INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS I

MAQUINAS DE INYECCION

Introducción
La inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible, en el que se funde una materia prima llamada
termoplástico, por el efecto del calor, en una máquina llamada inyectora. Esta máquina con el termoplástico en
estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un molde, con una determinada presión, velocidad
y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el plástico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volviéndose
sólido, copiando las formas de las partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo
de plástico sólido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A este
termoplástico solidificado le llamamos inyectada.

¿Por que decimos que la inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible? Físico, por que no existe
variación en la composición química del termoplástico, en todo el proceso. Reversible, por que el termoplástico
después del proceso tiene las mismas características que al principio. O sea, podríamos triturar la pieza y repetir
el proceso con ese material. Aunque en la práctica, el plástico puede llegar a degradarse y perder algunas de
sus propiedades

Antecedentes históricos.
El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la demanda de productos con
diferentes características geométricas, con diferentes polímeros involucrados y colores. Además, su diseño se
ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual exige rapidez
de inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la cual consistía en un pistón que
contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-
Werkw el haber sido pionera de la máquina de inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928, una patente
incluyendo la descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable de la nitrocelulosa, se
utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos como el etanoato de celulosa. Los británicos John Beard y
Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traducción de la patente alemana, desarrollaron paralelamente
la misma técnica en Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.

El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los años treinta por
la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba máquinas de moldeo por inyección de Eckert & Ziegler
(Alemania). Estas máquinas funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el
sistema de apertura de molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluían
válvulas manuales, sin control automático ni pantallas digitales; además, carecían de sistemas de seguridad.
En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas eléctricos, desarrollada por la
compañía Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros países como Suiza e Italia empezaban a conseguir
importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los años treinta, el polietileno y el PVC, ambos, de alta
producción y bajo costo, provocaron una revolución en el desarrollo de la maquinaría, teniendo el PVC mayor
éxito como material para extrusión.

En 1951 se desarrolló en Estados Unidos la primera máquina de inyección con un tornillo reciprocante (o,
simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la aportación más importante
en la historia de las máquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyección de
plástico experimentó un crecimiento comercial sostenido. Sin embargo, a partir de la década de los ochenta, las
mejoras se han enfocado a la eficiencia del diseño, del flujo del polímero, el uso de sistemas de software CAD,
inclusión de robots más rápidos para extracción de piezas, inyección asistida por computadora, eficacia en el
control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto.

Generalidades de las máquinas de moldeo por inyección.

Las máquinas de moldeo por inyección tienen tres módulos principales:

Máquina de inyección de plásticos.

1. La unidad de inyección o plastificación. La unidad de inyección plastifica e inyecta el polímero

fundido.
 Unidad de inyección típica.

2. La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra además de contener el sistema de

expulsión de la pieza.

Unidad de cierre tipo rodillera.

3. La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los parámetros del
proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades. En algunas máquinas se pueden obtener
estadísticas de los parámetros de moldeo si así se desea.
 Control de máquina.

Básicamente todas las máquinas de inyección están formadas por los mismos elementos. Las diferencias entre
una máquina y otra radican en su tamaño, la unidad de cierre y el diseño de la unidad de plastificación.

En menor medida, también se diferencian en las variantes del diseño de sus elementos de montaje y los sistemas
de accionamiento. A continuación se explicarán a detalle los elementos constitutivos de cada subsistema que
componen a una máquina de inyección de plásticos así como de una breve descripción del proceso de moldeo
por inyección para poder comprender mejor el funcionamiento de las máquinas.

El Ciclo de Inyección

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de operaciones que se repite
para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes
seis etapas:

1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar
dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presión, luego se
disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto,
finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

Cierre del molde e inicio de la inyección

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar a
través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección.
 Inyección del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presión de

sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante
el enfriamiento. La presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene
hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicación de la presión de sostenimiento

4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos. El
material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión
contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido
para la inyección.

Plastificación del material

5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el fluido
refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es
extraída.

Enfriamiento y extracción de la pieza

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Consumo de potencia
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre del molde
apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la fricción generada al desplazar la placa móvil. La etapa
de inyección necesita la potencia máxima durante un período muy corto. El desplazamiento de la unidad de
inyección y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En el siguiente diagrama se esquematiza el
consumo de potencia durante el ciclo de inyección.
Partes de una inyectora

Unidad de plastificación.
La unidad de inyección realiza las funciones de cargar y plastificar el material sólido mediante el giro del tornillo,
mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo
bajo presión hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una acción reciprocante además de girar para fundir el
plástico, se mueve de manera axial para actuar como pistón durante el proceso de inyección.

Unidad de plastificación.

La unidad de inyección consta de un barril (o cañón) de acero capaz de soportar altas presiones, este cilindro
va cubierto por bandas calefactores para calentar y ayudar a fundir el material mientras avanza por el tornillo.
Consta además de una unidad hidráulica que es la que transmite el movimiento lineal al husillo en el proceso de
inyección. Algunas máquinas tienen 2 unidades hidráulicas, una para la inyección y otra para el cierre.

Típica unidad de plastificación

Tolva de alimentación.
Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos, se depositan en la tolva de alimentación de la máquina,
esta tolva normalmente está conectada a algún equipo periférico o auxiliar que proporciona las condiciones
especificadas por el fabricante de la resina para obtener los óptimos resultados de procesamiento. Estas
condiciones normalmente son las de porcentaje máximo permitido de humedad. Dependiendo del material a
inyectar, si es higroscópico o no, será necesario secarlo antes de introducirlo al cañón o barril de inyección a
través de una tolva secadora especial. También encontramos que algunos manufactureros emplean sistemas
de alimentación continua de resina de manera centralizada para toda la planta o particular en cada máquina.
Estos equipos periféricos se estudiarán con más profundidad en capítulos siguientes.

Como ya habíamos mencionado, los gránulos de plástico se vierten en la tolva de alimentación y esta a su vez
lo alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los gránulos pueden introducirse directamente al husillo,
usualmente el material se alimenta por gravedad dentro de la zona de alimentación del barril. Estas tolvas son
en realidad contenedores de forma cónica truncada, aunque esta geometría depende de cada fabricante de
máquina. Pueden clasificarse en tolvas cortas y tolvas largas.

Las tolvas cortas son típicamente utilizadas cuando se seca la resina de manera independiente en una mezanine
o en una máquina de secado fuera de la máquina de inyección, esto con la finalidad de que no se acumule
mucho material en la tolva y que alcance a absorber humedad del ambiente.

Máquina con tolva corta.

Las tolvas largas normalmente requieren algún tipo de refuerzo en la garganta de la misma para poder montarla
directamente en la garganta de la máquina. Este tipo de tolva es también ampliamente utilizada, sin embargo
presentan mucha más dificultad para moverlas fuera de la garganta de la máquina cuando se necesita
inspeccionar la entrada del material al cañón.
 Tolva larga con secador.

Algunas máquinas ya presentan un equipo auxiliar neumático para mover fácilmente este tipo de tolvas. Algunas
también presentan la opción de un dispositivo magnético en la base, su propósito es únicamente tratar de
eliminar cualquier objeto metálico que pudiese caer dentro de la tolva de alimentación.

La garganta de alimentación de la tolva se enfría con agua para evitar que el plástico granulado se funda
(aglomerándose) en la garganta de alimentación.

Anillo de enfriamiento.

Husillos.
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas dependerá del tamaño del cañón,
normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro, el cual generalmente
está pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga de
recibir el plástico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad suficiente
para luego inyectarlo hacia el molde.
 Zonas del tornillo reciprocante.

Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3 zonas y tienen relaciones de
longitud/diámetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que husillos con relaciones más pequeñas no proporcionan
un fundido homogéneo, y con husillo con relaciones L/D mayores a 24 se tiene una degradación no deseada en
muchos plásticos de ingeniería debido a que el material tendrá un tiempo de residencia excesivamente largo.

Tipos distintos de filetes. Filete estándar (izq.). Doble filete (centro). Filete de mezclado rápido (der.)

Las principales funciones de este tipo de unidades de inyección son:

 Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyección del bebedero del molde.
 Generar la presión requerida entre la boquilla de la unidad de inyección y el bebedero del molde.
 Girar el tornillo durante la etapa de alimentación.
 Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyección.
 Mantener la presión generada durante la inyección.

Una gran parte de la energía necesaria para la plastificación se debe al calor de fricción, suministrando al
material por el motor del tornillo a través del giro de este. Por lo tanto durante la etapa de alimentación se
consume una gran cantidad de energía.

Solamente cuando se tienen máquinas de muy altas producciones se tienen husillos de relaciones entre 22:1 y
26:1. Estos husillos a menudo están equipados con secciones de mezcla, o con una combinación de secciones
de cizalla y mezcla, y eventualmente con una eficiente zona de alimentación.

En general podemos caracterizar los husillos en base a dos parámetros: la relación longitud diámetro (L/D) y la
relación de compresión. La principal ventaja de que la relación L/D sea grande, es que al proveer de un mayor
recorrido entre la tolva y el molde, hace que el tiempo de residencia sea mayor, y por lo tanto permitirá que una
mayor plastificación con menores temperaturas, lo que ayuda a disminuir el tiempo de ciclo, y por lo tanto
permitirá el aumento de la productividad.

Sin embargo, esta misma ventaja es su principal punto débil, ya que al tener un tiempo de permanencia largo,
algunos polímeros tienden a degradarse, lo que ocasiona una pérdida en las propiedades mecánicas de estos.
Es en base a esto que se recomiendan, para plásticos técnicos y para PVC, relaciones L/D de bajo valor, a fin
de reducir el tiempo de permanencia. Por el contrario, se tiene que tener que aumentarse la temperatura, el
enfriamiento tarda más y en consecuencia aumentará el tiempo de ciclo, bajando la productividad.
Por otro lado, la relación de compresión, que se denomina como la relación entre las alturas medias del filete
medidas en la zona de alimentación y dosificación, permite expresar la compresión mecánica sufrida por el
material. En general, para los polímeros amorfos se usan husillos de baja relación de compresión, mientras que
para los semicristalinos se utilizan husillos de compresión elevada.

Usualmente se utilizan 4 tipos de aceros para fabricar los husillos de las máquinas de inyección de
termoplásticos:

 Nitralloy 135. Es un acero grado herramienta que una vez mecanizado se le realiza un nitrurado por 72
horas. Es una excelente opción de bajo costo cuando el desgaste por abrasión pasa a segundo término.
 AISI 4140. Un acero para herramientas con excelente resistencia mecánica cuando se le aplica un
tratamiento térmico o un recubrimiento superficial.
 AISI [Link] acero con altos contenidos de carbono y cromo, excelente resistencia al desgaste pero bajo
desempeño en la transmisión de torque.
 CPM-9V. Excelente acero para aplicaciones de alto desgaste, como materiales cargados con fibra de
vidrio, buen desempeño contra el desgaste.

Usualmente se utilizan tres tipos de tratamiento superficial a los husillos para alargar su vida útil o mejorar su
funcionamiento.

 Nitrurado: Incrementa su dureza superficial y la vida del husillo, es el tratamiento de más bajo costo,
utilizado principalmente para husillos de material 135M y 4140.
 Cromado: Incrementa la dureza superficial y reduce la fricción del material fundido y los filetes. También
es utilizado para prevenir la corrosión del acero debido a las reacciones químicas del polímero en el cañón. Ideal
para la inyección de PVC.
 Carburado: Este tratamiento incrementa la dureza superficial y aumenta la vida útil. Utilizado en acero
9V.

Ahora bien, en lo que refiere a la geometría del husillo, las tres zonas en un husillo estándar no están diseñadas
para proporcionar un mezclado totalmente eficiente, por lo que se debe tener esto en consideración al momento
de utilizar masterbach u otros aditivos.

Aparte de los husillos convencionales, existen otros más especializados, entre los que se pueden contar:

 Husillos de doble filete.

 Husillos para PVC rígido.
 Husillos para desgasificación.
 Husillos para materiales termoestables.
 Husillos para elastómeros.
 Husillos.

