87
FUSION FLASH
La tecnología flash consiste en el soplado de concentrados secos juntos con
aire caliente, aire enriquecido con oxígeno u oxígeno comercial en un horno del tipo
de solera caliente. Dentro del horno, las partículas de sulfuro reaccionan
rápidamente con los gases oxidantes que las acompañan.
Esto da lugar a una oxidación parcial controlada de los concentrados y una
gran generación de calor. Dependiendo del grado de oxidación se puede
proporcionar calor suficiente para calentamiento, fusión y recalentamiento de la carga
y para cubrir las pérdidas de calor del horno y de calor sensible del gas residual. La
combustión de las partículas de sulfuro tiene 1ugar a velocidad extrema y el calor
producido es suficiente para fundir rápidamente los minerales oxidados parcialmente.
Las gotitas fundidas van cayendo al baño de escoria en la Sección de
Segregación donde se completan las reacciones de formación de eje y escoria y de
reducción del cobre oxidado a CU2S. Las gotitas de eje resultantes se van
segregando a través de la escoria para formar la capa de eje.
Es una característica típica de todos los procesos de fusión flash que la carga
se seque completamente antes de entrar en el horno.
Eso es necesario para alcanzar un flujo regular, ininterrumpido de las
partículas por el quemador y, por otro lado, para utilizar el combustible más eficiente
en un sistema de secado separado.
Existen los siguientes dos tipos básicos de la tecnología flash, desarrollados
en paralelo:
- El proceso Outokumpu que utiliza aire precalentado o aire enriquecido con
oxígeno, empleando un quemador vertical.
88
- El Proceso Inco utiliza oxígeno comercial y un quemador horizontal.
Horno Flash Outokumpu
Horno Flash INCO
Un aspecto importane del proceso flash Outokumpu es que, al controlar la
relación del oxígeno en el aire de combustión con el azufre y hierro en el
89
concentrado, se puede controlar estrechamente la ley del eje. El mantenimiento
de un balance adecuado de calor requiere el precalentamiento del aire y el
enriquecimiento con oxígeno del aire de combustión para reducir la perdida por
nitrógeno. Ninguna reacción entre los óxidos de hierro y el fundente de sílice sucede
mientras descienden en la parte vertical del horno debido a que el tiempo es
solamente de pocos segundos, de manera que los refractarios están expuestos a un
flujo continuo de óxidos de hierro fundidos. La reacción de Fe3O4 con los sulfuros
resulta en la formación de FeO en los refractarios, con la corrosión consiguiente del
revestimiento. La unión entre la parte vertical del horno y el baño, y las paredes
laterales de dicho baño inmediatamente debajo de la sección vertical, sufren también
el ataque severo de los óxidos de hierro.
Así el desgaste del revestimiento en la parte vertical y en la zona de
sedimentación, constituye factores limitantes de la vida útil del horno. Outokumpu
preserva los refractarios de la parte vertical mediante el enfriamiento con agua del
exterior del casco de acero, mientras que los hornos flash del Japón emplean
bloques de cobre múltiples de enfriamiento los cuales, simultáneamente, constituyen
la estructura que sostiene los refractarios. Los refractarios de las paredes laterales
del baño están protegidos por serpentinas de enfriamiento. El enfriamiento extensivo
con agua produce perdidas importantes de calor.
En el fondo de la parte vertical, los gases deben desviarse 90º para pasar por
el sedimentador. Esto tiene el efecto de recolectar al máximo los materiales densos
sólidos y fundidos en el baño fundido. La descarga continua al baño de sulfuros y
óxidos fundidos, ganga de los concentrados y fundentes sílicos, resulta en la
reducción de gran parte del Fe3O4 a FeO. De manera que, siempre que haya
suficiente SiO2 como para escoria, los productos en el baño constituyen una fase
convencional de eje de ley controlable y una escoria que es predominantemente
fayalita con Fe3O4.
