El proceso de refrigeración se cumple en las siguientes etapas:

1.- Compresión: el gas refrigerante se comprime hasta llegar a la presión del

condensador.
2.- Condensación: el gas comprimido sufre un cambio de estado (de gas a
líquido) ganando presión y temperatura que va hasta un tanque receptor de líquido
de alta presión.
3.- Evaporación: aquí se recibe en líquido proveniente de la unidad recirculadora,
para su posterior evaporación. Cambiando nuevamente de estado (de líquido a
gas).
El conocimiento es de suma importancia para la operación de los equipos, sin
embargo, en ciertas ocasiones no se puede conocer todo lo concerniente a
refrigeración industrial, por lo que es necesario entonces contar con instrumentos o
medios que permitan a los operarios conocer de forma completa los tipos de
equipos, forma de operación, los parámetros de trabajo, el refrigerante, fallas y
posibles soluciones a estos hechos, para garantizar el normal desarrollo del
proceso de refrigeración y conservación.
Mediante un diagnostico que se realice para establecer las necesidades del talento humano
poder realizar un manual de operación del sistema de refrigeración de la empresa, que
explique a detalle los aspectos relevantes para el conocimiento de los operarios, procesos,
componentes del sistema, planos y esquema permitirán al departamento de mantenimiento
atacar cualquier falla que se presente en alguna válvula, tubería o equipos del sistema.

Inspección al Área de Refrigeración.

Era necesaria una inspección que permitiera conocer el ciclo y las etapas del
proceso de refrigeración, observando directamente y comparando los
componentes del sistema con los sistemas de refrigeración investigados,
determinando que PROPISCA S.A. opera su sistema de refrigeración por
“Compresión de Vapor (amoniaco)” en el cual el refrigerante se evapora y
condensa de forma alternada, para luego comprimirse en forma de vapor.
Determinando que el sistema de refrigeración y conservación de alimentos de la empresa
está debidamente estructurado con los elementos principales, cumpliendo además con la
Norma Venezolana COVENIN 253:1999, Codificación para la Identificación de Tuberías que
Conduzcan Fluidos; las tuberías que conducen amoniaco, están pintadas de color amarillo,
recubiertas de aislante y su protector térmico, los tableros de control de cada equipo tienen
sus selectores y botones identificados, los tableros de potencia están señalizados con
indicaciones de alerta, todo el sistema opera de forma automática mediante controladores
lógicos programables

Recopilación de Datos.
Realizada la inspección y determinado que el sistema opera bajo ciclo de
compresión de vapor y su ciclo de evaporación es por recirculación de líquido,
entiéndase esto, que a las unidades evaporadoras fluye amoniaco líquido en el
serpentín y se evapora una porción de este vapor mediante la acción de los
ventiladores de los evaporadores, manteniendo una temperatura adecuada dentro
de las cavas de congelación (en PROPISCA S.A. generalmente se mantiene entre
5 y 17 °F), produciendo Flash Gas que es el vapor inútil, que no realiza ninguna
acción dentro del sistema, pero que genera una carga de trabajo para comprimirlo
y condensarlo antes de ser evaporado, además resta eficiencia al sistema, sin
embargo este vapor puede devolverse a la unidad recirculadora que es la
encargada de separar el amoniaco en gas del amoniaco líquido, enviando el
amoniaco gas a los compresores y el líquido regresarlo a los evaporadores.
Se procedió a la recopilación de datos y material fotográfico de todos los
componentes del sistema de refrigeración, dividiendo el sistema (únicamente para
facilidad de recopilación de datos) en cuatro subsistemas:
4.4.1. Subsistema de Compresión: Son tres y cada subsistema de compresión
está compuesto por un compresor doble tornillo, un separador de aceite horizontal,
un motor eléctrico , un enfriador de aceite, 7 válvulas solenoides, dos válvulas de
agujas con check, una válvula check de 3”, una válvula recta para succión de
amoniaco, un tablero de control, válvulas y sensores.
4.4.2. Subsistema de Condensación: Compuesto por condensadores evaporativos, dos
bombas para la circulación de agua, dos motores eléctricos de las bombas, válvulas tipo
ángulo de 3” y 4” y un sistema termosifón.

Subsistema de Evaporación: 10 unidades evaporadoras, 20 válvulas solenoides,

10 válvulas reguladoras de presión, 10 válvulas de expansión, una línea de
amoniaco líquido, una línea de gas caliente y una línea de retorno de mezcla de
vapor y liquido de amoniaco.
4.4.4. Subsistema de Separación de Amoniaco: una recirculadora de amoniaco,
dos bombas de amoniaco, dos motores eléctricos de las bombas, un sistema
bypass, sensores, un sistema economizador (que permite la reutilización del flash
gas) un sistema de flotadores indicadores de nivel de amoniaco, manómetros,
válvulas y un tanque receptor de amoniaco de alta presión, un tanque de amoniaco
de baja presión de 1200Kg y un tablero de control.
Todos los equipos son manejados eléctricamente por dos tableros de control de
baja temperatura. Uno controla las cavas y ante- y el otro controla los
condensadores, compresores y recirculadora. En sus interiores hay controladores
lógicos programables, variadores de frecuencia, interruptores de 15, 30, 200
amperios; relés de seguridad, relés de presión, un aire acondicionado para la
conservación de la temperatura dentro de estos tableros.
4.5. Entrevista con Operarios del Sistema de Refrigeración.
Se pudo obtener información de los operarios, debido a la inexistencia de manuales o
catálogos, estos manifestaron, que la instalación de esos equipos y sus componentes las
hacían empresas de servicios extranjeras, sin dejar ningún material que permitiera entender
de manera clara el funcionamiento. Además, no manejan los términos técnicos como “Flash
Gas” o “Bypassear” siendo este último, la acción que realiza la válvula solenoide del bypass
de la unidad recirculadora, para el desvió de la presión

saliente de las bombas hacia la recirculadora, cuidando que no llegue alta presión
a los evaporadores.
Mientras se tomaban los datos, características y fotografías de cada equipo, se
llevaba a cabo entrevistas no estructuradas a los operarios que allí laboran,
percibiendo la falta de capacitación del personal en materia de refrigeración
industrial, electricidad y programación principalmente, también se percató de la
falta de conocimiento de algunos parámetros de trabajo de la unidad recirculadora,
manifestaron que los mensajes de alertas en los display gráficos de los
compresores o de la recirculadora aparecen en inglés y estos no entienden por
completo los mensajes.
El personal sabe cómo realizar el desescarche de manera manual y el tiempo
estipulado para esta operación, el desescarche es la acción a realizar para retirar
la escarcha o el hielo que se forma en los serpentines de los evaporadores cada 6
horas para evitar restar eficiencia de trabajo de estos equipos; también saben
cómo realizar el procedimiento de arranque y la forma de monitorear todo el
sistema.
4.6. Realización de Informe de Resultados de Necesidades.
Para dar cumplimiento total al objetivo planteado, no quedaba más que realizar un informe
donde dejara constancia de las necesidades percibidas hacia personal que opera el sistema
de refrigeración, la Identificación mediante códigos constituidos por números,
características, fotografías y especificaciones de componentes del sistema (Figuras N° 02,
03 y N° 04) y recomendaciones a la empresa acotando las posibles soluciones para atacar
las necesidades.