Es importante seleccionar bien el husillo, no solo en lo referente a la geometría, sino también en la resistencia
al desgaste. Esta consideración cobra especial relevancia con la utilización de algunas cargas como la fibra
corta de vidrio y la microesfera de vidrio. En este aspecto, las partes que más desgaste sufren son el anillo de
retención, la boquilla, las uniones entre la camisa, la parte delantera de la camisa y la boquilla, el mismo husillo
y la camisa. Cuando se repara un husillo debe tomarse en cuenta la conveniencia de cambiarlo, pues los husillos
viejos pueden presentar cavidades superficiales donde el plástico puede degradarse y ocasionar posteriormente
problemas de corrosión.

Husillos estándar y de doble filete

Válvulas antirretorno o puntas de husillo (válvula check).

La función de esta válvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde el husillo a la cámara de
fundido durante el proceso de dosificación y evitar que el material fundido regrese hacia los filetes del husillo
durante el proceso de inyección. Van montadas en el extremo izquierdo del husillo.
 Funcionamiento de la válvula antirretorno.

El correcto funcionamiento de esta válvula es esencial para tener un proceso estable, ya que si tenemos fugas
de material de la cámara de dosificación hacia los filetes del husillo tendremos una variación considerable en el
volumen inyectado al molde, esto por supuesto que tendrá severas repercusiones en el peso y calidad de la
pieza moldeada. Es importante establecer revisiones periódicas a estas válvulas así como hacer una adecuada
selección de las mismas.

Estas variaciones de volumen de dosificación se conocen como variaciones del colchón, pudiendo provocar
burbujas en la pieza inyectada o hasta el llenado incompleto de material en el molde.

Válvula antirretorno (check).

Las válvulas antirretorno pueden ser fabricadas en distintos materiales; cada aplicación deberá ser evaluada
para poder seleccionar la válvula adecuada y así evitar desgaste abrasivo y corrosión excesiva en este
importante componente de la máquina. Generalmente podemos encontrarlas en los siguientes materiales:

 H13 Nitrurado. Es un acero grado herramienta con buena resistencia mecánica. Es totalmente
endurecida con un nitrurado al vacío de 72 horas. Es un material para aplicaciones generales como el estireno,
polipropileno y polietileno.
 CPM-9V. Acero grado herramienta, alta resistencia a la abrasión debido a su alto contenido de carburo
de vanadio. Excelente para aplicaciones abrasivas como los termoplásticos cargados con fibra de vidrio.
 CPM-420V. Acero grado herramienta, ideal para aplicaciones corrosivas, como el PVC. También tiene
significativa resistencia al desgaste.
 440C. Acero grado herramienta inoxidable, excelente para aplicaciones corrosivas.

También existen diferentes tipos de geometrías de válvulas, cada una tiene diferentes aplicaciones y
características que el ingeniero de procesos deberá seleccionar para llevar a cabo una adecuada inyección.

Barril de inyección.
El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas internas
provocadas por la fricción de los gránulos y el husillo. Los barriles de moldeo por inyección son relativamente
cortos (comparados con los barriles de extrusión), la relación longitud / diámetro (L/D) es de 20:1, solamente en
máquinas de altas producciones vienen en una relación de hasta 26:1. La entrada de alimentación al barril, o
garganta, está cortada a través del barril y conecta con el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentación.

Barril de inyección.

El extremo de descarga del barril se cierra directamente a una tapa final o adaptador a la boquilla; la cavidad en
el extremo del barril centra la tapa terminal. Como el barril ejerce una presión excesiva de 130 a 200 MPa en el
extremo de descarga del barril se localizan mangas de acero endurecido que se montan en el barril a través de
un ajuste por interferencia térmica.

Existen una gran cantidad de materiales para la fabricación de los barriles de inyección, sin embargo dentro de
los más comunes tenemos los siguientes:

 Acero AISI-D2. Acero de alto contenido de carbono y cromo, térmicamente tratable, ofrece alta
resistencia a la abrasión y buena resistencia a la corrosión. Su dureza típica es de 58-60 HRc.
 Acero AISI-M2. Acero de alta velocidad al tungsteno–molibdeno, también usado en la manufactura de
cortadores, rimas y machuelos. Ofrece excelente resistencia al desgaste y buena dureza.
 Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia al desgaste.
 Acero CPM-420V. Acero grado herramienta con alto contenido de vanadio, diseñado para aplicaciones
de desgaste abrasivo donde también sea requerida la resistencia a la abrasión.
 Hestelloy y Duranical. Mayormente usados para husillos, este acero especial tiene excelente resistencia
química. Este material es usado con fluorocarbonos y otros materiales altamente corrosivos.
 PC 100. Es un barril bimetálico de hierro aleado con níquel-boro con muy alta dureza. Tiene excelente
resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de fricción. Posee rangos de dureza de 58-65 HRc es recomendado
para usarse en materiales moderadamente abrasivos.
 P-500. Es un barril bimetálico con una aleación de cobalto-níquel y altos contenidos de cromo y boro.
Ofrece excelente resistencia a la corrosión y moderada resistencia al desgaste. Tiene un rango de dureza de
50-55 HRc, es recomendado para ser usado en atmósferas severamente corrosivas, es ideal para flúor
polímeros y resinas cloro polivinílicas.
 PC-800. Es un barril bimetálico con altos contenidos de carburo de tungsteno y una matriz de aleaciones
de cromo-boro-níquel. Más del 80% de la aleación es ocupada por el carburo de tungsteno y el cromo-boro.
Tiene durezas de hasta 70 HRc, es el mejor para aplicaciones de desgaste y ataques corrosivos.

Sobre del barril de inyección van montadas las bandas calefactoras, estas tienen como función principal
mantener la temperatura del fundido, es decir, compensan las pérdidas de calor, ya que del 80-90% del calor
necesario para fundir los gránulos es proporcionado por la fricción del husillo, los gránulos y el barril.

Boquilla y punta de inyección.

La boquilla es la punta de la unidad de plastificación y provee una conexión a prueba de derrames del barril al
molde de inyección con una pérdida mínima de presión. La punta alinea la boquilla y el anillo de retención.
 Boquilla y punta de inyección.

Existen dos radios estándar: 12.7mm (0.5 in) y 19.1mm (0.75 in) y la abertura de la punta debe de ser 0.79mm
(1/32 in) menor que el barreno del anillo de retención. Las boquillas o tubos de salida también son lo
suficientemente largas para tener bandas de calentamiento y requieren sus propias zonas de calentamiento.

En general hay tres tipos de boquillas:

 Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo más común de diseño, ya que no se coloca ninguna válvula
mecánica entre el barril y el molde. Esto permite la boquilla más corta y no se interrumpe el flujo del polímero
fundido.
 Boquillas con interrupción interna. Estas se mantienen cerradas mediante un resorte que puede ser
interno o externo. Se abren por la presión de la inyección del plástico.
 Boquillas con interrupción externa. Se operan por medios externos, ya sean pistones hidráulicos o
neumáticos.

Con ambos sistemas de interrupción las boquillas son más largas que las boquillas de canal abierto, eliminan
los derrames y permiten la plastificación cuando la boquilla no está en contacto con el anillo de retención.

Unidad de cierre.
La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:

 Soporta el molde.
 Lo mantiene cerrado durante la inyección.
 Lo abre y lo cierra tan rápidamente como es posible.
 Produce la expulsión de la pieza.
 Brinda protección al cerrado del molde.
 Existen cuatro tipos de medios de sujeción, los cuales son:

I. Hidráulicos.
Un medio de sujeción hidráulico convencional tiene un gran cilindro en el centro de la plancha movible sin que
aporte ninguna ventaja mecánica. Así, el fluido hidráulico y la presión abren y cierran el medio de sujeción.

Unidad de cierre hidráulica.

Donde:
1. Bastidor.
2. Platinas fija y móvil.
3. Rodamientos lineales para el movimiento de las platinas.
4. Pistón para el movimiento de las platinas.
5. Eslabón flexible para compensar la flexión del bastidor durante el cierre de platinas.
6. Pistón de fuerza de cierre.

II. Articulados accionados hidráulicamente (rodillera).

En las pinzas hidráulicas (rodilleras), la fuerza de la pinza se controla mediante la presión en el cilindro principal.
Por lo tanto es posible variar la fuerza de la rodillera durante el ciclo de moldeo. Comúnmente durante el llenado
del molde y el empaque se utiliza una fuerza mayor de la rodillera, en tanto que durante el enfriamiento la fuerza
se reduce.
 Sistema de cierre a rodillera tipo Z.

Cierre tipo rodillera convencional.

Donde:
1. Bastidor.
2. Riel guía.
3. Espaciador de platina.
4. Eslabón flexible.
5. Guía de la platina móvil.
6. Rodillera de 5 puntos de contacto.
7. Carnero.

III. Articulados accionados eléctricamente

Las articulaciones en la unidad de sujeción se extienden y retraen mediante un servomotor, y se utilizan
engranes reductores de la transmisión para obtener las fuerzas requeridas. El cierre es mucho más estable pues
no tiene un cierre hidráulico que genere calor, además, los servomotores proveen un movimiento
extremadamente exacto de los componentes de la máquina. También es mucho más limpia en su operación que
los otros tipos de máquina de moldeo. Todas las máquinas eléctricas son la máquina de elección para la mayor
parte de productos médicos.
 Sistema de cierre eléctrico.

Donde:
1. Bastidor.
2. Guías lineales de precisión.
3. Rodillera de 5 puntos de contacto.
4. Tornillo de bolas reciprocantes para guía de rodillera.
5. Servo motor.
6. Barras guía ajustable eléctricamente para la altura de molde.
7. Unidad de expulsión con servomotor a través de la campana de dirección y 2 tornillos de bolas
reciprocantes.

Sistema de transmisión de una máquina eléctrica.

IV. Articulados hidromecánicamente.

En las unidades hidromecánicas de sujeción las articulaciones están combinadas con cilindros hidráulicos. La
articulación se utiliza para abrir y cerrar la rodillera, pero el pistón hidráulico es el responsable de la presión de
cierre. Como esto requiere pequeños cilindros hidráulicos, el movimiento de cierre es más rápido y las unidades
de sujeción son más pequeñas que las unidades hidráulicas. Sin embargo la sujeción hidráulica proporciona un
mejor control de la fuerza de cierre.

Sistema de cierre hidromecánico.

Sistema de expulsión.
Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del molde, esto requiere de un sistema de
expulsión. Cuando el molde se abre, normalmente la pieza plástica se queda en el lado del corazón del molde,
por lo que la mayoría de los diseñadores de moldes colocan el corazón del lado móvil del molde.

Sistema de expulsión.

MÁQUINAS EXTRUSORAS DE PLÁSTICO.

QUÉ SON Y PARA QUÉ SIRVEN
TecnoBioMetric | 18 enero, 2019 | Tecnología | No hay comentarios
El reciclaje industrial es un proceso desconocido del que no suele haber mucha información. En él,
intervienen numerosos factores humanos y la última tecnología en mecánica, consiguiendo fabricar
máquinas complejas que han sido diseñadas especialmente para este fin: molinos trituradores,
extrusoras de un husillo, prensas, desgarradores, guillotinas, etc.
La gestión de los plásticos y la reutilización de los envases en el sector industrial, es un tema que
preocupa mucho a la sociedad. El plástico es un material altamente contaminante, y que, además, está
presente prácticamente en el 90% de todos los accesorios de uso cotidiano.
Con el objetivo de aprovechar los desechos plásticos en las fábricas y darles una segunda oportunidad,
surgen nuevas maquinas que permiten mecanizar y agilizar el proceso de reciclaje.

Concretamente, la máquina extrusora de plásticos, es una de las más importantes en las fábricas de todo
el mundo debido a la capacidad para transformar los materiales denominados “termoplásticos”.

¿QUÉ ES UNA MÁQUINA EXTRUSORA?

La maquina extrusora es la encargada de la extrusión de polímeros mediante la acción del prensado,
fusión, moldeado, presión y empuje de los materiales. El resultado es un molde nuevo que tendrá la
forma deseada según la forma y diseño del husillo utilizado en la máquina.
La extrusora permite obtener el molde de manera rápida y continúa, agilizando el proceso industrial de
reciclado y aprovechando al máximo la materia prima.

FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA DE

PLÁSTICOS
A través de un embudo (tolva), la máquina recibe los gránulos plásticos que caen al cañón central. La
elevación de la temperatura permite que se puedan fundir fácilmente y permitir su modelado.

