INSTITUTO SUPERIOR DE MACUSPANA TABASCO

Materia:
Tecnología de concreto

Unidad 1

 Nombre del maestro:

Humberto Rincón Rincón

Nombre del alumno:

Adalberto Cecilio Reyes Martínez

Numero de control:
18E40131
Semestre:
3do

Turno:
Vespertino

 ING CIVIL
1.1 Generalidades
La pasta, compuesto de cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y
grava o piedra triturada), para formar una masa semejante a una roca ya que la
pasta endurece debido a la reacción química entre el cemento y el
agua. Componentes básicos. Los agregados generalmente se dividen en dos
grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas naturales o
manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10 mm; los
agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y
pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo del agregado que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
La pasta está compuesta de cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido
intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 por ciento del
volumen total del concreto. Como los agregados constituyen aproximadamente del
60% al 75% del volumen total del concreto, su selección es importante. Los
agregados deben consistir en partículas con resistencia adecuada así como
resistencia a condiciones de exposición a la intemperie y no deben contener
materiales que pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un uso eficiente
de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una granulometría
continua de tamaños de partículas. La calidad del concreto depende en gran medida
de la calidad de la pasta.
En un concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está
completamente cubierta con pasta, así como también todos los espacios entre
partículas de agregado. Para cualquier conjunto especifico de materiales y de
condiciones de curado, la cantidad de concreto endurecido está determinada por la
cantidad de agua utilizada en relación con la cantidad de cemento. A continuación
se presentan algunas ventajas que se obtienen al reducir el contenido de agua:
– Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.
– Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.
– Se incrementa la resistencia al intemperismo.
– Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.
– Se reducen las tendencias de agrietamientos por contracción.
Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto, a condición
que se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de
mezclado resultan en mezclas más rígidas; pero con vibración, aún las mezclas más
rígidas pueden ser empleadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas más
rígidas son las más económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por
vibración permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía. Las
propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se pueden
modificar agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida durante su
dosificación. Los aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de
fraguado o endurecimiento, (2) reducir la demanda de agua, (3) aumentar la
trabajabilidad, (4) incluir intencionalmente aire, y (5) ajustar otras propiedades del
concreto.
Después de un proporcionamiento adecuado, así como, dosificación, mezclado,
colocación, consolidación, acabado y curado, el concreto endurecido se transforma
en un material de construcción resistente, no combustible, durable, con resistencia
al desgaste y prácticamente impermeable que requiere poco o nulo
mantenimiento. El concreto también es un excelente material de construcción
porque puede moldearse en una gran variedad de formas, colores y texturizados
para ser usado en un número ilimitado de aplicaciones.
Gracias al colaborador Joel A. María por enviarnos esta interesante
información.
1.2 historia y clasificación de cementos hidráulicos
HISTORIA DEL CONCRETO HIDRAULICO

