ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN ASCENSOR DE TRANSPORTE DE

MUEBLES DE HOGAR CON SU RESPECTIVO PLAN DE
MANTENIMIENTO PARA LA EMPRESA "ATU INTERNATIONAL"

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

GERARDO DANIEL SERNA HERRERA

[email protected]

Director: ING. JAIME RAÚL VARGAS TIPANTA

[email protected]

Quito, 20 – 10 - 2014
 I

DECLARACIÓN

Yo, Gerardo Daniel Serna Herrera, declaro bajo juramento que el trabajo
aquí descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado
para ningún grado o calificación personal; y, que he consultado las
referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

La Escuela Politécnica Nacional, puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, de acuerdo a lo establecido por la Ley
de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la Normativa
Institucional vigente.

_________________________

Gerardo Daniel Serna

 II

CERTIFICACIÓN

Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por el señor

Gerardo Daniel Serna Herrera, bajo nuestra supervisión.

____________________________ ______________________________

Ing. JAIME VARGAS Ing. MARIO GRANJA

DIRECTOR DEL PROYECTO COODIRECTOR

 III

AGRADECIMIENTO

A la Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Mecánica,

Institución que fomenta la excelencia y el emprendimiento en cada
uno de sus alumnos.

A los profesores de la Facultad de Ingeniería Mecánica, quienes con

sus conocimientos y experiencias forman a una rama de los mejores
profesionales del país.

A mi familia, la bendición más grande que he podido tener.

A mis amigos, mi segunda familia, con los que he compartido grandes

momentos y experiencias.
 IV

DEDICATORIA

A las personas más importantes en mi vida, personas que me

inculcaron los valores por los cuales me guío en este camino, a esas
personas que cuidan, protegen, ayudan, aconsejan, se desvelan y
tienen siempre presente a los que llaman sus hijos, a mi madre y a
mi padre GLORIA Y CÉSAR.
 V

CONTENIDO

CAPÍTULO 1 ........................................................................................... 1

MARCO TEÓRICO ................................................................................. 1

1.1 HISTORIA DE LOS ELEVADORES ............................................. 1

1.2 ELEVADORES .............................................................................. 3
1.3 PARTES PRINCIPALES DE UN ASCENSOR ............................. 3
1.3.1 CABINA................................................................................... 3
1.3.2 RIELES ................................................................................... 3
1.3.3 CONTRAPESO....................................................................... 3
1.3.4 GRUPO TRACTOR ................................................................ 3
1.3.5 CUARTO DE MÁQUINAS Y PISTÓN DE ELEVACIÓN........ 4
1.3.6 UNIDAD DE CONTROL ......................................................... 4
1.4 MUEBLES ..................................................................................... 4
1.4.1 TIPOS DE MUEBLES............................................................. 4
1.4.2 MATERIALES DE FABRICACIÓN ......................................... 5
1.5 PARÁMETROS DE DISEÑO ........................................................ 5

CAPÍTULO 2 ........................................................................................... 7

ESTUDIO Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS ................................... 7

2.1 PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS ....................................... 7

2.1.1 ELEVADOR POR ADHERENCIA .......................................... 7
2.1.2 ELEVADOR POR ENROLLAMIENTO ................................... 8
2.1.3 ELEVADOR HIDRÁULICO..................................................... 9
2.2 MÉTODOS DE EVUALUACIÓN DE SOLUCIONES .................. 10
2.3 MÉTODO ORDINAL CORREGIDO DE CRITERIOS
PONDERADOS........................................................................... 11
2.4 CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS ................ 12
2.4.1 COSTO ................................................................................. 12
 VI

2.4.2 DIMENSIONES DE LA CABINA .......................................... 12

2.4.3 CAPACIDAD DE CARGA ..................................................... 12
2.4.4 SEGURIDAD ........................................................................ 12
2.4.5 TRANSPORTE ..................................................................... 12
2.4.6 MONTAJE ............................................................................. 13
2.4.7 MANTENIMIENTO ............................................................... 13
2.5 SELECCIÓN DE LA MEJOR ALTERNATIVA ............................ 13
2.5.1 APLICACIÓN DELMÉTODO ORDINAL CORREGIDO DE
CRITERIOS PONDERADO.................................................. 13
2.6 PROTOCOLO DE PRUEBA ....................................................... 16
2.6.1 REVISIONES FÍSICAS ........................................................ 16
2.6.2 VERIFICACIÓN FÍSICA DE SOLDADURAS Y
ACABADOS FINALES DEL PROTOTIPO ........................... 17
2.6.3 FIJACIÓN Y SUJECIÓN DEL PROTOTIPO........................ 18
2.6.4 ALINEACIÓN EJES TAMBOR – MOTOR ........................... 18
2.6.5 PRUEBA DE VACÍO............................................................. 19
2.6.6 PRUEBA A PLENA CARGA................................................. 19

CAPÍTULO 3 ......................................................................................... 20

DISEÑO DEL PROTOTIPO A DESARROLLAR ................................. 20

3.1 CONSIDERACIONES GENERALES ......................................... 20

3.2 DISEÑO DE LA CABINA ............................................................. 20
3.2.1 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS TUBOS DE LA BASE .... 21
3.2.2 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS ÁGULOS L .................... 30
3.2.3 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS ÁGULOS L LATERAL ... 35
3.2.4 DISEÑO Y SELECCIÓN DEL TUBO LATERAL .................. 38
3.2.5 DISEÑO Y SELECCIÓN L CANAL C BASE........................ 42
3.2.6 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LA VIGA ................................. 47
 VII

3.2.7 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS TENSORES ................... 52

3.2.8 DISEÑO Y SELECCIÓN DEL FRENO DE
EMERGENCIA POR ROTURA DE CABLE ......................... 54
3.3 DISEÑO DEL SISTEMA ESTRUCTURAL Y DEL SISTEMA
DE MOVIMIENTO ....................................................................... 76
3.3.1 PESO DE LA CABINA .......................................................... 77
3.3.2 DIAGRAMA DEL CUERPO LIBRE DE LA CABINA ............ 77
3.3.3 DISEÑO DE EJES PARA POLEAS ..................................... 78
3.3.4 DISEÑO DE EJE 1 Y 2 ......................................................... 80
3.3.5 DISEÑO DE EJE 3 ............................................................... 87
3.3.6 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS Y CHUMACERAS ....... 93
3.3.7 DISEÑO DE VIGAS SUPERIORES ..................................... 94
3.3.8 DISEÑO DE LAS COLUMNAS ............................................ 97
3.3.9 DISEÑO DE LA BASE ........................................................ 102
3.3.10 SELECCIÓN DEL CABLE Y POLEAS ........................... 104
3.3.11 DISEÑO DEL TAMBOR DE ENROLLAMIENTO ........... 109
3.3.12 DISEÑO DEL ANCLAJE ................................................. 119
3.4 DISEÑO DE LA SOLDADURA.................................................. 120
3.4.1 ELEMENTO 6 EN 7 DE LA CABINA ................................. 120
3.4.2 ELEMENTO 4 EN 6 DE LA CABINA ................................. 122
3.4.3 ELEMENTO 5 EN 6 DE LA CABINA ................................. 123
3.4.4 ELEMENTO 5 EN 1 DE LA CABINA ................................. 126
3.4.5 POLEA DE LA CABINA ...................................................... 127
3.5 SELECCIÓN DE SUJETADORES ........................................... 129
3.6 SELECCIÓN DEL MOTOR ....................................................... 132
3.7 CONTROLADOR DE MOVIMIENTO........................................ 134
3.8 VERIFICACIÓN CON EL PAQUETE INFORMÁTICO
SOLIDWORKS .......................................................................... 135
 VIII

3.9 SIMULACIÓN ............................................................................ 137

CAPÍTULO 4 ....................................................................................... 138

ESTUDIO DE LA CONSTRUCCIÓN, MANTENIMIENTO Y

PRUEBAS DE CAMPO DEL PROTOTIPO ...................................... 138

4.1 CONSTRUCCIÓN..................................................................... 138

4.1.1 MÁQUINAS Y EQUIPOS ................................................... 138
4.1.2 HERRAMIENTAS ............................................................... 138
4.1.3 PROCESOS ....................................................................... 139
4.1.4 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN ..................................... 140
4.1.5 MATERIALES ..................................................................... 140
4.1.6 OTROS ELEMENTOS........................................................ 140
4.2 MANTENIMIENTO .................................................................... 141
4.3 PRUEBAS DE CAMPO ............................................................. 141

CAPÍTULO 5 ....................................................................................... 142

MANUAL DE INSTALCIÓN................................................................ 142

5.1 PARTES DESMONTABLES DEL ASCENSOR ....................... 142

5.2 PASOS PARA LA INSTALACIÓN DEL EQUIPO ..................... 145

CAPÍTULO 6 ....................................................................................... 149

PLAN DE MANTENIMIENTO ............................................................ 149

6.1 PARTES ESTRUCTURALES DEL SISTEMA .......................... 149

6.2 MOTOR REDUCTOR ............................................................... 150
6.2.1 REDUCTOR ....................................................................... 150
6.2.2 MOTOR ............................................................................... 151

CAPÍTULO 7 ....................................................................................... 152

ANÁLISIS DE COSTOS ..................................................................... 152

 IX

7.1 COSTO DE MATERIALES........................................................ 152

7.2 COSTOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS ....................... 155
7.3 COSTO DE FABRICACIÓN ...................................................... 156
7.4 COSTOS DE SISTEMA MECÁNICO, ELÉCTRICO................. 156
7.5 COSTOS INDIRECTOS............................................................ 157
7.6 COSTOS TOTALES.................................................................. 157

CAPÍTULO 8 ....................................................................................... 159

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................... 159

8.1 CONCLUSIONES ..................................................................... 159

8.2 RECOMENDACIONES ............................................................. 160

BIBLIOGRAFÍA................................................................................... 161

ANEXOS ............................................................................................. 163

9.1 ANEXO A. CATÁLOGO DE LA DISTRIBUIDORA DIPAC ....... 164

9.2 ANEXO B. FACTORES DE VARIACIÓN DE RESISTENCIA .. 170
9.3 ANEXO C. RESISTENCIA, DIAMETROS Y FACTORES DE
FFFFFFFFFFFFFFSEGURIDAD PARA CABLES ................................ 173

9.4 ANEXO D. PROPIEDADES MECÁNICAS MATERIALES ...... 176

9.5 ANEXO E. TABLAS DE RODAMIENTOS DE BOLAS Y
FFFFFFFFFFIRODILLOS FAG ..................................................... 177

9.6 ANEXO F. CATÁLOGO DE RODAMIENTOS Y

FFFFFFFFFFICHUMACERAS KDF .............................................. 180

9.7 ANEXO G. PROPIEDADES DE LAS SOLDADURAS .............. 182

9.8 ANEXO H. CATÁLOGO DE POLEAS....................................... 185
9.9 ANEXO I. SUJETADORES ....................................................... 187
9.10 ANEXO J. CATÁLOGO MOTORRECDUCTORES ............... 188
9.11 ANEXO K. CATÁLOGO DE EQUIPO ELÉCTRICO Y
FFFFFFFFFFFFIELECTRÓNICO .................................................. 189
 X

9.12 ANEXO L. CATÁLOGO RESORTES .................................... 191

9.13 ANEXO M. PROTOCOLO DE PRUEBA................................ 192
9.14 ANEXO N HOJAS DE PROCESOS ...................................... 194
9.15 ANEXO O SIMULACIÓN Y MONTAJE.................................. 207
9.16 ANEXO P ............................................................................... 208
PLANOS .......................................................................................... 208
 XI

ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 2. 1 PESO ESPECÍFICO DE CADA CRITERIO ...................... 13
TABLA 2. 2 PESO ESPECÍFICO DE LAS ALTERNATIVAS SEGÚN
FFFFFFFIEL COSTO ........................................................................ 14

TABLA 2. 3 PESO ESPECÍFICO DE LAS ALTERNATIVAS SEGÚN

FFFFFFFFFFI EL MONTAJE .................................................................... 14

TABLA 2. 4 PESO ESPECÍFICO DE LAS ALTERNATIVAS SEGÚN

FFFFFFFFFFIEL TRANSPORTE ............................................................ 14

TABLA 2. 5 PESO ESPECÍFICO DE LAS ALTERNATIVAS SEGÚN

FFFFFFFILAS DIMENSIONES DE LA CABINA ............................... 15

TABLA 2. 6 PESO ESPECÍFICO DE LAS ALTERNATIVAS SEGÚN

FFFFFFFFFFILA SEGURIDAD ................................................................ 15

TABLA 2. 7 PESO ESPECÍFICO DE LAS ALTERNATIVAS SEGÚN

FFFFFFFFFFFEL MANTENIMIENTO....................................................... 15

TABLA 2. 8 TABLA DE CONCLUSIONES PARA SELECCIÓN DE

FFFFFFFIALTERNATIVA ................................................................. 16
TABLA 2. 9 VERIFICACIÓN DE DIMENSIONES PRINCIPALES
FFFFFFFFFFFDEL ASCENSOR .............................................................. 17