El husillo es la pieza encargada de rempujar el material por el cilindro, presionándolo para darle forma
hasta conseguir el objeto deseado.

TIPOS DE MÁQUINAS EXTRUSORAS

Existen dos tipos de máquinas extrusoras según el número de husillos.

Los husillos son un tipo de tornillo de gran diámetro y longitud de diferentes formas o diseños, capaces
de dar forma al material termoplástico cuando alcanza altas temperaturas.
Las máquinas más comunes disponen de un único husillo (Mono Husillo), aunque es posible
encontrar máquinas extrusoras con 2 (Doble Husillo) o más husillos, a pesar de que, a mayor número de
husillos, el proceso de extrusión es más violento para los materiales.

Fomentar la gestión de termoplásticos en las manufacturas españolas ayudara a reducir la contaminación

del planeta, dando una segunda oportunidad al plástico y evitando que se vuelva a generar nuevos
productos con este material.

En el mercado actual, ya es fácil toparse con plásticos que han sido manipulados a través de la extrusión.
Desde tuberías, mangueras o alambres de uso eléctrico, hasta persianas, láminas, manteles, bolsas
comerciales o alfombras.

Maquinaria de extrusión
Fermín Capella01/05/1997
172868
La extrusión es un procedimiento que difiere del moldeo en tanto que se trata de
un proceso contínuo en que se forman productos tales como tubos, perfiles,
filamentos y películas forzando material plastificado a través de un orificio de
conformado denominado hilera. Se utiliza tanto para termoplásticos como para
elastómeros y termoestables.

La extrusora de plastificación tiene tres funciones: en primer lugar, extrae el material en gránulos del
sistema de alimentación y lo conduce al tiempo que lo comprime y, a veces, desgasifica; en segundo
lugar, mezcla y produce un fundido homogéneo, y, en tercer lugar, desarrolla la presión suficiente para
que supere la resistencia al flujo de la hilera abierta, de modo que el perfil emerja de la hilera de forma
contínua.
Las extrusoras se utilizan además para mezclar y granular complejos, para formar preformas para
moldeo por soplado y para alimentar otras máquinas, como las calandras. Algunos tipos están diseñados
para combinar la polimerización, compounding y producción en una sola unidad.
Se usan extrusoras hidráulicas para termoplásticos con muy alta viscosidad del fundido, como el caso de
la extrusión por pistón del PTFE. El proceso Engel utiliza dos pistones gemelos que trabajan en ciclo para
plastificar la masa adiabáticamente a presiones de 1000 N/mm en el tiempo más corto. Pueden utilizarse
en algunos casos, para una extrusión muy precisa, bombas de engranajes interpuestas entre la extrusora
y la hilera que alivian a la extrusora del trabajo de generar suficiente presión para suministrar una
corriente de fundido regular.

Extrusoras de uno y varios tornillos

Las extrusoras de tornillo pueden estar equipadas con uno o más tornillos trabajando coordinadamente.
Su construcción y tamaño se designan internacionalmente mediante códigos numéricos. Según Euromap
20, la primera cifra da el número de tornillos, la segunda su diámetro en mm y la tercera la longitud
efectiva del tornillo como múltiplo del diámetro. Así, la denominación 2-90-20 indica una extrusora de dos
tornillos con 90 mm de diámetro y 1.800 mm de longitud efectiva del tornillo. La letra adicional V indica
cilindro desgasificante (vented).

Las extrusoras multitornillo requieren más engranajes y rodamientos de empuje en la caja de

mecanismos y una sección del cilindro adecuada al tipo de tornillo. De otro modo, tienen los mismos
componentes que una extrusora monotornillo. La potencia se suministra mediante motores conmutadores
infinitamente variables o regulados por tiristores que controlan su velocidad. La tracción hidráulica se
utiliza con muy poca frecuencia.

Figura 1
Cabezal de extrusión con hilera para tubo
Otro sistema utiliza dos extrusoras en cascada: el fundido se alimenta desde la primera extrusora,
habitualmente con un filtro para eliminar impurezas, mientras que la segunda extrusora efectúa la
homogeneización y la generación de presión.

Figura 2 Hileras para tubo de espuma estructural

La tolva de alimentación es un componente separado con enfriamiento por agua alrededor del cuello de
alimentación. Las de una o dos etapas bajo vacío, que pueden calentarse para alimentación neumática,
permiten obtener incrementos significativos de cantidad y calidad. El flujo de material puede regularse
mediante espirales, elementos de pantalla, agitadores o un vis-sin-fin de medida dentro o después de la
tolva.

Protección contra el desgaste

Las cámaras y el tornillo se construyen con aceros de alta resistencia nitrurados, protegiéndose contra la
corrosión mediante cromo duro. La protección contra el desgaste se obtiene carburizando la cámara y
endureciendo el núcleo del tornillo. El calentamiento y enfriamiento de la cámara se reparte, según el
caso, entre tres y siete zonas, calentando cada una eléctricamente o con vapor o enfriando con agua
(desmineralizada) o aire comprimido. En la superficie interna de la cámara, lo más efectivo es el
calentamiento por inducción, aunque es de mayor coste que por resistencias eléctricas. Se usan también
tornillos con cavidades para el control interno de la temperatura con aire, aceite o agua.

Figura 3 Las máquinas de compounding de mayor rendimiento, especialmente de PVC, PP o

ABS, son de rodillos planetarios como la ilustrada de Battenfeld, con una potencia de 350 kW y
una capacidad de producción de hasta 43.500 kg/hora.

Como elementos auxiliares entre extrusora e hilera pueden citarse los manguitos de restricción de flujo,
anchuras de punta ajustables en el extremo delantero del tornillo o placas perforadas que se utilizan para
adaptar la presión del fundido a la resistencia de la hilera. Estas placas llevan también portadores para
cambiar las pantallas durante el funcionamiento. Otros elementos como los restrictores volantes de la
punta de la cámara, los alimentadores laterales o los distribuidores del fundido permiten obtener
distribuciones uniformes del fundido en la hilera. Los filtros, en su caso, influyen también en la entrega de
presión a la hilera.
Los parámetros de funcionamiento más importantes son la velocidad y par del tornillo, el perfil de
temperatura a lo largo de la cámara hasta la hilera, y la tasa de suministro del material y su temperatura.
Éstos determinan la presión del fundido y la temperatura en la cabeza del tornillo y, conjuntamente con el
equipo corriente adelante de la hilera, determinan la calidad del producto, que puede monitorizarse
mediante control sin contacto de los contornos, espesores de pared y peso. Las temperaturas se
mantienen constantes mediante circuitos de control individuales y las máquinas de alto rendimiento
utilizan ordenadores para el control del proceso, con sensores de la presión y viscosidad del fundido.
Hileras de formas complejas
El diseño de hileras para formas complejas es básicamente una cuestión de experiencia, aunque hay
algunas reglas simples que conviene aplicar siempre. En primer lugar, se ha de corregir en la hilera la
memoria del material de su flujo helicoidal en la cámara de plastificación: el flujo de salida debe ser
laminar, ya que de otro modo se producirían puntos muertos en las esquinas del perfil con cizallamiento
irregular, una historia térmica y el consiguiente peligro de degradación.
Si la convergencia del flujo es demasiado rápida se desarrollan tensiones elevadas en el extruído, que no
puede soportar más de 106 Pa en la fase fundida y mostrará signos de fractura del fundido. Las tensiones
se desarrollan porque el flujo converge a medida que su paso se estrecha hacia el extremo. Si la
corriente de flujo fuera estrictamente paralela, no habrá cizallamiento, pero tampoco tensión en el
fundido. La fractura del fundido se identifica por un extruído irregular, basto y a menudo con una
apariencia helicoidal. Una conificación de salida alargada puede aliviar estos problemas.

Figura 4 Los equipos de extrusión se utilizan para el compounding, desgasificación y

granulación de polímeros. Los equipos utilizados en las plantas primarias llegan a tener
potencias instaladas de 4.600 kW.

Compensaciones para la dilatación

A pesar de los esfuerzos para eliminar tensiones, los perfiles complejos requieren correcciones a las
configuraciones de hilera para compensar la dilatación irregular debido a relajaciones de tensión. Sólo las
formas radialmente simétricas saldrán de los orificios de hilera simétricos sin cambiar de forma, por lo
que el diseñador de hileras debe preparar compensaciones para los cambios de forma. Es posible
acortar la zona de conificación en las aristas de los perfiles para aumentar en ellas la velocidad del
fundido y reducir la resistencia al flujo que es inversamente proporcional al espesor elevado al cubo, por
lo que la hilera es menos sensible a los cambios de longitud que a los cambios en los contornos. La
hilera debe probarse con salidas cortas y el fabricante experto deja siempre material que cortar para
alargarlas cuando se demuestra necesario.
La experiencia demuestra que corriente adelante de la hilera se produce sólo una disminución a escala
de la forma, de modo que se conservan las proporciones o relación de dimensiones y son poco afectadas
por aparatos de corriente adelante, tales como guías o baños de enfriamiento.

Figura 5 Sistemas de coesxtrusión

La caída de presión, tasas de cizallamiento y dilatación en las hileras de un perfil complejo pueden
analizarse con la teoría para el flujo newtoniano isotérmico si el perfil se adapta razonablemente a una
combinación de formas más simples. Si la relación de la longitud de la hilera a anchura es mayor de 8:1,
el perfil se calcula como una combinación de ranuras. Para predecir la dilatación en la hilera se necesitan
correlaciones experimentales de la dilatación como función de la tensión de cizallamiento recuperable, lo
que no es fácil, por lo que, como primer supuesto, los fabricantes de hileras suponen una dilatación igual
en todas las direcciones y dejan prudentemente algún metal para extraerlo después de ensayar la hilera,
si se demuestra necesario.

Operaciones de postconformado
De todos modos, es posible alterar la forma del extruído cuande está recién salido de la hilera. Un
ejemplo es la fabricación de tubo corrugado con un par de rodillos de embutición enfriados. También se
fabrican elementos especiales, como cables de teléfono helicoidales mediante un mandrín giratorio a la
salida de la hilera donde el recubrimiento del cable se enfría y adquiere memoria de forma. Como se
opera a temperaturas por debajo del punto de fusión, pueden desarrollarse tensiones, por lo que se
precisa una selección del material, diseño del producto y optimización de la temperatura de postformado
para minimizar problemas de distorsión de forma o baja resistencia al impacto debidas a tensiones
residuales.
A la salida de la hilera, si se trata de recubrimiento de cable, las dimensiones externas del producto las
define el diámetro de la hilera y la velocidad relativa de la hilera y la línea de estirado. Esto no puede
hacerse con tubos porque no hay material sólido en su interior que los soporte, por lo que se usan
calibradores inmediatamente a la salida de la hilera que, combinados con las velocidades citadas,
determinan las dimensiones finales del producto. En algunos casos se utiliza un enfriamiento externo del
perfil y en otros, equipos de vacío con rozamientos de PTFE o bronce para mantener su dimensión
externa.

Figura 6 Las máquinas de extrusión alimentan a otros equipos. La producción de película

plana de alta calidad mecánica y/o óptica exige un enfriador de cilindros a la salida de la
extrusora.

Además de un baño de enfriamiento y un sistema final de tracción, pueden ser necesarios otros
accesorios para completar el proceso. Un elemento esencial es el galgado dimensional en línea sin
contacto, como el actual con medida laser para tubos a lo largo de dos diagonales. El espesor puede
medirse por ultrasonidos, que requiere acoplamiento en agua para transmitir señales al producto y recibir
ecos o reflexiones. Estos sistemas controlan automáticamente, a través de microprocesador, las
velocidades de línea o extrusora y alertan al operador si se precisan ajustes manuales.

Temperatura y velocidad equilibradas

La eficiencia del funcionamiento depende de una selección juiciosa de temperaturas y velocidades de
línea. El punto de partida más simple es empezar con un perfil plano de temperaturas de la cámara
establecido alrededor de 50 C por encima de la TF para plásticos semicristalinos y de 100 C por encima
de la TG para los amorfos. Si entonces fluctúa demasiado la presión en la hilera, se intenta incrementar la
temperatura de la zona de alimentación. Si esto no da resultado, se intenta reducir la velocidad de la
línea y/o del tornillo.