Mediciones de Áreas y Equipos.

El sistema en materia de infraestructura cuenta con una sala de máquina donde
están ubicados, los compresores con los separadores de aceite, la unidad
recirculadora, el tanque recibidor de amoniaco a alta presión, el tanque termosifón
y el tablero de control de baja temperatura de las cavas, condensadores,
compresores y recirculadora, el espacio de reparaciones de aires acondicionados,
en un área de aproximadamente 70𝑚2; mientras que las cavas y ante-cavas
ocupan un área de alrededor de 1088𝑚2. (Figura N° 07 y N° 08). Se realizó
además un esquema representativo del sistema con sus componentes

Digitalización de Bosquejo.
Una vez tenida las medidas, se iniciaron las tareas para obtener las vistas de
planta digitalizadas y un esquema del sistema con sus equipos y tuberías en
general, mediante AutoCad 2015, software que facilito la representación gráfica de
la distribución del área con los equipos del sistema (Figura N°11 y N° 12) (para
acceder a todo el plano, ver anexos). Esta acción permitiría al taller de
refrigeración y al departamento de mantenimiento de la empresa contar con
argumentos gráficos del cual carecían

Pero ¿por qué no realizar una representación en 3D? donde se puede visualizar de
mejor manera los equipos y principalmente la conexión de sus tuberías.
Nota: la digitalización 3D se realizó sin seguir medidas estándares del sistema de
refrigeración, el fin de esta tarea es tener un argumento que permita una mejor
visualización de la distribución de equipos y tuberías del sistema de refrigeración
de la empresa.
Estructura del Manual de Operación del Sistema de Refrigeración por
Compresión de Amoniaco de PROPISCA S.A.
La estructura de este manual se realizó de modo que los operarios y cualquier
persona dentro de la empresa pudieran conocer el funcionamiento del sistema,
posibles falla y soluciones a estas, modo de arranar el sistema, monitorearlo entre
otras acciones, sin mucha complicación para los lectores.
Quedando el Manual de Operación del Sistema de Refrigeración constituido de la
siguiente manera:

Los sistemas de refrigeración industrial en su gran mayoría operan bajo el principio del ciclo
de compresión de vapor, en el cual se disponen básicamente de 4 equipos: compresor,
condensador, válvula de expansión, evaporador; estos componentes interactúan con un
fluido de trabajo llamado refrigerante, con el fin de extraer calor de un determinado área.
(Cuarto de conservación o congelación).

Con la compresión del refrigerante en el estado 1 hasta la presión de condensador. Después

el refrigerante entra al condensador como vapor sobrecalentado en el estado 2, y sale como
liquido

Saturado en el estado 3, la temperatura del refrigerante en este estado se mantendrá por

encima de la temperatura de los alrededores. El refrigerante líquido saturado se estrangula
hasta la presión del evaporador al pasar por una válvula de expansión, la temperatura del
refrigerante desciende por debajo de la temperatura del espacio refrigerado durante este
proceso. Finalmente el refrigerante ingresa al evaporador en el estado 4 como una mezcla
saturada de baja calidad, y se evapora por completo absorbiendo calor del espacio
refrigerado. El refrigerante sale del evaporador como vapor saturado y vuelve a entrar al
compresor, con lo cual completo el ciclo

BREVE DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL DE

“PROPISCA” S.A.
El sistema de frigorífico de la empresa de Productos Piscícolas “PROPISCA S.A.”
se encuentra dentro de la categoría de refrigeración industrial dado a su aplicación
para la refrigeración de alimentos marinos (atún y sardina) y la conservación de
hortalizas (guisante, pimentón, zanahoria) a bajas temperaturas y a gran escala.
Es un sistema de compresión mecánica de amoniaco con tres compresores doble-
tornillos del Fabricante HOWDEN, con enfriamiento de aceite por sistema
termosifón. La compresión se da en una etapa simple y la expansión en dos
etapas: la primera, desde la presión de condensación hasta un valor de presión
intermedia, aquí el sistema separa el flash gas generado en un tanque de acción
directa denominado “economizador”. La segunda expansión ocurre desde la
presión intermedia hasta la presión de evaporización. Los compresores ofrecen la
posibilidad de un puerto lateral para inyecta flash gas originado en el proceso
inicial de expansión. La condensación se logra gracias a dos condensadores
evaporativos del fabricante BALTIMORE AIR COIL, que envían el refrigerante
condensado a un recipiente de alta presión “Tanque Recibidor” que actúa como
tanque de almacenamiento.
El suministro de refrigerante enviado a los 10 evaporadores del fabricante
GUNTNER de las 3 cavas de congelación y la ante-cava, se hace mediante el
método de recirculación de líquido, para lo que se usa una Unidad Recirculadora de
Amoniaco (URA) que actúa como separador de líquido del vapor y usa dos bombas
centrifugas especiales para impulsar amoniaco líquido a los evaporadores. La Figura
N° 10-A, muestra una esquema general del sistema de refrigeración por compresión
de amoniaco de la Empresa.

Para comprender más detalladamente el sistema de refrigeración, se dividirá en

los siguientes Subsistemas:
1.- Subsistema de Compresión.
2.- Subsistema de Condensación.
3.- Subsistema de Evaporación.
4.- Subsistema de Almacenamiento.
1.- SUBSISTEMA DE COMPRESIÓN:
El compresor es el “corazón” del sistema de refrigeración. Tiene dos funciones
básicas:
1. Mantener la presión en el evaporador, de modo que el refrigerante líquido pueda
evaporarse a la temperatura requerida.
2. Comprimir el refrigerante para poder condensarlo a una temperatura normal.
Por lo tanto, la función del control del compresor es ajustar la capacidad de este a
la demanda real del sistema de refrigeración, de forma que pueda mantenerse la
temperatura de evaporación requerida. Si la capacidad del compresor es mayor
que la demanda, la presión y la temperatura de evaporación serán más bajas que
las requeridas y viceversa.
Además, no debe permitirse que el compresor trabaje fuera del rango admisible de
temperatura y presión, con el fin de optimizar sus condiciones de funcionamiento.
El subsistema de compresión del sistema de refrigeración de PROPISCA S.A. está
compuesto por:
1.1.- Compresores.
1.2.- Sistema de Refrigeración de Aceite de los Compresores.
1.3.- Sistema Motriz de los Compresores.
1.4.- Sistema de Control de los Compresores.
1.5.- Válvulas, Sensores y Accesorios.