TABLA 2. 10 VERIFICACIÓN DE SOLDADURAS Y ACABADO

FFFFFFFFISUPERFICIAL. ................................................................ 17

TABLA 2. 11 VERIFICACIÓN FÍSICA DEL AJUSTE DE JUNTAS

FFFFFFFFIEMPERNADAS ............................................................... 18

TABLA 2. 12 ALINEACIÓN EJES......................................................... 18

TABLA 2. 13 PRUEBA DE VACÍO........................................................ 19
TABLA 2. 14 PRUEBA A PLENA CARGA ............................................ 19
TABLA 3. 1 ELEMENTOS SISTEMA ESTRUCTURAL DE LA
FFFFFFFFFFI CABINA ............................................................................. 20
 XII

TABLA 3. 2 ELEMENTOS SISTEMA ESTRUCTURAL DE LA

FFFFFFFFFFIICABINA ............................................................................. 76

TABLA 3. 3 PESO POR ELEMENTO DE LA CABINA ......................... 77

TABLA 4. 1 PROCESOS DE FABRICACIÓN .................................... 139
TABLA 5. 1 COMPONENTES DEL ASCENSOR............................... 142
TABLA 6. 1 MANTENIMIENTO DEL REDUCTOR ............................ 150
TABLA 7. 1 COSTOS DE MATERIALES ........................................... 152
TABLA 7. 2 COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS ................ 155
TABLA 7. 3 COSTO DE FABRICACIÓN ............................................ 156
TABLA 7. 4 COSTO DE SISTEMAS MECÁNICO - ELÉCTRICO ...... 157
TABLA 7. 5 COSTO DE INDIRECTOS .............................................. 157
TABLA 7. 6 COSTO TOTAL DEL ASCENSOR .................................. 158
 XIII

ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1. 1 SHADOOF ANTIGUO EGIPTO ........................................ 1
FIGURA 1. 2 POLEA SIMPLE ................................................................ 2
FIGURA 1. 3 ELEVADOR DE TAMBOR ANTIGUO .............................. 2
FIGURA 1. 4 MUEBLES ARTESANALES (IZQUIERDA) E
FFFFFFFFIINDUSTRIALES (DERECHA) ........................................... 5

FIGURA 1. 5 MUEBLES DESARMABLES ............................................. 6

FIGURA 2. 1 ASCENSOR POR ADHERENCIA Y SUS PARTES ......... 7
FIGURA 2. 2 GRUPO TRACTOR DE ELEVADOR POR
FFFFFFFFIENROLLAMIENTO ........................................................... 9

FIGURA 2. 3 ASCENSOR HIDRÁULICO ............................................ 10

FIGURA 3. 1 ESQUEMA ESTRUCTURAL CABINA ............................ 21
FIGURA 3. 2 ESQUEMA CABINA TRANSPORTANDO CARGA ........ 22
FIGURA 3. 3 FUERZAS APLICADAS AL TUBO BASE DE LA
FFFFFFFFFFFI CABINA ........................................................................... 23

FIGURA 3. 4 DCL Y LONGITUD FICTICIA DEL TUBO BASE DE

FFFFFFFFFFFI LA CABINA ...................................................................... 24

FIGURA 3. 5 FUERZAS Y MOMENTOS DEL CLARO MP .................. 25

FIGURA 3. 6 FUERZAS Y MOMENTOS DEL CLARO PN .................. 27
FIGURA 3. 7 DCL DEL TUBO BASE DE LA CABINA .......................... 28
FIGURA 3. 8 CORTANTES Y MOMENTOS DEL TUBO BASE DE
FFFFFFFFFFFI LA CABINA ...................................................................... 29

FIGURA 3. 9 FUERZAS APLICADAS AL ÁNGULO L ......................... 30

FIGURA 3. 10 DCL Y LONGITUD FICTICIA DEL ÁNGULO L ............. 31
FIGURA 3. 11 FUERZAS Y MOMENTOS DEL CLARO MN ................ 32
FIGURA 3. 12 DCL DEL ÁNGULO L .................................................... 33
FIGURA 3. 13 CORTANTES Y MOMENTOS DEL ÁNGULO L ........... 34
FIGURA 3. 14 FUERZAS APLICADAS AL ÁNGULO L LATERAL ...... 35
 XIV

FIGURA 3. 15 DCL ÁNGULO L LATERAL ........................................... 35

FIGURA 3. 16 DIAGRAMA DE CORTANTE Y MOMENTOS DEL
FFFFFFFFFFÁNGULO L LATERAL................................................... 37

FIGURA 3. 17 DESCOMPOSICIÓN DE FUERZAS EN EL

FFFFFFFFFFFFF PUNTO A ...................................................................... 38

FIGURA 3. 18 REPRESENTACIÓN DEL TUBO LATERAL ................ 39

FIGURA 3. 19 REPRESENTACIÓN DEL TUBO LATERAL ................ 39
FIGURA 3. 20 DIAGRAMA DE CORTANTE Y MOMENTOS DEL
FFFFFFFFFFFFFTUBO LATERAL ............................................................ 40

FIGURA 3. 21 FUERZAS APLICADAS AL CANAL C BASE ............... 43

FIGURA 3. 22 DCL Y LONGITUD FICTICIA DEL CANAL C BASE ..... 43
FIGURA 3. 23 FUERZAS Y MOMENTOS DEL CLARO CD ................ 44
FIGURA 3. 24 DCL DEL ÁNGULO DEL CANAL C BASE .................... 46
FIGURA 3. 25 CORTANTES Y MOMENTOS DEL CANAL C
FFFFFFFFFFFFFIBASE............................................................................. 46

FIGURA 3. 26 FUERZA APLICADA A LA VIGA ................................... 48

FIGURA 3. 27 DCL Y LONGITUD FICTICIA DE LA VIGA ................... 48
FIGURA 3. 28 FUERZAS Y MOMENTOS DEL CLARO MN ................ 49
FIGURA 3. 29 DCL DE LA VIGA .......................................................... 51
FIGURA 3. 30 CORTANTES Y MOMENTOS DEL ÁNGULO L ........... 51
FIGURA 3. 31 FUERZAS EN EL TENSOR .......................................... 53
FIGURA 3. 32 ESQUEMA SISTEMA DE FRENADO DE
FFFFFFFFFFFFF EMERGENCIA.............................................................. 54

FIGURA 3. 33 MEDIDAS DE LOS ESLABONES................................. 55

FIGURA 3. 34 DISTRIBUCIÓN TENSIÓN EN EL ESLABÓN 1 ........... 55
FIGURA 3. 35 FUERZAS QUE ACTÚAN EN EL ESLABÓN 1............ 56
FIGURA 3. 36 DCL DEL ESLABÓN 1 .................................................. 57
FIGURA 3. 37 CORTANTES Y MOMENTOS DEL ESLABÓN 1 ......... 58
 XV

FIGURA 3. 38 DISTRIBUCIÓN FUERZA EN EL ESLABÓN 2 ............ 61

FIGURA 3. 39 DCL DEL ESLABÓN 2 .................................................. 62
FIGURA 3. 40 CORTANTES Y MOMENTOS DEL ESLABÓN 2 ......... 62
FIGURA 3. 41 DISTRIBUCIÓN FUERZA EN EL ESLABÓN 3 ............ 65
FIGURA 3. 42 DCL DEL ESLABÓN 3 .................................................. 65
FIGURA 3. 43 DIAGRAMAS DE CORTANTE Y MOMENTO DEL
FFFFFFFFFIIESLABÓN 3 .................................................................. 66

FIGURA 3. 44 DCL DEL ESLABÓN DE LA VARILLA GUÍA PARA

FFFFFFFFFFFFFIEL RESORTE ............................................................... 68

FIGURA 3. 45 CORTANTES Y MOMENTOS DEL ESLABÓN DE

FFFFFFFFFFFFF LA VARILLA GUÍA ........................................................ 69

FIGURA 3. 46 FUERZAS APLICADAS DEL TUBO TRANSMISOR

FFFFFFFFFICONDICIÓN 1 ............................................................... 71

FIGURA 3. 47 DCL DEL FRENO DEL TUBO TRANSMISOR

FFFFFFFFFIICONDICIÓN 1 .............................................................. 71

FIGURA 3. 48 DIAGRAMAS DE CORTANTE Y MOMENTO DEL

FFFFFFFFFFFFFITUBO TRANSMISOR CONDICIÓN 1 .......................... 72

FIGURA 3. 49 DISTRIBUCIÓN FUERZA EN EL TUBO

FFFFFFFFFFFFII TRANSMISOR CONDICIÓN 2 ..................................... 73

FIGURA 3. 50 DCL DEL TUBO TRANSMISOR CONDICIÓN 2 .......... 74

FIGURA 3. 51 DIAGRAMAS DE CORTANTE Y MOMENTO DEL
FFFFFFFFFFFFIITUBO TRANSMISOR CONDICIÓN 2 .......................... 75

FIGURA 3. 52 ESQUEMA DE SISTEMA ESTRUCTURAL ................. 76

FIGURA 3. 53 DIAGRAMA DEL CUERPO LIBRE DE LA CABINA ..... 77
FIGURA 3. 54 REACCIONES EN EJES 1 Y 2 ..................................... 80
FIGURA 3. 55 GRAFICO DEL CORTANTE EN 3D DE LOS
FFFFFFFFFFFFFIEJES 1 Y 2 .................................................................... 81
 XVI

FIGURA 3. 56 GRAFICO DEL MOMENTO EN 3D DE LOS

FFFFFFFFFFFFFIEJES 1 Y 2 .................................................................... 82

FIGURA 3. 57 PUNTO CRÍTICO EN LA SECCIÓN B DEL EJE .......... 83

FIGURA 3. 58 REACCIONES EN EL EJE 3......................................... 87
FIGURA 3. 59 DIAGRAMA DE CORTANTES DEL EJE 3 .................. 88
FIGURA 3. 60 DIAGRAMA DE MOMENTO DEL EJE 3 ...................... 89
FIGURA 3. 61 REACCIONES EN VIGA SUPERIOR ........................... 95
FIGURA 3. 62 DIAGRAMA DE CORTANTES DE LA VIGA
FFFFFFFFFFFFFISUPERIOR ................................................................... 95

FIGURA 3. 63 DIAGRAMA DE MOMENTOS DE LA VIGA

FFFFFFFFFFFFI SUPERIOR .................................................................... 96

FIGURA 3. 64 VARIACIÓN DEL ESFUERZO CRÍTICO

FFFFFFFFFFFFFCONTRA L/R ................................................................. 97

FIGURA 3. 65 COLUMNA CON DOS EXTREMOS FIJOS .................. 98

FIGURA 3. 66 CARGA DE APLASTAMIENTO EN LA BASE ............ 103
FIGURA 3. 67 FUERZAS PRESENTES EN EL CABLE .................... 106
FIGURA 3. 68 ESQUEMA DEL TAMBOR DE ENROLLAMIENTO ... 110
FIGURA 3. 69 REACCIONES EN EL EJE DEL TAMBOR ................. 114
FIGURA 3. 70 DIAGRAMA DE CORTANTES EN EL EJE DEL
FFFFFFFFFITAMBOR ..................................................................... 114
FIGURA 3. 71 DIAGRAMA DE MOMENTOS DEL EJE DEL
FFFFFFFFFFFFFITAMBOR ..................................................................... 115

FIGURA 3. 72 ESQUEMA DEL ANCLAJE DE LA ESTRUCTURA .... 119

FIGURA 3. 73 SECCIÓN DE SOLDADURA ENTRE ELEMENTO
FFFFFFFFFFFFFI6 EN 7.......................................................................... 121

FIGURA 3. 74 SECCIÓN DE SOLDADURA ENTRE ELEMENTO

FFFFFFFFFFFFFI4 EN 6.......................................................................... 122
 XVII

FIGURA 3. 75 SECCIÓN DE SOLDADURA ENTRE ELEMENTO

FFFFFFFFFFFFIF5 EN 6.......................................................................... 124

FIGURA 3. 76 SECCIÓN DE SOLDADURA ENTRE ELEMENTO

FFFFFFFFFFFFF 5 EN 6.......................................................................... 126

FIGURA 3. 77 SECCIÓN DE SOLDADURA EN EL SOPORTE

FFFFFFFFFFFFFIDE LA POLEA DE LA CABINA ................................... 127

FIGURA 3. 78 FUERZAS QUE ACTÚAN EN LOS SUJETADORES

FFFFFFFFFFFFI DE LOS ESLABONES ................................................. 129

FIGURA 3. 79 CIRCUITO DE FUERZA PARA INVERSIÓN DE

FFFFFFFFFFFFFIGIRO DE UN MOTOR TRIFÁSICO ............................ 134

FIGURA 3. 80 CIRCUITO DE CONTROL PARA LA INVERSIÓN

FFFFFFFFFFFFFIDE GIRO DE UN MOTOR TRIFÁSICO ...................... 135

FIGURA 3. 81 ANÁLISIS DE ESFUERZOS DE LA CABINA DEL

FFFFFFFFFIASCENSOR MEDIANTE SOLIDWORKS ................... 136

FIGURA 3. 82 ANÁLISIS DE ESFUERZOS DE LA ESTRUCTURA

FFFFFFFFFFFFFDEL ASCENSOR MEDIANTE SOLIDWORKS ........... 137

FIGURA 5. 1UNIÓN DEL SOPORTE DEL MOTOR REDUCTOR ..... 145

FIGURA 5. 2 UNIÓN DEL TAMBOR CON LA CHUMACERA
FFFFFFFFFFFI A LA BASE ..................................................................... 146

FIGURA 5. 3 RIELES GUÍAS Y RODAMIENTOS GUÍAS.................. 146

FIGURA 5. 4 RIELES GUÍAS Y RODAMIENTOS GUÍAS.................. 147
FIGURA 5. 5 VIGA SUPERIOR, COLUMNAS Y CABLE ................... 147
 XVIII

RESUMEN

El presente proyecto de titulación contempla el diseño y simulación de

un ascensor de transporte de muebles para edificios en construcción.