Los orígenes del concreto se remonta a 2 siglos A. de C. , en Roma, cuando

utilizaron mezclas de caliza calcinada, tobas volcánicas y piedras, para construir
algunas de las estructuras que
Hoy todavía subsisten, como el panteón o la iglesia de Santa María de los
Mártires, cuya cúpula, de más de 44 metros de claro, es de concreto simple; esta
cúpula también esta aligerada por medio de casetones.
En el siglo 7 de nuestra era, con la caída del imperio Romano se olvido su uso. En
el siglo XVIII es redescubierto por los ingleses, cuando en 1756, John Smeaton lo
utilizo para la reconstrucción del Faro de Adystone, en la costa sur de Inglaterra.
En 1817, Vicat, propuso por primera vez el procedimiento de fabricación del
cemento, que en términos generales se sigue utilizando hoy en día. Sin embargo
fue Joseph Aspdin, quien, en 1824. Obtuvo la patente para fabricarlo.
El prototipo del cemento moderno fue producido en 1845 por Isaac Johnson, quien
por primera vez utilizo una temperatura suficientemente elevada, para formar
clinker de la arcilla y la piedra caliza, utilizadas como materia prima.
En 1845, Lambot, comenzó a construir en el sur de Francia, objetos en que
combinaba el concreto y el acero, naciendo así el concreto reforzado.
Solo en 1861, Francois Coignet en su libro publicado en Paris expresa por primera
vez el papel que corresponde al concreto y al acero como partes del nuevo
material.
Joseph Monier fue el primero en darse cuenta de la importancia industrial del
concreto reforzado. Tomando sus ideas, se construyo en 1875, el primer puente
de concreto reforzado cerca de Chazete en Francia, con un claro de 16.5 metros.
Sin embargo, en este país no avanzo el concreto; la patente de Monier fue
adquirida por la casa Wayss de Berlín, donde se impulso su desarrollo.
El concreto reforzado se debe fundamentalmente al francés Freyssinet, quien
empezó fabricando postes para trasmisión de energía eléctrica, a principios de
1933.
La fabricación de piezas de concreto se inicio desde 1896. Hennebique, el difusor
del concreto en todo el mundo, fabricaba en serie casetas de señales para los
ferrocarriles franceses. En Pier Luigi Nervi, italiano, construyo un hangar, destruido
durante la guerra, de 100 x 40 metros, con algunas partes colocadas en el lugar,
pero la mayoría prefabricadas y unidas con juntas colocadas en el lugar. A estas
unidades prefabricadas las denomino, ferro cemento.

CLASIFICACION DE CEMENTOS HIDRÁULICOS

⦁ Cemento portland común (normal)

⦁ Cemento modificado

⦁ Cemento de Alta Resistencia y fraguado rápido

Se usa en resistencia a 6 días

⦁ Cemento bajo calor

⦁ Cemento contra sulfatos

La resistencia normal se alcanza en 28 días.

⦁ TIPOS DE CEMENTO DE ACUERDO CON LAS NORMAS ASTM C150

⦁ CEMENTO CON AIRE INCLUIDO

La ASTM C95 establece cinco principales clases de cemento

⦁ Cementos de albañilería (mampostería) y cementos mortero

⦁ Cementos repelentes al agua (lozas, evitar filtración de agua)

⦁ Clinker

Los cementos mexicanos se especifican según la norma NMX-C-414-ONNCCE.

Hay seis tipos básicos de cemento:

⦁ CPO – Cemento Portland Ordinario

⦁ CPP – Cemento Portland Puzolánico 6% - 50% material Puzolánico

⦁ CPEG – Cemento Portland con Escoria. 6% - 60% de Escoria

⦁ CPC – Cemento Portland Compuesto (Clinker, yeso, dos o más adiciones)

El Clinker y el yeso se encuentran presente del 50% - 94%.

⦁ CPS – Cemento Portland con Humo de Sílice (HDS 1% - 10%)

⦁ CEG – Cemento con Escoria de alto horno (escoria 61% - 80%)

CARACTERÍSTICAS ESPECIALES

⦁ RS – Resistente a Sulfatos
⦁ BRA – Baja Reactividad Álcali-Agregado

⦁ BCH – Bajo Calor de Hidratación

⦁ B – Blanco

CLASES DE RESISTENCIA

20, 30, 40, las cuales designan resistencia a compresión mínima a los 28 días de
20Mpa, 30Mpa y 40Mpa, y .

⦁ 30R – Resistencia de a los tres días.

⦁ 40R – Resistencia de a los tres días.

⦁ TIPOS DE CEMENTOS DE ACUERDO A LA NORMA NMX-C-414

EJEMPLO: un Cemento Portland Puzolánico de clase resistente 30R, de baja

reactividad álcali-agregado y bajo calor de hidratación, se designaría como: CPP
30R BRA/BCH

Tipo GU
El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas las aplicaciones
donde las propiedades especiales de los otros tipos no sean necesarias. Su uso
en concreto incluye pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, puentes,
tubería, productos de concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se usa el
cemento tipo I .

Tipo HE
El cemento tipo HE proporciona alta resistencia en edades tempranas, usualmente
menos de una semana. Este cemento se usa de la misma manera que el cemento
portland tipo III .

Tipo MS
El cemento tipo MS se emplea donde sean importantes las precauciones contra el
ataque moderado por los sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las
concentraciones de sulfatos en el agua subterráneo son mayores que lo normal
pero no llegan a ser severas (consulte Tabla 2-2).