Compresores: son tres compresores doble

tornillos del fabricante HOWDEN (Figura N°
11-A y 12-A), Modelos 011016XR12404-
1EN con puerto lateral para el
economizador. Compresores Doble-
Tornillos HOWDEN
Max Work Pressure- 21 BAR
high Side
Max Work Pressure- 5 BAR
low Side
Max Input Speed: 3600 RPM
Gear Ratio: 1.6667

Descripción del Proceso Interno de los Compresores:

Los compresores están integrados por dos engranajes helicoidales, o tornillos, en
contacto que giran en sentido contrario. Uno de ellos, el motriz, posee lóbulos, el
tornillo (hembra) es desplazado por el primero y presenta en su lateral canales que
se corresponden con los pasos del tornillo motriz (macho). El refrigerante
procedente de la recirculadora queda atrapado en los espacios existentes entre los
dientes del tornillo hembra, dando vueltas con él y comprimiéndose a medida que
avanza hacia la salida, ya que el volumen disponible entre las ranuras que dejan
los tornillos va disminuyendo gradualmente.
Fases:
o Aspiración y Transporte: Cuando giran los rotores, el gas fluye a través de la
entrada de aspiración y llena los espacios adyacentes situados entre los lóbulos.
Estos espacios aumentan en longitud durante la rotación a medida que el
engrane se aproxima al lado de descarga (Figura N° 13-A). Cuando el espacio
entre los lóbulos se llena con el gas de aspiración en toda la longitud del rotor, la
conexión de aspiración se cierra y termina la fase de aspiración.

Compresión: Al continuar la rotación disminuye el espacio entre dos lóbulos, de

modo que el gas encerrado es comprimido y aumenta su presión

Descarga: Cuando el rotor está en cierta posición, el gas llega a la salida de

descarga, iniciándose esta fase, la cual continúa hasta que el espacio entre los
lóbulos quede completamente vacío

Diagrama de comportamiento de Presión.

En la fase de admisión la presión con la que entra el refrigerante gaseoso al
compresor se mantiene contante, incluido cuando está siendo transportado
internamente, empieza a notarse un aumento en la presión cuando inicia la fase de
compresión del gas, aumentando también la temperatura de este, finalmente en la
fase de descarga sale gas refrigerante a alta presión y temperatura

Inyección de Lubricante: los compresores de tornillos son, generalmente,

lubricados mediante inyección directa de aceite Shell Clavus N° 68, a temperatura
controlada (en la sección 1.2. Se explica el sistema para controlar la temperatura
del aceite).
La cantidad de aceite inyectada es muy elevada, ya que no solamente lubrica, sino
que debe proporcionar estanqueidad y absorber calor de la compresión. La
inyección de aceite aumenta la gran relación de compresión, además cierra el
espacio entre los rotores, el aceite iguala la temperatura de éstos y reduce con
eficacia la temperatura de descarga a un valor seguro. Finalmente se recupera en
un separador de aceite horizontal del fabricante FRICOM.
1.2. Sistema de Refrigeración de Aceite de los Compresores:
La refrigeración del compresor se lleva a cabo manteniendo a temperaturas
moderadas del aceite de lubricación que fluye a través del mismo, el método usado
para este fin se denomina “Termosifón” y consiste básicamente en usar refrigerante
a las condiciones de salida de los condensadores y hacerlo pasar por un intercambiador
de calor

El receptor termosifón no es más que un tanque cilíndrico ubicado a un nivel de altura mayor
que el intercambiador de calor que refrigera el aceite, la diferencia de densidades es
entonces explotada para generar movimiento de fluido. El refrigerante líquido depositado
en el termosifón alimenta la entrada del intercambiador de calor por acción de gravedad,
proporcionando una carga estática que aumenta la presión de entrada del intercambiador.
El líquido entra al intercambiador y absorbe calor del aceite a través de la superficie de
transferencia con lo cual inicia la vaporización del mismo. La densidad de la mezcla
resultante liquido-vapor de refrigerante, resulta menor que la correspondiente al líquido de
entrada al intercambiador y mayor a la del termosifón receptor, el resultado es el retorno
de una mezcla de refrigerante al receptor debido al principio de convección natural

Intercambiador de Calor. (Termosifón-Separador de

Aceite).
Los tres intercambiadores de calor utilizados en el sistema de termosifón ya descrito, son
del fabricante FLATPLATE, modelos 131003558 FPASX20-80TH0C-UM. Su superficie de
intercambio de calor consiste en placas onduladas de metal delgado superpuestas. Los
canales formados entre ellas tienen orificios en las esquinas para que los dos líquidos
circulen por canales alternos, siempre a contracorriente. Las placas tienen los bordes
soldados, manteniendo el líquido encerrado en la unidad. Los puntos de contacto de las
placas también están soldados, para soportar la presión del líquido circulante

Puerto de Succión Lateral en los compresores.

(Puerto del Economizador).
Este puerto permite la entrada de flash gas removido a una presión intermedia entre
la presión de succión y la presión de descarga; para garantizar esta situación se
dispone de una válvula reguladora de presión ubicada antes del compresor sobre la
línea de flash gas , esta válvula (HANSEN modelo: HS6) censa la presión a su salida
y permite el paso del refrigerante, mientras el valor censado coincida con la presión
intermedia optima de entrada para el puerto lateral.

Principio de Funcionamiento de Sistema

Economizador.
El flujo proveniente del condensador se expande inicialmente a través de la válvula
de regulación manual, la expansión del gas produce una vaporización parcial del
refrigerante líquido que entra, esta acción se traduce en una menor temperatura
del refrigerante en el tanque, la fracción de vapor (flash gas) producida es enviada
al puerto lateral de los compresores y el líquido a la unidad recirculadora.
El suministro de refrigerante al interior del tanque economizador es regulado por la
acción conjunta de válvulas solenoides de entrada y dos flotadores de nivel HLL
(Figura N° 22-A, N° 23-A) instalados en columnas derivadas del economizador,
uno controla el nivel máximo y el otro el nivel mínimo de líquido. Los flotadores de
nivel HLL toman la lectura de nivel de líquido en el economizador y según sea el
inconveniente ordena eléctricamente a la válvula solenoide para que permita el
paso de flujo o lo detenga.
Sistema economizador compuesto por: un tanque economizador, dos flotadores
de nivel HANSEN HLL, una válvula de expansión termostática HANSEN, tres
válvulas solenoides HANSEN modelo HS8, una válvula solenoide HANSEN modelo
HS7, tres válvulas de expansión HANSEN, tres válvulas de ángulo HANSEN, una
válvula de retención HANSEN HCK4 2”.un filtro HANSEN 784, una válvula HANSEN
HGV1, una válvula de paso HANSEN ¾”
Sistema Motriz de los Compresores.
Los compresores tienen motores eléctricos (Figura N° 24-A) del fabricante WEG,
Modelos: 150360P3G405TS, de 150HP o 110KW, 460 de voltaje, 160 Amp, 3535
rpm, 992 Libras de peso y están perfectamente acoplados a los ejes de los
compresores, mediante una alineación digital.
El motor es de tipo abierto y al no estar en contacto directo con el refrigerante (NH3),
no existe la posibilidad de contaminación del circuito, en caso de avería puede ser
reparado en el mismo lugar de operación de este.

