LECTURA;

 LIXIVIACIÓN  Y  EXTRACCIÓN  

Los  métodos  de  separación  de  un  constituyente  a  partir  de  un  sólido  o  líquido  por  medio  
de  un  solvente  líquido  comprenden  dos  categorías.  La  primera  de  ellas,  llamada  lixiviación  
o   extracción   del   líquido,   se   emplea   para   separar   dos   líquidos   miscibles   utilizando   un  
disolvente  que  disuelve  preferentemente  a  uno  de  ellos.  

LIXIVIACIÓN  

En   la   lixiviación,   la   cantidad   de   material   soluble   separado   es   con   frecuencia   mayor   que   en  

el   lavado   por   filtración   ordinaria,   y   las   propiedades   de   los   sólidos   pueden   variar  
considerablemente   durante   la   operación   de   lixiviación.   Una   alimentación   de   sólidos  
gruesos,   duros   o   granulados,   se   desintegra   para   formar   una   pulpa   cuando   se   retira   su  
contenido  de  material  soluble.  

Equipo  de  Lixiviación  

Cuando  los  sólidos  forman  una  masa  abierta  y  permeable  a  lo  largo  de  toda  la  operación  
de   lixiviación,   el   solvente   se   percola     a   través   de   un   lecho   no   agitado   de   sólidos.   Con  
sólidos  impermeables  o  materiales  que  se  desintegran  durante  la  lixiviación,  los  sólidos  se  
dispersan  en  el  solvente  y  después  se  separan  de  él.  

Lixiviación  por  percolación  a  través  de  un  lecho  estacionario  de  sólidos  

La   lixiviación   de   un   lecho   estacionario   de   sólidos   se   realiza   en   un   tanque   con   un   fondo  

falso  perforado  para  soportar  los  sólidos    y  permitir  la  salida  del  solvente.  Los  sólidos  se  
cargan  en  el  tanque,  se  rocían  con  el  solvente  hasta  reducir  su  contenido  de  soluto  a  un  
valor  económicamente  mínimo    y  luego  se  vacían.  En  este  método,  el  solvente  fresco  se  
introduce   en   el   tanque   que   contiene   el   sólido   ya   tratado;   fluye   a   través   de   varios   tanques  
en  serie    y  finalmente  se  retira  del  tanque  por  el  que  se  carga  la  alimentación  de  sólido.  
Una  serie  de  tanques  de  este  tipo  recibe  el  nombre  de  batería  de  extracción.  

Los   demás   tanques   de   la   batería   se   mantienen   en   operación   en   contracorriente,  

avanzando  los  tanques  de  entrada  y  descarga  a  medida  que  se  carga  y  retira  el  material.  
Tal  proceso  se  conoce  a  veces  como  proceso  Shanks.  

Se  requiere  presión  para  forzar  el  paso  de  solvente  a  través  del  lecho  en  el  caso  de  sólidos  
poco  permeables.  Una  serie  de  estos  tanques  de  presión  operados  con  flujo  de  solvente  
en  contracorriente  recibe  el  nombre  de  batería  de  difusión.  

 
Lixiviación  en  lecho  móvil  

En   el   extractor   de   Bollman   en   el   extremo   superior   derecho   de   la   máquina   las   palas   son  

cargadas   con   sólidos   y   se   rocían   con   una   cantidad   apropiada   de   miscela   intermedia   a  
medida   que   descienden.   La   miscela   intermedia   es   una   solución   intermediaria   del   solvente  
que  contiene  algo  de  aceite  extraído  y  de  pequeñas  partículas  sólidas.  A  medida  que  los  
sólidos  y  el  solvente  descienden  en  corrientes  paralelas  de  la  parte  derecha  de  la  máquina,  
el   solvente   va   extrayendo   más   aceite.   Los   sólidos   finos   se   separan   por   filtración  
bombeándose  la  miscela  totalmente  limpia.  La  capacidad  de  unidades  típicas  es  de  50  a  
500  toneladas  de  soya  durante  24  hr.  

En   el   extractor   Rotocel,   la   canasta   rota   lentamente   alrededor   de   un   eje   vertical   y   tiene   un  

piso  que  es  permeable  al  líquido.  

   
a) Extractor  de  Bollman   b) Extractor  Rotocel  
 

Lixiviación  de  sólidos  dispersos  

Los   sólidos   que   forman   lechos   impermeables,   bien   antes   o   durante   la   lixiviación,   se   tratan  
dispersándolos   en   el   disolvente   mediante   agitación   mecánica   en   un   tanque   o   mezclador  
de   flujo.   El   residuo   lixiviado   se   separa   después   de   la   solución   concentrada   por  
sedimentación  o  filtración.  Un  rendimiento  adicional,  que  se  utiliza  cuando  los  sólidos  son  
demasiado   finos   para   sedimentar   por   gravedad,   consiste   en   separar   el   residuo   de   la  
miscela  en  un  sistema  de  centrífugas  continuas  de  transportador  helicoidal    de  tazón  de  
sólidos.  Con  frecuencia,  el  material  disuelto  o  soluto  se  recupera  por  cristalización  o  por  
evaporación.  

Fundamentos  de  lixiviación  continua  en  contracorriente  

Este  método  es  el  más  importante.  Aun  en  una  batería  de  extracción,  donde  el  sólido  no  
se   desplaza   físicamente   de   una   etapa   a   otra,   la   carga   de   una   celda   se   trata   por   una  

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sucesión   de   líquidos   de   concentración   constantemente   decreciente   como   si   se   fuese  
desplazando  de  una  etapa  a  otra  en  un  sistema  de  contracorriente.  

Etapas  ideales  en  la  lixiviación  en  contracorriente  

Se   supone   que   el   sólido   exento   de   soluto   es   insoluble   en   el   solvente   y   que   la   velocidad   de  

flujo  de  este  sólido  es  constante  a  través  de  la  cascada.  El  sólido  es  poroso  e  inerte  (sin  
adsorción)  y  lleva  consigo  una  cantidad  de  solución  que  puede  o  no  ser  constante.  

El   funcionamiento   cuantitativo   de   un   sistema   en   contracorriente   se   analiza   utilizando   una  

línea   de   equilibrio   y   una   línea   de   operación.   El   método   a   utilizar   depende   de   que   estas  
líneas  sean  rectas  o  curvas.  