Este cemento se usa de la misma manera que el cemento portland tipo II (Fig. 2-
14). Como el tipo II, se debe preparar el concreto de cemento tipo MS con baja
relación agua materiales cementantes para que se garantice la resistencia a los
sulfatos.

Tipo HS
El cemento tipo HS se usa en concreto expuesto a la acción severa de los sulfatos
principalmente donde el suelo o el agua subterránea tienen altas concentraciones
de sulfato (consulte Tabla 2-2). Este cemento se emplea de la misma manera que
el cemento portland tipo V (Fig. 2-14).

Tipo MH
El cemento tipo MH se usa donde el concreto necesite tener un calor de
hidratación moderado y se deba controlar el aumento de la temperatura. El
cemento tipo MH se usa de la misma manera que el cemento portland de
moderado calor tipo II (Fig. 2-16).

Tipo LH
El cemento tipo LH se usa donde la tasa y la cantidad del calor generado por la
hidratación deban ser minimizadas.

Este cemento desarrolla resistencia en una tasa más lenta que los otros
cementos. El cemento tipo LH se aplica en estructuras de concreto masivo donde
se deba minimizar el aumento de la temperatura resultante del calor generado
durante el endurecimiento. Este cemento se usa de la misma manera que el
cemento portland tipo IV (Fig. 2-16).

La Tabla 2-3 presenta una matriz de los cementos comúnmente usados y donde
son usados en la construcción de concreto.

Tabla 2-3. Aplicaciones para los Cementos Más Populares en los [Link].

*Verifique la disponibilidad local de los cementos específicos pues ni todos los

cementos están disponibles en todas las regiones.
**La opción de baja reactividad con agregados susceptibles a la RAS se puede
aplicar a cualquier tipo de cemento en las columnas a la izquierda.
***Para los cementos ASTM C 1157, la nomenclatura de cemento hidráulico,
cemento portland, cemento portland con aire incluido, cemento portland
modificado o cemento portland adicionado se usa con la designación del tipo.
 1.3 métodos de fabricación del cemento
1. Extracción y trituración. Una vez se extraen las materias primas (calizas y
arcillas) de la cantera, se transportan a la planta y se trituran.

2. Prehomogenización. Una banda transporta el material; éste es analizado por un

equipo de rayos gamma; luego pasa al patio de prehomogenización

3. Almacenado y dosificación. El material es almacenado para recibir minerales de

hierro y caliza correctiva alta; se dosifica dependiendo de qué tipo de cemento
se necesita.

4. Molienda. En el molino de crudo se pulveriza el material (harina), luego pasa al

silo de homogenización.

5. Fabricación de Clinker. Con altas temperaturas, la harina se transforma en

Clinker (especie de piedra pequeña cristalizada, redonda, gris, enfriada con
rapidez). Se aprovecha para coprocesar residuos industriales.

