KANBAN: Qué es, cómo diseñarlo y cómo
implementarlo
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A continuación voy a explicarte qué es el kanban y cómo puede ayudarte a aumentar la
eficiencia del proceso de producción. Veremos su significado, sus orígenes, sus reglas y
cómo implementar Kanban en una empresa.
Si has llegado hasta aquí es porque estás interesado en aprender la metodología lean
manufacturing. Lo que vas a leer a continuación, puede que te despeje alguna duda puntual,
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Contenido [Ocultar]
1 ¿Qué es Kanban?
2 ¿Cuáles son los orígenes de Kanban?
o 2.1 Producción push y producción pull
3 ¿Cómo funciona Kanban?
4 Reglas Kanban
5 Cómo implementar un sistema Kanban
6 Condiciones ideales para implementar Kanban
7 ¿Qué tipos de sistemas Kanban existen?
8 Tarjetas Kanban
9 Funcionalidad de la tarjeta
o
9.0.1 Formato de la tarjeta
10 Sistemas de Bandejas Kanban
11 Sistemas CONWIP
12 Sistemas de prohibición electrónica y de fax
13 Cálculo de cantidades Kanban
o 13.1 Cálculo de la demanda diaria
o 13.2 Cálculo del plazo de entrega
o 13.3 Factor de seguridad
o 13.4 Reducción de cantidades Kanban
14 Implementación de Kanban
15 ¿Quieres convertirte en un experto en Lean Manufacturing?
¿Qué es Kanban?
Kanban es un método visual para controlar la producción y que forma parte de just in time.
Es un sistema de señales, que se va utilizando a través de la cadena de producción, desde la
demanda del cliente hasta que llegamos a las materias primas.
Controla lo que se produce, en qué cantidad y cuándo. Su propósito es asegurar que sólo
produces lo que el cliente está pidiendo y nada más, entendiendo como cliente, el proceso
que se encuentra en la siguiente etapa del proceso de producción. El cliente del último
proceso, si que será el cliente real. Es lo que llamamos la producción pull (que veremos más
adelante).
Su significado literal es el de bandera o signo. Cuando el operario ve esa bandera sabe que
es la hora de producir las piezas que le están demandando.
Pero no necesariamente el Kanban tienen que ser siempre señales o banderas, puede tener
muchas formas, pero en la mayoría de las fábricas se utilizan tarjetas o recipientes Kanban
para controlar el proceso.
Sin embargo, esa señal, puede ser cualquier cosa, hasta incluso el mismo material que se deja
delante del proceso siguiente.
¿Cuáles son los orígenes de Kanban?
La idea de Kanban surge de la empres japonesa Toyota, a base de observar el funcionamiento
de un supermercado (Piggly Wiggly) que se operaba en Estados Unidos.
Este supermercado sólo reponía los productos que los clientes sacaban de las estanterías, lo
que significaba que los estantes nunca se desbordaban con el exceso de existencias o se
quedaban vacíos. Siempre tenían la cantidad exacta de productos.
Esta forma de flujo de materiales se trasladó a una escala mayor y acabó implantándose desde
los clientes hasta los distintos proveedores.
Producción push y producción pull
El objetivo principal es que los materiales y el inventario de producto semiterminado fluyan
a través del proces, desde el cliente hasta los proveedores. Es decir, si el cliente pide 20
piezas, cada proceso procesar lo equivalente a cada etapa para 20 piezas y debe tener los
materiales necesarios.
El flujo ideal es el de una sola pieza fabricada (one piece flow) según las necesidades, aunque
no siempre es posible con muchos procesos sin necesidad de rediseños o inversiones
significativas. Por ejemplo, encender un horno industrial para una sola pieza, supondría un
gasto enorme para la empresa.
Tradicionalmente, los procesos de producción se programan, las materias primas se ordenan
y se fabrican para crear un stock basado en un pronóstico de lo que se espera que el cliente
pida. Es lo que se conoce como producción push, es decir, los procesos aguas abajo de la
producción son los que empujan a los procesos siguientes a producir. El flujo va desde las
materias primas hasta el cliente.
La producción push está impulsada por los materiales que se introducen en el inicio del
proceso y todos los procesos, que se controlan a través de una planificación o MRP. Esto
normalmente produce productos en grandes cantidades o lotes, lo que supone una gran
cantidad de dinero en stock de material inacabado en curso.
Sin embargo, en la producción pull, si un cliente pide un producto, se envía una señal a la
línea de retorno para activar la producción de esa pieza. Así como en un supermercado se
llenará la estantería vacía, cada proceso que precede en el flujo pedirá las piezas que necesita
de su proceso anterior y este proceso se controla mediante el uso de un Kanban.
¿Cómo funciona Kanban?
