UNIVERSIDAD TECNICA ESTATAL DE QUEVEDO

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA

CARRERA INGENIERIA MECÁNICA

MÓDULO VIII:

TEMA

DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO Y CORAZA PARA

EL ENFRIAMIENTO DEL MOSTO DE LA CERVEZA

INTEGRANTES:

FUENTES CABRERA CRISTHIAN JONATHAN

PEREZ OÑATE ALVARO JAVIER
SINMALEZA MONAR CARLOS ANDRES
YEPEZ CERRUFFO RICHARD FERNANDO
MEJIA HOLGUIN WINSTON XAVIER
YAGUACHE MAYLLAZHUNGO JOSÉ LUIS

COORDINADOR DE PROYECTO
ING. ANDRÉS GARCÍA

MATERIA:
PROCESOS DE CONVECCIÓN E INTERCAMBIADORES DE CALOR

QUEVEDO – LOS RIOS – ECUADOR

2018 – 2019
 CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN -------------------------------------------------------------------------- 1
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO--------------------------------------------------------- 2
2.1. Objetivo general --------------------------------------------------------------------- 2
2.2. Objetivos específicos --------------------------------------------------------------- 2
3. MARCO TEÓRICO ------------------------------------------------------------------------ 3
3.1. CERVEZA ----------------------------------------------------------------------------- 3
3.1.1. Proceso de elaboración de la cerveza ------------------------------------- 3
3.1.2. Definición del mosto ------------------------------------------------------------ 4
3.1.3. Obtención del mosto ----------------------------------------------------------- 4
3.1.4. Enfriamiento ---------------------------------------------------------------------- 5
3.2. INTERCAMBIADORES DE CALOR -------------------------------------------- 5
3.2.1. Tipos de intercambiadores de calor ---------------------------------------- 5
3.2.2. Intercambiadores de calor de tubos y coraza ---------------------------- 8
3.3. NORMAS ESTABLECIDAS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL
INTERCAMBIADOR DE CALOR --------------------------------------------------------- 9
3.3.1. Parámetros de diseño para las partes del intercambiador de calor
de tubo y coraza según las Normas TEMA Y ASME ----------------------------11
[Link]. Tubos ------------------------------------------------------------------------11
[Link].1. Diámetro de los tubos ----------------------------------------------11
[Link].2. Longitud de tubos ---------------------------------------------------12
[Link].3. Número de tubos ----------------------------------------------------12
[Link].4. Separación de los tubos -------------------------------------------12
[Link].5. Disposiciones triangulares y triángulos girados para tubos
12
[Link].6. Disposiciones cuadradas y cuadrados girados para los
tubos 13
[Link]. Coraza o carcaza ---------------------------------------------------------14
[Link]. Tipos de bafles transversos --------------------------------------------14
[Link].1. Separación de los deflectores------------------------------------16
[Link].2. Corte de los deflectores -------------------------------------------16
[Link]. Bridas ------------------------------------------------------------------------16
3.3.2. Soldadura del intercambiador de tubo y coraza ------------------------16
[Link]. Generalidades del material para la soldadura. --------------------17
 [Link]. Tipo de proceso de soldadura -----------------------------------------17
[Link]. Normas de soldadura ----------------------------------------------------17
3.4. MÉTODOS DE CÁLCULO PARA LOS INTERCAMBIADORES DE
CALOR -----------------------------------------------------------------------------------------18
3.4.1. La diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD) ------------18
3.4.2. El método NTU -----------------------------------------------------------------18
4. CÁLCULOS REALIZADOS PARA EL INTERCAMBIADOR DE CALOR 19
4.1. Método NTU -------------------------------------------------------------------------19
4.1.1. CÁLCULOS REALIZADOS PARA EL AGUA DE ENFRIAMIENTO
19
[Link]. Calculo para el flujo másico de agua --------------------------------19
[Link]. Cálculos realizados para el recipiente del mosto -----------------20
[Link]. Calculo para los flujos másicos del mosto -------------------------21
[Link]. Capacidad calorífica del fluido caliente y frio ----------------------21
[Link]. Calculo para hallar la temperatura de salida del agua ----------22
[Link]. Calculo para encontrar la longitud de los tubos mediante el
método NTU ----------------------------------------------------------------------------23
[Link].1. Coeficiente de transferencia de calor total --------------------24
[Link].2. Calculo del Área superficial de los tubos ----------------------26
[Link].3. Obtención de la longitud de tubo --------------------------------26
4.2. MÉTODO LMTD------------------------------------------------------------------------27
4.2.1. Obtención de datos preliminares para poder aplicar el método ------27
[Link]. Tuberías de salida de la olla para mosto -----------------------------27
[Link]. Dimensiones de calentador de mosto ---------------------------------28
4.2.2. Calculo de la temperatura media logarítmica ------------------------------29
4.2.3. Calculo del coeficiente de transferencia de calor total ------------------30
5. COSTOS PARA LA OPERACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR -33
5.1. Costos de operación ---------------------------------------------------------------33
5.1.1. Calculo del costo de operación de la bomba para el agua (3 kW) 33
5.1.2. Calculo del costo de operación de la bomba para el mosto (2.2 kW)
33
5.1.3. Calculo del costo de la operación total del intercambiador ----------34
5.2. Costos de materiales de construcción ----------------------------------------34
5.3. Costos de mano de obra ---------------------------------------------------------35
6. RESULTADOS ----------------------------------------------------------------------------36
7. CONCLUSIONES ---------------------------------------------------------------------37
8. RECOMENDACIONES --------------------------------------------------------------38
Bibliografía ---------------------------------------------------------------------------------------39
9. ANEXOS ---------------------------------------------------------------------------------41
 1. INTRODUCCIÓN

La transferencia de calor abarca fenómenos físicos como la conducción y

convección, que se deben de comprender antes de proceder a desarrollar
metodologías que conduzcan al diseño térmico de los sistemas correspondientes
como por ejemplo los que implican procesos de transferencia de calor de un
fluido a otro.

Existen varios tipos de intercambiadores de calor y actualmente alrededor del

mundo se ofrecen en el mercado multitud de diseños diferentes de éstos. Es
necesario precisar que en cualquier tipo de intercambiador el calor se transfiere
en una sola dirección: del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor
temperatura.

En este caso se trabajará con el intercambiador de calor de carcasa y tubos

porque es el más común en las aplicaciones industriales en las que se demanda
de manera significativa por existir altas temperaturas y presiones, utilizándose
para aquellos procesos que requieran enfriamiento, calentamiento o cambio de
estado entre líquidos y gases, siendo equipos preparados para las más exigentes
condiciones de trabajo y operación.

Se deben tomar en cuenta varios parámetros en el diseño del intercambiador de

calor de tubos y coraza tales como el diámetro del tubo, disposición de los tubos,
separación de los deflectores, la eficiencia y el costo para su construcción.
Además, el diseño se basó en normativas internacionales como ASME
(American Society of Mechanical Engineers) y TEMA (Tubular Exchanger
Manufacturer Association).

1
 2. OBJETIVOS DEL PROYECTO

2.1. Objetivo general

 Diseñar un intercambiador de calor de tubo y coraza para enfriamiento del

mosto en la industria cervecera.

2.2. Objetivos específicos

 Realizar los cálculos para el dimensionamiento del intercambiador de

calor con el método LMTD y ɛ-NTU.

 Modelar el intercambiador de calor de tubo y coraza en un software CAD

(Solidworks) mediante los parámetros de diseño requeridos.
 Determinar los costos de fabricación y operación del intercambiador de
calor de tubo y coraza.