6. Premolienda. Tras ser almacenado, el clínker pasa por un molino de rodillos.

7. Molienda. El clínker se muele con yeso, lo que determina el tipo de cemento.

8. Empaque en bolsas.

9. Empaque a granel.

10. Despachos.

El proceso de fabricación de cemento comprende de 4 etapas muy importantes para

la elaboración de éste, extracción y molienda de la materia prima, homogenización
de la materia prima y la clinkerización. Presten atención:
Explotación y Extracción
La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los
yacimientos de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura
es transportado en camiones para su trituración. La trituración de la roca, se realiza
en dos etapas:
Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse
a un tamaño máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un
parque de almacenamiento. En seguida, se verifica su composición química, pasa la
trituración secundaria, reduciendo su tamaño a 2mm aproximadamente. El material
triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,
depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un
proceso de pre-homogeneización.
Molienda de la materia prima
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de
rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la
selección de los materiales, de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para optimizar
el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores
características.
El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso
de clinkerizaciónmediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en
silos de homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran
finura debe presentar una composición química constante.
Clinkerización
La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de
varias etapas, en la base del cual, se instala un moderno sistema de
precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se
desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación
del clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por
contacto íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones
en cascada, que se encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios
pisos, con alturas superiores a los cien metros.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está
constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con
diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en
el horno para la producción del cemento se producen temperaturas de 1500 a
1600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de
1450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego
a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.
Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda
de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con
separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie
específica. Como último punto, el cemento es transportado por medios
neumáticos para depositarse en silos de donde se encuentra listo para ser
despachado. El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en
bolsas de 42.5 Kg como a granel.
1.4 características y propiedades de los componentes del
concreto.
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen
formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son
estables tanto al aire como sumergidos en agua.25
Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están
íntimamente asociadas a la composición química de sus componentes iniciales,
que se expresa en forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran
compuestos resultantes distintos en las reacciones de hidratación.25
Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la
durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus
componentes están normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma
española establece los siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a los
sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de bajo calor de hidratación, los
cementos blancos, los de usos especiales y los de aluminato de calcio. Los
cementos comunes son el grupo más importante y dentro de ellos el portland es el
habitual. En España solo pueden utilizarse los cementos legalmente
comercializados en la Unión Europea y están sujetos a lo previsto en leyes
específicas.26
Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del
cemento, es su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en
un mortero normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre
superada en la fabricación del cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la
resistencia del cemento con la del hormigón, pues la del cemento corresponde a
componentes normalizados y la del hormigón dependerá de todos y cada uno de
sus componentes. Pero si el hormigón está bien dosificado a mayor resistencia del
cemento corresponde mayor resistencia del hormigón.25 La norma española
establece las siguientes clases de resistencias:26
Especificaciones de las diversas clases de cementos
Clase de Expansión
Resistencia (N/mm²) Fraguado
resistencia (mm)
a2 a7 a 28 Inicio Final
días días días (minutos) (horas)
32.5-
32.5N >16.0 >75.0 <12.0 <10.0
52.5
32.5-
32.5R >10.0 >75.0 <12.0 <10.0
52.5
42.5-
42.5N >10.0 >60.0 <12.0 <10.0
62.5
 42.5-
42.5R >20.0 >60.0 <12.0 <10.0
62.5
52.5N >20.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0
52.5R >30.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0
N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.
Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland,
a los portland con adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los
compuestos.
El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus
propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las
reacciones químicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el
agua los granos de cemento se hidratan solo en una profundidad de 0.01 mm, por
lo que si los granos fuesen muy gruesos el rendimiento de la hidratación sería
pequeño al quedar en el interior un núcleo inerte. Sin embargo una finura excesiva
provoca una retracción y calor de hidratación elevados. Además dado que las
resistencias aumentan con la finura hay que llegar a una solución de compromiso,
el cemento debe estar finamente molido pero no en exceso. 25
El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no
permitan la contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad.
En los cementos suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en
locales cubiertos, ventilados, protegidos de la lluvia y del sol.26 Un
almacenamiento prolongado puede provocar la hidratación de las partículas más
finas por meteorización perdiendo su valor hidráulico y que supone un retraso del
fraguado y disminución de resistencias.27
Cemento Portland[editar]
El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 °C mezclas preparadas
artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se
muele añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser
piedra de yeso natural.28

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para

formar el clinker de cemento.
Clinker de cemento antes de su molienda.
La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un
62.5 % de CaO (cal combinada), un 21 % de SiO2(sílice), un 6.5 % de
Al2O3 (alúmina), un 2.5 % de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro
componentes son los principales del cemento, de carácter básico la cal y de
carácter ácido los otros tres. Estos componentes no se encuentran libres en el
cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos, que
son los componentes hidráulicos del mismo o componentes potenciales. Un clinker
de cemento portland de tipo medio contiene:28

 Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40 % a 50 %

 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20 % a 30 %
 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10 % a 15 %
 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5 % a 10 %
Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de
fraguado y endurecimiento son:

 2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

 2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2
El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento
pues desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación
también elevado. Fragua lentamente y tiene un endurecimiento bastante
rápido. En los cemento de endurecimiento rápido y en los de alta
resistencia aparece en una proporción superior a la habitual.28
El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo
plazo, es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad
química es mayor que la del silicato tricálcico, por ello los cementos
resistentes a los sulfatos llevan un alto contenido de silicato bicálcico.28
El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las
resistencias a corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de mar
pero muy débil a los sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del
aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo de fraguado del
cemento se añade al clinker piedra de yeso.28
El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencia mecánicas, su
presencia es necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la
fabricación del clinker.28
Otros cementos[editar]
En España existen los llamados «cementos portland con adiciones activas»
que además de los componente principales de clinker y piedra de yeso,
contienen uno de estos componentes adicionales hasta un 35 % del peso
del cemento: escoria siderúrgica, humo de sílice, puzolana natural,
puzolana natural calcinada, ceniza volante silícea, ceniza
volante calcárea, esquistos calcinados o caliza.26
Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los sulfatos, los
de bajo calor de hidratación o los blancos suelen ser portland especiales y
para ellos se limitan o potencian alguno de los cuatro componentes básicos
del clinker.29
El cemento siderúrgico se obtiene por molturación conjunta de clinker de
portland y regulador de fraguado en proporción de 5-64 % con escoria
siderúrgica en proporción de 36-95 %.26 Constituye la familia de los
cementos fríos. La escoria se obtiene enfriando bruscamente en agua la
ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos; en este enfriamiento
la escoria se vitrifica y se vuelve activa hidraúlicamente por su contenido en
cal combinada. La escoria por sí sola fragua y endurece lentamente, por lo
que para acelerarlo se añade el clinker de portland.29
El cemento puzolánico es una mezcla de clinker de portland y regulador de
fraguado en proporción de 45-89 % con puzolana en proporción del 11-
55 %.26 La puzolana natural tiene origen volcánico y aunque no posee
propiedades conglomerantes contiene sílice y alúmina capaces de fijar la
cal en presencia de agua formando compuestos con propiedades
hidráulicas. La puzolana artificial tiene propiedades análogas y se
encuentran en las cenizas volantes, la tierra de diatomeas o las arcillas
activas.29
El cemento aluminoso se obtiene por fusión de caliza y bauxita. El
constituyente principal de este cemento es el aluminato monocálcico. 29
Áridos[editar]
Véanse también: Grava y Arena (concreto).
 Acopio de áridos de tamaño
6-10 mm para la fabricación de concreto.
Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad
que se exija al hormigón. No se deben emplear calizas blandas,
feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en
medios agresivos serán mejores los áridos silíceos, los procedentes de la
trituración de rocas volcánicas o los de calizas sanas y densas.30
El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según
Jiménez Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena
arena. Las mejores arenas son las de río, que normalmente son cuarzo
puro, por lo que aseguran su resistencia y durabilidad.30
Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y
requieren menos agua de amasado que los áridos de machaqueo,
teniéndose además la garantía de que son piedras duras y limpias. Los
áridos machacados procedentes de trituración, al tener más caras de
fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja en
una mayor resistencia.30
Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es
imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y
que disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón. De igual manera los
áridos de machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que
supone un incremento de finos al hormigón, precisa más agua de amasado
y darán menores resistencias por lo que suelen lavarse.30
Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o
cuatro grupos de distintos tamaños para alcanzar una granulometría
óptima. Tres factores intervienen en una granulometría adecuada: el
tamaño máximo del árido, la compacidad y el contenido de granos finos.
Cuando mayor sea el tamaño máximo del árido, menores serán las
necesidades de cemento y de agua, pero el tamaño máximo viene limitado
por las dimensiones mínimas del elemento a construir o por la separación
entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar rellenos por el
hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor tamaño. En una mezcla de
áridos una compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se
consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos
gruesos, precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es
conseguir compactar el hormigón, pero si se dispone de medios suficientes
para ello el resultado son hormigones muy resistentes. En cuanto al
contenido de granos finos, estos hacen la mezcla más trabajable pero