Equilibrio  

En   la   lixiviación,   siempre   que   esté   presente   una   cantidad   suficiente   de   solvente   para  
disolver   todo   el   soluto   que   entra   con   el   sólido   y   no   exista   adsorción   del   soluto   por   el  
sólido,   el   equilibrio   se   alcanza   cuando   el   soluto   se   disuelve   por   completo   y   la  
concentración   de   la   solución   que   se   forma   es   uniforme.   Tal   condición   depende   de   la  
estructura  del  sólido.  

Línea  de  operación  

La  ecuación  de  la  línea  de  operación  se  obtiene  aplicando  balances  de  materia  a  la  parte  
de  la  cascada  que  contiene  las  n  primeras  unidades.  

La   ecuación   de   la   línea   de   operación,   que   es   la   misma   que   se   ha   deducido   para   el   caso  

general  de  una  cascada  de  etapas  de  equilibrio:  

𝐿! 𝑉! 𝑦! − 𝐿! 𝑥!
𝑦!!! = 𝑥! +  
𝑉!!! 𝑉!!!

Flujo  inferior  (o  refinado)  constante  y  variable  

Si   la   densidad   y   la   viscosidad   de   la   solución   varían   en   forma   considerable   con   la  

concentración  de  soluto,  los  sólidos  procedentes  de  las  etapas  con  numeración  más  baja  
pueden  retener  más  líquido  que  los  de  las  etapas  con  numeración  más  alta.  Sin  embargo,  
si  la  masa  de  la  solución  retenida  por  el  sólido  es  independiente  de  la  concentración,  Ln  es  
constante  y  la  línea  de  operación  es  recta.  Esta  condición  recibe  el  nombre  de  flujo  inferior  
(o  flujo  refinado)  de  solución  constante.  Si  el  flujo  inferior  es  constante,  también  lo  es  el  
flujo  superior  (extracto  o  sobre  flujo).    

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Número  de  etapas  ideales  para  flujo  inferior  (o  refinado)  constante  

Cuando   la   línea   de   operación   es   recta   conviene   utilizar   una   construcción   de   McCabe-­‐

Thiele  para  determinar  el  número  de  etapas  ideales.  

Número  de  etapas  ideales  para  flujo  inferior  variable  

Cuando  el  flujo  inferior  y  el  superior  varían  de  una  etapa  a  otra,  para  los  cálculos  se  utiliza  
una  modificación  del  método  gráfico  McCabe-­‐Thiele.  Los  puntos  extremos  en  la  línea  de  
operación  se  determinan  utilizando  balances  de  materia.  

Ejemplo:  
Se   va   a   extraer   aceite   de   una   comida   con   benceno,   utilizando   un   extractor   continuo   en  
contracorriente.   La   unidad   a   tratar   es   de   1000   kg   de   comida   (basada   en   el   sólido  
totalmente   agotado)   por   hora.   La   comida   no   tratada   contiene   400   kg   de   aceite   y   está  
contaminada  con  25  kg  de  benceno.  La  mezcla  de  solvente  fresco  contiene  10  kg  de  aceite  
y  655  kg  de  benceno.    
Los   sólidos   agotados   han   de   contener   60   kg   de   aceite   no   extraído.   Experimentos  
realizados   en   idénticas   situaciones   a   las   de   la   batería   que   se   proyecta,   indican   que   la  
solución  retenida  depende  de  la  concentración  de  la  solución  en  la  forma  que  se  indica  en  
la   tabla.   Encuentre   a)   la   concentración   de   la   solución   concentrada,   o   extracto;   b)   la  
concentración  de  la  solución  que  sale  con  los  sólidos  extraídos;  c)  la  masa  de  solución  que  
sale   con   la   comida   extraída;   d)   la   masa   del   extracto;   e)   el   número   de   etapas   que   se  
requieren.  Todas  las  magnitudes  están  dadas  por  hora.  
Solución:  Sean  x  y  y  las  fracciones  masa  de  aceite  en  las  soluciones  de  los  flujos  inferior  y  
superior.  
Para  la  entrada  de  solvente,  
Vb=  10+655=  665kg  solución/h  
Yb=  (10/665)=  0.015  
 
 
 
 

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Concentración,   kg   de   Solución   retenida,   Concentración,   kg   Solución   retenida,  
aceite/kg  de  solución   kg/kg  de  sólido   de   aceite/kg   de   kg/kg  de  sólido  
solución  
0.0   0.5   0.4   0.55  
0.1   0.505   0.5   0.571  
0.2   0.515   0.6   0.595  
0.3   0.53   0.7   0.620  
 
Determine  la  cantidad  y  composición  de  la  solución  en  los  sólidos  agotados,  por  prueba  y  
error.  
Si  xb=  0.1,  la  solución  retenida,  a  partir  de  la  tabla  23.1,  es  0.505  kg/kg.  Por  tanto    
Lb=  0.505(1000)=  505  kg/h  
Xb=  (60/505)=0.119  
A  partir  de  la  tabla,  la  solución  retenida  es  0.507  kg/kg:  
Lb=0.507(1000)=  507    
Xb=  (60/507)=  0.118  (suficientemente  próximo)  
El  benceno  en  el  flujo  inferior  para  Lb  es  507-­‐60=  447  kg/h.  
Para  la  entrad  del  sólido,  
La=  400+25=  425  kg  solución/h  
Xa=  (400/425)=0.941  
Aceite  en  el  extracto=  entrada  de  aceite-­‐60=10+400-­‐60=350kg/h  
Benceno  en  el  extracto=  655+25-­‐447=233  kg/h  
Va=350+233=  583  kg/h  
Ya=  (350/583)=  0.6  
Las  respuestas  a  los  incisos  a)  a  d)  son:  
a) Ya=  0.6  
b) Xb=  0.118  
c) Lb=  507  kg/h  
d) Va=  583  kg/h  

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 e) Determine   las   concentraciones   de   entrada   y   salida   para   la   primera   etapa   y   localice  
la   línea   de   operación   para   las   etapas   restantes.   Partiendo   de   que   x1=ya=   0.6,   la  
solución  retenida  es  0.595  kg/kg  de  sólido.  
 
