laminar, la resistencia al escurrimiento es totalmente un fenómeno
de la viscosidad, aunque comúnmente se refiera como debida a la fricción de la
tubería.

61
4. Hidráulica 4.1 P a r á m e t r o s para la
optimización hidráulica.

Parámetros hidráulicos

Impacto hidráulico.- La fuerza del impacto hidráulico se define como la relación del
cambio del momento del fluido con el tiempo. El momento del fluido a través de la
barrena es un producto de la densidad, gasto y velocidad del fluido en las toberas.
Representado en forma matemática:
DL QX Vt DL Q Vt
I.H.
60 xg 1930

Donde:

IH. = Fuerza de impacto hidráulico, en lbs.

D.L.= Densidad del fluido de perforación, en lbs/gal.
Q = Gasto de bomba, en gal/min.
Vt = Velocidad del fluido en las toberas, en pies/seg.
g = Constante de la aceleración de la gravedad = 32.17 pies/seg2.
60 = Constante de conversión de min. a seg.

La fuerza de impacto en la ecuación depende del peso del lodo, entre más
alto, mayor el impacto. Sin embargo, el peso del fluido no se cambia con ese
propósito. Por esa razón se considera una constante para cualquier sistema. Para
obtener éste parámetro, se requieren las siguientes condiciones

Ps = 0.51 x Pm Pb = 0.49 x Pm

Donde:

Ps = Caída de presión por fricción en el sistema.

Pm = Presión manométrica o de bombeo.
Pb = Caída de presión en la barrena.

Lo anterior establece que para una presión limitada en la superficie, la

pérdida de presión en el sistema de circulación deberá ser el 51% de la presión en
la superficie y el 49% restante de la presión disponible se aplica a la barrena para
el impacto óptimo.

Algunos piensan, que en la teoría del impacto hidráulico, la remoción de

recortes depende de la fuerza con la que el fluido pega en el fondo del agujero y
tal vez sea por el resultado de la fórmula en lbs. Pero si consideramos que en la
fórmula del impacto, su origen es la ecuación Fuerza = masa x aceleración
(F = m x a), se puede tener el concepto de impacto hidráulico, como la fuerza en
lbs. que pasan en la sección de las toberas en la unidad de tiempo.

62
4. Hidráulica 4.1 P a r á m e t r o s para la
optimización hidráulica.

Caballos de fuerza hidráulicos.- Los H.P. hidráulicos pueden definirse como la

velocidad a la que el fluido hace trabajo en el sistema de circulación. En realidad
los caballos de fuerza son una velocidad definida de hacer trabajo. En forma
matemática, se representa como:
P Q
H.P.H. =
1714
En el desarrollo matemático, se obtienen las siguientes condiciones para
éste parámetro:

Ps = 0.35 x Pm. Pb = 0.65 x Pm.

Esto significa que el 35% de la presión limitada o presión de bombeo máximo

deseado, es de pérdida de presión en el sistema de circulación y el 65% restante
para aplicarlo en la barrena.

En la gráfica 4.2 se muestra la confirmación de los métodos I.H. y H.P.H.

en sus porcentajes de optimización.

63
4. Hidráulica 4.1 P a r á m e t r o s para la
optimización hidráulica.

POTENCIA DISPONIBLE PARA LA BARRENA CON UNA

PRESIÓN SUPERFICIAL DE 2500 LBS/PULG2 Y VARIAN-
DO LAS VELOCIDADES DE CIRCULACIÓN

T/P 4 1/2”
800
AGUJERO 9 7/8”
20 LASTRABARRENAS.
DE 8” 0.D X 3” I.D.
POTENCIA HIDRÁULICA

LODO 10 LBS/GAL.

51%
600 PROF. 10,000 PIES.

MAXIMA POTENCIA EN LA
BARRENA.
400
MÁXIMO IMPACTO
HIDRÁULICO.

200
65%

0 200 400 600 800

GASTO DE BOMBA G.P.M.
Gráfica 4.2 Potencia hidráulica en la barrena

64
4. Hidráulica 4.2 Diseño de un programa
hidráulico para perforar

4.2 DISEÑO DE UN PROGRAMA HIDRÁULICO PARA PERFORAR

Realizar un diseño del programa hidráulico en las diferentes etapas del programa de
perforación, es tratar de cumplir con la mayor parte de los parámetros de la
optimización hidráulica y obtener una mayor velocidad de penetración. Los cuales
mencionados en orden jerárquico son:

Impacto hidráulico
Caballos de fuerza hidráulico (H.P. hidráulico)
Índice de limpieza en el fondo del agujero (H.P./pg2 )
Velocidad del lodo en las toberas.
Velocidad anular óptima.

Un programa hidráulico nos proporciona información para evitar altas caídas

de presión en el sistema de circulación y evitar problemas en el equipo superficial,
así como también mayor esfuerzo en la bomba de lodo y por consecuencia mayor
mantenimiento, etc. El diseño de un programa hidráulico, en condiciones normales
de perforación, se puede realizar cada 500 o 1000 m de profundidad. (En el caso
de una barrena PDC, se considera la profundidad a perforar), de acuerdo al cambio
de densidades y de la reología del lodo, así como en el cambio de diámetros
interiores de la sarta de perforación.

Los pasos a seguir en forma general, para el diseño del programa hidráulico, son:

1. Llenar el formato con los datos requeridos.

2. Seleccionar el gasto de bomba y emb/min. para perforar, con base a la
determinación del gasto normal para perforar. Verificar la emb/min máxima
de la bomba en donde se decide si se tiene que trabajar en paralelo.
3. Calcular la caída de presión por fricción en el sistema de circulación: Equipo
superficial, tubería de perforación, tubería extrapesada (H.W.),
lastrabarrenas y espacio anular.
4. Sumar las caídas de presión en el sistema de circulación, y por medio de una
regla de tres simple calcular la presión para la barrena en los criterios
del impacto hidráulico y H.P. hidráulico, y con base a la presión máxima de
la bomba seleccione el criterio más aceptable. Recuerde que la presión de
bombeo será igual a la suma de estas dos presiones.
Si la presión de bombeo es demasiada alta o próxima a la presión máxima
de la bomba, seleccione una presión de bombeo de acuerdo a las
condiciones de su equipo y restarle la caída de presión total, siendo éste
valor la presión disponible para la barrena.

65
4. Hidráulica 4.2 Diseño de un programa
hidráulico para perforar

5. Teniendo la caída de presión para la barrena seleccionada, se calculan los

diámetros de las toberas y el resto de los parámetros hidráulicos expuestos
en el manual del perforador.

Debido a que existen varios autores de los modelos matemáticos, basando sus
estudios en el tipo de fluido, patrón de flujos, propiedades reológicas, etc. Para el
propósito de nuestro manual expondremos un ejemplo de cálculo tomando el modelo
de la compañía Smith Tool para fluidos No-Newtonianos y flujos turbulentos.
Considerando que dicho modelo era aplicado en la regla de cálculo hidráulico, que
en años anteriores en el inicio de la hidráulica se usaron en el campo y por que
generalmente en el interior de la sarta se tiene flujo turbulento, siendo el espacio
anular, entre T.P. y agujero en donde podría haber flujo turbulento o laminar*.

Modelo matemático para el cálculo de la caída de presión por fricción en el interior

de la tubería y espacio anular.
0.82
Vp 0.18 D Q1.82 L
l
P=
700.3 Di 4.82

Vp 0.18 Dl 0.82 Q1.82 L

Pa =
3 1.82
700.3 Da Dt Da Dt
Donde:

P = Caída o pérdida de presión por fricción en tubería, en lb/pg2

Pa =Caída o pérdida de presión por fricción en el espacio anular, en lb/pg2
Vp = Viscosidad plástica, en centipois (cps)
Yp = Punto de cedencia (Yiel point), en lb/100 p2
Dl =Densidad del fluido de perforación, en gr/cm3
Q =Gasto de bomba, en gal/min
Di =Diámetro interior de la tubería, en pg.
L = Longitud de tubería (o espacio anular), en m
Da = Diámetro del agujero, en pg.
Dt = Diámetro exterior de la tubería, en pg.

Nota: Dichas fórmulas tienen algunos cambios en las unidades con respecto a la
original, para hacerlas más prácticas y en el caso de la primera se ha estructurado
en dos factores para evitar operaciones repetitivas.

* El número de Reynolds, especifica el tipo de flujo.

66
4. Hidráulica 4.3 Problemas mas comunes en
la optimización hidráulica.

4.3 PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LA OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA.

Los problemas que se puedan presentar para la optimización hidráulica,

concentrándose más en los criterios hidráulicos del impacto hidráulico y el H.P.
hidráulico, se relacionan con las siguientes limitaciones:

Capacidad de las bombas de lodos.

Densidad y propiedades reológicas altas, del fluido de perforación.

Presión de trabajo de alguna parte del equipo superficial (Por ejemplo: tubo
lavador).

Profundidad del pozo, mayores longitudes de tubería de perforación.

Disminución del diámetro de la tubería.

Ante estas consideraciones, se conocen actualmente cinco parámetros hidráulicos

(tema 4.2) para que de acuerdo a sus conocimientos y experiencia los aplique y
cuando menos estar en uno de ellos, además de que posee el conocimiento del
lineamiento de gasto normal para perforar, que es el inicio para obtener una
eficiente hidráulica.

67
4. Hidráulica 4.4 Aplicaciones

4.4 APLICACIONES

Una placa de 20 cm2 de área está separada a 1 cm. de otra placa fija.
Calcular la viscosidad del fluido en centipoise, si se requiere una fuerza de
100 dynas para mover la placa superior a una velocidad constante de 10
cm/seg.

Operaciones:
Fuerza 100 dynas
T= 5 dinas / cm 2 (Esfuerzo cortante)
Area 20 cm 2

V 10 cm / seg 1
c= 10 / seg (Velocidad de corte)
X 1 cm

T 5 dinas / cm 2 dinas seg

m= 0.5 0.5 poise (Viscosidad)
c 10 / seg cm 2

Viscosidad = 0.5 x 100 centipoise = 50 cps.

Con la siguiente información del pozo, realizar un programa hidráulico de

2100.0 m a 3000.0 m

- T.R.: 13 3/8” -2100.0 m

- Bna.:12”, tricónica, 3 toberas, velocidad de penetración promedio –
5min/m (12 m/hr)
- T.P: 5“- 29.055 kg/m (19.5 lb/pie), D.I. = 4.276”
- H.W.: 5” – 74.50 Kg/m – D.I.=3”,110.0m.
- Lastrabarrena: 8”, 219 kg/m, D.I. = 3”, 90.0 m
- Lodo de 1.45 gr/cm3, viscosidad plástica – 24 cp, punto de cedencia –
10 lb/100 pie2 base-agua.
- Bomba triples IDECO, Modelo – T – 1300
Camisa 6 ½”, carrera 12”, 95% ef. volumétrica.
Máxima presión – 3232 lb/pg2
Máxima emb/min – 120
- Longitud aproximada del equipo superficial – 45 m, diámetro interior
promedio – 3.5”

68
4. Hidráulica 4.4 Aplicaciones

Operaciones:

1. Llenar el formato con la información anterior y posteriormente con los

cálculos realizados.

2. Gasto de bomba para perforar.

Con base en la velocidad de penetración se requiere de 40 a 45
gal/min/pulgadas de diámetro de la Barrena.

40 gal/min/P.D.B./12 pg = 480 gal/min

Gasto de bomba al 90% - 4.656 gal/emb

480 gal / min

103 emb/min. (Menor que la máxima)
4.656 gal / emb

3. Caída de presión por fricción en el sistema de circulación:

En el equipo superficial
24 0.18 1.45 0.82 4801.82 45
P
700.3 3.5 4.82
P 260.216 0.107 27.84 28 lb / pg 2

Factor para
los cálculos
siguientes

En la tubería de perforación (2800 m).

2800
P= (260.216) x 260.216 2.544
4.276 4.82
P= 661.98 662 lb/pg2

En la tubería extrapesada y lastrabarrenas

(D.I. – 3”, 200.0 m)
200
P 260.216 260.216 1.003
3 4.82

P = 260.996 261 lb/pg2

69
4. Hidráulica 4.4 Aplicaciones

En el espacio anular entre T.P. y agujero (se tomará en esta forma para
hacer un cálculo más práctico).
24 0.18 1.45 0.82 4801.82 3000
Pa 13.11 13 lb / pg 2
3
700.3 12 5 12 5 1.82

4. Total de la caída de presión en el sistema de circulación:

964 lb/pg2

H.P. Hidráulico: Impacto hidráulico:

35% - 964 lb/pg2 51% - 964 lb/pg2

65% - Pb 49% - Pb
964 65 964 49
Pb 1790 lb / pg 2 Pb 926 lb / pg 2
35 51

Presión de bombeo = 2754 lb/pg2 Presión de bombeo = 1890 lb/pg2

En este caso seleccionamos una caída de presión para la barrena de

926 lb/pg2. Para el H.P. hidráulico se tiene una presión de bombeo muy cercana a
la presión máxima de la bomba.

5. Diámetro de las toberas

Dl
At = 0.0277 x Q x
Pb

Donde:

At = Área de las toberas o de flujo, en pg2

Q = Gasto de bomba, en gal/min.
Dl= Densidad del fluido de perforación, en gr/cm3
Pb = Caída de presión en la barrena, en lb/pg2
Operaciones:

1.45
At = 0.0277 x 480 x 0.5261 pg 2
926

70
4. Hidráulica 4.4 Aplicaciones

Aplicando la tabla 4.1, para este caso se busca en la columna de tres, el valor más
próximo al área calculada, siendo: 3T –15/32”. Si se desea usar toberas de
diferentes diámetros, se seleccionan las tres con la condición que la suma de
sus áreas debe ser aproximadamente a la calculada.

Cuando se tienen más de tres toberas, se divide el área calculada entre el número
de toberas para encontrar el área de cada una o de una forma de ensayo y error
selecciónelas con la tabla para diferentes diámetros, no olvidando la condición antes
mencionada.

Nota.- Continuar con los siguientes cálculos aplicando las fórmulas que se
estudiaron en el manual del Perforador y terminar con la información solicitada en
el formato

Con la información anterior realizar un programa hidráulico para perforar

hasta 3650.0 m, con un fluido de perforación de 1.68 gr/cm3 viscosidad plástica de
36 cps y punto de cedencia 12 lb/100 pie2

Con la información del programa de perforación de pozo del área en donde

labora, realice un programa hidráulico y compárelo con el diseño del programa del
pozo.
(FORMATO)
Programa Hidráulico

Pozo: Escuela Equipo: PM-000

Bomba de lodo 1 Bomba de lodo 2 Fluido de perforación. Sarta de perforación
Camisa: 6 ½” Tipo: Base-agua Diámetros de:
3
Carrera: 12” Densidad: 1.45 gr/cm Tubería de perf.: 5”
2
Máx. presión: 3232 lb/pg Viscosidad: 24 cps T.P. extrapesada: 5” x 3”
Máx. emb./min.:120 Punto de cedencia: 10 Lastrabarrenas: 8” x 3”
2
Ef. vol.: 90% Lb/100 pie Barrena : 12”, tricónica
Marca – Modelo: IDECO T-1300
Programa hidráulico de: 2100 m hasta: 3000 m Gasto:480 gal/min Presión de bomba:1890 lb/pg2
Caída de presión en el sistema de Barrena Velocidad anular:
circulación: Densidad equivalente de
2
Longitud Presión Presión disponible:926 lb/pg Circulación:
2
Eq. Sup.: 45 m 28 lb/pg
2
Toberas : 3T – 15/32”
T.P. : 2800 m 662 lb/pg Velocidad de chorro:
H.W. :110 m Índice de limpieza:
2 2
D.C. : 90 m 261 lb/pg Área de toberas: 0.5261 pg
2
Esp. anular: 3000 m 13 lb/pg
2
Total: 964 lb/pg

71
4. Hidráulica 4.4 Aplicaciones

Tabla 4.1 Área de Toberas (pulg.) 2

DIÁMETRO EN
32 AVOS DE PULG. UNA DOS TRES
7 0.0376 0.0752 0.1127
8 (1/4”) 0.0491 0.0982 0.1473
9 0.0621 0.1242 0.1864
10 0.0767 0.1534 0.2301
11 0.0928 0.1856 0.2784
12 (3/8”) 0.1104 0.2209 0.3313
13 0.1296 0.2592 0.3889
14 0.1503 0.3007 0.4510
15 0.1726 0.3451 0.5117
16 (1/2”) 0.1963 0.3927 0.5890
17 0.2216 0.4433 0.6649
18 0.2485 0.4970 0.7455
19 0.2769 0.5538 0.8307
20 (5/8”) 0.3068 0.6136 0.9204
21 0.3382 0.6765 1.0147
22 0.3712 0.7424 1.1137
23 0.4057 0.8115 1.2172
24 (3/4”) 0.4418 0.8836 1.3254
25 0.4794 0.9587 1.4381
26 0.5185 1.0370 1.5555
27 0.5591 1.1182 1.6774
28 (7/8”) 0.6013 1.2026 1.8040
29 0.6450 1.2900 1.9351
30 0.6903 1.3806 2.0709
31 0.7370 1.4741 2.2111
32 (1”) 0.7854 1.5708 2.3562

72
5. ANÁLISIS DE FUERZAS EN
HERRAMIENTAS Y TUBERÍAS

73
5. Análisis de fuerzas en 5.1 Cálculo de la fuerza resultante
herramientas y tuberías.

5.1. CÁLCULO DE LA FUERZA RESULTANTE

Generalmente nuestros cálculos en el pozo se relacionan directamente con las

presiones y no con las fuerzas que pueden originar las presiones que actúan
sobre su área determinada. Si consideramos más de una presión que influye en
diferente sentidos y en diferentes áreas, entonces por lógica tendremos una fuerza
resultante de todas ellas, que en este caso es la que tomaremos en cuenta en las
operaciones del pozo, basándonos en un análisis de fuerza que nos proporcionará
su cuantificación y el sentido, ya sea hacia arriba o hacia abajo.

Para realizar un análisis de fuerzas en las condiciones de un pozo, se

procede de la siguiente forma:

1. Identificar las presiones y las diferentes áreas donde actúan cada una de
ellas.

2. Calcular las presiones y áreas identificadas.

3. Encontrar la fuerza en cada una de éstas partes o secciones con la fórmula:

Fuerza = Presión x Área.

Considerando las fuerzas positivas en sentido hacia arriba y negativas hacia

abajo.

4. Realizar una suma algebraica para encontrar la fuerza resultante, y de

acuerdo al signo del resultado será su sentido.

Con los ejemplos que expondremos en el siguiente tema, podrá verificar con
mayor claridad el procedimiento del análisis y sobre todo la importancia que tiene
éste tipo de cálculos.

75
5. Análisis de fuerzas en 5.2 Análisis de fuerzas en empacador
herramientas y tuberías y en sellos (PBR/sellos Molyglass)

5.2 ANÁLISIS DE FUERZAS EN EMPACADOR Y EN SELLOS

(PBR/SELLOS MOLYGLASS)

Análisis de fuerzas en un empacador

Datos:
T.R.- 6 5/8”, N-80, 28 lb/pie, D.I.- 5.791”. T.P.
- 2 3/8”, J-55, 4.7 lb/pie, D.I.-1.995”.
Profundidad media de los disparos – 2500 m.
Nivel de fluido – 1240.0 m.
Se pretende anclar el empacador a 2490.0 m
con 6,500 kg.
Gradiente de presión de formación.- 0.090
kg/cm2/m

Operaciones.
1 240.0 m
1ro. Presiones en el pozo y área en donde
actúan, y fuerzas:
a) Presión hidrostática en el área
transversal entre T.R. y T.P. Agua
b) Presión de formación en el área
transversal del empacador y T.P.
c) Peso para anclar (6,500 kg).

1250.0 1.0
2do. Ph = = 125.0 kg/cm2
10
At = 0.7854 (5.7912 – 2.3752)
At = 21.91 pg2 = 141.35 cm2 2 490.0 m
F = 125.0 kg/cm2 x 141.35 cm2 = 17,669
kg

Presión de formación esperada (Pf):

2500 m
Pf = 0.090 kg/cm2/m x 2,500 m = 225
kg/cm2
At = 0.7854 x (5.7912 – 1.9952)
At = 23.212 pg2 = 149.754 cm2
F = 225 kg/cm2 x 149.754 cm2 = 33,695
2 700.0 m
kg
Resultante = 33,695 kg – 17,669 kg – 6500 kg = 9,256.

76
5. Análisis de fuerzas en 5.2 Análisis de fuerzas en empacador
herramientas y tuberías y en sellos (PBR/sellos Molyglass)

Observaciones: La fuerza resultante hacia arriba de 9256 kg originada por el

yacimiento tratará de desempacar la herramienta. Para este caso se puede aplicar
una de las siguientes opciones:

a) Utilizar un empacador permanente o semipermanente cuando no se pueda

represionar el espacio anular.

b) Utilizar un empacador de compresión ancla doble, para auxiliar al

empacador en su mecanismo hidráulico, producido por la diferencial de
presiones.

Análisis de fuerzas en sellos (PBR/ sellos Mollyglass)

En las operaciones de cementación de una tubería de revestimiento corta

(Liner), sabemos que en el aparejo o la sarta para colgar la T.R. corta, uno de sus
componentes es un mandril con elementos de sellos de teflón inerte,
convenientemente resistente para altas presiones y temperaturas en el fondo del
pozo, y de ácido sulfhídrico. Dichos sellos son alojados en un receptáculo pulido
interior (PBR), ésta herramienta se puede colocar inmediatamente arriba o abajo del
colgador, la cual proporciona un sello positivo durante las operaciones de
cementación.

Para prevenir que dichos sellos sean expulsados de su alojamiento, durante

el bombeo de la lechada de cemento (Efecto del pistón), es necesario calcular éste
efecto para contrarrestarlo con peso sobre el colgador. A continuación
realizaremos un cálculo, como ejemplo, del efecto del pistón (Fig.
5.1)

Datos:

T.R.- 9 5/8”, P-110, 47 lb/pie a 3750.0 m

Liner programado – 7”, P-110, 35 lb/pie de 3600-5300 m- D.I.- 6.004”
Lechada de cemento – 1.89 gr/cm3
Fluido de perforación – 1.60 gr/cm3
Tubería de perforación – 4 ½” – 16.6 lb/pie
Diámetro de sellos Mollyglass, exterior – 6”, .D.I.- 2.812” (mandril)
Presión máxima a alcanzar – 2000 lb/pg2

77
5. Análisis de fuerzas en 5.2 Análisis de fuerzas en empacador
herramientas y tuberías y en sellos (PBR/sellos Molyglass)

Operaciones:

Área transversal con diámetros interiores del PBR y el

mandril.

At = 0.7854 x (6.002 – 2.8122)

At = 22.064 pg2
F = 2000 lb/pg2 x 22.064 pg2
F = 44,128.0 lb = 20,034 Kg

Resultado:

La fuerza del pistón es hacia arriba de 20 tons.

Figura 5.1

78
5.3 Análisis de fuerzas en 5.3 Fuerza resultante con presión
herramientas y tuberías de formación en el pozo

5.3 FUERZA RESULTANTE CON PRESIÓN DE FORMACIÓN EN EL

POZO

Cuando se presenta una presión en el pozo (Brote), ésta presión influye en la

parte inferior de la sarta con que se esté realizando la operación, en un área
determinada, ocasionando una fuerza ascendente en la tubería, en donde dicha
fuerza puede ser mayor que el peso de la sarta de perforación en el pozo,
pudiendo llegar a expulsar la sarta fuera del pozo. Generalmente sucede este tipo
de problema cuando estamos a poca profundidad o en los viajes, en donde podemos
tener poco peso, sin embargo, se puede presentar el caso en donde la presión de
formación sea demasiada alta y ocasionar una fuerza ascendente alta.

A continuación expondremos un cálculo de la fuerza ascendente para que

tenga una mayor comprensión de dicha fuerza y tomar las medidas de seguridad
cuando se presente dicho problema. Dos conocimientos básicos pueden obtener
de estos conceptos técnicos.

Cerrar el preventor de arietes de tal forma que tengamos cerca una junta
de la parte inferior del rams y poder utilizarla como un tope en caso que la
fuerza ascendente sea demasiado alta.

En caso de que el peso de la sarta sea mayor que la fuerza ascendente y

se tenga que meter tubería a pozo cerrado, con el preventor anular esférico,
nos aprovechamos del peso de la sarta para efectuar un Stripping.

79
5.3 Análisis de fuerzas en 5.3 Fuerza resultante con presión
herramientas y tuberías de formación en el pozo

Figura 5.2

80
5. Análisis de fuerzas en 5.4 Aplicaciones
herramientas y tuberías.

5.4 APLICACIONES

Con la siguiente información del pozo, encontrar la fuerza ascendente y

compararla con el peso de la sarta de perforación. Suponiendo que al estar
perforando se detectó un brote y se realizo el procedimiento de cierre del pozo.

T. P. – 5” – 29.05 Kg/m, T. R. – 13 3/8” – 2020.0 m.

H. W. – 5” – 110.0 m, 74.50 Kg/m.
Lastrabarrenas – 8” x 3” – 219.03 Kg/m, 96.0 m.
Barrena – 12”.
Fluido de perforación – 1.48 gr/cm3.
Profundidad del brote – 2850.0 m.
Presión en T. P. - 20 Kg /cm2.
Presión en T.R.- 35 Kg/cm2
Presión de formación – 442.0 Kg/cm2.
Peso de la sarta de perforación – 86 tons.

Operaciones:

Para considerar un cálculo en forma rápida y práctica, suponemos que la fuerza

más importante es la ejercida por la presión del yacimiento, contra el área de la
tubería donde está cerrado el preventor.

Área = 0.7854 x 52 = 19.635 pg2 = 126.68 cm2.

Fuerza ascendente = 20 Kg/cm2 x 126.68 cm2 =2,534.0 kg.

Aproximadamente 2.5 ton hacia arriba y con un peso hacia abajo de 86 tons.

Encontrar la carga en el gancho para desconectar o liberar la T. P. de 2 7/8”

del empacador (Fig. 5.3).

Datos:

Profundidad del empacador – 2899.0 m.

T. P: - 2 7/8”, 9.685 Kg/m; D. I. – 2441”.
Orificio del empacador – 2.69”.
Aceite en el espacio anular de 0.825 gr/cm3.
Agua salada en la tubería de 1.15 gr/cm3.

Nota: Hacer comentarios en el aula del porqué el uso de la presión de la T.P.

para el cálculo.

81
5. Análisis de fuerzas en 5.4 Aplicaciones
herramientas y tuberías.

Operaciones:

a) Presión y área transversal en el espacio anular.

0.825 x 2899
Ph = 239.0 kg / cm 2
10

At = 0.7854 x (2.8752 – 2.692).

At = 0.808 pg2 = 5.21cm2.

F = 239.0 Kg/cm2 x 5.21 cm2 = 1,245.0 Kg .

Agua salada
b) Presión y área transversal en T. P.

Aceite
Aceite
1.15 x 2899
Ph = 333.0 kg / cm 2
10

At = 0.7854 x (2.692 – 2.4412).

At = 1.004 pg2 = 6.477 cm2.

F = 333.0 Kg/ cm2 x 6.477 cm2 = 2,157.0 Kg.

c) peso de la sarta de T. P.

Peso = 9.685 Kg/m x 2899 m = 28,077.0 Kg

Resultante:

+/ 245.0 Kg + 2,157.0Kg – 28,077.0 Kg = - 24,675 K

Carga en el gancho para alcanzar un punto neutral g
empacador
24, 675 Kg 24.7 tons. en el
Figura 5.3
Nota: Identifique con una flecha el área de los cálculos del inciso a y b,
anotando en sus observaciones, el porqué del sentido de estas fuerzas
hacia arriba.

82
6. DISEÑO DE SARTA DE
PERFORACIÓN

83
6. Diseño de sarta de perforación 6.1 Propiedades de los materiales

6.1 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Sabemos bien que los materiales u objetos supuestamente son rígidos y

totalmente sólidos. Sin embargo, hemos comprobado que los cables y tuberías
pueden alargarse o romperse, que los elastómeros se comprimen y algunos
pernos se rompen, etc. Por lo tanto, es necesario estudiar las propiedades
mecánicas de la materia, para tener una comprensión más completa de éstos
efectos, por lo que a continuación expondremos y analizaremos algunos
conceptos básicos de dichas propiedades.

Límite elástico y punto de cedencia

Se define como cuerpo elástico, a aquel que recobra su tamaño y su forma original
después de actuar sobre él una fuerza deformante. Es conveniente establecer
relaciones de causa y efecto entre la deformación y las fuerzas deformantes para
todos los cuerpos elásticos.

Robert Hooke fue el primero en establecer esta relación por medio de la

invención de un volante de resorte para reloj. En términos generales, Hooke
descubrió que cuando una fuerza (F) actúa sobre un resorte produce en él un
alargamiento (s) que es directamente proporcional a la magnitud de la fuerza, este
concepto lo representamos con la siguiente figura:

1 cm
2 cm
3 cm
2 kg

4 kg

6 kg

Figura 6.1

85
6. Diseño de sarta de perforación 6.1 Propiedades de los materiales

La ley de Hooke se representa en forma matemática como:

F=ks

Donde:

F = Fuerza aplicada
s = alargamiento
K = Constante de proporcionalidad (varía de acuerdo con el tipo de material)

En el experimento anterior (figura 6.1), podemos calcular la constante de

proporcionalidad, que en éste caso se le denomina constante del resorte:
F 2 Kg 4 kg 6 kg
K= = = = = 2 kg / cm
s 1 cm 2 cm 3 cm

Lo anterior nos indica que por cada 2 kg de fuerza, el resorte sufre un

alargamiento de 1 cm. La ley de Hooke no se limita al caso de los resortes en espiral;
de hecho, se aplica a la deformación de todos los cuerpos elásticos. Para que la ley
se pueda aplicar de un modo más general, es conveniente definir los términos
esfuerzo y deformación. El esfuerzo se refiere a la causa de una deformación
elástica, mientras que la deformación, se refiere a su efecto, en otras palabras, a la
deformación en sí misma.

En la figura 6.2 se muestran tres tipos comunes de esfuerzos y sus

correspondientes deformaciones, a saber:

Esfuerzo de tensión.- Se presenta cuando las fuerzas iguales y opuestas

se apartan entre sí.

Esfuerzo de compresión.- Las fuerzas son iguales y opuestas y se acercan

entre sí.

Esfuerzo cortante.- Ocurre cuando las fuerzas iguales y opuestas no tienen

la misma línea de acción.

La eficacia de cualquier fuerza que produce un esfuerzo depende en gran

medida del área sobre la que se distribuye la fuerza. Por tal razón se proporciona
una definición más completa de esfuerzo y de formación:

Esfuerzo.- Es la razón de una fuerza aplicada entre el área sobre la que

actúa (kg/cm2, lb/pg2, Nw/m2, etc.)

86
6. Diseño de sarta de perforación 6.1 Propiedades de los materiales

Deformación.- Es el cambio relativo en las dimensiones o en la forma de un

cuerpo, como resultado de la aplicación de un esfuerzo.

W
F
F F

F
F

W F

W=Peso o carga
F F

F
F

Figura 6.2

En el caso de un esfuerzo de tensión o de compresión, la deformación

puede considerarse como un cambio en la longitud por unidad de longitud. Un
esfuerzo cortante, por otra parte, puede alterar únicamente la forma de un cuerpo
sin cambiar sus dimensiones. Generalmente el esfuerzo cortante se mide en
términos de un desplazamiento angular.

Teniendo como base los conceptos anteriores, podemos definir el límite

elástico como el esfuerzo máximo que puede sufrir un cuerpo sin que la
deformación sea permanente. Por ejemplo si a un cable de acero se le
proporciona un esfuerzo mayor que su límite elástico, esto no significa que el
cable se romperá en ese punto, sino únicamente que el cable de acero no recuperará
su tamaño original. Asimismo, podemos decir que el punto de cedencia o fluencia
es el valor que se alcanza de un esfuerzo, mayor del límite elástico, al cual el
material continúa deformándose sin que haya incremento de la carga.

87
6. Diseño de sarta de perforación 6.1 Propiedades de los materiales

El mayor esfuerzo al que se puede someter un cable de acero sin que se

rompa, se le denomina límite de rotura. De acuerdo al experimento de R. Hooke y
los conceptos estudiados de esfuerzo, deformación y límite elástica. La ley de Hooke
establece:

Siempre que no se exceda el límite elástico, una deformación elástica es

directamente proporcional a la magnitud de la fuerza aplicada por unidad de área
(esfuerzo).

Ductilidad y módulo de elasticidad

Los metales, que es nuestro estudio, tienen otras propiedades importantes,

además de las anteriormente descritas, como:

Dureza.- Resistencia del metal a la penetración o la deformación.

Ductilidad.- Capacidad del metal para deformarse plásticamente sin

fracturarse, medida por elongación o reducción de área en una
prueba tensil.

Maleabilidad.- Característica de los metales que permite una deformación

plástica en compresión sin rotura.

Es preciso conocer todas estas propiedades antes de elegir metales para

aplicaciones específicas. El módulo de elasticidad (longitudinal), se puede definir
como la medida de rigidez de un metal, o en otras palabras, como la razón del
esfuerzo, dentro del límite proporcional, a una deformación correspondiente.
También se le puede denominar como módulo de Young y se expresa con la
siguiente ecuación:
esfuerzo longitudinal
Módulo de Young =
deformación longitudinal
F
Esfuerzo =
A
elongación l
Deformación longitudinal = =
longitud original l

88
6. Diseño de sarta de perforación 6.1 Propiedades de los materiales

Ecuación resultante:

F/A F l
Módulo de Young = Y = =
L/l A L

F l
Y=
A L

Las unidades del módulo de Young son las mismas que las unidades de
esfuerzo: kg/cm2, lb/pg2, etc. Teniendo presente que la deformación longitudinal es
una cantidad que no tiene unidades (adimensional).

Adquirido el conocimiento de los conceptos básicos de las propiedades

mecánicas de la materia y de la ley de Hooke, a continuación se representan en la
gráfica de esfuerzo-deformación para el acero, para una mayor compresión de los
mismos.

Etapa de plasticidad
Etapa elástica

Resistencia límite
(Resistencia a la ruptura)
Límite de fluencia o cedencia
Límite de proporcionalidad *

0 X Deforrnación unitaria
OX = Deformación permanente especificada

* A partir de éste punto ocurre la primera deformación permanente.

Para la mayoría de los materiales estructurales, el límite elástico
tiene casi el mismo valor numérico que el límite de proporcionalidad.
Gráfica 6.1 Esfuerzo-deformación para el acero

89
6. Diseño de sarta de perforación 6.1 Propiedades de los materiales

Pruebas de dureza

Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan por medio de

pruebas en el laboratorio, el material estructural, como en el caso del acero, se
somete a una serie de exámenes en los que se obtiene su resistencia. La prueba
de dureza puede medirse por varias pruebas como Brinell, Rockwell o
microdureza. Una forma práctica para probar la dureza del material puede ser con
una lima de dureza estandarizada, suponiendo que un material que no puede ser
cortado por la lima es tan duro como la lima o más que ella, en donde se utilizan
limas que abarcan gran variedad de durezas.

En la siguiente tabla se muestran valores estimados de la dureza de

algunas tuberías:
Tabla 6.1
Resistencia a la Dureza
2
Grado cedencia (lb/pg ) Brinell Rockwell-C
Tubería de Perforación
E 75,000 220-260 19-27
X-95 95,000 240-290 22-30
G (X-105) 105,000 250-310 24-32
Tubería de Producción
N-80 80,000 20-31
P-110 110,000 24-34
Tubería de revestimiento
N-80 80,000 18-31
P-110 110,000 24-34
V-150 150,000 36-43

Pruebas no destructivas

Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado en cualquier

forma que no impida su utilidad futura. Aunque en la mayoría de los casos, las
pruebas no destructivas no dan una medición directa de las propiedades mecánicas,
son muy valiosas para localizar defectos en los materiales que podrían afectar el
funcionamiento de una pieza en una máquina cuando entra en servicio o que se
tenga una falla en su resistencia si forma parte de una estructura, etc.

Una inspección no destructiva, es la aplicación de métodos que no

destruyen la pieza para determinar su conveniencia de uso. Dichos métodos pueden
ser por partículas magnéticas, por penetración de un trazador (líquidos penetrantes)
etc. La inspección más económica y práctica en el campo en las operaciones de
perforación y mantenimiento de pozos es la inspección por

90
6. Diseño de sarta de perforación 6.1 Propiedades de los materiales

penetración de un trazador, método que consiste en determinar la existencia y

extensión de discontinuidades (fracturas) que están abiertas a la superficie en la
pieza que se inspecciona, las indicaciones, se hacen visibles a través del empleo de
un tinte o agente químico fluorescente en el líquido utilizado como medio de
inspección.

El trazador es un líquido con baja tensión superficial que fluye dentro de

las aberturas superficiales de la pieza que se inspecciona con tinte o agente químico,
para hacerlo visible más fácilmente en condiciones normales de iluminación.

91
6. Diseño de Sarta de Perforación 6.2 Elipse de esfuerzos biaxiales

6.2 ELIPSE DE ESFUERZOS BIAXIALES

Un modelo simplificado a partir de la teoría de la distorsión máxima de

deformación y trabajando en dos dimensiones fue desarrollado por Nadia y aceptada
por el API para representar la resistencia al colapso y el estallamiento de las tuberías
sujetas a un esfuerzo axial variable (diferente de 0). El modelo considera la acción
de los esfuerzos axiales y tangenciales mayores a los radiales. Su forma matemática
es la siguiente:
s Ae = [1- 0.75 (s A / s y )2 -0.5s A s Y ] / s y

Donde:

s Ae = Esfuerzo axial equivalente (psi)

s Y = Cedencia (psi)
s A = Esfuerzo axial (psi)

Su aplicación ha sido orientada más a la representación del colapso bajo

la carga axial variable. Y se utiliza asignando en las ecuaciones de colapso una
cedencia equivalente calculada a partir de la ecuación anterior.

La gráfica biaxial presentada en la gráfica 6.2 muestra el comportamiento

de disminución de la resistencia al colapso para tuberías sujetas a un esfuerzo
axial mayor a cero (tensión en cuarto cuadrante), situación que cambia en esfuerzos
axiales menores a cero (compresión tercer cuadrante). El resultado de esta
predicción de pérdida o ganancia de resistencia ha estado sujeta a controversia, en
virtud de no contar con pruebas exhaustivas que corroboren lo anterior. Se
considera que un solo +10% en resistencia se puede obtener bajo compresión. Y
por tensión puede considerarse una pérdida total en resistencia.