90
Diagrama de Flujo de una Fundición con Horno Flash Outokumpu
El eje en el baño se sangra en forma convencional cuando es requerido por
los convertidores; pero la escoria se elimina en la forma más continua posible. El
descenso constante de los sulfuros y óxidos hacia el baño mantiene un nivel mas alto
de los sulfuros de cobre y hierro en la escoria que en los hornos de reverbero y
eléctricos.
Además, si las leyes de eje están muy en exceso de 55% Cu, la reducción del
Fe3O4, involucra CU2S y origina la presencia de cobre metálico en la escoria lo que
aumenta el contenido de cobre en la misma.
La escoria del horno flash que por regla general tiene un contenido en hierro
comparativamente alto de mas de 40% y una alta ley de cobre del orden 1 a 5%
debe ser retratada para reducir las pérdidas de cobre. La separación de cobre en el
eje y en la escoria, es decir % Cu en eje/ % Cu en escoria, es mucho menos
pronunciada que en el caso de la tecnología de reverbero.
La eliminación del cobre de la escoria del horno flash puede efectuarse en un
horno eléctrico o por flotación de la escoria. Se añade coque o un material sulfurado
adecuado al horno eléctrico para reducir o sulfurar los óxidos de cobre y reducir la
91
magnetita. La reducción de magnetita disminuye la viscosidad de la escoria,
originando una sedimentación más rápida de las gotitas de sulfuro. El eje producido
en el horno eléctrico de purificación de escoria es tratado junto con el eje del horno
flash. La escoria fundida del convertidor puede alimentarse al horno flash, un
procedimiento que es menos ventajoso puesto que aumenta la cantidad de magnetita
que se va formando en el proceso de fusión, o se puede alimentar al horno de
purificación de escoria.
Flowsheet de la Planta Hidalgo Count y, New Mexico
Para la flotación de la escoria del horno flash y también de la escoria del
convertidor son requisitos principales un enfriamiento adecuado y un contenido
suficiente en azufre, para poder recuperar el cobre óptimamente. El concentrado de
escoria es recirculado al horno flash. Ocurre frecuentemente que la escoria del
horno flash y la del convertidor son tratada por separado mientras que el contenido
en cobre de la escoria del horno flash es separado en un horno eléctrico y la escoria
del convertidor es tratada por flotación.
92
El proceso Outokumpu no es autógeno con aire no precalentado.
Requiere cerca de la mitad del combustible de un proceso equivalente con
Reverbero por vía seca.
Se necesita combustible suplementario tanto en la cuba de combustión como
en la zona de segregación escoria/eje. El calentamiento de la zona de segregación
escoria/eje por combustión de un combustible externo permite el control exacto de
toda la zona de segregación escoria/eje compensando de esta manera el
calentamiento local debajo de la cuba de combustión. La cantidad de combustible
necesaria. puede reducirse:
• aumentando la temperatura del aire para los quemadores de concentrado
• enriquecido el aire con oxígeno
• aumentando el grado de oxidación de la carga.
Desde el principio, el proceso flash Outokumpu ha estado caracterizado por
el uso de aire precalentado. Originalmente se procuro precalentar el aire por
intercambio directo de calor con el gas residual del horno, utilizando un tubo "en
línea" y precalentador de casco.
Este concepto se abandonó muy pronto a causa de problemas de formación
de polvo y corrosión. Ahora es practica corriente el uso de precalentadores de aire
operados con combustible externo alcanzando temperaturas del orden de 500ºC,
mientras que se emplean calentadores Cowper de petróleo para conseguir
temperaturas superiores a 1000 ºC como en el caso de Nippon Mining, en
Saganoseki.
El precalentamiento del aire según este método requiere combustible
adicional pero reduce la cantidad de combustible necesaria en el horno propiamente
dicho.