En el Capítulo 1 se muestra las partes de un ascensor, la mobiliaria de

manera general y los parámetros de diseño.

En el Capítulo 2 se plantean las alternativas y su selección, también

se tiene el protocolo de pruebas.

En el Capítulo 3 se realiza el diseño de cada parte del prototipo con

diferentes métodos de cálculo y se verifican los resultados con la
ayuda de un software de diseño; se concluye este capítulo
presentando la simulación del prototipo.

En el Capítulo 4 se tienen los principales pasos para la fabricación del

equipo y las pruebas de campo del prototipo.

En el capítulo 5 se expone un manual de instalación para un fácil

montaje del equipo, en este se encuentran detallados y numerados
las partes y elementos existentes.

En el Capítulo 6 se propone un plan de mantenimiento con el fin de

prolongar la vida útil de la máquina.

En el Capítulo 7 dispone de un análisis de costos para decidir si es

conveniente realizar la inversión en este prototipo.

En el Capítulo 8 se presentan las conclusiones y las

recomendaciones que pueden ser tomadas en cuenta.
 XIX

PRESENTACIÓN

Los sectores inmobiliario y mobiliario de la capital están

experimentando un gran crecimiento. Producto de este crecimiento
existe una mayor demanda de muebles.

La cantidad de mobiliaria a transportar es mayor, de tal manera que

aumenta el tiempo de utilización de equipos de elevación en edificios
en construcción. El costo por hora de alquiler de estas máquinas
crece.

Este proyecto pretende abaratar los costos en la actividad de

transporte, con el diseño de un prototipo que cumpla con estos fines.

Después de seleccionada una alternativa se toma en cuenta las

necesidades del usuario y los parámetros técnicos para así,
desarrollar un diseño ingenieril y obtener un prototipo satisfactorio.
 1

CAPÍTULO 1

MARCO TEÓRICO

1.1 HISTORIA DE LOS ELEVADORES1

En la Antigüedad los primeros sistemas de transporte vertical utilizados fueron:
palancas, rodillos, planos inclinados, poleas.

Para el año 2820 A.C. se obtuvieron las primeras fibras resistentes a partir del
cáñamo, con las cuales se formaron las primeras cuerdas. Con esta invención
aparecieron los primeros elevadores de palanca, los cuales fueron prototipos
primitivos de una pluma en voladizo utilizados para elevar agua y se los
denominó Shadoof ver figura 1.1. El Shadoof originalmente desarrollado en el
antiguo Egipto, su utilización se extiende por toda Asia durante el período del siglo
XXII A.C.

Figura 1. 1 Shadoof antiguo Egipto

Fuente: http://images.fineartamerica.com/images-medium-large/egypt-shadoof-irrigation-granger.jpg

En los años 700 a.C. son los mecánicos griegos, que gracias al desarrollo de la
técnica de descomposición de fuerzas lograron la aparición polipasto de rodillo. El

1
Miravete, A. y Larrodé, E. (2007). Elevadores Principios e Innovaciones. Barcelona: Editorial Reverté S.A. pp. 7 - 34
 2

polipasto se descompone en una polea fija y una polea móvil que está sujeta al
objeto a desplazar, además de una cuerda que inicia en la parte fija, rodea polea
móvil, el camino de la cuerda continúa nuevamente por la polea fija terminando en
un extremo libre. La carga se desplaza la mitad de distancia de lo que lo hace el
extremo libre ver figura 1.2.

Figura 1. 2 Polea simple

Fuente: propia

En 1780, Oliver Evans inventó en Estados Unidos el ascensor ver figura 1.3, un
elevador para carga y descarga en buques, servía también para trasporte
continuo en minas y para rellenar silos.

Figura 1. 3 Elevador de tambor antiguo

Fuente: Miravete, A. y Larrodé, E. (2007). Elevadores Principios e Innovaciones. Barcelona: Editorial Reverté
S.A. pp 18
 3

Gracias a la invención de la máquina de vapor, motores eléctricos, sistemas

hidráulicos, circuitos integrados, microprocesadores, los ascensores han seguido
evolucionando a través de los años.

1.2 ELEVADORES
Un elevador o también llamado ascensor es un sistema de transporte vertical
utilizado para el traslado de personas o carga, estos aparatos pueden ubicarse en
construcciones elevadas o subterráneas.

1.3 PARTES PRINCIPALES DE UN ASCENSOR2

1.3.1 CABINA

La cabina es la parte del sistema del ascensor que alberga a las personas o
bienes a transportar, está formado por una canasta o cabina y por un bastidor. En
el bastidor se ubica un sistema de paracaídas, que es el encargado de frenar el
avance de la cabina si supera los límites de velocidad permitidos o si es el caso
se rompiesen los cables que sujetan a la unidad.

1.3.2 RIELES

Los rieles tienen el fin de dar la dirección por la cual se va a desplazar la cabina,
ayudando a tener el sistema balanceado y que el desplazamiento sea suave. Las
guías sirven tanto para la canastilla como para el contrapeso, en el caso de
poseerlo.

1.3.3 CONTRAPESO

Presente en los ascensores electro-dinámicos, el contrapeso sirve para disminuir

la el trabajo del motor, porque puede equilibrar las fuerzas al aprovechar de este
la energía constante que posee.

1.3.4 GRUPO TRACTOR

El grupo tractor está formado por un motor acoplado a un reductor de

velocidades, del cual sale un eje que transmite el movimiento a un tambor o a una

2
Miravete, A. y Larrodé, E. (2007). Elevadores Principios e Innovaciones. Barcelona: Editorial Reverté S.A. pp. 119 - 165
 4

polea acanalada que dirige a la cuerda mediante adherencia. Esta cuerda sube o
baja la cabina.

1.3.5 CUARTO DE MÁQUINAS Y PISTÓN DE ELEVACIÓN

En los ascensores hidráulicos u oleo neumáticos, el motor eléctrico acoplado a

una bomba inyecta aceite a alta presión a través de válvulas de maniobra y
seguridad, hacia el pistón que es el encargado de elevar la cabina. La bajada se
realiza mediante una válvula de gran pérdida, gracias a esta la energía que se
consume tan solo en la elevación.

1.3.6 UNIDAD DE CONTROL

En la unidad de control funcionan sistemas electrónicos encargados de dar el

sentido para donde debe desplazarse la cabina y el lugar donde esta debe parar,
alrededor del sistema se ubican sensores los cuales envían la señal a la unidad,
la cual actúa de acuerdo se encuentre programada.

1.4 MUEBLES
Los muebles son una parte presente en cada una de las actividades humanas,
tales como dormir, descansar, comer, clasificar otros objetos. Es así como a los
muebles se los encuentra en los trabajos, viviendas y en ciertos medios de
transporte.

1.4.1 TIPOS DE MUEBLES

Existen muebles que sirven para soportar objetos o personas como: camas, sillas,
mesas, repisas, escritorios o bien, muebles para archivado y almacenamiento de
prendas de vestir, papeles, libros, etc.

Los muebles pueden ser fabricados artesanalmente o industrialmente ver figura

1.4. Los muebles de los tipos artesanales son utilizados en mayor cantidad en
viviendas, y lugares en donde el arte decorativo del inmueble deba contrarrestar
el entorno en el que se halla. En cambio los muebles industriales son utilizados
en oficinas y departamentos por la facilidad de adaptar un modelo prefabricado a
un espacio diseñado.
 5

Figura 1. 4 Muebles artesanales (izquierda) e industriales (derecha)

Fuente: Propia

1.4.2 MATERIALES DE FABRICACIÓN

Para la fabricación de los muebles se suelen utilizar:

 Madera: La madera es el material preferido cuando se desea tener un

producto de calidad, las maderas más utilizadas son las de pino, roble,
teca.
 Metal: El metal es una alternativa a la utilización de madera al ser un
material más resistente y más barato para la fabricación en serie.
 Materiales compuestos: Los materiales compuestos son aquellos que
mezclan madera con plástico u otro componente. Los materiales
compuestos son una forma más sostenible de usar árboles.
 La madera de plástico: Esta es una nueva alternativa ambiental en donde
mediante procesos se puede obtener un producto con las características
visuales de la madera y además de mayor resistencia.

1.5 PARÁMETROS DE DISEÑO

Los principales parámetros de diseño requeridos son el costo, disponibilidad de
espacio o dimensiones de la cabina, la capacidad de carga y altura al que va a
llegar el elevador.

 El costo es el factor que más influye en la selección del sistema, debido a

que lo que busca en la empresa es dispositivo más barato, sin embargo,
 6

no se olvida otros parámetros importantes como la seguridad que brindara

el dispositivo a los operarios.
 La dimensiones requeridas para la cabina son: 1900 mm de largo, 1500
mm de ancho, con una profundidad de 1300 mm
 La altura la que debe ser elevados los muebles es de 30 pisos o unos 100
metros de altura.
 La capacidad de carga que se necesita es de media tonelada. Un solo
mueble de madera no pesa 500 kilos, pero las partes de muebles
desmontables colocadas una sobre otra ya obtiene un peso significativo ver
figura 1.5.

Figura 1. 5 Muebles desarmables

Fuente: http://i.ehow.com/images/a02/50/nq/assemble-knockdown-furniture-800x800.jpg
 7

CAPÍTULO 2

ESTUDIO Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS

2.1 PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS

Las alternativas a continuación presentadas deben cumplir los parámetros de
diseño indicados anteriormente, para la selección de la alternativa adecuada, se
muestra un resumen con las bondades y partes de cada una de ellas.

2.1.1 ELEVADOR POR ADHERENCIA

Es uno de los sistemas de elevación más sencillos ver figura 2.1, en este sistema
la altura no es un factor que afecte su desempeño. Uno de los componentes más
importantes de este sistema es el contrapeso. El contrapeso tiene por objetivo
balancear el peso de la cabina, la carga transportada y el peso del cable. La
instalación de este sistema necesita que se aparte un 30% del área del ducto para
la instalación del contrapeso.

Figura 2. 1 Ascensor por adherencia y sus partes

Fuente: http://www.sigmaascensores.com.ar/images/esp_sist_elect.jpg
 8

El grupo tractor transmite potencia mecánica a los cables por medio de la fricción
que existe entre estos y la polea motriz. La polea motriz centra el circuito
compuesto por la cabina con su carga y por el contrapeso.

Las guías están colocadas en la parte superior e inferior de las vigas del armazón
de la cabina y el contrapeso, permitiendo que se muevan a lo largo de los rieles.

Ventajas

 Buena estabilidad.
 Menor uso de energía gracias el contrapeso.

Desventajas

 Mayor espacio ocupacional del sistema.

 Grupo tractor en la parte superior
 Costo de fabricación medio.

2.1.2 ELEVADOR POR ENROLLAMIENTO

Este sistema consiste en un grupo tractor al que va acoplado a un tambor

giratorio, estos puede ser ubicado en la parte superior o en la parte inferior de la
estructura. Mediante la potencia transferida por el motor, el cable se enrolla o
desenrolla permitiendo así subir o bajar la cabina ver figura 2.2.