L1=  0.505(1000)=  595  
Balance  de  materia  global:  
V2=  L1+Va-­‐V2=  595+583-­‐425=  753  kg/h  
Balance  de  aceite:    
Laxa+V2y2=L1x1+Vaya  
V2y2=    595(0.6)+583(0.6)  -­‐425(0.941)=307  
Y2=  (307/753)=0.408  
 
El  punto  x1=  0.6,  y2=  0.408  está  en  el  extremo  final  de  la  línea  de  operación  para  las  etapas  
restantes.   Para   determinar   un   punto   intermedio   en   la   línea   de   operación,   se   escoge   xn=  
0.3.  
Ln=  solución  retenida=0.53  (1000)=  530  kg/h  
Para  un  balance  global,  
Vn+1=  530+583-­‐425=688  kg/h  
Un  balance  de  aceite  da  
Vn+1y+1=Lnxn+Vaya-­‐Laxa  
=530(0.3)+583(0.6)-­‐400=  108.8  
Yn+1=  (108.8/688)=  0.158  
Los   puntos   xn,   yn+1,   xa,   ya   y   xb,   yb   definen   una   línea   de   operación   ligeramente   curva,   tal  
como  se  muestra  en  la  figura.  Se  requieren  4  etapas  ideales.  
 

 
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Solución  saturada  concentrada    

Un  caso  especial  de  lixiviación  se  presenta  cuando  el  soluto  tiene  solubilidad  limitada  y  la  
solución  concentrada  alcanza  la  saturación.  

Eficiencia  de  las  etapas  

En   la   mayoría   de   las   operaciones   de   lixiviación,   el   soluto   está   distribuido   a   través   de   un  

sólido  más  o  menos  permeable.  La  velocidad  de  lixiviación  está  dominada  principalmente  
por  la  velocidad  de  difusión  a  través  del  sólido.  

EXTRACCIÓN  DE  LÍQUIDOS  

Cuando  la  separación  por  destilación  es  ineficaz  o  muy  difícil,  se  considera  la  extracción  de  
líquidos.   Mezclas   con   temperaturas   de   ebullición   próximas   o   sustancias   que   no   pueden  
soportar   la   temperatura   de   destilación,   aun   en   condiciones   de   vacío,   con   frecuencia   se  
separan  de  las  impurezas  de  extracción,  que  utiliza  diferencias  de  estructura  química  en  
vez  de  diferencias  de  de  volatilidad.    

Mezcladores-­‐sedimentadores    

Para   la   extracción   discontinua,   el   mezclador   y   el   sedimentador   pueden   ser   la   misma  

unidad.   Es   muy   frecuente   el   uso   de   un   tanque   que   contiene   un   agitador   dé   aspas   o  
turbina.  

Los   tiempos   de   mezcla   y   sedimentación   que   se   requieren   para   una   extracción  

determinada   solo   se   obtienen   por   experimentación;   son   muy   típicos   cinco   minutos   para  
mezclas   y   10   minutos   para   sedimentación,   pero   son   frecuentes   tiempos   mayores   y  
menores.  

El   mezclador   puede   ser   un   pequeño   tanque   agitado   equipado   con   líneas   de   entrada   y  
salida,   así   como   placas   deflectoras   para   evitar   la   formación     cortos   circuitos;   también  
puede   ser   una   bomba   centrifuga   u   otro   mezclador   de   flujo.   El   sedimentador   con  
frecuencia  es  un  sencillo  decantador  continuo  que  trabaja  por  gravedad.  

Torres  de  pulverización  y  empacadas  para  extracción    

Estos  extractores  de  torre  operan  con  contacto  diferencial  y  no  por  etapas,  de  modo  que  
la   mezcla   y   sedimentación   tiene   lugar   de   forma   simultánea   y   continua.   En   la   torre   de  
pulverización   el   líquido   menos   denso   se   introduce   por   el   fondo   y   se   distribuye   en  
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pequeñas   gotas   por   medio   de   las   boquillas.   Las   gotas   del   líquido   ligero   ascienden   a   través  
dela  masa  de  líquido  más  pesado  que  desciende  por  la  torre  como  una  corriente  continua.  
Las   gotas   se   recogen   en   la   parte   superior   de   la   torre   y   forman   el   líquido   más   ligero   que  
sale  por  la  parte  superior  de  la  torre.  El  líquido  más  pesado  sale  por  el  fondo.  

En   torres   reales   de   pulverización,   el   contacto   entre   las   gotas   y   la   fase   continua   con  
frecuencia  es  más  efectiva  en  la  región  en  donde  se  forman  las  gotas.  esto  se  debe  a  una  
mayor   velocidad   de   transferencia   de   materia   en   las   gotas   recientemente   formadas   o   a  
retro  mezclado  de  la  fase  continua.  

Las  torres  empacadas  se  asemejan  a  las  torres  de  pulverización  en  la  sencillez  y  pueden  
construirse   para   resolver   casi   cualquier   problema   de   corrosión   opresión   a   un   costo  
razonable.   Su   principal   desventaja   es   que   los   sólidos   tienden   a   depositarse   sobre   el  
empaque  y  provocan  canalización.  

Velocidades   de   inundación   en   torres   empacadas.   Si   la   velocidad   de   flujo   de   la   fase  

dispersa  o  de  la  fase  discontinua  se  mantienen  constantes  y  se  aumenta  gradualmente  la  
velocidad  dela  otra  fase,  se  alcanza  el  punto  en  el  que  colase  la  fase  dispersa,  aumenta  la  
retención  de  dicha  fase  y  por  ultimo  ambas  fases  salen  juntas  con  la  fase  continua.            

La   velocidad   de   inundación   en   torres   empacadas   se   estima   a   partir   de   la   ecuación  

empírica.  

VS,C     1  +  R0.5   2  
av  /  g    

 
! !"∧!! !!
=  αc1ε1.54   ΔP  /  Pd   0.41
             
!" !!∧!
∧ 1/3            0.3       !"#          0.15    
∧!.!
!"

Torres  de  platos  perforados    

La  re  dispersión  de  las  gotas  de  líquido  se  puede  realizar  por  medio  de  platos  perforados  
transversales.  Estas  perforaciones  en  una  torres  de  extracción  son  de  1   ½     a  41/2      mm  de  
diámetro.  El  espacio  entre  los  platos  varía  de  150  a600  mm.  