Un Kanban lo más simple posible puede ser una señal dentro del proceso de producción, de
manera que el proceso que esté aguas arribas siempre le pida el material que necesita al
proceso anterior.
Para un proceso sencillo con one piece flow, una vez un proceso terminara una pieza, tendría
que pedir al proceso anterior lo que necesite para seguir produciendo otra pieza más y debería
tenerlo listo.
En el primer proceso, se tiene que proporcionar la materia prima y el último proceso entregar
la pieza al cliente, cuando éste la demande. En los procesos intermedios, iría pasando la pieza
en proceso justo cuando la demandara el proceso aguas arriba.
Por supuesto, la producción en la vida real, no es tan fácil.
Muchos procesos no podían fabricar un solo producto a la vez de forma económica y rápida,
incluso con cambios rápidos. También tenemos muchas líneas de producción que fabrican
múltiples productos para el cliente.
Todo esto va complicando las cosas y hace que no sea tan fácil diseñar el sistema.
Reglas Kanban
Sin importar cómo sea el sistema Kanban que se utilice, siempre se deben seguir las reglas
Kanban.
El proceso posterior recoge el producto del proceso anterior
El proceso posterior informa al proceso anterior sobre qué producir
El proceso anterior sólo produce lo que el proceso posterior necesita
Ningún producto se mueve o produce sin la autorización de Kanban
No se transfieren defectos al proceso posterior
La disminución del tamaño o número de Kanbans dentro del sistema aumentará la
sensibilidad de los sistemas a los cambios o a los problemas y esta es una gran ventaja para
este sistema de producción.
Cómo implementar un sistema Kanban
Implementar un sistema Kanban significa que:
Los procesos anteriores nunca llevan la producción a procesos posteriores. Es el
proceso posterior el que tira (sistema pull) y no el proceso anterior el que empuja.
Nunca se hace nada sin la autorización de Kanban.
Tienes que ser capaz de identificar los defectos lo más cerca posible de la fuente
No se puede operar con grandes lotes o grandes cantidades de modificaciones en el
plan de producción
Condiciones ideales para implementar Kanban
Para que sea viable implementar Kanban, se deben de dar las siguientes condiciones. Cuanto
más lejos esté la empresa de estas condiciones, más difícil será de implementar:
Demanda regular del cliente: Si la demanda de su cliente es muy irregular y difícil
de predecir, puede ser difícil mantener las existencias Kanban en el estilo de
supermercado tradicional. Lo ideal es combinarlo con el takt time, así, ya puede
hacerse una idea de la cantidad de piezas o productos que tiene que fabricar cada
proceso.
Baja variación de producto: Si la empresa hace muchos productos diferentes
entonces, no querrá mantener existencias de todos ellos, ya que esto podría aumentar
fácilmente el inventario en curso que anda rondando por la fábrica
Flujo de materiales definido: Si el flujo de materiales, desde que entra la materia
prima, hasta que tenemos el producto terminado, no está claro y bien definido, es muy
difícil de controlar mediante kanban. Aun así no sería imposible, pero habría que
tener claras las prioridades de producción y la coordinación entre procesos debe ser
óptima.
Pequeñas máquinas dedicadas a un solo proceso: Mucas empresas invierte en
grandes máquinas que sirven para todos los productos que fabrican, lo que provoca
que tengan que fabricar con grandes lotes y muchas veces será un cuello de botella
para el proceso de producción. Mucho mejor si se utilizan máquinas dedicadas a cada
proceso, más pequeñas dentro de las líneas de flujo de producto, que permitan ajustar
el ritmo de producción según el takt time.
Cambios rápidos: Muchas máquinas y procesos pueden tardar mucho tiempo en
configurarse para producir un nuevo producto o variante. Esto también impulsa
grandes lotes y puede crear importantes cuellos de botella en la producción. Los
cambios rápidos (SMED) favorecen los pequeños lotes y mayor flexibilidad para
fabricar más variedad de productos
Procesos repetibles y máquinas fiables: Si las máquinas son propensas a averías y
los procesos no son repetibles entonces será difícil controlar cualquier forma de
sistema de producción y mucho menos Kanban. El uso del Mantenimiento Productivo
Total (TPM), 5S, las mejoras de calidad impulsadas por el operador y las operaciones
estandarizadas le ayudarán a poner en práctica las bases necesarias.
Proveedores fiables: Necesitas asegurarte de que los proveedores son capaces de dar
soporte a los procesos Kanban que vas implementar de forma fiable y que no van a
fallar con las entregas de material.
El hecho de no cunplir estas condiciones no significa que no se va a poder implementar
Kanban. Sólo significa que tendrás que pensar un poco más en cómo se diseñan los sistemas
y cómo van a funcionar.