2
 3. MARCO TEÓRICO

3.1. CERVEZA
La cerveza es una bebida alcohólica de baja graduación de 3° a 7.5° de
contenido de alcohol, que resulta de la fermentación del mosto que proviene de
la malta de cebada. En la cual se utilizan levaduras seleccionadas, que es
aromatizada con lúpulo que le da un sabor amargo típico a la cerveza, la hace
más ligera de digerir y sirve como conservante natural. [1]

3.1.1. Proceso de elaboración de la cerveza

El proceso de Elaboración de Cerveza consta de tres etapas claramente

definidas, que son Cocimiento, Fermentación y Reposo, las cuales dependen
exclusivamente del tipo de cerveza que se piensa elaborar, debido a que según
la clase de cerveza varia la cantidad y tipo de Materia Prima. Esta es una de las
causas principales por las cuales existen tantas variedades de cerveza. [2]

Figura 1. Faces de producción de la cerveza

Fuente: Libro Cerveza, Calidad, Higiene y Características nutricionales

3
3.1.2. Definición del mosto

El mosto es el líquido del cual se va a obtener la cerveza luego del proceso de

fermentación y otras etapas sucesivas. El mosto resulta de la mezcla de los
ingredientes de elaboración de la cerveza (malta, agua, lúpulo, levadura y
aditivos). [3]

3.1.3. Obtención del mosto

En la olla de crudos se vierte la totalidad de cereales, más un 15% de malta con

relación a los cereales, se coloca un volumen de agua adecuado hasta obtener
una masa uniforme por medio de agitación constante. La masa se hace hervir
durante unos minutos con el fin de encrudecer el almidón para facilitar el ataque
de las enzimas. [2]
Al mismo tiempo que se hierve la masa de crudos, el resto de harinas de malta
está en la olla de mezclas, a una temperatura de 50 a 55º C, con una cantidad
también adecuada de agua, solubilizando sus componentes valiosos
(maceración). Al final se obtiene de la olla de crudos, una masa hervida y apta
para ser atacada por las enzimas y en la olla de mezclas una masa de malta
cuyas enzimas están listas para actuar sobre el material crudo. Esta solución
obtenida tiene muchas partículas en suspensión lo cual nos obliga a filtrarla. [2]

De la olla de mezcla pasa la masa a la olla de filtración, de la cual se obtiene, un

líquido claro y azucarado llamado mosto; esta operación se conoce como
primera filtración. [2]
Este mosto, se almacena en la olla de cocción, y durante un período largo de
ebullición, se logra la destrucción de microorganismos. Durante este proceso de
cocción, se agrega el lúpulo con el propósito de suministrar las sustancias
amargas y aromáticas que dan el sabor característico a la cerveza; a más de
esto, el proceso busca la inactivación de enzimas para evitar degradaciones y la
coagulación de ciertas sustancias nitrogenadas que pueden causar turbidez si
no se toman en cuenta. [2]

4
3.1.4. Enfriamiento

El mosto saliente de la olla de cocción se envía al tanque de sedimentación. En

este se retienen los materiales sólidos presentes en el mosto. El mosto libre de
partículas en suspensión se bombea del tanque de sedimentación al tanque de
fermentación. En este trayecto se enfría el mosto, empleando un equipo de
refrigeración, a una temperatura entre 5 y 25 º C que es la adecuada para la
fermentación alcohólica; también se procede a airear el mosto antes de agregar
la levadura, pero sin dejar subir la temperatura para impedir el desarrollo de
agentes contaminantes. [2]

Debido a la cocción, se tiene un líquido (mosto) a 100 ºC que debe ser llevado a
las temperaturas antes mencionadas, ya que, de las temperaturas obtenidas se
procederá a colocar la levadura para su respectiva fermentación; la temperatura
de enfriamiento dependerá del tipo de levadura que se utilice para la
fermentación. El enfriamiento debe ser rápido para no dar tiempo al desarrollo
de microorganismos contaminantes y permitir una mejor coagulación de las
proteínas que pueden causar turbidez. [4]

3.2. INTERCAMBIADORES DE CALOR

Los intercambiadores de calor son aparatos que facilitan el intercambio de calor

entre dos fluidos que se encuentran a diferentes temperaturas y evitan al mismo
tiempo que se mezclen entre sí. La transferencia de calor suele comprender
convección en cada fluido y conducción a través de la pared que los separa. [5]

3.2.1. Tipos de intercambiadores de calor

Debido a que los intercambiadores de calor se presentan en diferentes tipos de

formas, tamaños, material de construcción y modelos, estos se pueden
categorizar de acuerdo con sus características comunes. Teniendo en cuenta
que los intercambiadores se clasifican de acuerdo a su operación, por su función
y por la forma de construcción.

5
De acuerdo a la operación que deseemos realizar, podemos encontrar diversas
direcciones relativas que existe entre los dos flujos de fluidos mismos que se
pueden ver representadas en la figura 2. [6]

Figura 2. Intercambiadores de calor por su operación, entre estas están: a) de flujo paralelo, b)
contraflujo, c) de flujo cruzado

a.

b.

c.

Fuente: Libro Heat transfer handbook. John Wiley & Sons

Los intercambiadores de calor pueden ser clasificados por su función en un

sistema particular, mismo que se pueden observar en la figura 3. [6]

6
 Figura 3. Tipos de Intercambiadores por su Función

Fuente: Libro Heat transfer handbook. John Wiley & Sons

En la actualidad los intercambiadores de calor se presentan en una variedad de

formas y tamaños, su construcción está incluida en estas dos gamas de
intercambiadores de calor que son, intercambiadores de tubo y coraza, e
intercambiadores de placas. [6]

Figura 4. Intercambiadores de calor de por la forma de construcción entre estas están: a)

Intercambiadores de calor de tubo y coraza, b) Intercambiadores de calor de placas

Fuente: Libro Heat transfer handbook. John Wiley & Sons

7
Se selecciona el intercambiador de calor de tubo y coraza, debido a las distintas
configuraciones de los tubos, lo cual proporcionan una gran área de contacto
para el enfriamiento del fluido, otro factor importante es su bajo costo en
comparación con el tipo de intercambiador de calor compacto.

3.2.2. Intercambiadores de calor de tubos y coraza

Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un contenedor

llamado carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina
comúnmente flujo interno y aquel que fluye en el interior del contenedor como
fluido de carcaza o fluido externo. En los extremos de los tubos, el fluido interno
es separado del fluido externo de la carcasa por las placas del tubo. Los tubos
se sujetan o se sueldan a una placa para proporcionan un sello adecuado. En
sistemas donde los dos fluidos presentan una gran diferencia entre sus
presiones, el líquido con mayor presión se hace circular típicamente a través de
los tubos y el líquido con una presión más baja se circula del lado de la cáscara.
Esto es debido a los costos en materiales, los tubos del intercambiador de calor
se pueden fabricar para soportar presiones más altas que la cáscara del
cambiador con un costo mucho más bajo. Las placas de soporte (desviadores)
mostradas en figura 5 también actúan como bafles para dirigir el flujo del líquido
dentro de la cáscara hacia adelante y hacia atrás a través de los tubos.

Figura 5. Intercambiador de tubo y coraza

Fuente: Guía Intercambiadores Carcaza y Tubo

8
3.3. NORMAS ESTABLECIDAS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL
INTERCAMBIADOR DE CALOR

Los intercambiadores de tubo y carcaza (o tubo y coraza) se diseñan de acuerdo

a los estándares publicados por la Asociación de Fabricantes de
Intercambiadores Tubulares, conocida como TEMA (Tubular Exchanger
Manufacturers Association). Esta norma clasifica a los intercambiadores de calor
de tubo y coraza en tres clases, de acuerdo al proceso y a las condiciones de
operaciones. Las cuales se mencionan a continuación [7].