Casi   toda   la   extracción   tiene   lugar   en   la   zona   de   mezcla   situada   encima   de   las  
perforaciones;   el   líquido   ligero   asciende   y   se   acumula   en   un   espacio   debajo   del   plato  
superior,   fluyendo   entonces   transversalmente   sobre   un   vertedor   hasta   la   siguiente   serie  
de   perforaciones.   El   líquido   pesado   que   forma   una   fase   continua   pasa   horizontalmente  

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desde   la   zona   de   la   mezcla   hasta   la   zona   de   sedimentación,   donde   las   finas   gotas   de  
líquido  ligero  tienen  oportunidad  de  separarse  y  ascender  hacia  el  plato  superior.    

Torre  de  placas  deflectoras    

Estas   torres   de   extracción   contienen   una   serie   de   placas   deflectoras   horizontales.   El  

líquido   pesado   fluye   por   encima   de   cada   placa   y   cae   ala   inferior   en   cascada;   el   líquido  
ligero  fluye  por  debajo  de  cada  placa  y  se  proyecta  en  forma  de  roció  hacia  arriba  desde  el  
borde  a  través  de  la  fase  pesada.  

Las  torres  de  placas  deflectoras  carecen  de  pequeñas  perforaciones  que  puedan  obstruir  o  
aumentar  de  diámetro  de  corrosión.    

Extractores  de  torre  agitada    

Los   mezcladores-­‐sedimentadores   comunican   energía   mecánica   para   la   mezcla   de   dos  

fases  liquidas,  pero  los  extractores  descritos  hasta  ahora  no,  sino  que  dependen  de  flujo  
por  gravedad  tanto  para  la  mezcla  como  para  la  separación.  

En   el   contracto   de   discos   rotatorios   los   discos   planos   dispersan   el   líquido   y   lo   impelen  

hacia  la  pared  de  la  torre,  donde  anillos  estáticos  crean  de  reposo  en  las  que  se  separan  
las  fases.  

En  el  contracto  de  york-­‐scheibel  las  regiones  que  rodean  al  agitador  están  empacadas  con  
tela  metálica  para  favorecer  la  coalescencia  y  separación  de  las  fases.  

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Columnas  pulsadas    

La   agitación   puede   también   comunicarse   por   medios   externos,   tal   como   ocurre   en   las  
columnas  pulsadas.  Una  bomba  reciprocante  impulsa  todo  el  contenido  de  la  columna  a  
intervalos   frecuentes,   de   forma   que   un   rápido   movimiento   reciprocante   de   amplitud  
relativamente  pequeña  se  superpone  al  flujo  ordinario  de  las  fases  liquidas.  La  torre  es  de  
empaque   ordinario,   o   bien,   de   platos   perforados   especiales.   En   una   torre   empacada,   la  
pulsación  dispersa  los  líquidos  y  suprime  la  canalización  de  manera  que  mejora  de  forma  
considerable  el  contacto  entre  las  fases.  En  las  torres  de  platos  pulsadas,  las  perforaciones  
son   más   pequeñas   que   en   las   torres   no   pulsadas,   oscilando   entre   1.5   a   33   mm   de  
diámetro,   con   un   área   abierta   total   en   cada   plato   de   6   a   23   %   de   la   sección   transversal   de  
la  torre.                    

Extractor  centrifugo  

La   dispersión   y   separación   de   las   fases   se   acelera   considerablemente   por   medio   de   la  

fuerza   centrífuga,   tal   como   sucede   en   varios   extractores   comerciales.   El   extractor  
podbielniak   contiene   una   cinta   perforada   situada   en   el   interior   de   una   pesada   carcasa  
metálica,   que   va   enrollada   en   espiral   alrededor   de   un   eje   hueco   horizontal   a   través   del  
cual  entran  y  salen  los  líquidos.        

Los   extractores   centrífugos   son   caros   y   encuentran   una   aplicación   relativamente   limitada.  
Tienen  la  ventaja  de  producir  muchos  contactos  teóricos  en  un  pequeño  espacio  y  tener  
tiempos  de  residencia  muy  pequeños.  Son  muy  valiosos  para  la  extracción  de  productos  
sensibles  tales  como  vitaminas.  

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Equipo  auxiliar    

En  la  extracción  liquido-­‐liquido  casi  siempre  es  necesario  separar  el  solvente  del  extracto  o  
del   refinado,   o   de   ambos.   Por   tanto,   resultan   esenciales   equipos   auxiliares   tales   como  
sistemas  de  destilación,  evaporadores,  calentadores  y  condensadores,  para  su  empleo  en  
un  sistema  de  extracción  y,  con  frecuencia,  su  costo  es  mucho  mayor  que  el  dispositivo  de  
extracción  en  sí.      

Fundamentos  de  la  extracción    

Puesto   que   la   mayor   parte   de   los   métodos   de   extracción   continua   usan   contactos   en  
contracorriente   entre   dos   fases,   una   corriente   formada   por   un   líquido   más   ligero   y   otra  
por   un   líquido   más   pesado,   muchos   de   los   fundamentos   de   la   absorción   de   gases   en  
contracorriente  y  de  destilación  se  aplican  a  la  extracción  de  líquido.  Así,  cuestiones  tales  
como  etapas  ideales,  eficiencia  de  las  etapas,  relación  mínima  entre  las  dos  corrientes  y  el  
tamaño  de  equipo  tiene  la  misma  importancia  en  la  extracción  que  en  la  destilación.      

Extracción  de  soluciones  diluidas  

Para  la  extracción  de  soluciones  discontinuas  o  multietapa  de  soluciones  diluidas,  donde  
los  cambios  en  la  velocidad  del  flujo  son  despreciables  y  el  coeficiente  de  distribución  KD  
es  constante,  conviene  utilizar  un  factor  de  extracción  E,  el  cual  es  equivalente  al  factor  de  
agotamiento  S  definido  por  la  ecuación.  

