SIMBOLOS DEL VSM

La simbología utilizada en el mapeo de cadena de valor no son estándares y hay muchos

variaciones. Se crean de acuerdo a las necesidades de cada mapeo o empresa.

Los símbolos de VSM varían en diferentes lugares, pero se clasifican en estas cuatro
categorías: proceso, material, información y general.

Símbolos/íconos de procesos de VSM

Cliente/Proveedor

Este icóno representa el proveedor y se coloca dentro del recuadro

del mapeo, en la parte superior del lado izquierdo.

El cliente está representado también por este icono, pero este se

coloca en la parte superior en el lado derecho; representando o
indicando el flujo de información.

Flujo de proceso específico

Un flujo de actividad fijo dentro de un departamento.

Proceso compartido

Un proceso que otras partes del flujo de valor comparten.

Caja de datos

Este icono se coloca abajo de la operación a realizar y contiene información

importante y/o datos requeridos para el análisis y la aplicación del método.
La información básica que se coloca en una caja de datos, corresponde a la
fabricación menor de las frecuencias de embarque durante algunos
cambios, la información del material, se maneja, transfiere cosas y clasifica
según el tamaño, demanda cantidad por período, etc.
Celda de trabajo

Este icono indica que múltiples procesos están dentro una celda de trabajo,
Tales celda usualmente procesan productos limitados de familias o en caso
un solo producto.

Símbolos de materiales de VSM

Inventario

Estos iconos demuestran inventario en medio dos procesos. En el mapeo de

los estados actuales, la cantidad de inventario pueden ser aproximado o
definido de contar, y esto se anota abajo del triángulo. Este icono también
representa almacenamiento para materias primas y productos terminados.

Envíos

Traslados de las materias primas desde los proveedores a la fábrica, y luego

a los clientes.

Flecha de empuje

Este icono representa el " empuje " de material de una operación a otra o de
un proceso a el siguiente.

Supermercado

Un inventario de "supermercado" (también denominado "punto de stock de

Kanban"). Es un inventario pequeño y está disponible para cuando el cliente
solicita algunos productos, se puede tomar de allí y automáticamente se
genera una tarjeta de fabricación para reposición de el material tomado del
Supermercado.

Retirada de materiales

Retiro de los materiales en un supermercado hacia los procesos posteriores.

Línea de PEPS

Primeras Entradas, Primeras Salidas de inventario. Usa este icono cuando

los procesos se conectan con un PEPS método que limita la introducción de
información. El producto que primero se fabrica o elabora es el que primero
se va a enviar a su siguiente operación o embarque.

Envío externo

Se refiere a el transporte , ya sea de servicio a el cliente o bien del

transporte del surtimiento de la materia prima a la empresa o
fabrica.

Símbolos de información de VSM

Control de producción

Este icono señala que aquí existe un departamento de control de

producción, de el cual va a partir la información requerida para iniciar
la fabricación de un producto.

Embarque diario

Este icono señala que se proporciona información manual para

la elaboración de productos, generalmente se enfoca a las
órdenes de trabajo.

Información mensual

Este icono en forma de rayo, significa que se está proporcionando

información mensual vía electrónica, la cual va a determinar la cantidad
de fabricación o respuesta de la empresa.

Kanban de producción

Activa la producción de un número predeterminado de piezas. Esto

indica a un proceso de suministro que proporcione las piezas a otro
proceso posterior.
Kanban de retirada

Un dispositivo o tarjeta que informa a un encargado de materiales que

debe trasladar las piezas desde un supermercado hasta el proceso
receptor.

Kanban de señalización

Este icono señala el inventario que esta nivelado dentro de cada

supermercado en medio de dos procesos

Tarjeta Kanban

Es un icono en el cual se señala la cantidad a recoger. Con frecuencia se

utilizan dos tarjetas, para el intercambio de retiro y ordenar producción.

Retirada secuencial

Este icono representa el retirar material de preferencias subensambles, para

producir un determinado número de productos o artículos.

Balanceo de cargas

Una herramienta que agrupa los Kanban con el fin de nivelar el volumen de
producción

Planificación de requerimientos de material (MRP)/Planificación de recursos empresariales (ERP)

Este icono determina la utilización de los diferentes métodos para ordenar la

programación de la producción requerida por el cliente u otros métodos
centralizados.
Observación

Recopilación de información mediante la observación.

Información verbal

Información verbal o considerada personal.

Símbolos generales de VSM

Estallido Kaizen

Los símbolos que llaman la atención destacan las áreas donde se

necesitan mejoras con el fin de alcanzar el mapa de flujo de valor de
estado futuro.

Operario

Con este símbolo se representa al personal operario en cada estación.

Cuando en el proceso o estación se van a emplear a más de un operario,
este se representa con un número adicional a la figura.

Valor agregado y no valor agregado

Después del mapeo, en la parte inferior del mismo, de plasma los tiempos de cada
operación, así como los de inventario. Los tiempos anotados en la parte superior de la cresta
del icono se refieren a los tiempos de valor agregado; o sea son los tiempos en los cuales se
realiza la transformación del producto. Los tiempos que se anotan en la parte inferior,
corresponde a los que no generan valor agregado al producto (tiempos de espera).
Línea de Tiempo

Muestra la duración de los ciclos y los tiempos de

espera o inactividad. Se usa para calcular el plazo de
entrega y la duración total del ciclo.

DESPERDICIOS QUE ESTABLECE EL PENSAMIENTO ESBELTO

Todos los sistemas son perfectibles y el objetivo que buscan las empresas es lograr un
proceso o servicio que logre dar solo lo necesario con la calidad que el Cliente espera en el
menor tiempo posible.