92
6. Diseño de Sarta de Perforación 6.2 Elipse de esfuerzos biaxiales

Gráfica 6.2 Elipse de esfuerzos biaxiales

93
6. Diseño de sarta de perforación 6.3 Análisis de esfuerzos a que se someten
las tuberías por tensión, colapso y
torsión

6.3 ANÁLISIS DE ESFUERZOS A QUE SOMETEN LAS TUBERÍAS POR

TENSIÓN, COLAPSO Y TORSIÓN.

El Instituto Americano del Petróleo (API) tiene establecido que para el diseño de
sartas de trabajo sean considerados los tres esfuerzos principales a que son
sometidas:

a. Por Tensión
b. Por Colapso
c. Por Torsión

Es importante señalar que para el diseño se aplicará el método gráfico, el

cual está basado en ecuaciones matemáticas que serán expuestas en el tema 6.4.

A continuación se detallan cada uno de los esfuerzos, exponiéndose

inicialmente algunos conceptos generales.

a. Tensión

Una sarta de trabajo al estar suspendida verticalmente, sufrirá un esfuerzo axial

llamado tensión, producto de su propio peso. Cada junta debe soportar el peso de
la sarta suspendida en ella.

El valor de este esfuerzo varía de cero en el punto neutro hasta un

máximo en el punto de apoyo, es decir en la superficie.

Si la tubería estuviera suspendida en el aire soportaría todo su peso

muerto. Si está sumergida en el fluido, disminuye su peso por efecto del empuje
del empuje en función de la densidad del fluido; cambiando los esfuerzos de tensión
a compresión a partir del punto neutro, como se aprecia en la figura 6.3

94
6. Diseño de sarta de perforación 6.3 Análisis de esfuerzos a que se someten
las tuberías por tensión, colapso y
torsión

Figura 6.3 esfuerzos a la tensión

b. Colapso

Este esfuerzo se debe principalmente al afecto de la presión exterior que ejerce la

columna hidrostática de los fluidos de perforación o de control en los pozos. La
magnitud de la presión depende de la densidad del fluido. El colapso o
aplastamiento también puede ocurrir al aplicar una presión externa que sumada con
la presión hidrostática, incrementa la presión externa.

El valor de la presión exterior aumenta en función de la profundidad y su

valor máximo estará en el extremo inferior de la sarta de tubería, como se aprecia
en la figura 6.4.

95
6. Diseño de sarta de perforación 6.3 Análisis de esfuerzos a que se someten
las tuberías por tensión, colapso y
torsión

Figura 6.4 Esfuerzos al colapso

Cuando un tubo está sometido a una presión exterior uniforme, el metal está
sujeto a esfuerzos de compresión, al aumentar la presión en condiciones de
equilibrio, se contraerá uniformemente como cualquier cuerpo elástico, hasta una
presión crítica donde el tubo es inestable y ocurre la falla plástica o colapso.

El diseño de colapso por tensión consiste en determinar la reducción en la

capacidad de la tubería para resistir presión externa como resultado de la tensión
aplicada. Esto debe efectuarse en los extremos de cada sección de tubería diseñada
previamente por tensión, de acuerdo a las siguientes deducciones:

Al tensionar una tubería se incrementa la capacidad a la presión interna.

Al tensionar una tubería, disminuye la capacidad de resistencia al colapso.

96
6. Diseño de sarta de perforación 6.3 Análisis de esfuerzos a que se someten
las tuberías por tensión, colapso y
torsión

Al comprimir una tubería, disminuye la capacidad de resistencia a la presión

interna.

Al comprimir una tubería, aumenta la capacidad de resistencia al colapso.

Con estos conceptos fue elaborada la gráfica de Elipse de esfuerzos

biaxiales. (Gráfica 6.1)

El procedimiento para calcular el colapso por tensión es el siguiente:

1. Contando con el peso en los extremos de cada una de las secciones

diseñadas, se procede a calcular la constante adimensional (r) en los
extremos de cada sección, definida con la siguiente expresión.
tensión aplicada K b M op
r
0.454 x At x PCP
Donde:

r = Constante adimensional

Tensión aplicada = Tensión originada por el peso de la tubería en el aire. En Kg.

Mop = Margen para tensionar, en Kg.

At = Área transversal del tubo, en pg2

Kb = Factor de flotación

PCP = Punto de cedencia promedio, en lb/pg2 (Tabla 6.2)

El punto de cedencia promedio (PCP ) , es la media aritmética de la mínima

y máxima resistencia cedente, para cada calidad de acero, como se aprecia en la
siguiente tabla:
Tabla 6.2
RESISTENCIA A LA CEDENCIA
GRADO PCP PC min. PC máx.
2 2 2
lb./pg lb./pg lb./pg
E 85000 75000 95000
X 11000 95000 125000
G 120000 105000 135000
S-135 145000 135000 155000

97
6. Diseño de sarta de perforación 6.3 Análisis de esfuerzos a que se someten
las tuberías por tensión, colapso y
torsión

2. Con el valor de r se entra a la Elipse de Esfuerzos sobre el eje de tensión

encontrando un punto. Se baja una vertical hasta intersectar la curva,
obteniendo el por ciento de resistencias al colapso (Z) que tiene la tubería
cuando se tiene sometida a una cierta tensión.

Este valor encontrado se multiplica por al valor del colapso dado en tablas y
se obtiene el valor al colapso en el punto deseado (Rcbt)

3. Este valor se compara con la presión que ejerce el fluido en ese punto. Si
es menor, la tubería de trabajo no es recomendable por presión externa.
Por lo tanto, se tendrá que acudir al siguiente grado de tubería y volver a
hacer el diseño por colapso.
Hasta que los valores de presión sean cercanos o iguales, nuestra sarta
estará en condiciones favorables por colapso.

c. Torsión

La cantidad de esfuerzo por torsión que resiste una tubería bajo tensión
debe calcularse en cada cambio de grado, diámetro y peso de tubería. El valor
mínimo que resulte en cualquiera de los puntos analizados será la condición de
frontera en operaciones reales de campo.

En el caso de herramientas que se operan con torsión como es el de algunas

herramientas de percusión, el valor de torsión obtenido por diseño deberá ser
superior a la torsión necesaria, de lo contrario deberá cambiarse el diseño de la
sarta.

Se debe de tomar en cuenta, al trabajar con las tuberías, que a medida

que aumente la tensión el esfuerzo de torsión disminuye.

98
6. Diseño de sarta de perforación 6.4 Diseño de una sarta de perforación
por tensión y por esfuerzo biaxial

6.4 DISEÑO DE UNA SARTA DE PERFORACIÓN POR TENSIÓN Y POR

ESFUERZO BIAXIAL

El término “diseño” significa definir o establecer las especificaciones particulares

para realizar una obra o producto, es decir, definir las dimensiones específicas de
los insumos que se ocupan en la creación o construcción para lograr el objetivo. Por
otro lado, el término “sartas de tuberías”, se hace extensivo para las tuberías de
perforación, de revestimiento y producción. Por lo tanto, el término “diseño de sartas
de tuberías” debe entenderse como un proceso para determinar las especificaciones
que deben tener los materiales utilizados como sartas de tuberías (tubos y
conexiones), con la premisa de seleccionar la (s) que más convenga (n) a partir de
especificaciones preestablecidas, para una aplicación en particular en un pozo.

En el ámbito de la Ingeniería de Perforación, el término “diseño de

tuberías” generalmente es aplicado, como sinónimo de “diseño de sartas de
tuberías”. Con base en éstos conceptos y de acuerdo a sus componentes, el
diseño de una sarta de perforación” se puede dividir en las siguientes partes:

Diseño de tuberías.

Diseño de aparejo de fondo y longitud de lastrabarrenas.

Selección de la barrena para perforar.

En el manual para Perforador, se han estudiado los diferentes aparejos o

juegos de fondo y el concepto del punto neutro. En el caso de la selección de la
barrena para perforar, se tratará en el tema 10.1; por lo tanto, nos enfocaremos
únicamente al diseño de tuberías y al cálculo de la longitud de lastrabarrenas, para
éste último concepto aplicaremos el método de flotación de Lubinski, que
establece, que el peso mínimo de lastrabarrenas en el lodo, debe ser mayor que el
peso aplicado sobre la barrena. De ésta manera se asegura que la tendencia al
pandeo permanezca en los lastrabarrenas. Lubinski define el punto neutro en una
sarta de perforación “cuando el peso flotado de la porción de una sarta de
perforación debajo del punto neutro es igual al peso sobre la barrena”. Este punto
neutro, no es el mismo que el punto en el cual no existen ni tensión ni compresión.

En el diseño de tubería se determina la resistencia de las diferentes tuberías

que forman nuestra sarta. La resistencia de un tubo se puede definir como una
reacción natural que opone el material ante la imposición de una carga, a fin de
evitar o alcanzar los niveles de una falla.

99
6. Diseño de sarta de perforación 6.4 Diseño de una sarta de perforación
por tensión y por esfuerzo biaxial

El término “falla” se entiende como sinónimo de “fractura”, sin embargo, en

el estudio de la mecánica de materiales éste no es el significado usual del término.
Se dice que ocurre una falla cuando una cosa u objeto deja de realizar
satisfactoriamente la función para la cual estaba destinada. En el caso de las
tuberías en un pozo, si éstas alcanzan cualquier nivel de deformación se debe
entender la situación como una condición de falla.

Por lo tanto, la capacidad de resistencia de una tubería se define como

aquella aptitud o condición que ofrece una tubería para reaccionar y evitar
cualquier tipo de falla o deformación, ante la acción combinada de cargas (de
presión, axiales, ambientales y mecánicas).

Las principales fallas de las tuberías son básicamente: colapso, tensión,

estallamiento y corrosión. El tratamiento de cada una de las fallas simplifica el
estudio y análisis del comportamiento de la resistencia en los materiales.

Los métodos a estudiar para el diseño de la tubería de perforación los

haremos con base en las siguientes cargas o esfuerzos:

Tensión.- Es una condición mecánica (tensionada) de una tubería que puede

ocasionar la falla o fractura de la misma. Se origina por la acción de cargas
axiales que actúan perpendicularmente sobre el área de la sección
transversal del cuerpo del tubo.

Esfuerzo biaxial Tensión / presión interna (estallamiento).

Tensión/presión al colapso.

100
6. Diseño de sarta de perforación 6.5 Recomendaciones para el cuidado e
inspección de la tubería de perforación

6.5 RECOMENDACIONES PARA EL CUIDADO E INSPECCIÓN DE LA

TUBERÍA DE PERFORACIÓN

Para aumentar la vida útil de la tubería de perforación se recomienda lo siguiente:

Llevar el control de las revisiones hechas por inspección tubular de las

tuberías de perforación y lastrabarrenas, con la finalidad de tener
conocimientos de las condiciones de la sarta de perforación.

El daño que frecuentemente ocurre en las roscas de los tubos de

perforación se debe a juntas con fugas, maltrato, desgaste de las roscas y
cajas hinchadas por efecto del desgaste del diámetro exterior. Por lo que es
necesario inspeccionar la tubería en cuanto se tengan señales de conexiones
flojas y otros defectos.

Consultar las tablas para el apriete de la tubería, para aplicar la debida

torsión de enrosque (Fig. 6.5). Al realizar el apriete, el tirón de la llave debe
ser parejo y no a sacudidas.

La falta de apriete quiere decir que hay muy poca compresión en el hombro de la junta. Al girar la
tubería, el hombro se abre en la parte donde se sufre la tensión permitiendo que entre el fluido de
perforación, observándose al desconectar que el piñón está seco y un área alrededor del sello tiene un
color gris opaco.
Figura 6.5

101
6. Diseño de sarta de perforación 6.5 Recomendaciones para el cuidado e
inspección de la tubería de perforación

Los instrumentos de medida de apriete, se deben revisar y calibrar

periódicamente.

Para verificar que un piñón sufrió un estiramiento o que las roscas tienen
desgaste, aplicar un calibrador de perfil (Fig. 6.6).

Figura 6.6 El despeje entre los filos y el medidor (calibrador) de roscas indica que esta espiga ha sufrido
estiramiento

Cuando se tenga tubería de poco espesor evitar un rompimiento de tubería

al tener un esfuerzo coaxial resultado de una combinación de tensión y
torsión.

Verificar las condiciones de la tubería de perforación nueva y usada de

acuerdo a la codificación API (Fig. 6.7 y 6.8).

102
6. Diseño de sarta de perforación 6.5 Recomendaciones para el cuidado e
inspección de la tubería de perforación

Figura 6.7 Colores API para tubería de perforación nueva

103
6. Diseño de sarta de perforación 6.5 Recomendaciones para el cuidado e
inspección de la tubería de perforación

Figura 6.8 Colores API para tubería de perforación usada

104
6. Diseño de sarta de perforación 6.5 Recomendaciones para el cuidado e
inspección de la tubería de perforación

Verificar las condiciones de las cuñas y buje maestro. Se recomienda una

prueba de las cuñas cada tres meses o de acuerdo a las condiciones
observadas de las mismas, y cada vez que se ponga en servicio un buje
maestro nuevo o cuñas rotatorias nuevas.

A continuación describimos el procedimiento para la prueba de cuñas. (Cia

Varco)

1. Para obtener una prueba efectiva del agarre de las cuñas, asegúrese que la
carga del gancho sea de 45 toneladas o más.

2. Limpie una sección de tubería donde no existan marcas de insertos previos.

3. Envuelva papel impermeable y durable alrededor de la tubería.

4. Coloque cuidadosamente las cuñas rotatorias usadas, alrededor de la

sección de tubería envuelta en el papel, como lo indica la figura 6.9

Figura 6.9

105
6. Diseño de sarta de perforación 6.5 Recomendaciones para el cuidado e
inspección de la tubería de perforación

5. aje las cuñas al buje maestro, con velocidad normal.

6. Teniendo las cuñas juntas por las asas, levante la tubería y remueva
cuidadosamente las cuñas.

7. Remueva el papel y evalué las marcas, como lo indica la figura 6.10.

Figura 6.10
a. Si se indica contacto de inserto de 16-1/2 pulgadas completa, el buje
maestro y las cuñas están en buenas condiciones (no hay necesidad
de más análisis). Si no, continué con la operación del inciso b.

b. Realice nuevamente la prueba de cuñas con cuñas nuevas solamente.

1) Si resulta contacto de 16-1/2 pulgadas completa, descarte que las

cuñas están gastadas, aplastadas o deformadas.

2) Si el resultado indica contacto de inserto en la sección de arriba

solamente, reemplace el buje maestro.

Nota: cuando se ha determinado que las cuñas o el buje maestro presentan

desgaste, reemplácelo lo más pronto posible para evitar daños graves a la tubería.

106
6. Diseño de sarta de perforación 6.6 Aplicaciones

6.6 APLICACIONES

Una vez estudiadas las propiedades de los materiales, expuestas en el

tema 6.1, es de comprenderse que cuando se aplica una tensión a la tubería,
ésta la deforma, aumentando su longitud, por lo que se deberá tener
cuidado de no rebasar los limites elásticos, para que las
deformaciones en la tubería no sean permanentes. La elongación que sufre
la tubería, se puede calcular con la siguiente fórmula:
F xl
L= (Dentro de los limites elásticos)
A xY

Donde:

L = Incremento de longitud ó elongación, en m.

F = Fuerza o tensión en kg.
l = Longitud original de la tubería, en m.
A = Área transversal del tubo, en cm2.
Y = Modulo de Young, en kg/cm2 (2.11 x 106 kg/cm2 para el acero).

Problema:

¿Cuál es la elongación que sufre una tubería si se tiene una sarta de perforación
con una longitud de 3000.0 m, al aplicarle una tensión de 20 tons. sobre su peso?

T.P. – 5” – 29.05 kg/m, D.I. – 4.276”

Operaciones:

A = 0.7854 x (52 – 4.2762) = 5.2746 pg2 = 34.030 cm2

20,000 x 3000
l = = 0.8356 m = 83.56 cm
34.030 x 2.11 x10 6

En caso que se requiera calcular la longitud, conociendo la tensión y elongación

de la tubería, puede aplicar la formula:

A x l xY
L=
F

107
6. Diseño de sarta de perforación 6.6 Aplicaciones

Una de las aplicaciones de la formula anterior, es la de calcular el punto

libre, sin embargo, se tiene la deducción a partir de ésta en otra fórmula práctica que
se aplica en el campo, obteniendo los mismos resultados.

Con la siguiente información del pozo, realizar un diseño de sarta para una
operación de molienda, por tensión y colapso.

Datos:

Diseño para 5800.0 m.

T.R. – 7 5/8” – 4,150.0 m.
T.R corta (Liner) – 5”, Longitud – 1700.0 m.
Boca del Liner – 4,100.0 m.
T.P.: 3 ½”, grados X-95 y G, 23.0950kg/m, Premium.
T.P.: 2 7/8” – Hydril, PH-6, P-105, 15.5 kg/m, Premium.
Lastrabarrenas: 3 ½” x 1 ½” – 40 kg/m.
Molino: 4 1/8”, máximo peso esperado 3 tons.
Fluido de control – 1.20 gr/cm3.
Factor de seguridad para lastrabarrenas – 20%.

Como seguridad dejar 100.0 m de T.P. -2 7/8”, arriba de la boca del Liner.

Margen para jalar – 30 tons.

Operaciones:

Diseño por tensión.- Dicho método está expuesto en el manual del perforador al
igual que su formulario.

Longitud de lastrabarrenas.
1.20
Ff = 1 – = 0.847
7.85

3000 1.20
L= = 106.25 m 106.0 m (3,591 kg)
0.847 40

Longitud de la primera sección de T.P. 2 7/8”

Checar la longitud de T.P de menor diámetro requerida.

108
6. Diseño de sarta de perforación 6.6 Aplicaciones

5800.0 m - 4100.0 - 106.0 = 1594.0 m

1594.0 m + 100.0 m = 1694.0 m de T.P. - 2 7/8” Necesaria
95,379 3,591 30000
L1 = 4467.0 m
0.847 16.33

Se requieren solamente - 1,694.0 m (23,431.0 kg).

Longitud de la segunda sección.

T.P. - 3 ½” - º X – 95
129,867 3,591 23,431 30,000
L2 =
0.847 24.86

L2 = 3459.5 m 3460.0 m

106 + 1694 + 3460 = 5260 m. Es necesario complementar el diseño

con T.P. 3 1/3” - º G

Longitud de la tercera sección.

143,537 129,867
L3 = = 641.7 642.0 m
0.847 25.15

T.P. – 3 ½” - º G – requerida: 5800 – 5260 = 540.0 m (11.503 kg).

Nota: El cálculo de la segunda sección no se realizo por diferencia de resistencia,

por no utilizar la longitud total de T.P. de L1.

Diseño por colapso.

Calculadas las secciones de tuberías por tensión, se procede a calcular el valor

adimensional de “r”, que es la relación de tensión aplicada entre la resistencia a la
tensión real de la tubería, utilizando la siguiente ecuación:

(Tensión aplicada) Kb Mp
r=
0.454 x At x PCP

Los valores de “r” que se calcularan, es para los extremos donde se hace el
enlace de las diferentes secciones de la tubería (Fig. 6.11).

109
6. Diseño de sarta de perforación 6.6 Aplicaciones

Figura 6.11 Estado

mecánico del pozo y localizaciones de "r"

P. Mpj 3,591 30,000

r1 = DC
= = 0.2157 (21.57%)

0.454 x A x PCP 0.454 x 2.8579 x 120,000

1 1

P. P Mpj 3,591 23,431 30,000

r2 = D.C . T .P.1
= = 0.3662 (36.62%)

0.454 x A x PCP 0.454 x 2.8579 x 120,000

1 1

P. P Mpj 3,591 23,431 30,000

r3 = D.C . T .P.1
= = 0.2652 (26.52%)

0.454 x A x PCP 0.454 x 4.304 x 110,000

2 2

P P P Mpj 3,591 23,431 72,855 30,000

r4 = D.C. T .P.1. T .P.2
= = 0.6042 (60.42%)

110
6. Diseño de sarta de perforación 6.6 Aplicaciones

0.454 x A x PCP 0.454 x 4.304 x 110,000

2 2

111
6. Diseño de sarta de perforación 6.6 Aplicaciones

P P P Mpj 3,591 23,431 72,855 30,000

r5 = D.C . T .P.1 T .P.2
= = 0.5539 (55.39%)

0.454 x A x PCP 0.454 x 4.304 x 120,000

3 3

P P P P Mpj 3,591 23,431 72,855 11,503 30,000

D.C. T.P.1 T.P.2 T.P.3.
r6 = = = 0.6029 (60.29%)
0.454 x A x PCP 0.454 x 4.304 x120,000
3 3

Teniendo los valores de “r” de un diseño por tensión, en la elipse de

esfuerzos biaxiales y en el cuadrante de tensión – colapso, en el eje horizontal se
localiza el valor de “r” de cada sección(Gráfica 6.1), se traza una línea vertical
hasta cortar la elipse en la parte inferior, posteriormente a partir del punto de
intersección se traza una línea horizontal hacia la derecha, donde determinamos el
porcentaje de la resistencia al colapso “z” para cada valor de “r”.

1 2 3* 4 5 6 7
r (%) z (%) Colapso Colapso bajo Profundidad Presión Margen para
nominal tensión (m) hidrostática represionar
(Kg/cm2) (Kg/cm2) (Kg/ cm2) (4)-(6)
(2)x(3)
r1 = 21.57 86 1,138 979 5694 683 296
r2 = 36.62 74 1,138 842 4102 492 350
r3 = 26.52 84 1,046 879 4102 492 387
r4 = 60.42 56 1,046 586 540 65 521
r5 = 55.39 60 1,156 694 540 65 629
r6 = 60.29 56 1,156 647 0 0 647

*Presión al colapso al 70%

112
6. Diseño de sarta de perforación 6.6 Aplicaciones

1 21.57%

Z=86° c
Ap ro ximadamente

Gráfica 6.3

De los valores calculados y anotados en la tabla, se verifica que el punto

donde se puede ejercer menor presión por el espacio anular es a 5,694.0m, que le
corresponde a la T.P. de 2 7/8” - °P - 105.

Observaciones:

Se ha realizado el diseño por colapso, tomando como base los conceptos

de la elipse biaxial, la propiedad de la tubería que se reduce por tensión es la
presión al colapso, siendo entonces el punto débil a comparación de la presión
interna.

113
7. CEMENTACIONES

113
7. Cementaciones 7.1 Propiedades API de las
tuberías de revestimiento

7.1 PROPIEDADES API DE LAS TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO

Las propiedades más importantes de la T.R son los valores promedios de tensión
y presiones interior y de colapso. La fuerza de tensión es resultado del peso propio
del conjunto de tubos suspendidos por debajo del punto de interés. La resistencia
a la cedencia del cuerpo del tubo es la fuerza de tensión que origina que el tubo
exceda el límite elástico o mínimo esfuerzo a la deformación ( s P ). Para la
unión correspondiente a cada tubo se considera la que se conoce como junta o
cople.

El promedio de presión interior se calcula como la mínima presión interior

necesaria para ocasionar la ruptura del tubo en ausencia de presión exterior y carga
axial de tensión. El promedio de presión de colapso es la mínima presión requerida
para aplastar el tubo, en ausencia de presión interior y carga axial.

Las normas API aportan fórmulas con las que se calcula el

comportamiento de las tuberías de revestimiento.

A través de este tema se explicará cómo calcular la tensión, la presión

interior y la presión de colapso.

Tensión

La resistencia a la tensión del tubo se puede calcular empleando un diagrama

simplificado de cuerpos libres como el que se muestra a continuación:

Ften

AS

F2 F2

Figura 7.1 Diagrama de cuerpo libre

115
7. Cementaciones 7.1 Propiedades API de las
tuberías de revestimiento

La fuerza Ften, tiende a jalar el tubo prescindiendo de la fuerza contraria F2

que aporta la conformación de las paredes del tubo; F2 esta dada por la ecuación
(1):

F2 = s p x AS (1)

Donde:

AS =Área de la sección transversal del tubo.

La resistencia de tensión esta dada por la ecuación (2):

Ften =0.7854 x s p x (d 2n - d2) (2)

El cálculo de la fuerza de tensión por la ecuación es la mínima fuerza para

producir una deformación dentro del mismo esfuerzo a la deformación (s p ) del
tubo, empleando para este cálculo hasta el mínimo de espesor de pared, que en
valor representa un 87.5 % del espesor nominal.

Las fórmulas siguientes consideran la fuerza requerida para provocar una

fractura en la junta con un mínimo de tensión (jalón); se recomienda emplear el valor
más bajo. La ecuación (3), se emplea para el cálculo del área de la rosca y considera
el último hilo roscado perfecto.

Ajp=0.7854 x [(dn- 0.1425)2 –d2] (3)

Donde:

dn = Diámetro nominal del tubo.

d = Diámetro interior del tubo.

Para el cálculo de la fuerza de tensión que induce a la fractura se emplea

la ecuación (4):
Ften= 0.95 x Ajp x s ult (4)

Donde:
s ult = Esfuerzo de deformación antes de alcanzar la ruptura.

116
7. Cementaciones 7.1 Propiedades API de las
tuberías de revestimiento

El cálculo de la fuerza de tensión en la junta se conoce con la ecuación

(5):

0.74d n 0.59s ult sp

Ften =0.95 A jp Lt (5)
0.5Lt 0.14d n Lt 0.14d n

Donde:

Lt =Longitud de la sección roscada de la junta.

Las ecuaciones anteriores son para rosca de 8 hilos redonda. Para rosca
buttress normal se consideran las ecuaciones (6) y (7). El área de la sección
transversal del cuerpo del tubo se calcula con la ecuación (6):
AP = 0.7854 x d n2 d2 (6)

2 2
ASC = 0.7854 x d c 2 d c1 (7)

Donde:

AP =Área de acero del cuerpo del tubo.

ASC Área de la sección transversal del cople.

d c 2 =Diámetro exterior del cople.

d c1 =Diámetro interior del cople en la raíz de la última cuerda perfecta.

La fuerza de tensión para falla de la rosca del tubo se calcula con la ecuación (8).
sp
f ten =0.95 A p s ult 1.008 0.0396(1 ) (8)
s ult

117
7. Cementaciones 7.1 Propiedades API de las
tuberías de revestimiento

La fuerza de tensión para falla de la rosca en el cople se calcula con la

ecuación (9):
Ften = 0.95 x Asc x s ult (9)

Para conexiones extreme-line (extremos planos o lisos) se consideran las

ecuaciones siguientes:

La fuerza de tensión para falla del tubo se calcula con la ecuación (10):
f ten = 0.7854 s ult d n2 d2 (10)

La fuerza de tensión para falla de la conexión, se conoce a través de la

ecuación (11):
f ten =0.7854 s ult d 2j 2 d b2 (11)

Donde:

d j 2 =Diámetro interior nominal de la conexión.

d b = Diámetro exterior de la conexión (caja).

Estos diámetros se registran en la base de las últimas cuerdas perfectas.

La ecuación (12) se emplea para calcular la fuerza de tensión por falla del piñón.
2
f ten = 0.7854 s ult d pin d 2j1 (12)

Donde:

d pin =Diámetro exterior de la sección critica de la conexión (piñón)

d j1 =Diámetro interior nominal de la conexión (piñón).

IMPORTANTE
Del conjunto de fórmulas por utilizar en el diseño de
tuberías de revestimiento se recomienda emplear los
mínimos valores específicos.

118
7. Cementaciones 7.1 Propiedades API de las
tuberías de revestimiento

Presión Interior

En el diagrama simplificado de cuerpo libre (figura 7.2) la tendencia de la fuerza F1

para reventar el tubo es vencida por la resistencia de las paredes del tubo, misma
que se representa por una fuerza F2. F1 es el resultado de la presión ( pbr ) que
actúa en el interior dentro del área proyectada ( Lds ) y está dada por la ecuación
(13).

Por

Figura 7.2 Diagrama de cuerpo libre para presión interior

Ld
p
F1= br .dq (13)
2

F2 es resultado de la resistencia del acero, s S actúa en el área ( tl ) y está

dada por la ecuación (14) y para condiciones estáticas por la ecuación (15).
s tLdq
F2= S (14)
2

F1 - 2F2 0 (15)

Sustituyendo apropiadamente las ecuaciones para F1 y F2 y resolviendo

para la presión interior promedio Pbr , se obtiene la ecuación (16).

119
7. Cementaciones 7.1 Propiedades API de las
tuberías de revestimiento

t
pbr = 2s s (16)
d

Esta ecuación sólo es válida para tubería de espesor de pared delgado

con relación de valores dn/t, mayores de los que comúnmente se usan en las
tuberías de revestimiento.

La ecuación (17) de BARLOW se emplea en tubos de mayor espesor; es

similar a la ecuación (16), sólo que el diámetro exterior se identificará por dn,
usado en lugar del diámetro interior (d). La ecuación de BARLOW no aporta una
rigurosa solución pero es conservadora en su resultado. El API se basa en la
ecuación de BARLOW afectando a la presión interior de un factor de 87.5% del
mínimo esfuerzo a la deformación (s p ) lo que definirá en estas condiciones un
mínimo de espesor de pared ( t ) disponible para cálculos.
t
Pbr 0.8752 s p (17)
dn

El API recomienda usar espesores de pared redondeados: a 0.001 pg. y el

resultado a valores de 10 lb/pg2.

Presión de colapso

El colapso en las tuberías se origina por la presión externa y es un fenómeno más

complejo que el originado por la presión interior.

El diagrama simplificado que se muestra en la figura 7.3 no aporta un

análisis a detalle como el de la presión interior; sin embargo, la teoría elástica en
dos dimensiones establece la relación de los esfuerzos radiales (s r ) y
tangenciales (s t ), que actúan en las paredes de la tubería, siendo función de
estos efectos, la presión exterior p e , la presión interior pi , el radio ( r ),entre los

dos radios: interior ri y exterior ro . Las ecuaciones (18 y 19) solucionan el efecto

de los esfuerzos mencionados.

120
7. Cementaciones 7.1 Propiedades API de las
tuberías de revestimiento

Figura 7.3 Esfuerzo bidimensional en la pared del tubo

p r r2 r2 p r2 r2 r2
i i o e o i
sr = 2 2
(18)
r ro ri 2

2 2 2 2 2 2
pi r i ro r p e ro ri r
st = (19)
2 2 2
r r o ri

Analizando los efectos de presiones interior y exterior en el esquema, el

esfuerzo será máximo en la dirección tangencial. Si se supone que la tubería se
sujeta sólo a la presión exterior p e ; entonces, para r ri la ecuación de los
esfuerzos tangenciales será:

2 p e ro
st (20)
t ro ri
El uso de la resistencia a la cedencia efectiva s S para la compresión

( s s ), se conforma en los términos de la ecuación (20), resultando la fórmula de

la presión de colapso promedio, ecuación (21).
dn / t 1
p 2s (21)
cr se 2
121
 7. Cementaciones 7.1 Propiedades API de las
tuberías de revestimiento
dn / t

122
7. Cementaciones 7.1 Propiedades API de las
tuberías de revestimiento

El colapso que acontece de acuerdo a la ecuación (21) se conoce con el

nombre de resistencia de cedencia al colapso (s se ) y se ha demostrado que sólo
ocurre para aquellos valores dentro de rangos en la relación d n / t , aplicables para
tuberías de revestimiento. El limite superior de resistencia de cedencia al colapso
( s se ) se calcula con la ecuación (22) en función de d n / t .

0.5
2 F3
F1 2 8 F2 F1 2

dn s Se
(22)
t F3
2 F2
s Se

Los valores de F1, F2 y F3 de esta ecuación están dados en la tabla 7.1.

Tabla 7.1 Coeficientes empíricos usados para la determinación de presión de colapso

Grado F1 F2 F3 F4 F5
H-40 2.950 0.0465 754 2.063 0.0325
-50 2.976 0.0515 1,056 2.003 0.0347
J-K55&D 2.991 0.0541 1,206 1.989 0.0360
-60 3.005 0.0566 1,356 1.983 0.0373
70 3.037 0.0617 1,656 1.984 0.0403
C-75&E 3.054 0.0642 1,806 1.990 0.0418
L-80 & N-80 3.071 0.0667 1,955 1.998 0.0434
C-90 3.106 0.0718 2,254 2.017 0.0466
C-95 3.124 0.0743 2,404 2.029 0.0482
-100 3.143 0.0768 2,553 2.040 0.0499
P-105 3.162 0.0794 2,702 2.053 0.0515
P-110 3.181 0.0819 2,852 2.066 0.0532
-120 3.219 0.0870 3,151 2.092 0.0565
-125 3.239 0.0895 3,301 2.106 0.0582
-130 3.258 0.0920 3,451 2.119 0.0599
-135 3.278 0.0946 3,601 2.133 0.0615
-140 3.297 0.0971 3,751 2.146 0.0632
-150 3.336 0.1021 4,053 2.174 0.0666
-155 3.356 0.1047 4,204 2.188 0.0683
-160 3.375 0.1072 4,356 2.202 0.0700
-170 3.412 0.1123 4,660 2.231 0.0734
-180 3.449 0.1173 4,966 2.261 0.0769
* Los grados designados sin letras no son grados API pero son grados iniciales considerados.

Los valores obtenidos con la ecuación (21) para cero esfuerzos axiales se
muestran en la tabla 7.2.

123
7. Cementaciones 7.1 Propiedades API de las
tuberías de revestimiento

Tabla 7.2 Relación de dn/t para varias regiones de presión de colapso cuando el esfuerzo axial es cero
Grado Resistencia a la cedencia Plástico Transición Elástico
Colapso Colapso Colapso Colapso
H-40 16.40 27.01 42.64
-50 15.24 25.63 38.83
J-K55&D 14.81 25.01 37.21
-60 14.44 24.42 35.73
70 13.85 23.38 33.17
C-75& E 13.60 22.91 32.05
L-80& N-80 13.38 22.47 31.02
C-90 13.01 21.69 29.18
C-95 12.85 21.33 28.36
-100 12.70 21.00 27.60
P-105 12 .57 20.70 26.89
P-110 12 .44 20.41 26.22
-120 12.21 19.88 25.01
-125 12.11 19.63 24.46
-130 12.02 19.40 23.94
-135 11.92 19.18 23.44
-140 11.84 18.97 22.98
-150 11.67 18.57 22.11
-155 11.59 18.37 21.70
-160 11.52 18.19 21.32
-170 11.37 17.82 20.60
-180 11.23 17.47 19.93

La resistencia a la cedencia efectiva es igual al mínimo esfuerzo a la

deformación cuando el esfuerzo axial es cero.

A altos valores de la relación dn/t el colapso ocurrirá con presiones

menores a las calculadas por la ecuación (21) debido a la inestabilidad de la
geometría del tubo. Aplicando la teoría de la estabilidad elástica se obtiene la
fórmula de colapso siguiente:
2E
p cr 2
(23)
dn dn 1
1 m
t t

Posterior al ajuste efectuado por variaciones estadísticas en las

propiedades de manufactura de la tubería se aplica la ecuación (24):

124
7. Cementaciones 7.1 Propiedades API de las
tuberías de revestimiento

46.95 x 10 6
p cr 2
(24)
dn dn 1
t t

El valor de colapso que aproximadamente se obtiene con la ecuación (24)

se llama colapso elástico y el rango aplicable de valores recomendados por el API
para la relación de d n / t en dicho colapso se obtiene de la tabla 7.2, donde el

límite inferior del rango se calcula con la ecuación (25):

F2
2
dn F1
(25)
t 3F2
F1

La tabla 7.1 aporta los valores de F1 y F2, la etapa de transición entre la

resistencia de cedencia al colapso y el colapso elástico no está definida con
exactitud, pero cubre un rango significativo de valores de d n / t . De la solución de

resultados experimentales en el API se tienen dos ecuaciones adicionales de

presión de colapso para cubrir la región de transición, con base en un promedio de
colapso plástico para valores de d n / t justo arriba de la resistencia de cedencia al

colapso que se determina con la ecuación (26):

dn s e F1 F4
(26)
t F3 s e F2 F5

Los valores de F1, a F5 se proporcionan en la tabla 7.1. La región de

colapso de transición situada entre el colapso plástico y el colapso elástico se define
con el empleo de la ecuación (27):

F4
p s F (27)
cr e 5
n
d
t

125
7. Cementaciones 7.2 Selección y esfuerzo que se consideran
en el diseño de tubería de revestimiento

7.2 SELECCIÓN Y ESFUERZOS QUE SE CONSIDERAN EN EL DISEÑO

DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO.

Selección de tubulares

Reconociendo la capacidad de resistencia de los tubulares y estableciendo las

diferentes condiciones de carga que pueden actuar sobre los mismos, es
indispensable seleccionar los materiales más propicios que cumplan con un objetivo
o premisa. En este apartado, se describirán algunos temas de interés que sirven de
apoyo para cumplir con la finalidad de proceder a la selección de los materiales:

Premisa de selección

El primer compromiso de los elementos tubulares utilizados en un pozo es el de

mantener la suficiente capacidad de respuesta en resistencia ante la imposición de
cualquier tipo de carga. Sin embargo, en los tiempos actuales, debemos cumplir con
una preocupación por demás importante: el costo de los materiales seleccionados.
Por lo tanto, el aspecto técnico-económico queda en las siguientes premisas que
debemos observar para la selección apropiada de tubulares dentro del marco del
proceso de diseño a utilizar:

“Garantizar el desempeño mecánico de las tuberías para garantizar la seguridad e

integridad del pozo, observando el costo mas bajo”.

“La junta ideal es aquella que es 100% transparente al cuerpo del tubo”.

“La junta es gobernada por las propiedades del material y las leyes mecánicas”.

Factores de trabajo

Haremos referencia a la definición de los factores adimensionales que se utilizan

para establecer un margen de seguridad en la capacidad de resistencia de los
elementos tubulares. Además, se presenta la definición de los factores que permiten
efectuar con precisión los análisis del desempeño mecánico de una tubería ante la
imposición de las cargas actuantes en el pozo. Generalmente estamos
acostumbrados a tratar con el concepto de factor de diseño. Sin embargo,
este factor debe ser precedido por la definición formal del concepto de seguridad.