Sistema de Control de los Compresores:

El sistema de control electrónico para el compresor está conformado por Display
externo que hace la función de Terminal para la

Configuración de los parámetros de control y dos controladores conectados en red.

A través de la pantalla se pueden leer valores como:
(DP) Presión de Descarga.
(SP) Presión de Succión.
(OP) Presión de Aceite.
(OF) Filtro de Aceite.
(MA) Amperaje.
(DT) Temperatura de Descarga.
(ST) Temperatura de Succión.
(SOT) Temperatura de Separador de Aceite.
(MOT) Temperatura de Manifold de Aceite.
(%A) Porcentaje de Amperaje.

Las tarjetas de programación (PLC) deben evitar la operación del compresor fuera
de las condiciones normales. Esto se consigue avisando a los operarios con alarmas
cuando los parámetros de funcionamiento estén fuera del rango preestablecido. Los
PLC también llevan un registro o historial de eventos ocurridos en el proceso de
compresión, desde las alarmas hasta las detenciones de los compresores.

Interior del Tablero de Control de Compresores

Tecla Alarma: Representada por una campana, por medio de esta tecla se
proporciona acceso a las pantallas de las alarmas presentes, además se ilumina
de color rojo si está presente una alarma.

Tecla Prg: Esta es utilizada para proporcionar acceso a un sub-menú derivado

y para programar el cambio de fecha y hora, también es utilizada para borrar las
alarmas presentes.
Tecla Esc: Se utiliza para retornar a las pantallas de Menú cuando se
encuentra en un sub-menú derivado y también para retornar a la pantalla principal.

Tecla Flecha Abajo: Por medio de esta tecla se incrementa una variable si el
cursor se encuentra en un campo modificable, también se usa para saltar a la
pantalla siguiente.

Tecla Flecha Arriba: Por medio de esta tecla se decrementa una variable si
el cursor se encuentra en un campo modificable, también se usa para saltar a la
pantalla anterior.

Tecla Enter : Es utilizada para confirmar o almacenar una variable

modificada por el usuario.

SUBSISTEMA DE CONDENSACIÓN.
2.1.- Condensadores Evaporativos: Un condensador evaporativo es un
condensador refrigerado por aire del ambiente combinado con agua pulverizada a
través de orificios y deflectores de aire en contracorriente con el aire. El agua se
evapora y el efecto de evaporación de las gotas de agua incrementa notablemente
la capacidad del condensador.
Descripción del Condensador Usado en la Empresa.
El subsistema de condensación del sistema de refrigeración de PROPISCA S.A.
está compuesto por dos condensadores tipo evaporativos (Figura N° 27-A) del
fabricante BALTIMORE AIR COIL, de dimensiones (3,66m x 1,45m x 3,45m) cada
uno.

Principio de Operación de Condensador Evaporativo VF1.

Las torres de circuito cerrado VF1 y VFL son los productos de tiro forzado y
contraflujo de BAC. Juntos ofrecen soluciones a muchas aplicaciones difíciles.
Estos productos están construidos con ventiladores centrífugos, que son
inherentemente silenciosos. Además, puesto que la entrada de aire es por un lado,
la unidad puede ser instalada de tal manera en la que el lado silencioso de la torre
enfrente el área sensible al sonido. Estas unidades también tienen la capacidad de
manejar presión estática externa, lo que las convierte en la opción ideal para
aplicaciones en el interior y con ductos.
Un condensador evaporativo es una combinación de condensador enfriado por aire
y torre de enfriamiento; es un condensador atmosférico con circulación forzada de
agua y flujo de aire.
Tanto el aire como el agua se usan para el funcionamiento del condensador, el aire
se introduce por la parte inferior y es impulsado por ventiladores a través de un
arreglo de serpentines de condensación, para salir posteriormente por la parte
superior del condensador. El agua simultáneamente se introduce por unas tuberías
situadas en la parte superior de los serpentines de condensación y a través de
unas toberas de dispersión es distribuida en forma de lluvia, humedeciendo
uniformemente toda la superficie de los serpentines para conseguir una eficiencia
máxima.
El efecto de condensación del refrigerante que fluye por los serpentines, se da
cuando el agua absorbe calor sensible del refrigerante elevando su temperatura
hasta alcanzar que parte de este se evapore y es allí donde el aire, atraviesa la
cortina acuosa absorbiendo algo de agua rociada sobre los serpentines y retirando
el calor en forma latente absorbida por el agua.

Válvulas y accesorios del Elemento

Subsistema de Condensación.
Cantidad
2 Válvulas de ángulo HANSEN de
3”
2 Válvulas de ángulo HANSEN de
4”
2 Motores eléctricos BALDOR
ELECTRIC, modelo: 655125
2 Bombas centrifugas BALDOR
ELECTRIC
2 Válvulas de paso tipo globo de 2”

Método de Funcionamiento de los Evaporadores.

La configuración empleada en las unidades evaporadoras de PROPISCA S.A. es
líquido recirculado, esto quiere decir que son evaporadores sobrealimentados con
un significativo exceso de refrigerante líquido y solo parte de éste se vaporiza, una
mezcla de líquido y vapor abandonan la unidad evaporadora, retornando a la
unidad recirculadora.
La parte del líquido que se evapora es la necesaria para satisfacer la carga térmica
a eliminar. El líquido restante es utilizado para mantener humedad de la superficie
interna de los tubos, de esta manera se incrementa la transferencia de calor y al
mismo tiempo se elimina aceite depositado (Figura N° 33-A).
Al utilizar el método de recirculación de líquido es importante establecer y conocer
ciertos conceptos, por ello se conoce como índice de circulación la relación másica
entre el líquido bombeado y la cantidad de líquido evaporado. La cantidad de
líquido evaporado depende del calor latente del refrigerante a la temperatura del
evaporador.
Otro concepto utilizado es la tasa de alimentación, esta hace referencia a la relación
entre el líquido y el vapor que retornan a la unidad recirculadora.