93
El enriquecimiento con oxígeno mejora la situación descrita
anteriormente disminuyendo por lo tanto la demanda de combustible. En
proporción con el grado de enriquecimiento de oxígeno se puede alcanzar una
operación casi autógena, debiéndose tener en cuenta que todas formas se necesita
algún combustible externo para la zona de segregación de recuperación térmica.
Dependiendo de la composición del concentrado y de la ley del eje se logra una
operación prácticamente autógena al trabajar con un enriquecimiento con 40 a 50%
de O2 aproximadamente.
Una característica de la fundición tipo flash es que los volúmenes de gases
por toneladas de carga, son más bajos que los producidos en hornos de reverbero
debido al uso controlado de los sulfuros ferrosos y de azufre como combustible y a
la ausencia de una dilución significativa de aire en el horno.
Sin embargo, una consecuencia del uso de una parte del azufre del
concentrado como combustible, con temperaturas de precalentamiento de aire de
hasta 500ºC, es que el transporte de polvo al ducto es muy elevado. Este puede
disminuir tomando las siguientes medidas:
• Mediante el uso de precalentamiento elevado de aire de combustión, como en el
caso Saganoseki;
• Mediante la reducción del combustible suplementario utilizado en el baño, como
en Tamaño, donde se utilizan electrodos, y
• Mediante el uso de aire enriquecido con oxígeno, como en Harjavalta, u oxígeno
puro como en lnco.
El enfriamiento y la limpieza de los gases de los hornos flash se realiza en
forma convencional, es decir, mediante el uso de una Caldera recuperadora de calor,
con una cámara de radiación seguida por una cámara de convección para enfriar a
los gases a una temperatura de 360 a 400ºC, y remover las partículas de polvo y
ventiladores de gas caliente para proveer succión a través del horno y soplar los
gases hasta una Planta de Acido Sulfúrico. La cantidad de polvo y su fusibilidad
94
obran en contra del diseño con tubos de sobrecalentamiento en la Caldera
recuperadora de calor, de manera que se utilizan sobrecalentadores externos con
petróleo.
Los gases residuales tienen concentraciones entre 10 a 12% de SO2 al
emplear aire precalentado.
Al aumentar el enriquecimiento con oxígeno también van incrementando las
concentraciones de SO2.
La naturaleza del proceso de Fundición, la combustión y oxidación del
concentrado de altas temperaturas, resulta en una eliminación de la mayoría de las
impurezas en la fase de polvo. Muchos de los hornos de fundición del Sistema
Outokumpu tienen sistemas separados para el manejo de polvo de los ductos para el
control de las impurezas y, en muchos casos, esto da como resultado, una
recuperación económica de las impurezas como subproductos. Un aspecto
importante de esto es que las impurezas en los ejes, de los hornos de reverbero y
eléctricos, se encuentran en los ejes de los hornos de tipo flash, en grado
notablemente menor, lo que hace muy atractivo la producción y conversión de ejes
de alta ley, digamos hasta un 65% Cu.
En principio es posible, y esto ya se ha comprobado por pruebas o operación,
en GLOGOW, POLONIA, donde se emplea un horno flash para fundir concentrados
con bajo contenido en Fe y S y alta ley en Cu, producir directamente Metal Blanco o
Cobre Blister.
Hoy en día los hornos flash Outokumpu, se diseñan capacidades de hasta
3000 t/d de concentrado.
En base al diseño original del horno flash Outokumpu, diversos
concesionarios de la tecnología Outokumpu han modificado el diseño y modo de
operación del horno flash y equipo accesorio. Cabe mencionar en este contexto las
siguientes plantas.
95
- Nippon Mining
Uso de calentadores cowper, para aumentar la temperatura del aire a
1000ºC y reciclado de los gases residuales enfriados para reducir la temperatura
de entrada de la caldera de recuperación térmica para evitar la formación de
costras.
- Mitsui Mining
Instalaciones de electrodos en la zona de segregación escoria/eje que
permiten la producción directa de una escoria de descarte pobre en cobre.