126
7. Cementaciones 7.2 Selección y esfuerzo que se consideran
en el diseño de tubería de revestimiento

Factor de Seguridad

Relación de la Resistencia a la Carga impuesta a una tubería en un punto

determinado de profundidad. Es el parámetro que permite reconocer la condición o
estado en el que trabaja la tubería. Es decir, en condiciones de seguridad
(valor> 1) o de inseguridad (valor <1). Esto es:

FS = Resistencia/Carga

Factor de trabajo

Es la representación gráfica del perfil de factores de seguridad vs profundidad.

FT FS h
Factor de diseño

Es el valor mínimo aceptable que debe cumplir el factor de seguridad para

considerar como aceptable el diseño propuesto de una tubería.
FD FS min
Factor de trabajo normalizado

Es el comportamiento gráfico del factor de trabajo dividido por el factor de diseño.

De esta forma se simplifica la representación gráfica de los perfiles de factores de
trabajo, debido a que la falla de una tubería se puede interpretar con un solo criterio.
Los factores de trabajo normalizados se pueden analizar a partir del criterio
de una línea unitaria (F = 1). Los factores con valores menores a la unidad, significan
que la tubería no cumple con el factor de diseño.

FT
FTN
FD

Es necesario recalcar, que los factores de trabajo se presentan para cada una de
las medidas de resistencia de la tubería. Es decir, cuando se trabaja en la resistencia
al colapso, llamamos factor de trabajo al colapso. Mientras que la resistencia a la
tensión, se denominará factor de trabajo a la tensión, por mencionar algunos.
Por lo tanto, se aplica la definición para: colapso, estallamiento, tensión y triaxial.
Es importante mencionar que se requiere manejar factores de trabajo tanto para la
junta como para el cuerpo del tubo, sobre todo en el aspecto de tensión y
compresión.

127
7. Cementaciones 7.2 Selección y esfuerzo que se consideran
en el diseño de tubería de revestimiento

A continuación se presenta la definición del factor de seguridad para cada

una de las condiciones de falla presentes en los tubulares:

Los factores de diseño que regularmente se utilizan actualmente en

Petróleos Mexicanos son los siguientes:

Factor de diseño al colapso: 1.15

Factor de diseño al entallamiento: 1.1
Factor de diseño a la tensión: 1.6
Factor de diseño triaxial: 1.25

La línea marcada como criterio de falla en la gráfica 7.1 representa el

límite de resistencia de los tubulares. Por lo que, toda línea o punto que quede
representada a la izquierda de la línea unitaria, significará que la tubería esta
sujeta a cargas excesivas, interpretándose entonces como una condición de falla.
Mientras que las líneas de los factores de trabajo normalizado que queden
representados a la derecha de la línea unitaria, significará que la tubería o tuberías
están por encima de la carga impuesta. Este tipo de gráficas son las de mayor
valor interpretativo en el proceso de diseño, puesto que refleja el estado de
desempeño de las tuberías en toda la extensión de uso de las mismas.

Gráfica 7.1 Comportamiento de factores de trabajo

128
7. Cementaciones 7.2 Selección y esfuerzo que se consideran
en el diseño de tubería de revestimiento

Métodos de selección

El objetivo principal del proceso de diseño de tuberías es seleccionar los

elementos tubulares que permitan garantizar la seguridad e integridad del pozo.
Por lo tanto, es necesario acudir a un método que, permita elegir aquellas tuberías
y juntas que cumplan con el objetivo. Podemos clasificar en dos métodos los
procedimientos de selección: los analíticos y los gráficos.

Métodos analíticos.- Los métodos analíticos han sobrevivido y están presentes en

un sin número de formas y alternativas de propuestas de selección. Los hay desde
esquemas simples de selección basados en aspectos geométricos, hasta como en
métodos de programación no-lineal de gran altura. Este tipo de métodos han
estado presentes y evolucionados como un intento por automatizar la selección de
los materiales. Sin embargo, debido a la situación práctica de operación de las
tuberías, se han relegado desde un punto de vista de ingeniería, sin ver las
bondades que traen consigo. Como por ejemplo, el caso de un método de selección
basado en programación no-lineal, que trae implícita la minimización de los costos
asociados al proceso de selección de materiales. O también, es el caso de un
método para la selección de tuberías combinado con el costo mínimo y basado en
la teoría de combinaciones. Actualmente, existen métodos con programación no-
lineal, combinando la selección mediante la revisión del criterio de falla del modelo
triaxial y API, en el cual, se delimitan las condiciones de falla de una tubería. Es
decir, se dictamina inicialmente cuál es el criterio de falla a seguir, para aplicar la
técnica no-lineal de optimización. Y como estos existen muchos casos más.

Métodos gráficos.- Los métodos de aplicación práctica nacen de la representación

gráfica de los dos factores de peso: resistencia y carga. Desde la aplicación del
método de Youngstone se ha combinado la selección de las tuberías con métodos
y procedimientos gráficos. El método gráfico por excelencia es el denominado
“Carga Máxima”, que como ya se dijo, se usa para evaluar las cargas actuantes en
una tubería. Es sin embargo, un método que propuso el seguimiento a la
representación gráfica de la relación carga-resistencia como el único medio para
seleccionar los materiales. Actualmente, el método de selección más práctico y en
uso es precisamente un método gráfico, cuyas bases son la selección de las tuberías
en base a la representación simultánea de las cargas Inician por presión y eligen las
tuberías en forma intuitiva para revisar las cargas axiales. Una vez realizado lo
anterior, se procede a mejorar la calidad del diseño, modificando la profundidad de
colocación o seleccionando o modificando otro tubular. Lo anterior obedece a un
procedimiento interactivo que hace necesario el uso de un programa de
computadora. Las gráficas 7.2 y 7.3 muestran un ensayo del diseño de tuberías de
revestimiento de un pozo. Diferentes variantes en modo y forma de seleccionar los
tubulares están presentes en los diferentes programas de cómputo que existen
comercialmente. Sin embargo, las bases son observar en todo momento la

129
7. Cementaciones 7.2 Selección y esfuerzo que se consideran
en el diseño de tubería de revestimiento

relación resistencia-carga. Por un lado, existen programas que cuentan con una
basta base de datos en la que mantienen la mayor parte de las especificaciones
tubulares, sobre todo para tuberías API. Esto sirve para el Ingeniero de
Perforación al evitar la aplicación de las formulaciones API para determinar la
capacidad de resistencia tubular. Mientras que otros, permiten la actualización de
las especificaciones tubulares para dar libertad de utilizar las especificaciones de
tuberías propietarias.

Gráfica 7.2 Diseño por estallamiento

130
7. Cementaciones 7.2 Selección y esfuerzo que se consideran
en el diseño de tubería de revestimiento

0 +

2000 +
++
4000
+
6000
+
8000

10000
+ Carga
Resistencia
12000
0 750000 1500000 2250000
Carga Axial (lbf)
Gráfica 7.3 Diseño axial

Selección de juntas.

Los métodos de selección mencionados, se fundamentan en la selección de

tuberías. Relegan a un segundo plano de revisión la selección de las juntas. Dada
la naturaleza más heterogénea de las juntas y prácticamente por la imposibilidad
actual de contar con una basta información de las especificaciones de las mismas,
el proceso de selección de juntas se traduce básicamente en dos aspectos:
revisión por carga axial, y revisión por costo. Es decir, se establece el grado de carga
axial actuante en las tuberías, y después se selecciona la junta cuya magnitud de
resistencia a la carga axial resulte la más económica Esta práctica es común hoy en
día. Sin embargo, partiendo de la selección de juntas, debemos establecer un
análisis mecánico para evaluar el desempeño de una junta para definir su selección
en un diseño tubular. Este tipo de análisis se realiza mediante métodos
denominados FEA (Finit element analisys) que son complicados de aplicar
para fines prácticos, pero que en la actualidad son el único medio para medir el
desempeño mecánico de una junta cuando esta sujeta a diferentes situaciones de
carga. Una alternativa por demás incipiente para iniciar el proceso de selección de
juntas se muestra en la figura 7.4 en la cual se presenta un diagrama de flujo para
elegir, de acuerdo a la nueva nomenclatura en uso de juntas, el tipo de junta más
recomendable.

131
7. Cementaciones 7.2 Selección y esfuerzo que se consideran
en el diseño de tubería de revestimiento

Figura 7.4 Procedimiento de la selección de juntas

132
7. Cementaciones 7.2 Selección y esfuerzo que se consideran
en el diseño de tubería de revestimiento

Revisión por corrosión.

Ante la problemática de las tuberías por el efecto corrosivo de contaminantes

como el H2S y el C02 es requerible que las tuberías seleccionadas dentro del
proceso de diseño se revisen por la acción de dichos contaminantes. El criterio de
selección que debemos aplicar y que está vigente es el recomendado por la
NACE. Bajo este criterio se determina qué grado de tubería es más recomendable
ante la acción o carga corrosiva del H2S, a las diferentes condiciones de presión y
temperatura. La figura 7.5 representa un diagrama de flujo de la recomendación
emitida por la norma NACE MR-0175-99. Es una forma más clara de entender y
aplicar la norma. Esta consideración debería aplicarse dentro del mismo proceso
de selección de tuberías puesto que se revisa la carga por presión y la acción de
temperatura sobre los tubulares.

Ante el ataque simultáneo de gases de H2S y C02 se recomiendan aceros

denominados “especiales”, dada la naturaleza anticorrosiva para lo cual fueron
diseñados. La fabricación de las tuberías especiales cuenta con aleaciones que
evitan la propagación de la corrosión en la superficie metálica. Generalmente se
les conoce como CRA (Corrosión Resistant Alloys). Estas tuberías tienen un costo
por demás elevado y su manejo debe ser cuidadosamente revisado Las tuberías
denominadas cromadas (13% cromo y níquel) son de este tipo especial de acero,
y existen en el mercado Internacional (compañías japonesas como NKK y
Sumitomo), y en el nacional (Compañías PRINVER y HIDRYL). Un procedimiento
de selección de este tipo de tuberías de acuerdo a las condiciones de presión y
temperatura y C02 presentes en un pozo puede ser aplicado siguiendo el
diagrama de flujo mostrado en la figura 7.6.

A pesar de lo costoso de este tipo de tubería (aproximadamente de 3 a 8

veces el costo de una tubería convencional), su aplicabilidad es cada vez más
propicia por efecto de las grandes cantidades de sulfhídrico y CO 2 que se produce
en algunos campos del territorio nacional.

133
7. Cementaciones 7.2 Selección y esfuerzo que se consideran
en el diseño de tubería de revestimiento

Figura 7.5 Diagrama de flujo de la recomendación emitida por la norma NACE MR-0175-99

134
7. Cementaciones 7.2 Selección y esfuerzo que se consideran
en el diseño de tubería de revestimiento

Figura 7.6 Aplicación de la Norma NACE con la influencia de CO2 en tuberías especiales

135
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

7.3 ESFUERZOS DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO DURANTE LA

INTRODUCCIÓN, CEMENTACIÓN Y POSTERIOR A LA
CEMENTACIÓN

Esfuerzo de la tubería de revestimiento durante la introducción, cementación

y posterior a la cementación

Durante las operaciones de perforación, las tuberías empleadas se someten a

esfuerzos como son el pandeo, cambios en la presión interna, efectos térmicos,
etcétera; los cuales pueden incidir negativamente, ocasionando que los costos y
tiempos de operación se incrementen más de lo planeado. Por lo anterior, se
describen brevemente algunos de ellos.

Efecto del choque

Durante la introducción de una sarta pueden desarrollarse cargas significativas de

choque, si la introducción se suspende súbitamente. El esfuerzo axial resultante
de cambios de velocidad repentina es similar al golpe causado por el agua en un
tubo cuando la válvula se cierra repentinamente, ocasionando lo que comúnmente
se llama golpe de ariete.

Normalmente, las cargas de choque no son severas en cambios

moderados de velocidad en la introducción del tubo.

Efecto de cambio en la presión interna

Los cambios de presión interna pueden causar cargas importantes adicionales.

Estos pueden ocurrir durante y después que la sarta se ha cementado y asentado
en el cabezal del pozo.

Durante las operaciones de cementación, la sarta está expuesta a

cambios de presión interna debido a la presión hidrostática de la lechada del
cemento y la presión de desplazamiento. Esto no crea únicamente esfuerzo
tangencial en la pared del tubo, el cual tiende al estallamiento, sino también
incrementa el esfuerzo axial. Mientras la tendencia al estallamiento es reconocida
y mantenida dentro de los límites, algunas veces no se toma en cuenta la carga
axial. Esto puede tener consecuencias graves, especialmente si el cemento ha
comenzado a fraguar al terminar el desplazamiento.

136
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

Efecto de cambio en la presión externa

Las condiciones de carga por presión externa se basan en la densidad del lodo en
el exterior de la tubería de revestimiento durante las operaciones de cementación;
algunas veces cuando la presión externa es mayor que la causada por el lodo, se
encuentran otras condiciones. Comúnmente, esto no ocurre cuando la tubería se
coloca frente a secciones de formaciones plásticas (domos salinos),
eventualmente la sal transmitirá a la sarta la carga vertical de sobrecarga.

También puede resultar un esfuerzo axial del cambio de presión externa

después de la terminación del pozo. Un ejemplo común del cambio en presión
externa se origina por la degradación del lodo en el exterior de la tubería de
revestimiento.

Un incremento en la presión externa causa un decremento en el esfuerzo

tangencial tensional (es decir, un incremento compresivo tangencial). Esto
significa que el diámetro de la tubería de revestimiento disminuye, la longitud se
incrementa y un incremento en la presión interna, puede causar que la tubería se
colapse.

Efectos térmicos

Anteriormente, en el diseño de las tuberías de revestimiento no se consideraba el

esfuerzo axial por cambios de temperatura después de que la tubería es cementada
y colgada en el cabezal. Los cambios de temperatura encontrados durante la vida
del pozo generalmente deben desecharse. Cuando la variación de temperatura no
es mínima, debe considerarse el esfuerzo axial resultante en el diseño de la tubería
y en el procedimiento de colgado. Algunos ejemplos de pozos en los cuales se
encontrarán grandes variaciones de temperatura son:

Pozos de inyección de vapor.

Pozos geotérmicos
Pozos en lugares fríos.
Pozos costafuera.
Áreas con gradientes geométricos anormales.

Efecto de flexión

En el diseño de la tubería de revestimiento debe considerarse el efecto de la

curvatura del pozo y el ángulo de desviación vertical sobre el esfuerzo axial en la
tubería y cople. Cuando la tubería es forzada a doblarse, la tensión en el lado
convexo de la curva puede incrementarse.

137
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

Por otro lado, en secciones de agujero relativamente rectas con un ángulo

de desviación vertical significativo, el esfuerzo axial provocado por el peso del tubo
se reduce. El incremento de fricción entre el tubo y la pared del pozo también
afecta significativamente al esfuerzo axial. En la práctica del diseño común se
considera el efecto perjudicial por la flexión del tubo y el efecto favorable por la
desviación del ángulo vertical no se considera. La fricción de la pared del pozo, es
favorable para el movimiento de la tubería hacia abajo y desfavorable para el
movimiento hacia arriba, generalmente se compensa por adición de un mínimo de
fuerza de jalón en la tensión axial.

Estabilidad de la tubería

Si la presión sólo actúa en las paredes interiores y no en el extremo inferior de un

tubo, tiende a ladearlo o pandearlo; si la presión actúa únicamente sobre la pared
exterior y no en el extremo inferior tiende a prevenir la flexión. Cuando el tubo se
cementa, la presión puede causar flexión, lo cual puede prevenirse ajustando la
carga axial en el tubo, así, será igual o excederá la carga de estabilidad.

Cuando una sarta de tubería es suspendida verticalmente, pero no

cementada, la carga axial en el punto más bajo es exactamente igual a la carga de
estabilidad y la sarta es estable en este punto. Los puntos de arriba serán más
estables, ya que la carga axial es mayor debido al peso de la sarta y excederá a la
carga de estabilidad en esos puntos.

Aunque la sarta es estable al tiempo de instalación, puede convertirse en

inestable debido a los cambios de presión y temperatura resultantes de operaciones
posteriores. Los cambios en las cargas de estabilidad y axial ocurren a causa de
dichos cambios y es posible que una carga axial llegue a ser menor que la carga
de estabilidad, con lo cual la estabilidad se pierde.

Pandeo de las tuberías

Las condiciones críticas de pozos como son: profundidad, alta presión y alta
temperatura, requieren de un análisis y diseño seguro de las sartas de tuberías,
tanto de revestimiento como de producción, ya que tales pozos son
frecuentemente diseñadas al llamado factor de diseño límite.

El pandeo helicoidal es un parámetro importante en un análisis de diseño.

Este fenómeno inicialmente fue investigado por Lubinski, primero por la derivación
del conocimiento de la relación hélice/fuerza del pozo. Posteriormente se usó
extensivamente por otros investigadores.

138
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

La suposición fundamental para la ecuación de Lubinski es correcta para un

tubo de diámetro interior uniforme sin peso (ligero), tubo concéntrico redondo;
aunque todos los tubos tienen peso, pero éste es mínimo comparado con la fuerza
externa aplicada; sin embargo, la longitud total de la sarta en un pozo puede ser
muy grande, por lo que este peso no puede descartarse sobre todo en pozos
donde se requieren tubos de gran espesor.

Factores para mejorar el desplazamiento

Los requerimientos necesarios para desplazar el lodo durante la cementación

primaria son:

Utilizar centradores.

Acondicionar el lodo antes de la cementación.

Mover la tubería durante el acondicionamiento del lodo y la cementación;

evitándolo cuando el desplazamiento es en flujo tapón.

Controlar la velocidad de desplazamiento y reología de la lechada.

Utilizar altas velocidades cuando pueda mantenerse el flujo turbulento en el

intervalo de mayor diámetro del área anular, a través de la zona de interés.

Con flujo turbulento mantener el tiempo de contacto necesario para un

eficiente desplazamiento del lodo.

Cuando no pueda desarrollarse o mantenerse la turbulencia, considerar

velocidades inferiores para lograr el flujo tapón.

Si no pueden lograrse estos flujos, ajustar las propiedades reológicas del

cemento.

En la actualidad existen muchas maneras de hacer eficiente una cementación,

utilizando algunos accesorios y productos químicos que mencionaremos más
adelante.

139
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

Centradores

Este tipo de accesorios crea un área anular de flujo uniforme y minimiza la

variación de la resistencia de las fuerzas de arrastre, a través de esa área de flujo.
Los centradores no proporcionan una concentricidad perfecta entre agujero y
tubería, pero incrementan sustancialmente las condiciones de separación,
mientras que una tubería sin centradores se apoyará contra la pared del agujero.
Aunque estos accesorios aparentan ser obstrucciones innecesarias, son efectivos
y deben usarse donde sean aplicables.

El tipo flexible (Fig. 7.7) posee una habilidad mucho mayor para proporcionar
la separación en el lugar en que el pozo se ha ampliado. El tipo rígido (Fig. 7.8)
provee una separación más positiva donde el diámetro del pozo está más
cerrado.

Figura 7.7 Centradores flexibles Figura 7.8 Centradores rígidos

Las consideraciones de mayor importancia son: la posición, método de

instalación y distancia.

Los centradores deberán ser los adecuados y en número suficiente para

que, de acuerdo a su colocación en los intervalos que presenten un interés especial,
se obtenga la cementación requerida.

En tuberías superficiales, intermedias y de explotación se recomienda

colocar dos centradores en los tres primeros tramos y después alternados en cada
tercer tramo. En la tubería de explotación se requiere ubicarlos frente a las zonas
productoras y extenderlos 30 m por encima y hacia abajo de ésta.

140
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

La correcta ubicación requiere consultar el registro de calibración del

agujero, ya que permite colocar los centradores donde el calibre del agujero
presente las mejores condiciones para su buen funcionamiento, y que no queden
en donde existan derrumbes o cavernas mayores a su diámetro.

En las cementaciones primarias, el éxito de una buena operación esta en

función de la centralización de la TR para obtener un desplazamiento uniforme de
los fluidos.

En algunos casos, los centradores pueden incrementar las posibilidades

de bajar la tubería hasta el fondo; por ejemplo, donde existe el problema de
pegadura por presión diferencial.

El espaciamiento entre centradores viene determinado por el ángulo de

desviación y el grado de excentricidad tolerable. El espaciamiento máximo
permisible esta dado por la siguiente ecuación:
1/ 4
(D 4 d 4 ) Y
L=
3.056E 6 W SEN a

Donde:

L = Distancia entre centradores, pies

D = Diámetro exterior de la tubería, pg
d = Diámetro interior de la tubería, pg
W = Peso unitario de la tubería, lbs/pie
a = Ángulo de desviación del agujero, grados
Y = Deflección de descentralización, pg

Y = radio del agujero – radio de la tubería – Wn

Wn = (1- % excentricidad) x (radio del agujero – radio de la tubería)

Espaciamiento mínimo

Se debe utilizar como mínimo un centrador:

En la zapata.
Dos tramos arriba de la zapata.
Cada tramo, y 30 metros arriba y debajo de la zona de interés.
Cada tramo en cualquier parte donde la adherencia es crítica.

141
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

Una pobre eficiencia de desplazamiento, deja normalmente un volumen

substancial de lodo en la interfase formación-cemento-tubería, como puede
observarse en la figura 7.9 lo que puede conducir a problemas durante la
terminación y vida de producción del pozo.
ESPACIADOR
LODO
Fd1
Fd2

Fd1, Fd2, Fd3 = FUERZAS DE ARRASTRE

Fb = FUERZA DE FLOTACIÓN

Fc = FUERZA DE INERCIA

Fb Fd3

FC

Figura 7.9 Ejemplo de una baja eficiencia de desplazamiento de cemento

La tendencia del cemento a canalizarse a través del lodo es una función

de:

Las propiedades del flujo o reología del lodo y cemento.

La geometría del espacio anular.
La densidad del lodo y cemento.
El gasto del flujo.
Los movimientos de la tubería de revestimiento.

Fuerzas de arrastre del lodo, resistencia del gel y erosión del lodo

Las fuerzas de resistencia al arrastre del lodo tienen un efecto en la eficiencia, que
es proporcional a la resistencia del gel. Por ejemplo: a más alta resistencia de gel
se incrementa la resistencia diferencial para fluir a través del área no concéntrica.

142
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

El efecto de la fuerza requerida para iniciar el flujo en el lado estrecho del

espacio anular, es mayor cuando se tienen fluidos plástico de Bingham en flujo
turbulento.

Las fuerzas que resisten al arrastre entre el lodo y la tubería pueden ser
alteradas con una fuerza de desplazamiento positiva al rotar la tubería mientras se
desplaza el cemento, esto ayuda a la remoción del lodo canalizado en el lado
angosto del espacio anular, como se muestra en la figura 7.10.
TUBERÍA SIN ROTAR INICIO DE ROTACIÓN LODO CASI REMOVIDO

Cemento
Fluyendo Lodo Estático

Figura 7.10 Efecto de rotar la tubería de revestimiento durante la cementación

Moviendo recíprocamente la tubería hacia arriba y abajo, se ejerce una

fuerza de arrastre de desplazamiento, menos positiva que con la rotación. Sin
embargo, la reciprocidad también afecta la velocidad del cemento y el lodo y
beneficia cuando se tiene flujo turbulento o laminar.

Las fuerzas de arrastre en la interfase lodo-cemento pueden causar la

erosión del lodo canalizado, si éstas son suficientemente altas, y si el tiempo de
contacto lograra una remoción completa del lodo. En tales condiciones, es
probable que exista remoción de la mayor parte del lodo canalizado cuando el
cemento está en flujo turbulento.

El tiempo de contacto es definido como el periodo durante el cual (en alguna

posición en el espacio anular) se mantiene el lodo en contacto con la lechada de
cemento que está en el flujo turbulento. Para remover el lodo, el tiempo de
contacto no debe exceder de 10 minutos.

Mover la tubería durante el acondicionamiento del lodo y la cementación

Como ya se mencionó, el tipo de movimiento de la tubería también altera los efectos

entre el lodo y la tubería en una fuerza de resistencia positiva de desplazamiento.
Algunos estudios, indican que la rotación es más efectiva que el movimiento
reciproco para remover el lodo canalizado donde la tubería esta descentralizada. En
resumen, en las fuerzas de arrastre lodo-cemento hay fuerzas

143
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

entre la tubería-cemento que también ayudan al desplazamiento. Durante la

rotación, las fuerzas de arrastre tubería-cemento son más efectivas que durante
los movimientos recíprocos, ya que el cemento tiende a empujar la columna de
lodo canalizado en lugar de pasar de largo.

Rotando la tubería de 15 a 25 rpm se proporciona un movimiento más

relativo del tubo y los fluidos del espacio anular que moviéndola recíprocamente ½
metro en ciclos de 1 minuto. En resumen, las fuerzas de arrastre son más
efectivas en la dirección de rotación de la tubería que las fuerzas de arrastre al
moverla recíprocamente durante el desplazamiento.

Los movimientos recíprocos causan movimientos laterales o cambios de

excentricidad. Los centradores se mueven a través de las irregularidades de la pared
del pozo. Estos movimientos laterales alteran el área de flujo y estimulan el
desplazamiento del lodo canalizado.

Los movimientos recíprocos crean una presión substancial y oleadas de

velocidad en la pared del agujero, que favorecen el efecto de erosión del cemento
sobre el lodo canalizado por un aumento de fuerzas de arrastre y de desplazamiento.
Sin embargo, es importante conocer la magnitud de los cambios de presión para
evitar fracturar la formación y originar pérdidas de circulación.

Al remover el enjarre de lodo, teóricamente se mejora la adherencia del

cemento con la formación. Ahora bien, esto beneficiaría las cementaciones
siempre y cuando se logre la remoción total del enjarre, pero se podrían generar
pérdidas de circulación y otros problemas relacionados con la deshidratación de
cemento (pérdida de filtrado).

Acondicionar el lodo antes de la cementación

Reduciendo la resistencia del gel y la viscosidad plástica de lodo, se mejora

notablemente la eficiencia del desplazamiento y se reducen las presiones requeridas
en la interfase lodo-cemento. También se reducen las fuerzas de arrastre de
desplazamiento requeridas para remover el lodo canalizado y disminuir los efectos
de las fuerzas resistivas tubería-lodo-pared del agujero.

Bajo ciertos y bien definidos límites de presión, puede bajarse la densidad

del lodo empezando con la resistencia del gel y la viscosidad plástica, casi al límite
de presión de formación del pozo. Si esto se logra, la tubería debe ser rotada sólo
para ayudar en la acción de limpieza y puede llevar a reducir la presión por debajo
de la presión de formación.

144
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

Evitar reacciones adversas lodo-cemento

Por los efectos de contaminación, puede existir la posibilidad de mezclar el cemento

y el lodo durante el bombeo y el desplazamiento, lo que da como resultado:

Que el fraguado se acelere o retarde.

La reducción de la fuerza de compresión del cemento.
El aumento de pérdida de filtrado (más alta en el lodo que el cemento), y si
es lodo base aceite puede llegar a formarse una mezcla imbombeable y
que el cemento no fragüe o no alcance consistencia.

Un estudio API, mostró que químicos inorgánicos tienen un efecto adverso

sobre los cementos (generalmente tienden a acelerar el fraguado) y el efecto
depende de la concentración, mientras que los químicos orgánicos generalmente
lo retardan y en algunos casos pueden inhibirlo completamente.

Antes de efectuar trabajos con algunas relaciones lodo-lechada de cemento,

se deben realizar pruebas de laboratorio para identificar problemas potenciales.
Para prevenir problemas de contaminación de las lechadas con el lodo, es mejor
disminuir o evitar su contacto. El tapón limpiador previene la contaminación dentro
de la tubería y el fluido espaciador reduce el contacto en el aspecto anular.

Controlar los gastos de desplazamiento y la reología de las lechadas

Generalmente, altos gastos de desplazamiento mejoran la eficiencia si el cemento

puede alcanzar flujo turbulento hasta el espacio anular. Las condiciones que pueden
evitar alcanzar esto, incluyen:

Capacidad de gasto de desplazamiento limitada (equipo de bombeo).

Una presión limitada de desplazamiento y
Condiciones de flujo inapropiadas (reología) de lodo y/o lechada.

Las propiedades de la lechada de cemento también se pueden alterar; por

ejemplo, se pueden agregar dispersantes para bajar resistencias de gel y punto de
cedencia y alcanzar el flujo turbulento a bajo gasto de desplazamiento. Lo anterior
es recomendable cuando se requieren altos gastos de bombeo.

Cuando las condiciones de la pared del pozo son tales que la turbulencia no
deba alcanzarse, hay que desplazar el cemento en régimen de flujo tapón para
mantener un perfil de velocidades favorable en el espacio anular. Mientras que las

145
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

fuerzas de arrastre con flujo tapón no son tan efectivas como cuando se tiene flujo
turbulento, puede ser beneficioso incrementar la resistencia del gel del cemento
tan alto como sea posible, particularmente en la primera parte de la lechada.

Los gastos de bombeo no deben producir un aumento de velocidad en el

espacio anular mayor a 90 pies/minuto. Bajo ciertas condiciones, lo anterior no
puede efectuarse controlando el flujo (gasto de bombeo). Por ejemplo, con efecto
de tubo U por la alta densidad de cemento y la presencia de pérdida de
circulación.

Finalmente, podemos mencionar como se colocan generalmente los

accesorios en las tuberías, y se realizan de la siguiente manera:

 Zapata guía en el primer tramo, puede ser flotadora y esto dependerá de

las condiciones de diseño.
 Cople flotador o diferencial, generalmente se coloca entre el segundo y el
tercer tramo, y también dependerá de las condiciones de diseño.
 Dos centradores en cada uno de los dos primeros tramos y luego
alternados uno cada tercer tramo o como se determinen de acuerdo al
registro de calibración. Los centradores pueden ser rígidos o flexibles.
 La zapata y el cople necesitan enroscarse utilizando algún tipo de
pegamento adecuado para el acero, esto evita el desenroscamiento o
desprendimiento de los mismos, así como de los tramos de tubería
conectados a ellos. Existen los accesorios insertables que se adhieren al
interior de la tubería por medio de presión y desarrollan las mismas funciones
que la zapata y cople.
 En la cementación de las tuberías conductoras y superficiales,
generalmente se cementa hasta la superficie.
 Si durante la cementación de las tuberías superficiales no sale cemento a la
superficie, se introduce una tubería de diámetro adecuado por el espacio
anular entre la tubería de revestimiento y agujero o conductor según sea el
caso, a fin de bombear el cemento necesario, que sirve para fijar los tramos
superficiales.

Nuevas tecnologías en cementación primaria

Tecnología de lechadas de baja densidad con alta resistencia compresiva

Existe una formulación de mezclas de cementación en la que se emplea cemento

Portland y aditivos especialmente seleccionados, de tres tamaños de partícula y
diferente gravedad específica, que simulan a las utilizadas en la industria de la
construcción. Se pueden diseñar lechadas en un amplio rango de densidades que
van de 1.25 a 2.89 gr/cm3.

146
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

La principal diferencia entre estas mezclas y las tradicionales es el desarrollo

de alta resistencia compresiva temprana que proporciona en cualquiera de sus
densidades. A las 12 horas se logra obtener con baja densidad un valor aproximado
de 2,000 psi, a temperaturas de fondo del orden de 70°C en adelante.

Estas formulaciones se han aplicado con gran éxito en cementación de

tuberías de revestimiento, en campos depresionados con bajo gradiente de
fractura y en la colocación de tapones de desvío con fluidos de baja densidad.

Hay otra formulación de mezclas de cementación en las que se emplea

cemento Portland y aditivos especialmente seleccionados para proporcionar
lechadas de baja densidad y que desarrollan resistencias compresivas aceptables,
del orden de 500 a 2,500 psi en 24 horas, a temperaturas de 27 a 110°C, en un
rango de densidades de 1.20 a 1.66 g/cm3.

Se han aplicado estas lechadas en cementación primaria, en campos de

bajo gradiente de fractura y baja presión de poro.

Cementos espumados

Son lechadas de cemento de extremada baja densidad que se aplican a pozos

con bajo gradiente de fractura y yacimientos depresionados y que, además, ya
hayan producido.

Estas lechadas tienen una alta eficiencia de desplazamiento del lodo del
espacio anular con baja densidad variable y relativamente alta consistencia. Así se
obtiene buena adherencia y aislamiento hidráulico, que evita el daño que causa la
carga hidrostática. Además de establecer las adherencias más apropiadas y el
aislamiento entre zonas, el proceso de aislamiento le permite al operador ajustar la
densidad de la lechada durante el trabajo a la densidad necesaria y a lograr una
operación de alta efectividad. Desde luego se debe hacer un monitoreo de los
parámetros de cementación en tiempo real, con lo que se evitan costosos trabajos
de reparación. Los requerimientos principales para la cementación de pozos son:

Adherencia y soporte de la tubería de revestimiento.

Aislamiento entre las diferencias capas de la formación.
Sello entre las zonas de pérdida de circulación

El éxito de esta técnica de cementación consiste, básicamente, en

producir una espuma estable de alta calidad. Esto se logra cuando se cuenta con
el equipo y la tecnología apropiada.

147
7. Cementaciones 7.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento
durante la introducción, cementación y
posterior a la cementación

El cemento espumado es la mezcla de la lechada de cemento, con un

agente tensoactivo espumante, un estabilizador de la espuma y un gas
(normalmente es nitrógeno). Si estos compuestos se mezclan apropiadamente se
obtiene una espuma de calidad y estable, cuya apariencia es como la espuma
para afeitar y de color gris.

Microsílica

Llamada también humos condensados de sílice, es un subproducto de la

producción de silicio, ferrosilico y otras aleaciones de silicio.

Las partículas individuales son microesferas, amorfas, vidriosas y

cristalinas. El tamaño principal de partícula está, usualmente, entre 0.1 y 0.2 mm
de 50 a 100 veces más fino que las partículas del cemento Portland o que las
Puzolanas, consecuentemente, el área superficial es extremadamente alta (15,000
a 25,000 m2/Kg).

La Microsílica es altamente reactiva y, debido a su tamaño fino de grano y

su grado de pureza, es el material puzolánico más efectivo disponible
actualmente. El alto grado de actividad puzolánica ha permitido la introducción de
sistemas de cemento de baja densidad con mayor velocidad de desarrollo de
resistencia compresiva. La alta área superficial de la Microsílica incrementa el
requerimiento de agua para prepararse una lechada bombeable; de tal forma que
las lechadas con densidades del orden de 1.32 gr/cm3 pueden prepararse sin que
reporten agua libre.

La concentración normal de este material es de aproximadamente 15%

por peso de cemento; sin embargo, se puede aplicar hasta un 28% por peso de
cemento. Lo fino del grano de la Microsílica también promueve el control mejorado
del valor de filtrado, posiblemente por reducir la permeabilidad del enjarre inicial
del cemento. Por esta razón, también se usa para evitar la migración de fluidos en
el anular, además, está siendo introducida como fuente de sílice en los sistemas
de cementos térmicos.

148
7. Cementaciones 7.4 Cálculo del volumen de la
lechada y rendimiento

7.4 CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA LECHADA Y RENDIMIENTO

Uno de los aspectos importantes de las operaciones de cementación, es tener la

cantidad de agua disponible para formar la lechada de cemento. Para dicho
cálculo, se requiere conocer la densidad y el volumen de la lechada de cemento y el
rendimiento. Posteriormente se aplican las siguientes fórmulas:

P Vs D V
Va =
Vl = Va + Vs Ns =
D Da Vl

Donde:

Va = Volumen de agua para la cementación, en Lt. /saco.

P = Peso de un saco de cemento, en Kg.

D = Densidad de la lechada de cemento, en gr/cm3.

Vl = Volumen de la mezcla de cemento y agua (lechada), en Lt/saco

(Rendimiento).

Vs = Volumen de un saco de cemento, en lt/saco.

Ns = Nro. de sacos de cemento.

V = Volumen total de la lechada, en Lt.

Da = Densidad del agua, en gr/cm3.

Aplicación de las fórmulas: Densidad

de lechada – 1.89 gr/cm3. Volumen de

lechada total – 19,600 Lt * Sacos de

cemento de 50 kg.

149
7. Cementaciones 7.4 Cálculo del volumen de la
lechada y rendimiento

Operaciones:
Peso 50 kg / saco 50 kg / saco
Vs = = 3
= 15.873 lt / saco
Densidad 3.15 gr / cm 3.15 kg / lt

50 15.873 1.89
Va = 22.472 lts (agua) / saco
1.89 1.0

Vl = 22.472 + 15.873 = 38.345 lt/saco (Rendimiento)

19,600Lt
Ns = 511.0 sacos de cemento
38.345 Lt / saco

Cantidad de agua necesaria = 22.472 lt/saco x 511 saco = 11,483 Lt. 11.5 m3

* El cálculo del volumen de la lechada de cemento se realiza con base a las

capacidades anulares, en donde se requiere la cementación de la T.R., fórmulas
que se han aplicado en el manual del perforador.

150
7. Cementaciones 7.5 Diseño de una lechada de cemento

7.5 DISEÑO DE UNA LECHADA DE CEMENTO

Para el diseño de la lechada de cemento se requiere la densidad, el rendimiento,

el requerimiento de agua, la temperatura, los aditivos necesarios para el tiempo
bombeable requerido, etc.

Un ejemplo es la lechada con las siguientes especificaciones:

Densidad lechada = 1.89 gr/cm3.

Rendimiento = 38 lts/saco.

Requerimiento de agua = 22 lts/saco.

Retardador = 1.5% en peso del cemento.

Reductor de filtrado = 0.5 % en peso de cemento

Se requieren 19600 lts (123 bls) de lechada.

Existe software o programas técnicos en donde se introducen los datos

que va solicitando cada pantalla y automáticamente proporcionan el volumen de
desplazamiento, la cantidad de sacos de cemento, volumen de agua, etc., así mismo
proporcionan gráficas y tablas de como va a quedar la cementación de la tubería de
revestimiento y los materiales requeridos, es muy importante mencionar que él
mismo software nos indica si se fractura la formación con los datos de gradiente de
fractura que le proporcionaron y la densidad de la lechada de cemento, de la
densidad del bache espaciador, limpiador y también la densidad del lodo de
perforación que se tiene en el momento de la cementación de la tubería de
revestimiento.

151
7. Cementaciones 7.6 Aplicaciones

7.6 APLICACIONES

En esta parte de aplicaciones, consideramos que usted conoce la tecnología de

cementación y que puede comprender fácilmente las siguientes operaciones para
aplicarlas en el campo. Se recomienda realizar una lista de verificación para una
operación de cementación (con base en esta guía), incluyendo las medidas de
seguridad y protección al medio ambiente.