La cantidad de líquido inyectado a los evaporadores se controla mediante una

válvula de regulación. Es importante fijar un grado de apertura a las válvulas de
regulación, un grado de apertura demasiado grande provocara un constante
accionamiento de la válvula solenoide, y por consiguiente su desgaste. Un grado
de apertura muy pequeño dejara al evaporador sin amoniaco líquido lo que
ocasionaría problemas a la unidad.
3.3. Unidad Recirculadora.
Esta sección del sistema está compuesto por un tanque separador de amoniaco es
sus estado líquido y gas, dos bombas especiales de NH3 (amoniaco), un sistema
by-pass, válvulas de control, válvulas solenoides, válvulas termostáticas, válvulas
de alivio, electroválvulas. etc.
La principal función de la unidad recirculadora es enviar amoniaco líquido a los
evaporadores, recibir la mezcla de líquido y vapor que retornan de estos,
separarlos para que el líquido sea succionado por las bombas y enviado
nuevamente a los evaporadores mientras que el vapor es enviado a los
compresores.
El tanque de recirculación cuenta con válvulas de control de nivel para permitir la
entrada del refrigerante al mismo, cuando se sufre un descenso de líquido a causa
de la succión de las bombas. Esta configuración ofrece una eficiente transferencia
de calor en el evaporador y un vapor de succión en los compresores a temperatura
de saturación

Funcionamiento de la Unidad Recirculadora.

El tanque actúa como trampa de succión, recibe mezcla de líquido y vapor
proveniente de los evaporadores, en su interior precipita la fracción de líquido para
que sea aspirado por las bombas mecánicas y estás recirculen el refrigerante de
vuelta a los evaporadores. Mientras tanto el vapor separado es aspirado por lo
compresores. El nivel de líquido en el interior de la recirculadora se mantiene
constante gracias a dos flotadores de nivel HANSEN LL (Descritos en la sección
del sistema economizador).
3.3.1. Bombas de la Unidad Recirculadora: La empresa PROPISCA S.A. Cuenta
en su sistema de refrigeración por amoniaco con dos bombas especiales (bajas
temperaturas) para trabajar con R717, ambas de la marca CORNELL PUMP C.O,
Modelo: 1.25HT3-CAN 3-2 / SML 953A-A12. Y dos motores eléctricos de la misma
marca (CORNELL PUMP C.O).

Método de Desescarche.
La transferencia de calor en las superficies refrigerantes hace que el vapor de
agua presente en el aire atmosférico dentro del recinto a refrigerar se deposite en
estas zonas en forma de escarcha cuando la temperatura es inferior a 0°C,
afectando el correcto funcionamiento de los evaporadores y por tanto el
desempeño global de la instalación.
La formación de escarcha es prácticamente ilimitada en cuanto al tiempo, debido a
las infiltraciones de vapor de agua a través de paredes y puertas del recinto, por no
ser totalmente estancas, y por las aperturas que se producen por causas del
servicio. La humedad que desprenden los productos almacenados en las cámaras
frigoríficas es otra fuente de formación de escarcha.
3.4.1. Desescarche por Gas Caliente.
Básicamente el deshielo de los evaporadores se consigue mediante gas
refrigerante caliente proveniente de la línea de descarga de los compresores el
cuál se hace circular en dirección contracorriente a través del serpentín del
evaporador, transfiriendo energía desde el gas caliente hacia los tubos, la
escarcha alojada en la superficie externa de los mismos se funde y es recogido en
estado líquido en una bandeja inferior para su inmediato retorno a la unidad
recirculadora.
[Link]. Secuencia del proceso de Desescarche por Gas Caliente. (Figura N°
38-A y N° 39-A)
El proceso inicia con la señal de cierre de la válvula solenoide (HS6) (1)
impidiendo el paso de amoniaco liquido hacia los evaporadores, después de 10
minutos a la orden de cierre se apagan los ventiladores de los evaporadores, esto
con el fin de evaporar el amoniaco liquido restante contenido en los evaporadores.
Seguidamente se acciona la válvula solenoide piloto (HS6) (2) permitiendo el paso
de gas caliente por el conducto de pilotaje el cual acciona la válvula de cierre por
succión (HCK2) (3) que cierra la línea de retorno de los evaporadores.
Se da la orden de apertura a la válvula solenoide (HS6) (4) ubicada en la línea
de gas caliente, permitiendo que el gas recorra todo el serpentín tubular del
evaporador en sentido opuesto como lo hace el amoniaco liquido en operación
normal, deshaciendo la escarcha formada. Esta circulación dura aproximadamente
30min.
El gas caliente condensado sale del evaporador y se dirige por la tubería de
desviación que se encuentra entre la aspiración de amoniaco liquido habitual y el
retorno de la mezcla hacia la unidad recirculadora, pasando por una válvula
reguladora de presión (HA4AOS) (5) que mantiene constante la presión en el
serpentín del evaporador.
La señal de fin del proceso de desescarche cierra las válvulas solenoides de
desviación del gas caliente (HS6) (4) y la válvula piloto (HS6) (2), de manera que
automáticamente se abre la salida de retorno de la mezcla de refrigerante dado
que la válvula de cierre (HCK2) (3) no es accionada por la válvula piloto. En este
instante se encienden los ventiladores.
Tras pasar un minuto de haber encendido los ventiladores con el fin de refrigerar
el serpentín, inicialmente, se da la señal de apertura de la válvula solenoide (HS6)
(1) para permitir la entrada y circulación de amoniaco líquido a los evaporadores.
La proyección de agua al encender los ventiladores se recoge en unas bandejas
que disponen los evaporadores para ser enviada hacia el exterior de cada recinto a
través de una línea de drenaje.

DE ALMACENAMIENTO.
4.1.- Líneas componentes del tanque de almacenamiento de alta presión.
Línea de Compensación: Esta línea tiene como función equilibrar la presión de
entrada al condensador evaporativo con la presión en el interior del tanque
receptor, con esto se garantiza que el refrigerante proveniente del condensador
fluya de una forma uniforme y constante hasta el tanque receptor, para entender
mejor el funcionamiento de esta línea de compensación se realiza la siguiente
analogía de Jaime Giovanny Buitrago Arenas (2012):

Se considera una botella plástica de 2 litros que se llena parcialmente con

agua, al girarla con el cuello hacia abajo, el agua intentara salir de la misma
con un flujo esporádico o irregular (chorros); la razón de este fenómeno es la
diferencia de presión a través de la botella. Se tiene la presión atmosférica en
la boca de la botella, mientras que en el interior de la misma (parte superior
del agua) la presión es menor. En cada chorro del líquido de la botella, la
presión de la botella se iguala con la presión atmosférica por precipitación
de burbujas de aire dentro de la botella.
De esta forma se produce el drenaje en los serpentines del condensador debido a
la no compensación de presiones entre el tanque receptor y las conexiones de
drenaje en el condensador, al tomar la misma botella con líquido parcial, tapar
manualmente la boca de la misma, girarla, abrir un agujero en la parte inferior y abrir
la boca de la botella, el agua sale de la misma en un flujo más uniforme y continuo
(el tamaño del orificio debe ser adecuado).
El orificio de ventilación entonces permite que las presiones en ambos lados de la
botella se igualen, haciendo fluir el agua fuera de la misma por gravedad. El mismo
efecto se aprecia en las líneas de drenaje del condensador cuando todas las
tuberías son diseñadas e instaladas adecuadamente; la línea de compensación
resulta equivalente al agujero de ventilación de la botella.
Línea Proveniente del Condensador: Tubería de 3”. esta línea suministra
refrigerante líquido a alta presión proveniente del condensador evaporativo. En un
punto intermedio de esta línea se encuentra ubicado el tanque termosifón utilizado
para la refrigeración del aceite de los compresores.