La altura a la cual trabaja este sistema es un factor de gran importancia, 100

metros son los máximos valores a los que estas instalaciones alcanzan porque el
aumento de las dimensiones del tambor y el cable son excesivos.

Fuente: Propia

Ventajas

 Menor costo de fabricación.

 Sistema tractor en el piso.
 Menor espacio ocupacional del sistema.

Desventajas

 Límite de altura.
 9

Figura 2. 2 Grupo tractor de elevador por enrollamiento

Fuente: propia

2.1.3 ELEVADOR HIDRÁULICO

El sistema de elevación hidráulico está compuesto por: central hidráulica, cilindro,

pistón, cabina, cuarto de máquinas ver figura 2.3. El ascensor hidráulico es dos
tipos: el de cilindro central con émbolo como empuje de la cabina y el de cilindro
lateral de suspensión por cables.

En los ascensores de cilindro central el grupo motobomba bombea el fluido

atreves de las válvulas hacia el pistón. Cuando las válvulas el fluido están
cerradas el fluido se acumula en el cilindro y empuja al pistón, permitiendo que la
cabina avance hacia arriba.

El momento de bajar se abren las válvulas el fluido circula hacia un depósito. Con
la ayuda de la gravedad y el peso del ascensor, este desciende sin el consumo de
energía que se utilizó para el ascenso.

Los elevadores de cilindro lateral transmiten el movimiento del vástago a la cabina

por medio de cadenas o rodillos, cables semejantes a los otros sistemas, o a su
 10

vez directamente hacia la polea. Estas disposiciones permiten una mayor

velocidad de desplazamiento y recorrido, sin aumentar excesivamente la longitud
del vástago.

Figura 2. 3 Ascensor hidráulico

Fuente: http://www.sigmaascensores.com.ar/ascensores.html

Ventajas

 Sistema muy estable.

 Menor espacio ocupacional del sistema.
 Casa de máquinas en el suelo

Desventajas

 Costo de fabricación alto

 Límite de altura

2.2 MÉTODOS DE EVUALUACIÓN DE SOLUCIONES

En las diferentes etapas del proceso de diseño, después de cada despliegue de
alternativas, corresponde hacer una evaluación de las mismas que sirva de base
 11

para la posterior toma de decisiones. Estas evaluaciones en general no se

centran sobre un determinado elemento, sino que se deben ponderar distintos
aspectos del sistema en base a criterios que a menudo implican juicios de valor.
Para tomar una decisión siempre deben estar presentes los dos elementos
siguientes:

a) Alternativas. Como mínimo debe de disponerse de dos alternativas (lo

más adecuado es entre 3 y 6) cuyas características deben ser
diferentes.
b) Criterios. Hay que establecer los criterios en base a los cuales las
alternativas deberán ser evaluadas, así como también la ponderación
relativa entre ellas. 3

2.3 MÉTODO ORDINAL CORREGIDO DE CRITERIOS

PONDERADOS
La mayor parte de las veces, para decidir entre diversas soluciones
(especialmente en la etapa de diseño conceptual) basta conocer el orden de
preferencia de su evaluación global. Es por ello que se recomienda el método
ordinal corregido de criterios ponderados que, sin la necesidad de evaluar los
parámetros de cada propiedad y sin tener que estimar numéricamente el peso de
cada criterio, permite obtener resultados globales suficientemente significativos.

Se basa en unas tablas donde cada criterio (o solución, para un determinado

criterio) se confronta con los restantes criterios (o soluciones) y se asignan los
valores siguientes:

1 Si el criterio (o solución) de las filas es superior (o mejor; >) que el de

las columnas

0,5 Si el criterio (o solución) de las filas es equivalente (=) al de las

columnas

0 Si el criterio (o solución) de las filas es inferior (o peor; <) que el de

las columnas

3
Riba, C. (2002). “Diseño Concurrente”. Documento PDF. pp. 59
 12

Luego, para cada criterio (o solución), se suman los valores asignados en relación
a los restantes criterios (o soluciones) al que se le añade una unidad (para evitar
que el criterio o solución menos favorable tenga una valoración nula); después, en
otra columna se calculan los valores ponderados para cada criterio (o solución).

Finalmente, la evaluación total para cada solución resulta de la suma de

productos de los pesos específicos de cada solución por el peso específico del
respectivo criterio.4

2.4 CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

Los criterios más relevantes para seleccionar la alternativa adecuada son los
siguientes:

2.4.1 COSTO

El costo influye de acuerdo a la calidad de los elementos utilizados.

2.4.2 DIMENSIONES DE LA CABINA

Las dimensiones de la cabina dependen de las necesidades del usuario.

2.4.3 CAPACIDAD DE CARGA

La potencia y el contrapeso son función del peso de la carga máxima que se

trasporta.

2.4.4 SEGURIDAD

Las actividades que los operarios realicen en el sistema deben garantizar su

bienestar.

2.4.5 TRANSPORTE

Los módulos desarmables del ascensor deben garantizar un fácil traslado del
equipo.

4
Riba, C. (2002). “Diseño Concurrente”. Documento PDF. pp. 59, 60
 13

2.4.6 MONTAJE

El montaje y desmontaje de la estructura es un proceso que requiere rapidez y

facilidad.

2.4.7 MANTENIMIENTO

La frecuencia de mantenimiento a cada una de las partes que conforman el

sistema elevador garantiza su larga vida útil.

2.5 SELECCIÓN DE LA MEJOR ALTERNATIVA

Para escoger el elevador de carga que mejor se adapte a las necesidades
requeridas, se va utilizar el método orinal corregido de criterios ponderados.

2.5.1 APLICACIÓN DELMÉTODO ORDINAL CORREGIDO DE CRITERIOS

PONDERADO

Se evalúa el peso específico de cada uno de los criterios comparándolos entre

ellos, luego se los ordena de mayor a menor de acuerdo a su peso, en la tabla 2.1
se muestra este resultado.

Tabla 2. 1 Peso específico de cada criterio

Costo > Montaje > Transporte > Área útil > Seguridad > Mantenimiento
Dimensiones Seguridad
Criterios Costo Montaje Transporte de la cabina y ergonomía Mantenimiento Σ+1 Ponderado
Costo 1 1 1 1 1 6 0,286
Montaje 0 1 1 1 1 5 0,238
Transporte 0 0 1 1 1 4 0,190
Dimensiones
de la cabina 0 0 0 1 1 3 0,143
Seguridad y ergonomía 0 0 0 0 1 2 0,095
Mantenimiento 0 0 0 0 0 1 0,048
21 1
Fuente: propia

Se continúa con la valoración del peso específico de cada una de las alternativas
en función de cada criterio.
 14

1. Evaluación del peso específico del criterio costo en la taba 2.2.

Tabla 2. 2 Peso específico de las alternativas según el costo

Por enrollamiento > Por adherencia > Hidráulico

Costo Por adherencia Por enrollamiento Hidráulico Σ+1 Ponderado
Por adherencia 0 1 2 0,333
Por enrollamiento 1 1 3 0,500
Hidráulico 0 0 1 0,167
6 1
Fuente: propia

2. Evaluación del peso específico del criterio montaje en la tabla 2.3.

Tabla 2. 3 Peso específico de las alternativas según el montaje

Hidráulico = Por enrollamiento > Por adherencia

Montaje Por adherencia Por enrollamiento Hidráulico Σ+1 Ponderado
Por adherencia 0 0 1 0,167
Por enrollamiento 1 0,5 2,5 0,417
Hidráulico 1 0,5 2,5 0,417
6 1
Fuente: propia

3. Evaluación del peso específico del criterio transporte en la tabla 2.4.

Tabla 2. 4 Peso específico de las alternativas según el transporte

Por enrollamiento > Hidráulico > Por adherencia

Transporte Por adherencia Por enrollamiento Hidráulico Σ+1 Ponderado
Por adherencia 0 0 1 0,167
Por enrollamiento 1 1 3 0,500
Hidráulico 1 0 2 0,333
6 1
Fuente: propia
 15

4. Evaluación del peso específico del criterio área útil en la tabla 2.5.

Tabla 2. 5 Peso específico de las alternativas según las dimensiones de la cabina

Hidráulico = Por enrollamiento > Por adherencia

Dimensiones de la Ponderad
cabina Por adherencia Por enrollamiento Hidráulico Σ+1 o
Por adherencia 0 0 1 0,167
Por enrollamiento 1 0,5 2,5 0,417
Hidráulico 1 0,5 2,5 0,417
6 1
Fuente: propia

5. Evaluación del peso específico del criterio seguridad en la tabla 2.6.

Tabla 2. 6 Peso específico de las alternativas según la seguridad

Hidráulico > Por enrollamiento = Por adherencia

Seguridad Por adherencia Por enrollamiento Hidráulico Σ+1 Ponderado
Por adherencia 0,5 0 1,5 0,250
Por enrollamiento 0,5 0 1,5 0,250
Hidráulico 1 1 3 0,500
6 1
Fuente: propia

6. Evaluación del peso específico del criterio mantenimiento en la tabla 2.7.

Tabla 2. 7 Peso específico de las alternativas según el mantenimiento

Por adherencia = Por enrollamiento > Hidráulico

Mantenimiento Por adherencia Por enrollamiento Hidráulico Σ+1 Ponderado
Por adherencia 0,5 1 2,5 0,417
Por enrollamiento 0,5 1 2,5 0,417
Hidráulico 0 0 1 0,167
6 1,000
Fuente: propia
 16

Como paso final de tiene una tabla de conclusiones para poder escoger la opción
más adecuada.

Tabla 2. 8 Tabla de conclusiones para selección de alternativa

Dimensiones Seguridad
Costo Montaje Transporte de la cabina y ergonomía Mantenimiento Σ+1 Prioridad
Por 0,23
adherencia 0,095 0,040 0,032 0,024 0,024 0,020 4 3
Por 0,44
enrollamiento 0,143 0,099 0,095 0,060 0,024 0,020 0 1
0,32
Hidráulico 0,048 0,099 0,063 0,060 0,048 0,008 5 2
Fuente: propia

Examinando la tabla 2.8 específicamente en cada criterio el elevador por

enrollamiento presenta pesos específicos mucho mejores o iguales comparándolo
con las otras dos opciones, con esto y con la orden de prioridad se concluye que
el elevador por enrollamiento es la mejor opción

2.6 PROTOCOLO DE PRUEBA

Luego de realizar la construcción del prototipo, se debe proceder a las respectivas
pruebas de funcionamiento. Para esto se debe aplicar el correspondiente
Protocolo de Pruebas, donde se verifican los siguientes parámetros:

 Verificación de medidas.
 Alineación de los ejes tambor – motor.
 Prueba de vacío.
 Prueba en plena carga.
 Capacidad elevadora.
 Velocidad de elevación.
 Verificación física de soldaduras y demás juntas.

2.6.1 REVISIONES FÍSICAS

En la tabla 2.9 se muestran las principales partes que deben ser tomadas en
cuenta para la verificación de medidas.
 17

Tabla 2. 9 Verificación de dimensiones principales del ascensor

Medidas de Medidas de APROBADO

PARTES prototipo prototipo
SI NO
diseñado (mm) construido (mm)
Distancia entre columnas
Tamaño de las columnas
Distancia entre eje tambor
y columnas
Tamaño de anclajes
Fuente: propia

2.6.2 VERIFICACIÓN FÍSICA DE SOLDADURAS Y ACABADOS FINALES

DEL PROTOTIPO

En esta inspección visual se controla el ancho y la profundidad de soldadura, así

como el acabado superficial, estos valores se apuntan en la tabla 2.10.

Tabla 2. 10 Verificación de soldaduras y acabado superficial.

VERIFICACIÓN DE SOLDADURAS
PARTES Bueno Regular Malo
Soldadura en la viga superior de la estructura
Soldaduras en las columnas
Soldaduras en Base de la estructura
Soldaduras en la canasta o cabina
ACABADOS FINALES
PARTES Pasa No pasa
Columnas
Cabina
Estructura
Fuente: propia
 18

2.6.3 FIJACIÓN Y SUJECIÓN DEL PROTOTIPO

La verificación de un buen ajuste de cada parte del prototipo se lo controla con la

tabla 2.11.

Tabla 2. 11 Verificación física del ajuste de juntas empernadas

ELEMENTO BUENO MALO

Anclaje
Unión entre columnas
Chumaceras
Poleas
Motor – Reductor
Viga superior
Base
Eslabones
Fuente: propia

2.6.4 ALINEACIÓN EJES TAMBOR – MOTOR

Es la parte más sensible del sistema, cuyos valores se los anotan en la tabla 2.12.