Mooificaciones en horno flash outokumpu, desarrollo histórico de la torre de
combustión
96
Efecto del enriquecimiento de oxígeno en el tamaño del equipo
Modificaciones en Horno Flash Outokumpu
97
Horno Flash y quemador concentrado-carbón en BLC
a) Horno Flash Outokumpu Convencional b) Horno Flash Outokumpu con
precalentadores de Aire tipo Cowper diseño de Nippon Mining.
98
A) Horno Flash Outokumpu con Electrodos en zona de segregación Eje-Escoria.
Diseño de Mitsui Mining. B) Horno Flash Outokumpu Sin Columna de Reacción
Diseño Furukawa.
Horno Flash de tamaño con electrodos es Sector decantación.
99
Tabla 7 Principales fundiciones que operan con fusion flash
Company location country Start-up Company location country Start-up
1. Outokumpu Oy, Harjavalta Finland Cu-smelter 1949 19 Hindustan Copper Ltd. Khetri India Cu smelter 1974
2. Outokumpu Oy, Harjavalta Finland Ni-smelter 1959 20 Río Tinto Minera S.A. Huelva Spain Cu smelter 1975
3. Furukawa Co 21 Phelps Dodge Playas, New
Ashi Japan Cu-smelter 1956 USA Cu smelter 1976
Ltd. Corporation Mexico
22 Kombinat Górniczo- Miedz
4. Outokumpu Oy, Kokkola Finland Pyrite smelter 1962 Glogow Cu smelter 1978
Hutniczy Polandl
5.Combinatul 23 Korea Mining and
Baia Mare Romania Cu-smelter 1966 Onsan Rol Korea Cu-smelter 1979
Chimico Metalurgic Smelting Co Ltd.
24 Norilskil Gorno
6. The dowa Mining
Kosaja Japan Cu-smelter 1967 Metallurgicheskli Norilsk USSR Cu smelter 1981
Co Ltd.
Kombinat
7. Nippon Mining 25 Norislkil Gorno
Saganoseki Japan Cu-smelter 1970 Norilsk USSR Cu smelter 1981
Co Ltd. Metallurgiches Kombinat
8. Sumitomo Metal
Toyo Japan Cu-smelter 1971 26 Craiba Metals S.A. Camacari Brazil Cu smelter 1982
Mining Co Ltd.
27 Philippine Associated The
9. Hindustan
Ghatsila India Cu-smelter 1971 Smelting And Refining Isabel Phillipine Cu smelter 1983
Copper Ltd.
Co. s
Mount
10 Peko Wallsend
Morgan, Australia Cu-smelter 1972 28 Jlanxl Copper Corp Guixi, Jiaxl China Cu smelter 1985
Metals Ltd.
QLD
11 Hibi Kyodo 29 Mexicana de Cobre Sonora
Tamacano Japan Cu-smelter 1972 El tajo, Cu smelter 1986
Smelting Co Ltd. S.A. Mexico
12 Norddeustsche W.
Hamburg. Cu-smelter 1972 30 MDK G Daminanov Srednogorie Bulgaria Cu smelter 1987
Alfinerie, AG Germany
13 Nippon Mining Chuquicamat
Hitachi Japan Cu-smelter 1972 31 Codelco, Chile Cu smelter
Co Ltd. a
14 Western Mining Kalgoorlie 32 Jlinchuan Non Ferrous Jinchang,
Australia Ni-smelter 1972 China Ni smelter
Corp. Ltd, W.A Metals Co Gensu
15 Karadeniz Bakir
Samsun Turkey Cu-smelter 1973 33 Gecamines Luilu Zaire Cu smelter
Isletmeleri As
16 Pako Wallsend Tennant San Manual,
Australia Cu-smelter - 1973 34 Magma Copper Co USA Cu smelter 1988
Metals Ltd Creek, Ltd. Arizona
17 Nippon Mining 35 Roxby Management Olympic Dam
Saganoseki Japan Cu-smelter 1973 Australia Cu smelter 1988
Co Ltd Services Pty, Ltd. S.A.