KD𝑉
𝐸=  
L

10  
 
  

Extracción  de  soluciones  concentradas:  equilibrio  de  fases  

En   la   extracción   de   soluciones   concentradas,   las   relaciones   de   equilibrio   son   más  

complicadas   que   en   otras   especies,   debido   a   que   están   presentes   3   o   más   componentes   y  
en  cada  fase  hay  de  cada  uno  de  los  componentes.  Los  datos  de  equilibrio  presentes  en  un  
diagrama  triangular,  como  los  que  se  utilizan  en  la  figura  23.8  y  23.9.  

Algunas   de   las   características   de   un   proceso   de   extracción   se   ilustran   en   figura   23.8.  

Cuando  se  añaden  solventes  a  una  mezcla  de  acetona  y  agua,  la  composición  de  la  mezcla  
que   resulta   está   situada   sobre   una   línea   recta   que   une   el   punto   de   solvente     puro   y   el  
punto  correspondiente  a  la  mezcla  original  binaria.  Cuando  se  añade  suficiente  cantidad  
de   solvente   para   que   todas   las   composiciones   estén   situadas   debajo   de   la   curva   en   forma  
de  domo,  la  mezcla  se  separa  en  dos  fases.  

La   línea   ACE   representan   las   composiciones   de   la   capa   de   MIK   (extracto)   y   la   línea   BCD  
representa   la   composiciones   de   la   capa   de   agua   (referida).   Al   aumentar   el   contenido  
global  de  acetona  de  la  mezcla,  las  composiciones  de  las  dos  fases  acercan  entre  si  y  se  
hacen  iguales  en  el  punto  E,  que  recibe  el  nombre  de  punto  crítico.  

Las  rectas  de  composición  de  la  figura  23.8  están  inclinadas  hacia  la  izquierda  y  la  fase  de  
extracto  es  más  rica  en    acetona  que  la  fase  de  refinado.  Si  la  recta  de  composición  fuese  
horizontal   o   estuviesen   inclinadas   hacia   la   derecha,   la   extracción   todavía   sería   posible,  
pero   sería   preciso   utilizar   más   disolvente   ya   que   el   extracto   final   no   sería   tan   rico   en  
acetona.  

11  
 
  

Los   datos   de   la   figura   23.8   se   representan   gráficamente   en   la   figura   23.10   para   mostrar   el  
aumento  gradual  en  el  contenido  de  agua  ƳH2O  con  el  contenido  de  acetona  ƳA.  La  relación    
ƳA   /   ƳH2O   pasan   por   un   máximo   a   aproximadamente   27%   en   peso   de   acetona   en   la   fase   de  
extracto.  Se  podría  obtener  una  mayor  concentración  de  acetona,  por  la  mayor  cantidad  
de   agua   en   el   producto   de   extracto   es   probable   que   hiciera   indeseable   la   operación   de  
estas  condiciones.  

Las  composiciones  de  la  fase  que  resultan  de  la  extracción  de  una  sola  etapa  se  obtienen  
con   facilidad   al   utilizar   el   diagrama   triangular.   Un   repetido   contacto   de   la   fase   de   refinado  
con   solvente   fresco,   un   proceso   que   recibe   el   nombre   de   extracción   con   corrientes  
cruzadas,  permitiría  recuperar  la  mayor  parte  de  la  cetona,  pero  sería  menos  eficiente  que  
utilizar   una   cascada   en   contracorriente   debido   al   gran   volumen   de   solvente   que   se  
requiere.  

12  
 
USO  DEL  MÉTODO  DE  McCABE-­‐THIELE  

La   separación   que   se   alcanza   con   un   determinado   número   de   etapas   ideales   en   una  

cascada   en   contra   corriente   se   determina   utilizando   un   diagrama   triangular   y   técnicas  
graficas  especiales,  pero  una  modificación  del  método  de  McCabe-­‐Thiele,  que  es  la  que  se  
utiliza   aquí,   resulta   sencilla   y   conduce   a   resultados   satisfactorios   en   la   mayoría   de   los  
casos.  El  método  fija  la  atención  en  la  concentración  de  soluto  en  las  fases  de  extracto  y  
de  refinado,  y  el  diagrama  no  muestra  la  concentración  del  diluyente  en  el  extracto  ni  la  
concentración  de  solvente  en  el  refinado.  Sin  embargo,  estos  componentes  menores  que  
afecta  a  la  posición  de  la  línea  de  operación.  

 
Para   aplicar   el   método   de   McCabe-­‐Thiele   a   la   extracción,   los   datos   de   equilibrio   se  
representan  en  un  gráfico  rectangular,  donde  la  fracción  masa  de  soluto  en  el  extracto,  o  
fase  V  se  representa  como  ordenada  y  la  fracción  masa  de  soluto  en  la  fase  de  refinado  se  
representa   como   abscisa.   Para   un   sistema   de   tipo   1,   la   línea   de   equilibrio   termina   para  
composiciones  iguales  en  el  punto  crítico.  El  uso  de  solo  una  contracción  para  caracterizar  
un   mezcla   ternaria   tal   vez   parezca   extraño,   pero   si   la   fase   que   sale   de   una   etapa   dada  
están   en   equilibrio,   solamente   se   requiere   una   concentración   para   fijar   las   composiciones  
de  ambas  fases.  

La   línea   de   operación   para   el   diagrama   de   extracción   está   basada   en   la   ecuación   (23.3),  

que  expresa  la  relación  entre  la  concentración  de  soluto  que  sale  de  la  etapa  n  en  la  fase  L  
y  la  que  viene  de  la  etapa  n+1  en  la  fase  V.  Los  puntos  extremos  de  la  línea  de  operación  
(xa,   ya)   y   (xb,   yb)   están   generalmente   determinados   por   un   balance   global   de   materia,  
teniendo   en   cuenta   los   datos   del   equilibrio   ternario.   Debido   a   que   disminuye   la   fase   de  
13  
 
refinado  (L)  y  aumenta  la  fase  de  extracto  (V)  a  medida  que  pasa  a  través  de  la  columna,  la  
línea  de  operación  es  curva.  Para  establecer  uno  o  más  puntos  intermedios  de  la  línea  de  
operación  se  aplica  un  balance  de  materia  a  una  parte  de  la  cascada.  El  número  de  etapas  
ideales  se  determina  entonces  trazando  escalones  en  la  forma  habitual.  