precisan más agua de amasado y de cemento. En cada caso hay que
encontrar una fórmula de compromiso teniendo en cuenta los distintos
factores. Las parábolas de Fuller y de Bolomey dan dos familias de curvas
granulométricas muy utilizadas para obtener adecuadas dosificaciones de
áridos.30
1.5 propiedades y características de concreto especiales
1.- DEFINICION
Los concretos especiales son aquellos cuyas características especiales no son las
del concreto ordinariamente concebido, ya sea por algún tipo especial de insumos,
o por la tecnología de producción y/o aplicación.
El propósito de este artículo es dar a conocer algunos de los tipos de concretos
especiales que se utilizan comúnmente. Los nombres de muchos de ellos nos
describen el uso, propiedades o condición del concreto. Es notable el desarrollo de
concretos que no utilizan cemento PORTLAND como elemento cementante.
La siguiente relación tomada en parte del convite ACI 1168-78 (Cement and
Concrete Terminology); muestra algunos tipos de concretos especiales, poniendo
énfasis en los concretos de alto rendimiento.
ALGUNOS TIPOS DE CONCRETOS ESPECIALES
CONCRETOS ESPECIALES FABRICADOS CON CEMENTO PORTLAND
CONCRETOS ESPECIALES FABRICADOS CON CEMENTO
PORTLAND
C. con aire incluido [Link] C. pretensado
C. arquitectónico C. con alta resist. C. rolado
C. colado centrifugado Temprana compactado
C. coloreado C. con aislante C. protegido
C. con densidad controlada C. con latex- C. Shotcrete
C. ciclópeo modoficado C. microsílica
C. con epóxico C. con beta densidad Suelo cemento
C. con agreg. Expuesto C. masivo C. liviano
Ferrocemento C. mano con estructural
C. reforzado con fibras resistencia moderada C. con
C. fluído c/s slump superplastificante
C. cenizas volantes C. modificado con C. terrero
C. tipo grounting polímero C. blanco
C. poroso C. con cero slump
C. pusolámico C. compensado
C. precolado
C. con graduaciones
discontinuas en la
contracción de fragua
C. perforable
CONCRETOS ESPECIALES SIN USO DE CEMENTO
PORTLAND
c. acrílico C. con látex C. poliéster
C. asfáltico C. polímero
C. aluminio y calcio C. silicato y
C. epóxico potasio
C. sodio y potasio
C. sulfuroso
1.1 CONCRETO LIVIANO
Este concreto es similar al concreto standart excepto que es te tiene una baja
densidad. Este concreto es preparado con agregados ligeros o una combinación de
estos y los agregados standart.
La densidad del concreto liviano normalmente está entre 1365 y 1850 kg/m3 y y
una resistencia a la compresión a los 28 días de aproximadamente 175kg/m2. Este
concreto es usado primordialmente para reducir el peso propio en elementos de
concreto tales como losas de entrepisos en edificios altos.
1.2 CONCRETO PESADO
Este concreto es producido con agregados pesados especiales, lográndose una
densidad por encima de los 6400 kg/m3. El concreto pesado es usado
generalmente como una pantalla contra la radiación, pero es también empleado
como contrapeso y otras aplicaciones donde la alta densidad es importante.
Como una pantalla, el concreto pesado proporciona protección adecuada a los
efectos de rayos X, rayos gamma y la radiación de neutrones. La selección del
concreto pesado como pantalla anti-radiactiva está basada en los requerimientos
de espacio y en la intensidad y tipo de la radiación. Donde los requerimientos de
espacio no es importante, el concreto estándar generalmente proporciona la
solución más económica; sin embargo si la disponibilidad de espacio es limitada, el
concreto pesado reduce notablemente el espesor de la pantalla sin sacrificar la
eficiencia.
Agregados de alta densidad tales como barita, ferrofosforo, geotita, hematita,
ilmetita, limonita, magnetita, y escoria de acero son usados para producir concreto
pesado.
Las propiedades del concreto pesado en estado fresco y endurecido pueden estar
condicionadas para darle a este trabajabilidad adecuada y los requisitos necesarios
para su uso, mediante una selección cuidadosa de materiales y diseños. Excepto
por la densidad, las propiedades físicas del concreto pesado son similares a los
concretos estándar.
1.3 CONCRETO DE ALTA-RESISTENCIA TEMPRANA
Como su nombre lo indica, este concreto adquiere a edad temprana una resistencia
especificada mayor que la que se obtendría a la misma edad con un concreto
estándar. El periodo de tiempo en el que se desea que el concreto adquiera una
determinada resistencia muestra un rango muy amplio: va desde unas pocas horas
hasta algunos días. Para lograr un concreto con estas características se puede usar
los materiales y las mismas prácticas de diseño. Una alta resistencia temprana
puede ser obtenida usando una o una combinación de los siguientes materiales
dependiendo de la edad necesaria y de las condiciones de trabajo que las
especificaciones lo requieran:
- Cemento Tipo III (Alta –resistencia temprana)
- Alto contenido de cemento (360 a 600 kg/m3)
- Baja relación agua/cemento (0.2 a 0.45)
- Aditivos químicos
- Microsílica
El concreto de alta-resistencia-temprana es usado para concreto pretensado,
concreto premezclado para una rápida producción de elementos, construcciones
rápidas, construcciones en climas fríos, pavimentación para uso inmediato y otros
usos. En pavimentos en uso de mezclas de alta-resistencia –temprana permiten
abrir el tráfico a las 24 horas después del vaceado. Los resultados de resistencia
para un slump de 1 ½ pulg. Son:
EDAD Resistencia a Resistencia a
(días) compresión flexión
(kg/cm2) (kg/cm2)
4 hr. 17.6 8.8
6 hr. 71.4 20.1
8 hr. 131.8 27.5
12 hr. 178.2 34.6
18 hr. 204.4 40.2
24 hr. 242.7 42.3
7 d. 347.7 50.5
14 d. 370.7 57.8
28 d. 413.0 58.1
Preguntas
1.- ¿Qué es el cemento?