 Clase R: Especifican el diseño y la fabricación de intercambiadores de

calor de tubos y carcasas para los requisitos generalmente severos de
petróleo y aplicaciones de procesamiento relacionadas.
 Clase C: Especifican el diseño y la fabricación de los intercambiadores de
para los requisitos generalmente moderados de las aplicaciones
comerciales y de procesos generales.
 Clase B: incluyen los intercambiadores de calor que son utilizados en
servicio de procesos químicos.

Las tres clases de intercambiadores de calor presentan las siguientes

limitaciones: el diámetro de interior de la coraza no debe exceder de 100in (2540
mm) y la presión de diseño no debe exceder de 3000 psi (20684 KPa). Esto
parámetros se toman en cuenta con la finalidad de limitar el grosor máximo de la
pared de la carcasa a aproximadamente 3 in (76 mm) y el diámetro máximo del
perno a aproximadamente 4 in (102 mm) [7]

TEMA también muestra las diferentes configuraciones de un intercambiador de

calor de tubo y coraza, la cual se divide en tres columnas que son: la primera
columna define el cabezal de entrada con las letras A, B, C, N, y D; la segunda
columna muestra la coraza con las letras E, F, G, H, J, K, y X; y la tercera
columna ilustra al cabezal de salida con las letras L, M, N, P, S, T, U, y W. [7]
Estas configuraciones se pueden observar en la figura 1. Por ejemplo, la
configuración BEM nos indica que el cabezal de entrada es de tipo bonete con
espejo fijo, con una coraza de un solo paso y un cabezal de salida del tipo bonete.

9
 Figura 6. Configuraciones de los intercambiadores de calor tubo y coraza.

Fuente: norma TEMA

En la norma TEMA se pueden observar también las tolerancias externas

permitidas para la fabricación de los componentes del intercambiador de calor,
tales como: espejos, bridas, boquillas, tapas, etc. También describe las pruebas
de fuga que se tienen que realizar a los intercambiadores, después de su
fabricación e instalación; en esta misma norma se recomienda el tipo de material
que pueden estar construidos los componentes de los intercambiadores de calor,
mismos que pueden ser, de acero al carbono, aleaciones de acero, cobre,
aluminio, níquel, titanio y zirconio [8].

10
3.3.1. Parámetros de diseño para las partes del intercambiador de calor
de tubo y coraza según las Normas TEMA Y ASME

[Link]. Tubos

Los tubos de sección circular se utilizan exclusivamente en intercambiadores.

Dado que la transferencia de calor deseada en el intercambiador tiene lugar a
través de la superficie del tubo, la selección de las variables geométricas del tubo
es importante desde el punto de vista del rendimiento. Las variables geométricas
importantes del tubo incluyen el diámetro exterior del tubo, el espesor de la pared
del tubo, el paso del tubo y los patrones de distribución del tubo. [9]

[Link].1. Diámetro de los tubos

El tamaño del tubo se especifica por el diámetro exterior y el espesor de la pared.

Desde el punto de vista de la transferencia de calor, los tubos de menor diámetro
producen mayores coeficientes de transferencia de calor y dan como resultado
un intercambiador compacto. Sin embargo, los tubos de mayor diámetro son más
fáciles de limpiar, más resistentes y son necesarios cuando la caída de presión
permitida en el lado del tubo es pequeña. [9]

Los tubos del intercambiador de calor están dentro del rango de ¼ in (6.35 mm)
a 2 in (50.8 mm) de diámetro exterior. Los tamaños de los tubos de TEMA en
términos de diámetro exterior son 1/4, 3/8, 1/2, 5/8, 3/4, 7/9, 1, 1.25, 1.5 y 2 in
(6.35, 9.53, 12.70, 15.88, 19.05, 22.23, 25.40, 31.75, 38.10, y 50.80 mm). Estos
tamaños ofrecen el mejor rendimiento y son más económicos en muchas
aplicaciones. [10] Los más populares son los 3/8 y 3/4 in. tamaños, y estos
tamaños ofrecen el mejor rendimiento general y son más económicos en la
mayoría de las aplicaciones. Use tubos de 1/4 in (6,35 mm) de diámetro para
líquidos limpios. Para la limpieza mecánica, el tamaño práctico más pequeño es
3/4 in (19.05 mm). Los tubos de 1 in de diámetro se usan normalmente cuando
se espera que se ensucien, porque los más pequeños no son adecuados para la
limpieza mecánica, y los intercambiadores y vaporizadores de película
descendente generalmente se suministran con tubos de 1.5 y 2 in [9] [7]. En el
anexo 1, se puede observar las dimensiones de los tubos comerciales, utilizados

11
en los intercambiadores de calor. También en el anexo 2, se puede observar el
número de pasos de los tubos que van en la coraza del intercambiador de calor.

[Link].2. Longitud de tubos

TEMA establece las siguientes longitudes de tubo para intercambiadores rectos

y de tubo en U se utilizan comúnmente: 96 (2438), 120 (3048), 144 (3658), 192
(4877) y 240 (6096) in (mm). Se pueden usar otras longitudes. [7]

[Link].3. Número de tubos

El número de tubos depende del caudal de fluido y la caída de presión

disponible. El número de tubos se selecciona de modo que la velocidad del lado
del tubo para agua y líquidos similares varíe de 3 a 8 ft/sg (0.9 a 2.4 m/s) y la
velocidad del lado de cubierta de 2 a 5 ft/sg (0.6 a 1.5 m/sg). El límite de velocidad
más bajo se desea para limitar el ensuciamiento; la velocidad más alta está
limitada para evitar la erosión-corrosión en el tubo, y el ataque por choque y la
vibración inducida por el flujo en el lado de la carcasa. Cuando hay arena, limo y
partículas presentes, la velocidad se mantiene lo suficientemente alta como para
evitar que se deposite. [9]

[Link].4. Separación de los tubos

Los tubos deben estar separados a una distancia considerable y con una
adecuada configuración de separación, de esto de penderá la transferencia de
calor. TEMA proporciona el paso del tubo de centro a centro que es de 1.25 a
1.5 veces el diámetro exterior del tubo [8]. Los tubos se encuentran en cuatro
diferentes patrones o disposiciones de tubos que son: triangulares (30°), girados
triangulares (60°), cuadrados (90°) y cuadrados girados (45°) esta disposición se
puede observar en la figura 7 [9].

[Link].5. Disposiciones triangulares y triángulos girados para tubos

Los diseños triangulares y girados a 30° y 60°, proporcionan mejores coeficientes

de transferencia de calor en el lado de la carcasa y láminas de tubos más fuertes.
Para una relación de paso, dada entre la inclinación del tubo y el diámetro
exterior es aproximadamente del 15% [7].

12
Este patrón de diseño se utiliza en flujos de servicios limpios, y tienen la
desventaja de que son inaccesibles para la limpieza mecánica. Solo es posible
la limpieza química o la limpieza con chorro de agua [7] [9].