Tabla 2. 12 Alineación ejes

Izquierda Derecha Arriba Abajo

edida 1: 0
edida 2: 90
edida 3: 180
edida 4: 270
Suma=(1+2+3+4)
Media=(1+2+3+4)/4
Fuente: propia
 19

2.6.5 PRUEBA DE VACÍO

En la tabla 2.13 se muestran los valores para tabular en la prueba de vacío.

Tabla 2. 13 Prueba de vacío

ELEMENTO
TIEMPO CABLE POLEAS COLUMNAS ANCLAJES
(min) FALLA NO FALLA FALLA NO FALLA FALLA NO FALLA FALLA NO FALLA

10
20
30
40
50
60
Fuente: propia

2.6.6 PRUEBA A PLENA CARGA

En la tabla 2.14 se muestran los valores para tabular en la prueba a plena carga.

Tabla 2. 14 Prueba a plena carga

Tiempo Velocidad de elevación Capacidad
elevadora
(min) BUENA MALA Kg/h
10
20
30
40
50
60
Fuente: propia

El formato completo se lo presenta en el Anexo L.

 20

CAPÍTULO 3

DISEÑO DEL PROTOTIPO A DESARROLLAR

3.1 CONSIDERACIONES GENERALES

Para el diseño tanto de la cabina como de la estructura se deben que tener en

cuenta ciertos criterios básicos con los cuales serán dimensionados los elementos
constitutivos del sistema.

La carga máxima con la cual va a trabajar el sistema es el parámetro

predominante para cada uno de los cálculos de los elementos del sistema. Por la
forma de anclaje y la ubicación de la estructura el factor viento va a ser omitido en
los cálculos por que no influye en estos.

Para el diseño estructural de los principales elementos se utilizará los esfuerzos

máximos, deflexiones máximas, resistencia del material, los cuales garantizarán
un normal funcionamiento y una larga vida útil de los equipos.

3.2 DISEÑO DE LA CABINA

Para el diseño de la cabina se utiliza el esquema de la figura 3.1, el que muestra
los elementos principales del sistema estructural de la canastilla o cabina ver tabla
3.1, los encargados de soportar las solicitaciones existentes.

Tabla 3. 1 Elementos sistema estructural de la cabina

CABINA
1 Ángulo L lateral
2 Tubo de la base
3 Ángulo L
4 Canal C base
5 Tubo lateral
6 Tensor
7 Viga
Fuente: Propia
 21

Figura 3. 1 Esquema estructural cabina

Fuente: Propia

3.2.1 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS TUBOS DE LA BASE

El sistema está diseñado para transportar muebles, para lo cual la distribución de

las fuerzas en la base se la realiza de acuerdo al esquema de la figura 3.2.

Se considera la fuerza de media tonelada distribuida de manera equitativa sobre

la base del mueble.

Para lo que:
 22

Figura 3. 2 Esquema cabina transportando carga

Fuente: Propia

Entonces cada uno de los seis tubos de la base se diseñan de acuerdo a la figura
3.2, con una F = 42 Kg en cada tubo. Se considera a los extremos empotrados
por las soldaduras entre el tubo base y los ángulos L. Para la unión entre los
tubos de la base y el viga de la base se los consideran todos estos unión de
rodillo al estar simplemente colocado uno sobre otro (Figura 3.3).

El procedimiento de diseño incluirá los siguientes pasos:

1. Dibujar los diagramas de cortante y momento flector correspondientes a las

condiciones especificadas de carga, y determinar el máximo valor absoluto
del momento flector de la viga.
2. Determinar el valor de para el material seleccionado, que resulta
dividiendo la resistencia última del material, entre un factor de
seguridad apropiado.
 23

Ec.(3. 1)

3. Obtener de la ecuación 3.2 el valor mínimo permisible del módulo de

sección de la viga.

Ec.(3. 2)

4. Consultar la tabla apropiada en el catálogo de preferencia. De las

secciones disponibles de la viga solo deben considerarse aquellas que
tienen un módulo de sección y debe seleccionarse de este grupo
la sección que presente el peso más pequeño por unidad de longitud. 5

Figura 3. 3 Fuerzas aplicadas al tubo base de la cabina

Fuente: Propia

Con todas las uniones definidas trazamos el diagrama del cuerpo libre y cada una
de sus incógnitas ver figura 3.4, el cual va a ser resuelto mediante el método de
los tres momentos.

̅̅̅ ̅̅̅
( ) ( )
Ec.(3. 3)

5
Beer, F. y Johnston, R. (2007). Mecánica de Materiales. México: McGraw-Hill/Interamericana
editores. pp. 332,333
 24

Esta es la forma general de la ecuación de los tres momentos Ec. 3.3. Expresa la
relación entre los mementos en tres apoyos consecutivos cualesquiera de una
viga contigua. Los dos términos del segundo miembro de la ecuación se
determinan mediante los diagrames de momentos de las fuerzas exteriores
aplicadas a una viga simplemente apoyada entre los apoyos respectivos. 6

Figura 3. 4 DCL y longitud ficticia del tubo base de la cabina

Fuente: Propia

Tramo XMP

̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅
( ) ( )

Dónde:

: Momento ficticio

: Longitud ficticia

: Longitud izquierda del tubo

: Momento en el punto M

: Momento en el punto P

: Área bajo los diagramas de momentos para las cargas exteriores

6
Fitzgerald, R. (1967). Resistencia de Materiales. Massachusetts: Addison Wesley Publishing
Company. pp. 207
 25

̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅: Distancias a los centroides de las áreas, desde los puntos X y P
respectivamente.

̅̅̅̅̅

Claro MP

( )

Dónde:

M: Ecuación momentos claro MP

x: Distancia en el eje x positivo

Los diagramas de fuerzas y momentos del claro MP se muestran en la figura 3.5.

Figura 3. 5 Fuerzas y momentos del claro MP

Fuente: Propia
 26

̅̅̅̅̅ ( ) ( )

̅̅̅̅̅

̅̅̅̅̅

Tramo PNY

̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅
( ) ( )

Dónde:

: Momento ficticio

: Longitud ficticia

: Longitud derecha del tubo

: Momento en el punto P

: Momento en el punto N

: Área bajo los diagramas de momentos para las cargas exteriores

̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅: Distancias a los centroides de las áreas, desde los puntos P y Y
respectivamente.

̅̅̅̅
 27

̅̅̅̅

Claro PN

( )

Dónde:

M: Ecuación de momentos del claro PN

x: Distancia en el eje x positivo

Los diagramas de fuerzas y momentos del claro PN se muestran en la figura 3.6.

Figura 3. 6 Fuerzas y momentos del claro PN

Fuente: Propia
 28

̅̅̅̅ ( ) ( )

̅̅̅̅̅

̅̅̅̅

Encontrados los momentos en los extremos, se tiene el DCL en la figura 3.7.

Figura 3. 7 DCL del tubo base de la cabina

Fuente: Propia

∑
 29

Teniendo todas las incógnitas, se traza los diagramas de cortantes y momentos

del tubo base, como se muestra en la figura 3.8.

Figura 3. 8 Cortantes y momentos del tubo base de la cabina

Fuente: Propia

Material ASTM A500 (ANEXO D)

Sy = 315 MPa

Sut = 400 MPa

Un factor de seguridad de 3.
 30

Según el catálogo de tubo estructural redondo de la distribuidora DIPAC (ANEXO

A) se selecciona uno con un diámetro de 7/8”.

3.2.2 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS ÁGULOS L

Para estos dos de elementos se considera que los extremos se encuentran

empotrados y que existen seis cargas puntuales, las mismas que provienen de las
cargas externas de cada tubo de la base, que se las llamará P. El diseño se lo va
a realizar solo para el ángulo L frontal al por que soporta más carga que el ángulo
L posterior, según se ve en la figura 3.9

Figura 3. 9 Fuerzas aplicadas al ángulo L

Fuente: Propia

El método a aplicar es el de los tres momentos, para el cual se tiene la siguiente

figura 3.10.
 31

Figura 3. 10 DCL y longitud ficticia del ángulo L

Fuente: Propia

Tramo XMN

̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅
( ) ( )

̅̅̅̅̅

Claro MN

Por simetría

( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( )

Dónde:

M: Ecuación de momentos del claro MN

x: Distancia en el eje x positivo

Los diagramas de fuerzas y momentos se muestran en la figura 3.11.

 32

Figura 3. 11 Fuerzas y momentos del claro MN

Fuente: Propia

̅̅̅̅̅ ( )

̅̅̅̅̅

̅̅̅̅̅

( )

Tramo MNY

̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅
( ) ( )

̅̅̅̅

Claro MN

̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅
 33

̅̅̅̅̅

( )

Con lo que se tiene el siguiente sistema de ecuaciones:

Con los momentos encontrados se tiene el DCL de la figura 3.12.

Figura 3. 12 DCL del ángulo L

Fuente: Propia

Teniendo todas las incógnitas, se traza los diagramas de cortantes y momentos

del ángulo L de la base ver figura 3.13.
 34

Figura 3. 13 Cortantes y momentos del ángulo L

Fuente: Propia

Para un acero A36 (ANEXO D)

Sut = 400 MPa

Un factor de seguridad de 3.
 35

Según el catálogo de ángulos L doblado de la distribuidora DIPAC (ANEXO A),

se escoge un ángulo L de espesor 5mm A= 5 cm B= 5 cm.

3.2.3 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS ÁGULOS L LATERAL

De acuerdo a la figura 3.1 se considera a este elemento empotrado en uno de sus

extremos y en el otro extremo en voladizo, considerando a fuerza del voladizo
como la reacción resultante del ángulo L posterior, la cual se nombra F con un
valor de F=114 Kg ver figura 3.14.

Figura 3. 14 Fuerzas aplicadas al ángulo L lateral

Fuente: Propia

La fuerza F y su respectivo momento se muestra en el diagrama de cuerpo libre

de la figura 3.15.

Figura 3. 15 DCL ángulo L lateral

Fuente: Propia
 36

Con lo que se debe resolver el sistema de ecuaciones.

Con las reacciones encontradas se pueden graficar los diagramas de cortante y

momentos ver figura 3.16.
 37

Figura 3. 16 Diagrama de cortante y momentos del ángulo L lateral

Fuente: Propia

El momento máximo en la Figura 3.16 es 60,8 Kgm.

Para un acero A36 (ANEXO D)

Sut = 400 MPa

 38

En el catálogo de ángulos L doblado de la distribuidora DIPAC (ANEXO A) se

selecciona uno de espesor 5 mm y A = B = 60 mm.

3.2.4 DISEÑO Y SELECCIÓN DEL TUBO LATERAL

La fuerza que resultante para este miembro (RA), es igual a la suma de las
reacciones resultantes en los extremos que se juntan los elementos: ángulo L
frontal y ángulos L lateral como se observa en la Figura 3.1. Para esto
nombramos punto A y B a los extremos del tubo lateral, siendo B la unión entre el
tubo lateral y el tensor ver figura 3.17.

Figura 3. 17 Descomposición de fuerzas en el punto A

Fuente: Propia
 39

Teniendo las fuerzas aplicadas en este elemento se considera articulado en el

lugar de las fuerzas (A) y empotrado en su otro extremo (B), tal como se observa
en la figura 3.18.

Figura 3. 18 Representación del tubo lateral

Fuente: Propia

Para la cual se tiene el siguiente diagrama de cuerpo libre ver figura 3.19.

Figura 3. 19 Representación del tubo lateral

Fuente: Propia

∑
 40

Los diagramas de fuerzas y momentos se muestran en la figura 3.20.

Figura 3. 20 Diagrama de cortante y momentos del tubo lateral

Fuente: Propia

El momento máximo es 264,32 Kg m ó 2590,34 N m.

Material ASTM A500 (ANEXO D)

Sy = 315 MPa

Sut = 400 MPa

Un factor de seguridad de 3.
 41

Según el catálogo de tubo estructural redondo de la distribuidora DIPAC (ANEXO

A) se selecciona uno con un diámetro de 3”.

D = 7,62 cm

e = 3 mm

L=2m

Sy = 315 MPa

Sut = 400 MPa

E = 140 GPa

A=6,9

Para columnas muy cortas y bloques de compresión, la falla ocurre esencialmente

como un resultado de la fluencia, y tenemos que .7

Ec.(3. 4)

Dónde:

: Esfuerzo permisible

: Esfuerzo de fluencia del material

: Factor de seguridad según apropiado tomando como referencia AISC.

7
Beer, F. y Jonhnstone, E. (2007). Mecánica de Materiales. México: McGraw-Hil Interamericana,
Cuarta edición. pp. 639
 42

Por lo que el elemento a compresión soporta la carga.

Según AISC

Se concluye que el tubo lateral soporta la combinación de cargas.

3.2.5 DISEÑO Y SELECCIÓN L CANAL C BASE

Las fuerzas que actúan en la viga base son cada una de las resultantes P
de los tubos de la base y las RN resultante de los ángulos L laterales, todas
 43

están representadas en la figura 3.21. La viga base se considera como

empotrados en sus dos extremos.