Equilibrar temperaturas y tasas de flujo es delicado. Los cambios deben ser mínimos y el operador ha de
esperar a que se restablezca el equilibrio antes de efectuar otros. Si se calienta la zona de metering sin
cambiar la temperatura de la hilera o la velocidad de la línea, bajará la presión de entrada en la hilera y
será necesario reducir la velocidad de la línea para mantener las dimensiones. Sin embargo, si al mimso
tiempo se aumenta la velocidad del tornillo, puede ser necesario aumentar la velocidad de la línea.
Por otra parte, aumentar el flujo de calor externo a la zona de transición y la velocidad del tornillo es
relativamente alta, se reduce la generación viscosa de calor y puede causar un fundido incompleto. Si el
fundido tiene viscosidad muy baja, como en algunas poliamidas, no hay más solución que aumentar el
calentamiento en la zona de transición.
Finalmente, para sistematizar la puesta a punto de la extrusión, es conveniente obtener las curvas de
salida respecto a temperatura características del tornillo. Sobre estas curvas a velocidades de rotación
constantes que son específicas para resinas en particular pueden sobreponerse datos de la temperatura
del extruído, consumo de potencia y calidad del fundido. El uso de estos datos ayudará a optimizar los
numerosos ajustes nescesarios para el funcionamiento del sistema de extrusión.

PROCESO DEL TERMOFORMADO

El termoformado es un proceso en el cual se usa una lámina plana de material

termoplástico para darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el
empaque de productos de consumo para fabricar grandes artículos como tinas de
baño, domos grandes para tragaluces y revestimiento internos para refrigeradores.
El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. ³

El calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores eléctricos en uno o

ambos lados de la lámina de plástico inicial, a una distancia aproximada de 125 mm.
La duración del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para ablandar la
lámina, dependiendo del polímero, su espesor y color.

Los métodos de formado pueden clasificarse en tres categorías básicas:

1) Termoformado al vacío
2) Termoformado a presión
3) Termoformado mecánico
Describirnos aquí los métodos para el formado de material laminar; pero en la
industria del empaque la mayoría de las operaciones de termoformado se realizan
con películas delgadas.

Termoformado al vacío

El método más antiguo es el termoformado al vacío (llamado simplemente formado

al vacío en sus inicios, en los años cincuenta) en el cual se usa presión negativa para
adherir la lámina precalentada dentro la cavidad del molde. El proceso se explica en
la gráfica en su forma más básica. Los agujeros para hacer el vacío en el molde son
del orden de 0.8 mm de diámetro, así sus efectos en la superficie del plástico son
menores.

Termoformado a presión

Una alternativa del formado al vacío involucra presión positiva para forzar al plástico
caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se llama termoformado a presión o
formado por soplado; su ventaja sobre el formado al vacío radica en que
 se pueden desarrollar presiones más altas, ya que en el método anterior este
parámetro se limita a un máximo teórico de una atmósfera.
Son comunes las presiones de formado de tres a cuatro atmósferas.

La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia es que la lámina se

presiona desde arriba hacia la cavidad del molde. Los agujeros de ventilación en el
molde dejan salir el aire atrapado.
La parte del formado de la secuencia (pasos 2 y 3) se ilustra en la siguiente gráfica
5(5.1- 5.2- 5.3- 5.4)

Gráfica5. Termoformado al vacío.

Manual de termoformado Ingeniería Mecánica tecnología mecánica II pág. 2

Termoformado al vacío:
(1) Se suaviza una lámina plana de plástico por calentamiento

xlv
(2) Se coloca sobre la cavidad de un molde cóncavo.
(3)El vacío atrae la lámina hacia la cavidad.
(4)El plástico se endurece al contacto con la superficie fría del molde, la parte se
retira y luego se recorta de la hoja
Grá[Link] a presión para termoformar

Manual de termoformado Ingeniería Mecánica tecnología mecánica II pág. 3

Termoformado a presión:

La secuencia es similar a la de la gráfica; la diferencia está en 6.2 (2), la lámina se

coloca sobre una cavidad M molde y en 6.3 (3) la presión positiva fuerza a la
lámina dentro de la cavidad. El molde positivo se muestra en la gráfica 7 (7.1 y 7.2)
para el caso de formado al vacío.

Gráfica7. Uso de un molde positivo en termoformado al vacío, (1) la lámina de plástico caliente se
coloca sobre el molde positivo y (2) la mordaza desciende en posición, cubriendo el molde con la
lámina mientras el vacío fuerza a la lámina contra la superficie del molde.

x lvi
Manual de termoformado Ingeniería Mecánica tecnología mecánica II pág.

La diferencia entre moldes positivos y negativos puede parecer poco importante ya

que las formas de las partes son virtualmente idénticas, como se muestra en los
diagramas. Sin embargo, si la parte es embutida dentro de un molde negativo,
entonces la superficie exterior tendrá el contorno exacto de la cavidad del molde.

La superficie interna poseerá una aproximación del contorno y un acabado

correspondiente al de la lámina u hoja inicial. Al contrario, si la lámina recubre un
molde positivo, entonces la superficie interior será idéntica a la del molde convexo y
la superficie exterior. Dependiendo de los requerimientos del producto esta distinción
puede ser importante.

Otra diferencia es el adelgazamiento de la lámina de plástico, el cual constituye un

problema en termoformado que debe tomarse en cuenta. A menos que el contorno
del molde sea poco profundo, habrá diferencias significativas si la lámina se estira
para ser conformada en el contorno del molde.

Los moldes positivos y negativos producen diferentes modelos de adelgazamiento

en una pieza, por ejemplo:

Considérese una tina en el molde positivo, al colocar la lámina sobre la forma

convexa, la porción que hace contacto con la superficie superior (correspondiente a
la base de la tina) solidifica rápidamente y no experimenta prácticamente ningún
estiramiento. Esto da como resultado tina base gruesa, pero un adelgazamiento
significativo en las paredes de la tina. Por el contrario, un molde negativo producirá

xlvii
una distribución más pareja del estiramiento y adelgazamiento de la lámina, antes
de que ésta entre en contacto con la superficie fría del molde.

Una manera de mejorar la distribución del adelgazamiento en un molde positivo es

estirando previamente la lámina antes de recubrir la forma convexa. Como se
muestra en la gráfica 7 la lámina de plástico caliente se estira uniformemente por
presión de vacío en una forma esférica antes de ponerla sobre el molde.

El paso descrito en el primer cuadro de la gráfica 8 se puede utilizar como un método

para producir partes en forma de globo como domos transparentes o tragaluces.

En el proceso se aplica presión de aire estrechamente controlada para soplar la

lámina suave. La presión se mantiene hasta que la forma soplada se haya
solidificado.
Gráfico8.Método para producir partes en forma de globo. Estirado previo de la lámina, 8 (8.1 y 8.2 )
antes de cubrir el molde positivo y aplicar el vacío en (8.2).

xlviii
Gráfico [Link] mecánico: (9) 9,1 lámina caliente de plástico se coloca sobre el molde
negativo y (9,2 se cierra el molde para conformar la lámina.

Manual de termoformado Ingeniería Mecánica tecnología mecánica II pág. 5

Termoformado mecánico

El tercer método, llamado termoformado mecánico, usa un par de moldes (positivo y

negativo) que se aplican contra la lámina u hoja de plástico caliente, forzándola a
asumir su forma.

En el método de formado mecánico puro no se usa vacío ni presión de aire. El

proceso se ilustra en la gráfica # 9
Sus ventajas son un mejor control dimensional y la posibilidad de detallar la
superficie en ambos lados de la pieza.

La desventaja es que se requieren las dos mitades del molde, por tanto, los moldes
para los otros dos métodos son menos costosos.

Aplicaciones

xlix
El termoformado es un proceso secundario, el proceso primario es el que produce
lámina o película.

Solamente se pueden termoformar los termoplásticos ya que las planchas extruidas

de polímeros termo fijo o elastómero están encadenadas transversalmente y no
pueden ablandarse por recalentamiento.

Los plásticos termoformados comunes son el poliestireno, el acetato de celulosa y el

acetato butirato de celulosa, ABS, PVC, el acrílico (polimetil nieta acrilato), el
polietileno y el polipropileno. 2

En la industria del empaque se realizan operaciones de producción en masa de

termoformados.

Las láminas o películas iniciales se alimentan rápidamente a través de cámaras de

calentamiento y luego se forman mecánicamente en la forma deseada.

Con frecuencia, las operaciones se diseñan para producir varias partes en cada
golpe de una prensa que usa moldes con punzones y cavidades múltiples

En algunos casos, la máquina de extrusión que produce la lámina o película se

localiza inmediatamente antes del proceso de termoformado eliminando así la
necesidad de precalentar el plástico.

Para mayor eficiencia, el proceso de llenado de alimentos consumibles en el envase

se localiza inmediatamente después del termoformado.

2
Manual de termoformado UMSS - FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA Ingeniería Mecánica-
tecnología mecánica II
l
Los artículos empacados en películas delgadas que se producen masivamente por
termoformado incluyen empaques de ampolla (blisters) y empaques de película.

Ofrecen formas atractivas para exhibir ciertos productos de consuno como

cosméticos, herramientas pequeñas, artículos para baño y sujetadores (uñas,
tornillos, etc.).

Las aplicaciones de los termoformados incluyen partes grandes que pueden ser
producidas de láminas más gruesas, algunos ejemplos incluyen cubiertas para
máquinas de negocios, cascos de bote, casetas para regadera, difusores para luz,
anuncios luminosos y señales, tinas y ciertos juguetes.
Hemos mencionado previamente tragaluces contorneados y revestimientos internos
para puertas de refrigeradores.

Éstos podrían manufacturarse respectivamente con acrílico (por su transparencia) y

ABS (porque es fácil de formar y es resistente a los aceites y grasas que se
encuentran en los refrigeradores.
TAMBIEN APLICAMOS El TERMOFORMADO

Industria del empaque

Desde el inicio del proceso de termoformado, la industria del empaque ha sido la

más beneficiada debido a la alta productividad y las bondades que ofrece por costo-
beneficio.

Actualmente, la mayor parte de los equipos de empacado (blíster) son de

alimentación Automática de alta velocidad. Estos equipos se denominan "forma-
llena-sella" y sirven para el empacado de cosméticos, carnes frías, refrescos, dulces,
artículos de papelería, etc.

li
Industria de la comida para llevar

En la creciente industria de la "comida para llevar", existe una gran cantidad de

productos termoformados utilizados, que abarca desde contenedores de comida
completa (contenedores con divisiones) hasta los empaques para hamburguesas,
sándwiches, refrescos, etc.

Generalmente, la industria mencionada requiere una impresión en los paquetes

termoformados.

Esta impresión podría realizarse antes o después del termoformado;

Ejemplos de estos productos son charolas, vasos, contenedores de sándwiches,
hamburguesas, hot dogs, etc.

Industria del empaque para alimentos

Los supermercados son los grandes usuarios de contenedores termoformados. Los

materiales utilizados son termoplásticos de bajo costo. Estos contenedores están
diseñados para ser apilados o acomodados en diferentes formas. Ejemplos:
contenedores para carne, frutas, huevos, verduras.

Transporte

El transporte público y privado como el camión, tren, metro, avión, automóvil, etc,
cuenta dentro de su equipo con numerosas partes de plásticos termoformados; la
mayoría de estos son usados para el acabado de interiores o partes externas que no
sean estructurales.
Entre otros: asientos, respaldos, descansabrazos, vistas de puertas, mesas de
servicio, parabrisas, protectores de instrumentación, guardas, spoilers, etc.

lii
Señalización y anuncios

Son fabricados generalmente en acrílico y pueden ser de una sola pieza y de grandes
dimensiones. En estos anuncios o señalizaciones, usualmente se emplea acrílico
transparente (cristal) y el color es pintado por el interior con pinturas base acrílica.

El uso del acrílico en exteriores hace que los anuncios sean resistentes a la
intemperie y virtualmente libres de mantenimiento, además de soportar condiciones
extremas de frío o calor. Como ejemplos de éstos se tienen los anuncios luminosos
exteriores, interiores, señalamientos en lugares públicos, oficinas, etc.