[Link].6. Disposiciones cuadradas y cuadrados girados para los tubos

Cuando es necesario realizar una limpieza mecánica en el lado de la carcasa,

deben utilizarse disposiciones de 45° y 90°con un espacio mínimo entre tubos
de 6.35 mm, medida desde el centro del diámetro exterior; esto limita a utilizar
tubos de 5/8 o 3/4 in del diámetro exterior. El paso de la disposición cuadrada no
se usa en diseños fijos de los intercambiadores. La disposición de 45° se utiliza
para flujos laminares monofá[Link] sugiere un diseño cuadrado para las
siguientes aplicaciones [7] [9]:

 Si la caída de presión es una restricción en el lado de la carcasa, el diseño

de 90° se utiliza para flujo turbulento, ya que con esto se tiene una tasa
de transferencia de calor superior y menos caída de presión.
 Para los hervidores, se preferirá un diseño cuadrado por razones de
estabilidad, la disposición de 90° proporciona vías de escape del vapor.

Figura 7. Arreglos de los tubos: (a) 30 °; b) 60 °; (c) 90 °; (d) 45 °; (e) área de flujo para paso
cuadrado; y (f) área de flujo para paso triangular

Fuente: Heat Exchanger Design Handbook

13
[Link]. Coraza o carcaza

Las carcasas de los intercambiadores de calor se fabrican en una amplia gama

de tamaños, materiales y grosores estándar. Los tamaños más pequeños se
fabrican generalmente de tubos de tamaño estándar. Tamaños más grandes se
fabrican a partir de placa por laminación. El costo de la cubierta es mucho más
que el costo de los tubos; por lo tanto, un diseñador intenta acomodar la
superficie de transferencia de calor requerida en una carcasa. Se encuentra que
un intercambiador de calor más económico generalmente se puede diseñar
utilizando una carcasa de diámetro pequeño y la longitud máxima de la carcasa
permitida por factores prácticos tales como el diseño de la planta, la instalación,
el servicio, etc. [10] El diámetro nominal de la cubierta y el espesor de la cubierta
se suministran en el anexo 3 (Tablas R-3.13 y CB-3.13 del TEMA). La redondez
y el diámetro interior de la cubierta son necesarios para minimizar el espacio
entre el borde del deflector y la cubierta, ya que el espacio excesivo permite la
derivación del fluido y reduce el rendimiento [9].

[Link]. Tipos de bafles transversos

El tipo de deflector o placa de soporte segmentario o multisegmental es estándar.

Se admiten otros tipos de deflectores. El corte deflector se define como la altura
de apertura del segmento expresada como un porcentaje del diámetro interior de
la cubierta o como un porcentaje del área libre neta total dentro de la cubierta
(área de la sección transversal de la cubierta menos el área total del tubo). El
número de filas de tubos que se superponen para los deflectores
multisegmentarios se debe ajustar para dar aproximadamente el mismo flujo
neto de área libre a través de cada deflector. Los deflectores deben cortarse
cerca de la línea central de una fila de tubos, de un carril de paso, de un carril de
tubos o fuera del patrón del tubo. Los deflectores tendrán un acabado similar al
de un trabajador en el diámetro exterior. Los cortes de deflectores típicos se
ilustran en la figura 8. Los cortes deflectores pueden ser verticales, horizontales
o girados [7].

14
 Figura 8. Cortes y segmentado de los bafles o desviadores

Fuente: Tubular Exchanger Manufacturers Association

En intercambiadores horizontales el corte de los bafles puede ser vertical u

horizontal, lo que conlleva a diferentes patrones de flujo en la carcasa. La
escogencia de una u otra forma se hace de acuerdo al criterio expresado en la
Tabla 1. El espesor de los deflectores depende del diámetro de la carcasa y de
la longitud no sostenida de tubo, pero usualmente están en un intervalo de 3,2 a
19 mm (1/8 a 3/4 in). [11]

Tabla 1. Criterios para escoger la orientación del corte del deflector

Fuente: Libro Intercambiadores de calor: Tipos Generales y Aplicaciones

15
[Link].1. Separación de los deflectores

Los deflectores segmentarios normalmente no deben estar separados más de

1/5 del diámetro interior de la coraza. Sin embargo, las consideraciones
especiales de diseño pueden dictar un espacio más cercano; aunque el óptimo
podría ser de 40% a 50%. Los deflectores están generalmente espaciados entre
las boquillas. Las separaciones del deflector de entrada y salida son en general
más grandes que la separación del deflector "central" para acomodar las
boquillas, ya que las dimensiones de la boquilla requieren frecuentemente que
la boquilla esté lo suficientemente alejada de las placas de los tubos [7] [9].

[Link].2. Corte de los deflectores

El corte del espacio óptimo del deflector está en algún lugar entre 0,4 y 0,6 del
diámetro de la carcasa y generalmente se recomienda un corte de deflector del
25% al 35%. Los deflectores segmentarios triples y sin tubos en la ventana se
utilizan para aplicaciones de baja caída de presión, que son aproximadamente
0,5 y 0,3 del valor segmentario. [8] [12]

[Link]. Bridas

Para la selección de las bridas del intercambiador de calor, con el uso de la

Norma ASME, se selecciona las bridas, citando la ASME B16.5 de clase 150 lbs,
establece las dimensiones de la brida que se ubicaran en los intercambiadores
de calor; en el apartado del anexos 3 se presenta la tabla de las bridas ciegas,
que se utilizara en los intercambiadores de calor. [13]

El material de la junta es de PTFE (Teflón), este es un elemento ligeramente

flexible con una estabilidad térmica excelente, desde -270ºC hasta 300ºC. Se
utiliza mucho en la industria de la alimentación y en laboratorios porque es inocuo
incluso con temperaturas de hasta 220ºC. Se puede considerar auto-limpiante y
auto-lubricante ya que su superficie lisa repele todo tipo de sustancias, facilitando
su limpieza. [14]

3.3.2. Soldadura del intercambiador de tubo y coraza

16
[Link]. Generalidades del material para la soldadura.

El acero inoxidable AISI 304 y AISI 316 tienen composiciones de Fe-C con
aleaciones de cromo, molibdeno, níquel con la finalidad de mejorar sus
propiedades mecánicas, esto genera que el material sea resistente a ambientes
corrosivos, haciéndolos ideales en aplicaciones en industrias alimenticias,
cerveceras, farmacéuticas, etc. [7]

[Link]. Tipo de proceso de soldadura

El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran calidad, sin escorias

(dado que emplean electrodos no consumibles sin revestimiento), ni
proyecciones, por lo que se usa para soldaduras de responsabilidad en acero
inoxidable [15].

Es de vital importancia obtener soldaduras de la máxima calidad y cuyo resultado

no merme la resistencia a la corrosión o de salubridad inicial del acero inoxidable

[Link]. Normas de soldadura

La AWS menciona los códigos para la fabricación de estructuras, construcción

de puentes y edificios; además brinda especificaciones de electrodos, alambres
y fundentes para soldadura; así como los distintos estándares para calificación
de soldadores y operarios, pruebas, inspección y en general todo lo relacionado
con soldadura [15].

La AWS D1.6 Structural Welding Code - Stainless Steel (Código de Soldadura

Estructural – Acero Inoxidable), establece códigos que cubre la soldadura de
aceros inoxidables dentro de los siguiente límites: Carbono (C) igual o menor a
0.5%, Cromo (Cr) igual o mayor a 10.5%, Hierro (Fe) mayor a cualquier otro
elemento [15].

17
3.4. MÉTODOS DE CÁLCULO PARA LOS INTERCAMBIADORES DE
CALOR

En esta sección se presenta una breve definición de los métodos utilizados para
el diseño de los intercambiadores de calor. Estos métodos de diseños son
conocidos con el método LMTD y el método NTU.