R=Compuesto de cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o

piedra triturada), para formar una masa semejante a una roca ya que la pasta
endurece debido a la reacción química entre el cemento y el agua.

2.- ¿Que se necesita Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento

y agua?
R=Es deseable contar con una granulometría continua de tamaños de partículas.
La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta de
cemento.

3.- ¿A qué siglo se remonta los orígenes del concreto?

R=Los orígenes del concreto se remonta a 2 siglos A. de C. , en Roma, cuando
utilizaron mezclas de caliza calcinada, tobas volcánicas y piedras, para construir
algunas de las estructuras que hoy todavía subsisten.

4.- ¿ cual es el método de fabricación del cemento?

1. Extracción y trituración. Una vez se extraen las materias primas (calizas y

arcillas) de la cantera, se transportan a la planta y se trituran.

2. Prehomogenización. Una banda transporta el material; éste es analizado

por un equipo de rayos gamma; luego pasa al patio de prehomogenización

3. Almacenado y dosificación. El material es almacenado para recibir

minerales de hierro y caliza correctiva alta; se dosifica dependiendo de qué
tipo de cemento se necesita.

4. Molienda. En el molino de crudo se pulveriza el material (harina), luego

pasa al silo de homogenización.

5. Fabricación de Clinker. Con altas temperaturas, la harina se transforma en

Clinker (especie de piedra pequeña cristalizada, redonda, gris, enfriada con
rapidez). Se aprovecha para coprocesar residuos industriales.

6. Premolienda. Tras ser almacenado, el clínker pasa por un molino de

rodillos.
 7. Molienda. El clínker se muele con yeso, lo que determina el tipo de
cemento.

.5.- ¿Cuál es la especificación de las diferentes clases del cemento?

R=

Especificaciones de las diversas clases de cementos

Clase de Expansión
Resistencia (N/mm²) Fraguado
resistencia (mm)
a2 a7 a 28 Inicio Final
días días días (minutos) (horas)
32.5-
32.5N >16.0 >75.0 <12.0 <10.0
52.5
32.5-
32.5R >10.0 >75.0 <12.0 <10.0
52.5
42.5-
42.5N >10.0 >60.0 <12.0 <10.0
62.5
42.5-
42.5R >20.0 >60.0 <12.0 <10.0
62.5
52.5N >20.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0
52.5R >30.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0

6.-¿ Cómo se obtiene el cemento portland?

R= El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 °C mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele
añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra
de yeso natural.
Bibliografía
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CEMENTOS-HIDR%C3%81ULICOS/[Link]

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del-cemento

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cemento

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tes

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