Artículos para el hogar

Existe una gran cantidad de artículos para el hogar que tienen partes termoformadas;
de hecho, son producciones de alto volumen.

Se encuentran, por ejemplo, en gabinetes, lavadoras, lavaplatos, secadoras de ropa,

refrigeradores, ventanillas de aire acondicionado, humidificadores, gabinetes de
televisión y radio, etc.
Industria alimenticia

Uno de los más antiguos y mayores consumidores de productos termoformados, es

la industria alimenticia.
El uso de charolas y otros accesorios tienen un potencial de consumo mayor puesto
que, además de los grandes usuarios como son hospitales, guarderías, escuelas,
ferias y otros, se agregan el sector militar y organizaciones de ayuda internacional.
Ejemplos: charolas, vasos y platos.

liii
Industria médica

La industria médica requiere de una gran variedad de productos y empaques

esterilizados para hospitales, clínicas y consultorios. Las especificaciones de estos
productos suelen ser muy estrictas y el uso del reciclado de materiales, es
inaceptable.

El uso del acrílico, por ser un material fisiológicamente inocuo, se está

incrementando día con día. Ejemplos: equipo quirúrgico, jeringas y agujas, mesas
quirúrgicas, gabinetes, incubadoras, sillones dentales y plataformas de ejercicio, etc.

Agricultura y horticultura

La comercialización de plantas de ornato en supermercados y tiendas especializadas

ha generado, desde hace tiempo, la necesidad de fabricar macetas y pequeños
contenedores, inclusive hasta de múltiples cavidades para la exposición y venta.
Este tipo de contenedores son fabricados con plásticos reciclados y a bajo costo.
Como ejemplos se pueden citar: macetas, contenedores de diferentes tamaños de
una o varias cavidades, pequeños invernaderos, charolas para crecimiento de
semillas, contenedores para siembra, etc.

Construcción y vivienda3

La industria de la construcción ha empleado productos termoformados desde hace

varios años, acelerándose rápidamente la popularidad de éstos. Hay una gran
cantidad de productos que fácilmente se han sustituido por piezas termoformados;

3
Manual de termoformado Plastiglas México S.A D E C.V.

liv
de hecho, hay productos que no se podrían fabricar de otra forma, como los domos
o arcos cañón.

El acrílico en este sector se ve ampliamente utilizado por sus propiedades de

resistencia a la intemperie y termoformabilidad.

Ejemplos de estos son: domos, arcos cañón, tinas de hidromasaje, módulos de baño,
lavabos, cancelería para baños, mesas, sillas, bases para lámparas, artículos de
cocina, relojes, fachadas, escaleras, divisiones, ventanería, acuarios, etc.

Equipaje

Algunas empresas fabricantes de equipaje, están optando por usar el proceso de

termoformado puesto que presenta ventajas sobre los productos por inyección, ya
que por ser un moldeo libre de esfuerzos, se reducen las posibilidades de fracturas
en los equipos de las piezas termoformadas. Ejemplos: maletas de todo tipo,
portafolios, etc.

Equipo fotográfico

Uno de los productos más antiguos en el termoformado, son las charolas para
revelado, además de los cubos para flash (el reflector metálico) y el magazine para
cámaras de piso, aun cuando su producción requiere una técnica de termoformado
de precisión.

lv
RESUMEN DE UN PROCESO DE TERMOFORMADO
Proceso de Termoformado

Gráfico 10 Proceso Industrial del Termoformado

Este es un término genérico que engloba varias técnicas de procesamiento por las
cuales se obtienen artículos plásticos a partir de láminas planas de distintos
polímeros. Estos procesos involucran tres etapas fundamentales:
 Calentamiento de láminas de material polimérico hasta la temperatura de
procesamiento.

lvi
  Deformación de la lámina hacia la superficie de un molde, a menor
temperatura, con la forma deseada.
 La lámina se retira del área deformada, y el exceso de material es removido
para obtener la pieza final, cuando la lámina se ha enfriado lo suficiente para
mantener la forma del molde.
 El Termoformado requiere que la lámina del material polimérico sea lo
suficientemente flexible como para ser moldeada, pero a su vez, debe poseer
suficiente estabilidad como para mantener la forma que le es suministrada. Es
por esto que la temperatura a la cual se realiza el proceso de formado tiene
gran relevancia, esta temperatura oscila entre 120°C – 380°C

La mayoría de las láminas utilizadas en Termoformado son producidas mediante el

proceso de extrusión, donde se pueden obtener espesores desde 0,1 mm hasta 50,0
mm. 5

En este proceso, la extrusora calienta, mezcla y, si es necesario, procede a

desgasificar el material a ser procesado (granulado o politizado, en polvo,
aglomerados o molidos), para luego extruirlo bajo presión a través de un cabezal en
forma de ranura. A través de este proceso pueden fabricarse láminas de una o varias
capas de material, así como láminas de un material espumado.

Termoformado gozan de gran popularidad debido a su bajo costo, gran área

superficial por volumen y extraordinario desempeño bajo un amplio rango de
temperaturas. Avances en los materiales y en procesos de producción, así como
mejoras sustanciales en las máquinas utilizadas, han permitido que los productores
de artículos termoformados conquisten el mercado de empaques para alimentos y
productos de consumo humano.

lvii
La mayoría de las piezas termoformados, sobre todo aquellas que poseen cavidades
profundas, no pueden ser producidas con las técnicas de formado simple, debido a
la marcada distribución desigual de espesores que se obtiene en las paredes. El
formado asistido mecánicamente consiste en aplicar presión mediante estructuras
sólidas o pistones impulsados mecánicamente a la lámina de material reblandecido
antes del formado.

Esto incrementa la cantidad de material que es introducido en la cavidad, y por ende,

disminuye considerablemente la variación de espesor en las paredes. Luego la
lámina pre deformada es forzada hacia las paredes del molde, con la ayuda de
presión de aire desde el lado del pistón, o a través del molde hembra

Gráfica [Link]ón esquemática del proceso de termoformado asistido mecánicamente

Las propiedades finales de la pieza están regidas por una gran cantidad de
parámetros de procesamiento, como temperatura de la lámina, presión de aire
ejercida y tiempo de vacío. Estos parámetros gobiernan en parte la cantidad de
material que es arrastrado hacia la base de la pieza.

El espesor de las paredes, en cambio, está regido por la profundidad que el pistón
alcanza antes de que sea aplicada la presión de formado.

lviii
Al disminuir el recorrido del pistón en el molde (disminuyendo la velocidad o la altura
del pistón), se aumenta la cantidad de material en las paredes, una vez que se aplica
la presión de formado, una menor cantidad de material alcanza la base del molde
debido a la mayor distancia entre la lámina la base del molde, que con las paredes.

Este aumento en el espesor de las paredes, cuando se disminuye la velocidad de

penetración del asistente o pistón ayudante, es producto de la respuesta visco
elástica del material polimérico. Debido a la complejidad del comportamiento reo
lógico de un polímero reblandecido, es difícil comprender la influencia de cada
propiedad.
Aun cuando la viscosidad es la propiedad reológica más importante en una lámina
reblandecida, el componente elástico es bastante alto y no puede despreciarse, así
como tampoco el grado de endurecimiento debido a la deformación, Además en el
formado asistido dentro de la ventana de procesamiento del material, es probable
que se produzca adhesión de la lámina al asistente para cualquier condición
experimental, por lo que la resistencia en el fundido pasa a jugar un papel más
importante a la hora de determinar la distribución de espesores.

La resistencia en fundido ha sido reconocida como parámetro de procesamiento

importante en operaciones en las cuales estén involucrados estiramientos o
tensiones en una de las fases del proceso, como es el caso del Termoformado.
Materiales con baja en fundido y ventanas de procesamiento estrechas, como es el
caso del PP, son más difíciles de procesar por Termoformado.

PRINCIPALES USOS DEL TERMOFORMADO

Gráfico 12 Área Industrial

El proceso de Termoformado se encuentra las siguientes áreas de la industria:

lix
EMPAQUES: También conocido como BLISTER, ésta área es la que tiene mayores
volúmenes de producción, y se utiliza para el empacado de alimentos, autopartes.
Gráfico 13 Área Empaques

ALIMENTICIA: El Termoformado se utiliza para la fabricación de platos y vasos

desechables (no de Unicef) así como para los empaques de materiales médicos,
ampolletas, cápsulas, pastillas, verduras, huevo, frutas, carnes frías, etc.

Gráfico 14. Área Alimenticia

lx
AUTOMOTRÍZ: En esta área de la industria encontramos piezas internas fabricadas
por Termoformado para automóviles o externas que no sean estructurales .
4
Gráfico 15. Área Automotriz

PUBLICIDAD: Su uso puede ser para señalización y material punto de venta, para
piezas con impresión y que generalmente van ensambladas con otros materiales
como por ejemplo estructuras de alambrón.

LINEA BLANCA Y ELECTRÓNICOS: Actualmente se utiliza el Termoformado para

recubrimiento de refrigeradores, lavaplatos, para gabinetes de televisión, radio,
ventiladores, etc.

MEDICA: Generalmente para charolas o empaque, contando con regulaciones

estrictas de producción, como por ejemplo, el no uso de materiales reciclados.

Gráfico 16. Área Medica

[Link]

4
[Link]
lxi
 2.1.1 Antecedentes históricos
1.3 Proceso de moldeo por inyección de termoplásticos

1.3.1 Principio de funcionamiento de las máquinas de inyección

El proceso de moldeo por inyección, consiste esencialmente en calentar el material termoplástico que

viene en forma de polvo o gránulos para transformarlo en una masa plástica en un cilindro llamado

cilindro de plastificación y así inyectarlo en la cavidad del molde, de la cual tomará la forma final.

Debido a que el molde está a una temperatura inferior al punto de fusión del material termoplástico,

después de que esté es inyectado se solidifica con rapidez. En este momento del proceso, el ciclo se ha

completado y se extrae la pieza moldeada.

La duración del ciclo de trabajo varía, según el tipo de resina empleada y la configuración de la pieza

moldeada, de un segundo (para las máquinas más veloces que moldean piezas de aproximadamente 5

g) hasta algunos minutos (para las que moldean piezas de 2 Kg o más).

La figura 1.9 representa el esquema básico de una máquina de inyección del tipo de pistón que ha

finalizado su ciclo de trabajo; se ve la pieza moldeada (5) que ya fue expulsada del molde.

lxii
Figura 1.9 Diagrama simplificado de una máquina de moldeo por inyección tipo pistón.

La figura 1.10 representa la misma máquina durante el ciclo de trabajo. En está figura se nota el molde

cerrado y el pistón (15) que ha terminado la inyección del material dentro del molde.

Figura 1.10 Diagrama simplificado de una máquina de moldeo por inyección tipo pistón.

Refiriéndonos a la figura 1.9 y figura 1.10, las etapas o fases del proceso son las siguientes:

a) Cierre del molde accionado por el pistón (1)

b) Inyección del material al molde por medio del pistón (15) que, a su vez, es accionado por el
pistón (17) del cilindro hidráulico.

lxiii
 c) Pausa para el enfriamiento del material inyectado
d) Retorno del pistón inyector a su posición inicial
e) Apertura del molde y expulsión de la pieza moldeada.
Al introducirse en el mercado materiales termoplásticos con características mejoradas , se requieren

mayores presiones específicas de inyección y mejor plastificación, con lo que se inicio la construcción

de máquinas equipadas con una unidad de inyección dotado con un husillo plastificador. Éstas fueron

llamadas máquinas de moldeo por inyección con husillo reciprocante.

La figura 1.11 muestra el esquema básico de una máquina de moldeo por inyección con husillo

reciprocante. En la figura se puede ver que la unidad de cierre es igual a la de una máquina tipo pistón,

en tanto que la unidad de inyección es sustancialmente nueva. De hecho, el cilindro de plastificación

y su correspondiente pistón fueron sustituidos por el cilindro (7) y el husillo (6).

La corredera dosificadora también fue eliminada ya que la dosificación se lleva a cabo por el husillo

que gira en el cilindro.

Figura 1.11 Diagrama de una máquina de moldeo por inyección con husillo reciprocante. Todos los
componentes móviles están representados al finalizar el ciclo.