Selebi
18 BCL Ltd, Botswana Ni-smelter 1973
Phikwe
Horno Flash tipo lnco
El proceso de fusión tipo INCO fue desarrollado en paralelo con el proceso del
horno flash tipo OUTOKUMPU. El primer Horno Flash INCO fue puesto en operación
en la fundición de Copper Cliff de la Internacional Nickel Company en 1952.
El horno de la planta Copper Cliff tiene cuatro quemadores de los que cada
uno trata 15 a 20 t/h de carga y 2000 – 25000 Nm3 /h de oxígeno comercial. La
100
mezcla de carga es alimentada por gravedad en la corriente de oxígeno para
transporte por aspersión al horno.
Los concentrados presecados en secadores de lecho fluidizado, fundentes y el
oxígeno son soplados en sentido horizontal en el horno desde ambos extremos. Este
diseño produce una llama de alta temperatura en toda el área de solera. Los
quemadores son de diseño sencillo. Se inicia la ignición calentando el horno entre
1.450 y 1.550ºC, con quemadores de petróleo, pero de allí en adelante el proceso es
espontáneo y se produce a unos 20 a 30 cm de extremo de los quemadores. Aparte
de cualquier calor contenido, que pueda haber en el material, el concentrado de
cobre es alimentando en frío y el oxígeno se suministra a unos 25ºC.
Los gases del horno pasan a través de una subida central, la que tiene
chaqueta de agua para preservar los refractarios, y luego por una cámara colectora
de polvo, la cual retiene aproximadamente el 70% de material sólido arrastrado
desde el horno.
Horno Flash INCO
Este polvo es recirculado a la tolva de concentrado mediante transportadora de
cadenas.
101
El horno flash tipo INCO tiene una envolvente de acero. Las ventajas de
este diseño es que mantiene al horno virtualmente hermético al gas, con lo cual:
a) Se evita el efecto de enfriamiento por infiltración de aire falso.
b) Se obtiene una alta concentración en SO2 del gas residual - 80%
aproximadamente debido a la infiltración mínima de aire falso.
La forma de crisol del horno es tal que se origina un flujo hacia el extremo en
que se saca la escoria. La efectividad de la construcción se refleja en la ausencia
total de escapes de materiales fundidos, los que ocurren habitualmente en los
hornos de reverbero y eléctricos.
Debido al hecho de usarse oxígeno comercial en vez de aire precalentado o
aire enriquecido con oxígeno, la operación con la tecnología Inco, es efectivamente
autógena porque no se requieren quemadores auxiliares para la zona de
segregación escoria/eje.
La razón concentrado/oxígeno solo puede variar entre limites muy ajustados
para no modificar sustancialmente el balance de energía. Este hecho condiciona la
ley del eje a valores no superiores al 50% cuando se utiliza calcopirita, lo que obliga
a utilizar convertidores de mayor tamaño.
El uso de oxígeno comercial tiene ventajas metalúrgicas y en este contexto
se deberán observar dos características.
1. El potencial de oxígeno en el horno es extremadamente bajo, de forma similar
a la situación prevaleciente con el método e tostación parcial.
2. Se establece muy rápidamente el equilibrio de escoria/eje aun cuando sé
recircule escoria del convertidor. Una de las ventajas metalúrgicas derivadas
de estas características del sistema lnco es la ausencia acumulaciones de
magnetita en el horno.
102
Se ha trabajado en la fundición de Copper Cliff para evaluar los efectos
del retorno de escoria de convertidores. Se determinó que esto podría efectuarse sin
dificultad, sólo efectuando cambios en el fundente de la carga primaria.
La escoria del horno de Copper Cliff contiene normalmente sólo 11 a 12%
Fe3O4 a 30 - 32% SO2 para leyes de eje de hasta 50 - 55%. Otra ventaja es que la
escoria producida tiene un contenido en cobre suficientemente bajo para permitir su
descarte. La separación de cobre entre eje/escoria es del orden de 70 y este grado
de separación prevalece para ejes con leyes de hasta 55% de cobre.