La demanda irregular y las grandes variaciones de los productos, por ejemplo, pueden
requerir el uso de sistemas CONWIP en lugar de los sistemas de papeleras o tarjetas más
habituales. Mientras que las máquinas poco fiables requerirán que tengas un factor de
seguridad más grande en las cantidades que usted utilices dentro del sistema.
A menudo, cuando se empieza con JIT y Kanban, se empieza con grandes cantidades de
Kanban y se reduce lentamente la cantidad de stock a lo largo del tiempo de forma planificada
para resaltar y eliminar problemas. Reducir los niveles de inventario descubrirá los muchos
problemas que existen.
¿Qué tipos de sistemas Kanban existen?
Como ya se ha dicho, el sistema que implementes siempre dependerá de tus necesidades
específicas y debe ser diseñado en consecuencia. Dicho esto, hay algunos métodos muy
comunes que casi con toda seguridad se adaptarán a muchas de tus necesidades:
Tarjetas Kanban
¿Cómo funciona un sistema de tarjetas Kanban?
Por lo general, se trata de tarjetas u hojas de papel sencillas que se adhieren a un lote de
material.
Normalmente sólo hay dos o tres tarjetas para cada producto en el sistema, aunque puede
haber más si tiene que manejar lotes más grandes. Estas tarjetas detallarán lo que es el
producto, dónde se utiliza y las cantidades que deberían estar allí. Para los sistemas de tarjetas
múltiples también se indicará qué tarjeta es y de cuántas (tarjeta 1 de 5).
Cuando un proceso finaliza utilizando los materiales a los que se adjunta la tarjeta Kanban,
la tarjeta se devuelve al proceso anterior. A continuación, se utiliza como autoridad para ese
proceso previo de fabricación de piezas de recambio.
En los sistemas de tarjetas múltiples, el proceso normalmente tendrá que esperar a que se
devuelva un número determinado de tarjetas antes de que empiecen a fabricar el siguiente
lote.
Funcionalidad de la tarjeta
La funcionalidad básica de una tarjeta Kanban es transmitir visualmente el progreso de un
elemento de trabajo a medida que fluye a través de un sistema o proceso. Aunque no
pretende reemplazar la necesidad de comunicación verbal, el uso de tarjetas en un tablero
Kanban como centro central de información del equipo puede reducir el tiempo empleado
en las reuniones de estado, introducir más oportunidades de colaboración de alto valor y
mejorar la eficiencia general.
Las tarjetas Kanban pueden ayudar a los equipos:
• Tener una rápida comprensión de los detalles del trabajo
• Facilitar las transferencias entre los miembros del equipo a medida que el trabajo avanza a
través de diferentes etapas en el proceso del equipo
• Documentar información crítica
• Resalte atributos y métricas de trabajo importantes que puede usar más adelante para
mejorar su flujo de trabajo.
Ahora que conoce los atributos clave de una tarjeta Kanban, vamos a bucear un poco más
en los detalles.
Formato de la tarjeta
El propósito principal de una tarjeta Kanban es proporcionar un estado visual rápido de los
elementos de trabajo. La cara (o el frente) de una tarjeta Kanban presenta detalles que son
relevantes para el equipo, tales como un identificador o título único, una breve descripción
de la obra, una estimación aproximada del tamaño de la obra y quién le ha sido asignado.
Estos elementos caben en la cara de la nota adhesiva y pueden proporcionar una visión en el
trabajo del equipo. Las señales visuales adicionales pueden incluir clase de servicio, prioridad
o trabajo bloqueado.
A medida que una tarjeta Kanban se mueve a través del flujo de trabajo, los miembros del
equipo pueden usar la parte posterior de la tarjeta para registrar métricas aplicables (por
ejemplo, fecha de inicio, días bloqueados, ubicación bloqueada, fecha de finalización y
tiempo de entrega).
Esta rica «información de la tarjeta» proporciona información valiosa sobre el flujo general
de trabajo, un indicador de salud clave de cualquier sistema Kanban.
La comprensión de su flujo de trabajo no sólo identifica los principales cuellos de botella
antes de que tengan un impacto significativo en el sistema, sino que también proporciona
oportunidades para la mejora continua. La medición precisa de la tarjeta ayuda a los equipos
a darse cuenta del valor total de su sistema Kanban.
Sistemas de Bandejas Kanban
Los contenedores se utilizan de forma muy similar a las tarjetas Kanban. Sin embargo, en
vez de ser tarjetas adheridas a los materiales, el contenedor en el que se guardan se convierte
en el Kanban real.
Éstos se etiquetarán generalmente con información similar a las tarjetas y se devolverán al
proceso anterior como autoridad para producir cuando se vacíen.
Al igual que con las tarjetas, puede tener sistemas Kanban de 2 compartimentos, sistemas de
3 compartimentos y hacia arriba según la cantidad de stock que se necesite dentro del sistema.