Las fases de operación de este tipo de máquina son las siguientes:

a) Cierre del molde por el pistón (1).

lxiv
 b) Inyección: el pistón (11) empuja hacia adelante el husillo (6), con movimiento axial en el

cilindro, transfiriendo el material plastificado de la cámara de inyección a la cavidad del

molde.

c) Plastificación: terminada la fase de inyección, el husillo empieza a girar accionado por el

motoreductor (9). De este modo, se realiza la fase de plastificación, durante la cual el material

termoplástico es transferido de la tolva a la cámara de inyección (5). Durante está

transferencia, el material se plastifica por efecto del calor generado por resistencias eléctricas

(8). Al proceso de plastificación contribuye también el calor producido por la fricción del

material en su recorrido de la tolva a la cámara de inyección. De hecho, también la energía

mecánica suministrada por el motor al husillo para su rotación se transforma en calor. El

regreso del husillo (durante la fase de plastificación) se verifica por el empuje provocado por

el material termoplástico al ser transportado a la cámara de inyección por el mismo husillo y

no por efecto de ningún sistema externo. Las subsecuentes etapas del ciclo son:

d) Pausa para el enfriamiento de la pieza inyectada

e) Apertura del molde y expulsión de la pieza moldeada.

[Link] Unidad de cierre del molde

La unidad de cierre del molde es el componente de la máquina que sostiene el molde, efectúa el cierre

y apertura del mismo, genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyección, así como

la fuerza para abrirlo para extraer la pieza. Se han creado muchos sistemas de cierre del molde, pero

los más conocidos y utilizados son:

 Cierre por rodillera simple o doble

lxv
 Cierre por pistón (también conocido como cierre directo)
  Cierre hidromecánico o pistón bloqueado

Cierre por rodillera simple

La rodillera simple es un sistema de elementos articulados que, multiplicando la fuerza externa, realiza

la fuerza de cierre requerida. La relación de multiplicación obtenida varía de 15 a 2, normalmente, los

sistemas de rodillera son accionados por un cilindro hidráulico figura 1.12

Figura 1.12 Sección longitudinal de un grupo de cierre de moldes tipo rodillera simple,
accionado por cilindro hidráulico

Cierre por rodillera doble

El sistema de rodillera doble, figura 1.13 es el más usado en la actualidad, particularmente en máquinas

con fuerza de cierre hasta de 10,000 kN (1000 ton), la relación de multiplicación obtenida varía de 25

a 50 veces.

Figura 1.13 Sección longitudinal de un grupo de cierre de moldes con doble rodillera, accionado
por cilindro hidráulico.

lxvi
Cierre por pistón hidráulico

Este tipo de cierre mostrado en la figura 1.14, tuvo una amplia utilización en la década 1950-1960.

Comparándolo con el sistema por rodillera el sistema por pistón resulta más lento, pero permite tener

una carrera larga de placa móvil, sin aumentar sustancialmente el costo del sistema.

Figura 1.14 Sección longitudinal de un grupo de cierre de moldes tipo pistón

(llamado también cierre directo)

[Link] Unidad de inyección

La unidad de inyección es la parte de la máquina que efectúa la alimentación, la plastificación y la

inyección al molde del material termoplástico.

En la figura 1.15 se puede ver que este grupo lo componen tres partes fundamentales:

 Cilindro de plastificación (23)

 Cabeza de inyección (29)
 Cilindro de inyección (32)
Veamos la composición exacta de éstas partes y su función.

El cilindro de plastificación comprende el husillo (22), la boquilla (15) y las resistencias eléctricas

(20) para el calentamiento del material plástico.

lxvii
Del cilindro de plastificación, donde están insertos los termopares o termocuplas(21), parten de los

conductores que están conectados a los termorreguladores o controladores de temperatura del cilindro

de plastificación, enviando una señal a los termorreguladores ya descritos.

lxviii
Boquillas de inyección

Figura 1.15 Sección longitudinal de una máquina de inyección de moldeo por inyección por husillo reciprocante, del tipo doble rodillera. Nótese que el
molde está cerrado y el husillo (22) en posición final de la inyección.

29
 30

Mediante las boquillas de inyección, que se fijan en la parte anterior del cilindro de inyección, se

establece la conexión con el molde, para dirigir el termoplástico al bebedero. Análogamente a la

diversidad de técnicas de llenado, se dispone de boquillas de diversa construcción. Las boquillas se

fijan a la parte anterior del cilindro de inyección mediante rosca o también mediante un perfil de

bayoneta. En la figura 1.16 se presentan algunas de las boquillas utilizadas en máquinas de

inyección.

(a) (b)

(c) (d)
Figura 1.16 (a) boquilla estándar con perfil convexo y orificio cónico,
(b) boquilla de flujo libre, (c) boquilla para la elaboración de
termoplásticos de baja viscosidad, (d) boquilla de antecámara.

[Link] Sistema hidráulico

El funcionamiento de este sistema se puede sintetizar en la esquematización de la figura

1.17 de la siguiente forma:

lxx
Figura 1.17 Diagrama de un sistema hidráulico convencional de una máquina de moldeo por inyección con doble rodillera

31
 32

La bomba (3) succiona el aceite del tanque a través del filtro (4) y lo envía a los distribuidores (11), (12) y (14), los

cuales actúan mediante señales eléctricas los respectivos cilindros.

La máxima presión del sistema es controlada por la válvula (6), mientras que la válvula

(7) y (9) controlan, la baja presión de cierre del molde y la segunda presión de inyección o pospresión de

inyección, respectivamente.

Los reguladores de flujo (17) y (18) tienen la función de controlar la velocidad de cierre y apertura del molde,

mientras que el control de la velocidad de rotación del husillo y la velocidad de inyección se realizan mediante los

reguladores (15) y (16).

La velocidad de traslación de la unidad de inyección se regula mediante la válvula (13), el enfriamiento del aceite en

circulación se hace por medio del intercambiador de calor (10), normalmente del tipo de tubos con circulación de

agua fría. El aceite de retorno, antes de llegar al tanque, pasa por el intercambiador de calor.

[Link] Sistema eléctrico

Las máquinas de moldeo por inyección están equipadas con un sistema eléctrico que sirve para controlar el

funcionamiento automático del proceso, la temperatura del cilindro de plastificación y motor eléctrico, así como los

dispositivos especiales que eventualmente requiere la máquina.

El sistema puede estar instalado en la base de la máquina o en un gabinete separado de la misma. Está última solución

es preferible, ya que estando el sistema separado de la máquina no se transmiten las vibraciones producidas durante

el funcionamiento y se garantiza una mayor vida útil de los elementos eléctricos, además de reducir las posibles

fallas.

xxxii
 33

Sistema eléctrico para el control del calentamiento del cilindro de plastificación

Prácticamente el cilindro se calienta por medio de resistencias eléctricas tipo banda colocados en la superficie

externa. Con relación a la longitud del cilindro de plastificación, los grupos de resistencia pueden variar de dos para

las máquinas pequeñas, a ocho grupos para las máquinas grandes. Cada grupo está controlado por un termorregulador

(controlador de temperatura) conectado a un termopar inserto en el cilindro. El sistema de regulación asegura una

temperatura constante del cilindro al nivel prefijado en el termorregulador. La conexión del sistema de calentamiento

se efectúa por medio de un interruptor, el cual a su vez activa los contactores que alimentan a las resistencias

eléctricas.

1.3.2 Especificaciones de las máquinas de inyección

Las especificaciones o características técnicas proporcionadas por el fabricante son aquellas correspondientes al

funcionamiento o prestaciones de la máquina, la potencia eléctrica instalada. El manual de instrucciones de la

máquina también contiene un dibujo con las dimensiones de las placas porta moldes, la carrera de la placa móvil,

datos relativos al mínimo y máximo espesor del molde; información indispensable para el diseño y construcción de

los moldes.

Las características técnicas de una máquina de moldeo por inyección se presentan a continuación:

 Diámetro del husillo (mm): es el diámetro externo del husillo que plastifica e inyecta el

material en el molde.

 Relación L/D del husillo: es la relación entre la longitud útil del husillo (L) y su diámetro

externo (D)

xxxiii
 34

 Presión de inyección (bar o kgf/cm2): es la presión máxima específica que se aplica sobre el

material termoplástico para ser inyectado en el molde.

 Volumen teórico de inyección (cm3): es el volumen generado por el husillo durante su

traslación en la fase de inyección

 Volumen efectivo de inyección (cm3): es la cantidad real de material termoplástico que la

máquina puede inyectar en el molde.

 Capacidad efectiva de inyección en peso: es la cantidad de material, expresada en gramos,

que la máquina puede inyectar en el molde. Ésta varía en función del peso específico del

material y puede ser determinada multiplicando el volumen de inyección efectivo por el peso

específico del material que se utilice.

 Capacidad de inyección (cm3/s): Es el volumen de material que la máquina puede transferir

al molde en un segundo a la máxima velocidad de inyección. Este dato sirve para calcular el

tiempo que la máquina emplea para inyectar en un molde un volumen prefijado de material.

 Capacidad de plastificación (kg/h o g/s): es la cantidad de material que la máquina puede

plastificar en una unidad de tiempo, a la máxima velocidad de rotación. Está varía con relación

al tipo de material termoplástico que utilice.

 Velocidad máxima de rotación del husillo (rpm): es la máxima velocidad de rotación que el

husillo puede alcanzar durante la etapa de plastificación.

 Potencia instalada de calentamiento en el cilindro de plastificación (kW): es la potencia

máxima de las resistencias instaladas sobre el cilindro de plastificación

 Potencia del motor hidráulico (o eléctrico) que acciona el husillo (HP o k W): es la máxima

potencia disponible para hacer girar el husillo en la etapa de plastificación.

xxxiv
 35

 Par máximo del husillo (Nm o kgf-m): es el momento de torsión máximo disponible en el

husillo durante la rotación en la fase de plastificación.

 Fuerza de contacto de la boquilla sobre el molde (kN o kgf): es la fuerza que empuja la

boquilla contra el molde durante la fase de inyección.

 Número de zonas de calentamiento del cilindro: es el número de zonas sobre el cilindro de

plastificación con control independiente de temperatura.

Las especificaciones de la unidad de cierre de moldes son:

 Fuerza de cierre del molde (kN o toneladas): es la máxima fuerza con la cual se puede cerrar

el molde

 Carrera de la placa móvil (mm): es la carrera máxima de la placa móvil. Corresponde a la

carrera de apertura del molde.

 Distancia entre columnas (mm): es la máxima distancia entre las columnas de deslizamiento

de la placa móvil. Sirve para definir el máximo ancho del molde.

 Dimensiones de las placas (mm): indica el espesor mínimo y máximo del molde que puede

montarse en las placas.

Las especificaciones generales son:

 Potencia del motor eléctrico (kW o HP): es la potencia del motor eléctrico que acciona el

sistema hidráulico.

 Potencia máxima instalada (kW): es la potencia máxima instalada sobre la máquina y

corresponde a la suma de la potencia del motor eléctrico y la potencia de las resistencias

xxxv
eléctricas del cilindro de plastificación. Si la máquina está dotada con un motor eléctrico para
 36

accionar el husillo, la potencia debe sumarse para el cálculo de la potencia máxima instalada. En la práctica, la

potencia consumida varía del 25% al 60% de la potencia instalada según el ritmo de utilización de la máquina.

 Ciclos de vacío (ciclos/min): es el número de ciclos que la máquina puede realizar en un

minuto, con el molde montado pero sin realizar las fases de inyección y plastificación. En

efecto, durante la prueba de velocidad en vacío, la máquina realiza las siguientes fases:

 Cierre y bloqueo del molde

 Acercamiento de la boquilla al molde

 Separación de la boquilla del molde

 Apertura del molde

1.3.3 Regulación de los parámetros de moldeo

En una máquina de moldeo por inyección todos los parámetros del ciclo de trabajo son variables con objeto de poder

adaptarse a las exigencias de calidad y precisión de las piezas que se producen, a las características del molde y del

material termoplástico que se usa. Moldeando, por ejemplo, piezas que tienen el mismo peso, con el mismo material

pero con forma y características diversas, se tendrán condiciones diferentes del ciclo de producción y por lo tanto

diferente regulación en los parámetros del mismo ciclo.