Por consiguiente, el proceso lnco tiene diversas ventanas comparadas con el
proceso convencional Outokumpu con aire precalentado:
- tiene una demanda de energía más baja.
- el volumen del gas residual es extremadamente bajo, ya que no contiene
nitrógeno ni productos de combustión procedentes de un combustible externo, lo
que significa que el sistema de manejo de los gases residuales para llevarlos a la
Planta de Acido es reducido. Esto explica también por que no vale la pena prever
en este sistema una caldera de recuperación térmica.
- la concentración de SO2 es muy alta, alcanzando hasta el, 80%, posibilitando de
esta forma el aprovechamiento del S02 en forma de H2SO4 o SO2 líquido.
- las pérdidas en forma de polvo son bajas como consecuencia del volumen
reducido de gas residual (2% de la carga del horno).
- su capacidad específica expresada en toneladas de carga por m2 de superficie de
solera por día es mas alta que en el caso de Outokumpu.
- no hay problemas con acumulaciones de magnetita.
103
- debido a que el proceso Inco opera con eje de leyes intermedias (-50%) las
perdidas de cobre en las escorias son aceptables (del orden de 0.7 a 0.8%), lo
que permite operar sin tratamiento de escorias.
Por otro lado hay que señalar también las siguientes desventajas:
- es difícil alcanzar leyes de eje superiores a 50 - 60% como consecuencia del
exceso de calor generado con un grado de oxidación mas alto. Esto se puede
compensar parcialmente por la recirculación de la escoria de convertidor, fría y
triturada, con la adición de otros materiales que no generan calor o por otras
medidas de enfriamiento como por ejemplo la inyección de agua. Hasta ahora no
se dispone de experiencia práctica con estos métodos.
- hasta ahora solo se tiene experiencia operacional con una unidad que tiene una
capacidad de alimentación del orden de 1500 a 1800 t/d. A diferencia del sistema
Outokumpu empleado ya en un número de plantas, solo hay dos Plantas que
trabajan según el Sistema Inco, una en Copper Cliff y la otra en: Almalik, Rusia.
- Debido a la composición uniforme de¡ concentrado de cobre de lnco. El
concentrado de cobre, producido por Inco en Copper Cliff es una calcopirita casi
mineralógicamente pura con cierta cantidad de pentiandita y pirrotita y niveles
bajos de impurezas volátiles, la ganga se encuentra formada casi totalmente por
Sílice con cantidades ínfimas de cal y de magnesio. Así el uso de un fundente de
arena de sílice o de cuarzo para formar una escoria directamente de fayalita
resulto ser una forma sencilla de efectuar la operación. Esto ha determinado en
que no se ha recopilado datos sobre el trabajo al nivel de producción con respecto
a los tipos variables de concentrados de cobre, especialmente en los casos con
altos contenidos de plomo, zinc, arsénico, antimonio y bismuto. Esto contrasta
con la diversidad de concentrados que se han tratado en los hornos de fundición
flash de Outokumpu, especialmente en el Japón, Rumania, España y Alemania
Occidental.