Figura 3. 21 Fuerzas aplicadas al canal C base

Fuente: Propia

El método a aplicar es el de los tres momentos, para el cual se tiene la figura 3.22

Figura 3. 22 DCL y longitud ficticia del canal C base

Fuente: Propia

Tramo XCD

̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅
( ) ( )

̅̅̅̅̅
 44

Claro CD

Por simetría

( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )

Dónde:

M: Ecuación momentos claro CD

x: Distancia en eje x positivo

Los diagramas de fuerzas y cortantes se los observa en la figura 3.23.

Figura 3. 23 Fuerzas y momentos del claro CD

Fuente: Propia

̅̅̅̅̅ ( )

̅̅̅̅̅
 45

̅̅̅̅̅

( )

Tramo CDY

̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅
( ) ( )

̅̅̅̅

Claro MN

̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅

̅̅̅̅̅

( )

Con lo que se tiene el siguiente sistema de ecuaciones:

Encontrados los momentos se tiene el diagrama de cuerpo libre en la figura 3.24.

 46

Figura 3. 24 DCL del ángulo del canal C base

Fuente: Propia

Teniendo todas las incógnitas, procedemos a trazar los diagramas de cortantes y

momentos del canal C base (Figura 3.25).

Figura 3. 25 Cortantes y momentos del canal C base

Fuente: Propia
 47

Para un acero A36 (ANEXO D)

Sut = 400 MPa

Un factor de seguridad de 3.

Según el catálogo de perfiles estructurales U de la distribuidora DIPAC (ANEXO

A), se escoge perfil U de espesor 2mm A= 40 mm B= 25 mm.

3.2.6 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LA VIGA

Para este elemento se considera la fuerza de media tonelada como una fuerza
puntual en medio de la viga y con sus extremos empotrados ver figura 3.26.
 48

Figura 3. 26 Fuerza aplicada a la viga

Fuente: Propia

El método a aplicar es el de los tres momentos, para el cual se tiene la figura

3.27.

Figura 3. 27 DCL y longitud ficticia de La viga

Fuente: Propia

Tramo XMN

̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅
( ) ( )

̅̅̅̅̅

Claro MN
 49

Por simetría

( )

Dónde:

M: Ecuación momentos claro MN

x: Distancia en eje x positivo

El diagrama de fuerzas y momentos se ve en la figura 3.28

Figura 3. 28 Fuerzas y momentos del claro MN

Fuente: Propia

̅̅̅̅̅ ( ) ( )

̅̅̅̅̅

̅̅̅̅̅
 50

( )

Tramo MNY

̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅
( ) ( )

̅̅̅̅

Claro MN

̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅

̅̅̅̅̅

( )

Con lo que se tiene el siguiente sistema de ecuaciones:

Con los momentos encontrados se tiene el DCL de la figura 3.29.

 51

Figura 3. 29 DCL de la viga

Fuente: Propia

Teniendo todas las incógnitas se traza los diagramas de cortantes y momentos de

la viga, tal y como se muestra en la figura 3.30.

Figura 3. 30 Cortantes y momentos del ángulo L

Fuente: Propia
 52

Para un acero A36 (ANEXO D)

Sut = 400 MPa

Un factor de seguridad de 3.

Según el catálogo de ángulos L doblado de la distribuidora DIPAC (ANEXO A),

se escoge un perfil laminado IPN 80.

3.2.7 DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS TENSORES

La fuerza de tensión en el tensor se considera igual a la reacción resultante en el

extremo de la viga, la cual es de 250Kg ver figura3.31.
 53

Figura 3. 31 Fuerzas en el tensor

Fuente: Propia

Dónde:

: Esfuerzo permisible

: Esfuerzo de fluencia del material

: Factor de seguridad según apropiado, tomando como referencia la AISC.

Se escoge el canal U de espesor 2mm A= 40 mm B= 25 mm del catálogo de la

distribuidora DIPAC (ANEXO A), con un Área = 1,67 .

Para el acero A 36 (ANEXO D)

Sy = 250 MPa

⁄
 54

Dónde:

: Carga permisible

A: Área de la sección

Con esto se concluye que el perfil resiste.

3.2.8 DISEÑO Y SELECCIÓN DEL FRENO DE EMERGENCIA POR ROTURA

DE CABLE

El sistema de emergencia de lo va a diseñar de acuerdo al esquema de la figura

3.32, en donde T es la tensión del cable.

Figura 3. 32 Esquema sistema de frenado de emergencia

Fuente: Propia
 55

Para los eslabones se tiene el esquema de la figura 3.33.

Figura 3. 33 Medidas de los eslabones

Fuente: Propia

3.2.8.1 ESLABÓN 1

La tensión distribuida en el eslabón 1 se la obtiene con el ángulo entre la tensión y

el eje axial del eslabón 1, como se observa en la figura 3.34.

Figura 3. 34 Distribución tensión en el eslabón 1

Fuente: Propia
 56

Con la distribución de la tensión del eslabón se tiene las el esquema de las

fuerzas que actúan en el mismo ver figura 3.35.

Figura 3. 35 Fuerzas que actúan en el eslabón 1

Fuente: Propia

Esquema para el cual se tiene el siguiente diagrama de cuerpo libre ver figura
3.36.
 57

Figura 3. 36 DCL del eslabón 1

Fuente: Propia

∑
 58

Resolviendo sistema de ecuaciones se tienen las reacciones:

Para los cuales se tienen los diagramas de cortantes y momentos flectores de la

figura 3.37.

Figura 3. 37 Cortantes y momentos del eslabón 1

Fuente: Propia
 59

El momento máximo es 12,74 Kg m o 124,85Nm

Para el análisis vamos a suponer un espesor de placa de 0,5 cm

Material acero A36 (ANEXO D)

Sy = 250 MPa

Sut = 400 MPa

Para la tensión pura se tiene

Por lo tanto el eslabón es resistente a flexión pura

De acuerdo al momento máximo se tiene

 60

Un factor de seguridad de 3.

Por lo que el elemento logra soportar flexión pura y cargas de momento aplicadas.

3.2.8.2 ESLABÓN 2

La reacción que proviene del eslabón 1( ) se distribuye en el eslabón 2 y se la

obtiene con el ángulo entre la reacción y el eje axial del eslabón, según la figura
3.38.
 61

Figura 3. 38 Distribución fuerza en el eslabón 2

Fuente: Propia

Conociendo las fuerzas que actúan en eslabón 2 se traza el diagrama de cuerpo

libre como se observa en la figura 3.39.
 62

Figura 3. 39 DCL del eslabón 2

Fuente: Propia

Los diagramas de cortantes y momentos están en la figura 3.40.

Figura 3. 40 Cortantes y momentos del eslabón 2

Fuente: Propia
 63

El momento máximo es 14,74 Kg m o 144,5Nm

Para el análisis vamos a suponer un espesor de placa de 0,5 cm

Material acero A36 (ANEXO D)

Sy = 250 MPa

Sut = 400 MPa

Para la tensión pura se tiene

Por lo tanto el eslabón es resistente a flexión pura

De acuerdo al momento máximo se tiene

 64

Un factor de seguridad de 3.

Por lo que el elemento soporta flexión pura y cargas de momento.

3.2.8.3 ESLABÓN 3

Las reacciones que provienen del eslabón 2 se distribuyen para el eslabón 3,

como se muestra en la figura 3.41.
 65

Figura 3. 41 Distribución fuerza en el eslabón 3

Fuente: Propia

Conociendo las fuerzas que actúan en eslabón dos se traza el diagrama de

cuerpo libre ver figura 3.42.

Figura 3. 42 DCL del eslabón 3

Fuente: Propia

∑
 66

En la figura 3.43 se muestra los diagramas de cortantes y momentos.

Figura 3. 43 Diagramas de cortante y momento del eslabón 3

Fuente: Propia

El momento máximo es 0,81 Kg m o 7,94Nm

Para el análisis vamos a suponer un espesor de placa de 0,5 cm

Material acero A36 (ANEXO D)

Sy = 250 MPa

Sut = 400 MPa

Para la tensión pura se tiene

 67

Por lo tanto el eslabón es resistente a flexión pura

De acuerdo al momento máximo se tiene un factor de seguridad de 3.

 68

Por lo que el elemento soporta flexión pura y cargas de momento.

3.2.8.4 SELECCIÓN DEL RESORTE Y VARILLA GUÍA

3.2.8.4.1 VARILLA GUÍA

La varilla guía tiene que soportar la reacción del eje x del eslabón tres, mientras
que el resorte debe sostener la carga de reacción en y del eslabón tres.

Para la varilla guía se tiene el siguiente diagrama de cuerpo libre ver figura 3.44.

Figura 3. 44 DCL del eslabón de la varilla guía para el resorte

Fuente: Propia

Con lo que se obtiene los diagramas de cortantes y momentos en la figura 3.45.

 69

Figura 3. 45 Cortantes y momentos del eslabón de la varilla guía

Fuente: Propia

El momento máximo es 9,65Kgm ó 94,57Nm

Para el análisis vamos a escoger un diámetro de la varilla de 3/8” (ANEXO L)

Material acero A36 (ANEXO D)

Sy = 250 MPa

Sut = 400 MPa

Un factor de seguridad de 3.
 70

Por lo tanto la varilla guía soporta la carga.

3.2.8.4.2 RESORTE

El resorte va a soportar la fuerza transmitida por el eslabón 3 (5,39 Kg). Cuando

exista tensión el resorte debe estar comprimido con esta fuerza y al momento que
ser rompa el cable (T=0) la fuerza del resorte mueve el mecanismo, esto hace que
gire la varilla transmisora y la rueda helicoidal dentada se trabe en las rieles.

Para escoger el resorte se necesita los siguientes valores.

Carga aplicada: 5,39 Kg ó 11,86 lb

Deflexión requerida: 4,5 cm ó 1,77”

Medidas con las cuales se selecciona un resorte 9-1224-11 (ANEXO L).

3.2.8.5 VARILLA TRANSMISOR

Para el tubo transmisor se tiene dos condiciones: la primera se da cuando la

varilla soporta todo el peso de la cabina al trabarse el freno de emergencia en las
rieles (a la que llamamos condición 1), mientras que la segunda se da cuando se
transmite la fuerza de tensión a través del eslabón 1 (a la que llamamos condición
2).

3.2.8.5.1 Condición 1

Las fuerzas que soporta el elemento provienen del peso de la cabina cuando se
rompe el cable y no existe tensión ver figura 3.46.
 71

Figura 3. 46 Fuerzas aplicadas del tubo transmisor condición 1

Fuente: Propia

El diagrama de cuerpo libre de este elemento se muestra en la figura 3.47.

Figura 3. 47 DCL del freno del tubo transmisor condición 1

Fuente: Propia

Con las incógnitas encontradas se continúa con los diagramas de cortantes y

momentos mostrados en la figura 3.48.

( ) ( )
 72

Figura 3. 48 Diagramas de cortante y momento del tubo transmisor condición 1

Fuente: Propia

El momento máximo es 14,5 Kg m ó 142,1 Nm

Material ASTM A500 (ANEXO D)

Varilla lisa 24 mm de diámetro

Sy = 315 MPa

Sut = 400 MPa

Un factor de seguridad de 3.
 73

Por lo que la varilla seleccionada resiste los esfuerzos.

3.2.8.5.2 Condición 2

Las fuerzas que soporta este elemento son las transmitidas por el eslabón uno,
como se observa en la figura 3.49.

Figura 3. 49 Distribución fuerza en el tubo transmisor condición 2

Fuente: Propia

√
 74

Fuera con la cual se obtiene el diagrama de cuerpo libre de la figura 3.50.

Figura 3. 50 DCL del tubo transmisor condición 2

Fuente: Propia

Con las reacciones se tiene los diagramas de cortantes y momentos (figura 3.51).

El momento máximo es 23,73 Kg m ó 232,55Nm

Material ASTM A500 (ANEXO D)

Sy = 315 MPa

Sut = 400 MPa

Un factor de seguridad de 3.
 75

Figura 3. 51 Diagramas de cortante y momento del tubo transmisor condición 2

Fuente: Propia

Por lo que la varilla seleccionada resiste los esfuerzos.

 76

3.3 DISEÑO DEL SISTEMA ESTRUCTURAL Y DEL SISTEMA DE

MOVIMIENTO
En cuanto se refiere a la estructura que soportará la cabina, se diseña en base al
esquema que se presenta en la figura 3.52.

Figura 3. 52 Esquema de sistema estructural

Fuente: Propia

En la tabla 3.2 se nombran a cada uno de los miembros del sistema estructural.