Operaciones Previas a la Cementación

a. Análisis del Agua disponible.

Es de gran importancia conocer con tiempo las características químicas

del agua que se utilizará y efectuar pruebas del cemento con estas. Si se
considera necesario se transportará cuidando que su salinidad sea menor
de 1000 ppm de Cloruros.

b. Pruebas de Cemento de cada lote recibido.

El control de calidad del cemento es de gran importancia e

invariablemente deberán efectuarse pruebas de los lotes recibidos,
básicamente en cédula No. 5 sin aditivos, así como el cálculo de la densidad
máxima permisible para evitar pérdidas de circulación por fracturamiento de
las formaciones y de acuerdo a la temperatura de fondo del pozo para el
diseño de la lechada de cemento.

c. Programas de accesorios

El programa de accesorios estará sujeto básicamente a los objetivos que

se persigan, fijando normas y condiciones que optimicen los resultados y
evitando al máximo un incremento en los costos, así mismo se deben
verificar los accesorios en su diámetro, estado, tipo de rosca, diámetros
interiores, grados y librajes, así como el funcionamiento de las partes de
los accesorios antes de la operación, para que cualquier anomalía que se
detecte se corrija a tiempo y no a la hora de iniciar la introducción de la
tubería.

d. Diseño de la lechada de cemento y los baches lavadores y espaciadores

El diseño de la lechada de cemento es un aspecto muy importante ya que

en la misma se deben considerar aditivos para la presencia de gas,

152
7. Cementaciones 7.6 Aplicaciones

retardadores y/o aceleradores y en caso necesario, etc., así mismo debe

contemplarse la compatibilidad con el lodo de perforación en uso y los
diferentes baches a utilizar como son los limpiadores y espaciadores.

Con el objeto de tener mejores resultados en las cementaciones primarias,

el volumen de fluido limpiador que se programe y el gasto, debe estar
diseñado para un tiempo de contacto de 8 a 12 min. Utilizando un flujo
turbulento, lo cual es un mínimo recomendable para remover el enjarre de
los lodos de perforación y para su diseño se deben tomar en cuenta el
diámetro de las tuberías de revestimiento, así como los diámetros de los
agujeros, para que sea el volumen adecuado y se obtengan óptimos
resultados, así mismo tomar en cuenta el tipo de formación, se bombeará
después de haber soltado el tapón de diafragma.

Cuando se seleccione un fluido espaciador, para efectuar un eficiente

desplazamiento del lodo, deberán tomarse en cuenta la reología del fluido
espaciador, gasto de bombeo, compatibilidad del fluido espaciador con el
lodo y el cemento y tiempo de contacto; con lodos base agua, un pequeño
volumen de agua como espaciador entre el lodo y el cemento han registrado
resultados satisfactorios. El criterio más importante en la selección de un
fluido espaciador es que el fluido seleccionado pueda desplazarse en
turbulencia a gastos de bombeo razonables para la geometría que presenta
el pozo.

Operaciones durante la Cementación

a. Colocación de Accesorios y revisión de Tramos

Es muy importante verificar la correcta colocación de accesorios, de

acuerdo al programa elaborado previamente, así como también es importante
verificar las condiciones del fluido de control, ya que es un factor de gran
importancia para el éxito de una cementación primaria. Así mismo la
numeración de los tramos, siguiendo un orden de acuerdo al diseño del
ademe que se utilizará en el pozo en grados, peso y tipos de roscas, las
cuales deben satisfacer las condiciones de medida del probador del manual
y con el objeto de seguir el orden de introducción programado.

El total de tramos debe coincidir en todas sus partes con el número de tramos,
apartando los que están en malas condiciones, principalmente en las roscas
y los que se hayan golpeado y dañado durante su transporte y/o introducción,
así como los tramos sobrantes del total programado.

153
7. Cementaciones 7.6 Aplicaciones

El ajuste aproximado de la totalidad de los tramos a utilizar, nos indicará las

profundidades de circulación, el cambio de grados y pesos de las diferentes
tuberías programadas, hasta llegar a la profundidad total, es muy
importante verificar el calibrador o “conejo” que se esta utilizando, ya que la
pérdida del mismo puede ocasionar un problema serio a la hora de la
cementación y no se pueda establecer circulación porque el calibrador se
quedó dentro del ademe que ya se introdujo al pozo por lo que se debe
proceder a su pesca de inmediato.

b. Introducción de la Tubería de Revestimiento

Durante la introducción de la tubería de revestimiento uno de los problemas

que puede determinar el éxito o el fracaso de la operación de cementación,
sería: el que se origine la presión de surgencia que puede ocasionar pérdidas
de circulación que básicamente se pueden originar durante la introducción
incorrecta de la tubería.

La velocidad de introducción deberá calcularse antes de iniciar la operación

de introducción, velocidad que estará sujeta por la densidad del lodo de
perforación, longitud de la columna, espacio entre tubería y agujero y
accesorios de la tubería. Por la experiencia y la práctica se ha observado que
no es conveniente rebasar una velocidad de introducción de 20-34 seg por
tramo de 12 metros.

c. Llenado de Tuberías y Circulación.

El llenado de la tubería dependerá de los accesorios programados y del

funcionamiento de los mismos, así como de las condiciones del fluido de
control, de la velocidad de circulación y recuperación del corte.

Los beneficios de la circulación en el pozo, durante la perforación, así como

en la cementación de tuberías de revestimiento son de gran importancia,
tomando en cuenta que la mayoría de los lodos de perforación son de bajo
esfuerzo de corte y forman geles con sólidos en suspensión cuando
permanecen en reposo. La circulación y el movimiento de la tubería en los
casos que sea posible, romperá este gel reduciendo la viscosidad del lodo.
Los tiempos suficientes de circulación, dependerán de la profundidad, pozo,
espacio anular entre tuberías y agujero, tipo de formaciones que se
atraviesen y del buen funcionamiento del equipo de flotación que se
programe.

154
7. Cementaciones 7.6 Aplicaciones

d. Instalación de la cabeza de cementación y de los tapones.

La supervisión del estado físico de la cabeza de cementación es de gran

importancia, e implica: roscas, tapas, pasadores, machos y válvulas, así
como el diámetro correcto. Asimismo es de gran importancia la supervisión
en la colocación y limpieza de los tapones de desplazamiento y en la
posición de las válvulas o machos de la cabeza de cementación durante la
operación.

e. Verificación del sistema Hidráulico de bombeo superficial.

Es muy importante verificar el buen funcionamiento de las bombas de los

equipos de perforación, así como la limpieza de las mismas, con el objeto
de evitar contratiempos en los desplazamientos de las lechadas de
cemento, se debe checar su eficiencia y volúmenes por embolada que
estará sujeto a los diámetros del pistón y carrera del mismo.

f. Operación de Cementación.

En el proceso de operación es importante verificar la instalación correcta de

equipos programados y auxiliares, checar circulación, preparar el colchón
limpiador de acuerdo al programa en tipo y volumen y bombear al pozo,
preparar el colchón separador, soltar el tapón de diafragma o limpiador,
bombear el colchón separador, bombear la lechada de cemento de acuerdo
a diseño elaborado en cuanto a densidad, soltar el tapón de
desplazamiento o sólido, bombear un colchón de agua natural y desplazar
la lechada con el volumen calculado; durante la operación es importante
verificar la circulación, niveles de presas y presión de desplazamiento.

La verificación de la llegada del tapón de desplazamiento al cople de

retención o presión final es de gran importancia, ya que será una manera
de checar el volumen calculado de desplazamiento, además de comprobar
que la maniobra efectuada en la cabeza de cementación fue correcta. La
presión final se descargará a cero y se checará el funcionamiento del
equipo de flotación y en caso de falla del mismo se represionará con una
presión diferencial adecuada, para evitar el efecto de microanillo y se
cerrará el pozo hasta el fraguado inicial de la lechada.

155
7. Cementaciones 7.6 Aplicaciones

Por último se elaborará el reporte final de la operación, que incluirá el ajuste

final de la tubería de revestimiento indicando grado, peso y rosca, número
de centradores utilizados, presiones de operación, si se presentó alguna
falla mencionarla, indicar si durante la operación la circulación fue normal o
se presentaron pérdidas y si funcionó o no funcionó el equipo de flotación,
además se indicará el tiempo de fraguado y el programa de terminación.

Operaciones posteriores a la Cementación

La tubería se anclará en sus cuñas con el 30% de su peso, se cortará, biselará y

se colocarán empaques secundarios, carrete adaptador y se probará con presión,
posteriormente se bajará a reconocer la cima de cemento, se probará la tubería,
se escariará y se evaluará la cementación tomando un Registro Sonico de
Cementación CBL-VDL.

Ejemplo:

Se va a realizar la cementación de la tubería de explotación de 6 5/8”, N-80,

combinada 24-28 lb/pie a 2500 m.

T.R. Explotación 6 5/8”, 24 lb/pie de 0 a 1800 m

6 5/8”, 28 lb/pie de 1800-2500 m

Diámetro Agujero = 8 5/8”

T.R. anterior 9 5/8”, N-80, 40 lb/pie a 1500 m.

Intérvalo de interés 2350-2400 m.

Cima de cemento a 1800 m.

Cople flotador 6 5/8” a 2470 m.

Cálculos:

Primero se requiere conocer los diámetros interiores de la T.R. de

explotación y su capacidad, así mismo se deben calcular las capacidades de los
diferentes espacios anulares entre el agujero y el diámetro exterior de la TR de
explotación, en este caso se consideró un agujero uniforme, pero en la realidad esto
varia sustancialmente ya que con la toma de un registro calibrador se conoce el
diámetro real del agujero.

156
7. Cementaciones 7.6 Aplicaciones

Cap. TR 6 5/8”, 24 lb/pie (D. Int = 5.921”) = 17.76 lts/m

Cap. TR 6 5/8”, 28 lb/pie (D. Int = 5.791”) = 16.99 lts/m
Cap. EA (Agujero-TR Explotación) = 15.45 lt/m

Posteriormente se calculan los volúmenes requeridos, únicamente

multiplicando la capacidad por la profundidad, es importante mencionar que
existen libros y/o manuales de las diferentes compañías de servicio en donde vienen
especificadas las características de todas las TR y en ellos vienen los datos
de las capacidades de TR´s y diferentes espacios anulares por bl/m o gal/pie.

Vol. Desplaz. 24” = 2470 - 17.76 x 1800 m. = 31968lts = 201 bls

2470 – 1800 = 670 m.

Vol. Desplaz. 28” = 16.99 x 670 m. = 11383 lts = 71.6 bls

31,968 + 11,383 = 43,351 lt.

Vol. Total Desplaz. al cople flotador = 43321 lts = 272.6 bls

Vol. Lechada EA = 15.45 lts/m (2500-1800 m) = 10,815 lts = 68 bls

Vol. Lechada TR 6 5/8” = 30 m x 16.99 lts/m = 509.7 lts = 3.2 bls.

Vol. total lechada cemento = 11,325 lts = 71 bls

Vol. Bache limpiador = 15.45 lts/m x 100 m = 1545 lts = 10 bls

Vol. Bache separador = 15.45 lts/m x 30 m = 463.5 lts = 3 bls

Los volúmenes de bache separador y limpiador generalmente son de 3 a 5

m3 y 5 a 10 m3 respectivamente o realmente depende del EA que se va a cubrir.

157
8 CABLE DE PERFORACIÓN

157
8. Cable de Perforación 8.1 Programa de deslizamiento
y corte de cable

8.1 PROGRAMA DE DESLIZAMIENTO Y CORTE DE CABLE

En el manual para Perforador y Cabo, se proporcionó el concepto y

recomendaciones de la operación del deslizamiento y corte del cable de perforación,
en esta parte complementaremos los conocimientos con la selección de la meta de
servicio y el cálculo del trabajo realizado del cable de perforación. De acuerdo con
estos valores se realizará el programa y control de deslizamiento y corte del cable.

Para seleccionar la meta de servicio (Ton x Km.) de un cable de

perforación se hace uso de la gráfica 8.1 y 8.2, con base en los siguientes datos:

Diámetro del cable.

Altura del mástil.
Factor de seguridad.

Gráfica 8.1

159
8. Cable de Perforación 8.1 Programa de deslizamiento
y corte de cable

Gráfica 8.2

Posteriormente se localiza en la tabla 9.2 la longitud del cable de

perforación por cortar (Capítulo 9 “Cables de Perforación” Manual del perforador),
para que anexada a la información anterior se realice el programa de
deslizamiento y corte del cable, sin olvidar la recomendación de hacer el número
mínimo de deslizamientos.

Para llevar el control del trabajo realizado por el cable y aplicar nuestro
programa, se calcula el trabajo realizado del cable en cada operación,
acumulándose en un formato especial para compararlo con el programa y tomar la
decisión de deslizar ó deslizar y cortar el cable. Para el cálculo del trabajo del
cable se aplican las siguientes formulas:

160
8. Cable de Perforación 8.1 Programa de deslizamiento
y corte de cable

W1 x P ( Lp P) 2 x P (2 A C )
Tvr =
1,000,000
Tp = 3 (T2 T1 ) Tm = 2 (T4 T3 )

P (Lc P) Wc 4 x P x A
Tc =
2,000,000

*T = 2 x Pt

* Como sugerencia para un trabajo de pesca muy fuerte se recomienda dicha

formula.

Formulas complementarias:
Pr
D=
8

N x Rr
Cm =
F.S

Ps x d
H.P.G. =
t x 75

Nomenclatura

D = Diámetro del tambor, en pulg.

Pr = Perímetro del tambor, en cm.

Cm = Carga máxima permisible en las líneas, en tons.

N = Numero de líneas guarnidas

Rr = Resistencia a la ruptura del cable, en tons.

F.S. = Factor de seguridad, sin unidades (2.5, 3.0, 3.5 ó 4.0)

H.P.G. = Potencia al gancho, en H.P.

Ps = Peso de la sarta de perforación flotada, en Kg.

161
8. Cable de Perforación 8.1 Programa de deslizamiento
y corte de cable

d = Distancia recorrida, en m.

t = Tiempo para sacar una lingada, en Seg.

Tvr = Trabajo realizado en un viaje redondo, en Ton-Km.

W1 = Peso de la T.P flotada, en Kg/m.

P = Profundidad del pozo, en m.

Lp = Longitud de una parada, en m.

A = Peso de aparejo, en kg.

C = Peso de los D.C. flotada (Kg/m) menos el peso de la T.P.(Kg/m) flotada,

multiplicado por la longitud de las D.C., en Kg

Tp = Trabajo realizado cuando se perfora, en Ton-Km.

T2 = Trabajo realizado para un viaje donde se termina de perforar, en Ton x

Km.

T1 = Trabajo realizado para un viaje redondo a la profundidad donde se

comenzó perforar, en Ton x Km.

Tm = Trabajo realizado cuando se muestrea, en Ton x Km.

T4 = Trabajo realizado para un viaje redondo a la profundidad donde se

terminó de muestrear, Ton x Km.

T3 = Trabajo realizado para un viaje redondo a la profundidad donde se

comenzó a muestrear, en Ton x Km.

Tc = Trabajo realizado cuando se baja un casing (T.R.), en Ton x Km.

Wc = Peso de la T.R. en el lodo, en Kg/m.

Lc = Largo de una T.R., en m.

T = Trabajo realizado para una operación de pesca, en Ton x Km

Pt = Trabajo realizado de un viaje redondo a la profundidad total del pozo, en

Ton x Km.

162
8. Cable de Perforación 8.1 Programa de deslizamiento
y corte de cable

Formula simplificada para calcular el trabajo (TON x KM) del cable en un

viaje redondo (T).
P
T= x (0.5 x PT.P x Pl +C + A)
5000.00

Donde:

P = Profundidad del pozo, en m.

Pl= Profundidad más longitud de una parada, en m. (Prof. + 28)

PT.P. = Peso de la T.P. flotada, en Kg /m.

PD.C. = Peso de los D.C. flotado, en Kg / m.

A = El doble del peso del aparejo, en kg (20.00 kg para 10.000 kg, 24.000 kg para
12.000 kg etc.).
PT . P.
C=Pf 1 ; en Kg.
PD.C .

P f = Peso total entre D.C. y H.W. flotado, en kg.

163
8. Cable de Perforación 8.2 Inspección y evaluación de problemas
en el cable de perforación.

8.2 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN DE PROBLEMAS EN EL CABLE DE

PERFORACIÓN

Alargamiento de un cable de acero

El alargamiento de un cable de acero en uso podría ser producto de varios

factores, algunos de los cuales producen elongaciones que son muy pequeñas y
generalmente pueden ser ignoradas. La lista siguiente cubre las causas
principales de alargamiento de un cable. Las dos primeras son las más importantes
y la tercera tiene una cierta influencia en determinadas circunstancias.

1. Alargamiento debido al acomodamiento de los alambres en los torones y

los torones en el cable cuando esta puesto en servicio, lo que usualmente
se conoce como “Alargamiento Permanente por Construcción”.

2. Alargamiento elástico debido a la aplicación de una carga axial. Esta se

comporta según la “ley de Hooke” dentro de ciertos limites.

3. Expansión o contracción térmica debido a variaciones en la temperatura.

4. Alargamiento causado por la rotación de un extremo libre del cable.

5. Alargamiento debido al desgaste por fricción interna de los alambres en el

cable, lo que reduce el área de la sección de acero originando un
alargamiento permanente extra por construcción.

6. El alargamiento permanente del cable cuando esta sujeto a carga axiales

superiores al “punto de fluencia del acero” (limite elástico).

Criterio para el reemplazo de un cable de acero

Esto se basa en la cantidad de alambres quebrados o rotos en el cable o en el torón.

En este contexto hay que considerar “el patrón“que es un paso del cable.

Figura 8.1

164
8. Cable de Perforación 8.2 Inspección y evaluación de problemas
en el cable de perforación.

Como definición se puede decir que “el paso de un cable” es la distancia

medida por el eje del cable en donde un torón hace revolución completa alrededor
del alma.

Una inspección visual de la superficie permite la ubicación del sector de

mayor deterioro con respecto a la cantidad y distribución de alambres quebrados.

En la tabla 8.1 se mencionan dos tipos de criterios con respecto a la

cantidad máxima de alambres quebrados en un cable, sugeridos para mantener
un adecuado nivel de seguridad. Si existen más alambres rotos que los indicados,
entonces se recomienda el reemplazo del cable.

La primera columna se refiere a la cantidad de alambres rotos con una

distribución pareja, y la segunda, se refiere a los alambres rotos en un solo torón
en la misma longitud axial (un paso del cable).

Tabla 8.1
Máxima cantidad permitida de
Equipos alambre quebrado
En un paso del En un solo torón
cable
Grúas puente, Pórtico 12 4
Grúas torre, Portal. 6 3
Grúas Móviles 6 3
Grúas Derrick 6 3
Tambores de izaje o arrastre 3
simples. 6
Grúas flotantes 6 3
Polipastos 12 4
Equipos de izaje personal (1) 6 3
Equipos de izaje materiales (1) 6 3

NOTA: Si existe un sector donde se observa un alambre quebrado dentro del valle entre
dos torones, entonces se recomienda que se reemplace el cable de inmediato, porque es
probable que el alma haya perdido su consistencia y falte apoyo a los torones exteriores.

165
8. Cable de Perforación 8.2 Inspección y evaluación de problemas
en el cable de perforación.

Medición del diámetro de un cable

El diámetro correcto del cable es el del círculo circunscrito tangente a todos los
torones exteriores. Para medir el diámetro en la forma correcta se recomienda el uso
de un calibrador en la manera indicada y a su vez tomar en cuenta que el diámetro
real de un cable nuevo es ligeramente superior a su diámetro nominal.

Verdadero diámetro

CORRECTO

INCORRECTO

Figura 8.2

Tambores

Los tambores se ranuran cuando los cables trabajan con fuertes cargas o cuando
estos se enrollan en varías capas, con el fin de evitar su aplastamiento.

Estas ranuras presentan un perfil formado por un arco de circunferencia de 130o y

paso igual a 1.15 d., tal como se indica en la figura 8.3.

166
8. Cable de Perforación 8.2 Inspección y evaluación de problemas
en el cable de perforación.

Figura 8.3

Por último, las tolerancias permisibles en el diámetro de la ranura de una

polea o tambor con relación al diámetro del cable aparecen en el siguiente cuadro:

Diámetro de cable (pg) Diámetro ranura (pg)

6.4 – 8 mm (1/4 – 5/16) + 0.4-0.8 mm + (1/64 – 1/32 )
9.5 – 19 mm (3/8 – ¾) + 0.8 – 1.6 mm + (1/32 – 1/16)
20. – 29 mm (13/16 – 1- 1/8) + 1.2 – 2.4 mm + (3/34 – 3/32)
30. – 38 mm (1-3/16 – 1- ½) + 1.6 – 3.2 mm + (1/16 – 1/8)
40. -52 mm (1- 19/32 – 2) + 2.4 – 4.8 mm + (3/32 – 3/16)

Ángulo de ataque en poleas y tambores

No siempre puede evitarse la formación de un ángulo de desvío en el cable. Esto

sucede en instalaciones integradas por un tambor y una polea fija, tal como lo indica
la figura 8.4 en las que este ángulo se forma necesariamente; si en ellas el cable
toma una oblicuidad excesiva éste tendera a salirse de la polea, produciéndose un
enrollamiento irregular, traslapamientos y rápido desgaste del cable por fricción de
si mismo contra sus propias vueltas en el tambor.

La experiencia ha demostrado que el mejor servicio obtenido es cuando el ángulo

de ataque no excede de 2° en tambores ranurados.

167
8. Cable de Perforación 8.2 Inspección y evaluación de problemas
en el cable de perforación.

Figura 8.4 Línea central del tambor y de la polea

168
8. Cable de Perforación 8.2 Inspección y evaluación de problemas
en el cable de perforación.

Ejemplo:

A = 0.38 m hacia el lado derecho del tambor de enrollado.

B = 23 m

A 0.38 Ángulo poco menor de 1° para

W = ang. tg = ang. tg = 0.946 ° 1° el lado derecho de la cuerda (se
B 23 encuentra dentro del rango
recomendado)

Suponiendo A = 0.76 m hacia el lado izquierdo del tambor de enrollado: el ángulo

de la cuerda para el lado izquierdo del tambor de enrollado:
0.76 El ángulo de la cuerda para el lado izquierdo es
w = ang tg = 1.89 ° aproximadamente 2°. Debe moverse la polea a
23
la izquierda.

169
8. Cable de Perforación 8.3 Aplicaciones

8.3 APLICACIONES

Con la siguiente información realizar un programa de deslizamiento y corte

del cable de perforación.

Diámetro del cable: 1 1/2”

Altura del mástil: 43.28 m (142 pies)
Factor de seguridad: 5
Malacate: National 1625-DE
Diámetro del tambor: 36”

Operaciones:

Meta de servicio (gráfica 8.1): 40 x 100 = 4000 Ton x Km

Meta de servicio con factor de seguridad de 5 (gráfica 8.2): 4000 Ton x Km x 1.0
= 4000 Ton x Km
Corte del cable: 27.0 m

Programa:

Operación 1 Operación 2

Acumular 2000 Ton x km Acumular 2000 ton x km

Deslizar 13.5 m de cable para las 4000 ton x km
Deslizar 13.5 m y cortar 27.0 m de
cable.

Encontrar el trabajo realizado del cable de perforación en las siguientes

operaciones:

Viaje redondo: 2500.0 m

Viaje redondo: 3020.0 m
Perforando: de 2500.0 m a 3020.0 m

Datos:

T.P.: 5” – 29.05 kg/m

T.P. extrapesada (H.W.): 5” x 3” – 74.50 kgs/m – 110.0 m
Lastrabarrenas: 8” x 3” – 219.0 kg/m – 80.0 m (herramienta)
Barrena P.D.C.: 12”
Lodo: 1.48 gr/cm3
Peso del aparejo: 8 tons.

170
8. Cable de Perforación 8.3 Aplicaciones

Operaciones:

Trabajo de viaje redondo a 2500.0 m

1.48
Ff = 1 - = 0.8115
7.85

Aplicaremos la fórmula simplificada, quedando como ejercicio aplicar la fórmula

original como comprobación.

P = 2500.0 m
P l = 2500.0 + 28 = 2528.0 m
PT.P. = 29.05 kg/m x 0.8115 = 23.574 kg/m
PD.C. = 219.0 kg/m x 0.8115 = 177.72 kg/m
PH.W. = 74.5 kg/m x 0.8115 = 60.457 kg/m
A = 2 x 8000 kg = 16,000 kg.
Pf = 80.0 m x 177.72 kg/m + 110.0 m x 60.457 kg/m = 20,868.0 kg.
23.574
C = 20,868 x 1 = 18,100.0 kg.
177.72

2500.0
T= x (0.5 x 23.574 x 2528 + 18,100 + 16,000)
500,000

T = 319.48 Ton x km 320 Ton x Km.

Trabajo de viaje redondo a 3020.0 m,

3020.0
T= 0.5 23.574 3048 18,100 16,000
500,000
T = 422.96 Ton x km 423.0 Ton x km.

Trabajo perforando:

Tp = 3 (T2 – T1) = 3 (423 – 320) = 309 Ton x km

* Esta operación se puede realizar en forma directa, iniciando en el producto 0.5,

terminando con la multiplicación de la profundidad y dividiendo entre 500,000.

171
9. CONEXIONES SUPERFICIALES
DE CONTROL

173
9. Conexiones superficiales de control 9.1 Análisis de preventores (API)

9.1 ARREGLOS DE PREVENTORES (API)

En el manual para Perforador-Cabo, se han definido los diferentes tipos de

arreglos de preventores de reventones con base en la clasificación del API para
las clases 2M, 3M, 5M, 10M, y 15M, no olvidando que su adecuación es en el
cumplimiento de los requerimientos del pozo, para así obtener de ellos la
seguridad y eficiencia requerida.

El criterio para seleccionar el arreglo de preventor debe considerar la

magnitud del riesgo expuesto y el grado de protección requerida, tales como:

Presiones de formación anormales.

Yacimiento de alta productividad o presión.

Áreas densamente pobladas.

Grandes concentraciones de personal y equipo, como el caso de barcos y

plataformas marinas (se necesitan arreglos más completos y como
consecuencia aumenta su costo).

Áreas sensibles a impactos ambientales.

Presiones de formación normales.

Los componentes principales de arreglo de preventores de reventones y

sus códigos son los siguientes:

A = Preventor de reventón, tipo anular

R = Preventor de reventones de ariete sencillo (con un juego de arietes ciego o

para tubería según la preferencia del operador.)

Rd = Preventor de reventones, con dos juegos de arietes, colocados según la

preferencia del operador.

Rt = Preventor de reventones, con tres juegos de arietes, colocados según la

preferencia del operador.

S= Carrete de perforación con conexiones de salida lateral, para las líneas de

estrangulación y de matar.

175
9. Conexiones superficiales de control 9.1 Análisis de preventores (API)

A= cabeza rotatoria.

*M = presión de trabajo = 100 lb/pg2.

*K = 1000

No olvidar que al usar la codificación API se enlistan de abajo hacia arriba.

Como se ha especificado en los arreglos API, no se menciona la posición

del ariete ciego, por que esta sujeto a la experiencia del área y condiciones del pozo,
para tomar la decisión de donde ubicarlo. También se debe de considerar que entre
los arreglos con una misma presión de trabajo, la clave que existe en los cambios
de uno a otro, es la posición del carrete de perforación ó de control y la instalación
de un preventor doble de arietes es opcional.

176
9. Conexiones superficiales de control 9.2 Análisis de un arreglo de preventores

9.2 ANÁLISIS DE UN ARREGLO DE PREVENTORES

Es condición necesaria que todo arreglo de preventores que se encuentre en el pozo

sea analizado en todo su conjunto para tener un conocimiento efectivo del mismo y
tomar la decisión adecuada cuando se presenten operaciones imprevistas
en un descontrol del pozo y de esta forma evitar o disminuir los riesgos.

A continuación se proporciona un ejemplo del análisis de un arreglo de

preventores, tomando en cuenta la posición del ariete ciego. Es de considerar que
se pueden tener otras observaciones de acuerdo a la experiencia del área y de las
operaciones de cada uno de los arreglos.

Análisis del arreglo 13 5/8”- 5M-R S R A (Fig.9.1)

Figura 9.1

177
9. Conexiones superficiales de control 9.2 Análisis de un arreglo de preventores

Ventajas Desventajas
Está demostrado estadísticamente Cuando el preventor ciego
que la mayor parte de los brotes esté cerrado, no se tendrá
ocurren con la tubería dentro del ningún control si ocurre
pozo, es entonces que el preventor alguna fuga en el preventor
inferior hace la función de válvula inferior en el carrete de
maestra por estar conectada control.
directamente a la boca del pozo.
Lo que se manejó como
Se puede cambiar los arietes ciegos ventaja de que los arietes
por arietes para la tubería de ciegos se pueden cambiar
perforación. por arietes para tubería de
perforación, funciona ahora
La tubería de perforación puede como desventaja, ya que
suspenderse del preventor inferior y en el caso extremo de
cerrar totalmente el pozo. querer soltar la tubería no
se dispondría de una
Cuando el pozo esta cerrado con el válvula maestra que
preventor inferior permite efectuar cerrará totalmente el pozo.
reparaciones y corregir fugas del
conjunto de preventores; además del
cambio de unidades completas.

Cuando el preventor ciego está

cerrado, se puede operar a través
del carrete de control.

Si se considera conveniente se puede

introducir tubería de perforación a
presión dentro del pozo, utilizando
el preventor inferior y alguno de los
superiores. Previo cambio de los
ciegos por arietes para tubería de
perforación.

Lo anterior tiene la gran desventaja

de deteriorar los arietes inferiores,
los cuales no es posible cambiar, por
lo que debe procurarse operarlos
sólo en caso necesario, ya que como
se indicó, deben considerarse como
válvula maestra.

178
9. Conexiones superficiales de control 9.2 Análisis de un arreglo de preventores

Recomendaciones en el requerimiento de preventores.

Cuando se esté perforando la etapa de yacimiento, se deberán utilizar arietes

de corte en sustitución de los ciegos.

Si se utilizan sartas combinadas, los arietes para la tubería de diámetro mayor

se instalarán en el preventor inferior, y los de diámetro menor en el superior.
Ambos arietes pueden sustituirse por el tipo de variable.

Debe observarse que si ocurre un brote cuando se esté sacando del pozo
la tubería de perforación de diámetro menor, sólo se dispondrá del
preventor anular y uno de arietes.

Es entonces que no será posible intercambiar arietes de ese mismo

diámetro de tubería de perforación en algún otro preventor, por lo que será
conveniente ubicar los arietes ciegos en la parte superior del preventor doble,
aun cuando las desventajas señaladas anteriormente serían mayores
por tener doble brida adicional.

Una opción practica, sin cambiar la posición establecida, recomienda bajar

una parada de tubería del diámetro mayor para cerrar el preventor inferior y
cambiar arietes al superior.

179
9. Conexiones superficiales de control 9.3 Pruebas operativas de los preventores
con la unidad de cierre (API)

9.3 PRUEBAS OPERATIVAS DE LOS PREVENTORES CON LA UNIDAD

DE CIERRE (API)

Para una aceptación de campo, esta prueba debe llevarse a cabo cada vez que se
ponga en servicio un preventor de reventones, nuevo o rehabilitado, o un
preventor de reventones de condición desconocida.

Inspección para determinar si hay fugas en el sello de la cámara de cierre.

Desconecte la línea de abrir.

Aplique la presión de cierre (presión recomendada por el fabricante para el

sistema hidráulico del preventor.)

Observe el puerto de la línea de abertura para ver si hay fugas de fluido, no

hacerlo en forma directa.

Libere la presión de cierre.

Conecte la línea de abertura y quite la línea de cierre para la siguiente

operación.

Inspección para determinar si hay fugas en el sello de la cámara de abrir.

Aplique la presión de abrir.

Observe el puerto de la línea de cierre para ver si hay fugas de fluido.

Libere la presión de abrir.

Conecte la línea de cerrar.

Nota. Recuerde cerrar los preventores de arietes para tubería con T.P en
el pozo y en el caso de los arietes ciegos, operarlos para su cierre inicialmente con
presión baja y posteriormente incrementar su presión de cierre normal, con la
finalidad de no dañar los elastómeros.

180
9. Conexiones superficiales de control 9.3 Pruebas operativas de los preventores
con la unidad de cierre (API)

Estas operaciones de pruebas realizadas en el preventor son

complemento de las pruebas hidráulicas programadas en el arreglo de
preventores. Con base en las pruebas descritas, se adquieren conocimientos y
experiencia, para cuando se requiera verificar la comunicación de las cámaras de
presión de cierre y de abrir.

Cuando un preventor se encuentra cerrado para control del pozo, se pueden

verificar si hay fugas, observando el depósito de fluido hidráulico en donde se
encuentran instaladas las válvulas de cuatro vías, verificando si hay salida de fluido
hidráulico en algunas de ellas. Esta misma prueba se realiza cuando las válvulas
de cuatro vías se mantienen en posición abierta.

181
9. Conexiones superficiales de control 9.4 Ley de los gases

9.4 LEY DE LOS GASES

En el comportamiento térmico de la materia, es de nuestro interés cuatro cantidades

medibles: la presión, el volumen, la temperatura y la masa de una muestra. En este
tema sólo nos enfocaremos a la presión y volumen con respecto a un gas, donde
sus moléculas individuales están tan distantes entre si que la fuerza de cohesión
que existe entre ellas es generalmente pequeña.

Un gas ideal se considera como aquel en donde su comportamiento no se

ve afectado en lo absoluto por fuerzas de cohesión o volúmenes moleculares.
Aunque no existen gases reales considerados como ideales, en condiciones
normales de temperatura y presión, el comportamiento de cualquier gas es muy
parecido al comportamiento de un gas ideal. Las observaciones experimentales de
los gases reales han conducido a deducciones de leyes físicas generales que
rigen su comportamiento térmico. Una de las primeras mediciones térmica de los
gases fue realizada por Roberto Boyle, demostrando, en 1660, que el volumen de
un gas es inversamente proporcional a su presión, considerando la temperatura y
masa constante.

Ley de Boyle: Siempre que la masa y la temperatura de una muestra de

gas sea constante, el volumen del gas es inversamente
proporcionalmente a su presión absoluta.

182
9. Conexiones superficiales de control 9.4 Ley de los gases

Figura 9.2

183
9. Conexiones superficiales de control 9.5 Cálculo del volumen de fluido
hidráulico en la unidad de cierre

9.5 CÁLCULO DEL VOLUMEN DE FLUIDO HIDRÁULICO EN LA UNIDAD

DE CIERRE

El cálculo del volumen de fluido hidráulico en la unidad de cierre nos proporciona el

número de acumuladores necesarios que debe tener el sistema, para que permita
almacenar fluidos con la energía suficiente para cerrar todos los preventores y
abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y se registre una presión
final de los acumuladores (presión de la unidad de cierre) de por lo menos 200
lb/pg2 mayor que la presión de precarga, (RP-53-API)*.

Para calcular el volumen de fluido hidráulico se aplican los criterios de:

presiones normales, alta presión y el canadiense, así como la siguiente formula de
la ley de Boyle (Fig. 9.3).
VT
V3
P3 P3
P2 P1

*Las fuentes de energía (eléctrica y neumática) se aíslan para realizar la prueba.

Figura 9.3 Volumen de fluido disponible por botella, manteniendo 200 lb/pg2 arriba de la presión de
precargo.

184
9. Conexiones superficiales de control 9.6 Desviador de flujo (Diverter)

9.6 DESVIADOR DE FLUJO (DIVERTER)

El sistema desviador de flujo se emplea como medio de control del pozo, antes de
cementar la tubería de revestimiento superficial e instalar el conjunto inicial de
preventores, con el fin de poder manejar los posibles flujos de formaciones muy
someras, derivándolas a sitios alejados del equipo y del personal. Los desviadores
no han sido diseñados para cerrar el pozo ni detener el flujo sino más bien para
permitir la desviación del flujo hacia una distancia segura y controlada.

Uno de los mejores diseños del sistema de desviador de flujo, es que en el

momento de cerrar el desviador de flujo automáticamente debe de abrirse la válvula
(s) en su parte inferior. Se recomienda que las salidas laterales del desviador sean
de un diámetro interior mínimo de 10” en equipo terrestre, y de 12” en equipo
marinos. Una válvula de 10” tiene un área de flujo de 78.54 pg2, que es el
equivalente a dos válvulas de diámetro interior aproximadamente de 7”, las cuales
se pueden ocupar en caso de no tener una de 10”.

Cuando se instale un sistema de desviador de flujo, se recomienda lo

siguiente:

Adiestrar al personal para su operación.

Para garantizar el funcionamiento correcto del sistema, se debe de

activar cuando se instale y si es necesario a intervalos apropiados
durante las operaciones, en este último caso se puede aprovechar para
realizar simulacros.

Debe bombearse fluido a través de cada línea desviadora, para verificar

que no se encuentren tapadas.

185
9. Conexiones superficiales de control 9.7 Inspección en la instalación de las
conexiones superficiales de control

9.7 INSPECCIÓN EN LA INSTALACIÓN DE LAS CONEXIONES

SUPERFICIALES DE CONTROL

Una de las actividades críticas y de mayor importancia en materia de seguridad del

personal y del pozo, es la de realizar las inspecciones durante la instalación de las
conexiones superficiales de control, así como verificar que las pruebas hidráulicas
se realicen de acuerdo a los procedimientos de campo establecidos, ya que es la
única forma de asegurarnos que nuestro equipo se encuentra en condiciones
operativas adecuadas para cuando se requiera su uso.

Para tener una información completa sobre la inspección que se debe realizar en
la instalación de las conexiones superficiales de control, se recomienda consultar en
el manual del perforador (Capítulo 10) las normas y recomendaciones aplicadas
a dicho sistema de control.

Actividad

Con base en la consulta de las normas y recomendaciones para las conexiones

superficiales de control, realizar una lista de verificación de la instalación del
sistema de control.

186
9. Conexiones superficiales de control 9.8 Aplicaciones

9.8 APLICACIONES

Disponga de un arreglo de preventores de la última etapa de perforación del

área en que se encuentre laborando y analice el conjunto del sistema.

Arreglo de preventores:

Posición del ariete ciego:

Ventajas Desventajas

Calcular la cantidad de fluido hidráulico y el número de acumuladores con

base en los tres criterios.