Línea de Salida hacia el Economizador: tubería de 1 ¼”. corresponde a la

salida de refrigerante líquido hacia el economizador ubicado a un lado de la unidad
recirculadora.

Líneas auxiliares o de seguridad: sale del tanque receptor una tubería de ½”

conectada a una válvula de 3 vías que en su salida de 1” tiene dos tuberías que
van hasta la parte superior de su área de ubicación. Estas líneas de seguridad
tienen como principal función aliviar presiones excesivas en el tanque receptor al
ambiente cuando se es necesario, la línea de purga que tiene como función drenar
aceite u otros líquidos filtrados o generados en el circuito y las líneas se conectan
a los visores de nivel de líquido del tanque.
PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR
COMPRESIÓN DE AMONIACO.
Conocimientos básicos que debe tener la persona a operar el sistema:
Escritura y Lectura Comprensiva.
Dominio de las Cuatro Operaciones Básicas Matemáticas.
Lectura e Interpretación de Valores de los Instrumentos Utilizados.
Conocimiento General sobre Higiene y Seguridad Industrial.
Conocimientos de Unidades de Medida.
Conocimiento Básico de las Etapas del Sistema (Compresión, Condensación,
Recirculación de NH3 Líquido y Evaporación).
Ingles medio.

El inicio del sistema se realiza de la siguiente manera:

1°) Chequear en todo el sistema que NO haya fuga de amoniaco.
2°) Verificar en los Subsistemas de Compresión las válvulas de: Succión (Figura A-
1), Descarga (Figura A-2) y del Enfriador de Aceite (Figura A-3), estén abiertas.

Válvulas de Entrada y Salida de Amoniaco Condensado al Enfriador de Aceite.

3°) Verificar en el Subsistema de Condensación (Torre de Enfriamiento), que las
válvulas de entrada de agua (Tubería Azul) y las de entrada y salida de amoniaco
(Tubería Amarilla) estén abiertas para el libre flujo de Fluidos. 4°) Chequear en el Tablero
Eléctrico Principal de Potencia Eléctrica que los Interruptores de 1000 y 200 Amperios
estén en posición de encendido (ON)
5°) Chequear en el Tablero Eléctrico de Temperatura de Cavas (Figura A-6) que los PLC
estén encendidos, y Verificar que los interruptores (Figura A-7) estén en posición de
encendido (ON).

6°) Chequear en el Tablero Eléctrico de Temperatura de Condensadores (Figura A-8) que el

interruptor de distribución para la energización este en posición de encendido (ON) (Figura
A-9), también verificar que los interruptores de los variadores de frecuencia de los
compresores (Figura A-10) estén en posición de encendido (ON), los Interruptores de la
Recirculadora, Ante-Cava, Cava 1, 2 y 3, Condensadores también deben estar en posición
de encendido (ON) (Figura A-11), de igual forma los Interruptores de las Bombas,
Ventiladores y By-Pass de cada Condensadores

7°) En el Tablero Eléctrico de Temperatura de Cavas (Figura A-6) colocar en Posición de

Encendido de los Evaporadores (Man o Aut) (Figura A-13). Se colocará el selector en
Posición “MAN” Manual, cuando no haya o falle las tarjetas de programación y se colocara
el selector en posición de “AUT” automático, cuando el sistema cuente con Tarjetas de
Programación. ¿Cómo saber si encienden los evaporadores? al momento de colocar el
selector en una de las dos opciones (Man o Aut) se enciende una luz piloto color AZUL que
indica: Proceso de Congelación. En el mismo tablero hay luces piloto color AMARILLO que
se encenderán cuando inicie el proceso de congelación. (Explicado más adelante). Luego
de encender los evaporadores, dirigirse hasta las cavas de congelación y chequear el
normal funcionamiento de los ventiladores y el equipo en general

8°) Dirigirse hasta el Tablero Eléctrico de la Recirculadora, verificar que el display gráfico
este encendido (Pantalla) y colocar los selectores de las bombas en posición de Encendido
(ON) (Figura A-15), una vez hecho esto, se encenderán las luces piloto color VERDE de las
bombas. También hay luces piloto color BLANCO que indican los niveles de amoniaco dentro
de la recirculadora.

9-Dirigirse hasta el Tablero Eléctrico de Temperatura de Condensadores (Figura A-8). Con el

condensador N° 1 colocar el selector de la bomba en Posición “Man o Aut” para encenderla,
luego el Selector del Ventilador y repetir con el condensador N° 2. Cada Selector al colocarse
en posición de arranque encenderá una luz piloto color VERDE que indica el encendido del
equipo. (

Selectores y Luces Piloto de condensadores.

NOTA: si percata alguna anormalidad (no arranca la bomba, no enciende el
ventilador, falta de agua), proceder a apagar la bomba o el ventilador que se
requiera. Asistirse con los Jefes de Refrigeración y/o Mantenimiento.
10°) Dirigirse hasta cada Sub-sistema de Compresión y en el Tablero de Control de
cada uno (Figura A-17), Colocar el Selector en Posición “LOCAL” para el inicio de
operación de la etapa de compresión.
11°) Dirigirse hasta las Cavas de Congelación y verificar con los termostatos
digitales (Figura A-18) la disminución de la temperatura dentro de las cavas.
La temperatura en cada cava de congelación, lo determina la carga térmica
que allí se encuentre, si hay mucha materia prima la temperatura será de (3°F
o -16°C por Ejemplo), pero cuando haya poca materia prima a refrigerar la
temperatura será de (16°F o -8°C por ejemplo).
Figura A-18. Termostato Digital en Ante-Cava.
Situaciones que Pueden Presentarse Durante el Arranque y Funcionamiento
de la Unidad Recirculadora.
Las Bombas de Amoniaco arrancan si el nivel de líquido es mayor o igual al
valor de bajo nivel + 5%. Es decir, 25% (bajo nivel) + 0,125%= 25,125%.
Al llegar a 25% de nivel de líquido, el PLC emite una alarma de bajo nivel de
líquido, si llega a 30% elimina la alarma.
Al llegar a 70% de nivel de líquido, el PLC emite una alarma de alto nivel de