3.4.1. La diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD)

La diferencia de temperatura entre los fluidos caliente y frío varía a lo largo del
intercambiador de calor y resulta conveniente tener una diferencia de
temperatura media Δ Tm. para usarse en la relación [5]:

𝑄̇ = 𝛥𝑇𝑚𝑙 𝑈𝐴𝑠

Con el fin de desarrollar una relación para la diferencia de temperatura promedio

equivalente entre los dos fluidos considérese el intercambiador de flujo paralelo
y contraflujo. La diferencia de temperatura ΔT entre los fluidos caliente y frío es
grande en la entrada del intercambiador, pero disminuye en forma exponencial
hacia la salida. [5]

3.4.2. El método NTU

El NTU es un método para el análisis de intercambiadores de calor. A través del

cual podemos analizar el comportamiento de un intercambiado de calor bajo
parámetros diferentes de diseño. Este método se usa para calcular la velocidad
de transmisión de calor en intercambiadores de calor cuando no hay información
suficiente para calcular por el método LMTD. [5]

18
4. CÁLCULOS REALIZADOS PARA EL INTERCAMBIADOR DE CALOR

4.1. Método NTU

Para este método se utiliza los siguientes parámetros, que se encuentran

establecidos en la tabla 2:

Tabla 2. Dimensiones de los tubos

Dimensión de tubos
Diámetro m in mm
Diámetro entrada de agua 0,0508 2 50,8
Diámetro entrada de mosto interno 0,01219 1/2 12,19
Diámetro entrada de mosto externo 0,01905 3/4 19,05
Diámetro de coraza 0,2032 8 203,2

4.1.1. CÁLCULOS REALIZADOS PARA EL AGUA DE ENFRIAMIENTO

[Link]. Calculo para el flujo másico de agua

Datos del agua

Diámetro de tubería 𝐷 = 0,0508 𝑚

Caudal 𝑞 = 0,01 𝑚^3/𝑠

Densidad del agua (@15°C) 𝜌 = 999,1 𝑘𝑔/𝑚3

Calor especifico del agua 𝐶𝑝𝑐 = 4181 𝐽/𝑘𝑔 °𝐶

 Velocidad del fluido (Agua)

𝑞
𝑉=
𝜋𝐷 2 /4
0,01 𝑚3 /𝑠
𝑉=
𝜋(0,0508 𝑚)2 /4
𝑽 = 𝟒, 𝟗𝟑𝟒𝟎 𝒎/𝒔

 Fluido Másico (𝑚̇ 𝑖 )

𝑚̇ 𝑖 = 𝑞 ∗ 𝜌
𝑚3 𝑘𝑔
𝑚̇ 𝑖 = 0,01 ∗ 999,1 3
𝑠 𝑚

19
 𝒌𝒈
𝒎̇ 𝒊 = 𝟗, 𝟗𝟗𝟏
𝒔
[Link]. Cálculos realizados para el recipiente del mosto

Tubería de salida de olla para mosto

Diámetro interior 𝑑𝑖 = 0,01219 𝑚

Diámetro exterior 𝑑𝑜 = 0,01905 𝑚

 Área

𝜋 𝐷2
𝐴=
4
𝜋 (0,01219 𝑚)2
𝐴=
4
𝑨 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟏𝟔𝟕𝟏𝒎𝟐

Dimensiones de calentador de mosto

Diámetro de la olla 𝐷𝑜𝑙𝑙𝑎 = 1,5𝑚

Altura. ℎ=1𝑚

 Área transversal del tanque

𝜋 (𝐷𝑜𝑙𝑙𝑎 2 )
𝐴=
4
𝜋 (1,5𝑚)2
𝐴=
4
𝑨 = 𝟏, 𝟕𝟔𝟕𝟏𝟓 𝒎𝟐

 Volumen

𝜋(𝐷𝑜𝑙𝑙𝑎 2 )
𝑉=( ) ∗ (ℎ )
4

𝜋(1,5 𝑚)2
𝑉=( ) ∗ (1)
4

𝑽 = 𝟏, 𝟕𝟔𝟕𝟏𝟓 𝒎𝟐

20
[Link]. Calculo para los flujos másicos del mosto

Datos del mosto

Calor especifico del mosto 𝐶𝑝ℎ = 4217 𝐽/𝑘𝑔 °𝐶

Caudal proporcionado por la bomba. 𝑞1 = 0,00083333 𝑚3 /𝑠

Densidad del mosto(@100°C) 𝜌𝑚𝑜𝑠𝑡𝑜 = 957,9 𝑘𝑔/𝑚3

 Velocidad del mosto

𝑞1
𝑉𝑚𝑜𝑠 =
𝐴

0,00083333 𝑚3 /𝑠
𝑉𝑚𝑜𝑠 =
0,00011671𝑚2

𝑽𝒎𝒐𝒔 = 𝟕, 𝟏𝟒 𝒎/𝒔

 Flujo másico del mosto

𝑚̇ 𝑜 = 𝑞1 ∗ 𝜌
𝑚3 𝑘𝑔
𝑚̇ 𝑜 = 0,00083333 ∗ 957,9 3
𝑠 𝑚
𝒌𝒈
𝒎̇ 𝒐 = 𝟎, 𝟕𝟗𝟖𝟐𝟓
𝒔
[Link]. Capacidad calorífica del fluido caliente y frio

 Capacidad calorífica del fluido frio

𝐶𝑐 = 𝑚𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑐

𝑘𝑔
𝐶𝑐 = 9,991 ∗ 4181 𝐽/𝑘𝑔 °𝐶
𝑠
𝑪𝒄 = 𝟒𝟏𝟕𝟕𝟐, 𝟑𝟕 𝑾/°𝑪

 Capacidad calorífica del fluido caliente

𝐶ℎ = 𝑚𝑜 ∗ 𝐶𝑝ℎ

𝑘𝑔
𝐶ℎ = 0,79825 ∗ 4217𝐽/𝑘𝑔 °𝐶
𝑠
𝑪𝒉 = 𝟑𝟑𝟔𝟔, 𝟐𝟐𝟎𝟐𝟓 𝑾/°𝑪

21
  Capacidad calorífica mínima

𝑪𝒎í𝒎 = 𝑪𝒉 = 𝟑𝟑𝟔𝟔, 𝟐𝟐𝟎𝟐𝟓 𝑾/°𝑪

[Link]. Calculo para hallar la temperatura de salida del agua

Para realizar los cálculos de esta sección se utilizó los datos que se encuentran
en la tabla3:
Tabla 3. temperaturas de trabajo del fluido caliente y frio

TEMPERATURAS DE TRABAJO
T° de entrada de mosto
100 °C
T° de entrada del agua
15 °C
T° de salida de mosto
22 °C
T° de salida del agua
°C

 Razón de la transferencia de calor

𝑄̇ = 𝑚̇ 𝑜 ∗ 𝐶𝑝ℎ ∗ (𝑇ℎ, 𝑒𝑛𝑡 − 𝑇ℎ, 𝑠𝑎𝑙)

𝑘𝑔 4,21𝑘𝑗
𝑄̇ = 0,79825 ∗ ∗ (100 − 22)𝐶
𝑠 𝑘𝑔𝐾
𝑸̇ = 𝟐𝟔𝟐𝟓𝟔𝟓, 𝟐 𝑾

 Temperatura de salida de la coraza

𝑄̇
𝑇𝑐, 𝑠𝑎𝑙 = 𝑇𝑐, 𝑒𝑛𝑡 + ( )
𝑚̇ 𝑜 ∗ 𝐶𝑝ℎ

262565,2 𝑊
𝑇𝑐, 𝑠𝑎𝑙 = 15 + ( )
𝑘𝑔 𝐾𝐽
0,7982 𝑠 ∗ 4,21 𝐾𝑔 𝐾

𝑻𝒄, 𝒔𝒂𝒍 = 𝟐𝟏, 𝟐𝟗 °𝑪

22
[Link]. Calculo para encontrar la longitud de los tubos mediante el
método NTU