Sistemas CONWIP
¿Cómo funciona CONWIP Kanban?
CONWIP (CONstant Work In Progress en inglés) es un sistema que se parece más a la idea
real de utilizar estanterías de supermercado donde el Kanban es la ubicación real en el taller.
Así que cuando un proceso elimina un producto del proceso anterior el espacio vacío es el
Kanban y el proceso anterior trabajará para llenar el agujero.
Este sistema funciona bien para sistemas en los que se puede lograr un flujo de una sola pieza
y en los que la variación es limitada.
También se puede utilizar con mucho éxito en aquellas áreas en las que existe una gran
variación si se combina con un enfoque de planificación del tipo «fabricación por encargo».
Si la ubicación Kanban queda vacante, el proceso simplemente construirá el siguiente
componente o lote en su lista.
Sistemas de prohibición electrónica y de fax
Con la tecnología disponible, a menudo es posible que los sistemas Kanban sin papel se
pongan en marcha mediante el uso de códigos de barras de escaneo o que cada máquina
simplemente diga a los anteriores que ha pasado por un ciclo.
El procesamiento electrónico y la transmisión de datos funcionan de la misma manera que
cualquier otro sistema Kanban.
Una de las áreas más comunes para el uso de estos sistemas es entre una empresa y sus
proveedores.
Cálculo de cantidades Kanban
Uno de los principales objetivos de cualquier sistema Just in Time que utiliza Kanban es
tratar de reducir la cantidad de stock que se mantiene en el sistema. Por lo tanto, querrá
calcular el número de componentes dentro de cada ubicación o lote y el número de Kanbans
reales en el sistema.
Cálculo de la demanda diaria
Usa datos reales. No hay que limitarse a hacer una estimación aproximada de cuál es la
demanda diaria.
La demanda puede variar según la estación del año y verse afectada por un sinfín de otros
problemas, por lo que le recomendamos utilizar una cifra para el Kanban que se adapte
eficazmente a cualquier situación. En la mayoría de los casos, lo mejor es buscar una cifra
que cubra entre el 90% y el 95% de la demanda máxima.
Cuanta más variación haya en la demanda, mayor será el factor de seguridad que puede
utilizar para intentar amortiguar los problemas.
Cálculo del plazo de entrega
Al igual que con la demanda, utiliza datos reales y procura una cifra que sea del 90-95% del
pico.
Muchas variaciones en los tiempos de entrega indican que usted puede tener problemas con
la confiabilidad de la máquina y procesos repetibles, por lo que querrá ver cómo mejorarlos.
Si los plazos de entrega son largos, está trabajando con lotes grandes y deberías reducirlos.
Factor de seguridad
Este factor debe ser definido de acuerdo a su confianza en el sistema utilizado.
Si tienes total confianza en la fiabilidad de los procesos, entonces se puedes establecer como
1. Sin embargo, si sientes que tienes problemas con cualquier cosa, desde la fiabilidad de la
máquina hasta el rendimiento de entrega del proveedor, entonces es posible que desees
establecer esto más alto.
Un factor de seguridad más alto le ayudará a protegerse de la falta de existencias cuando
ocurran problemas; sin embargo, aumentarán sus existencias y el coste de producción.
Reducción de cantidades Kanban
Uno de los siete despedicios más grandes es el inventario. Usted querrás eliminar tanto
inventario del sistema como sea posible, ya que esto oculta muchos de los problemas que
tiene en sus procesos.
Reduciendo el tamaño de sus cantidades Kanban, comenzarás a reducir la red de seguridad
que tienes en el lugar y los problemas comenzará a romper la superficie forzando a tomar
acción.
Esta es una manera efectiva de destacar los problemas y comenzar a hacer mejoras continuas
en sus procesos.
Implementación de Kanban
Al igual que con la implementación de cualquier otra herramienta de lean manufacturing,
usted necesitará hacerlo como parte de una filosofía general dentro de la empresa. Siempre
debes intentar cumplir las condiciones necesarias para que el kanban se implemente lo más
facil posible, como hemos visto anteriormente.
Kanban no es algo que vaya a trabajar de la noche a la mañana, ni es algo que se pueda poner
en su lugar sin explicación o entrenamiento. Tampoco hay una solución única que se adapte
a todas las soluciones que va a ser adecuado para usted.
Vas a aguantar problemas con la fiabilidad de las máquinas, configuraciones y muchos otros
problemas por falta de información y de entendimiento.
Como con cualquier otra cosa, una preparación y planificación adecuadas evitarán un
rendimiento deficiente.
Así que asegúrate de tener un plan de proyecto adecuado para implementar Kanban, junto
con muchas otras herramientas lean manufacturing importantes que necesites.
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