Datos:

Arreglo: 13 5/8 - 5M – RSRA

Unidad de cierre: 3000 psi (Koomey)
Precarga: 1000 psi
Capacidad total del acumulador: 10 gal.
Válvula hidráulica en la línea de estrangulación.
Preventor de ariete tipo “U”, Cameron.
Preventores anular (esféricos) tipo “D”, Cameron.

187
 9. Conexiones superficiales de control 9.8 Aplicaciones

Operaciones:

Volumen para abrir y cerrar los preventores y válvula hidráulica.

Abrir cerrar
Preventor anular 10.34 gal 12.12 gal
Preventor de ariete 5.2 gal 5. 5 gal
Preventor de ariete 5.2 gal 5.5 gal
Válvula hidráulica 0.5 gal 0.5 gal
Total 21.24 gal 23.62 gal

Criterios
Presiones normales Alta presión Canadiense

Factor de seguridad 50%, Factor de seguridad 100%, con Cerrar + abrir + cerrar, con una
con una presión remanente de una presión remanente de presión remanente de 1200
1200 psi: 1200 psi: psi:

Vol. Para cerrar – 23.62 gal. Vol. Para cerrar – 23.62 gal. Vol. para cerrar – 23.62 gal.
Factor de seg. - 11.81 gal. Factor de seg. - 23.64 gal. Vol. para abrir – 21.24 gal.
Total (Vt) 35.43 gal Total (Vt) 47.24 gal Vol. Cerrar - 23.62 gal.
Total (Vt) 68.48 gal.
Ley de Boyle: Ley de Boyle:
Ley de Boyle:
35.43 35.43 47.24 47.24
V3= V3= 68.48 68.48
1000 1000 0.5 1000 1000 0.5 V3=
1200 3000 1200 3000 1000 1000 0.5
1200 3000
V3 =70.86 gal. de fluido V3 = 94. 48 gal. de fluido
hidráulico hidráulico V3 =136.96 gal. de fluido
hidráulico
70.86 94.48.
14.17 18.896
5 5 136.96
27.39
5
Se requieren 14 acumuladores. Se requieren 19 acumuladores.
Se requieren 27 acumuladores.
Método práctico: Método práctico:
Método práctico:
Vol. Para cerrar x 3 Vol. Para cerrar x 4 Vol. Para cerrar/abrir x 2
23.62 gal x 3 = 70.86 gal. 23.62 gal x 4= 94.88 gal. 68.48 gal x 2 =136 .96 gal.

188
9. Conexiones superficiales de control 9.8 Aplicaciones

¿Qué volumen de gas hidrógeno a presión atmosférica se requiere para llenar

un tanque de 5000 cm3 bajo una presión manométrica de 5.5 kg/cm2? Presión
atmosférica – 1.033 kg/cm2

Operaciones:

V1 =? V2= 5000 cm3

P1 = 1.033 Kg/cm2 P2= 5.5 + 1.033 = 6.533 kg/cm2

P1 x V1 = P2 x V2
P xV 6.533 kg / cm 2 5000 cm 3
2 1
V1 =
P1 1.033 kg / cm 3

V1= 31,621.0 cm3

Con base en la recomendación del API (tema 9.5) realizar el siguiente

cálculo:
Si un acumulador (botella) de la unidad de 3000 lb/pg2, se le suministra
inicialmente una presión de precarga igual a 1000 lb/pg2 ¿Cuál es el
volumen de fluido hidráulico aprovechable si se deja una presión remanente
de 1200 lb/pg2

Operaciones:
Capacidad del acumulador -10 gal.

189
10. BARRENAS

191
10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

10.1 SELECCIÓN DE UNA BARRENA TRICÓNICA O DE CORTADORES

FIJOS (PDC) PARA PERFORAR.

Criterios de selección de barrenas

Objetivos de perforación

Para el proceso de selección es fundamental conocer los objetivos de perforación,

que incluyen todo tipo de requisitos especiales del personal para perforar el pozo.
Esta información ayudará a determinar las mejores características de la barrena
que requiere la aplicación y a concentrar sus esfuerzos en satisfacer las
necesidades de Pemex y sus requisitos de perforación.

Rendimiento. Uno de los principales objetivos del personal técnico es perforar el

pozo en el menor tiempo posible. Esto significa orientar la selección de barrenas
hacia la búsqueda del tipo que más duración tenga; se busca principalmente la
máxima cantidad de metros en un tiempo de rotación aceptable, eliminando así el
costoso tiempo del viaje.

Direccional. El tipo de pozo direccional es un criterio importante cuando se deben

de seleccionar las características de las barrenas ya sea tricónicas o de diamante.
Una ventaja específica de las barrenas de diamante es su gran alcance y sus
posibilidades para perforar en sentido horizontal. Estos tipos de pozos, por lo
general, tienen secciones homogéneas muy prolongadas que son óptimas para las
aplicaciones con barrenas de diamante. La densidad de los cortadores, la cantidad
de aletas, el control de la vibración y el calibre de la barrena son, todos ellos,
parámetros de selección fundamentales cuando se estudian las aplicaciones
direccionales.

Economía. El medio ambiente económico es un factor fundamental para la

aceptación de los diseños con diamante, siempre y cuando los análisis de costos así
lo determinen; en caso contrario se debe seleccionar barrenas tricónicas.

Análisis históricos

Un análisis objetivo de los pozos de correlación (pozos offset) ofrece la

oportunidad de comprender las condiciones en el fondo del pozo, las limitaciones de
su perforación y en algunos casos la adecuada selección de barrenas. Los análisis
históricos comienzan con una colección de registros o récords de barrenas e
información relacionada con el pozo. Se debe tener la precaución de que los
registros de barrenas sean representativos de lo que será perforado en el pozo
objetivo. La información también debe ser actualizada y reflejar los tipos de barrenas
recientes, es decir, de menos de dos años de antigüedad. Por supuesto,

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10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

esto no es posible en el caso de pozos de exploración o en los pozos de campos

más antiguos que no han sido perforados recientemente. En estos casos, se
dependerá principalmente de la información geológica y debería considerar el primer
pozo como una referencia para las recomendaciones de las aplicaciones futuras.

El análisis de los registros de las barrenas puede ofrecer datos de gran

valor si éstos se registran en forma precisa y completa.

Coeficiente de penetración típico. El coeficiente de penetración es una indicación de

la dureza de la roca; no obstante una selección inadecuada de la barrena
puede ocultar las características de dureza de la roca. Esto es particularmente válido
cuando se elige una barrena demasiado dura para una aplicación. La barrena más
dura, debido a la densidad de sus cortadores o la proyección de sus dientes, tiene
un límite superior de coeficiente de penetración determinado por su diseño. Por lo
general, a medida que se perfora más profundo, se espera utilizar barrenas cada
vez más duras. El análisis de la resistencia de las rocas, ha revelado que este
paradigma no siempre es válido y, en muchos casos, las barrenas más blandas
pueden utilizarse con éxito en las partes más profundas del pozo.

Fluidos de perforación. El tipo y la calidad del fluido de perforación que se utiliza

en el pozo tienen un efecto muy importante en el rendimiento de la barrena. Los
fluidos de perforación con base aceite mejoran el rendimiento de las estructuras
de corte de PDC; el rendimiento del diamante natural y del TSP varía según la
litología. El fluido de perforación base agua presenta más problemas de limpieza
debido, en gran parte, a la reactividad de las formaciones a la fase acuosa del
fluido de perforación. Los récords pueden determinar la variación y el nivel de
efectividad de los fluidos de perforación que se usan en el campo.

Energía hidráulica. La energía hidráulica, de la cual el régimen de surgencia es un

componente integral, proporciona la limpieza y enfriamiento a la barrena. Se
refiere en términos de caballos de fuerza hidráulica por pulgada cuadrada (“hydraulic
horse power per square inch”, HSI) de superficie en todas las secciones del
fondo del pozo. Los análisis históricos mostrarán los parámetros comunes utilizados
en el campo y qué oportunidades existen para una mejor utilización de la energía
hidráulica por medio de la selección de las barrenas o de los parámetros de
operación. Las barrenas de diamante deben funcionar de acuerdo con escalas
hidráulicas específicas para asegurar su eficiente limpieza y enfriamiento. Los
regímenes de surgencia insuficientes y el índice de potencia hidráulica (HSI) afectan
el enfriamiento y pueden provocar daños térmicos en la estructura de los cortadores.
La falta de la limpieza sólo hará que la barrena se embole, lo que provocará un
rendimiento deficiente o nulo. Existen diseños de barrenas que aliviarán
parcialmente algunas de estas condiciones, pero para

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10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

alcanzar un rendimiento óptimo se deben utilizar los mejores parámetros de

hidráulica en las aplicaciones de barrenas de diamante.

Énfasis en los costos. Indica la sensibilidad del personal con respecto al costo. La
mayoría de las veces esto se traduce en barrenas de menor precio. Los Ingenieros
de diseño y operación deben tomar en cuenta el número de oportunidades que
afectan los costos de un pozo y que dependen del tiempo. Se debe recordar siempre
que esto mejoraría si se selecciona una barrena de perforación de alta calidad. La
barrena debe tener las cualidades que satisfagan las necesidades de aplicación de
la compañía perforadora sin aumentar indebidamente su costo. Una barrena de
diamante que pueda volver a utilizarse da lugar a costos más bajos de perforación.
Así la compañía perforadora tendrá la oportunidad de utilizar un producto de alta
tecnología que, en otro caso, sería una situación económica marginal.

Restricciones de perforación

Los parámetros operativos deben corresponder a una escala aceptable para que
una barrena de diamante ofrezca los mayores beneficios. Por lo general, los
parámetros que no se corresponden con escalas reducirán la eficiencia del costo del
producto. Cuando se encuentran estas situaciones se debe considerar una barrena
de roles. Por el contrario, algunas restricciones brindan oportunidades para
seleccionar una barrena de diamante.

Limitaciones de peso sobre barrena. Cuando se encuentran situaciones de PSB

limitado, una estructura de corte eficiente como un PDC tiene posibilidades de
ofrecer un mayor Ritmo de Penetración (ROP) que una barrena de roles.

Escalas de revoluciones por minuto (RPM). La velocidad que el personal técnico

espera utilizar en la barrena, indica los parámetros de vibración y resistencia al
desgaste que se necesitarán para mantener un desgaste parejo de la barrena y
prolongar su duración. Las barrenas de diamante se pueden utilizar mejor que las
barrenas de roles a altas velocidades de rotación.

Formaciones nodulares. Las formaciones de ftanita, pirita y conglomerados se

denominan comúnmente formaciones nodulares. Por lo general, en este tipo de
formaciones no se puede utilizar la mayoría de las barrenas de diamante debido al
daño por impacto en la estructura de sus cortadores. Sin embargo, existen
estructuras de corte que pueden perforar eficazmente en estas aplicaciones.

Ampliación. Si se planifican más de dos horas de operaciones de ampliación, se

debe considerar seriamente la corrida de una barrena de roles. El ensanche
excesivo puede dañar la superficie del calibre de una barrena de diamante porque
las cargas de la barrena se concentran en una superficie muy pequeña. La

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10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

vibración lateral también se debe considerar. La estructura de corte está sólo

parcialmente engranada y, por tanto, hay escasas oportunidades, o ninguna, para
que las características del diseño de la barrena puedan funcionar.

Pozos profundos. Estos pozos pueden resultar en una cantidad desproporcionada

de tiempos de viaje con respecto al tiempo de perforación. Como resultado, la
eficiencia de perforación es extremadamente reducida. Se debe considerar una
barrena de diamante para ofrecer mayor duración de la barrena (menos viajes) y
una mejor eficiencia general de la perforación.

Pozos de diámetro reducido. Si el pozo tiene menos de 6 ½ pulgadas, se necesita

una reducción física del tamaño de los cojinetes en todas las barrenas de roles.
Estas limitaciones requieren una reducción de PSB, que resultará en un mayor
coeficiente de penetración. Se debe considerar una barrena de diamante para
aumentar el coeficiente de penetración y para permanecer en el pozo durante
periodos prolongados.

Aplicaciones con motores. Algunos motores dentro del pozo funcionan a altas
velocidades (a más de 250 R.P.M.). Las excesivas R.P.M aumentan la carga térmica
en los cojinetes y aceleran las fallas de la barrena. Se debe considerar una
barrena de diamante, que no tiene partes móviles, para optimizar las R.P.M y los
objetivos de perforación.

Atributos del medio ambiente

Para lograr una selección total de barrenas para el pozo que se va a perforar es
necesario analizarlo por secciones que se puedan manejar. El más evidente es,
por supuesto, el diámetro del pozo. Luego se podrá subdividir cada sección del pozo
en intervalos con atributos comunes respecto a su medio ambiente. El rendimiento
económico es una función del costo operativo, el costo de las barrenas, el
coeficiente de penetración y el intervalo perforado.

Los atributos del medio ambiente pueden dividirse según categorías de

parámetros en cuanto al tipo de roca, medio ambiente y operativos. Un análisis
detallado de cada una de estas categorías indicará los parámetros individuales de
selección de barrenas tricónicas o de diamante. En formaciones en donde pueden
perforar las barrenas de diamante con ritmos de penetración mucho mayores que
las barrenas tricónicas es indiscutible su utilización. Debido a lo anterior en los
últimos años cuando se selecciona una barrena, antes que nada se hacen
estudios para seleccionar las de diamante.

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10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Tipo de roca

Si se cuenta con datos precisos sobre las formaciones que deberán perforarse en
el intervalo objetivo, se podrá seleccionar con más facilidad la estructura óptima de
corte y la densidad que requiere la aplicación, ya sea barrena tricónica o de
diamante.

Litología. Por lo general, la información litológica es la primera que se necesita para

determinar la mejor selección. Definidos los tipos de rocas se asocian más con la
mecánica de corte de las barrenas de diamante. Sin embargo, para las aplicaciones
de diamante quizás sean aún más importantes los tipos litológicos desfavorables,
que seguramente provocarán fallas graves. El tipo de roca ayuda a determinar el
tipo de corte necesario para vencer su resistencia: corte, surcado o molido.

Características litológicas. Definen aún más los parámetros de selección para la

barrena una vez que se eligió. Para las barrenas de diamante indican la densidad
requerida para los cortadores, la configuración hidráulica y permiten estimar la
duración de la barrena y su coeficiente de penetración.

De transición. Indica cambios en la dureza de la formación del intervalo objetivo.

Provocará cargas disparejas en el perfil de la barrena a través de la transición. Las
vibraciones axiales, de torsión y laterales son, posiblemente, factores en este
medio ambiente. La calidad y la densidad específicas de los cortadores
constituirán el criterio de selección.

Homogeneidad. Indica la consistencia de la formación. Existe más flexibilidad de

selección con respecto a características agresivas de la barrena, como menor
densidad de los cortadores. Para las barrenas tricónicas sólo basta escogerlas de
acuerdo con la dureza de la roca.

Interestratificación. Esta característica se relaciona con las formaciones de

transición e indica cambios en la litología del intervalo en estudio. Se deberá
considerar la selección de tipos específicos de cortadores o dientes, así como su
calidad y densidad.

Fracturados o nodulares. A este indicador se le debe prestar mucha atención. Es

una situación de alto impacto para la cual, por lo general, no se recomiendan las
barrenas de diamante. Sin embargo, determinadas estructuras de corte, como las
barrenas de diamante natural con fijaciones dorsales y las barrenas impregnadas,
pueden perforar eficazmente en estas aplicaciones.

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10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Tendencias de desviación. Normalmente esto se relaciona con formaciones de

buzamiento y perforación de transición. El tipo de calibre es el criterio de selección
fundamental para estas aplicaciones.

Vibración. La vibración en el proceso de perforación ha demostrado tener una

función fundamental en el rendimiento y la duración de las barrenas de
perforación. En realidad, el control de las vibraciones forma, en la actualidad, parte
integral de la tecnología y el diseño de las barrenas. Existen parámetros de
selección de barrenas que se refieren especialmente al control de la vibración. La
selección de calibre también desempeña una función importante para determinar
el nivel de control de la vibración de acuerdo con el diseño de barrena ya sea
tricónica o de diamante.

Selección por medio de registros geofísicos

Los registros geofísicos de los pozos son una importante fuente de información
sobre las características de las formaciones que se perforan en un pozo. Existe
una gran variedad de registros, cada uno diseñado para medir diferentes
propiedades de las rocas.

Algunos de estos registros son utilizados cuando se evalúa principalmente

una aplicación de barrena de diamante. Los registros necesarios son: neutrones,
rayos gamma, sónico y densidad. A continuación se describe cada uno de ellos.

Registro de neutrones

Mide la capacidad de las formaciones para atenuar los flujos de neutrones. Puesto
que la masa atómica esta muy cercana al hidrógeno, los neutrones no pueden fluir
fácilmente a través de formaciones que tengan alto contenido de hidrógeno, lo
cual permite medir el hidrógeno de la formación. Esta medida se puede usar para
computar la porosidad de la formación. (Gráfica 10.1)

Registro de rayos gamma

Detecta el grado de radiación gamma natural que emiten las formaciones. Esto
permite identificar los intervalos de lutita que emiten altos niveles de radiación. El
registro diferencia las lutitas de las areniscas y de los carbonatos y es lo bastante
preciso para detectar lechos delgados de lutitas y arcillas. (Gráfica 10.1)

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10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Gráfica 10.1

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10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Registro sónico

Depende de la propagación de las ondas acústicas a través de la formación. Las

ondas las genera un transmisor situado en la herramienta. Receptores, también
puestos en la herramienta, vigilan las ondas de retorno y calculan el tiempo de
desplazamiento. Mientras más corto sea el intervalo entre la emisión y la
recepción de las ondas, más densa es la formación. (Gráfica. 10.2)

Gráfica 10.2

200
10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Registro de densidad

Mide la densidad en masa de la formación. La herramienta de registro tiene una

fuente de rayos gamma y algunos detectores. Formaciones de baja porosidad
dispersan los rayos gamma y así pocas logran ser detectadas por la instrumentación
de la herramienta. Las formaciones de alta porosidad tendrán menor efecto de
dispersión que los rayos, y así logran que mayor cantidad llegue a ser detectada.
(Ver gráfica 10.1)

Análisis de resistencia a la compresión

Es un método cualitativo, relativamente nuevo para calcular la dureza de la roca,

muy útil para determinar cuándo se debe usar barrenas PDC. Antiguamente, el
análisis de la dureza de las rocas se basaba en el uso de registros de la velocidad
de las ondas sonoras, obtenidos de registros sónicos, como medio para
reemplazar la medición directa o el cálculo de la dureza. Recientemente se han
desarrollado programas para obtener el valor correspondiente a la resistencia a la
compresión de rocas no confinadas (a presión atmosférica), usando la información
de la velocidad sónica para computar un valor correspondiente a la naturaleza de
la roca no confinada. Aunque este enfoque es mejor que el de usar directamente las
velocidades sónicas, el cálculo de la dureza de rocas no confinadas así obtenido es
frecuentemente más bajo que el de las rocas comprimidas (confinadas) que se
perforan. La resistencia de la roca es su dureza a presión atmosférica.

Algunas compañías de barrenas han desarrollado un programa de

cómputo que ayuda a seleccionar barrenas PDC. Los datos de los registros se
introducen en dichos programas en código ASCII. Esta información es la base
para calcular la resistencia a la compresión de la roca a condiciones de fondo. Estos
programas definen con mayor precisión la dureza de la roca en lo referente a su
dureza confinada, valor que se aproxima a la dureza de las formaciones en el fondo
del pozo.

Los programas utilizan los registros sónico y de rayos gamma, así como
gran número de datos de ingreso de registros del lodo. Dentro de la escala de
litologías, para la cual son válidos los programas, la dureza de las rocas se puede
determinar con más precisión. El programa genera gráficos, en formato de registros,
que muestran trazas de los datos originales de los registros del lodo, la litología
interpretada por las computadora, los valores calculados de la resistencia de la roca
confinada y otros datos opcionales sobre las características mecánicas de la
roca.(Gráfica 10.3)

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10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Gráfica 10.3

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 10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Con el fin de tener un panorama de cómo funcionan los programas de cómputo para
obtener la resistencia de las rocas a partir de los registros antes mencionados,
presentamos el siguiente diagrama de flujo.

GAMMA
SÓNICO
REGISTROS DEL LODO

FRACCIÓN DE ARCILLA SÓNICO POROSIDAD

MÓDULO
YOUNG DENSIDAD
(ELASTICIDAD)

RESISTENCIA
DE LA ROCA
CONFINADA
(LBS/PG2)

203
10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Selección en función de la formación que se va a perforar

La primera y más importante tarea para seleccionar y utilizar una barrena en una
aplicación específica es realizar la completa descripción de las formaciones que se
han de perforar. El conocimiento de sus propiedades físicas puede demostrar
algunos indicativos sobre el tipo de barrena que se debe seleccionar en intervalos
determinados.

Si la formación es muy elástica, tiende a deformarse cuando se comprime

en lugar de fracturarse. Aunque la roca tenga resistencia a la compresión
relativamente baja, es posible que la barrena no genere recortes fácilmente. En
estas situaciones cuando se perfora con barrenas PDC se recomienda cortadores
grandes.

Las barrenas PDC se desarrollaron primordialmente para perforar

formaciones sedimentarias blandas a medianas que antes se perforaban con
barrenas de dientes fresados y con barrenas con insertos de carburo de
tungsteno. En estas formaciones blandas, las barrenas PDC han logrado ritmos de
penetración hasta tres veces más altos que con barrenas de rodillos.

El incremento de los ritmos de penetración se debe al mecanismo de corte

por cizallamiento de las barrenas PDC, a su más larga duración efectiva, a la
resistencia de los diamantes a la abrasión y al hecho de que las barrenas PDC
carecen de piezas móviles que puedan fallar. La siguiente lista resume los
principales tipos de formaciones, en orden descendente de dificultad para
perforarlas. Las formaciones que se consideran aptas para perforarse con
barrenas PDC son las de tipo 1 a 7, si bien en ciertas aplicaciones se puede usar
para perforar areniscas blandas (tipo 8) y algunas evaporitas (tipo 9, 10 y 11). Las
formaciones de tipo 12 ó de números más altos aún no se pueden perforar con
barrenas PDC.

Arcilla

Barro compacto (mudstone)

Marla

Evaporita

Yeso

Lutita

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10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Limo Arenisca

Anhidrita

Caliza

Dolomita

Conglomerado

Horsteno

Rocas volcánicas

Debe recordarse que dentro de cada grupo de formaciones hay

“subgrupos”, algunos de los cuales no se pueden perforar con barrenas PDC, al
menos hasta ahora con la tecnología existente.

La resistencia de la roca puede estar relacionada con la litología. Se debe

tener cuidado de no equiparar el nombre de la formación con el tipo de roca,
especialmente cuando se trata de lutitas. Algunas formaciones denominadas
”lutitas” no coinciden con la definición. Ejemplos de estas anomalías son las lutitas
Laffan de Dubai y las lutitas Wolfcamp de Texas, las cuales son rocas de
carbonato.

En las tablas 10.1, 10.2 y 10.3 se proporciona una guía para seleccionar
una barrena tricónica o PDC para perforar.

205
10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Tabla 10.1Características de diseño, construcción y funcionamiento de las barrenas de dientes de acero

maquinado.

206
10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Tabla 10.2Características de diseño, construcción y funcionamiento de las barrenas de dientes de

insertos de carburo de tungsteno.
Clasificación de la Tipo de Descripción de Estructura Excentricidad Tamaño de los Acción Cortadora
Barrena Barrena la Formación ó Cortadora y Ángulo de Baleros y
Roca Cono Espesor de la
Concha
Suaves no Insertos Insertos Los insertos Principalmente
consolidadas blandos: blandos blandos proveen rascado-raspado
Formación 511, 514, baja resistencia insertos en proveen acción conchas de cono con un mínimo
516 521, a la compresión forma de rascadora y más delgadas y requerimiento de
Medio 524, 526 y alta dientes de raspadora. baleros más astillado triturado.
Suave perforabilidad extensión pequeños.
tales como máxima.
arcillas, lutitas,
sal, etc. De
intervalos
considerables.

Intercalaciones Fundamentalmente
Formación 531, 534, más blandas de astillado y rascado
536, 611, formaciones con algo de acción
Media 614, 616 duras (caliza, trituradora.
dolomitas y
lutitas arenosas
duras). Insertos Insertos Insertos tipo
medios: medios: acción medio, previsto
insertos en trituradora con de una sección
forma de ligero raspado. de concha más
cuña de gruesa para
extensión mayor
Intercalaciones media. resistencia. Principalmente
Formación medias en trituradora con algo
621, 624, formaciones de acción
Media 626, 711, duras (pedernal, rascadora.
714, 716 granito, basalto,
Dura formaciones
cuarcíticas).

Las más duras Insertos Insertos duros: Inserto tipo duro, Solamente acción
Formaciones de las duros: acción provisto de trituradora y
721, 724, formaciones insertos en trituradora. baleros grandes fracturadora.
Extremadamente 726, 811, duras y forma cónica con una sección
814, 816 abrasivas de mínima de concha
Duras (cuarcitas y extensión gruesa.
arenas con máxima
cuarcíticas resistencia.
duras).

207
10. Barrenas 10.1 Selección de una barrena tricónica o de
cortadores fijos (PDC) para perforar

Tabla 10.3
GUÍA DE SELECCIÓN DE BARRENAS DE DIAMANTE
Formación Tipo de Roca Barrenas PDC Barrenas D.N Barrenas TSP

Código I. A. D. C.
Formación suave
con capas Lutita M 314
pegajosas y baja Marga M 611
resistencia M 612
compresiva. M 672
M 342
Formación suave
con baja Marga M 312 D2RI
resistencia Sal M 645 DIX2
compresiva y alta Anhídrita
perforabilidad. Arcilla

Formación suave
a media con baja Arena M – 646 D2R2 T2R8
resistencia Arcilla M – 346 M263 T646
compresiva con Yeso M – 256
intercalación de
capas duras.
Formación media
a dura densa con Arcilla D2X5 T2X8
alta a muy alta Mudstone D4X6 T2R8
resistencia Arenisca
compresiva pero Caliza
no abrasiva o con Dolomía
pequeñas capas Anhidrita
abrasivas.
Formación dura y
densa con muy Siltstone D5X9 D560
alta resistencia Arenisca D4X9
compresiva y mudstone
algunas capas
abrasivas.
Formación
extremadamente Cuarcita D560
dura y abrasiva. Volcánica

208
10. Barrenas 10.2 Tecnología de los cortadores fijos

10.2 TECNOLOGÍA DE LOS CORTADORES FIJOS

Barrenas de cortadores fijos

Las barrenas de diamante tienen un diseño muy elemental. A diferencia de las

tricónicas, carecen de partes móviles, aunque esta característica sería deseable.
El material usado para la construcción, además de los diamantes, puede variar
según el tipo de las barrenas y de las características de los fabricantes.
Normalmente el cuerpo fijo de la barrena puede ser de acero o de carburo de
tungsteno (matriz) o una combinación de ambos.

Estas barrenas son fabricadas con diamante natural o sintético, según el

tipo y características de la misma. La dureza extrema y la alta conductividad térmica
del diamante lo hacen un material con alta resistencia para perforar en formaciones
duras a semiduras, y en algunos tipos de barrenas, hasta formaciones
suaves.

Las barrenas de diamante, a excepción de las barrenas PDC, no usan

toberas de lodos para circular el fluido de control para aprovechar su hidráulica.
Están diseñadas de tal manera que el fluido de perforación pueda pasar a través del
centro de la misma, alrededor de la cara de la barrena y entre los diamantes por
unos canales llamados vías de agua o de circulación. (Fig.10.1)

Figura 10.1 Barrena de diamantes

209
10. Barrenas 10.2 Tecnología de los cortadores fijos

Los conductos para encauzar el fluido de perforación (vías de agua), en

las barrenas de diamantes no son tan variables como los de las barrenas de
chorro con toberas. Estas tienen dos configuraciones básicas, el flujo con matriz y
el flujo radial, también existen variaciones de cada tipo, así como combinaciones
de ambos.

Por la configuración de este tipo de barrenas, el fondo del agujero se

encuentra junto a las vías de circulación para crear restricciones al flujo, y así
forzar el fluido de perforación a través del diamante para limpiar y enfriar la
barrena y, a la vez, cortar la roca por fricción y compresión. Por lo general entre más
dura y más abrasiva sea la formación, más pequeño será el diamante que se debe
usar en la barrena.

Códigos IADC para barrenas de cortadores fijos

La IADC desarrolló un sistema de codificación para la identificación de barrenas

de cortadores fijos que incluye a todos los tipos: diamante natural, compactos de
diamante policristalino (PDC) o de diamante térmicamente estable (TSP). Este
código consiste en cuatro caracteres (una letra y tres números) que describen
siete características básicas:

1. Tipo de cortadores.
2. Material del cuerpo de la barrena
3. Perfil de la barrena.
4. Diseño hidráulico para el fluido de perforación.
5. Distribución del flujo.
6. Tamaño de los cortadores.
7. Densidad de los cortadores.

En función de la identificación con el código IADC, existen por lo menos

cinco aspectos fundamentales en el diseño de las barrenas de diamante: la forma
de los cortadores, ángulos de inclinación lateral y de retardo, tipo de protección al
calibre y longitud de la sección del calibre. Si bien todos ellos son factores
importantes en el desarrollo de las barrenas de diamante, lo que se pretende con
este código IADC es dar una idea del tipo de barrena y lograr que se identifiquen
fácilmente sus principales características.

Cabe hacer notar, que a diferencia del código IADC para barrenas tricónicas,
el código IADC para barrenas de diamante no los relaciona con la formación por
perforar. Únicamente, como ya se mencionó, se pueden identificar sus
características más elementales (Ver tablas de códigos IADC en el manual para
Perforador-Cabo. Capítulo 5. Barrenas).

210
10. Barrenas 10.2 Tecnología de los cortadores fijos

Barrenas de diamante natural

Las barrenas de diamante natural, al igual que las de otros tipos de diamante, tienen
un cuerpo fijo cuyo material puede ser de matriz o de acero (ver Fig. 10.1). El tipo
de flujos es radial o de contramatriz, y el tipo de cortadores es de diamante natural
incrustado en el cuerpo de la barrena, con diferentes densidades y diseños como se
clasifica en el código IADC.

El uso de estas barrenas es limitado en la actualidad salvo en casos

especiales para perforar formaciones muy duras, y cortar núcleos de formación
con coronas de diamante natural (Fig. 10.2).

Figura 10.2 Coronas de diamante natural.

Otro uso práctico es la aplicación de barrenas desviadoras (Side Track),

para desviar pozos en formaciones muy duras y abrasivas (Fig. 10.3).

Figura 10.3 Barrenas desviadoras (SIDE TRACK)

211
10. Barrenas 10.2 Tecnología de los cortadores fijos

El mecanismo de corte de este tipo de barrenas es por fricción y arrastre,

lo cual genera altas temperaturas. El tipo de diamante utilizado para su construcción
es el diamante en su forma natural y no comercial; el tamaño varía de acuerdo
con el tipo de diseño de la propia barrena: entre más dura y abrasiva sea la
formación, más pequeño será el diamante que se debe usar. Los diamantes
utilizados para este tipo de barrenas son redondos, pero de forma irregular.

El diamante natural es una forma cristalina y pura de carbón con una

estructura cúbica de cristal. Es el material más duro hasta ahora conocido y en su
forma natural el 80% de los diamantes es para uso industrial, mientras que el solo
20% son para gemas de calidad tras varios procesos de limpieza y depuración.

Barrenas de diamante térmicamente estable (TSP)

El diseño de las barrenas de diamante térmicamente estable (TSP), al igual que

las de diamante natural, es de un solo cuerpo sin partes móviles. Son usadas para
perforación de rocas duras como caliza dura, basalto, y arenas finas duras, entre
otras. Son un poco más usadas para la perforación convencional que la barrenas de
diamante natural. La Fig. 10.4 muestra el tipo de barrena de diamante TSP.

Figura 10.4 Barrenas de diamante TSP

El uso de las barrenas TSP también es restringido por que, al igual que las
de diamante natural, presentan dificultad en su uso por restricciones de hidráulica.
Así las vías de circulación están prácticamente en contacto directo con la
formación y, además, se generan altas torsiones en la tubería de perforación por
la rotación de las sartas, aunque en la actualidad se pueden usar con motores de
fondo.

212
10. Barrenas 10.2 Tecnología de los cortadores fijos

Este tipo de barrenas usa como estructura de corte, diamante sintético en

forma de triángulos pequeños no redondos, como es el caso de las barrenas de
diamante natural. La densidad, tamaño, y tipos son características que determinan
cada fabricante. Estas barrenas también tienen aplicación para cortar núcleos y
desviar pozos cuando así lo amerite el tipo de formación.

Las barrenas TSP originalmente fueron diseñadas con diamante sintético

fabricado en 1955, por la General Electric. Esta enorme compañía diseñó aparatos
capaces de obtener presiones de 100,000 psi y más de 70,000º F de temperatura
simultáneamente. Esto no fue fácil, sin embargo se tuvo éxito en la sintetización
de diamantes que es, precisamente, otra forma de carbón.

Barrena de compacto de diamante policristalino (PDC)

Las barrenas PDC pertenecen al conjunto de barrenas de diamante con cuerpos

sólidos y cortadores fijos y, al igual que las barrenas TSP, utilizan diamante
sintético. Su diseño de cortadores está hecho con diamante sintético en forma de
pastillas (compacto de diamante), montadas en el cuerpo de los cortadores de la
barrena de diamante natural y las TSP, su diseño hidráulico se realiza con sistema
de toberas para lodo, al igual que las barrenas tricónicas.

El mecanismo de corte de las barrenas PDC es por arrastre. Por su diseño

hidráulico y el de sus cortadores en forma de pastillas tipo moneda y, además, por
sus buenos resultados en la perforación rotatoria, este tipo de barrenas es la más
usada en la actualidad para la perforación de pozos petroleros. También
representa muchas ventajas económicas por su versatilidad.

Por su diseño y características, las barrenas PDC cuentan con una gran
gama de tipos y fabricantes, especiales para cada tipo de formación: desde muy
suaves hasta muy duras, y en diferentes diámetros según el diseño de los pozos.
Además, estas barrenas pueden ser rotadas a alta velocidades, utilizadas con
turbinas o motores de fondo, con diferentes pesos sobre barrena y por su alta
resistencia, así como fácil manejo según las condiciones hidráulicas.

La experiencia de campo con estas barrenas ha creado entre el personal

operativo la creencia de que contribuyen al incremento del ángulo de desviación
del pozo. Esto no ha sido comprobado totalmente; lo cierto es que la teoría de
fabricación de estas barrenas es de efecto contrario, pues por su cuerpo fijo,
tiende a la estabilización del pozo.

213
10. Barrenas 10.2 Tecnología de los cortadores fijos

Una desventaja de este tipo de barrenas son los problemas de acuñamiento

en formaciones deleznables y en pozos donde se debe repasar el agujero por
constantes derrumbes de la formación. Este fenómeno contribuye a que la
formación las atrape más fácilmente que una barrena tricónica.

Una secuencia lógica para selección adecuada de una barrena PDC contempla los
siguientes pasos:

a). Obtener información de los pozos prospecto: identificar el objetivo del pozo,
diámetro del agujero, datos del intervalo a perforar, tipo de formación,
contacto geológico, litología, condiciones y requerimientos especiales del
pozo, determinación de restricciones e indicaciones de la perforación.

b). Seleccionar la estructura de corte, cuerpo y perfil de la barrena: identificar el

tipo, tamaño, densidad, distribución e inclinación de los cortadores.
También el tipo de perfil y cuerpo de la barrena lo cual ayudará a la óptima
estabilización y agresividad durante la perforación.

c). Elaborar análisis económico: identificar la ganancia o ahorro esperado con

el uso de este tipo de barrenas con base en el costo por metro y
rentabilidad económica, entre otros.

d). Seleccionar el diseño hidráulico: identificar la hidráulica óptima para

perforar, así como el tipo de fluido de control usado, con base en la limpieza
de los recortes y el enfriamiento de la barrena.

Barrenas especiales

Barrenas desviadoras
Barrenas monocónicas
Barrenas especiales

Las barrenas de chorro desviadoras a veces se emplean para la perforación

direccional de formaciones blandas durante operaciones de desviación del agujero.
La tubería de perforación y la barrena especial son bajadas dentro del agujero; y el
chorro grande es apuntado de modo que, cuando se aplica presión de las bombas,
el chorro deslava el lado del agujero en una dirección específica.

Una barrena considerada para trabajar en condiciones especiales es la

barrena para perforar con aire. Las barrenas de chorro de aire están diseñadas para
la perforación con aire, gas ó neblina, como medio de circulación. Estas barrenas
están provistas de conductos para circular parte del aire, gas ó neblina a través de
los cojinetes no-sellados, con el fin de enfriarlos y mantenerlos limpios.

214
10. Barrenas 10.2 Tecnología de los cortadores fijos

Los filtros de tela metálica colocados sobre la abertura de la entrada de

aire evitan que los ripios, u otras materias extrañas, obstruyan los cojinetes.

Además, existen otros tipos de barrenas especiales que, como su

clasificación lo indica, se usan para operaciones muy específicas y, por lo tanto,
no se considera su análisis económico comparativo para su aplicación directa. Entre
estas se pueden mencionar: las barrenas ampliadoras, las barrenas para cortar
tuberías de revestimiento, barrenas para perforar diámetros demasiado grandes o
pequeños, con aplicación de tubería flexible etcétera.

215
10. Barrenas 10.3 Problemas más comunes en las
barrenas

10.3 PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LAS BARRENAS

Factores que afectan el desgaste de las barrenas

Los factores que afectan el desgaste de las barrenas se puede dividir en:
geológicos, operativos, de manejo y de transporte. Los dos últimos parámetros
pueden obviarse; pero el primero debe ser bien estudiado antes de definir el tipo
de barrena que se va a utilizar. Esto permitirá minimizar el desgaste y determinar
su rendimiento de operación sobre las formaciones que se van a perforar.

Factores geológicos

El factor más importante para la selección y operación de una barrena es el

conocimiento de la geología del sitio que se va a perforar; es decir las propiedades
físicas de la formación, entre las que se pueden mencionar:

Abrasividad. La composición de materiales abrasivos en la constitución de la roca

(pirita pedernal, magnetita, etc.) son la causa del desgaste prematuro en toda la
estructura de una barrena; el calibre es el parámetro más afectado.