 Razón de la transferencia de calor máxima

𝑄̇𝑀á𝑥 = 𝐶𝑚í𝑚 ∗ (𝑇ℎ, 𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑐, 𝑒𝑛𝑡)

𝑄̇𝑀á𝑥 = 3366,22 𝑊/°𝐶 ∗ (100°𝐶 − 15°𝐶)

𝑸̇𝑴á𝒙 = 𝟐𝟖𝟔𝟏𝟐𝟖, 𝟕𝟐𝟏 𝑾

 Relación de capacidades c
𝑪𝒎í𝒎
𝑐=
𝑪𝒎á𝒙

3366,22 𝑊/°𝐶
𝑐=
41772,37 𝑊/°𝐶

𝒄 = 𝟎, 𝟎𝟖𝟏

 Efectividad

𝑄̇
𝜀=
𝑄̇𝑀á𝑥

262565,2 𝑊
𝜀=
286128,721 𝑊

𝜺 = 𝟎, 𝟗𝟏𝟖

 Coeficiente NTU
2
1 −1−𝑐−√1+𝑐 2
𝜀
𝑁𝑇𝑈 = − ln( 2 )
√1+𝑐 2 −1−𝑐+√1+𝑐 2
𝜀

2
1 −1−0,081−√1+(0,081)2
(0,918)
𝑁𝑇𝑈 = − ln( 2 )
√1+(0,081)2 −1−0,081+√1+(0,081)2
(0,918)

𝑵𝑻𝑼 = 𝟎, 𝟒𝟕𝟒

23
[Link].1. Coeficiente de transferencia de calor total

Conductividad térmica del agua 𝑘 = 0,589 𝑊/𝑚𝐾

𝑘𝑔
Densidad del agua 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 = 999,1 𝑚3
Viscosidad dinámica de agua 𝜇 = 0,001138 𝑘𝑔/𝑚 ∗ 𝑠
Pr del agua 𝑃𝑟 = 8,09

Conductividad térmica del mosto 𝑘 = 0,679 𝑊/𝑚𝐾

Viscosidad cinemática del mosto 𝑣 = 0,001138 𝑘𝑔/𝑚 ∗ 𝑠
Pr del agua 𝑃𝑟 = 1,75

Numero de Reynolds del agua

𝜌𝑉𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
𝐾𝑔 𝑚
999,1 3 ∗ 4,9340 𝑠 ∗ 0,01905𝑚
𝑅𝑒 = 𝑚
𝐾𝑔
0,001138 𝑚 ∗ 𝑠
𝑹𝒆 = 𝟖𝟐𝟓𝟏𝟗, 𝟔𝟏

 Numero de Reynolds del mosto

𝑉𝐷
𝑅𝑒 =
𝑣

𝑚
7,14 𝑠 ∗ 0,01219 𝑚
𝑅𝑒 =
0,00002304 𝑚2 /𝑠

𝑹𝒆 = 𝟑𝟕𝟕𝟕, 𝟖𝟐

 Numero de Nusselt del agua

𝑁𝑢 = 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,4

𝑁𝑢 = 0,023(82519,61)0,8 (8,09)0,4

𝑵𝒖 = 𝟒𝟓𝟓, 𝟏𝟓

24
 Numero de Nusselt del mosto

𝑁𝑢 = 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,4

𝑁𝑢 = 0,023(3777,82)0,8 (1,75)0,4

𝑵𝒖 = 𝟐𝟎, 𝟗𝟑

 Coeficiente de convección del mosto

𝑁𝑢 𝑘
ℎ𝑖 =
𝑑𝑖

𝑊
20,93 ∗ 0,679
ℎ𝑖 = 𝑚𝐾
0,01219 𝑚

𝒉𝒊 = 𝟏𝟏𝟔𝟓, 𝟕𝟒 𝑾/𝒎𝟐 𝑲

 Coeficiente de convección del agua

𝑁𝑢 𝑘
ℎ𝑜 =
𝑑𝑜

𝑊
455,15 ∗ 0,589 𝑚 𝐾
ℎ𝑜 =
0,01905 𝑚

ℎ𝑜 = 14072,57 𝑊/𝑚2 𝐾

 Coeficiente global de transferencia de calor

1
𝑈=
(1⁄ℎ + 1⁄ℎ )
𝑖 𝑜
1
𝑈=
1
(⁄ 1
𝑊 + ⁄ 𝑊 )
1165,74 2 14072,57 2
𝑚 𝐾 𝑚 𝐾

𝑼 = 𝟏𝟎𝟕𝟔, 𝟓𝟔 𝑾/𝒎𝟐 𝑲

25
[Link].2. Calculo del Área superficial de los tubos

Datos obtenidos
𝑁𝑇𝑈 = 0,474
𝐶𝑚í𝑚 = 3366,22 𝑊/°𝐶

𝑁𝑇𝑈 ∗ 𝐶𝑚í𝑚
𝐴𝑠 =
𝑈
0,474 ∗ 3366,22 𝑊/°𝐶
𝐴𝑠 =
1076,56 𝑊/𝑚2 𝐾

𝑨𝒔 = 𝟏, 𝟒𝟖𝟐 𝒎𝟐

[Link].3. Obtención de la longitud de tubo

𝐴𝑠 = 𝜋 ∗ 𝑑 𝑖 ∗ 𝐿

𝐴𝑠
𝐿=
𝜋 ∗ 𝑑𝑖

1,482 𝑚2
𝐿=
𝜋 ∗ (0,01219𝑚)

𝑳 = 𝟑𝟖, 𝟔𝟗 𝒎

 Longitud por tubo

Considerando un numero de tubos establecido en las tablas 9.3 del anexo 2 se

tiene que 𝑛 = 32

𝐴𝑠 = 𝑛(𝜋 ∗ 𝑑𝑖 ∗ 𝐿)

𝐴𝑠
𝐿=
𝑛(𝜋 ∗ 𝑑𝑖 )

1,482 𝑚2
𝐿=
(32)(𝜋 ∗ 0,01219𝑚)

𝑳 = 𝟏, 𝟐𝟏 𝒎

26
4.2. MÉTODO LMTD

En este método se utilizarán los mismos datos de los diámetros y temperaturas

mencionadas en la sección 4.2 del método NTU, las cuales son:

Dimensión de tubos
Diámetro m in mm
Diámetro entrada de agua 0,0508 2 50,8
Diámetro entrada de mosto interno 0,01219 1/2 12,19
Diámetro entrada de mosto externo 0,01905 3/4 19,05
Diámetro de coraza 0,2032 8 203,2

4.2.1. Obtención de datos preliminares para poder aplicar el método

 Especificaciones para la toma de agua

Datos
Diámetro de tubería. 0,0508 m
Caudal. 0,01 m3/s
Densidad del agua(@15°C) 999,1 kg/m3
Calor especifico del agua 4181 J/kg °C

 Velocidad Del fluido

𝑞
𝑉=
𝜋𝐷 2 /4
0,01𝑚3/𝑠
𝑉=
𝜋(0,0508)2 /4
𝑉 = 4,9340 𝑚/𝑠

 Flujo másico
𝑚̇𝑖 = 𝑞 ∗ 𝜌
𝑚3 𝑘𝑔
𝑚̇𝑖 = 0,01 ∗ 999,1
𝑠 𝑚3
𝑘𝑔
𝑚̇𝑖 = 9,991
𝑠
[Link]. Tuberías de salida de la olla para mosto

Datos
Diámetro interior. 0,01219 m
Diámetro exterior. 0,01905m

27
  Área
𝜋 𝐷2
𝐴=
4
𝜋 0,012192
𝐴=
4
𝐴 = 0,00011671𝑚2

[Link]. Dimensiones de calentador de mosto

 Área transversal del tanque

Datos
Diámetro de la olla 1,5m
Altura. 1m

𝜋 1,52
𝐴=
4
𝐴 = 1,76715 𝑚2
 Flujo másico del mosto

Datos
Volumen. 1,76715 m3
Caudal proporcionado por la bomba. 0,00083333 m3/s
Densidad del mosto 957,9 kg/m3
Calor especifico del mosto. 4217 J/kg °C

𝑚̇𝑜 = 𝑞 ∗ 𝜌
𝑚3 𝑘𝑔
𝑚̇𝑜 = 0,00083333 ∗ 957,9
𝑠 𝑚3
𝑘𝑔
𝑚̇ 𝑜 = 0,79825
𝑠

 Velocidad del mosto.