Si   el   número   de   etapas   ideales   está   especificado,   la   fracción   de   soluto   extraído   y   las  

composiciones  finales  se  determina  por  prueba  y  error.  Se  supone  la  fracción  extraída  o  la  
composición   del   extracto   final   y   se   construye   la   línea   de   la   curva   de   operación.   Si   se  
requieren  muchas  etapas,  se  supone  una  menor  fracción  extraída  y  se  repiten  los  cálculos.  

Ejemplo  23.3  una  planta  de  extracción  en  contra  corriente  se  utiliza  para  extraer  acetona  
(A)   a   partir   de   su   mezcla   con   agua   por   medio   de   metilisobutilcetona   (MIK)   a   una  
temperatura   de   25°C.   La   alimentación   consta   de   40%   de   acetona   y   60%   de   agua.   Como  
liquido   de   extracción   se   utiliza   igual   masa   del   solvente   puro.   ¿Cuantas   etapas   ideales   se  
requieren   para   extraer   99%   de   acetona   que   entra   con   la   alimentación?   ¿Cuál   es   la  
composición  del  extracto  después  de  separado  el  solvente?  

Solución.   Se   utiliza   los   datos   de   la   figura   23.8   para   preparar   la   grafica   de   la   relación   de  
equilibrio  Ya  contra  Xa,  que  es  la  curva  superior  de  la  figura  23.11.  Los  puntos  extremos  de  
las  líneas  de  operación  se  determinan  mediante  balances  de  materia  teniendo  en  cuenta  
las  cantidades  de  agua  en  la  fase  del  extracto  y  de  MIK  en  la  fase  de  refinado.  Base:  F=100  
unidades  de  masa  por  hora.    

Sean  

𝑛 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑  𝑑𝑒  𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜  𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜  𝑑𝑒  𝐻! 𝑂  𝑒𝑛  𝑒𝑙  𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜  

𝑚 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑  𝑑𝑒  𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜  𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜  𝑑𝑒  𝑀𝐼𝐾  𝑒𝑛  𝑒𝑙  𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜  

Para    una  recuperación  del  99%  de  A,  el  extracto  tiene  0.99x40=39.6A,  y  el  refinado  tiene  
0.4ª.  los  flujos  totales  son    

En  la  cima,  

𝐿! = 𝐹 = 100 = 40𝐴 + 60𝐻! 0  

                                                                                                 𝑉! = 39.6𝐴 + 𝑛𝐻! 𝑂 + 100 − 𝑚 𝑀𝐼𝐾 = 139.6 + 𝑛 − 𝑚  

En  el  fondo,                                                                              𝑉! = 100𝑀𝐼𝐾  

                                                                                                         𝐿! = 0.4𝐴 + 60 − 𝑛 𝐻! 𝑂 + 𝑚𝑀𝐼𝐾 = 60.4 + 𝑚 − 𝑛  

14  
 
  
Puesto  que  n  y  m  son  pequeños  y  tienden  a  anularse  en  las  sumas  de  𝑉!  𝑦  𝐿! ,  el  flujo  total  
de  extracto  𝑉!  es  del  orden  de  140,  lo  que  daría  lugar  a  𝑦!,! ≈39.6/140=0.283.  El  valor  de  
𝑋!,!  es  del  orden  0.4/60=0.0067.  Estas  estimaciones  se  ajustan  después  de  calcular  los  
valores  de  n  y  m.  

A  partir  de  la  figura  23.8  para  𝑦!  =0.283,  𝑦!! ! = 0.049,  

0.049
𝑛= 39.6 + 100 − 𝑚  
1 − 0.049
Si  m  es  muy  pequeño,  n≈(0.049/0.951)(139.6)=7.2  

A  partir  de  la  figura  23.8  para  𝑋! = 0.007, 𝑋!"# = 0.02,    

0.02 0.02
𝑚= 0.4 + 60 − 𝑛 ≈ 0.4 + 52.8 = 1.1  
1 − 0.02 0.98
Valor  revisado  de  𝑛 = 0.049/0.951 139.6 − 1.1 = 7.1:  

𝑉! = 139.6 + 7.1 − 1.1 = 145.6  

39.6
𝑦!,! = = 0.272  
145.6
𝐿! = 60.4 + 1.1 − 7.1 = 54.4  

0.4
𝑋!,! = = 0.0074  
54.4

15  
 
Se  presentan  los  puntos  (0.0074,0)  y  (0.40,  0.272)  para  establecer  los  extremos  de  la  línea  
de  operación.  

Para  un  punto  intermedio  de  la  línea  de  operación  se  toma  𝑦! = 0.12    y  se  calcula  V  y  L.  A  
partir  de  la  figura  23.8,  𝑦!! ! = 0.03  𝑦  𝑦!"# = 0.85.  Puesto  que  la  fase  de  refinado  tiene  
solamente  de  2  a  3%  de  MIK,  suponiendo  que  la  cantidad  de  MIK  en  el  extracto  es  100,  la  
misma  que  la  alimentación  del  solvente:  

100 ≈ 𝑉!"#$  

100
𝑉≈ = 117.6  
0.85
Mediante  un  balance  global  desde  la  entrada  del  solvente  (fondo)  hasta  el  punto  
intermedio,    

𝑉! + 𝐿 = 𝐿! + 𝑉  

𝐿 ≈ 54.4 + 117.6 − 100 = 72.0  

Un  balance  de  A  para  la  misma  sección  de  𝑋! :  

𝐿!! + 𝑉! 𝑦! = 𝐿! 𝑋! + 𝑉𝑦!  

                                                                                                                                           𝐿!! ≈0.4+117.6  (0.12)-­‐0  

14.5
𝑋! ≈ = 0.201  
72
Este  valor  es  probablemente  muy  exacto,  pero  es  posible  determinar  valores  corregidos  
de  V,  L  y  𝑋! .  Para  𝑋! = 0.201, 𝑋!"# ≈ 0.03  (figura  23.8).  Un  balance  de  MIK  desde  la  
entrada  de  solvente  hasta  el  punto  intermedio  conduce  a  

𝑉! + 𝐿!!"# = 𝐿! 𝑋!"#,! + 𝑉𝑦!"#  

                                                                                                                                         𝑉 𝑦!"#  =  100+72(0.03)-­‐1.1  

101.1
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟  𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜  𝑑𝑒  𝑉 = = 118.9  
0.85
                                                                                               𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟  𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜  𝑑𝑒  𝐿 =  54.4+118.9-­‐100=73.3  

0.4 + 118.9(0.12)
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟  𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜  𝑑𝑒  𝑋! = = 0.200  
73.3

16  
 
Se  representa  𝑋! = 0.20, 𝑦! ,  que  da  lugar  a  una  línea  de  operación  ligeramente  curva.  A  
partir  de  la  figura  23.11,  N=3.4  etapas.  

