REPÚBILICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERISIDAD DEL ZULIA

NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TURBOCOMPRESORES

INTEGRANTES:
William Jr. Martínez C. C.I. E-84.406.550

Cabimas noviembre de 2017

 1. Diseñar un turbocompresor centrífugo radial, para manejar un caudal de 10 m3/s
a una presión de 80 bares.

Datos:

𝐺 = 10 𝑚3 ⁄𝑠 ; 𝑃2 = 80 𝑏𝑎𝑟

Asumiendo:

𝑃1 = 𝑃𝑎𝑚𝑏 = 1 𝑏𝑎𝑟 ; 𝑇1 = 𝑇𝑎𝑚𝑏 = 30 °𝐶 = 303,15 𝐾

Para el aire como fluido a utilizar:

𝑹 = 𝟐𝟖𝟔, 𝟗 𝑵 ∙ 𝒎⁄𝒌𝒈 ∙ 𝑲 ; 𝒌 = 𝟏, 𝟒𝟐

Para un turbocompresor centrifugo con enfriamiento:

𝝁 = 𝟎, 𝟒𝟖 ; 𝒏 = 𝟏, 𝟏𝟎 ; 𝒏 < 𝒌

A partir de la figura 8.2a se selecciona un diámetro (𝐷1) para el caudal deseado:

Fig. 8.2a – Diámetro de referencia D de un turbocompresor en función del volumen

de succión G. Fuente: Polo M. (1984).

𝑫𝟏 = 𝟖𝟎 𝒄𝒎
 De la figura 8.4 se escoge el coeficiente de flujo (𝜙1 ) para el turbocompresor:

Fig. 8.4 – Rendimiento como función del coeficiente de flujo Φ en un

impulsor de turbocompresor centrífugo. Fuente: Polo M. (1984).

𝝓𝟏 = 𝟎, 𝟎𝟓

Para comenzar, se determina la velocidad periférica (𝑈) del rotor:

𝐺
𝜙1 =
𝑈 ∙ 𝐷2

𝐺 10
𝑈= = = 312,5 𝑚⁄𝑠
𝜙1 ∙ 𝐷2 0,05 ∙ (0,80)2

𝑼 = 𝑼𝟐 = 𝟑𝟏𝟐, 𝟓 𝒎⁄𝒔

Seguidamente se calcula el número de revoluciones (𝑁) del rotor:

𝜋 ∙ 𝑁 ∙ 𝐷1
𝑈2 =
60

60 ∙ 𝑈2 60 ∙ 312,5
𝑁= = = 7460,39 𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∙ 𝐷1 𝜋 ∙ 0,80

𝑵 ≅ 𝟕𝟒𝟔𝟎 𝒓𝒑𝒎

Se comprueba el número de Mach (𝑁𝑀1 ) para la configuración obtenida:

 𝑈2 𝑈2
𝑁𝑀1 = =
𝑐 √𝑘 ∙ 𝑅 ∙ 𝑇1

𝟑𝟏𝟐, 𝟓
𝑵𝑴𝟏 = = 𝟎, 𝟖𝟖𝟗𝟐
√𝟏, 𝟒𝟐 ∙ 𝟐𝟖𝟔, 𝟗 ∙ 𝟑𝟎𝟑, 𝟏𝟓

Puesto que el número de Mach obtenido representa un valor menor a 0,95 el

diseño es aceptable. Posteriormente se determina la temperatura final del procedo de
compresión:

𝑛−1 1,10−1
𝑃2 𝑛 80 1,10
𝑇2 = 𝑇1 ∙ ( ) = 303,15 ∙ ( )
𝑃1 1

𝑻𝟐 = 𝟒𝟓𝟏, 𝟓𝟏 𝑲 = 𝟏𝟕𝟖, 𝟑𝟔 °𝑪

A continuación se calcula el trabajo total (𝑤𝑇 ) del turbocompresor:

𝑛−1
𝑛 𝑃2 𝑛
𝑤𝑇 = ∙ 𝑅 ∙ 𝑇1 ∙ [( ) − 1]
𝑛−1 𝑃1

1,10−1
1,10 80 1,10
𝑤𝑇 = ∙ 286,9 ∙ 303,15 ∙ [( ) − 1]
1,10 − 1 1

𝒘𝑻 = 𝟒𝟔𝟖𝟐𝟎𝟒, 𝟎𝟎𝟕𝟗 𝑾 = 𝟒𝟔𝟖, 𝟐𝟎𝟒𝟎 𝒌𝑾

Ahora se procede a determinar el número de escalonamientos necesarios para el

equipo:

𝑤𝑇 468204,0079
𝑧= =
𝜇 ∙ 𝑈22 0,48 ∙ (312,5)2

𝒛 = 𝟗, 𝟗𝟖 ≅ 𝟏𝟎 escalonamientos

Para 10 escalonamientos existen un total de 21 presiones desde la entrada del

primer rotor hasta la salida del último difusor, de esta manera la relación de compresión
entre dos secciones contiguas viene dada por:
𝑃21 𝑃2 20
=( )
𝑃1 𝑃1

𝑃2 20 𝑃21 20 80 𝑷𝟐
= √ = √ ⇒ = 𝟏, 𝟐𝟒𝟒𝟗 𝒃𝒂𝒓
𝑃1 𝑃1 1 𝑷𝟏

Conociendo esta relación es posible calcular la totalidad de las presiones que

existen en el turbocompresor:

𝑃1 = 1 𝑏𝑎𝑟

𝑃2 = 𝑃1 ∙ 1,0563 = 1 ∙ 1,2449 = 1,2449 𝑏𝑎𝑟

𝑃3 = 𝑃2 ∙ 1,0563 = 1,2449 ∙ 1,2449 = 1,5497 𝑏𝑎𝑟 ⋯

Seguidamente se determina el trabajo para un solo escalonamiento del equipo

(𝑤𝐸 ):

𝑛−1
𝑛 𝑃2 𝑛
𝑤𝐸 = ∙ 𝑅 ∙ 𝑇1 ∙ [( ) − 1]
𝑛−1 𝑃1

1,10−1
1,10 1,2449 1,10
𝑤𝐸 = ∙ 286,9 ∙ 303,15 ∙ [( ) − 1]
1,10 − 1 1

𝒘𝑬 = 𝟏𝟗𝟐𝟒𝟑, 𝟎𝟏𝟕𝟐 𝑾 = 𝟏𝟗, 𝟐𝟒𝟑𝟎 𝒌𝑾

A continuación, se presenta una tabla con las características del turbocompresor

para cada escalonamiento, así como también el ancho de los alabes que se determinó
a partir de la fórmula 𝑏 = 𝐷 ∙ Φ.
 Presión Temperatura Densidad Caudal Ancho del Alabe
Punto Φ Escalón
(bar) (K) (kg/m3) (m3/seg) (mm)
1 1 303,15 1,1497 10 0,05 40
2 1,2449 309,25 1,4031 8,1939 0,04096 32,768
3 1,5497 315,46 1,7122 6,7147 0,03357 26,856 1
4 1,9292 321,81 2,0895 5,5022 0,02751 22,008
5 2,4016 328,28 2,5499 4,5088 0,02254 18,032 2
6 2,9897 334,88 3,1117 3,6947 0,01847 14,776
7 3,7218 341,62 3,7973 3,0276 0,01513 12,104 3
8 4,6332 348,49 4,6340 2,4810 0,01240 9,92
9 5,7678 355,50 5,6550 2,0330 0,01016 8,128 4
10 7,1803 362,65 6,9011 1,6659 0,00832 6,656
11 8,9387 369,94 8,4219 1,3651 0,00682 5,456 5
12 11,1277 377,38 10,2777 1,1186 0,00559 4,472
13 13,8528 384,97 12,5423 0,9166 0,00458 3,664 6
14 17,2453 392,71 15,3062 0,7511 0,00375 3
15 21,4686 400,61 18,6789 0,6155 0,00307 2,456 7
16 26,7262 408,67 22,7947 0,5043 0,00252 2,016
17 33,2714 416,89 27,8175 0,4133 0,00206 1,648 8
18 41,4195 425,28 33,9468 0,3386 0,00169 1,352
19 51,5631 433,83 41,4275 0,2775 0,00138 1,104 9
20 64,1909 442,56 50,5557 0,2274 0,00113 0,904
21 80 451,50 61,7592 0,1861 0,00093 0,744 10