Lo que mueve a las empresas LEAN-esbeltas, es dar solo lo que el Cliente está dispuesto a
pagar, si se detecta algún beneficio adicional que se pueda vender aun para un estrato del
mercado y sea rentable sin afectar el todo por una parte, se debe buscar hacerlo o una
alternativa.

La reducción y eliminación de desperdicios conduce a maximizar ventajas competitivas

dentro de la empresa buscando ser más competitivos, esto fue iniciado sistemáticamente
en los años 80 en TOYOTA por Taiichi Ohno y Shingeo. Orientándose fundamentalmente a
una mayor productividad, reduciendo los desperdicios y empleando mejor los pocos
recursos disponibles con que se cuenta en todas las empresas.

Los desperdicios más comúnmente aceptados en el sistema de producción son:

1. Sobreproducción.
2. El Esperar.
3. Transporte.
4. Proceso Inadecuado.
5. Inventarios Innecesarios.
6. Defectos.
7. Movimiento.
8. Talento Humano
1.- Sobreproducción.

Es producir más de la cantidad que realmente se necesita o más pronto de lo que se

necesita. Es producto entre otros factores de una mala previsión de ventas o una mala
programación o control de la producción o una errónea idea de maximizar la producción,
imaginando que se va a vender toda la capacidad producida, y a mayor utilización de los
costos fijos, se logrará un óptimo de producción por un menor costo total, y con ello se
superarán los problemas generados por picos de demandas o problemas de producción (lo
cual normalmente resulta erróneo).

Se debe cuidar constantemente que el flujo de producción (cantidad, tipo,

características, tiempo, etc.) se lleve a cabo bajo estricto control según las
indicaciones de la información, producir el material en función de la información del
Requerimiento del Cliente y de aquí el origen del KANBAN.

2.- El tener que Esperar.

Tiempo muerto que se produce cuando dos variables independientes del proceso no están
completamente sincronizadas. Motivado fundamentalmente por los tiempos de
reparaciones o mantenimientos, tiempos de espera de instrucciones de pasos y en otros
procesos, espera de materias primas que se les deben adicionar, retrasos por aspectos
administrativos o falta de decisión.

3.-Transporte

Pérdidas por excesos en el transporte interno, relacionados con inadecuadas ubicaciones

del equipo y maquinaria del proceso. Disminución de productividad por exceso de
manipulación y una sobre utilización de mano de obra, transportes y energía, como así
también de espacios para los traslados internos.

4.- Procesamiento excesivo.

Esfuerzo que no agrega nada al criterio de valor del Cliente, mejoras que son invisibles y sin
valor al Cliente o al trabajo que pueden combinarse con otro proceso. Encarecimientos
innecesarios por no escuchar la Voz del Cliente y no minimizar lo que agrega valor pero no
es necesario y el Cliente no está dispuesto a pagar por ello.

5.-Inventario.

Cualquier suministro que excede los requerimientos del proceso para producir bienes o
servicios. Aplicable a insumos, repuestos, productos en proceso e inventario de productos
terminados. Normalmente ocurren los sobre inventarios por querer asegurarse de insumos
de materias primas y repuestos por posibles futuros problemas de huelgas de proveedores
o huelga propia, remesas con defectos de calidad y el querer aprovechar precios de
oportunidad, formar stock ante posibles alzas de precios, son los motivos más frecuentes
de este factor de desperdicio por no haber realizado un análisis Costo Vs. Beneficio.

6.- Defectos / rechazos/ sobre proceso / reproceso

La necesidad de reacondicionar partes en proceso o productos terminados, reciclar o

destruir productos que no reúnen las condiciones óptimas de calidad. En adición a las
pérdidas ocasionadas por gastos de garantías, servicios técnicos, recambio de productos, y
sobre todo por pérdida de Clientes y ventas creándose una mala imagen.

7.- Movimiento

Cualquier movimiento de gente en aspecto ergonómico o de máquinas que no contribuyen

al valor agregado o ubicación errónea. Ello no sólo motiva una menor producción por
unidad de tiempo, sino que además provoca cansancio, fatigas musculares o frustraciones
que originan bajos niveles de productividad y posibles errores y fallas.

8.- Talento Humano.

Actuar pensando que las aportaciones del personal que vive el día a día con el proceso que
nos ocupa no tiene valor o no dárselo, creyendo que solo lo externo es mejor; desmotivará
al equipo de trabajo y se perderán oportunidades de mejora continua invaluables. Se debe
promover la creatividad, y promover la innovación y el mejoramiento continuo
Principales contribuyentes de los desperdicios

Desbalanceo. Debido a fluctuaciones en la producción o en las tareas del operador.

Sobrecapacidad. Pedirle a una máquina u operador que realice más de lo que es capaz de
hacer sin que sea realmente requerido por el Cliente.

Métodos del Proceso actual. Hacerlo de cierta manera debido a que “siempre se ha hecho
así” en vez de probar a hacerlo de una “nueva manera” más efectiva.

Suboptimización. Optimizar uno o más elementos de un proceso a expensas y de todo el

SISTEMA afectando la ruta crítica o un marcapaso o un cuello de botella. Descuidar el
sistema global por un mal entendido de optimizar una parte o área.

Interrupciones constantes en el Proceso. Por erróneas o mal entendidas políticas de

tiempo de procesamiento, como puede ser el parar una máquina que es cuello de botella
por ser hora de comida del personal sindicalizado, Otros casos son por fallas eléctricas falta
de un generador de emergencia u otra causa, etc.