Los parámetros que deben regularse en una máquina por inyección en función del molde y del tipo de material para

trabajar son los siguientes:

1. Velocidad de cierre del molde

2. Velocidad de apertura del molde
3. Carrera de la placa móvil
4. Fuerza de cierre del molde

xxxvi
 37

5. Espesor del molde (distancia entre placas)

6. Tiempo entre ciclos (reciclo)
7. Velocidad de inyección
8. Velocidad de plastificación (rpm, velocidad del husillo)
9. Carrera de inyección y espesor del “colchón”
10. 1ra presión de inyección (presión de llenado)
11. 2da presión de inyección (pospresión o presión de sostenimiento)
12. Tiempo de sostenimiento
13. Contrapresión del husillo
14. Tiempo de solidificación del material inyectado en el molde
15. Carrera de separación de la boquilla al molde
16. Temperatura del cilindro de plastificación
17. Temperatura de la boquilla
18. Temperatura del molde (medio molde fijo y móvil)
19. Carrera de extracción
20. Velocidad de extracción
21. Fuerza de extracción
Algunos de estos parámetros requieren una regulación predeterminada fácil de ajustar, otras en cambio son confiadas

a la habilidad del operador que efectúa el ajuste de la máquina. De estos últimos lo más críticos son: carrera de

inyección, velocidad de inyección, tiempo de inyección, presión de sostenimiento de inyección, velocidad del husillo,

tiempo por ciclo.

Los dispositivos para la variación de los parámetros se encuentran localizados según su función: si son con respecto

al tiempo del ciclo y control de la secuencia, estarán en el gabinete de control eléctrico; si se trata de la velocidad y

presión, se actúa sobre perillas colocadas normalmente en la bancada de la máquina, mientras que para la regulación

de la carrera de la placa móvil y de la carrera de inyección se efectúa desplazando los interruptores de límite colocados

en los grupos correspondientes.

xxxvi
i
 38

Si la máquina está equipada con válvulas hidráulicas proporcionales, las presiones y velocidades se prefijan en el

gabinete de control usando los preselectores digitales.

Para las máquinas equipadas con control por microprocesador y monitor, todos los parámetros del ciclo de moldeo

se fijan directamente en el teclado del mismo monitor. Esto resulta muy práctico, ya que el operador no debe moverse

alrededor de la máquina para accionar las válvulas hidráulicas y los interruptores de final de carrera que controlan el

movimiento de la máquina.

Además, cuando el ciclo de moldeo alcanza su operación adecuada, todos los parámetros pueden ser grabados en

una cinta o en la memoria electrónica en pocos segundos. Cuando el mismo molde deba ser montado nuevamente en

la máquina para una siguiente producción, todos los parámetros pueden ser rápidamente introducidos al control del

microprocesador, teniendo así la autorregulación de la máquina también en pocos segundos.

[Link] Presión y temperatura en el proceso de inyección

La presión necesaria para empujar al material de moldeo a través del cilindro de calefacción y dentro del molde

puede variar desde unos 700 kg/cm2 hasta 1750 kg/cm2. Se emplean controles especiales hidráulicos para ajustar la

presión a las necesidades de cada trabajo en particular. Se estima, con bastante diversidad de criterio, que el 25% o

el 75% de la presión de inyección se transmite dentro del molde, donde es contrarrestada por la presión de cierre del

molde.

La temperatura a la que el material debe ser calentado en el cilindro depende de varios factores; pero usualmente está

entre 150 °C y 300 °C, aproximadamente. Los materiales termoplásticos, exceptuando el nylon, no tienen

temperaturas de ablandamiento claramente

xxxvi
ii
 39

definidas, sino que se hacen progresivamente más fluidos en una amplia zona de temperaturas. Las temperaturas

máximas y mínimas entre las que un material puede ser moldeado pueden diferir tan sólo 10 °C, o pueden diferir

hasta 100 °C, según el material de que se trate, el diseño del molde, la máquina que se utilice y el artículo que deba

moldearse. Los artículos moldeados por debajo de la temperatura mínima de inyección, quedarán rechupados,

presentando líneas de soldadura y señales de flujo y presentaran una superficie sin brillo. Por encima de la

temperatura máxima, las superficies de los artículos presentaran moteaduras y señales de grietas. Pueden haber

también rebabas e incluso decoloración y descomposición del material.

El exacto control de la temperatura del cilindro es un factor esencial en el moldeo por inyección. Es preciso hacer

aún mucho trabajo sobre el diseño de cilindros de calefacción y sobre los aparatos de control que permitan una

regulación más exacta de la temperatura del material. Una colocación más racional de termopares que indican y

controlan la temperatura de los pirómetros, juntamente con un mejor diseño de los canales por los que debe fluir el

material plástico en el cilindro de calefacción, han permitido la construcción de máquinas más satisfactorias que se

encuentran hoy a disposición del moldeador por inyección.

1.3.4 Control de calidad integrado en el proceso de inyección

Las causas que influyen en la precisión de las piezas moldeadas pueden atribuirse a tres factores fundamentales:

 El molde
 La materia prima
 La máquina
Si estos tres factores no son bien combinados entres si, no se puede hablar de precisión y tampoco de calidad; aún

las mejores máquinas construidas con la mayor precisión, tienen

xxxix
 40

diferentes características de un lote a otro, así que es fundamental que la máquina este en sus mejores condiciones

de trabajo para garantizar estándares en los parámetros básicos del proceso.

La difusión de las formas de automatización aplicadas a los ciclos de moldeo, como la expulsión de las piezas del

molde por medio de robots y manipuladores, no sólo tienen la ventaja implícita de reducir el trabajo, sino también la

de obtener una mayor constancia en el ciclo a fin de mejorar los estándares de las características de las piezas

moldeadas.

En este punto se pensaría al instante que el problema de calidad puede resolverse desde el principio si se construyen

moldes perfectos, si sólo se alimenta materia prima que se haya revisado previamente y se trabaja con máquinas que

se regulan con circuito cerrado y están por completo automatizadas.

Pero, ¿a qué costo? Es obvio que todo esto costaría mucho y no podría justificarse en todos los tipos de

fabricación.

El procedimiento para verificar cualquier tipo de artículo manufacturado incluye intervenciones en tres diferentes

fases de la producción:

 Durante la fase de aceptación de la materia prima, para estar seguros que sus características y

presentación corresponden a lo que se requiere

 Durante la fase de operación, para verificar que los parámetros reales referentes a la

transformación corresponden a los fijados en la máquina

 Durante la fase de prueba, después de que se termina la pieza para constatar que cumple con

las especificaciones

xl
 41

1.4 Moldes de inyección

Para la construcción de un molde de inyección es indispensable adaptarse a la pieza que va a ser moldeada, al material

y a la máquina de inyección.

Los moldes de inyección se pueden clasificar en función de la forma en que se realiza el desmolde de la pieza:

normales, de guillotina, de corredera, para piezas con resaltes, de mordazas, para roscados, etc. Ahora bien, en todos

estos hay una serie de elementos comunes figura 1.18

Figura 1.18 Designación de las partes de un molde

1.4.1 Consideraciones previas al diseño de un molde

Para diseñar un molde hay que considerar tres puntos, que son los siguientes:

 Forma o configuración de las piezas

 Material de moldeo más adecuado

 Diseño y economía del molde

xli
 42

[Link] Forma o configuración de piezas inyectadas

Diseño

Siempre se realizara un estudio del diseño de la pieza para determinar si se puede moldear; es decir, examinaremos

si su configuración permite que una vez moldeada pueda ser extraída del molde, y que sus dimensiones son las

adecuadas para que el material pueda penetrar en todos los puntos de la cavidad.

Radios

Para conseguir una buena fluidez del material dentro del molde se necesitan amplios radios en las esquinas, evitando,

siempre que sea posible, los filos y laterales rectos figura 1.19

Correcto Incorrecto

Figura 1.19 Radios en esquinas

Conicidad

En el diseño de piezas inyectadas hay que pensar en que todas las superficies situadas en la dirección de movimiento

de apertura y cierre del molde han de realizarse con una determinada inclinación para facilitar el desmolde. El valor

adecuado de está inclinación oscila entre 0.75° y 1°.

xlii
 43

Orificios

En la tabla 1.1 se indican las profundidades máximas de moldeo en función de los diámetros para orificios ciegos y

pasantes.

Tabla 1.1 Profundidades máximas de moldeo en función de diámetros de orificios

Diámetro Profundidad máxima (mm)
mínimo Orificio Orifico
(mm) ciego pasante
1.59 1.59 3.18
1.98 2.38 4.76
2.38 3.18 6.35
2.78 3.97 7.94
3.18 4.76 9.53
3.97 6.35 12.70
4.76 7.94 15.88
5.56 9.53 19.05
6.35 11.11 22.23
7.94 14.29 28.58
9.53 17.46 34.93
11.11 20.64 41.28
12.70 23.81 47.63

Implantaciones metálicas

El empleo de implantaciones metálicas u otros materiales tales como vidrio, fibra vulcanizada, etc., está ampliamente

difundido para la obtención de anclajes, rodamientos, ejes, secciones roscadas, terminales, articulaciones entre otras.

En la figura 1.20 se representa la configuración de algunos tipos de piezas perfiladas para implantación.

xliii
 44

Figura 1.20 Piezas perfiladas para implantación

Resaltos y refuerzos

Los resaltes deben eliminarse siempre que sea posible y, en todo caso, hacerlos factibles para el moldeo.

Puntos de inyección

La elección del punto de inyección es fundamental para el diseño, ya que de su posición dependerá el recorrido y la

distribución del material dentro del molde.

Reglas generales para la disposición de los puntos de inyección

a) El punto de inyección debe situarse en las cercanías de la superficie de la pieza, que deba

tener mejor aspecto. De está forma se evitan las señales de soldadura o de flujo.

b) La colocación se realiza en zonas que permitan un flujo fácil (plano de gran superficie, ranura,

etc.) evitando los obstáculos formados por las partes en relieve del molde (vástagos, machos).

c) Estudiar la zona más adecuada para que permita la salida del aire atrapado en la cavidad.

xliv
 45

d) El punto de inyección se colocará de forma que el material avance según un frente continuo,

sin que sea dividido por los obstáculos de la cavidad.

e) En piezas con espesores diferentes se situará en una zona gruesa, que podrá disminuir el

tiempo para compensar la contracción.

1.4.2 Sistema de alimentación

El sistema de alimentación o llenado tiene como función la de recibir el material de moldeo fundido que procede del

cilindro de plastificación de la máquina, y conducirlo hasta la cavidad del molde.

Este sistema consta fundamentalmente de las siguientes partes: Bebedero, canales de alimentación y distribución,

entradas y cavidad de moldeo.

[Link] Bebedero, mazarote y pozo frío

Forma y dimensiones del bebedero

El bebedero de inyección es un orificio troncocónico que generalmente, está realizado en la placa fija del molde y

que permite el paso del flujo del material procedente de la boquilla de la máquina de inyección hacia los canales y

cavidades del molde, al cerrar la máquina.

El orificio del bebedero debe estar pulido, realizándose está operación en el sentido del eje para evitar rugosidades

en el perfil interior.

El tamaño del bebedero es de forma troncocónica, quedando el diámetro mayor hacia el lado de la cavidad del molde

(figura 1.21)

xlv
 46

Figura 1.21 (1) cuerpo delantero de fijación del molde (2) bebedero, (3) boquilla convexa

El diámetro del orificio menor del bebedero puede oscilar entre 3 mm a 10 mm, dependiendo del peso, tamaño de la

sección transversal de la pieza.

Normalmente la superficie del manguito del bebedero suele tener forma de sector circular, ajustándose a la superficie

esférica de la tobera (figura 1.22). En general el radio de la cavidad del bebedero Rh  Rt + 1 siendo Rt el radio de

la tobera y Rh radio de holgura del bebedero y sus dimensiones en milímetros.

La longitud del bebedero ha de ser tan corta como sea posible, pero tiene que llegar a la línea de partición del molde.

En la mayor parte de los casos, con una relación longitud / diámetro (L/D) entre 5 y 9 se consiguen buenos procesos

de inyección.