Resistencia específica de la roca. Está relacionada con la litología y los eventos

geológicos que se hayan experimentado. Existen rocas que fueron confinadas a
gran profundidad y que posteriormente quedaron a profundidades someras debido
a levantamientos tectónicos. Por esto son más compactas que las de tipos similares,
pero que no han cambiado de profundidad. La resistencia específica de la roca
también depende de la cementación de los granos, forma y tamaño.

Factores operativos

Estos factores deben de ser diseñados de acuerdo con la geología por atravesar y
con la geometría del agujero. Pueden ser modificados en el campo en función del
desempeño observado. A continuación se mencionan los principales factores
operativos así como las consecuencias inherentes a una inadecuada selección:

Peso sobre barrena. A medida que la barrena perfora, los dientes o cortadores se
desgastan, por lo que generalmente se le aplica cada vez más peso. Éste es
recibido por los conos o por la cara de la barrena. Este aumento de peso puede
hacerse hasta lograrse un ritmo de penetración aceptable o hasta llegar al límite
prescrito en las recomendaciones de operación de la barrena; en caso contrario la
barrena, de conos o de diamante, tendrá un desgaste prematuro.

216
10. Barrenas 10.3 Problemas más comunes en las
barrenas

Velocidad de rotación. La velocidad de rotación suele expresarse con el término

“RPM”, o sea Revoluciones Por Minuto. La alta velocidad de rotación, por sí sola, no
limita el funcionamiento de las barrenas, principalmente a las de diamante, ya que
por su diseño pueden ser usadas como motor de fondo o turbina. En cuanto a las
barrenas de conos hay algunas especiales para altas velocidades de rotación; sin
embargo, hay otros factores que imponen un valor práctico máximo de RPM en
ciertas aplicaciones. Las causas de la limitación son la sarta de perforación y el
mecanismo impulsor. Para evitar velocidades críticas debe usarse el sentido común:
la velocidad de rotación más adecuada es aquella que produzca un máximo
ritmo de penetración, pero sin causar problemas. Debe observarse que en
formaciones blandas el aumento de la velocidad de rotación resulta en un
aumento proporcional del ritmo de penetración. Es posible que en algunas
formaciones más duras ocurra lo contrario debido a que los dientes o cortadores
no pueden perforar la roca si se sobrepasa cierto límite de velocidad de rotación y
se afecte así el desgaste de las barrenas.

Un caso particular son las barrenas de conos diseñadas para ser usadas
con motor de fondo o turbina. En estas condiciones la velocidad de rotación es alta
(los motores de fondo, dependiendo de su diámetro, tipo, gasto, marca etc.,
pueden dar una velocidad de rotación de 50 hasta 600 rpm, mientras que las turbinas
pueden dar una velocidad de rotación mayor a 1000 rpm), y el diseño específico
consiste en mejoras en el sistema de rodamiento e hidráulica; recubrimiento de
carburo de tungsteno para proteger de la abrasión las piernas; y mantener el sello
durante condiciones de carga extrema: sello y grasa para operar en condiciones de
alta temperatura, permite operarlas con seguridad.

Limpieza en el fondo del pozo. La limpieza de fondo es también uno de los puntos
que afectan el desgaste de las barrenas debido a que el fluido de perforación
limpia el pozo al desalojar los recortes. De esta manera evita que la barrena se
embole y se deban usar entonces otros parámetros de perforación. También enfría
los dientes o cortadores para que permanezcan a menor temperatura; efectúa,
además, el enfriamiento y lubricación de la barrena y evita el desgaste por exceso
de temperatura.

Geometría del agujero. En función de la experiencia, en ciertas situaciones como

la de empezar a desviar a un pozo, es necesario utilizar condiciones de operación
no tan recomendables como el peso sobre barrena, revoluciones por minuto, la
utilización de sartas navegables para aumentar, disminuir o mantener ángulo. En
estos casos el desgaste prematuro de la barrena es inevitable, por lo que la
experiencia de campo es indispensable para detectar el desgaste que se está
ocasionando.

217
10. Barrenas 10.3 Problemas más comunes en las
barrenas

Manejo – Transporte. Otro factor no menos importante de desgaste de las

barrenas es su manejo y transporte. Sin importar el tipo de barrena, de conos o de
diamante, debe tratarse bajo ciertos cuidados: se debe remover de su embalaje y
colocarse sobre madera o alguna alfombra de caucho; nunca se debe rodar una
barrena sobre la cubierta metálica del piso de perforación porque en el caso de las
barrenas de diamante los cortadores son muy frágiles y pueden astillarse fácilmente.
Si la barrena se deja caer por descuido y se rompen algunos dientes o cortadores,
es posible que se acorte drásticamente su duración. En ese caso se debe anotar
su número de serie, así como su tipo y su diámetro; revisarla en busca de
daños que le pudieron haber ocurrido en tránsito y finalmente inspeccionar su interior
para determinar si hay objetos extraños que pueden obstruir las toberas.

Evaluación del desgaste de barrenas

Sistema IADC de clasificación de desgaste

El análisis y evaluación de cada barrena gastada puede ser de mucha utilidad

para decidir el tipo de barrena que se va a utilizar después y si, en su caso, la
práctica de operación debe ser modificada. Quien aprende a “leer” el desgaste de
cada barrena y entienda bien que significa su aspecto, estará muy cerca de
obtener el máximo rendimiento de cada una de ellas.

La información que se obtiene al evaluar el desgaste de las barrenas

puede ser muy significativa. Este valor fue reconocido por la Asociación
Internacional de Contratistas de Perforación IADC (Interntional Association of Drilling
Contractors) hace algunos años, cuando se estableció un sistema mundial para la
evaluación de desgaste de las barrenas de conos.

Para las barrenas de cortadores fijos, este sistema de evaluación del

desgaste no pudo ser aplicado y se tuvo que establecer un nuevo sistema. El
sistema de evaluación de desgaste para cortadores fijos fue desarrollado por el
Subcomité de Barrenas de Perforación de la IADC en 1987, y revisado en 1991.

La tarea de evaluar y clasificar el desgaste de las barrenas representa un

punto de gran importancia en aspectos clave para las operaciones de perforación:
las revoluciones por minuto; la hidráulica y el peso sobre barrena que influyen en
su rendimiento; para aprovechar al máximo su vida útil y así seleccionar mejor el
tipo de barrena idóneo para la formación que se va a perforar.

218
10. Barrenas 10.3 Problemas más comunes en las
barrenas

El sistema de evaluación de desgaste puede ser utilizado para todas las

barrenas de conos, incluyendo a las de diamante natural (ND), de compactos de
diamante policristalino (PDC), de diamante policristalino térmicamente estable
(TSP), barrenas impregnadas, coronas y otras barrenas que no son de rodillo y
que no utilizan el diamante como elemento cortador.

La tabla de evaluación de desgaste adoptada por la IADC incluye todos

los códigos necesarios para analizar el desgaste tanto de barrenas de conos como
de barrenas de cortadores fijos.

En este sistema, el desgaste se divide en ocho factores: las primeras

cuatro columnas definen el grado de desgaste de los dientes, insertos o
cortadores fijos de las hileras interiores y exteriores ya sea para barrenas de
conos ó de diamante, en escala de 0 a 8, con base en la cantidad de desgaste
comparada con el tamaño original del diente o el cortador, los números aumentan
con la cantidad de desgaste, el “cero” representa sin desgaste y el “ocho” indica
desgaste total de los dientes ó cortadores.

La primera columna representa los cortadores situados dentro de los dos

tercios del radio de la barrena para las de diamante, y para las barrena de conos
representa las hileras de dientes interiores.

Al evaluar una barrena de diamante desgastada, se debe registrar el

promedio de desgaste de los dos tercios del radio, que representa las hileras
internas, suponiendo que tenga 6 cortadores con desgaste 8, 6, 7, 4, 2 y 3
respectivamente, el desgaste de la hilera interior será:
(8 6 7 4 2 3)
6

La segunda columna para las barrenas de diamante comprende el tercio

restante y para las barrenas tricónicas la hilera de dientes exteriores, si los
desgastes de una barrena de diamante 2, 1 y 3 entonces el desgaste de la hilera
exterior es:
( 2 1 3)
2
3

En las barrenas de dientes la experiencia de campo es fundamental para

evaluar su desgaste, ya que al analizar la barrena se definirá el desgaste tanto de
las hileras interiores como exteriores.

219
10. Barrenas 10.3 Problemas más comunes en las
barrenas

La tercera y séptima columnas sirven para anotar las características de

desgaste de la barrena, o sea, los cambios físicos más notorios desde su
condición de nueva, como pueden ser: tobera perdida, cono roto, embolamiento,
interferencia de conos.

La cuarta columna se refiere a la ubicación. Se utiliza para indicar la

localización de la característica de desgaste primaria anotada en la tercera columna.

La columna número cinco (B), se refiere a los sellos del cojinete, cuando
se trata de barrenas de cortadores fijos se marca siempre con una X, puesto que
las únicas barrenas que tienen cojinetes son las de rodillos.

La columna número seis (G) se refiere al calibre. Se utiliza para registrar la

condición del calibre de la barrena. Se registra “I” si la barrena permanece calibrada,
de lo contrario, se registra lo descalibrado que está la barrena utilizando una medida
lo más cercana posible a 1/16 pg.

La última columna del sistema de evaluación de desgaste de la IADC se

utiliza para registrar la razón de salida de la barrena. Los puntos anteriores para
su mejor compresión se ilustran en la Fig. 10.5

220
10. Barrenas 10.3 Problemas más comunes en las
barrenas

Figura 10.5

Otro punto fundamental y casi no usado es el análisis de los récords de

barrenas. Ahí, además de anotar datos como la profundidad inicio y término de
perforar, las condiciones de operación, el tipo, las toberas utilizadas, el tiempo de
perforación, etc., se incluyen las observaciones, en donde se puedan explicar las
condiciones en las que fue operada la barrena, que en muchos casos son
especiales, tales como:

221
10. Barrenas 10.3 Problemas más comunes en las
barrenas

Inicio de desviación.
Mantener, incrementar o reducir ángulo.
Velocidad de perforación controlada por pérdida de circulación, cambio de
formación, etc.
Utilización de motores de fondo, turbinas y/o sartas navegables.
Utilización de martillo en casos de atrapamiento.
Perforar con pérdida total de circulación.
Perforar con presencia de gases amargos como ácido sulfhídrico y bióxido
de carbono.
Perforar con condiciones no óptimas de cualquier tipo por incapacidad del
equipo de perforación, como el gasto, las revoluciones por minuto, etc.

Con las observaciones mencionadas anteriormente, se tendrá un mejor

criterio para evaluar el desgaste y no se sacrificará el uso de un tipo de barrena
que ha sido seleccionado correctamente. Esto podría suceder en el caso de una
barrena de conos que se ha utilizado para iniciar a desviar, y al evaluarla tenga un
excesivo desgaste en los baleros y los metros perforados sean pocos. A simple
inspección se supondría que tuvo un bajo rendimiento, pero la realidad es que se
utilizó con operaciones drásticas con un fin específico. En el mismo caso podría
estar una barrena de diamantes; por esta razón se recomienda llevar los records
de las barrenas que se van a evaluar.

Aplicaciones prácticas

El sistema de evaluación de desgaste de la IADC puede ser utilizado con varios

propósitos. Los fabricantes evalúan el diseño y aplicación de las barrenas; el
personal técnico evalúa y mejora sus programas de perforación. El sistema puede
ser computarizado para construir una base de datos mundial para coordinar las
aplicaciones de las barrenas. El objetivo principal de este sistema es obtener un
“cuadro estándar” de una barrena, sin importar dónde, o bajo qué circunstancia ha
sido utilizada.

Algunas compañías que fabrican barrenas efectúan otras evaluaciones de

desgaste apegadas a la IADC, con la finalidad de llevar un control más estricto y así
efectuar las mejoras necesarias. Como ejemplo se puede mencionar que algunas
compañías evalúan los tres conos de las barrenas de rodillos y para las barrenas
PDC califican cada uno de los cortadores y la información se divide en nueve
categorías. Las dos primeras categorías, las cuales se enumeran, indican la
ubicación del cortador en la barrena respecto a las aletas; la tercera categoría
identifica el porcentaje de desgaste del cortador mediante un calibrador especial
de desgaste. Las dos siguientes categorías indican la condición general de cada
cortador y de su soporte; las categorías seis y siete se relacionan con la erosión y
las dos últimas con los postes impregnados de diamantes y con cualquier otra

222
10. Barrenas 10.3 Problemas más comunes en las
barrenas

observación pertinente. Lo anterior con la finalidad de continuar con las mejoras

en el rendimiento con base en el diseño. Ejemplos de evaluación de desgaste se
pueden observar en las Fig. 10.6 y 10.7

Estructura Cortadora B G Observaciones

Hilera Hilera Caract. de Ubicación Sellos del Calibre Otras Razón

Interior Exterior Desgaste Cojinete 1/16” Caract. Salida

6 8 RO T X 1/16 WT PR

Estructura Cortadora B G Observaciones

Hilera Hilera Caract. de Ubica- Sellos de Calibre Otras Razón
Interior Exterior Desgaste ció Cojinete 1/16” Carac. Salida
4 5 BT T X I ER DTF

Figura 10.6 Ejemplos de evaluación de barrenas de arrastre (diamante y PDC)

Estructura Cortadora B G Observaciones

Hilera Hilera Caract. de Ubicación Sellos de Calibre Otras Razón
Interior Exterior Desgaste Cojinete 1/16” Carac Salida
1 1 WT A E I NO TQ

Estructura Cortadora B G Observaciones

Hilera Hilera Caract de Ubicación Sellos de Calibre Otras Razón
Interior Exterior Desgaste Cojinete 1/16” Caract. Salida
0 0 NO A E I NO BHA

Figura 10.7 Ejemplos de evaluación de barrenas de conos

223
10. Barrenas 10.4 Análisis del costo por metro

10.4 ANÁLISIS DEL COSTO POR METRO

En el manual para Perforador-Cabo, se proporcionó la fórmula del costo por metro

perforado, para evaluar el rendimiento económico de una barrena. En este caso
analizamos por medio de una gráfica los costos que se involucran en la misma.

B R (T Tv Tc)
C
M

Costo fijo = B +R (Tv + Tc) Independiente de las condiciones de

M operación de la barrena (P. S. B. y r.p.m.)

Costo de rotación = R + T Está en función de las condiciones de

M operación de la barrena.

Costo total = Costo fijo + Costo de rotación = C

Nota: A partir del costo mínimo se incrementa el costo, suponiendo desgaste de la

barrena.
.

224
10. Barrenas 10.5 Análisis de igualdad de costo entre
barrenas

10.5 Análisis de igualdad de costo entre barrenas

La fórmula del costo por metro se puede emplear para comparar costos usando
barrenas de diamante contra barrenas convencionales o comparar las ventajas
económicas relativas con tipos diferentes de barrenas de diamante. Anteriormente,
a raíz de la introducción de las barrenas de diamante, casi todas las
comparaciones se hacían con barrenas convencionales. Hoy, sin embargo, un
creciente número de las evaluaciones se hacen para comparar el rendimiento de
diversas barrenas de diamante.

El costo previsto por metro perforado para una barrena propuesta suele
compararse con el costo real de otras barrenas empleadas para perforar en la misma
región y bajo condiciones similares de perforación. Los pozos que se usan para
hacer las comparaciones suelen denominarse “vecinos”, o pozos de correlación
(pozos offset). En general, la comparación es más válida mientras más cercano esté
el pozo vecino a la localización propuesta y mientras más parecidos sean los
parámetros de perforación.

Cuando se propone usar una barrena de diamante en regiones donde se usan

barrenas tricónicas convencionales, es muy útil efectuar un análisis de
“IGUALDAD DE COSTO”, también conocido como “NI GANAR, NI PERDER”
(BREAK EVEN).

El punto break even se refiere simplemente a los metros perforados y las horas
requeridas a tratar de igualar el costo por metro que se pudiera obtener para un pozo
en particular si no se hubiese usado una barrena de diamante. Para obtener
“igualdad de costo”, se tiene que usar, para fines comparativos, un buen récord de
barrenas de un pozo vecino.

Si se usa el siguiente registro de barrenas de 8 ½ pg tipo 517 que perforaron de

4000 a 4915 m, se puede determinar si una barrena de diamante resulta económica.

Costo de Metros Horas de ROP

Barrena. Perforados Perforación
1,000 198 16 12.37
1,000 160 15 10.66
1,000 130 15 8.66
4,350 168 20 8.40
4,350 259 20 8.63

225
10. Barrenas 10.5 Análisis de igualdad de costo entre
barrenas

Rendimiento de pozo vecino:

Total de horas de rotación = 96

Tiempo total de viaje = 51 horas
Costo del equipo = 500 $/Hr
Costo total de barrenas = $11,700
Total de metros perforados = 915 m

Entonces el costo por metro del pozo vecino para el intervalo de 4000 a 4915 m
es:
9700 500 (96 51)
C/P 90.92$ / m
915

Para determinar si una aplicación es apta para una barrena de diamante, los
rendimientos del pozo vecino se conocen, pero el rendimiento de la barrena se
estima. Así, se tiene que asumir cuántos metros hay que perforar o el ritmo de
penetración (ROP) que debe lograr la barrena en cuestión.

Suponiendo los metros perforados se emplea, entonces, la siguiente fórmula para

calcular el ritmo de penetración para ni ganar, ni perder:

C R
(R xT B)
C/P
M

Donde:

R = Costo de equipo ($/Hr)

C/P = Costo por metro del pozo vecino ($/Hr)
T = Tiempo de viaje, barrena de diamante
B = Costo de la barrena de diamante
M = Metros perforados por la barrena de diamante asumido
ROP = Ritmo de penetración de igual costo (Ni ganar ni perder)

Entonces, si se tiene:

R = 500$/Hr
C/P = $ 90.92
T = 11Hr

226
10. Barrenas 10.5 Análisis de igualdad de costo entre
barrenas

B = $ 15700
M = 915 m
Así:

ROP 500 7.3m / hr

(500 x 11 15700)
90.92
915

La barrena PDC tiene que perforar los 915 m a un ritmo de penetración de 7.3
m/Hr para igualar el costo por metro del pozo vecino de $ 90.92 para los mismos
915 m.

Si la velocidad de perforación se asume, se usa la siguiente fórmula para calcular

el break even de metros perforados:
R xT B
Fbe
C/P R / ROP

Donde:

Fbe = Metros perforados para igual costo

ROP = Régimen de penetración supuesto (m/Hr)

Entonces: en el ejemplo anterior, si se asume un ritmo de penetración de 30 m/Hr

tenemos:

500 x 11 15700
Fbe 285 m
90.92 500 / 30

En este caso la barrena de diamante solamente tiene que perforar 285 m para
llegar al punto de igualdad de costo.

227
10. Barrenas 10.5 Análisis de igualdad de costo entre
barrenas

Determinación del momento óptimo para el cambio de barrena

Un método experimentado para determinar el momento preciso para suspender la

perforación y efectuar un cambio de barrena consiste en ir calculando los costos por
metro parciales y graficar (Gráfica 10.4) los mismos contra el tiempo.

Tiempo (Horas)

Gráfica 10.4

El costo por metro perforado al inicio de la perforación con cualquier tipo de

barrena representará siempre el costo por metro más alto debido a que los metros
perforados son pocos. Lo anterior se observa en la gráfica 2: conforme se
incrementa la longitud perforada, y el tiempo, se tendrá una tendencia a disminuir
el costo por metro, como se muestra en la región 0A de la gráfica 2.
Posteriormente tendrá un comportamiento más o menos constante, después de la
estabilización del costo por metro (región AB) y, finalmente, se observará que se
incrementa el costo por metro (de la región B en adelante). Esto podría indicar que
la vida útil de la barrena ha terminado. El costo por metro aumenta en razón del
grado de desgaste que ha alcanzado la barrena en su estructura de corte, en el caso
de barrenas de diamante o en el sistema de rodamiento para el caso de barrenas
de conos.

228
10. Barrenas 10.5 Análisis de igualdad de costo entre
barrenas

De lo anterior se concluye que el momento óptimo para efectuar el cambio

de barrena es el punto B. es obvio que a partir de éste, el costo por metro se empieza
a incrementar porque se incrementa el tiempo de perforación y no así los metros
perforados.

La aplicación de este método puede complicarse si no se tiene la experiencia

de campo suficiente para visualizar qué está pasando con todos los parámetros
involucrados: si el contacto geológico es el mismo, puesto que tienen propiedades
en algunos casos totalmente diferentes, y la dureza, el factor más importante en
cuanto al rendimiento de barrena. Lo que no sería recomendable es cambiar la
barrena si los tiempos de perforación se incrementan y mucho menos si la barrena
que se está utilizando puede perforar en el cambio de contacto geológico.

Otros puntos que se deben considerar pues suelen dar un inicio equivocado de
que la barrena utilizada no es la más adecuada, son los siguientes:

Efectuar un cambio de fluido por alguna razón operativa.

Iniciar a desviar, incrementar, disminuir o mantener ángulo y rumbo.
Cambiar los parámetros de perforación por alguna circunstancia obligada,
como el peso sobre barrena, revoluciones por minuto, gasto, etcétera.
La inclusión o eliminación de sartas navegables, puesto que en la sarta de
perforación puede incluir motores de fondo o turbinas y lógicamente esto
modifica las condiciones de operación.

Una vez mencionado lo anterior y tomando en cuenta que no siempre será fácil
elaborar la gráfica del costo por metro parcial contra el tiempo de perforación en el
pozo, por las condiciones propias del trabajo, se ha definido un parámetro llamado
“TIEMPO MÁXIMO PERMISIBLE” (TMP), el cual se calcula con la siguiente fórmula:
TMP (Cp / R) (60)

El Tiempo Máximo Permisible se refiere a que se debe detectar el punto de menor

costo por metro parcial para dar por terminada la vida de la barrena, pero CON UNA
TOLERANCIA para compensar los errores en la medición y registro de los datos
puesto que en el equipo de perforación no puede tenerse exactitud al marcar
un metro sobre la flecha y se perdería el tiempo.

229
10. Barrenas 10.5 Análisis de igualdad de costo entre
barrenas

De esta manera cuando ya se tiene calculado el costo por metro parcial en

un momento dado, simultáneamente se calcula el tiempo máximo permisible
correspondiente, que será la base de comparación para los metros que se
perforen a continuación. Este tiempo máximo promedio expresa los minutos que
deberán emplearse para perforar el o los metros siguiente.

Cuando la penetración real en minutos por metro es mayor que el tiempo

máximo permisible indica que el costo por metro parcial está aumentado y el
momento de sacar la barrena para cambiarla se aproxima.

Por lo contrario, si la penetración real es menor que el tiempo máximo

permisible, entonces indica que el costo por metro parcial sigue disminuyendo y la
perforación aún es costeable.

Ahora, si la tolerancia que se mencionó se aplica como igual a un 10 % se

podría decir que a 3185 m el TMP que es 13.3 min/m más el 10 % de tolerancia,
significa que los siguientes metros deberán perforarse en un tiempo máximo de
14.6 minutos cada uno para que sea aún costeable continuar perforando con esa
barrena. Sin olvidar que los aspectos prácticos mencionados anteriormente se
deben tomar en cuenta para tomar decisiones.

230
10. Barrenas 10.6 Aplicaciones

10.6 APLICACIONES

¿Qué es una barrena?

La herramienta de corte localizada en el extremo inferior de la sarta de

perforación, utilizada para cortar o triturar la formación durante el proceso
de la perforación rotaria.

¿Qué información se necesita para seleccionar una barrena?

Evaluación de desgaste de barrenas empleadas previamente.

Evaluación de rendimiento de pozos vecinos.
Registros geofísicos de pozos vecinos y del mismo pozo (si se tienen).
Datos sísmicos del área.
Software especializado de cálculo y análisis para la selección.
Propiedades de los fluidos de perforación por emplearse con esta barrena.
Tablas e información geológica.
Catálogos de barrenas.
Boletines sobre las características de las barrenas.
Tablas comparativas de barrenas.
Clasificación de barrena (ejemplo del IADC).

¿Cuál es la función de la barrena?

Remover a la roca (ripios de ésta) mediante el vencimiento de su esfuerzo de

corte, o bien, removerla mediante el vencimiento de su esfuerzo de
compresión.

¿Cuáles son los tipos de barrenas?

Barrenas tricónicas
Barrenas de cortadores fijos (PDC)
Barrenas especiales

Actividad.- Con base a sus conocimientos y experiencia adquirida en el campo ó

área donde labora, seleccione una barrena tricónica y una PDC para dos
diferentes formaciones:

Formación Tipo de barrena Código IADC.

231
11. TERMINACIONES

233
11. Terminaciones [Link] de aparejos de producción

11.1 ACCESORIOS DE APAREJOS DE PRODUCCIÓN

Los accesorios de producción varían de acuerdo al tipo de terminación que se

haya elegido, sin embargo podemos mencionar los más importantes en cuanto se
refiere a las terminaciones sencillas, entre estos accesorios podemos mencionar:

Equipo de control subsuperficial.

Dentro de este equipo podemos mencionar:

Las válvulas de seguridad con las cuales se obstruye la tubería de producción en

algún punto abajo del cabezal cuando los controles superficiales han sido dañados
o requieren ser completamente removidos. Reguladores y estranguladores de fondo
los cuales reducen la presión fluyente en la cabeza del pozo y previene el
congelamiento de las líneas y controles superficiales.

Válvulas check que previenen el contraflujo en los pozos de inyección. Estos

instrumentos pueden ser instalados o removidos mediante operaciones con cable.
Ya que estos accesorios son susceptibles al daño, debe pensarse en una buena
limpieza antes de instalar un dispositivo de control superficial.

Sistemas de seguridad

Los sistemas de seguridad superficial son la primera línea de protección contra

cualquier daño en los accesorios superficiales. Estos sistemas generalmente
consisten de válvulas cerradas, las cuales se mantienen abiertas por medio de gas
a baja presión que activa un pistón de la válvula. Si la presión de gas es purgada,
la acción de un resorte interno cierra la válvula contra la línea de presión.

Empacadores de producción

Estos son clasificados generalmente en dos tipos: permanente y recuperable.

Algunas innovaciones incluyen niples de asiento o receptáculos de estos. Los
empacadores deben ser corridos cuando su utilidad futura sea visualizada para
que no resulte en gastos innecesarios que deriven en costosas remociones.

Los empacadores sirven para varios propósitos entre los cuales podemos
mencionar la protección de la tubería de revestimiento de las presiones, tanto del
pozo como de las operaciones de estimulación, y sobre todo de fluidos corrosivos;
el aislamiento de fugas en la tubería de revestimiento, el aislamiento de disparos
cementados a presión forzada, o intervalos de producción múltiple, cancelación

235
11. Terminaciones [Link] de aparejos de producción

de los cabeceos o el suaveo de fluidos, auxilio de instalaciones artificiales, en

conjunto con válvulas de seguridad, o para mantener fluidos de “matar” o fluidos
de tratamiento en el espacio anular.

El empacador puede ser descrito como un dispositivo que bloquea el paso

de los fluidos al espacio anular o del espacio anular a la tubería de producción. La
mayoría de las aplicaciones de los empacadores son simples y sencillas, por lo
que no requieren más que proporcionar el peso de la tubería de producción
suficiente sobre el empacador para garantizar el sello. Existen otras aplicaciones
donde se deben tomar consideraciones de extrema precaución para el anclaje del
mismo, sobre todo en el tipo de aplicación peso para que no falle en la utilización
especifica en el pozo.

236
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

11.2 SELECCIÓN DE EMPACADORES

Para hacer una buena selección de un empacador se debe tomar los siguientes
parámetros:

Diámetro de la tubería de revestimiento o agujero descubierto en caso del tipo

inflable.
Grado y peso de la tubería de revestimiento.
Temperatura a la que estará sometido.
Presión de trabajo.
Tensión y compresión.
Diseño de operación.

Consideraciones generales en la selección de los empacadores. La

selección involucra el análisis anticipado de los objetivos de las operaciones del
pozo, como son la terminación, la estimulación y los trabajos futuros de
reparación. Se deben considerar los costos de estos accesorios, así como los
mecanismos de sello y empacamiento mecánico, la resistencia a los fluidos y
presiones, su capacidad de recuperabilidad o no, sus características para las
operaciones de pesca o molienda, si hay posibilidad de efectuar operaciones con
cable a través de él. También deben considerarse los cambios en la temperatura y
la presión.

Tipos de empacadores

A continuación se describen algunos tipos de empacadores más comunes que

existen en el mercado actual.

Empacadores recuperables. Existen diferentes tipos de empacadores de esta

categoría, los cuales van desde empacadores que se anclan con el peso, hasta
anclados por tensión o de anclaje mecánico o hidráulico, dependiendo de las
operaciones que se realicen en los intervalos de producción. La función que cumplen
viene siendo la misma que la de todos los empacadores y sus principios de
operación varían muy poco, estos empacadores pueden ser recuperados y
reutilizados aplicándoles un mantenimiento mínimo en cada ocasión.

Empacadores permanentes. Como su nombre lo dice, estos accesorios se colocan

en los pozos para quedar en forma permanente, también tiene accesorios
adicionales que permiten utilizarlos como tapones puente temporal, para
cementaciones forzadas, o para realizar fracturas arriba del empaque. Este tipo de

237
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

empacadores permite realizar operaciones donde se tienen presiones altas, y en

algunas ocasiones, dependiendo del tipo de terminación o mantenimiento que se
tenga en un pozo, pueden ser utilizados como retenedores de cemento para realizar
operaciones de cementación forzada en un intervalo de abandono definitivo, para
posteriormente probar un intervalo superior de interés.

Consisten de uno o más elementos de empaque y dos juegos de cuñas,

pueden ser introducidos al pozo mediante tubería de producción o cable conductor
con alguna forma de carga explosiva, manipulación de tijeras o dispositivos
hidrostáticos.

Estos empaques resisten altas presiones diferenciales de arriba o abajo

sin que sufra algún movimiento, generalmente son construidos de hierro fundido
centrifugado y las cuñas son de acero de bajo carbón con la finalidad de que puedan
ser molidos con facilidad.

Empacadores de ancla. Consisten simplemente de un elemento de empaque, el cual

puede ser comprimido y de esta manera forzarlo a expanderse hasta la tubería
de revestimiento, por la aplicación de peso sobre el elemento de sello con la tubería
de producción.

Empacadores de agarre de pared o de anclaje por peso. Este tipo consiste

generalmente de un elemento de sello, un juego de cuñas y cono, dispositivo de
fricción y un mecanismo “J”. Este empacador es accionado por rotación de la tubería
de producción para soltar el mecanismo “J” o por movimiento de la tubería tanto en
sentido ascendente como descendente y resiste altas presiones diferenciales.

Empacadores con paso de desviado. Este otro tipo consiste de un elemento de

empaque alrededor de un aparejo de tubería de producción en adición a algún
dispositivo de paso de fluido a través del elemento de empaque. Estos a su vez
pueden ser clasificados en tipo ancla (BP-2 de Camco) que consta de un elemento
de empaque únicamente o del tipo de agarre de pared con un mecanismo de
desanclaje.

Los empacadores anteriormente citados son utilizados en cámaras de

acumulación en instalaciones de bombeo neumático o para aislar fugas en
tuberías de revestimiento.

Empacadores de Cabeza de Control. Estos empacadores están provistos con un

dispositivo de igualación arriba del mismo, sin que sea necesario levantar la
columna de fluido arriba del empacador y sin desempacar el elemento de sello del
mismo.

238
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

Empacadores Hidráulicos. Estos empacadores pueden ser permanentes o

recuperables con cuñas o sin cuñas, generalmente se accionan por presión
hidrostática en la tubería de producción, aplicada a través de ella desde la superficie.

Empacadores Múltiples. Los empacadores múltiples pueden ser de cualquiera de

los tipos antes mencionados. Éstos están simplemente construidos para alojar dos
o más aparejos de tubería de producción a través de ellos y pueden ser colocados
hidráulicamente, pero también existen algunos tipos que se colocan con la o las
tuberías de producción.

Anclas Hidráulicas. Son usadas en conjunto con los empacadores y son operadas
hidráulicamente, una alta presión en la tubería de producción forzará las cuñas hacia
afuera contra la tubería de revestimiento, proporcionando de esta forma al
empacador de una conexión mecánica que lo detendrá evitando cualquier
movimiento entre la tubería de producción y la de revestimiento.

Empacador Empacador Empacador Empacador Empacador Empacador Ancla

recuperable permanente de agarre de con paso de hidráulico múltiple
hidráulica
pared desviado

Figura 11.1 Tipos de empacadores

239
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

Factores que afectan el peso de la tubería de producción sobre el empacador

Hay un gran número de factores que pueden aumentar o disminuir el peso sobre
el empacador después de anclado, en la mayoría de los casos, el efecto de estos
factores se pasa por alto. Se debe considerar si existe la posibilidad de que alguno
de estos factores aumente, en este caso se tomará en cuenta cuando se
determine el peso que se va a dejar sobre el empacador.

a. Factores que tienden a aumentar peso (incrementan la longitud de la

tubería), a un empacador ya colocado.

 Fricción entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento.

 Incremento de la temperatura promedio en la tubería de producción.
 Incremento de la presión en el espacio anular.
 Decremento de la presión en la tubería de revestimiento por efecto de
flotación y contracción radial extendiendo su longitud.

b. Factores que tienden a disminuir el peso (acortando la tubería) a un

empacador anclado.

 Decremento en la temperatura promedio en la tubería de producción.

 Decremento de la presión en la tubería de revestimiento.
 Incremento en presión de la tubería de producción por incremento del
efecto de flotación y expansión radial acortando su longitud.

c. Fricción

Se presenta generalmente entre la tubería de producción y la de revestimiento,

especialmente en pozos desviados, tenderá a disminuir el total del peso de la tubería
de producción aplicado sobre el empacador. Existe la posibilidad en estos casos que
durante la vida del pozo, la tubería de producción se asiente aumentando peso al
empacador.

El peso del aparejo de la tubería de producción puede ser calculado, al igual

que el total de pérdida del peso del mismo. El total de pérdida del peso se debe al
efecto de flotación de la tubería de producción en el fluido (lodo o aceite) contenido
en la tubería de revestimiento, éste puede calcularse y ser deducido del peso total
de la tubería de producción, si el indicador de peso muestra un decremento
considerable en el peso de la tubería de producción que el calculado, debe asumirse
que la fricción entre las tuberías de producción y revestimiento están soportando
mucho del peso del aparejo. Por lo tanto debe incrementarse el peso a las 4.5 o 5.5
ton. recomendadas para compensar el efecto por fricción.

240
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

Ejemplo:

Datos:

Tubería de producción 2”, 7.00 kg/m.

Fluido de 1.20 gr/cm3.

Profundidad 3048.0 m.

La tubería a la profundidad citada pesa 21,345 kg (en el aire).

Por efecto de flotación 18,082 kg.

Peso del block 8,000 kg.

Si el indicador de peso muestra aproximadamente 23,000 kg, después que

la tubería de producción es bajada lentamente y luego detenida, a la fricción se le
atribuirán 3,000 kg. Puede hacerse u na comprobación levantando la
tubería muy lentamente. El indicador de peso debe leer algún peso arriba de
26,000 kg, probablemente alrededor de 29,000 kg, entonces debe asumirse que
3,000 kg del peso de la tubería están soportados por la fricción de los coples, y
parte de este peso se aplicará al empacador al estar fluyendo el pozo.

Conexiones superficiales de control

Cada uno de los sistemas artificiales de producción tiene su sistema de

conexiones superficiales, inclusive puede cambiar dependiendo del sistema
artificial de que se trate, en el caso del sistema de bombeo mecánico cambia
hasta por el tipo y marca de cada uno de ellos.

Conexiones superficiales para el sistema de bombeo neumático

En la figura 11.2 se muestran las conexiones superficiales típicas que se utilizan

en los aparejos de bombeo neumático.

241
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

Figura 11.2 Conexiones superficiales para bombeo neumático

Conexiones superficiales para el sistema de bombeo mecánico

Respecto a este sistema artificial de producción varia en cuanto al tipo y marca de

su diseño, por ejemplo en el caso de bimbas convencionales, en la siguiente figura
se muestra algunos de sus accesorios (Figuras 11.3, 11.4 y 11.5).

242
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

Figura 11.3 Figura 11.4

Figura 11.5

243
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

Conexiones superficiales para el sistema de bombeo electrocentrífugo

Este sistema normalmente hace uso de un equipo auxiliar que consta de un sistema
de generación de 500 kw, un sistema de cuarto de control el cual contiene una
unidad de computo, unidad de choque, impresora, transformador, variador de
velocidad, además de estos dos componentes se tiene un filtro de armónicas que
sirve para evitar las oscilaciones en cuanto a la energía, ya que al paso del
tiempo, las variaciones de voltaje pueden dañar el equipo BEC (Fig. 11.6).

Primeramente se debe de aligerar la columna hidrostática generada por el

fluido de control, una vez que empiece a manifestar el pozo con presencia de
aceite se iniciará la puesta en marcha del BEC.

Figura 11.6

244
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

Conexiones superficiales para el sistema de bombeo Hidráulico

En el sistema de bombeo hidráulico, el crudo (o agua) se toma del tanque de

almacenamiento y se alimenta a la bomba triple múltiple. El fluido de potencia, ahora
con la presión aumenta por la bomba triple, está controlado por las válvulas en la
estación de control y distribuido en uno o más pozos. El fluido de potencia pasa a
través de las válvulas del cabezal del pozo y es dirigido a la bomba al fondo
del pozo. En una instalación de bomba de pistón, este fluido de potencia acciona el
motor que a su vez acciona la bomba. El fluido de potencia regresa a la superficie
con el crudo producido y es enviado por la tubería al tanque de almacenamiento.

Optimización de aparejos de producción

Análisis del sistema de Producción de los Pozos

La figura 11.7 muestra en general las partes principales que componen el sistema
de producción de un pozo. En este apartado analizaremos la importancia de la
Ingeniería encaminada a optimizar los accesorios que son introducidos al pozo, y
a través de los cuales finalmente se extraen los hidrocarburos líquidos, gases y todos
sus derivados. La gran importancia que representa la optimización de estos
aparejos, se debe principalmente a que es el único medio mecánico con el cual se
cuenta para variar el comportamiento de un pozo.