𝑞
𝑉𝑚𝑜𝑠 =
𝐴

0,00083333 𝑚3/𝑠
𝑉𝑚𝑜𝑠 =
0,00011671𝑚2

𝑉𝑚𝑜𝑠 = 7,14 𝑚/𝑠

28
4.2.2. Calculo de la temperatura media logarítmica

 Razón de la transferencia de calor.

𝑄 = 𝑚𝑜̇ ∗ 𝐶𝑝ℎ ∗ (𝑇ℎ, 𝑒𝑛𝑡 − 𝑇ℎ, 𝑠𝑎𝑙)

𝑘𝑔 4.21𝑘𝑗
𝑄 = 0.79825 ∗ ∗ (100 − 22)𝐶
𝑠 𝑘𝑔𝐾
𝑄 = 262565,2 𝑊

 Temperatura de salida de la coraza

𝑄
𝑇𝑐, 𝑠𝑎𝑙 = 𝑇𝑐, 𝑒𝑛𝑡 + ( )
𝑚 ∗ 𝐶𝑝ℎ ∗

262565,2 𝑊
𝑇𝑐, 𝑠𝑎𝑙 = 15 + ( )
𝑘𝑔 𝐾𝐽
0,7982 𝑠 ∗ 4.21 𝐾𝑔 𝐾
𝑇𝑐, 𝑠𝑎𝑙 = 21,29 °𝐶

 ΔT1
∆𝑇1 = 𝑇ℎ, 𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑐, 𝑠𝑎𝑙
∆𝑇1 = 100 − 21,29
∆𝑇1 = 78,71 °𝐶

 ΔT2
∆𝑇2 = 𝑇ℎ, 𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑐, 𝑒𝑛𝑡
∆𝑇2 = 22 − 15
∆𝑇2 = 7 °𝐶

 ΔTml
∆𝑇2 − ∆𝑇1
∆𝑇𝑚𝑙 =
∆𝑇2
ln ( )
∆𝑇1

7 − 78,71
∆𝑇𝑚𝑙 =
7
ln (78,71)

∆𝑇𝑚𝑙 = 29,64 °𝐶

 Factor de Corrección
𝑡2 − 𝑡1
𝑃=
𝑇1 − 𝑡1

29
 22 − 100
𝑃=
15 − 100
𝑃 = 0.92

𝑇2 − 𝑇1
𝑅=
𝑡1 − 𝑡2

21,29 − 15
𝑅=
100 − 22
𝑅 = 0.08

El factor de corrección es determinado mediante la figura 11.18, donde

se tiene que F = 0.91

4.2.3. Calculo del coeficiente de transferencia de calor total

 Propiedades del agua y del mosto

COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Conductividad térmica del 0,589 W/mk

agua

Densidad del agua 999,1 kg/m3

Viscosidad dinámica del agua 0,001138 kg/m*s

Pr del agua 8,09

Conductividad térmica del 0,679 W/mk

mosto

Viscosidad cinemática del 0,00002304 m2/s

mosto

Pr del mosto 1,75

 Numero de Reynolds del agua

𝜌𝑉𝐷
𝑅𝑒 =
𝑣
𝐾𝑔 𝑚
999,1 3 ∗ 4,9340 𝑠 ∗ 0,01905𝑚
𝑅𝑒 = 𝑚
𝐾𝑔
0,001138 𝑚 ∗ 𝑠
𝑅𝑒 = 82519,61

30
 Numero de Reynolds del mosto
𝑉𝐷
𝑅𝑒 =
𝑣

𝑚
7,14 𝑠 ∗ 0.01219 𝑚
𝑅𝑒 =
0,00002304 𝑚2 /𝑠

𝑅𝑒 = 3777,82

 Numero de Nusselt del agua

𝑁𝑢 = 0.023𝑅𝑒 0.8 𝑃𝑟 0.4

𝑁𝑢 = 0.023(82519,61)0.8 (8,09)0.4

𝑁𝑢 = 455,15

 Numero de Nusselt del mosto

𝑁𝑢 = 0.023𝑅𝑒 0.8 𝑃𝑟 0.4

𝑁𝑢 = 0.023(3777,82)0.8 (1,75)0.4

𝑁𝑢 = 20,93

 Coeficiente de convección del mosto

𝑁𝑢 𝑘
ℎ𝑖 =
𝐷

𝑊
20,93 ∗ 0,679 𝑚 𝐾
ℎ𝑖 =
0,01219 𝑚

ℎ𝑖 = 1165,74 𝑊/𝑚2 𝐾

31
 Coeficiente de convección del agua

𝑁𝑢 𝑘
ℎ𝑜 =
𝐷

𝑊
455,15 ∗ 0,589
ℎ𝑜 = 𝑚𝐾
0,01905 𝑚

ℎ𝑜 = 14072,57 𝑊/𝑚2 𝐾

 Coeficiente de transferencia de calor total

𝑈 = (1⁄ℎ𝑖 + 1⁄ℎ𝑜 )−1

𝑈 = (1⁄1165,74 𝑊/𝑚2 𝐾 + 1⁄14072,57 𝑊/𝑚2 𝐾 )−1

𝑈 = 1076,56 𝑊/𝑚2 𝐾

 Área superficial

Datos
L=1,5 m
Numero tubos = 32

𝐴𝑠 = 𝜋𝐷𝐿𝑁
𝐴𝑠 = (𝜋 ∗ 0.01219 ∗ 1,5 ∗ 32)𝑚2
𝐴𝑠 = 1,84 𝑚2

32
5. COSTOS PARA LA OPERACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

5.1. Costos de operación

El costo de la energía eléctrica para centros comerciales e industrias es de $0.2

el kWh.

El intercambiador de calor, se encuentra formando parte de la industria

alimenticia, mismo que funcionara 8 horas al día durante los 365 días del año.