Figura 1.22 (A) incorrecto, (B) correcto, (C) incorrecto. (1) Boquilla convexa, (2) Cuerpo delantero de fijación
del molde, (3) bebedero

xlvi
 47

El grado de conicidad es variable, se debe tener en cuenta que cuanto mayor sea, más fácil será sacar el material que

ha solidificado dentro del bebedero. Unos 3 a 5 grados permiten una buena inyección del material y extracción del

mazarote.

Los tamaños óptimos de orificio para el moldeo de poliestireno se exponen en la siguiente

tabla 1.2

Tabla 1.2 Diámetros óptimos de bebederos para moldeo de poliestireno.

Peso de la pieza Diámetro mínimo
inyectada del bebedero
(g) (mm)
10 3.5
10-20 4.5
20-40 5.5
40-150 6.5
150-300 7.5

Para otros materiales, estos valores deben multiplicarse por los siguientes factores de la tabla 1.3

Tabla 1.3 Factores de corrección para diámetro mínimo de bebedero, según el material.
Material Factor de
corrección
Otros grados de poliestireno 1.2 a 1.5
Polimetacrilato de metilo 2.0
PVC plastificado 0.8
Poliamidas 0.8
Acetato de celulosa 1.0
Polietileno 0.5

[Link] Mazarote

Se llama así al material solidificado dentro del bebedero. La ruptura y extracción del mismo debe realizarse

automáticamente en el momento de apertura del molde.

xlvii
 48

[Link] Canales de alimentación

Los canales de alimentación o de distribución constituyen la parte del sistema de alimentación que une el bebedero

con las cavidades del molde

Los canales de alimentación deben tener una sección transversal que permita al material plástico circular libremente,

y una longitud lo más corta posible para disminuir la resistencia al flujo, las caídas de presión y las pérdidas de calor.

La resistencia al flujo a lo largo de los canales se puede controlar por el tamaño de los mismos.

El diseño de los canales de alimentación exige un riguroso cuidado en los tres puntos siguientes:

 Forma del canal

 Tamaño de la sección de distribución

 Disposición de los canales

Forma y sección

Para elegir la forma del canal el único requisito que debe cumplirse para elegir la forma del mismo es que dicha

sección sea lo mayor posible respecto a su propio perímetro. Generalmente se utilizan cuatro tipos de sección:

circular, semicircular, trapezoidal, trapezoidal modificado y cuadrada (figura 1.23)

Figura 1.23 (1) Canal rectangular, (2) canal trapezoidal, (3) canal
semicircular, (4) trapezoidal modificado, (5) cuadrado, (6) circular

xlviii
 49

Cálculo de los canales

Para establecer el tamaño de la sección transversal del canal, hay que considerar los siguientes factores:

 Sección de la pared y volumen de la pieza que se va a moldear

 Distancia entre la cavidad y el canal principal o el bebedero

 Enfriamiento del material en los canales

 Elección del tamaño del canal dentro de las medidas normalizadas

 Material plástico que se va a utilizar.

a) La sección de la pared y el volumen de la pieza determinan la cantidad de material necesario para

llenar la cantidad de material necesario para llenar el molde. El tamaño de la sección debe ser tal

que permita el paso del material fundido necesario para llenar la cavidad, antes de que se

solidifique en los canales.

b) Cuanto mayor es la distancia que ha de recorrer el material tanto mayor es la resistencia al flujo,

y por ello, la distancia entre la cavidad y el bebedero tiene una influencia directa sobre el tamaño

que debe tener la sección de los canales de alimentación

c) A mayor sección del canal, más cantidad de material contendrá y mayor el tiempo que tardara en

enfriarse para poder desmoldar la pieza

d) Es obvio que una vez calculado el tamaño adecuado de los canales, debemos aproximar este a los

valores normalizados 3, 3.5, 4, 4.5, 6, 8, 10, 11, 13 mm de diámetro con el objetivo de facilitar la

realización practica del molde.

xlix
 50

e) En la tabla 1.4 se indican los valores más convenientes de los diámetros de canales para distintos

materiales sin carga, referidos a canales convencionales y no a canales calientes o aislados. Estos

valores corresponden a canales circulares, por lo que para cualquier otro tipo deberá tener una

sección superior a la indicada. En piezas de poco espesor, y con canales cortos, se puede trabajar

con los valores mínimos indicados en la tabla 1.1.

Tabla 1.4. Diámetros convenientes para canales según el material de moldeo.

ABS 4.76 - 9.53
SAN 4.76 – 9.53
Acetal 3.18 – 9.53
Acetales 4.76 – 11.11
Acrílicos 7.94 – 9.53
Acrílicos de impacto 7.94 – 12.70
Butiratos 4.76 – 9.53
Nylon 1.59 – 9.53
Poli carbonatos 4.76 - 9.53
Polietileno 1.59 – 9.53
Polipropileno 4.76 – 9.53
Poli oxido de fenileno 6.35 – 9.53
Polisulfones 6.35 – 9.53
Poliestireno 3.18 – 9.53
PVC plastificado 3.18 – 9.53

Disposición de los canales

La disposición de los canales depende de: número de cavidades, forma de las piezas, tipo de molde (dos platos, platos

múltiples), tipo de entrada a la cavidad, la longitud de los canales para que las pérdidas de presión sean mínimas,

llenada uniforme, sin interrupción y a la vez en todas las cavidades.

En la figura 1.24 se presentan algunas de las formas de distribución de los canales.

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Figura 1.24 Canales de distribución en moldes múltiples (1 al 6) canal de distribución (7 al 11) con hilera de
distribución, (12) anular, (13) doble corte, (14,15) para moldes con núcleos roscados.

[Link] Cavidades

La cavidad del molde es la que proporciona a un plástico fundido la forma deseada. Unas veces las cavidades van

formadas de un sólo bloque porta cavidades, otras en varios bloques que posteriormente se fijan a una placa de

sujeción.

Determinación del número de cavidades

Para determinar el número máximo de cavidades en un molde de inyección es necesario, en primer lugar, conocer

las siguientes características de la máquina de inyección:

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1. Capacidad de inyección

2. Fuerza y diámetro del pistón de inyección

3. Fuerza de cierre

4. Superficie máxima de moldeo

5. Longitud de apertura

6. Dimensiones de los placas porta moldes o separación entre columnas

[Link] Respiraderos

Antes de comenzar el proceso de inyección y una vez cerrado el molde, las cavidades del mismo están llenas de aire.

Al inyectar el material, parte del aire puede quedar atrapado en alguna zona de la cavidad, impidiendo que el material

llene la totalidad de la misma y obteniendo piezas con zonas de poca solidez, mala apariencia y de difícil extracción.

Por lo anterior el molde debe estar provisto de respiraderos.

1.4.3 Sistemas extractores o expulsores

Una vez inyectada y enfriada la pieza hay que extraerla del molde. Lo ideal sería que al alcanzarse la temperatura de

extracción la pieza cayera por gravedad, separándose de la cavidad o del núcleo, pero debido a las contracciones que

sufre el material al enfriarse, a la conicidad insuficiente de la cavidad, a resaltes, las piezas tienden a quedarse

adheridas a las cavidades, siendo necesario disponer en el molde de un sistema de extracción para efectuar el

desmolde de la pieza.

Generalmente los extractores se montan en la parte móvil del molde a fin de aprovechar la carrera de apertura de la

máquina de inyección.

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[Link] Colocación de los expulsores

Criterios para la colocación de expulsores

1. Cerca de los puntos que opongan una gran resistencia a la extracción, ya que los materiales

termoplásticos son bastante deformables y de resistencia mecánica limitada.

2. En zonas muy rígidas de las piezas, a fin de evitar deformaciones. Por ello se suelen colocar

los extractores o expulsores frente a las paredes de mayor espesor o zonas con refuerzos.

3. En zonas donde no importe el acabado superficial o se puedan disimularse la marca de los

expulsores.

[Link] Cualidades de un sistema de expulsión

1. No debe ser brusco

2. Ha de ser de funcionamiento seguro, por lo que los dispositivos de resorte no son

recomendados

3. Resistencia al desgaste

4. Sencillos y económicos

5. Tener un buen rendimiento

6. Dejar el mínimo de marcas en las piezas moldeadas

[Link] Tipos de expulsores

1. Manguitos extractores, figura 1.25 (a)

2. Placas expulsoras figura 1.25 (b)

3. Sistemas combinados figura 1.25 (d)

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4. Sistemas neumáticos figura 1.25(c)
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(a) (b)

(c)

(d)
Figura 1.25 (a) Manguitos expulsores, (b) placas expulsoras, (c) neumático, (d) combinado

1.4.4 Sistema de centrado del molde

Para conseguir la máxima precisión y evitar el deterioro de los moldes, estos necesitan de unos elementos propios de

centrado y guía interiores

En moldes pequeños este problema se resuelve simplemente con unas espigas-guía que sobresalen de una de las

mitades cuando están abiertos, y que, al efectuar el cierre se introducen en unos casquillos y manguitos de acero

templado, situados en la otra mitad.

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Espigas y manguitos guías (figura 1.26)

Se emplean para asegurar la alineación y centrado de las dos mitades del molde. Se utilizan en todos los moldes

excepto, en los manuales sencillos y más baratos.

Figura 1.26 Sistema de guías de alineación y centrado del molde

1.4.5 Materiales para la fabricación de moldes

Por lo general, los moldes para el moldeo de los materiales plásticos y elastómeros son fabricados empleando

aleaciones de aceros especiales tratados térmicamente. Como los costos de fabricación de los moldes resultan siempre

fundamentales en los costos de producción, es conveniente seleccionar los aceros más idóneos para las diversas

partes de un molde, con el fin de asegurar la eficiencia, duración y precisión para las condiciones previstas de empleo.

En las partes sujetas a desgaste (puntos de inyección) se usan insertos de metal duro (carburos de W o de Ti).

Sólo en el caso que se deban moldear partes experimentales, prototipos o pequeñas cantidades de piezas, se podrán

utilizar en la construcción de cavidades, materiales suaves, con mejor maquinabilidad que los aceros, como por

ejemplo:

 Aleaciones de cobre (latón, bronce)

 Aleaciones de zinc

 Aleaciones de aluminio

 Aleaciones de níquel o Ni-Co (electroformado galvánico)

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Los moldes fabricados con estos materiales no pueden otorgar la misma resistencia que los construidos en acero y

por lo tanto, deben usarse bajo adecuadas precauciones o para producciones limitadas.

La elección de los materiales para la fabricación de los moldes requiere de una cuidadosa evaluación de varios

factores:

 Forma de la pieza a moldear (dimensiones, tolerancias, etc.)

 Calidad del material plástico (resina, refuerzos, etc.)

 Cantidad de piezas a producir

 Método seleccionado para la construcción de la cavidad (máquinas convencionales,

electroerosión, electroformado, etc.)

Entre los aceros utilizados para la fabricación de moldes se tienen: aceros para templar (AISI 1040, AISI 4140),

aceros para cementar (AISI 1015, AISI 8620), aceros para nitrurar, aceros para herramientas (AISI 02, AISI D3),

aceros inoxidables (AISI 420) anexo 5.

1.4.6 Equipos para la fabricación de moldes

Existe una gran variedad de máquinas para trabajar los metales y cada año aparecen nuevos proceso y equipos.

Como es de esperar por razones económicos no se pueden adquirir toda la maquinaria especializada para la

fabricación de un molde en particular. Es por está razón que en muchos casos hay talleres que se especializan en la

fabricación de ciertas partes de los moldes.

Existe una infinidad de métodos para la fabricación de moldes pero debido a que el mecanizado por arranque de

viruta es el más utilizado en el medio sólo se listaran algunas de las máquinas herramientas empleadas por este

método. Sin dejar de mencionar que existen otros

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procesos de fabricación de moldes como los son:

estampado, troquelado, embutido, electroerosión, colada a presión,

sinterización, galvanotecnia y otros.

Las máquinas de maquinado por arranque de viruta utilizadas para la fabricación de moldes son:
sierras alternativas, sierras de cinta, máquinas de corte con disco abrasivo, laminadora,
cepilladora, tornos, taladradoras, rectificadores, fresadoras y duplicadoras

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