Situaciones que Pueden Presentarse Durante el Arranque y Funcionamiento

de la Unidad Recirculadora.
Las Bombas de Amoniaco arrancan si el nivel de líquido es mayor o igual al
valor de bajo nivel + 5%. Es decir, 25% (bajo nivel) + 0,125%= 25,125%.
Al llegar a 25% de nivel de líquido, el PLC emite una alarma de bajo nivel de
líquido, si llega a 30% elimina la alarma.
Al llegar a 70% de nivel de líquido, el PLC emite una alarma de alto nivel de
líquido, cierra todos los solenoides de llenado de líquido y apaga los compresores
con un retardo de 5minutos. Si el nivel llega a 65% elimina la alarma, habilita el
llenado de líquido. Si la alarma

desaparece durante el retardo de apagado de 5minutos, permite el funcionamiento

de los compresores.
o Para eliminar las alarmas de bajo y alto nivel es necesario:
Cerrar la Válvula de paso HANSEN (Figura AA) ubicada en la parte superior de
la recirculadora en la línea proveniente de la recirculadora de los flotadores.
Esperar 10, 15, 20 minutos y continuar con su apertura (Luces pilotos en el tablero
de control debieron haberse apagado).
Nota: el grado de apertura de la válvula debe ser adecuado para el buen suministro
a los medidores de nivel.

Si la presión de la bomba es mayor a 60PSI (Máximo), entonces se abre la válvula

solenoide Bypass. Si la presión es 56PSI se cierra la válvula solenoide.
Si el diferencial de presión de bombas es menor o igual a 45PSI, la solenoide
Bypass abre y cierra de manera intermitente con un intervalo de encendido y
apagado de 2 segundos.
Situaciones que pueden presentarse durante el Funcionamiento de los
Compresores y acciones a realizar.
Alta presión de Descarga: 220 Libras, PLC activa alarma, cuando llega a un
valor de 225 Libras, se apaga automáticamente el compresor. Este se empieza a
descargar por defecto a 215 Libras, solo si la presión es mayor a este valor por
más de 1 segundo. Después de esto se carga el compresor según la demanda, si
la presión de descarga es menor a 180 Libras.

Baja Presión de Descarga: se activa la alarma si la presión de descarga es

menor a 165 Libras por más de 30 segundos.

o Para controlar la Alta o Baja presión de Descarga:

El operario debe esperar 1 o 2 minutos y chequear el grado de apertura de la

válvula de descarga para el libre flujo del gas amoniaco; de estar en normalidad la
válvula, apague el compresor, espere de 10 a 15 minutos, tal vez se deba a
sobrecarga de trabajo.
Alta Presión de Succión: se activa la alarma si la presión de succión es mayor
a 80 Libras por más de 1200 Segundos (20 minutos).

Baja Presión de Succión: se activa la alarma si la presión de succión es menor a

3 Libras por más de 30 Segundos, si es menor o igual a 0 Libras por más de 30
segundos se apagará el compresor.

o Para controlar la Alta y Baja Presión de Succión:

El operario debe esperar 1 o 2 minutos que el PLC haga su trabajo (apagar el
Compresor o modular la presión); si persiste el problema apague el compresor y
verifique el grado de apertura de la válvula HANSEN de 3” (Figura AB), espere entre
10 a 15 minutos y proceda a encender el compresor. de persistir la situación notificar
la irregularidad al personal de refrigeración

Alta Presión de Aceite: se activa la alarma si la presión de aceite es mayor o

igual a 70 libras por más de 70 segundos.
Baja Presión de Aceite: se activa la alarma si la presión de aceite es menor a
15 Libras por más de 15 segundos, si es menor o igual a 0 libras por más de 7
segundo, se apagará el compresor.

o Para controlar la Alta o Baja Presión de Aceite:

El operario debe esperar que el PLC normalice la situación, y verifique los niveles
de aceite de los compresores, si persiste la situación, apague el compresor durante
10 o 15 minutos y verifique el grado de apertura de la válvula DANFOSS en la línea
de aceite hacia el compresor. (Figura AC). Encienda el compresor

Alta Temperatura de Descarga: se activa la alarma si la temperatura de descarga

es mayor a 155 °F, si es mayor a 175°F se apagará el compresor.
Alta Temperatura de Aceite en el Manifold: se activa la alarma si la
temperatura de aceite en el Manifold es mayor a 125°F, si es mayor a 130°F se
apagará el compresor.
o Para controlar la Altas Temperaturas:
El operario debe esperar que el PLC haga su trabajo y normalice la situación, si la
falla continua apague el compresor, luego presione la tecla de alarma hasta quitar
la alarma (Figura AD). Si la falla persiste: colocar en posición de apagado los
interruptores de 24 y 220 Voltios (Figura AE), sacar el cable que conecta el display
grafico termina (Figura AE) espere 10 o 15 minutos, coloque en posición de
encendido los interruptores y encienda el compresor

Tablero de Control de Compresores.

Sobrecarga del Motor: se empieza la descarga del compresor cuando el motor
llega 98% de la corriente máxima. Luego si el porcentaje de corriente es menor a
80% se carga nuevamente el compresor de acuerdo a la demanda. Se apagará el
compresor cuando el amperaje del motor es menor a 20% de la corriente máxima
por más de 10 segundos. El operario debe esperar que el PLC haga su trabajo, si
persiste la situación proceda a apagar el compresor y déjelo descansar durante 15
o 20 minutos, encienda el compresor. Si persiste la situación notificar al personal
de electricidad.

Falla en la Resistencia Calentadora de Aceite: se activa la alarma si la

temperatura de aceite en el separador es menor al SET (90°F) menos 5°F, es decir
menor a 85°F por más de 4 horas. El operario debe esperar 5 minutos a que se
normalice la situación controlada por

el PLC, de persistir la alarma apague el compresor por 10 o 15 minutos, encienda

nuevamente el compresor, si continua la falla notificar al personal de refrigeración
y electricidad, para evaluar la situación medir amperaje de trabajo de las
resistencias y determinar si es necesario reemplazarlas.
Fallas Generales:
No enciende un Evaporador: Verifique conexiones eléctricas en los tableros,
seguramente hay una mala conexión o un mal contacto.
No enciende las bombas de los condensadores: Verifique conexiones eléctricas
en los tableros, seguramente hay una mala conexión o un mal contacto, también
debe verificar los interruptores que energizan los contactores o interruptores
directos de las bombas.
Reparación de falla de válvula o tubería en líneas de 1 compresor: Proceda a
cerrar la válvula de paso recto tipo globo de 3/8” ubicada en la línea de succión del
compresor y realice el trabajo.
Reparación de válvulas o tuberías en los 3 compresores: en la salida de la
recirculadora de la tubería de succión hacia los compresores, cierre la válvula de
paso HANSEN ubicada allí.