Tabla 3. 2 Elementos sistema estructural de la cabina

CABINA
1 Eje 1
2 Eje 2
3 Eje 3
4 Viga Superior
5 Columna
6 Cable
7 Base
8 Tambor de enrollamiento
9 Rieles guía
Fuente: Propia
 77

3.3.1 PESO DE LA CABINA

En la tabla 3.3 se tiene los pesos de los elementos de la cabina, los que son
tomados del catálogo en el Anexo A.

Tabla 3. 3 Peso por elemento de la cabina

NOMBRE CANTIDAD PESO(Kg) PESO TOTAL

Tubos de la base 6 1,19 7,14
Ángulos L 2 1,54 3,08
Ángulos L lateral 2 5,71 11,42
Tubo lateral 2 10,84 21,68
Viga base 1 2,02 2,02
Viga 1 9,52 9,52
Tensor 2 2,5 5
Otros 1 1 20
79,86 Kg
Fuente: Propia

Con lo que se tiene un peso de la cabina de 80 Kg.

3.3.2 DIAGRAMA DEL CUERPO LIBRE DE LA CABINA

La tensión que actuará en el cable depende del peso de la cabina y del peso a
transportar con lo que tenemos la figura 3.53.

Figura 3. 53 Diagrama del cuerpo libre de la cabina

Fuente: Propia
 78

T: Tensión a lo largo del cable

W: Peso de la cabina y carga útil

Peso de la cabina = 80 Kg

Carga útil = 500Kg

Se tiene una tensión de valor 1894,7 N a largo del cable.

3.3.3 DISEÑO DE EJES PARA POLEAS

Se colocará tres ejes en la parte superior de la estructura, los cuales van a ser
diseñados mediante la aplicación de la Ley de La Energía de la Distorsión.

1. Se determina primero el diámetro uniforme de un eje que cumpla con la

deflexión, con las pendientes en los cojinetes y en los elementos de
transmisión de potencia.

Ec.(3. 5)
 79

Ec.(3. 6)

2. Considerar los rasgos, hombros y diámetros interiores de las mazas de la

transmisión y tomar algunas decisiones tentativas sobre la geometría del
escalón. Las siguientes ecuaciones ayudan en este análisis.

Esfuerzo de flexión

Ec.(3. 7)

La resistencia media

Ec.(3. 8)

Resistencia considerando las variantes del eje como holguras, concentradores de

esfuerzos, etc.

Ec.(3. 9)

Ec.(3. 10)

Ec.(3. 11)

Ec.(3. 12)

( ) Ec.(3. 13)

3. Iniciar un análisis de resistencia mediante la consideración de las teorías

de diseño como son: Gerber, Distorsión, Goodman modificada. 8

8
Shigley, J. (2002). Diseño en Ingeniería Mecánica. México: McGraw-Hill/Interamericana. pp. 1151
 80

( )
Ec.(3. 14)

3.3.4 DISEÑO DE EJE 1 Y 2

Las cargas que soportan los ejes uno y dos son solo varían en la dirección del eje
z ver figura 3.54; por lo que el diseño para un eje se convierte en el mismo diseño
para ambos.

Figura 3. 54 Reacciones en ejes 1 y 2

Fuente: Propia

∑
 81

En la figura 3.55 se tiene el diagrama de cortantes.

Figura 3. 55 Grafico del cortante en 3D de los ejes 1 y 2

Fuente: Propia

El diagrama de momentos se muestra en la figura 3.56.

 82

Figura 3. 56 Grafico del momento en 3D de los ejes 1 y 2

Fuente: Propia

El momento máximo que soporta el eje viene dado por la ecuación siguiente:

Por lo tanto la sección del eje para diseñar es la del punto B. En esta sección se
calcula el punto crítico ver figura 3.57, donde se identifican los mayores los
esfuerzos.
 83

Figura 3. 57 Punto crítico en la sección B del eje

Fuente: Propia

En la Fig. 3.57 se identifica el punto A donde existe compresión pura, el punto B

tiene esfuerzos cortantes y el punto C tiene flexión pura. Los esfuerzos en el
punto A y C son mayores que los del punto B. Además los materiales son más
resistentes a la compresión que a la flexión, por lo tanto se escoge el punto C
como el más crítico.

Para un acero 1144 recocido se tiene:

Sy = 358 MPa

Sut = 646 MPa

Mediante Diseño estático se tiene:

El esfuerzo de flexión debido al momento es:

Donde;

: esfuerzo deflexión

M: momento en punto específico, que es MB

D: diámetro del eje en dicho punto

 84

El factor de seguridad está dado por:

Donde;

n: factor de seguridad igual a 2

Sy: Límite de fluencia del acero

Para diseño a fatiga se debe tener otras consideraciones así:

Donde;

: Esfuerzo de flexión en el eje

: Diámetro de holgura en el eje, 1 cm

M: momento en el punto crítico del eje

 85

Para material dúctil de Sut <200Kpsi una resistencia media a la rotura de:

La resistencia a la rotura se la calcula con:

Donde;

Ka: factor de acabado superficial

Kb: factor de modificación de tamaño

Kc: factor de modificación de la carga

Kd: factor de modificación de la temperatura

Ke: factor de confiabilidad

Kf: factor concentración de esfuerzos

a= 4,51 (ANEXO B)

b=-0,265 (ANEXO B)

( )
 86

( )

Por flexión (ANEXO B)

Al trabajarse a una temperatura inferior a los 20 Celsius (ANEXO B)

Con una confiabilidad del 50% (ANEXO B)

( )

(ANEXO B)

R=0,19” y Sut=341 se tiene q= 0,65 (ANEXO B)

( )

Aplicando Teoría de Goodman y Línea de esfuerzos modificada se tiene:

 87

( )

( )

Este Factor de seguridad es suficiente para el diseño de eje realizado.

3.3.5 DISEÑO DE EJE 3

El procedimiento a seguir en este diseño es el mismo realizado a los ejes 1 y 2,

empezando con el diagrama de cuerpo libre de la figura 3.58.

Figura 3. 58 Reacciones en el eje 3

Fuente: Propia
 88

Teniendo las reacciones se traza el diagrama del cortantes como se ve en la

figura 3.59.

Figura 3. 59 Diagrama de cortantes del eje 3

Fuente: Propia

La ecuación de momentos viene dada por:

( )
 89

Y se tiene el diagrama de momentos de la figura 3.60.

Figura 3. 60 Diagrama de momento del eje 3

Fuente: Propia

Por lo tanto la sección del eje para diseñar es la B al igual que el punto crítico es
el C como en la fig. 3.57.

Para un acero 1144 recocido (ANEXO D) se tiene:

Sy = 358 MPa

Sut = 646 MPa

Por diseño estático se tiene que el esfuerzo de flexión debido al momento es:
 90

El factor de seguridad está dado por:

Donde;

n: factor de seguridad igual a 2

Sy: Límite de fluencia del acero

Para diseño a fatiga se debe tener otras consideraciones así:

Donde;

: Esfuerzo de flexión en el eje

: Diámetro de holgura en el eje, 1 cm

M: momento en el punto crítico del eje

Para material dúctil de Sut <200Kpsi una resistencia media a la rotura de:
 91

La resistencia a la rotura se la calcula con:

a= 4,51 (ANEXO B).

b=-0,265 (ANEXO B).

( )

( )

Por flexión (ANEXO B)

Al trabajarse a una temperatura inferior a los 20 Celsius (ANEXO B)

Con una confiabilidad del 50% (ANEXO B)

( )

(ANEXO B).
 92

R=0,19” y Sut=341 se tiene q= 0,65 (ANEXO B).

( )

Aplicando Teoría de Goodman y Línea de esfuerzos modificada se tiene:

( )

( )
 93

Este factor de seguridad satisface las necesidades para este elemento.

3.3.6 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS Y CHUMACERAS9

El tamaño de rodamiento solicitado estáticamente se calcula mediante la fórmula:

[ ]
Ec.(3. 15)

Siendo:

= Capacidad De carga estática (Kg), indicada en las tablas de cada

rodamiento.

= Factor de esfuerzos estáticos. Los valores usuales son:

= 1,2 hasta 2,5 para solicitaciones elevadas

= 0,8 hasta 1,2 para solicitaciones normales

= 0,5 hasta 0,8 para solicitaciones pequeñas

= Carga estática equivalente (Kg) en rodamientos de bolas.

Un rodamiento solicitado dinámicamente se selecciona con la ayuda de la

fórmula:

[ ]
Ec.(3. 16)

Siendo:

= Capacidad de carga dinámica (Kg), indicada para cada rodamiento en tablas.

= Factor de esfuerzos dinámicos.

= Factor de velocidad, este factor depende únicamente del número de

revoluciones.

9
Kugelfischer, G. y Schweinfurt C. Rodamientos de bolas y de rodillos FAG. pp. 248, 250
 94

= Carga dinámica equivalente (Kg) en rodamientos de bolas es la carga axial a

la que se encuentra sometido el elemento.

La carga que se utiliza para esta selección es la reacción resultante del diseño del
eje 3, la cual es 329,96 Kg

Para la selección estática se tiene:

(ANEXO E)

Mientras que para la selección dinámica nos dan:

Con la ayuda del ANEXO F se selecciona un rodamiento de bolas de serie normal

UPC - 206

3.3.7 DISEÑO DE VIGAS SUPERIORES

Existen dos vigas en la parte superior que soportan la carga transmitida por los
ejes; como se ve en la figura 3.61.
 95

Figura 3. 61 Reacciones en viga Superior

Fuente: Propia

Con las reacciones obtenidas se tiene el diagrama de la figura 3.63.

Figura 3. 62 Diagrama de Cortantes de la viga superior

Fuente: Propia
 96

Los momentos se muestran en la figura 3.63.

Figura 3. 63 Diagrama de momentos de la viga superior

Fuente: Propia

El momento máximo es 166 Kgm ó 1626,8 Nm

Para un acero A36 (ANEXO D)

Sut = 400 MPa

Un factor de seguridad de 3.
 97

Se escoge un perfil estructural U 100 × 50 (ANEXO A).

3.3.8 DISEÑO DE LAS COLUMNAS10

Las ecuaciones más usadas para el diseño de columnas de acero bajo carga
céntrica se encuentran en las especificaciones del American Institute of Steel
Construction. Una expresión parabólica se usa para predecir en las
columnas de longitudes cortas e intermedias. Estas relaciones se desarrollan en
dos pasos.

1. En la figura 3.64 se muestra la curvatura que representa la variación del

esfuerzo crítico contra L/r, para la cual se tiene la ecuación siguiente:

Ec.(3. 17)

Ec.(3. 18)

Figura 3. 64 Variación del esfuerzo crítico contra L/r

Fuente: Propia

10
Beer, F. y Johnston, E. (2007). México: McGraw-Hill Interamericana. pp. 638,639
 98

2. Se debe introducir un factor de seguridad para obtener las ecuaciones

finales de la ASIC que definen al esfuerzo permisible como función de L/r.
Para L/r > , esto es, para columnas largas, se usa un factor de seguridad
constante de 1,92. Observando que en las especificaciones de la AISC
estableces que L/r no debe pasar de 200,

Para columnas cortas e intermedias, se utiliza la siguiente expresión para

determinar el factor de seguridad.

⁄ ⁄
( ) Ec.(3. 19)

Dando un esfuerzo permisible de

⁄
[ ( ) ]
Ec.(3. 20)

Figura 3. 65 Columna con dos extremos fijos

Fuente: Propia
 99

Para el diseño se considera la parte baja de la estructura que es la que más peso
soporta ver figura 3.65, la cual tendría las siguientes especificaciones

La columna es empotrada en sus dos extremos.

Se escoge un tubo redondo estructural del Anexo A con las siguientes

dimensiones y propiedades.

Diámetro (D) = 2 plg. = 5,08 cm

Espesor (e) = 3mm

Longitud de una columna = 2,5 m

Longitud de todas las columnas = 100 m

Material ASTM Grado B (ANEXO D)

Sy = 315 MPa

Sut = 400 MPa

E = 140 GPa

Peso = 1,82 Kg/m

Peso de la T (rieles) = 1.41 Kg/m

La carga P soportada en la primera columna es igual a la suma del peso de las

otras columnas que se encuentran sobre ella, más la mayor reacción proveniente
de la viga superior:

La longitud efectiva para una columna sujeta en sus dos extremos es:
 100

Donde;

D: diámetro externo del tubo

d: diámetro interno del tubo

e: espesor

El área para una sección del tubo es:

( )

( )

La inercia se la calcula con:

( )

( )

La relación de esbeltez en el punto medio de la fluencia es:

√
 101

El área viene dada por:

A: área sección

I: inercia del elemento

r: radio de giro

La relación de esbeltez de la columna es:

Según el diseño de la AISC ⁄ no debe pasar de 200. Para el caso en que

⁄ las columnas son consideradas cortas e intermedia y que el factor de
seguridad se lo obtiene así:

⁄ ⁄
( )

( )
 102

⁄ ⁄
( )

⁄
[ ( ) ]

* ( ) +

3.3.8.1 SELECCIÓN DE RIELES GUÍA

Estos elementos del sistema estructural no soportan fuerzas significantes, son tan
solo guías de desplazamiento para los rodamientos, se selecciona una T de 30 ×
3 mm del ANEXO A.