Como se puede notar, el ancho del alabe a partir del escalonamiento 6, se vuelve
muy pequeño causando que el fluido se estanque. Debido a esto se procede a trabajar
con un turbocompresor de dos etapas.
 Asumiendo un nuevo diámetro de 60 cm para la segunda etapa, la tabla de
parámetros quedaría dividida de la siguiente manera:

Presión Temperatura Densidad Caudal Ancho del Alabe

Punto Φ Escalón
(bar) (K) (kg/m3) (m3/seg) (mm)
1era Etapa
1 1 303,15 1,1497 10 0,05 40
2 1,2449 309,25 1,4031 8,1939 0,04096 32,768
3 1,5497 315,46 1,7122 6,7147 0,03357 26,856 1
4 1,9292 321,81 2,0895 5,5022 0,02751 22,008
5 2,4016 328,28 2,5499 4,5088 0,02254 18,032 2
6 2,9897 334,88 3,1117 3,6947 0,01847 14,776
7 3,7218 341,62 3,7973 3,0276 0,01513 12,104 3
8 4,6332 348,49 4,6340 2,4810 0,01240 9,92
9 5,7678 355,50 5,6550 2,0330 0,01016 8,128 4
10 7,1803 362,65 6,9011 1,6659 0,00832 6,656
11 8,9387 369,94 8,4219 1,3651 0,00682 5,456 5
2da Etapa
12 11,1277 377,38 10,2777 1,1186 0,01247 12,47
13 13,8528 384,97 12,5423 0,9166 0,01151 11,51 6
14 17,2453 392,71 15,3062 0,7511 0,01039 10,39
15 21,4686 400,61 18,6789 0,6155 0,00981 9,81 7
16 26,7262 408,67 22,7947 0,5043 0,00967 9,67
17 33,2714 416,89 27,8175 0,4133 0,00913 9,13 8
18 41,4195 425,28 33,9468 0,3386 0,00872 8,72
19 51,5631 433,83 41,4275 0,2775 0,00825 8,25 9
20 64,1909 442,56 50,5557 0,2274 0,00748 7,48
21 80 451,50 61,7592 0,1861 0,00707 7,07 10
  Primera etapa: Escalonamientos 1 al 5

A continuación, se aplica la ecuación de Euler para la determinación de la energía

transferida en función del gasto volumétrico:

𝑤𝐸 = 𝑉𝑈2 𝑈2 − 𝑉𝑈1 𝑈1

Para el turbocompresor centrífugo radial se supone que no hay prerrotación a la

entrada (𝑉𝑈1 = 0), situación favorable a la transferencia de energía, con lo que la
ecuación queda representada como:

𝑤𝐸 19243,0172
𝑤𝐸 = 𝑉𝑈2 𝑈2 ⇒ 𝑉𝑈2 = =
𝑈2 312,5

𝑽𝑼𝟐 = 𝟔𝟏, 𝟓𝟕 𝒎⁄𝒔

Obtenida de esta manera la velocidad del fluido a la salida (𝑉𝑈2 ) se procede

entonces a calcular los triángulos de velocidades a la entrada y salida del rodete.

a) Triangulo de velocidades a la salida del rodete (1era etapa):

Asumiendo: 𝜷𝟐 = 𝟓𝟎°

Velocidad meridiana: Velocidad relativa:

𝑉𝑚2 = tan(𝛽2 ) ∙ (𝑈2 − 𝑉𝑢2 )
𝑉𝑟2 = √(𝑈2 − 𝑉𝑢2 )2 + 𝑉𝑚22
𝑉𝑚2 = tan(50°) ∙ (312,5 − 61,57)
𝑽𝒎𝟐 = 𝟐𝟗𝟗, 𝟎𝟓 𝒎⁄𝒔 𝑉𝑟2 = √(312,5 − 61,57)2 + (299,05)2
𝑽𝒓𝟐 = 𝟑𝟗𝟎, 𝟑𝟖 𝒎⁄𝒔

Velocidad absoluta:

𝑉2 = √𝑉𝑢22 + 𝑉𝑚22 ⇒ 𝑉2 = √(61,57)2 + (299,05)2 ⇒ 𝑽𝟐 = 𝟑𝟎𝟓, 𝟑𝟐 𝒎⁄𝒔

 b) Triangulo de velocidades a la entrada del rodete (1era Etapa)

Asumiendo:

𝜶𝟏 = 𝟗𝟎°

𝜷𝟏 = 𝟑𝟎°

Velocidad absoluta: Velocidad periférica inicial:

𝑉1 = 𝑉𝑚1 = 𝑉𝑚2 𝑉1 299,05
𝑈1 = =
𝑽𝟏 = 𝟐𝟗𝟗, 𝟎𝟓 𝒎⁄𝒔 tan(𝛽1 ) tan(30°)
𝑼𝟏 = 𝟓𝟏𝟕, 𝟗𝟔 𝒎⁄𝒔
Velocidad relativa:
𝑉1 299,05
𝑉𝑟1 = =
sin(𝛽1 ) sin(30°)
𝑽𝒓𝟏 = 𝟓𝟗𝟖, 𝟏 𝒎⁄𝒔

Ahora es posible calcular el grado de reacción de la primera etapa del

turbocompresor:

𝑈22 − 𝑈12 + 𝑉𝑟12 − 𝑉𝑟22

𝐺𝑅 =
𝑉22 − 𝑉12 + 𝑈22 − 𝑈12 + 𝑉𝑟12 − 𝑉𝑟22

(312,5)2 − (517,96)2 + (598,1)2 − (390,38)2

𝐺𝑅 =
(305,32)2 − (299,05)2 + (312,5)2 − (517,96)2 + (598,1)2 − (390,38)2

𝑮𝑹 = 𝟎, 𝟗𝟎𝟏𝟓

Puesto que para un turbocompresor el grado de reacción está limitado por la

relación 1⁄2 ≤ 𝐺𝑅 < 1, el diseño se considera como aceptable. Seguidamente se
determina el flujo másico (𝑚̇) en el turbocompresor:
𝑃1 ∙ 𝑀
𝑚̇ = 𝐺1 ∙ 𝜌1 = 𝐺1 ∙ ( )
𝑅 ∙ 𝑇1
 𝑚3 100000 𝑃𝑎
𝑚̇ = 10 ∙( )
𝑠 𝑁∙𝑚
286.9 ∙ 303,15 𝐾
𝑘𝑔 ∙ 𝐾

𝒎̇ = 𝟏𝟏, 𝟒𝟗𝟕 𝒌𝒈/𝒔

Una vez obtenido el flujo másico es posible calcular ahora el momento (𝑀1 )
trasmitido por el rotor al fluido:

𝑀1 = 𝑚̇ ∙ 𝑉𝑢2 ∙ 𝑅1

𝑘𝑔 𝑚 0,8 𝑚
𝑀1 = 11,497 ∙ 61,57 ∙ ( )
𝑠 𝑠 2

𝑴𝟏 = 𝟐𝟖𝟑, 𝟏𝟒𝟖𝟏 𝑵 ∙ 𝒎

Así mismo, el momento transmitido permite finalmente la determinación de la

potencia del turbocompresor:

2𝜋𝑁
𝑃1 = 𝑀1 ∙ 𝜔 = 𝑀1 ∙ ( )
60

2𝜋 ∙ 7460 𝑟𝑝𝑚
𝑃1 = 283,1481 𝑁 ∙ 𝑚 ∙
60

𝑷𝟏 = 𝟐𝟐𝟏, 𝟏𝟗𝟕𝟗 𝒌𝑾

 Segunda etapa: Escalonamientos 6 al 10

Para comenzar se toman los datos del último escalonamiento de la primera etapa.
Dónde:

𝒎𝟑
𝑮𝟏𝟐 = 𝟏, 𝟏𝟏𝟖𝟔
𝒔

𝑻𝟏𝟐 = 𝟑𝟕𝟕, 𝟑𝟖 𝑲

Asumiendo: 𝑫𝟐 = 𝟔𝟎 𝒄𝒎
 Ahora se calcula la velocidad periférica de la segunda etapa con el nuevo diámetro
asumido:

𝜋 ∙ 𝑁 ∙ 𝐷2 𝜋 ∙ 7460 𝑟𝑝𝑚 ∙ 0,6 𝑚

𝑈2−2 = =
60 60

𝒎
𝑼𝟐−𝟐 = 𝟐𝟑𝟒, 𝟑𝟔
𝒔

Seguidamente se determina el coeficiente de flujo a partir de la velocidad

periférica recién obtenida:

𝐺12 1,1186
𝜙2 = =
𝑈2−2 ∙ 𝐷22 234,36 ∙ 0,62

𝝓𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟑𝟐𝟓

De igual manera se calcula el número de Match para la nueva etapa del

turbocompresor:

𝑈2−2 𝑈2−2 234,36

𝑁𝑀2 = = =
𝑐 √𝐾 ∙ 𝑅 ∙ 𝑇12 √1,42 ∙ 286,9 ∙ 377,38

𝑵𝑴𝟐 = 𝟎, 𝟓𝟗𝟕𝟕

Una vez más el diseño se considera aceptable ya que el número de Mach

obtenido resulta menor a 0,95. Así mismo, al igual que la última vez se determina la
velocidad tangencial a partir del trabajo en cada escalonamiento de la nueva etapa:

𝑊𝐸 = 𝑉𝑢2−2 ∙ 𝑈2−2

𝑊𝐸 19243,0172
𝑉𝑢2−2 = =
𝑈2−2 234,36

𝑽𝒖𝟐−𝟐 = 𝟖𝟐, 𝟏𝟏 𝒎/𝒔

Con esto ya es posible el desarrollo de los triángulos de velocidades para la

entrada y salida del rodete para la segunda etapa del turbocompresor.
 a) Triángulo de velocidades a la salida del rodete (2da etapa):

Asumiendo: 𝛽2 = 50°

Velocidad meridiana: Velocidad relativa:

𝑉𝑚2−2 = tan(𝛽2 ) ∙ (𝑈2−2 − 𝑉𝑢2−2 ) 𝑉𝑟2−2 = √(𝑈2−2 − 𝑉𝑢2−2 )2 + 𝑉𝑚2−2 2

𝑉𝑚2−2 = tan(50°) ∙ (234,36 − 82,11)
𝑉𝑟2−2 = √(234,36 − 82,11)2 + 181,442
𝑽𝒎𝟐−𝟐 = 𝟏𝟖𝟏, 𝟒𝟒 𝒎/𝒔
𝑽𝒓𝟐−𝟐 = 𝟐𝟑𝟔, 𝟖𝟓 𝒎/𝒔
Velocidad absoluta:
𝑉2−2 = √𝑉𝑢2−2 2 + 𝑉𝑚2−2 2
𝑉2−2 = √82,112 + 181,442
𝑽𝟐−𝟐 = 𝟏𝟗𝟗, 𝟏𝟓 𝒎/𝒔

b) Triángulo de velocidades a la entrada del rodete (2da etapa):

Asumiendo:

𝛼1 = 90°

𝛽1 = 30°

Velocidad absoluta: Velocidad periférica inicial:

𝑉1−2 = 𝑉𝑚1−2 = 𝑉𝑚2−2 𝑉1−2 181,44
𝑚 𝑈1−2 = =
𝑉1−2 = 181,44 tan(𝛽1 ) tan(30°)
𝑠
𝒎
𝑼𝟏−𝟐 = 𝟑𝟏𝟒, 𝟐𝟔
𝒔
Velocidad relativa:
𝑉1−2 181,44
𝑉𝑟1−2 = =
sin(𝛽1 ) sin(30°)
𝑽𝒓𝟏−𝟐 = 𝟑𝟔𝟐, 𝟖𝟖 𝒎/𝒔
 De igual manera, es importante señalar el hecho de que para la segunda etapa el
momento (𝑀2 ) trasmitido por el rotor al fluido y la potencia (𝑃2 ) del turbocompresor en
este punto son iguales al momento y la potencia respectivamente presentes durante la
primera etapa.