EXTRACCIÓN  EN  CONTRACORRIENTE  DE  SISTEMAS  TIPO  II    UTILIZANDO  REFLUJO  

Al  igual  que  en  la  destilación,  en  la  extracción  en  contracorriente  es  posible  utilizar  reflujo  
para  mejorar  la  separación  de  los  componentes  de  la  alimentación.  Este  método  resulta  
especialmente   efectivo   para   el   tratamiento   de   sistemas   tipo   II,   debido   a   que   en   una  
cascada   alimentada   por   el   centro   y   el   uso   de   reflujo,   los   dos   componentes   de   la  
alimentación  se  pueden  separar  en  productos  prácticamente  puros.  

17  
 
  
En  la  figura  23.12  se  presenta  el  diagrama  de  flujo  para  la  extracción  en  contracorriente  
con   reflujo.   Para   resaltar   la   analogía   entre   este   método   y   el   fraccionamiento   se   supone  
que  la  cascada  es  una  columna  de  platos.  Sin  embargo,  es  posible  utilizar  cualquier  otro  
tipo   de   cascada.   El   método   requiere   que   se   separe   suficiente   solvente   del   extracto   que  
sale   de   la   cascada   para   formar   un   refinado,   parte   del   cual   retorna   a   la   cascada   como  
reflujo,   retirando   el   resto   como   producto   de   la   planta.   El   refinado   se   retira   de   la   planta  
como  producto  residual  y  el  solvente  fresco  se  introduce  por  el  fondo  de  la  cascada.  No  se  
devuelve   nada   del   refinado   residual   como   reflujo,   ya   que   el   número   de   etapas   que   se  
requieren  es  el  mismo  si  se  recicla  o  no  refinado  al  fondo  de  la  cascada.  La  situación  no  es  
la  misma  que  en  la  destilación  continúa,  en  la  que  parte  del  residuo  ha  de  vaporizarse  para  
suministrar  calor  a  la  columna.  

El  separador  del  solvente,  que  generalmente  es  un  destilador  simple  se  representa  en  la  
figura   (23.12).   Tal   como   se   observa   también   en   la   figura   (23.12),   el   solvente   ha   de  
eliminarse  de  ambos  productos  por  agotamiento  o  en  algunos  casos  por  lavado  con  agua  
con  el  fin  de  obtener  productos  exentos  de  solventes.  

En  la  tabla  23.3  queda  patente  la  estrecha  analogía  entre  destilación  y  extracción  cuando  
en  ambos  casos  ahí  reflujo.  Observe  que  el  solvente  juega  en  extracción  el  mismo  papel  
que  el  calor  en  la  destilación.  

18  
 
Relaciones  de  reflujo  limite  

Al   igual   que   en   la   destilación,   existen   dos   casos   limite   en   la   operación   de   extractor   en  

corriente  con  reflujo.  Cuando  la  relación  de  reflujo  RD  se  vuelve  muy  grande,  el  número  de  
etapas  tiende  hacia  un  valor  mínimo,  y  cuando  RD   disminuye,  se  alcanza  un  valor  mínimo  
de   la   relación   de   reflujo   para   el   cual   el   número   de   etapas   se   hace   infinito.   El   número  
mínimo  de  etapas  y  la  relación  del  reflujo  mínima  se  obtiene  exactamente  por  los  mismos  
métodos  utilizados  para  determinar  sus  valores  en  la  destilación.  

Ejemplos  prácticos  de  extracción  con  reflujo  

Para  sistemas  tales  como  anilina-­‐heptano-­‐metiliciclohexano  MCH  (figura  23.9)  la  relación  
de  MCH  a  heptano  en  el  extracto  es  solo  moderadamente  mayor  que  en  el  refinado,  de  
forma   que   se   necesitaría   muchas   etapas   para   obtener   productos   de   alta   limpieza.   En  
diversos   procesos   industriales   para   la   separación   extractiva   se   ha   aplicado   una  
modificación  del  concepto  de  reflujo.  Un  ejemplo  de  este  tipo  es  el  proceso  Sulfolane  para  
extracción  de  aromáticos.  

19  
 
Proceso   Sulfolane.   (Figura   23.13):   La   alimentación   de   hidrocarburos   cerca   de   la   parte  
central   del   extracto,   y   el   solvente   pesado   se   introduce   como   alimentación   por   la   parte  
superior.   Los   puntos   de   ebullición   se   traslapan,   de   forma   que   la   separación   de   aromáticos  
puros   de   destilación   de   este   material   no   es   posible.   El   sulfolane   y   los   hidrocarburos  
forman   un   sistema   tipo   I   con   un   punto   crítico,   de   forma   que   no   se   pueden   obtener  
aromáticos  exentos  de  parafinas  refluyendo  una  parte  del  producto  de  extracto  exento  de  
solvente.  

En  la  sección  inferior  del  extractor,  las  parafinas  con  punto  de  ebullición  medida  y  alta  son  
desplazadas   de   la   fase   del   extracto   por   contacto   con   una   fracción   de   hidrocarburos   de  
bajo   punto   de     ebullición   preparada   por   destilación   de   extracto.   En   el   sistema   hay   agua  
que   forma   un   azeotropo   de   baja   temperatura   de   ebullición   con   los   hidrocarburos   más  
ligeros,   de   tal   forma   que   la   destilación   es   en   realidad   una   destilación     azeotropoica.   Los  
valores   procedentes   de   la   columna   se   condensan,   se   separan   en   dos   fases   y   la   fase   de  
hidrocarburos  se  regresa  al  exterior  de  lavado.  En  la  sección  inferior  del  extracto  existen  
suficientes  etapas  para  producir  una  transferencia  casi  completa  de  las  parafinas  medias  y  
pesadas  hacia  la  fase  de  refinado.  El  extracto  sale  saturado  con  hidrocarburos  ligeros,  pero  
estos  se  separan  en  la  columna  de  destilación  azeotropica.  