Figura 11.7 Componentes de un sistema de producción

245
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

Los fluidos que entran al pozo a través del intervalo disparado o agujero
descubierto, vienen fluyendo por el medio poroso de la formación productora
pasan a través de la vecindad del pozo y siguen su curso por el aparejo de
producción. Estos fluidos a su llegada a la vecindad del pozo requieren ser
levantados hasta la superficie. Esta acción necesita la actuación del gradiente de
presión fluyendo entre el fondo y el cabezal del pozo. Este gradiente a su vez,
consiste de la diferencia de energía potencial (presión hidrostática) y la caída de
presión por fricción. La magnitud depende de la profundidad del yacimiento y
define el tipo de sistema de producción que va a ser colocado en el pozo. Esto
significa que si la presión de fondo es suficiente para levantar los fluidos hasta la
superficie se considera un pozo fluyente, en caso contrario se requiere de un sistema
artificial, como puede ser el “levantamiento mecánico”, reducción de la densidad del
fluido en el pozo y por consiguiente reducción de la presión hidrostática (“gas lift”).

Análisis Nodal

El análisis nodal puede ser realizado con cualquiera de los software que existen
en el mercado (WEM, Flo System, y otros desarrollados por otras compañías de
servicio) y nos permite crear un modelo que simula el comportamiento de producción
de pozo ajustándolo al gasto y presión de fondo fluyendo del pozo, lo que nos lleva
a corroborar o descartar la presencia de daño total del pozo (cuando existen
curvas de variación de presión, su interpretación y combinación con el análisis nodal
resulta una herramienta muy poderosa para obtener el daño del pozo), para ello
requiere de información del yacimiento, datos del pozo y de los fluidos producidos,
de esta manera es posible corroborar los datos de daño y demás parámetros del
yacimiento.

Diseño de Aparejos de Producción

Las sartas o aparejos de producción son el medio por el cual se transportan los
fluidos del yacimiento a la superficie y pueden clasificarse dependiendo de las
condiciones del yacimiento como: fluyente, de bombeo neumático, bombeo
mecánico, bombeo electro-centrífugo y bombeo hidráulico.

Seleccionar, diseñar e instalar un aparejo de producción es una parte

crítica en cualquier programa de operación durante la intervención de un pozo ya
sea en una terminación y/o reparación.

En un diseño hay que tomar en cuenta el ángulo del pozo, los fluidos de
perforación, peso, velocidad de rotaria y otros procedimientos de operación.

246
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

Propiedades de la Tubería y de las Juntas

Esfuerzo de torsión en las juntas. Es una función de variables como:

Esfuerzo del acero

Tamaño de conexión
Forma de la Rosca
Carga
Coeficiente de Fricción

El área de piñón o caja controla grandes factores y está sujeta a amplias

variaciones.

El diámetro exterior de la caja y el diámetro interior determinan los esfuerzos

de la junta en torsión, el diámetro exterior afecta el área de la caja y el diámetro
interior afecta el área del piñón.

Al seleccionar el diámetro interior y exterior se determinan las áreas del

piñón y la caja, estableciendo los esfuerzos de torsión teóricos, la más grande
reducción de estos esfuerzos de una junta durante su vida de servicio ocurre con
el uso del diámetro exterior. Es posible incrementar el esfuerzo de torsión
haciendo juntas con diámetro exteriores grandes y diámetros interiores reducidos.

Clases de tuberías de producción más usuales:

Existen varias clases:

a) Clase Nueva.- Se presenta en sus datos de tensión, torsión y presión

interna y colapso.

b) Clase Premium.- Está basada en una tubería que tiene un uso uniforme y
un mínimo de espesor de pared del 80%.

Se recomienda que los datos como el grado, peso y rosca de la tubería

sean grabadas en la base del piñón.

Consideraciones de diseño

Factor de Flotación

El factor de flotación es un factor muy importante que se debe de tomar en cuenta

en los diseños de sartas ya que nos reduce el peso normal de la tubería y se pueden
calcular con las siguientes formulas:

247
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

d
FF 1
da

Donde:

FF = Factor de flotación
d = Densidad del lodo
da = Densidad del acero = 7.85 gr/cm3

Agentes de corrosión

La corrosión puede ser definida como la alteración y degradación del material por su
medio ambiente y los principales agentes que afectan a las tuberías son los gases
disueltos (el oxigeno, dióxido de carbono e hidrógeno sulfuroso), sales disueltas
(cloro, carbonato y sulfato) y ácidos.

La mayoría de los procesos de corrosión envuelven reacciones electro-

químicas, el incremento de la conductividad puede dar como resultado altas
velocidades de corrosión y los principales factores son:

a) El pH

b) La temperatura

c) La velocidad del flujo

d) Heterogeneidad

e) Altos esfuerzos

Presión del yacimiento

Es la presión con la cual aportara la formación productora los hidrocarburos a través

del sistema de producción. Es necesario conocer esta presión para identificar el tipo
de aparejo a utilizar.

Este parámetro puede obtenerse de las curvas de variación de presión.

Índice de producción.
Diámetro de Tubería de revestimiento
Presión de trabajo

248
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

Procedimiento para calcular el peso de la tubería de producción dentro del pozo.

Obtención del factor de flotación

Obtención del peso de la tubería de producción dentro del pozo, el cual
puede obtenerse mediante la ecuación siguiente:
PTR o PTP PTR o PTP x FF
Donde:

PTR o Ptp = Peso real de la T.P. o T.R.

Ejemplo:

Calcular el peso que debe observarse en el indicador de peso al introducir 2,000

mts. de T.P. 2 7/8”, J-55, 6.5 lbs/pie o 9.67 kg/m con un lodo de 1.40 grs/cm3.
1.40
FF 1 0.821
7.85

Peso de la T.P en el aire = 2,000 x 9.67 = 19,340 Kg = 19.34 toneladas

Peso de la T.P en el aire x Factor de Flotación = Peso de la T.P dentro del pozo
19,340 x 0.821 0 15,878.14 Kg.

Peso de la T.P dentro del pozo = 15,878.14 Kgs.

Procedimiento de diseño de tubería de producción

En este apartado solo se mencionarán las consideraciones más importantes que

se toman en cuenta para el diseño de una sarta de producción, dentro de estas se
consideran las siguientes variables:

Wn = Peso nominal de la T.P (lb/pie)

Pt = Resistencia a la tensión (lb)

Rc = Resistencia al colapso (Psi)

Wtp = Peso ajustado de la T.P (lb/pie) (incluye conexión)

Pcp = Punto de cedencia promedio (lb/pg2)

249
11. Terminaciones 11. 2 Selección de empacadores

Mop = Margen de seguridad por tensión (ton)

Fsc = Factor de seguridad al colapso (1.125)

El procedimiento incluye en términos generales dos etapas, la primera es

el diseño de la sarta por Tensión y la segunda el diseño por Colapso.

En el diseño por Tensión se utilizan las siguientes formulas:

Pt (0.9) Mop
L
Wn ( Kb )

En el diseño por Colapso la sarta debe estar previamente calculada por

Tensión y se utilizan las siguientes formulas.
Z 2 RY R2 1 0

Wap
R
A(Pcp)

Rct
Z
Rcst

Wap = Tensión aplicada a la T.P sobre el punto de interés (Kg)

A= Área transversal del acero (cm2)

Rct = Resistencia al colapso bajo tensión (Kg/cm2)

Rcst = Resistencia al colapso sin tensión (Kg/cm2)

250
11. Terminaciones 11. 3 Cambio de preventores por
medio árbol de válvulas

11.3 CAMBIO DE PREVENTORES POR MEDIO ÁRBOL DE VÁLVULAS

Es necesario que antes de realizar la operación del cambio del arreglo de

preventores por el medio árbol de válvulas, consulte el manual de procedimientos
técnicos operativos del pozo para realizar el programa de trabajo. A continuación
expondremos algunas recomendaciones en forma generalizada para estar
preparados antes de realizar dichas operaciones:

Reunir al personal para dar instrucciones de seguridad y protección

ambiental de las operaciones a realizar y de la asignación de
responsabilidades.

Inspeccionar las condiciones físicas del cople colgador y bola colgadora

envolvente o colgador integral, conexiones y superficies de sellos.

Verificar las partes integrantes del medio árbol de producción (fig. 11.8).

Registrar las características del cople colgador y bola envolvente ó colgador

integral en la bitácora, así como otras observaciones que considere
importantes.

Comunicar a la compañía prestadora de servicios de accesorios del cabezal

de producción y a la unidad de prueba hidráulica, que se va a realizar el
cambio, para el seguimiento de su programa de trabajo.

251
11. Terminaciones 11. 3 Cambio de preventores por
medio árbol de válvulas

Nomenclatura: Observaciones:
1. Adaptador de pruebas de fondo
2. Válvula de sondeo
3. Brida compañera
4. Portaestrangulador
5. Válvula
6. Válvula
7. Cruceta
8. Válvula
9. Válvula
10. Portaestrangulador
11. Brida Compañera
12. Válvula Maestra
13. Válvula Maestra
14. Bonete
15. Brida Compañera
16. Válvula
17. Válvula
18. Cabezal de Producción
19. Válvula
20. Válvula
21. Brida Compañera
Figura 11.8 Partes principales del medio árbol de producción

252
11. Terminaciones 11. 4 Fracturamientos

11.4 FRACTURAMIENTOS

Cuando la formación que contiene petróleo no tiene una buena permeabilidad se

puede bombear un fluido especial al pozo y se hace pasar a través de la formación
a presión, se continúa el bombeo de fluido a presión hasta que la formación falle
produciendo una fractura (fig. 11.9). Mientras tanto, materiales como arena, cáscara
de nueces, etc. se mezclan con el fluido de fracturación. A estos aditivos se les
llama “material de apoyo” o “material sustentante”, porque cuando el fluido de
fracturación deja de bombearse el material de apoyo mantiene las fracturas abiertas.
Sin el material de apoyo, las fracturas se unirían nuevamente tan pronto se
disminuyera la presión sobre ellas. Estas fracturas forman conductos que permiten
que el aceite o gas entre al pozo.

Figura 11.9

253
11. Terminaciones 11. 4 Fracturamientos

Una de las operaciones de estimulación del pozo más comunes es la

realización de un fracturamiento, hidráulico y la inyección de un ácido dentro de
las fracturas, generalmente ácido clorhídrico. Este tipo de estimulación es
aplicable únicamente a formaciones calcáreas, con solubilidad al ácido clorhídrico
(HCL) mayor del 65%.

Los principios básicos y los objetivos del fracturamiento con ácido, son los
mismos del fracturamiento hidráulico con sustentante. En ambos casos se
pretende producir una fractura conductiva con suficiente longitud para permitir el
cambio de patrón de flujo de los fluidos del yacimiento al pozo.

La diferencia entre el fracturamiento con ácido y el fracturamiento con

sustentante, está en la forma en que se produce la conductividad de la fractura. En
el caso del fracturamiento con ácido, éste fluye a través de la fractura, propiciando
que las paredes de la misma se disuelvan en forma irregular, dependiendo de la
composición mineralógica y de la distribución de minerales en la formación. A
medida que el ácido fluye va reaccionando con los minerales de la roca, creando
una huella de reacción, en tal forma, que al cerrarse la fractura, los valles y las
crestas producidas generan canales altamente conductivos.

En general, el fracturamiento con ácido está restringido para calizas y

dolomías con la utilización de ácido clorhídrico; sin embargo, se ha tenido éxito
con ésta técnica en areniscas que contienen fracturas naturales llenas de
carbonatos.

La selección entre fracturamiento con sustentante y fracturamiento con

ácido, depende de un análisis exhaustivo que tome en consideración estudios de
laboratorio y comportamiento de los pozos. Aún cuando el fracturamiento con
ácido es operativamente menos complicado que el fracturamiento con sustentante,
es en general más costoso, y presenta la ventaja de que no se corre el peligro de
arenamiento o el regreso del agente sustentante.

En la técnica del fracturamiento con ácido se emplean ácidos

concentrados (HCl al 25 ó 26%). En formaciones con altas temperaturas se puede
considerar el empleo de la mezcla de HCl con ácidos orgánicos, o sólo el uso de
los segundos, como el acético o el fórmico, aún cuando es de menor efectividad.
También y con el fin de retardar la reacción entre el ácido y la roca se han empleado
ácidos con surfactantes que propician el mojamiento de la roca con aceite. A estos
ácidos se les conoce con “químicamente retardados”.

254
11. Terminaciones 11. 5 Aplicaciones

11.5 APLICACIONES

Obtenga en su área de trabajo un programa de terminación del pozo y

relaciónelo con los conocimientos adquiridos en éste tema.

Obtenga por parte de PEMEX o de la compañía prestadora de servicio, un

diseño de fracturamiento o de estimulación del pozo, así como el
procedimiento técnico operativo de la operación de fracturamiento,
verificando las medidas de seguridad y protección ambiental.

255
12. PERFORACIÓN DIRECCIONAL

257
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

12.1 DISEÑO DE UN POZO DIRECCIONAL

Aspectos generales

La tecnología de perforación direccional tuvo sus inicios en la década de los

veinte. En 1930 se perforó el primer pozo direccional controlado en Huntigton Beach,
California. En 1943 se perforó el primer pozo de alivio en Conroe, Texas. En
nuestro país, el prime pozo direccional registrado fue perforado en 1960 en las
Choapas, Veracruz.

La perforación direccional es el proceso de dirigir el pozo a lo largo de una

trayectoria hacia un objetivo predeterminado, ubicado a determinada distancia
lateral de la localización superficial del equipo de perforación. En sus principios
esta tecnología surgió como una operación de remedio. Se desarrolló de tal
manera que ahora se considera una herramienta para la optimización de
yacimientos. Comprende aspectos tales como: tecnología de pozos horizontales,
de alcance extendido, y multilaterales, el uso de herramientas que permiten
determinar la inclinación y dirección de un pozo durante la perforación del mismo
(MWD), estabilizadores y motores de fondo de calibre ajustable, barrenas
bicéntricas, por mencionar algunos.

Con frecuencia el control de la desviación es otro concepto que se relaciona

con la perforación direccional. Se define como el proceso de mantener al agujero
dentro de algunos limites predeterminados, relativos al ángulo de inclinación, o al
desplazamiento horizontal con respecto a la vertical o a ambos.

Se ha tratado el diseño de pozos verticales, considerando la perforación

como el proceso unidimensional de penetrar la tierra con la barrena a determinada
profundidad vertical. Sin embargo, la perforación es un proceso tridimensional. La
barrena no sólo penetra verticalmente, si no que se desvía intencionalmente o no
hacia los planos X-Y (Fig.12.1). El plano X se define como el plano de dirección y
el Y como el inclinación. Los ángulos asociados con los desplazamientos en los
planos X y Y son llamados ángulos de "dirección” y de “inclinación",
respectivamente.

259
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Figura 12.1 Planos de inclinación y dirección conforme un pozo avanza en el plano de la profundidad

Razones para perforar un pozo direccional.

La perforación de un pozo petrolero, ya sea debido a problemas de perforación o a

consideraciones económicas, tiene muchas aplicaciones. A continuación se
mencionarán algunas de las más comunes.

En la Fig. 12.2 se muestra un ejemplo típico de la situación de control de

trayectoria. Aquí, una estructura se ubica casi por completo debajo de un lago. El
pozo 1, perforado sobre una parte de la estructura que no se encuentra debajo del
lago, puede ser perforado desde tierra como un pozo con control de la desviación.
Sin embargo para desarrollar el resto del campo, se necesitará de la perforación
de pozos direccionales. La única manera en que se podrían perforar pozos verticales
es desde embarcaciones de perforación o plataformas, terminando los pozos sobre
el lecho del lago (terminaciones sublacustres), o bien desde una plataforma flotante
o fija. Los aspectos económicos de estas opciones pudieran ser menos atractivos
que la perforación de pozos direccionales desde alguna localización terrestre, en la
cual se puede utilizar un equipo terrestre convencional. En algunas situaciones, no
existen alternativas para perforar un pozo direccional. Por ejemplo, el lago puede
ser la única fuente de agua potable en el área, por lo tanto, pueden existir
restricciones ambientales que prohíban el uso de

260
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

embarcaciones y equipos tales como los equipos de perforación y las

instalaciones de producción.

Figura 12.2 Vista en planta de un yacimiento típico de aceite y gas debajo de un lago, mostrando como
se pueden utilizar los pozos direccionales para desarrollar el campo.

En sus inicios, la perforación de pozos direccionales fue evidentemente

motivada por los aspectos económicos. Los campos costa fuera en California fueron
el área de oportunidades tanto para la aplicación de esta tecnología, como para un
grupo especial de personas llamadas “perforadores direccionales”. Descubrimientos
posteriores de aceite y gas en el Golfo de México y otros países, promovieron la
expansión de la perforación direccional.

El desarrollo de campos costa afuera ha absorbido la mayoría de las actividades

de perforación direccional. La Fig. 12.3 muestra una típica plataforma de
desarrollo costa fuera. En varias ocasiones se han descubierto campos debajo de
zonas urbanas, y la única manera de desarrollarlos de manera económica ha sido
perforando direccionalmente (Fig. 12.4). Frecuentemente, las obstrucciones
naturales tales como montañas u otros accidentes topográficos impiden la
construcción de una localización superficial y la perforación de un pozo casi
vertical (Fig. 12.5). Otra aplicación de la perforación direccional es el efectuar una
desviación desde un pozo existente. Esta desviación puede ser efectuada para
“puentear” una obstrucción (un “pez”) en el agujero original (Fig. 12.6) o para buscar
horizontes productores adicionales en los sectores adyacentes del campo (Fig.
12.7).

261
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Figura 12.3 Figura 12.4

Figura 12.5

262
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Figura 12.6 Figura 12.7

Relevantes aspectos ambientales y económicos han incrementado el uso de

la perforación direccional. En algunas áreas simplemente ya no es posible
desarrollar un campo haciendo caminos a cada localización superficial y
perforando un pozo vertical. En lugar de esto, así como en las instalaciones costa
fuera, es necesario construir plantillas desde las cuales se puedan perforar varios
pozos. Lo anterior, no sólo ha incrementado la actividad de perforación direccional,
si no que también los programas de trayectorias son más complicados,
aplicándose en situaciones y áreas donde no era común hacerlo. Por ejemplo, se
están perforando pozos direccionales para desarrollos geotérmicos, los cuales están
siendo perforados en granitos duros y en otras rocas ígneas y metamórficas.
También se están perforando pozos de alcance extendido con desplazamientos
horizontales de más de 10,000 m y con miras a incrementarse. Conforme se
incrementen los costos de desarrollo de campos (en aguas profundas,
localizaciones remotas, ambientales hostiles y zonas productoras mas profundas)
el uso de la perforación direccional también se incrementará.

263
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Definiciones y conceptos básicos.

Con el fin de familiarizar al Ingeniero de Perforación con los conceptos y

definiciones más comunes, relacionados con la tecnología de perforación
direccional, a continuación se presentan aquellos considerados como más
importantes.

Profundidad desarrollada /PD (Measured depth/MD).

Es la distancia medida a lo largo de la trayectoria real del pozo, desde el punto de

referencia en la superficie, hasta el punto de registros direccionales. Esta
profundidad siempre se conoce, ya sea contando la tubería o por el contador de
profundidad de la línea de acero, (Fig. 12.8).

Figura 12.8 Profundidad desarrollada

Profundidad vertical verdadera/PVV (True vertical depth/TVD).

Es la distancia vertical desde el nivel de referencia de profundidad, hasta un punto

en la trayectoria del pozo. Normalmente es un valor calculado, (Fig. 12.9).

264
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Figura 12.9 Profundidad vertical verdadera

Inclinación (Drift)

Es el ángulo (en grados) entre la vertical local, dada por el vector local de
gravedad como lo indica una plomada, y la tangente al eje del pozo en un punto
determinado. Por convención, 0o corresponde a la vertical y 90o a la horizontal,
(Fig. 12.10)

Figura 12.10 Inclinación

265
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Azimuth (Dirección del pozo)

El Azimuth de un pozo en un punto determinado, es la dirección del pozo sobre el

plano horizontal, medido como un ángulo en sentido de las manecillas del reloj, a
partir del norte de referencia. Esta referencia puede ser el norte verdadero, el
magnético o el de mapa. Como ya se mencionó, por convención se mide en
sentido de las manecillas del reloj. Todas las herramientas magnéticas proporcionan
la lectura del azimuth con respecto al norte magnético. Sin embargo, las
coordenadas calculadas posteriormente, están referidas al norte verdadero o al
norte de mapa, (Fig. 12.11).

Figura 12.11 Azimuth

Norte verdadero

Es la dirección del polo norte geográfico, el cual yace sobre el eje de rotación de la
Tierra.

Norte cuadrícula o norte de mapa

Es la dirección norte sobre un mapa. El norte cuadrícula o norte de mapa

corresponde al norte verdadero sólo en determinados meridianos. Todos los otros
puntos deben corregirse por convergencia, esto es, por el ángulo entre el norte de
mapa y el norte verdadero en cualquier punto, (Fig.12.12).

266
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Figura 12.12 Norte de mapa

Norte magnético

Es la dirección de la componente horizontal del campo magnético terrestre en un

punto seleccionado sobre la superficie de la tierra.

Lado alto del pozo

Es el lado del pozo directamente opuesto a la fuerza de gravedad. El punto que

representa el lado alto es importante para la orientación de la cara de la herramienta.

Es importante notar que a una inclinación de 0o no existe lado alto. En este

caso, los lados del pozo o de la herramienta de registros direccionales son paralelos
al vector de gravedad y no existe un punto de intersección desde el cual se pueda
definir un lado alto. Otro concepto importante es que sin inclinación (0o),
el pozo no tiene dirección horizontal. Es decir, el eje del pozo se representaría como
un punto y no como una línea sobre el plano horizontal.

Herramienta (de fondo)

Cualquier elemento o dispositivo que se incluya en el aparejo de perforación y se

corra dentro del pozo. Los motores de fondo, las camisas MWD, las herramientas
de registros direccionales, etc., son ejemplos de herramientas de fondo.

267
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Cara de la herramienta (Toolface)

El término se usa en relación a las herramientas desviadoras o a los motores

dirigibles y se puede expresar en dos formas:

Física. El lugar sobre una herramienta desviadora, señalado comúnmente

con una línea de marca, que se posiciona hacia una orientación
determinada mientras se perfora, para determinar el curso futuro del pozo.

Conceptual. En el pozo, el término “cara de la herramienta (Toolface)” es a

menudo utilizado como frase corta para referirse a la orientación de la
misma (orientation toolface). Por ejemplo, “cara de la herramienta
(Toolface)” puede ser la orientación del sustituto de navegación de un motor
dirigible, expresada como una dirección desde el norte o desde la boca del
pozo.

Orientación de la cara de la herramienta

Como ya se menciono, es la medida angular de la cara de una herramienta

flexionada con respecto al lado alto del pozo o al norte.

Interferencia magnética

Son los cambios en el campo magnético de la tierra en las cercanías de la

herramienta de registro, causados por la presencia de la tubería de revestimiento
u otras tuberías en el pozo, en pozos cercanos o por las propiedades magnéticas de
la misma formación.

Corrección por declinación magnética

Es la corrección angular en grados, para convertir una lectura magnética a una

lectura de norte verdadero.

Buzamiento magnético

Es el ángulo de intersección, medido desde la horizontal, entre las líneas de flujo

magnético y el plano horizontal (superficie de la tierra).

Pata de perro (Dog leg)

Es la curvatura total del pozo (la combinación de cambios en inclinación y

dirección) entre dos estaciones de registros direccionales. La pata de perro se
mide en grados.

268
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Severidad de la pata de perro

Es la magnitud de la pata de perro, referida a un intervalo estándar (por

convención se ha establecido de 100 pies ó 30 metros). La severidad se reporta
en grados por cada 100 pies o grados por cada 30 metros. En la conversación
normal, la severidad se nombra como "pata de perro". Esto puede causar
confusión al principio. Es conveniente mantener las severidades tan bajas como
sea posible en la perforación convencional (menos de 4 o 5º/100 pies). Las
severidades altas provocan problemas en el pozo tales como ojos de llave,
atrapamientos o desgaste de la tubería de perforación o de la tubería de
revestimiento.

Cierre (Closure)

Esta se define como una recta trazada desde el punto de referencia en superficie
hacia cualquier coordenada rectangular en un plano horizontal. Generalmente, se
utiliza para definir el fondo del pozo. Se calculan la longitud y la dirección de la recta.
Por ejemplo, si la posición localizada es 643' N, 1,319' E, el cierre puede ser
calculado utilizando el Teorema de Pitágoras y trigonometría. En este caso, el
cierre será de 1,459.30 pies con dirección N 63.86o E.

Pescado

Es cualquier objeto abandonado accidentalmente en el pozo durante las

operaciones de perforación o terminación, el cual debe recuperarse o se debe evitar
antes de que la operación pueda continuar.

Acelerómetro

Los acelerómetros se utilizan para medir el campo gravitacional terrestre local. Cada
acelerómetro consiste de una masa magnética (péndulo) suspendida en un campo
electromagnético. La gravedad desvía la masa de su posición de equilibrio. Se aplica
al sensor una cantidad de corriente suficiente para que regrese la masa a su
posición de equilibrio. Esta corriente es directamente proporcional a la fuerza
gravitacional que actúa sobre la masa.

Las lecturas gravitacionales se utilizan para calcular la inclinación del

pozo, la cara de la herramienta y la referencia vertical utilizada para calcular el
ángulo de incidencia.

269
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Formatos de dirección: Cuadrantes y de Brújula

Además de la profundidad y el desplazamiento horizontal, todos los pozos

direccionales tienen una componente X que está asociada con la dirección. Por
ejemplo, un pozo tiene una dirección del objetivo de 100o Este, medidos a partir
del Norte, tomados con una lectura de brújula normal. En la perforación
direccional, se utiliza un esquema de cuadrantes de 90o para citar las direcciones.
Los grados son siempre leídos a partir del Norte hacia el Este u Oeste, y a partir
del Sur hacia el Este u Oeste. Por ejemplo el ángulo de dirección (a) en la Fig.
12.13, dado por una brújula (siempre leída a partir del Norte), es de 18o, mientras
que por el esquema de cuadrante es N18°E. El pozo en el segundo cuadrante (b)
(Fig. 12.13) a 157o, se lee S23°E. En el tercer cuadrante (c) (Fig. 12.13) el pozo
está en S2O°W, para un ángulo de 2000. En el cuarto cuadrante (d) (Fig. 12.13), el
ángulo de brújula de 3050 se lee N55°W.

Figura 12.13 Lecturas de dirección

270
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Planeación del proyecto direccional

El primer paso en la planeación de cualquier pozo direccional es diseñar la

trayectoria del agujero para alcanzar un objetivo dado. El diseño inicial debe
proponer los diferentes tipos de trayectoria que pueden ser perforados
económicamente. El segundo, o diseño final, debe incluir los efectos de las
condiciones geológicas sobre los aparejos de fondo (BHA's), que serán utilizados
y otros factores que pudieran influenciar la trayectoria final del agujero. Por lo
tanto, podemos decir que la selección del tipo de trayectoria dependerá
principalmente de los siguientes factores:

Características de la estructura geológica.

Espaciamiento entre pozos.

Profundidad vertical.

Desplazamiento horizontal del objetivo.

En esta sección se explica como planear la trayectoria inicial para los tipos de pozos
direccionales más comunes.

Tipos de trayectorias

La Fig.12.14 muestra cuatro tipos de trayectoria que pueden ser perforadas para
alcanzar el objetivo. La Trayectoria A es una trayectoria de incrementar y
mantener: el agujero penetra el objetivo a un ángulo igual al máximo ángulo de
incremento. La trayectoria B es una trayectoria "S modificada" y la C es una
trayectoria “S”. En la trayectoria "S” el agujero penetra verticalmente al objetivo y
en la “S modificada", el agujero penetra al objetivo con un ángulo de inclinación
menor que el ángulo de inclinación máximo en la sección de mantenimiento. Para
la trayectoria D, que es una "trayectoria de incremento continuo", la inclinación
continúa incrementándose hasta o a través del objetivo. La trayectoria de
incrementar y mantener requiere el menor ángulo de inclinación para alcanzar el
objetivo; la “S modificada” requiere mayor inclinación; y la “S” requiere aún más.
La trayectoria de incremento continuo requiere la mayor inclinación de todos los tipos
de trayectoria para alcanzar el objetivo.

271
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Figura 12.14 Principales tipos de trayectorias

Consideraciones para la selección del tipo de trayectoria

Los parámetros necesarios para la planeación de pozos direccionales dependen

de la zona en que se realizará la perforación. De esta zona se debe conocer la
litología, la situación estructural y la profundidad vertical de los posibles intervalos
productores. Realizando un análisis de esta información, se deben considerar los
siguientes factores:

Características del objetivo. La forma, tamaño y profundidad vertical del objetivo son
parámetros básicos que pueden obtenerse de los diferentes estudios realizados en
la zona o región. La correcta caracterización de las formaciones por atravesar,
constituye el factor básico para la selección de las condiciones óptimas de operación
durante la perforación del pozo.

Profundidad vertical del objetivo. Este dato no es posible modificarlo, ya que es

función de la profundidad a la cual se encuentra la estructura productora.

Localización del equipo. La localización superficial del equipo de perforación

depende de la distribución estructural de las formaciones a perforar. Se deberá
aprovechar la tendencia que presentan determinadas formaciones de desviar el
curso de la barrena o de mantener su rumbo durante la perforación, de tal manera
que la barrena sea dirigida hacia el objetivo según la trayectoria planeada. El
conocimiento de las tendencias de desviación y el tipo de formaciones,
determinará la posición del equipo de perforación, la profundidad de inicio de
desviación y en consecuencia, del desplazamiento horizontal a los objetivos.

272
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Desplazamiento horizontal del objetivo. Este valor es función de la localización

superficial que tenga el equipo de perforación. Se supone que dicha localización
fue determinada considerando la distribución estructural de las formaciones a
perforar, por lo tanto puede considerarse como un dato fijo.

Profundidad de inicio de desviación (KOP). Este dato debe obtenerse

considerando las características de las formaciones a perforar. Se recomienda que
la etapa de incremento de ángulo se lleve a cabo en formaciones suaves a medias
suaves, además es conveniente que las zonas geopresionadas se atraviesen con
un ángulo constante. Puede considerarse que la profundidad del KOP y la velocidad
de incremento de ángulo darán la pauta para elegir el patrón de desviación.

Velocidad de incremento de ángulo. Si el espesor y la tendencia de presurización

de las formaciones que se espera encontrar lo permiten, se pueden utilizar
diferentes velocidades de incremento para calcular un juego de trayectorias. El
contar con un conjunto de trayectorias para un mismo objetivo, le permitirán al
personal encargado de las operaciones direccionales, seleccionar las más
convenientes de acuerdo a los ángulos máximos observados y la experiencia
acumulada en otros pozos. Si de antemano se conoce la velocidad de incremento
de ángulo con la cual se obtiene un buen desarrollo de la perforación, no será
necesario diseñar trayectorias alternas.

Tipo de formación. Siempre que se analice un estudio direccional, se deberá tomar

en cuenta la columna geológica que se debe perforar, clasificando la
compresividad y la dureza de las formaciones atravesar, así como los echados
regionales para intentar predecir la variación del rumbo del pozo durante la
perforación.

Diámetro del pozo. El diámetro del pozo y consecuentemente, el programa de

tubería de revestimiento, son parámetros que dependen de la profundidad del
objetivo, de las características de las formaciones a perforar y de la producción
esperada.

Fluido de perforación. El tipo de lodo a utilizar, así como sus características de

lubricación y arrastre son factores que deben ser supervisados continuamente
durante la perforación.

Cilindro de control. Para la perforación de un pozo direccional se han fijado ciertas

restricciones en la desviación: en el tramo vertical, el pozo se debe mantener
dentro de un cilindro imaginario de 7.62 m de radio, mientras que en la sección
desviada no debe salirse de un cilindro de 15.24 m de radio, alcanzado el objetivo

273
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

dentro de un diámetro de 15.24 m (termina en punta). Al cilindro imaginario se le

conoce como cilindro de control.

Consideraciones anticolisión

La colisión con pozos vecinos puede ser un problema cuando se perforan varios
pozos a partir de una misma localización superficial, lo cual es especialmente
cierto en el caso de plataformas marinas que tienen pozos adyacentes en
producción y una colisión podría resultar en una situación extremadamente
peligrosa. La planeación anticolisión comienza con la toma de registros de
desviación exactos del pozo en cuestión y con la recolección de todos los pozos
vecinos, así como de un juego completo de los programas de pozos a perforar en
el futuro en la misma localización o plataforma. Los registros y los programas de
los pozos se utilizan para “mapear” el pozo propuesto con respecto a todos los
existentes y a los propuestos. Estos mapas llamados comúnmente “arañas muestran
la proyección horizontal de los conductores. Estas arañas generalmente están
construidas a una escala pequeña par proporcionar una vista general del campo
(Fig.12.15), aunque también pueden construirse en una escala mayor para permitir
realizar análisis detallados de una parte específica del campo, tal como la
localización superficial (Fig.12.16). La araña puede ser utilizada para trazar una
trayectoria programada y analizar visualmente el riesgo de colisionar con otros
pozos.

Figura 12.15 Araña a escala pequeña

274
12. Perforación direccional 12.1 Diseño de un pozo direccional

Figura 12.16 Araña a escala grande

Actualmente, existen varios programas que ofrecen un análisis anticolisión

o un análisis de proximidad. El realizar estos cálculos a mano no es práctico
debido a que se involucra un gran número de estaciones de registros. Uno de los
análisis de proximidad más comunes es conocido como Cilindro Viajero.

275
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

12.2 CÁLCULOS DE LA TRAYECTORIA DEL POZO

Datos e información requerida.

Para elaborar el cálculo del proyecto direccional se deberán tener los siguientes
datos:

Coordenadas del conductor (Xc, Yc).

Coordenadas del objetivo (Xo, Yo).
Profundidad vertical del objetivo.

Con esta información preliminar es posible determinar las siguientes incógnitas:

Desplazamiento horizontal.
Rumbo.
Ángulo máximo.

Métodos del cálculo

El método normal para determinar la trayectoria de un pozo es establecer las

coordenadas. Se utiliza algún tipo de instrumento de medición, para determinar la
inclinación y la dirección a diferentes profundidades (estaciones) y con esto, calcular
la trayectoria. Es muy importante saber que los valores de inclinación y dirección
pueden observarse a profundidades preseleccionadas.

La Fig. 12.17 muestra parte de la trayectoria en la cual se han tomado registros

direccionales en las estaciones A2, A3 y A4. En cada estación se miden los ángulos
de inclinación y dirección, así como distancias entre estaciones, cada ángulo de
dirección obtenido por medio de un dispositivo magnético debe ser corregido con
respecto al norte verdadero y cada giroscópico debe corregirse por la inclinación.
Todas las lecturas de dirección están corregidas para la declinación de la
interferencia magnética, y la conversión a la inclinación es realizada por los
dispositivos giroscópicos.

276
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

Figura 12.17 Vista tridimensional de un pozo mostrando las componentes X,Y y Z de la trayectoria

Existen 18 ó más técnicas de cálculo para determinar la trayectoria del

agujero. La principal diferencia entre dichas técnicas, es que un grupo utiliza
aproximaciones de línea recta y el otro supone que el pozo es una curva y se
aproxima con segmentos de curvas. Derivar cada método está fuera del alcance
de este capitulo.

Método tangencial.

El método más simple utilizado por años ha sido el método tangencial. La derivación
original se desconoce. El desarrollo matemático utiliza la inclinación y dirección en
una estación de registro direccional A2 (Fig. 12.17) y supone que los ángulos
proyectados permanecen constantes sobre todo el tramo de trayectoria precedente
DM2 a A2. Los ángulos en A1 no se toman en cuenta.

Se puede demostrar que la coordenada de latitud Norte/Sur L, puede ser

calculada utilizando la siguiente ecuación para cada tramo DM .

277
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

Li D Mi sen a i cos e i

De igual manera, la coordenada Este/Oeste M se determina por medio de la

ecuación:
M i DMi sen a i sen e i

El segmento de PVV se calcula por medio de la ecuación:

Di DMi cos a i

Para calcular las coordenadas totales Norte/Sur y Este/Oeste y la PVV.

n
Ln Li
i 1

n
Mn Mi
i 1

n
Dn Di
i 1

Método de ángulo promedio o del promedio angular.

Se ha reconocido que el método tangencial provoca un error por no considerar la

inclinación y la dirección previas. El método de ángulo considera el promedio de
los ángulos a 1 , e 1 , y a 2 , e 2 sobre un incremento de longitud D2 para calcular L2, M2,

y D2. Las siguientes ecuaciones son las relaciones de promedio angular y de

ángulo promedio:
a ai 1 e ei 1
Li DMi sen i cos i
2 2

ai ai 1 ei ei 1
Mi DMi sen sen
2 2

ai ai 1
Di DMi cos
2

278
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

n
Ln Li
i 1

n
Mn Mi
i 1

n
Dn Di
i 1

Basándose en las ecuaciones anteriores, el cálculo de la trayectoria puede

ser fácilmente obtenido en forma tabular ó puede ser programado en una
calculadora de bolsillo. La Tabla 12.1 muestra una secuencia de pasos utilizados
en la técnica de promedio angular para determinar las coordenadas de la trayectoria
a partir de valores medidos de inclinación y dirección.
Tabla 12.1
Datosderegistrode Cálculo deprofundidad vertical Coordenadasdela Coordenadas [Link] Áng.
desviación trayectoria totales desviación
Prof. Á[Link] Dirección Longitud Inclinación (D)cos(E) PVV (D)sen(E) Azimut Azimut (H)cos (H)sen ARCTAN
Des inclinación de tramo promedio promedio (K)N-S (K) E-O L M N2 02 0
ex e x 1
ax a x 1 d N
2 N-S E-O
2
X (A) ax (C) (D) (E) (d) (G) (H) (K) (L) (M) (N) (O) (P) (Q)
*1 7100 0 0 7100 0 7100 0 7100 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
**2 7200 10.1 S68W 100 5.05 99 61 7199 61 8 80 248 248 -3 30 -8 16 -3 30 -8 16 8 80 S68W
3 7300 13.4 S65W 100 11.75 97 90 7297 51 20 36 245 246.5 -8 12 -16 67 -11 42 -26 83 29 16 S67W
4 7400 16.3 S57W 100 14.85 96 66 7394 17 25 63 237 241 -12 43 -22 42 23 85 -49 25 54 72 S64W
5 7500 19.6 S61W 100 17.95 95 13 7489 3 30 82 241 239 -15 87 -26 42 -39 72 -75 67 85 46 S62W
6
7
8
9
10

* En el punto X1 (punto de inicio de desviación) introduzca el valor de cero para la

inclinación en las columnas (B), (C), (E), las columnas de la (H) a la (Q) también serán cero.
** En el punto X2 (primera estación de registro direccional) introduzca el valor promedio
para la inclinación (E). Utilice la dirección real en las columnas (J) y (K). No utilice el
azimut promedio en la columna (K) para cálculos en el punto X2.