𝑴𝟐 = 𝑴𝟏 = 𝟐𝟖𝟑, 𝟏𝟒𝟖𝟏 𝑵 ∙ 𝒎

𝑷𝟐 = 𝑷𝟏 = 𝟐𝟐𝟏, 𝟏𝟗𝟕𝟗 𝒌𝑾

Lo que corresponde al grado de reacción (𝐺𝑅2 ) se calcula de nuevo esta vez con
los valores de los triángulos de velocidades para la segunda etapa garantizando una
vez más un valor aceptable de acuerdo a la norma para turbocompresores:

2 2 2 2
𝑈2−2 − 𝑈1−2 + 𝑉𝑟1−2 − 𝑉𝑟2−2
𝐺𝑅2 = 2 2 2 2 2 2
𝑉2−2 − 𝑉1−2 + 𝑈2−2 − 𝑈1−2 + 𝑉𝑟1−2 − 𝑉𝑟2−2

(234,36)2 − (314,26)2 + (362,88)2 − (236,85)2

𝐺𝑅2 =
(199,15)2 − (181,44)2 + (234,36)2 − (314,26)2 + (362,88)2 − (236,85)2

𝑮𝑹𝟐 = 𝟎, 𝟖𝟐𝟒𝟖

Llegado a este punto se procede a evaluar el rendimiento isotérmico presente en

el turbocompresor:

𝑃 80
𝑅 ∙ 𝑇1 ∙ ln ( 𝑃21 ) 286,9 ∙ 303,15 ∙ ln ( 1 )
1
𝜂= = = 0,8140
𝑊𝑇 468204,0079

𝜼 = 𝟖𝟏, 𝟒𝟎 %

Seguidamente, se calcula el calor eliminado durante el funcionamiento del equipo

asumiendo un calor específico (𝐶𝑝 ) de 1000 para el aire:

𝑞𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 = 𝑊𝑇 − 𝐶𝑝 (𝑇21 − 𝑇1 ) = 468204,0079 − 1000 ∙ (451,50 − 303,15)

𝑲𝑱
𝒒𝒆𝒍𝒊𝒎𝒊𝒏𝒂𝒅𝒐 = 𝟑𝟏𝟗, 𝟖𝟓
𝒌𝒈
 Así mismo, el número de alabes del rotor es determinado por la relación:

𝜋 ∙ sin(𝛽2 )
𝑛𝑎𝑙𝑎𝑏𝑒𝑠 =
1 − 𝑓𝑑

Sabiendo que 0,8 ≤ 𝑓𝑑 ≤ 0,95, para efectos del cálculo del número de alabes se
asume un valor de 0,8 para el coeficiente de deslizamiento.

𝜋 ∙ sin(50°)
𝑛𝑎𝑙𝑎𝑏𝑒𝑠 = = 12,03
1 − 0,8

𝒏𝒂𝒍𝒂𝒃𝒆𝒔 ≅ 𝟏𝟑 𝒂𝒍𝒂𝒃𝒆𝒔

Para finalizar, se procede a calcular el diámetro a la salida del difusor para cada
escalonamiento del turbocompresor. De esta manera, si se considera el grado de
reacción en función de los saltos de presión en el rotor y en el escalonamiento, se tiene:

𝑃2 − 𝑃1
𝐺𝑅1 =
𝑃3 − 𝑃1

Despejando la ecuación, el salto de presión en el escalonamiento será:

𝑃2 − 𝑃1 1,2449 − 1
𝑃3 − 𝑃1 = =
𝐺𝑅1 0,9015

𝑷𝟑 − 𝑷𝟏 = 𝟎, 𝟐𝟕𝟏𝟔 𝒃𝒂𝒓

Con esto se determina la ganancia de presión teórica en el difusor (o estator):

∆𝑃𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑜𝑟 = 𝑃3 − 𝑃2 = (𝑃3 − 𝑃1 ) − (𝑃2 − 𝑃1 ) ⇒ ∆𝑃𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑜𝑟 = 0,2716 − (1,2449 − 1)

∆𝑷𝒅𝒊𝒇𝒖𝒔𝒐𝒓 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟔𝟕 𝒃𝒂𝒓 = 𝟐𝟔𝟕𝟎 𝑷𝒂

Esa presión se obtiene producto de la reducción de velocidad en el difusor del

valor 𝑉2 al 𝑉3, es decir:

𝑉22 − 𝑉32
∆𝑃𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑜𝑟 = 𝜌1 ∙
2
 Despejando para 𝑉3 se tiene:

2 ∙ ∆𝑃𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑜𝑟 2 ∙ 2670
𝑉3 = √𝑉22 − = √(305,32)2 −
𝜌1 1,1497

𝑽𝟑 = 𝟐𝟗𝟕, 𝟔𝟐 𝒎⁄𝒔

Habiendo determinado 𝑉3 y sabiendo que 𝑉1 = 299,05 𝑚⁄𝑠, es posible afirmar que:

𝑽𝟑 ≅ 𝑽𝟏

Este valor teórico significa que a la salida del difusor se tiene la misma velocidad
que la 𝑉1 de entrada a la máquina, lo que quiere decir que la energía de la velocidad
ganada en el rotor se transforma íntegramente en presión en el difusor; aplicándose
esta misma relación para todos los escalonamientos del turbocompresor. Con esto en
mente, se procede finalmente a determinar el diámetro a la salida del difusor
aprovechando que se conoce también el caudal de salida para ese punto. Así:

𝐺3 6,7147
𝐺3 = 𝑉3 ∙ 𝐴3 ⇒ 𝐴3 = =
𝑉3 297,62

𝑨𝟑 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟐𝟓𝟔 𝒎𝟐

𝜋 ∙ 𝐷32 4 ∙ 𝐴3 4 ∙ 0,02256
𝐴3 = ⇒ 𝐷3 = √ =√
4 𝜋 𝜋

𝑫𝟑 = 𝟎, 𝟏𝟔𝟗 𝒎 = 𝟏𝟔, 𝟗 𝒄𝒎
 Con esto se ha logrado determinar el diámetro del difusor solo para el primer
escalonamiento. Haciendo uso del mismo procedimiento, en la siguiente tabla se
muestran los valores obtenidos para área y diámetro correspondiente al resto de los
escalonamientos del equipo.

Presión Caudal Velocidad Área del Diámetro del

Punto Escalón
(bar) (m3/seg) (m/s) difusor (m2) difusor (cm)
1era Etapa
1 1 10 299,05
2 1,2449 8,1939 327,76
3 1 1,5497 6,7147 299,05 0,02256 16,9
4 1,9292 5,5022
5 2 2,4016 4,5088 299,05 0,01507 13,85
6 2,9897 3,6947
7 3 3,7218 3,0276 299,05 0,01012 11,35
8 4,6332 2,4810
9 4 5,7678 2,0330 299,05 0,00679 9,29
10 7,1803 1,6659
11 5 8,9387 1,3651 299,05 0,00456 7,62
2da Etapa
181,44
12 11,1277 1,1186 199,15
13 6 13,8528 0,9166 181,44 0,00664 9,19
14 17,2453 0,7511 181,44
15 7 21,4686 0,6155 181,44 0,00602 8,75
16 26,7262 0,5043 181,44
17 8 33,2714 0,4133 181,44 0,00541 8,29
18 41,4195 0,3386 181,44
19 9 51,5631 0,2775 181,44 0,00497 7,95
20 64,1909 0,2274 181,44
21 10 80 0,1861 181,44 0,00378 6,94
Funcionamiento del turbocompresor centrífugo radial diseñado:

En el diseño del turbocompresor radial se utilizó un diseño con enfriamiento, es

decir, el coeficiente exponencial 𝑛 = 1,10, debido al aumento de temperatura que se
produce al comprimir el aire hasta 80 bares, presión obtenida a través de 10
escalonamientos, con una relación de compresión de 1,2449 y un 𝛽2 = 50° y así
obtener un rendimiento del 81,40%, un valor regular producto de la alta presión de 80
bares que se requiere obtener a la salida del turbocompresor, por lo que mayores
niveles de temperatura se van generando en el sistema progresivamente.

Puede observarse además que el ancho de los alabes a la salida del rotor del
último escalonamiento es mayor de 5 mm, valor que corresponde al mínimo en tamaño
permitido para el diseño de turbocompresores.