El   solvente   se   recupera   en   la   segunda   columna   de   destilación,   que   se   una   columna   de  

destilación  a  vacío  con  vapor  de  agua  y  que  utiliza  reflujo  de  la  fase  orgánica  para  obtener  
aromáticos  de  alta  pureza.  La  columna  final  es  una  columna  de  extracción  multietapa,  en  
la  que  se  utiliza  agua  para  lavar  el  solvente  del  refinado.  Hay  un  ciclo  cerrado  de  agua  para  
minimizar  las  pérdidas  de  solvente  y  se  puede  tolerar  una  pequeña  cantidad  de  agua  en  el  
solvente  de  extracción.  

La  corriente  de  retro  lavado  se  llama  a  veces  contra  disolvente  o  reflujo,  pero  el  termino  
reflujo   debiera   reservarse   para   corrientes   que   tienen   la   misma   composición   que   el  
producto.   La   corriente   de   retro   lavado   no   tiene   por   qué   ser   un   material   de   bajo   peso  
molecular,   y   en   alguna   versión   del   proceso   Sulfolane   está   formada   por   una   fracción  
parafinita  pesada  que  se  puede  separar  fácilmente  tanto  del  extracto  como  del  refinado.  

Técnicas  especiales  de  extracción  

Las  técnicas  especiales  de  extracción  se  han  desarrollado  para  aumentar  la  efectividad  de  
los   procesos   de   extracción,   especialmente   en   la   recuperación   de   productos   biológicos  
sensibles.   Estas   incluyen   la   extracción   que   solo   utiliza   fases   acuosas   y   la   extracción   con  
fluidos  supercríticos  mediante  solventes  que  tienen  una  presión  y  temperatura  por  arriba  
del  punto  crítico  del  solvente.  

20  
 
Uso  de  fases  acuosas  

Este   método   separa   las   proteínas   distribuyéndolas   entre   dos   fases   acuosas   que   contienen  
polímeros   incompatibles   entre   sí   u   otros   solutos.   Una   fase   puede   contener   polietileno  
glicol  y  la  otra  dextrano  o  sales  de  fosfato.  Dicho  sistema  forman  dos  fases  liquidas,  cada  
una   de   las   cuales   está   constituida   por   agua   entre   80   y   90%.   En   estos   líquidos   no   es  
probable   que   las   proteínas   se   desnaturalicen,   como   sucede   cuando   estas   se   encuentran  
en   solventes   orgánicas.   Las   proteínas   se   separan   entre   las   fases   con   coeficientes   de  
distribución  que  dependen  del  pH  y  varían  desde  el  0.01  hasta  más  de  100.  

Extracción  de  fluidos  supercríticos  

Ciertos  compuestos  se  presentan  a  partir  de  los  sólidos  o  líquidos  por  extracción  con  un  
solvente   supercrítico.   Además   de   su   poder   disolvente   selectivo,   un   fluido   supercrítico  
posee   varias   ventajas   sobre   los   solventes   líquidos   convencionales.   Su   densidad   y  
viscosidad   son   bajas,   y   las   difusividades   de   los   solutos   en   este   fluido   son   elevadas  
aproximadamente   100   veces   más   grandes   que   las   de   los   líquidos   ordinarios.   En  
consecuencia,   los   fluidos   supercríticos   penetran   con   facilidad   los   sólidos   porosos   o  
fibrosos.   Los   solutos   se   recuperan   apartar   de   los   fluidos   supercríticos   con   solo   variar   la  
temperatura  o  la  presión  aunque  también  se  emplean  otros  medios.  

Equilibrio  de  fases  

Un   solvente   útil   para   la   extracción   supercrítica,   especialmente   en   el   procesamiento   de  

alimentos,   es   el   dióxido   de   carbono,   que   tiene   un   punto   crítico   de   31.06◦C   y   73.8   bars  
(1070  lbf/in.).  el  diagrama  de  fases  para  el  CO2  puro  (figura  23.14)  muestra  las  regiones  de  
equilibrio  de  sólido,  líquido    y  gas,  así  como  en  las  condiciones  en  las  cuales  existe  el  fluido  
supercrítico.  

La   solubilidad   y   selectividad   en   un   fluido   supercrítico   son   funciones   fuertemente  

dependientes   de   la   temperatura   y   la   presión.   Para   extracción   prácticamente   tal   se   solutos  
mediante   CO2   supercrítico   como   se   indica   en   la   figura   23.14   se   utilizan   presiones   muy  
elevada,  debido  a  que  las  solubilidades  son  más  altas.  Es  ventajosa  la  remoción  selectiva  
de   componentes   volátiles   que   producen   olor   en   condiciones   cercanas   al   punto   crítico.  
Aquí   las   solubilidades   son   muy   pequeñas,   pero   la   selectividad   para   los   compuestos   más  
volátiles  es  mucho  más  elevada.  

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Los  diagramas  de  equilibrio  de  fases  para  uno  o  más  solutos  en  el  CO2  supercríticos  y  otros  
solventes  llegan  a  ser  muy  complicados.  

 
 

Proceso  comercial  

Un   ejemplo   práctico   de   un   proceso   de   extracción   con   fluido   supercrítico   descafeinación  

del   café.   Primero   los   granos   de   café   se   remojan   en   agua   para   ser   la   extracción   más  
selectiva  y  posteriormente  se  cargan  en  un  tanque  de  extracción  a  través  del  cual  circula  
el  CO2   supercrítico  para  disolver  la  cafeína.  En  un  tanque  depurador  (de  lavado  de  gases),  
la   cafeína   se   trasfiere   del   CO2     al   agua   también   a   presión   elevada.   La   extracción   se  
continúa   hasta   que   el   contenido   de   cafeína   de   los   granos   originalmente   de   0.7   a   3%,   se  
reduzca   a   menos   de   0.025.   Al   final   del   ciclo   por   lotes,   el   agua   se   despresuriza   y   destila  
totalmente  de  la  cafeína.  

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