Recomendaciones: antes de colocar en funcionamiento cualquier equipo o

subsistema de refrigeración, Verifique el grado de apertura de las válvulas, las
conexiones eléctricas dentro de los tableros de control, conexiones de válvulas
solenoides.
PROCEDIMIENTO DE MONITOREO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR
COMPRESIÓN DE AMONIACO.
1.-) Chequear que no haya fuga en el sistema.
2.-) Chequear y tomar nota cada 1 ½ Hora, en la Hoja de Control de Compresores
(Figura A-19) de los valores de trabajo arrojados por los compresores, la unidad
recirculadora visualizando los display gráficos en los tableros de control de cada
equipo y los valores de temperatura de la ante-cava y las cavas de congelación
visualizando los termostatos digitales en la ante-cava.
3.-) Llevar un registro de trabajo de los equipos, esto con el fin de determinar en qué
fecha o desde que momento empezó a presentarse alguna anormalidad en los
equipos o el sistema como tal, también sirve para llevar un historial de eficiencia de
cada equipo.

Parámetros de Trabajos.
(Compresores).
DP: Presión de Descarga.

(Max: 220 Lb Min: 165 Lb).

SP: Presión de Succión.

(Max: 80 Lb Min: 3 Lb).

OP: Presión de Aceite.

(Max: 70 Lb; Min: 15 Lb).
OF: Presión en Filtro de Aceite.

(Max: 7 Lb; Min: 5 Lb).

MA: Amperaje de Motor.
SV: Porcentaje Real de Carga del Compresor.
DT: Temperatura de Descarga.
ST: Temperatura de Succión.
SOT: Temperatura de Aceite en el Separador. ( Mayor a 105 Lb)
MOT: Temperatura de Aceite de Manifold. (Menor a 120°F)
%A: Porcentaje de Amperaje del Motor.
DSV: Porcentaje de Carga Requerida por Compresor.
DSH: Super Heart de Descarga.

(Max 90 °F; Min 15 °F).

SSH: Super Heart de Succión.

(Max: 30°F; Min: 1°F)

SDT: Temperatura de Saturación de Descarga. (Max: 22°F; Min: 15 °F)
SST: Temperatura de Saturación de Succión.
SET: Set de Temperatura. (Programada).

(Recirculadora).

TC1: Temperatura de Cava N° 1.

 TC2: Temperatura Cava N° 2.
TC3: Temperatura Cava N° 3.
TAC, TC1, TC2, TC3 dependen de la carga a refrigerar.
4.-) Chequear que se realice el desescarche de los evaporadores cada 6 Horas
contando desde el inicio del ciclo de trabajo de cada unidad evaporadora, para
evitar el congelamiento en los difusores y restar eficiencia a los equipos. Este
proceso se realizará de forma automática o manual, según sea el caso.
4.1.- Se realizará de forma Automática, cuando exista y funcioné las Tarjetas de
Programación o PLC, que contienen en su programación la realización del
desescarche por gas caliente cada 6 horas una vez iniciado el ciclo de congelación
del evaporador.
El sistema está configurado para realizar el desescarche por gas caliente de
manera automático cada 6 Horas, se explica a continuación:
En el Tablero de Control de Temperatura de las cavas, encontraremos 1 PLC del
fabricante CAREL (Figura A-20), que es la tarjeta de programación de la Cava N°
01.
Los operadores en este caso no pueden hacer más que dejar que el PLC realice
su trabajo; sin embargo puede chequear que se esté llevando a cabo el
desescarche en algunos de los difusores de la cava 1, ¿Cómo saber que
evaporador está siendo descongelado? En la parte de afuera del tablero de
control de temperatura de las cavas, tenemos luces pilotos, las de color Amarillo,
son las de descongelación. Entonces nos fijamos en cuál de ellas está encendida.
NOTA: El PLC (Carel) de la cava 1, está configurado para realizar desescarche a un
equipo por cava, es decir, nunca realizará desescarche a dos equipos de la misma
cava.

Puntos a tratar: Dpto. de Refrigeración.

1. Funcionamiento de equipos: (cavas #1, #2 y #3).

Los operadores tienen que permanecer en sus puestos de trabajo, aun cuando su relevo
(siguiente compañero de turno) no haya llegado a la hora. Es responsabilidad del trabajador que
este, el buen funcionamiento de los equipos. Los mismos deben estar completamente
operativos, de forma continua, las 24hrs al día, los 365 días al año. No se pueden dejar los
equipos solos (sin operador).

2. Descongelamiento Manual:
 Estar pendiente de la descongelación de los equipos, en caso que no se pueda
realizar por alguna razón de forma automática, ejecutarla de forma manual.
 Encender el sistema de nebulización por lo menos 4 hrs diarias, 2 horas en la
mañana, y 2hrs en la tarde, todo esto para evitar la obstrucción de las válvulas.
3. Comunicación dentro del Dpto. de Refrigeración:
 Trabajar en conjunto y como equipo: todo esto con el fin de evitar malos
entendidos, de que no se realicen las OT asignadas entre cada turno, y llevar
la continuidad de los trabajos de forma eficiente de un turno a otro.

Mediciones de Áreas y Equipos.
El sistema en materia de infraestructura cuenta con una sala de máquina donde
están ubicados, los compresores con los separadores de aceite, la unidad
recirculadora, el tanque recibidor de amoniaco a alta presión, el tanque termosifón
y el tablero de control de baja temperatura de las cavas, condensadores,
compresores y recirculadora, el espacio de reparaciones de aires acondicionados,
en un área de aproximadamente 70𝑚2; mientras que las cavas y ante-cavas
ocupan un área de alrededor de 1088𝑚2. (Figura N° 07 y N° 08). Se realizó
además un esquema representativo del sistema con sus componentes

Digitalización de Bosquejo.
Una vez tenida las medidas, se iniciaron las tareas para obtener las vistas de
planta digitalizadas y un esquema del sistema con sus equipos y tuberías en
general, mediante AutoCad 2015, software que facilito la representación gráfica de
la distribución del área con los equipos del sistema (Figura N°11 y N° 12) (para
acceder a todo el plano, ver anexos). Esta acción permitiría al taller de
refrigeración y al departamento de mantenimiento de la empresa contar con
argumentos gráficos del cual carecían

Pero ¿por qué no realizar una representación en 3D? donde se puede visualizar de
mejor manera los equipos y principalmente la conexión de sus tuberías.
Nota: la digitalización 3D se realizó sin seguir medidas estándares del sistema de
refrigeración, el fin de esta tarea es tener un argumento que permita una mejor
visualización de la distribución de equipos y tuberías del sistema de refrigeración
de la empresa.