5.1.1. Calculo del costo de operación de la bomba para el agua (3 kW)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

= (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜, 𝑘𝑊) ∗ (𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛, ℎ) ∗ (𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑, $⁄𝑘𝑊ℎ)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 3 𝑘𝑊 ∗ 8 ℎ ∗ 0.2 $⁄𝑘𝑊ℎ

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 4.8 $⁄𝑑í𝑎

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 4.8 $ (𝑑í𝑎) ∗ 365 𝑑í𝑎𝑠⁄𝑎ñ𝑜

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 1752 $⁄𝑎ñ𝑜

5.1.2. Calculo del costo de operación de la bomba para el mosto (2.2 kW)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

= (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜, 𝑘𝑊) ∗ (𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛, ℎ) ∗ (𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑, $⁄𝑘𝑊ℎ)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 2.2 𝑘𝑊 ∗ 8 ℎ ∗ 0.2 $⁄𝑘𝑊ℎ

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 3.52 $⁄𝑑í𝑎

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 3.52 $ (𝑑í𝑎) ∗ 365 𝑑í𝑎𝑠⁄𝑎ñ𝑜

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 1284 $⁄𝑎ñ𝑜

33
5.1.3. Calculo del costo de la operación total del intercambiador

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶. 𝑂. 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝐶. 𝑂. 𝑚𝑜𝑠𝑡𝑜

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1284 $⁄𝑎ñ𝑜 + 1752 $⁄𝑎ñ𝑜

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3036 $⁄𝑎ñ𝑜

5.2. Costos de materiales de construcción

En la siguiente tabla se establecen los costos de cada elemento del
intercambiador de calor las cuales son:
Tabla 4. Costo de los materiales del intercambiador de calor
N Productos Prec. Unit Cant. Precio total
1 Tubo Acero inoxidable AISI 304 12,7mm (5m) $ 13,90 8 $111.20
2 Plancha Acero AISI304 (1209.10x682.86x8)mm $210.84 1 $210.84
3 Brida slip on 150 lb 8” $204,95 2 $410,90
4 Brida slip on 150 lb 2” $35,95 2 $71,90
5 Brida ciega 150 lb 8” $72,99 2 $145,98
6 Pernos M20x1,5x45mm $6,97 32 $223,04
7 Tuercas M20x1.5 $4,50 32 $144
8 ER308L 0.045" x 36"TIG para soldar acero $25 1 $25
inoxidable (2lb)
9 Junta de brida ciega $20 1 $20
10 Junta de brida slip on 2” $10 1 $10
11 Junta de brida slip on 8” $25 1 $25
12 Aislante,lana HASTA 650°C $15,74 4 $62,96

Total $1460.77
Nota: El acero se vende por peso, para especificar el precio de la plancha de
acero, se calculó el peso total de la plancha en Kg, y en base a eso se determinó
el costo, el precio del acero AISI304 actualmente en el Ecuador es $4/kg

𝑃=𝜌𝑉

𝐾𝑔
𝑃 = (7980 ) ((1209.10 ∗ 682.86 ∗ 8)𝑚𝑚3 /(1000𝑚)3 )
𝑚3
𝑃 = 52.70 𝐾𝑔

Precio

$4
$= ∗ 52,70𝐾𝑔
𝐾𝑔

$ = $210.84

34
5.3. Costos de mano de obra

OPERADOR HORA- HOMBRE SALARIO HORA SUBTOTAL

Soldador TIG 2 $25 $50
Maestro Pintor 1 $15 $25
Doblador de tubo 1 5 $15
Programador $200
Asesor técnico $100
Otro $20
TOTAL $400

35
6. RESULTADOS

Mediante la revisión bibliográfica se encontraron las propiedades del mosto

(temperatura y calor específico), después del proceso de cocción, siendo el Cp
a 100 °C de 4217 J/kg°C. La temperatura a la que el mosto debe salir del
intercambiador de calor es de 22°C.

Las condiciones de entrada para el intercambiador de calor de tubo y coraza son:

Capacidad calorífica del mosto a 100 °C es de 3366,22025 W/°C, con flujo
másico de 0,17825 Kg/s.

En cuanto al líquido de enfriamiento (agua) la capacidad calorífica a 15 °C es de

41772,37 W/°C, con un flujo másico de 9,991 Kg/s. Obteniendo una temperatura
de salida de 22,29 °C luego del enfriamiento del mosto.

Con las condiciones antes mencionadas, la razón de transferencia de calor

máxima es de 286128,72 W.

Se estableció mediante la norma TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers

Association) el tipo de intercambiador pertenece a la CLASE C, pues los
intercambiadores de este tipo se utilizan para aplicaciones comerciales y
procesos generales (los intercambiadores de CLASE R y CLASE B se utilizan
en la industria petrolera y química respectivamente); además establece la
configuración de manufactura del intercambiador de calor [7].

Para este caso en particular la configuración es AEL, siendo A el cabezal de

entrada, E el tipo de coraza y L el extremo opuesto del cabezal de entrada.

Utilizando el método E-NTU se obtiene una longitud total de tubo de 39,69 m,

usando un diámetro nominal de ¾ in. TEMA menciona que para un arreglo de
32 tubos se requiere un diámetro de coraza de 8 in con un arreglo cuadrado a
45° (disposición de tubos) [9], siendo esta la mejor para la limpieza mecánica del
equipo [7].

La distancia entre los deflectores no debe ser mayor a 1/5 del diámetro interior
de la coraza y la geometría de ellos es de un corte del 25% de las dimensiones
generales.

La designación de las bridas se hizo en función de las dimensiones de las

tuberías de entrada de ambos fluidos.

 Brida slip on 150 lb 2”

 Brida ciega 150 lb 8”

36
7. CONCLUSIONES

 Se realizó el diseño del intercambiador de calor rigiéndose en el método

NTU, a partir de parámetros específicos como lo es la temperatura de
entrada y salida del mosto, adicionalmente se realizó una comparación
con el método LMTD y se dieron diferencias amplias entre ambos.
 El modelado del intercambiador de calor de tubos y coraza se realizó con
los parámetros de diseño obtenidos con el método NTU y bajo los criterios
de ingeniería de las normas ASME Y TEMA.

 Se determinaron los costos de operación y construcción del

intercambiador de calor, siendo estos $1284/año en el uso de la bomba
que ingresara el agua, y $1752/año en la bomba utilizada para ingresar el
mosto al intercambiador de calor, adicionalmente se establece el costo de
construcción teniendo un costo de materiales de $1304,43 y contratando
mano de obra calificada por $400.

37
8. RECOMENDACIONES

 Existen parámetros que pueden limitar el diseño de intercambiador de calor

tales como, disponibilidad de materiales, área física disponible, proceso que
se va a realizar, los demás criterios dependerán de la experiencia del
diseñador.
 Tener un conocimiento previo del funcionamiento de los intercambiadores de
calor y de las normas TEMA y ASME antes de realizar el proceso de cálculo.

38
Bibliografía

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DEL MOSTO ELABORADO CON MALTA PARA ELAVORAR UNA
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[1 L. L. V. Priscila, «Diseño termico e Hidraulico de un intercambiador de calor

9] de tubo y coraza,» Riobamba, 2012.

40
 9. ANEXOS

ANEXO 1.) Tabla 9.1: Dimensiones de los tubos comerciales, utilizados en los
intercambiadores de calor dados por la Norma TEMA y El libro de Heat
Exchanger Design Handbook

41
ANEXO 2. Tabla 9.3: Número de pasos de los tubos para la coraza, establecidos
por la Norma TEMA y El libro de Heat Exchanger Design Handbook

42
43
ANEXO 3. Tabla R-3.13 y Tabla CB-3.13: Dimensiones de los tubos comerciales,
utilizados en los intercambiadores de calor dados por la Norma TEMA.

44
ANEXO 3. Tabla ANSI/ASME B16.5 CLASE 150 Lbs: Dimensiones de las bridas
mediante las normas ASME Y ANSI

45
ANEXO 4. FIGURA 11-18 a) Diagrama del factor de corrección F para
intercambiadores de calor de tubos y coraza de flujo cruzado

ANEXO 5. Tabla 11.5 Relaciones del NTU para los intercambiadores de calor

46
ANEXO 6. TABLA A – 9: PROPIEDADES DEL AGUA SATURADA

47