279
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

Tabla 12.2 Método de promedio angular

Columna Fuente o ecuación
en la Valor a ser obtenido para obtener el
Hoja de valor
cálculo
A Profundidad desarrollada: La longitud del agujero desde la Registro direccional
superficie a cualquier estación específica.
aóa Ángulo de inclinación: El ángulo del agujero medido a partir Registro direccional
de la vertical.
C Dirección: La dirección de la trayectoria del pozo. Registro direccional
D Longitud del tramo: La diferencia en la profundidad Ax - A(X-1)
desarrollada de una estación a otra
E Inclinación promedio: El promedio aritmético de los ángulos ax a x 1
de inclinación en los extremos superior e inferior de cada
tramo o sección. 2
d Profundidad vertical del tramo o sección: La diferencia en la (D)cos(E)
profundidad vertical de una estación a otra.
G Profundidad vertical verdadera: La sumatoria de las (d )
profundidades verticales de las secciones de un pozo
inclinado.
H Desplazamiento del tramo: La distancia entre dos puntos (D)sen(E)
que son proyectados hacia un plano horizontal.
e Azimuth: La dirección de un tramo o sección medida en Registro direccional en
o º
dirección de las manecillas del reloj de 0 a 360 , 0° es el grados
norte.
K Azimuth promedio: El promedio aritmético de los Azimuths ex e x 1
en los extremos finales de los tramos.
2
L Coordenadas Norte/Sur de los tramos de trayectoria: El (H)cos(K)
desplazamiento de la componente del tramo de una
estación a otra; valor negativo = Sur.
M Coordenadas Este/Oeste de los tramos de trayectoria: El (H)sen(K)
desplazamiento de la componente del tramo de una
estación a otra; valor negativo = Oeste.
N Coordenadas totales Norte/Sur: La sumatoria de los ( L)
desplazamientos en la dirección Norte/Sur (Sur es
negativo).
O Coordenadas totales Este/Oeste: La sumatoria de los (M )
desplazamientos en la dirección Este/Oeste (Oeste es
negativo)
P Desplazamiento total: La distancia más corta del agujero
vertical a cada punto de estación.
( N )2 (O) 2
Dirección del desplazamiento: La dirección de la O
Q proyección vertical al plano horizontal desde la estación arctan
hasta la superficie. Se debe tomar el valor calculado y debe N
ponerse en el cuadrante apropiado. Ver conversión de
signos.

280
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

Determinar las coordenadas de la trayectoria para los puntos de medición

corregidos mostrados en la tabla 12.3.

Tabla 12.3 Datos para el ejemplo

DM (pies) Ángulo de inclinación Ángulo de dirección

7,100 0 0
7,200 10.1 S68W
7,300 13.4 S65W
7,400 16.3 S57W
7,500 19.6 S61W

Solución

Utilizando paso a paso el procedimiento de la tabla 12.2, se obtuvieron los

resultados finales de la tabla 12.1 con los resultados finales.

Método de curvatura mínima

El método de curvatura mínima utiliza los ángulos en A1 y A2, y supone un pozo

curvado sobre el tramo o sección D2 y no en línea recta, tal como se muestra en la
Fig. 12.18.

Figura 12.18 Representación del factor de relación de mínima curvatura, F.

281
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

La Fig. 12.19 muestra el tramo con curvatura y las dos estaciones de registro
direccional A1 y A2. Este método incluye el cambio total en el ángulo de la tubería b
entre A1 y A2. El ángulo total, el cual se discute y obtiene con la siguiente sección,
puede ser escrito para el método de mínima curvatura como:
cos b cos a 2 a1 sen a 1 cos e 2 e 1

Figura 12.19 Curva representando un pozo entre las estaciones de registro direccional A1 y A2

Como se muestra en la fig.12.18, los segmentos de línea recta A1B + BA2 son
tangentes a los segmentos de curva A1Q + QA2 en los puntos A1 y A2. De donde
se obtiene:
A1Q =OA1 b / 2
QA2 =OA2 b / 2

A1B =OA1 x tan b / 2

BA2 =OA2 tan b / 2 .

282
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

Y que
A1B/A1Q= x tan b / 2 (b / 2) = 2 / b tan(b / 2)

Y
B A2/QA2 = tan b / 2 (b / 2) = 2 / b tan (b / 2)

Un factor de las relaciones entre la sección de línea recta contra la sección curva
se define como F, donde:

F 2 / b i tan b i / 2

Si b es menor a 0.25 radianes, es razonable fijar F= 1.0. Una vez que F es

conocida, las coordenadas Norte/Sur y Este/Oeste faltantes, así como la PVV
pueden ser calculadas utilizando las siguientes ecuaciones:
Mi Di / 2 sen a i 1 sen e i 1 sen a i sen e i Fi

Li Di / 2 sen a i 1
cos e i 1
sen a i cos e i Fi

Di Di / 2 cos a i 1
cos a i Fi

Los desplazamientos totales y la PVV se calculan utilizando las ecuaciones:

n
Ln Li
i 1

n
Mn Mi
i 1

n
Dn Di
i 1

283
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

Otros métodos de cálculo que han sido comúnmente utilizados son el

método tangencial balanceado, el método del radio de curvatura, el método del
mercurio, el método de aceleración, el método trapezoidal y el método de
promedio vectorial. Es interesante observar que los métodos tangencial balanceado,
trapezoidal, de promedio vectorial y aceleración, aún cuando se obtienen de
diferentes maneras, generan las mismas formulas matemáticas para las
coordenadas Norte/Sur y Este/Oeste y para la PVV.

En cuanto a cuál de los métodos proporciona mejores resultados, la tabla

12.4 compara seis de los diferentes métodos, utilizando información tomada de un
pozo de prueba. Obsérvese que el método tangencial muestra un error
considerable para M, L y D. Ésta es la razón por la cual ya no se utiliza este
método. Las diferencias entre los método de ángulo promedio, de mínima
curvatura y tangencial balanceado son tan pequeñas que cualquiera de los métodos
puede ser utilizado para calcular la trayectoria.

Dirección: Norte
Inérvalo de medición: 100 pies. Ritmo
o
de incremento: 3 /100 pies. Inclinación
total: 60o a 2,000 pies.

Tabla 12.4 Comparación de exactitud entre varios métodos de calculo dirección norte
PVV Desplazamiento del
Método de cálculo Diferencia entre la real Norte, diferencial entre el Real
(pies) (pies)
Tangencial 1,628.61 998.02
-25.38 +43.09
Tangencial balanceado 1,653.61 954.72
-0.38 -0.21
Angulo promedio 1,654.18 955.04
+0.19 +0.11
Radio de curvatura 1,653.99 954.93
0.0 0.0
Curvatura mínima 1,653.99 954.93
0.0 0.0
Mercurio 1,153.62 954.89
-0.37 0.04

Con la aparición de las calculadoras programables de bolsillo, el método

de curvatura mínima se ha vuelto el más utilizado.

284
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

Aspectos de operación

Dispositivos para medición de la dirección

La trayectoria real de un pozo, se determina midiendo la inclinación y la dirección

a varias profundidades. Posteriormente; se aplica esta información a uno de los
métodos de cálculo presentados en la sección anterior. Esto se realiza
principalmente para orientar de manera adecuada el equipo desviador, ya sea una
cuchara, la tobera de una barrena de chorro, un estabilizador con excentricidad,
un codo desviador o un bent housing.

Anteriormente, la inclinación y dirección se determinaban con

herramientas magnéticas y giroscópicas (single o multishot). Todas estas
herramientas son autónomas y pueden ser alimentadas por baterías o desde la
superficie. Las herramientas magnéticas se corrían con línea de acero, o en los
lastrabarrenas cuando se están realizando viajes con la tubería. Algunas
herramientas giroscópicas son corridas con cable conductor, lo cual permite que
las mediciones puedan ser leídas en superficie, además de que la energía es
transmitida hacia la herramienta por el mismo cable. Las herramientas
giroscópicas son corridas con baterías.

Debido al desarrollo de la tecnología de telemetría, actualmente existen

otras maneras de medir la dirección, la inclinación y la cara de la herramienta,
tales como arreglos de magnetómetros y acelerómetros. La energía se
proporciona con baterías, cable conductor o por un generador accionado por el fluido
de perforación. Si la herramienta de medición es colocada en el aparejo de fondo,
cerca de la barrena, y las mediciones son tomadas durante la perforación, a ésta se
le llama: herramienta de medición durante la perforación o MWD (measurement
while drilling).

Estos instrumentos constituyen un elemento vital para el buen desarrollo

de la perforación direccional; puede decirse que conforman los ojos con los
cuales, el personal encargado de las operaciones puede “ver” la trayectoria que
sigue el pozo.

Los instrumentos más utilizados en la actualidad para obtener la

inclinación y el rumbo de un pozo son:

Instrumentos giroscópicos

Herramienta de orientación direccional

Sistemas MWD.

285
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

Con excepción de los instrumentos dotados con giroscopios, los demás

necesitan de un lastrabarrena monel o antimagnético para obtener resultados
confiables. Esto se debe a que pueden verse afectados por materiales metálicos
cercanos (tuberías de revestimiento de pozos cercanos) o por el campo magnético
terrestre.

El intervalo de registro se ha estandarizado, considerándose que es

recomendable registrar a cada 30 metros de agujero desviado.

Instrumentos giroscópicos

Como ya se mencionó, estos instrumentos no requieren del uso de un lastrabarrenas

antimagnético, ya que un giroscopio toma el lugar de la brújula magnética.

Ya sea desde superficie o mediante un sistema de encendido automático, el

giroscopio se pone en funcionamiento a unas 40,000 o 60,000 rpm. Esta operación
genera un campo magnético que elimina el efecto del campo magnético terrestre,
permitiendo registrar el norte verdadero.

Para la interpretación del registro se utiliza un lector que amplifica la

fotografía. La pantalla del visor se coloca de tal manera, que la línea Norte-Sur pueda
ponerse sobre la manecilla indicadora del Norte en la fotografía. De esta forma, es
posible leer directamente el rumbo verdadero en la circunferencia del lector e
inspeccionar en forma precisa el grado de inclinación del agujero.

Herramientas de orientación direccional

Este tipo de herramientas fueron utilizadas ampliamente en Petróleos Mexicanos

en años pasados. Constan de una probeta con equipo electrónico. Ésta se adapta
a una varilla con "pata de mula", la cual se asienta en la base correspondiente del
orientador.

La probeta está conectada a un cable conductor, por medio del cual se

envía la información de las condiciones direccionales del pozo a la superficie; este
cable pasa por un estopero que está conectado a la manguera del stand pipe, por
medio de la cual se bombea el fluido de perforación para operar el motor del
instrumento. El cable transmite la información a una computadora, la cual procesa
los datos y presenta la inclinación y el rumbo del pozo, así como la posición de la
cara de la herramienta desviadora. Cabe mencionar que la probeta queda localizada
aproximadamente a la mitad del lastrabarrena antimagnético.

286
12. Perforación direccional 12.2 Cálculo de la trayectoria del pozo

Sistemas MWD

Desde hace algunas décadas, las compañías buscaron la manera de registrar las
formaciones durante la perforación, aunque tecnológicamente era muy difícil fabricar
herramientas que pudieran contrarrestar las difíciles condiciones de fondo y
transmitir información confiable. Diferentes métodos de transmisión fueron
utilizados: electromagnéticos, acústicos, de pulsos, de modulación de pulsos, o
cable y tubería. De todos los métodos de transmisión, los de pulsos de presión y
los de modulación de pulsos han evolucionado a sistemas comerciales
actualmente utilizados por la comunidad de perforación direccional.

Los dos sistemas MWD más comunes son el sistema de pulsos de presión
y el de transmisión de pulsos modulados de presión.

El sistema MWD utiliza pulsos para transmitir la información de la

herramienta a la superficie en forma digital (binaria). Estos pulsos son convertidos
en energía eléctrica por medio de un transductor en superficie, los cuales son
decodificados por una computadora.

Existen diversas compañías que proporcionan este servicio a la industria

petrolera en todo el mundo, siendo los sistemas más utilizados en la actualidad para
el control direccional de los pozos.

Herramientas y/o equipo de desviación

Para la perforación direccional es sumamente importante contar con las

herramientas desviadoras adecuadas, así como con las barrenas, herramientas
auxiliares y la instrumentación apropiadas. Las herramientas desviadoras son el
medio para iniciar o corregir la deflexión de la trayectoria del pozo.

La apertura de la llamada ventana (KOP), resulta una etapa crítica durante

la perforación de un pozo direccional, ya que un inicio correcto de la desviación dará
la pauta para lograr un desarrollo satisfactorio del curso.

Conforme la perforación direccional evolucionó, las herramientas

desviadoras han sufrido cambios considerables en su diseño, provocando que en
la actualidad no se utilicen algunas de las herramientas usadas en los orígenes de
esta técnica de perforación. Tal es el caso de los desviadores de pared, de las
barrenas de chorro, entre otras, predominando en la actualidad el uso de motores
de fondo dirigibles o geonavegables en la perforación de pozos direccionales.

287
12. Perforación direccional 12.3 Aplicaciones

12.3 APLICACIONES.

Con la siguiente información de un pozo por perforar, encontrar el desplazamiento

horizontal, la profundidad desarrollada, el ángulo máximo y la dirección del pozo.

Datos:

Coordenadas del objetivo (cima jurásico superior)

X0 = 474,650.00 m Y0= 2, 041,200.00 m

Coordenadas del conductor:

Xc = 474,553.94 m Yc = 2, 038,101.41 m

Profundidad vertical de la cima productora: 6559.0 m

Régimen o velocidad de incremento de ángulo: 30/30 m
Inicio a desviación (KOP): 2,200.0 m
Pozo direccional: Tipo I

Operaciones

Localización del rumbo y desplazamiento horizontal del objetivo:

Xo 474,650.00 m Yo 2,041,200.00 m
X c 474,553.94 m Yc 2,038,101.41m
96.06 m 3,098.59 m

D,H, = (96.06) 2 (3,098.59) 2

D,H. = 3,100.00 m

x 96.06
a [Link] [Link]
y 3,098.59

a 1.77 1 46'

Utilizar la gráfica 12.1 para encontrar el ángulo máximo y las profundidades.

288
12. Perforación direccional 12.3 Aplicaciones

Profundidad vertical aprovechable = P.O.-I.D. = 6, 559,0 m - 2,200.0 m

= 4359.0 m

Ángulo máximo en la gráfica 12.1 – 36° 30’

Seleccionando en la tabla (de la gráfica 12.1) como ángulo máximo 36º se obtiene
la siguiente información en la etapa de incremento del ángulo:

Profundidad medida - 360.0 m

Profundidad vertical - 336.78 m

Desviación -109.43 m

Nota los cálculos realizados con la gráfica y la tabla, se puede realizar con
ecuaciones expuestas anteriormente (seleccionando el método adecuado) en este
caso lo que se pretende es comprender los conocimientos básicos de la
trayectoria del pozo direccional.

Profundidad desarrollada total:

6, 559,0 m - 2,200.00 m - 336,78 m = 4,022.22 m

4,022.22 m
2,200.00 m + 360.00 +
cos 36.5 o

2,200.00 m + 360.00 + 5004.00 m = 7,564.00 m

Con la información, proporcionada y calculada, anote los datos que se

piden en el diagrama 12.1.

289
12. Perforación direccional 12.3 Aplicaciones

Gráfica 12.1

290
12. Perforación direccional 12.3 Aplicaciones

Diagrama 12.1

291
13. INSTALACIÓN Y DESMANTELAMIENTO
DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN

293
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

13.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS DE PEMEX

En este contexto, los equipos de perforación han evolucionado al parejo. Pero en

tiempos recientes, los requerimientos para explorar y explotar nuevos yacimientos
en localizaciones inaccesibles, han dado hincapié para promover el desarrollo
tecnológico de los equipos de perforación.

El primer pozo se empezó a perforar en Ebano, SLP, el 1 de abril de 1901 sin

que obtuviera producción considerable. El primer pozo con producción significativa
(1500 bls/día a 1650 pies de profundidad), fue localizado por el Ingeniero mexicano
Ezequiel Ordóñez en el cerro de La Pez. Brotó el 3 de abril de
1904. Se descubre uno de los mejores campos de México y el mundo. Hasta la
fecha, se han utilizado equipos de perforación muy diversos como se observará en
el desarrollo de este capítulo.

Aquí se describirán los principales componentes de los equipos terrestres y

marinos. Brevemente se mencionarán sus principales características como son:
capacidad mecánica, dimensión del equipo, potencia, carga máxima y facilidad de
transporte.

El objetivo es familiarizar al lector con los componentes principales de los

quipos de perforación, así como mostrarle los utilizados en el país y en algunas
partes del mundo. Estos equipos son terrestres, barcazas, plataformas fijas y
autoelevables; barcos, semisumergibles y equipos de reciente tecnología,
empleados para la perforación de pozos petroleros costafuera.

En la Fig. 13.1 se representa la clasificación de los equipos que

actualmente operan en la industria petrolera.

295
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Figura 13.1

Equipos terrestres

Los equipos terrestres se clasifican en equipos convencionales y auto

transportables. La diferencia es que los primeros tienen mayor capacidad en la
profundidad de perforación y los segundos, disponen de un conjunto de malacate-
motores C.I. montados sobre un remolque que se autotransporta. Así, cuenta con
mayor facilidad de transporte de una localización a otra, pero con menor
capacidad en la profundidad de perforación. (Tabla 13.1 y 13. 2.)

* MATT. Se le da ese nombre por el arreglo que es parecido a una mantarraya y que es el conjunto
de patas y una plancha de la plataforma
** TLP. Tension Leg Platforms (plataformas con piernas tensionadas)

296
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Tabla 13.1 Características de algunos equipos de Perforación de pozos de Pemex

297
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Tabla 13.2 Características de algunos equipos de Mantenimiento de Pozos de Pemex

298
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Componentes de un equipo de perforación terrestre

Un equipo de perforación terrestre cuenta básicamente con los siguientes

componentes: sistema de elevación y rotación; un mástil que sirve de soporte, una
fuente de potencia, y un sistema de circulación. (Fig.13.2)

Figura 13.2 Equipo de perforación terrestre

Mástil:

Es una estructura de acero con capacidad para soportar seguramente todas las
cargas verticales, las cargas que excedan la capacidad del cable, y el empuje máximo
de la velocidad del viento. La plataforma de trabajo tiene que estar a la altura
apropiada para sacar la tubería del pozo en secciones de tres juntas de tubo
(Iingadas) que miden aproximadamente 27 m. dependiendo del rango de la tubería.
Se erige sobre una subestructura. Ésta sirve para dos propósitos principales, a)
soportar el piso de perforación, así como facilitar espacio para el equipo y personal
y b) proveer espacio debajo del piso para alojar los preventores de reventones.

299
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

La subestructura no sólo soporta el peso de la mesa rotaria, sino el peso

completo de la sarta, cuando está suspendida por las cuñas. Los mástiles se
clasifican de acuerdo a su capacidad para soportar cargas verticales y a la
velocidad del viento que pueda soportar de lado. El mástil debe soportar el peso de
la sarta en todo momento, mientras la sarta está suspendida del block de la corona
y cuando descansa en la mesa rotaria.

Las construcciones del mástil son de acero estructural y pueden ser:

Portátiles
Fijos

Consideraciones para el diseño

1) El mástil debe soportar con seguridad todas las cargas (jalón) o soportar
cargas que excedan la capacidad del cable.

2) Deberá soportar el empuje máximo de la velocidad del viento.

3) La plataforma de trabajo tiene que estar a la altura apropiada de las paradas

(tramos de tubería a manejar).
Cálculo de la capacidad del mástil (CM)

Para calcular la capacidad del mástil se emplean las fórmulas siguientes:

Eficiencia (h ) = (carga real/carga equivalente) x 100

Capacidad mástil = (Carga suspendida x Núm. de cables totales)/ (h x Núm.

de cables de la polea viajera) + peso corona + peso polea viajera.
Ejemplo

¿Qué porcentaje de la capacidad (h ) de diseño del mástil (2 piernas) puede

utilizarse si se tienen seis líneas en la polea viajera y ocho líneas en la corona con la
línea muerta fija a una pierna derecha del mástil?

Datos:

T = Tensión en cada cable = W/6

Carga total en el mástil = 8 T

(T = tensión)

Carga centrada absorbida por cada una de las piernas del mástil = 6T/2 = 3T

300
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Carga de la línea rápida 0.5 T.

Carga total en una pierna = carga centrada + carga

Línea muerta + carga línea rápida

Sustituyendo:

Carga total en una pierna = 3T + 1T +0.5 T = 4.5 T

(h ) eficiencia = (carga real/carga equivalente) x 100 = (8T/9T) x 100 = 88.88 %

Ejemplo

¿Cuál será la capacidad del mástil antes señalado si la carga a levantar (carga
suspendida) es de 200,000 lb y si se cuenta con un arreglo de poleas de seis líneas?

Capacidad mástil = (Carga suspendida x Núm. de cables totales)/ (h x Núm. de

cables de la polea viajera) + peso corona + peso polea viajera.

Sustituyendo

C.M. = (200 000 lb x 8)/ (0.88 x 6)+6000 lb = 309,030.3 lb

Cap. del mástil con 4 líneas: Es igual 8.75 la tensión del cable (peso al
gancho/núm. de líneas)

Cap. del mástil con 6 líneas: Es igual 11.25 la tensión del cable (peso al
gancho/núm. de líneas)

Cap. del mástil con 8 líneas: Es igual 13.75 la tensión del cable (peso al
gancho/núm. de líneas)

Cap. del mástil con 10 líneas: Es igual 16.25 la tensión del cable (peso al
gancho/núm. de líneas)

A continuación se presenta una tabla calculada con la tabla de datos prácticos:

301
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Tabla 13.3 Datos prácticos para la capacidad del mástil

Carga al gancho en Num. de línea. Factor. Capacidad del mástil en
toneladas toneladas
20 4 8.75 109
75 4 8.75 164
100 4 8.75 219
125 4 8.75 273
50 6 11.25 94
75 6 11.25 141
100 6 11.25 188
125 6 11.25 234
50 8 13.75 86
75 8 13.75 129
100 8 13.75 172
125 8 13.75 215
50 10 16.25 81
75 10 16.25 122
100 10 16.25 163
125 10 16.25 203

Sistema de energía

Para llevar a cabo los trabajos de perforación se cuentan con tres tipos principales
de equipos, de acuerdo al sistema generador de potencia:
1. Sistema diesel mecánico (convencional)
2. Sistema diesel eléctrico c.d./c.d.
3. Sistema diesel eléctrico c.a./c.d

1) Los equipos de perforación diesel mecánicos (convencional) son aquéllos en

que la transmisión de energía - desde la toma de fuerza del motor diesel de
combustión interna - hasta la flecha de entrada de la maquinaria de perforación
(malacate, rotaria y bombas de Iodo), se efectúa a través de convertidores de
torsión, flechas, cadenas, transmisiones, cuya eficiencia mecánica varía y
generalmente anda por el orden de 60% promedio (Fig. 13.3).

302
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Figura 13.3

2) Los equipos de perforación con sistema c.d./c.d. usan generadores y motores

de corriente directa que tiene una eficiencia aproximada de un 95%. La
eficiencia real en conjunto con la maquinaria de perforación es de 87.5% debido
a pérdidas adicionales en los requisitos de fuerza de los generadores por
inducción en el campo, soplador de enfriamiento, temperatura en conmutador,
escobillas y longitud del cable alimentador. En este sistema, la energía
disponible se encuentra limitada por la razón de que sólo un generador c.d. se
puede enlazar eléctricamente a un motor c.d. dando por resultado 1600 H.P;
disponibles para impulsar el malacate (Fig. 13. 4).

303
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Figura 13.4

3) Los equipos de perforación con sistema c.a. /c.d. (corriente alterna/corriente

directa) están compuestos por generadores de c.a. y por rectificadores de
corriente (alterna a directa) scr' s (silicon controlled rectifier). Obtienen una
eficiencia de un 98%; cuya energía disponible se concentra en una barra
común (PCR) y puede canalizarse parcial o totalmente a la maquinaria de
perforación (rotaria, malacate y bombas) que se requiera.

La ventaja de este sistema es tal que, en un momento dado y de acuerdo a las

necesidades, toda la potencia concentrada en las barras podría dirigirse o impulsar
al malacate principal teniendo disponible una potencia de 2000
H.P. (Fig. 13.5).

304
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Figura 13.5

Transmisión de energía

Se tienen dos métodos comunes utilizados para transmitir la potencia hasta los
componentes de la instalación: el mecánico y el eléctrico. En una instalación de
transmisión mecánica, la energía se transmite desde los motores hasta el
malacate, las bombas y otra maquinaria. Se hace a través de un ensamble de
distribución que se compone de embragues, uniones, ruedas dentadas, poleas y ejes.

En una instalación diesel eléctrica, los motores suministran energía a grandes

generadores que a su vez producen electricidad que se transmite por cables hasta
un dispositivo de distribución y de éste a los motores eléctricos que

305
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

van conectados directamente al equipo: el malacate, las bombas de Iodo y la

mesa rotaria.

Una de las ventajas principales del sistema diesel - eléctrico sobre el

sistema mecánico; es la eliminación de la transmisión de la central de distribución
y la transmisión de cadenas, así como la necesidad de alinear la central de
distribución con los motores y el malacate. Los motores se colocan lejos del piso
de instalación, reduciendo así el ruido de los motores.

Sistema de elevación

El factor más importante para el diseño es la SARTA DE TRABAJO.

Diseño de sistema de elevación.

El punto de partida en el diseño de un equipo de elevación debe ser el sistema de

aparejo de poleas. La potencia en caballos de fuerza (H.P) requerida para levantar
las sartas de trabajo se calcula con la siguiente fórmula.

H.P = Fuerza (F) x velocidad (v).

Si F en Kg y v en m/seg. y 1 H.P = 75 Kg x m/seg. = 4500 kg x m/min

Nota: La formula no incluye pérdidas por fricción; cuando éstas se toman en

cuenta queda claro que las necesidades de potencia serán mucho mayores.

Sistema de aparejo de poleas.

Para reducir la fuerza requerida y sacar la tubería se utiliza el dispositivo

mecánico: llamado sistema de aparejo de poleas (figura 13.6)

Figura 13.6

306
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Ejemplo: de un aparejo de una polea

El peso (W) de la tubería que está dentro de un pozo es de 136,200 Kg y se eleva

a 0.3 m. por lo tanto se realiza un trabajo que se expresa:

Trabajo =fuerza x distancia

Trabajo =136,200 x 0.3 = 40,860 Kg x m

Si la carga se levanta en un segundo, se tendrá una potencia que se

expresa con la fórmula siguiente:

Potencia = trabajo/tiempo
Trabajo = 40860 kg x m
Potencia = 40860 kg x m/s

En el cálculo de los caballos de fuerza (HP) que son necesarios para

efectuar el trabajo anterior se desarrolla lo siguiente.

La unidad normal de potencia es el caballo de fuerza (HP)y se expresa en el

sistema métrico como:

1 caballo fuerza (H.P) = 75 Kg x m/seg.

1 kg x m/seg = 1 H.P
75
H.P = (40860) / 75 = 544.8

H.P requeridos = 544.8

En este ejemplo (Fig.13.6), la distancia del recorrido del cable en el

malacate es la misma que recorre la carga, dado que el enrollado del cable es
directo.

En la figura 13.7 el sistema de elevación es diferente. El cable se encuentra

enrollado alrededor de 3 poleas en la corona y 2 en la polea viajera (anclado a la
pierna del mástil). Sin embargo, se requiere hacer el mismo trabajo. Es decir,
levantar la tubería a 0.3 m en un segundo y conocer los caballos de fuerza (HP)
necesarios para levantar dicho peso aplicando la misma fórmula.

HP = Fuerza x distancia/ (75 x tiempo)

La distancia que recorre el cable en el malacate para levantar a 0.3 m la carga

en este sistema (4 líneas) será:

307
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Distancia recorrida en el malacate

= número de líneas x distancia recorrida por la carga.

Distancia recorrida en el malacate

= 4 x 0.3 = 1,2 m

Fuerza del malacate

= Peso de la carga / núm. de línea del cable aplicando

Fuerza del malacate = 136,200 Kg. / 4 líneas

= 34,050 kg

Trabajo del malacate = Fuerza x Distancia

Trabajo = 34,050 Kg. x 1.2 m = 40,860 Kg.-m

Potencia = Trabajo / tiempo

Potencia = (40,860 Kg.-m) / 1 seg. = 40,860 kg-m/seg.

HP = (kg-m/seg.) / 75

HP = (40860) / 75 = 544.8

H.P requeridos =544.8

Figura 13.7

308
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Combinaciones de aparejos

El número de poleas y el arreglo del cable a través de ellos son importantes. Un

fenómeno del sistema de aparejo de poleas es que la carga real en la estructura
es mayor que el peso real levantado. Análisis de esfuerzos en el mástil debido a la
combinación de aparejos.

Con una polea (Fig.13.8)

Figura 13.8

Con aparejo de 3 poleas en la corona y 2 viajeras y ancla en la pierna del mástil

(Fig.13.9)

Figura 13.9

309
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

Con el mismo número de poleas, pero con el ancla en la polea viajera (Fig.13.10)

Figura 13.10

Conclusiones:

1. La carga real ejercida sobre el mástil es mayor que la carga por levantar.

2. A medida que aumenta el número de poleas, disminuye la carga real sobre el

mástil.

3. Fijar la línea muerta sobre la polea viajera reduce la carga del mástil.

4. El uso de poleas disminuye la fuerza necesaria entre las líneas para mover una
carga dada

Malacate:

Es la unidad de potencia más importante de un equipo. Por lo tanto, su selección

requiere de un mayor cuidado al adquirir los equipos o, en su caso, al utilizarlos en
un programa especifico.

Los malacates han tenido algunos cambios evolutivos, pero sus funciones son
las mismas. Es un sistema de levantamiento en el que se puede aumentar o
disminuir la capacidad de carga, a través de un cable enrollado sobre un carrete.

310
13. Instalación y desmantelamiento 13.1 Características de los
de equipos de perforación equipos de PEMEX

El malacate está instalado en una estructura de acero rígida. Esto permite

que pueda transportarse con facilidad de una localización a otra (figura 13.11)

Considerando que todos los componentes de un equipo son adecuados, la

capacidad del equipo se limita a la carga que el malacate pueda levantar y
sostener con seguridad.

Figura 13.11

311
13. Instalación y desmantelamiento 13.2 Planeación y programación de la instalación
de equipos de perforación o desmantelamiento de un equipo

13.2 PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA INSTALACIÓN O

DESMANTELAMIENTO DE UN EQUIPO

En el movimiento de equipos se deben considerar los factores que intervienen en

la selección de recursos humanos, equipos y materiales, acorde a las características
de cada uno de ellos. Es por esto, que de acuerdo al tipo y diferentes características
de los equipos, se requiere actividades y procedimientos adecuados a los mismos
para la instalación y desmantelamiento. Sin embargo, las secuencias de las
operaciones en su mayor parte se generalizan, siendo una guía el ejemplo
proporcionado en el manual para Perforador-Cabo.

Todo el gabinete electrónico, gabinete de control, radiadores, casetas de

plantas de luz, la unidad operadora de los preventores, etc. Se conceptúan dentro
del equipo que requiere trato especial por sus mismas características de
construcción y la vibración a que se someten durante el transito a la nueva
localización ó a los talleres, por lo que se debe tomar las medidas que eviten de
alguna forma someterlos al máximo a esfuerzos que pudieran causar daños a las
partes que lo integran.

En toda operación son necesarias en forma preliminar las actividades de

planeación y programación para el buen desarrollo y seguridad de la misma y
lograr los objetivos. Desde un punto de vista en forma sencilla, podemos decir que
la planeación contesta la pregunta ¿Qué se debe hacer?, y la programación
¿Cómo se debe hacer?

Planear el desmantelamiento, transporte e instalación de un equipo, es

determinar las metas y métodos para alcanzarlas, el siguiente diagrama le
proporciona una guía para esta actividad:

312
13. Instalación y desmantelamiento 13.2 Planeación y programación de la instalación
de equipos de perforación o desmantelamiento de un equipo

Diagrama 13.1
Apoyos:

Cantidad Unidades Tiempo de ocupación (días) Personal

5 Lowboy 7 3 Cuadrillas completas

2 Planas 10 1 Cuadrilla de apoyo
2 B-87 14
2 B-83 14
2 Grúas 14

Para la actividad de programación se describen todas las actividades por

realizar, aplicando todos los recursos planeados, como se menciona en el ejemplo
del manual para Perforador-Cabo (Capítulo 14. “Instalación y Desmantelamiento
de equipos”).

313
13. Instalación y desmantelamiento 13.3 Supervisión de los componentes
de equipo de perforación críticos del mástil

13.3 SUPERVISIÓN DE LOS COMPONENTES CRÍTICOS DEL MÁSTIL

Sabemos bien que el mástil se arma en posición horizontal y posteriormente es

levantado ó izado hasta una posición vertical, en esta operación algunas partes
del mástil estarán sujetas a un esfuerzo considerable debido a la resistencia de su
propio peso para levantarlo. A éstas partes del mástil se le denomina “Puntos
críticos” y debido a su importancia se recomienda supervisarlos y revisar
minuciosamente que se encuentren en buenas condiciones.

Puntos críticos:

1. Poleas de izaje

2. Brida igualadora (Tipo “A”)

3. Estribo de la polea de izaje

4. Ancla del cable(guía, tornillos y pernos)

5. Grapa del ancla(pochitoca)

6. Tornillos que sujetan ala grapa(Grado 5)

7. Sensor verificado y en condiciones

8. Pernos en el malacate y con chavetas

9. Soldadura en la base del caballo

10. Candado principal

11. Soquets y el izaje de la brida

12. Base de la brida de izaje

13. Los cables auxiliares sujetos a las piernas del mástil

14. Los cables del guarnido y guía

15. Poleas de la corona y viajera (block)

314
13. Instalación y desmantelamiento 13.4 Lista de verificación antes de
de equipos de perforación izar ó abatir el mástil

13.4 LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DE IZAR Ó ABATIR EL MÁSTIL

Antes de izar o abatir el mástil, es necesario realizar la inspección de su equipo

con el apoyo de una lista de verificación que se proporcionó en el manual para
Perforador-Cabo, así como aplicar la lista de los “puntos críticos”. No olvidar que
antes de iniciar las operaciones, se debe de realizar la plática de seguridad y de
las actividades por realizar, con el personal del equipo, así mismo dar
instrucciones para verificar que el personal cuente con el equipo de seguridad
personal completo.

A continuación se presenta la información de las capacidades de izaje y

frenado de algunos malacates y del guarnido de aparejos, como un apoyo en la
instalación del equipo (Tabla 13.4, Fig. 13.12 y Fig. 13.13).

Tabla 13.4 Capacidades de izaje y frenado de malacates de equipos de perforación

Capacidad de Frenado Auxiliar con Freno Electromagnético “El Magco”
Malacate Modelo Carga Máxima Toneladas
de freno
Marca Modelo Potencia 8 Líneas 10 Líneas 12 Líneas
NATIONAL 1625-DE 3000 HP 7838 282 360 444
NATIONAL 110-UE 1500 HP 6032 129 177 218
[Link] C2 TIPO-II 2000 HP 7838 220 303 373
[Link] CE-3000 3000 HP 7838 282 360 444
IDECO E-2100 2000 HP 7838 245 328 418
IDECO CM-2100 2000 HP 7838 245 328 418
IRI 1500-E 1500 HP 6032 N.A 177 218

N.A. No aplica

Capacidad de Izaje de Malacate CM-IDECO 2100 (en tons)

Embrague Transmisión 8 Líneas 10 Líneas 12 Líneas
Baja Baja 258 306 357
Alta 213 252 293
Alta Baja 117 139 162
Alta 84 99 115
Su ranurado Lebus es para cable de 1-3/8” f
El carrete principal tiene 31” f por 57-1/2” ancho

315
13. Instalación y desmantelamiento 13.4 Lista de verificación antes de
de equipos de perforación izar ó abatir el mástil

Capacidad de Izaje de Malacate National 1625-DE

Embrague Transmisión 8 Líneas 10 Líneas 12 Líneas
Baja Baja 400 488 587
Alta 249 304 538
Alta Baja 159 193 227
Alta 98 120 141
El carrete del Malacate de 3000 HP usa cable de 1-1/2” f y mide 36” f por
61-1/4” de ancho (EQ-2005)

Capacidad del Izaje del Malacate IRI1500

Embrague Baja Baja Alta Alta
Transmisión Baja Alta Baja Alta
10 Líneas 605 (274.7) 390 (177) 215 (97.6) 140 (63.6)
12 Líneas 170 (322) 455 (206.6) 250 (113.5) 161 (72.6)

Capacidad en miles de libras y (toneladas)

El carrete mide 25” f por 50” de ancho usa cable de 1-1/4”

Figura 13.12 Guarnido Aparejos Ideco y Pirámide

316
13. Instalación y desmantelamiento 13.4 Lista de verificación antes de
de equipos de perforación izar ó abatir el mástil

Figura 13.13 Guarnido aparejos Continental EMSCO

317
13. Instalación y desmantelamiento 13.5 Aplicaciones
de equipos de perforación

13.5 APLICACIONES

Con base en el estudio realizado de los equipos de perforación, exponer las

características principales del equipo en que se encuentre laborando
(perforación ó de mantenimiento).

Mástil (marca, tipo y capacidad):

Máquinas:

Malacate:

Bombas de lodo:

Generadores:

Cable de perforación y tipo de ancla:

Números de viajes aproximados para su transporte:

Tiempo programado de instalación y desmantelamiento:

Otros:

Realizar una planeación de desmantelamiento, transporte e instalación del

equipo en que labora. Anotando las medidas de seguridad y protección ambiental
en las tres actividades.

318