104
Diagrama de flujo de una fundición con horno Flash INCO
105
Tabla 8. Detalles de producción de los hornos industriales de fusión flash
INCO, Canadá Tamano, Japón Hitachi, Japón Toyo, Japón Harjavalta
(Merla y (Kitamura y (Yasuda, 1974 (Ogura, 1973, 1974 Finlandia
colaboradores, colaboradores, actualizado a actualizado a 1978) 1978
1972, actualizado a 1973 actualizado a 1978)
1978) 1978)
Tamaño horno
A x L x h (m) 6 x 23 x 5 7 x 20 x 3 7 x 19 x 3 7 x 20 x 3 5 x 18 x 2
Area hogar (m) 138 140 133 140 90
Torre quemador No hay
Diámetro x altura desde la bóveda 6x6 5.7 x 6 6x6 4.2 x 7.7
(m) 4 4 3 4 1
Quemadores concentrado 20ºC 450ºC 930ºC 450ºC 200ºC
Temperatura del aire de entrada
(ºC) 6x3 2.5 diám. 7x3 7 x 3. 4x3
Toma de gases 6 7 6 6 6
Longitud x ancho (m)
Altura (m) Concentrado seco Concentrado seco Concentrado Concentrado seco Concentrado seco
Detalles de producción (30% de Cu) (28% de Cu) seco (31% de Cu) (25% de Cu)
Tipo de carga (total) 1150 (total) 1200 (29% de Cu) (total) 1200 (total) 1000
24 25 (total) 950 29 22
Flujo de carga sólida (t/día) No hay No hay 27 No hay No hay
% de Cu promedio en carga 850 560 No hay 640 340
Escoria del convertidor (t/día) 44 52 450 53 65
Mata (t/día) 56
Grado de la mata (% de Cu) 550 540 350 550
420
Escoria del horno de fundición 0.7 0.56 ≅1 ≅1
Instantánea (t/día) 36 38 ≅1 35 27
% de Cu en la escoria No hay Horno eléctrico 34 Horno eléctrico Flotación en
% de SiO2 en la escoria 0.7 dentro Horno eléctrico 0.50 Espuma
Sistema auxiliar de recuperación de del horno de 0.5 0.4
Cu fundición
% de Cu en escoria de descarga 11.2 instantánea, 0,55% 8.6 11.1
de Cu 9.0
32 0
2
Productividad (t de carga/día/m ) 8.6 11
Combustible (t aceite bunker tipo 16 0
c/día) 29 17
Torre de combustión del horno de 15 (estimación) 0
fundición instantánea ≅ 13 11 más 4.8 x 10
kWh/día
4
31 Nada (usa gases 8
Hogar del horno de fundición 9 de desocho)
Instantánea ≅ 13 17 63 8
Precalentador de aire 1 68
Secador de carga 300 Nada 160
(95-97% O2) 58 40 (99.5 % O2)
5 5 5
Total 1.5 x 10 + 0.5 x 10 kWh/día (99.5% O2) 5.3 x 10 1.3 x 105
5
Nada 5.8 x 10
5 5
Oxígeno (t/día) 0.3 x 10 0.3 x 10
5.2 x 10
5 ≅ 0.3 x 105
Demanda de energía, incluyendo la
5 5 5 5
manufactura de O2 (kcal/t de carga) 1.5 x 10 5.2 x 10 5.6 x 10 1.6 x 10
Energía en el sistema auxiliar de 6.1 x 10
5
recuperación de Cu (kcal/t de carga
del horno de fundición instantánea
Demanda total de energía
(kcal/t de carga)
106
Tabla 9. Datos comparativos de operación para hornos de fusión flash Inco y
Outokumpu
Horno de fundición instantánea Horno de fundición instantánea con
con O2 INCO (Merla, 1972, aire precalentado Outkumpu
actualizado)
Productividad (t de carga/día/m2 11.2 8.7
Pérdidas en polvo en gas 2 5-10
efluente (% de carga)
Concentración de SO2 en 80 10-15
gas (% en volumen)
Volumen de gas efluente 175 1100
(m3 N/t de carga)
Concentración de cobre 0.7 =1
en escoria (%)
Instalaciones auxiliares Planta de oxígeno Precalendor de aire o
intercambiador de calor
Horno eléctrico pequeño para la
recuperación de Cu de la escoria
Combustible necesario/ t de carga 8 55 (aceite combustible)
(Kg) (Aceite comestible en el
secador de concentrado)
200 (95% O2)
Oxígeno necesario/t de carga (Kg) 40
Energía eléctrica en el horno de
horno de tratamiento de escoria/t
de carga (kWh)