3.3.8.2 SELECCIÓN DE CELOSÍA

Para la celosía se utilizará tubo estructural redondo de 7/8” de diámetro y espesor

de 1,5mm (ANEXO 1).

3.3.9 DISEÑO DE LA BASE

Para la base se considera 435,1 Kg como la máxima de aplastamiento que

soporta ver figura 3.66.
 103

Figura 3. 66 Carga de aplastamiento en la base

Se selecciona un perfil estructural U (Anexo A)

Para el acero A 36

Sy = 250 MPa

A = 1,87

⁄
 104

3.3.10 SELECCIÓN DEL CABLE Y POLEAS

3.3.10.1 CABLE

La tensión en el cable metálico es el mismo esfuerzo de tensión en la polea, se la

llama carga de flexión equivalente , la que se determina mediante.

Ec.(3. 21)

La primera consideración al seleccionar un cable metálico consiste en determinar

la carga estática que se compone de los siguientes puntos:

 El peso conocido o muerto.

 Cargas adicionales causadas por paros o arranques repentinos.
 Cargas de impacto.
 Fricción del cojinete de la polea

Cuando se suman estas cargas, el total se compara con la resistencia última del
cable para determinar un factor de seguridad.

Los cables IPS tienen una máxima resistencia a la tracción de 240Kpsi < 280Kpsi

ó 16870 ⁄ <Su<19680 ⁄ .11

El factor de seguridad estático se define como.

Ec.(3. 22)

Ec.(3. 23)

Para el caso dinámico el factor de seguridad es el siguiente:

11
Budynas, R. y Nisbett, J. (2008). México: McGraw-Hill Interamericana. pp. 897-900
 105

Ec.(3. 24)

Para el diseño del cable se escoge un cable IPS de diámetro 1,11 cm el

mismo que tiene:

( ⁄ ) (ANEXO C)

( ) (ANEXO C)

( ) (ANEXO C)

( ) (ANEXO C)

( ) (ANEXO C)

Donde

w: peso por longitud del cable

: Diámetro del cable

: Diámetro mínimo de la polea

Diámetro deseable de la polea

: Diámetro del alambre

: Sección transversal del cable

a: aceleración del ascensor

g: gravedad

E: módulo de elasticidad del alambre

El cable de 1, 11cm tiene una resistencia nominal a la rotura en toneladas

métricas de Su = 7,51 (ANEXO C)
 106

En la figura 3.67 se tiene un esquema de la cabina, en la que se muestran las

fuerzas antes mencionadas, las mismas que afectan directamente al cable
metálico.

Figura 3. 67 Fuerzas presentes en el cable

Fuente: Propia

: Carga de tensión máxima aplicada al cable

: Carga por el peso del cable

: Carga por el peso muerto

: Carga por la aceleración

Al encontrarse el elevador en su posición extrema la longitud del cable es de 300

metros.
 107

( )

La fuerza debido a la aceleración se la calcula con el peso de la cabina.

El diseño estático viene dado con el factor de seguridad.

Donde

: Fuerza de resistencia a la rotura en el cable

: Carga equivalente de flexión del cable

: Carga aplicada
 108

( )

El factor de seguridad por fatiga se lo tiene así:

( ⁄ )

Factor de seguridad que satisface requisitos, tal y como se encuentran los

factores de seguridad para equipos de elevación (ANEXO C).

3.3.10.2 POLEAS

El diámetro de la polea viene dado de acuerdo al tipo de cable que se va a utilizar

y de acuerdo al diámetro del cable.
 109

Ec.(3. 25)

Dónde:

: Diámetro deseable de la polea

: Diámetro del cable

En el ANEXO H se selecciona dos tipos de poleas:

La que va colocada en la cabina tiene un diámetro de 140 mm.

Mientras que para las que van unidas en la parte superior con los ejes son de un
diámetro exterior 8”, diámetro interior y para un diámetro de cable de 5/8”;

condiciones que satisfacen al diseño.

3.3.11 DISEÑO DEL TAMBOR DE ENROLLAMIENTO12

Puesto que el enrollamiento del cable tractor produce varias capas las cuales al
formarse incrementan el diámetro del tambor, por ende crece la velocidad lineal
mientras reduce la fuerza disponible de elevación. Por estas razones es necesario
dimensionar el tambor de enrollamiento como elemento crítico.

El factor de seguridad viene dado por la ecuación:

Ec.(3. 26)

Para el espesor de la pared del tambor se tiene:

Ec.(3. 27)

12
Robert, L, Mott P. (2006). Diseño de Elementos de Máquinas. México: Pearson Ecucación. pp.
855-857
 110

Para tener las dimensiones del diámetro del tambor se tiene en consideración el
diámetro primitivo del mismo, así como el diámetro del cable que irá enrollado
sobre este.

Ec.(3. 28)

Ec.(3. 29)

De acuerdo al número de espiras se obtiene la longitud del tambor así como se

tiene a continuación.

Ec.(3. 30)

( )
Ec.(3. 31)

La ecuación siguiente permite calcular el número de m capas de cable de

diámetro d y longitud activa Ʌ enrollado alrededor de un tubo de longitud L y
diámetro D.

( ) √( )
Ec.(3. 32)

Figura 3. 68 Esquema del tambor de enrollamiento

Fuente: Propia
 111

En el diseño del tambor se calcula mediante el esfuerzo de aplastamiento que

produce el cable enrollado en este ver figura 3.68.

T: tensión del cable

h: espesor de la pared

d: diámetro del cable

e: paso entre cables

D: diámetro tambor

El material para el tambor es Acero A-36 con Sy = 2536,36 ⁄ (ANEXO D) y

con un factor de seguridad de 2 se tiene.

⁄
 112

Dónde:

D: Diámetro del tambor

: Diámetro primitivo

d: diámetro del cable

Para el número de espiras que va enrollarse el tambor tomamos una longitud de

cable de 50m.

Donde:

D: Diámetro del tambor

N: Número de espiras enrolladas en el tambor

L: longitud de cable

( )

Donde:

: Longitud tambor
 113

e: paso entre cables

N: Número de espiras

( )

Para calcular el número de capas enrolladas sobre el tambor se utiliza la siguiente

ecuación.

( ) √( )

Donde:

m: número de capas de cable enrollada sobre el tambor

D: diámetro del tambor

d: diámetro del cable

: Longitud activa de enrollamiento

( ) √( )

3.3.11.1 DISEÑO DEL EJE DEL TAMBOR DE ENROLLAMIENTO

En el eje del tambor las reacciones en los cojinetes estarán en sentido contrario a
la tensión.

La posición en donde se produce el momento más grande es cuando el cable se

encuentra en el medio del tambor ver figura 3.69.
 114

Figura 3. 69 Reacciones en el eje del tambor

Fuente: Propia

El diagrama de cortante se muestra en la figura 3.70.

Figura 3. 70 Diagrama de cortantes en el eje del tambor

Fuente: Propia
 115

El diagrama de momentos se muestra en la figura 3.71, y la ecuación de

momentos para este eje viene dada por

( )

Figura 3. 71 Diagrama de momentos del eje del tambor

Fuente: Propia

El momento máximo es 31,9 Kg ó 312,62 Nm.

Como se ve en la fig. 3.57, el punto crítico es el C por lo tanto la sección del eje
para diseñar es la B.

Para un acero 1144 recocido (ANEXO D) se tiene:

Sy = 358 MPa

Sut = 646 MPa

Mediante Diseño estático se tiene:

El esfuerzo de flexión debido al momento es:

El factor de seguridad está dado por:

 116

Donde;

n: factor de seguridad igual a 2

Sy: Límite de fluencia del acero

Para diseño a fatiga se debe tener otras consideraciones así:

Donde;

: Esfuerzo de flexión en el eje

: Diámetro de holgura en el eje, 1 cm

M: momento en el punto crítico del eje

Para material dúctil de Sut <200Kpsi hay una resistencia media a la rotura de:
 117

La resistencia a la rotura se la calcula con:

a= 4,51 Tabla 6 – 2 (ANEXO B)

b=-0,265 Tabla 6 – 2 (ANEXO B)

( )

( )

Por flexión (ANEXO B)

Al trabajarse a una temperatura inferior a los 20 Celsius (ANEXO B)

Con una confiabilidad del 50% (ANEXO B)

( )

(ANEXO B)
 118

R=0,19” y Sut=341 se tiene q= 0,65 (ANEXO B)

( )

Aplicando Teoría de Goodman y Línea de esfuerzos modificada se tiene:

( )

( )
 119

Factor de seguridad que satisface a los requerimientos de esta aplicación.

3.3.12 DISEÑO DEL ANCLAJE

El sistema estructural se lo realiza para edificios de 100 m de altura para lo cual

se necesita un sistema de anclaje que va ayudar contrarrestar a ciertos factores
como:

 Pandeo de las columnas.

 Inestabilidad del sistema por el propio movimiento del sistema.
 Cargas de viento del lugar de operación.

El anclaje está empernado en cada piso del edificio y sujeto a las columnas del
equipo, tal y como se muestra en la figura 3.72.

Figura 3. 72 Esquema del anclaje de la estructura

Fuente: Propia
 120

Para el anclaje se selecciona una platinas de 12 × 3 y ángulos L de 25 × 25 del

ANEXO B siendo elementos conectados a cada piso del edificio y que soportarán
las cargas que puedan darse.

3.4 DISEÑO DE LA SOLDADURA

Se va a diseñar de acuerdo al código AWS de constantes permisibles y tamaños
mínimos de soldaduras de filetes, en el cual ya están incluidos los factores de
seguridad para este tipo de soldadura.13

Las ecuaciones a utilizar son las siguientes:

El cortante en la soldadura es

Ec.(3. 33)

Ec.(3. 34)

El esfuerzo que se da es

Ec.(3. 35)

⁄ Ec.(3. 36)

Ec.(3. 37)

3.4.1 ELEMENTO 6 EN 7 DE LA CABINA

Los tramos de soldadura entre estos dos miembros se muestran en la figura 3.73.

13
Shigley, J. (2002). Diseño en Ingeniería Mecánica.México: McGraw-Hill/Interamericana. pp.
464,473
 121

Figura 3. 73 Sección de soldadura entre elemento 6 en 7

Fuente: Propia

F = 250 Kg = 0,551 Kip

F es la reacción (figura 3.29) que ejerce elemento 6 a 7 (Figura 3.1)

h = ¼” en soldadura de filete

E60XX Electrodo a utilizar

La fuerza permisible está dada por

(ANEXO G)

Por lo que la resistencia del metal de aporte es satisfactoria

El esfuerzo cortante permisible de la unión adyacente a la soldadura es

(ANEXO G)

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura es

 122

( ) (ANEXO G)

( )

Como la unión resulta satisfactoria dentro de los cordones de soldadura

3.4.2 ELEMENTO 4 EN 6 DE LA CABINA

El lugar de soldadura entre estos elementos se ve en la figura 3.74.

Figura 3. 74 Sección de soldadura entre elemento 4 en 6

Fuente: Propia

F = 250 Kg = 0,551 Kip

F es la reacción (figura 3.29) que ejerce elemento 6 a 4 (Figura 3.1)

h = ¼” en soldadura de filete

E60XX Electrodo a utilizar

La fuerza permisible está dada por

 123

(ANEXO G)

Por lo que la resistencia del metal de aporte es satisfactoria

El esfuerzo cortante permisible de la unión adyacente a la soldadura es:

(ANEXO G)

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura es:

( ) (ANEXO G)

( )

Como la unión resulta satisfactoria dentro de los cordones de soldadura

3.4.3 ELEMENTO 5 EN 6 DE LA CABINA

La soldadura entre estos elementos se realiza de acuerdo a la figura 3.75.

 124

Figura 3. 75 Sección de soldadura entre elemento 5 en 6

Fuente: Propia

= 76,3 Kg = 0,168 Kip

= 132,16 Kg = 0,291 Kip

M = 264,32 Kgm = 22,89 Kip plg

, y M son las reacciones (figura 3.19) que ejerce elemento 6 a 4 (Figura 3.1)

h = ¼” en soldadura de filete

E60XX Electrodo a utilizar

La fuerza permisible está dada por

(ANEXO G)

Por lo que la resistencia del metal de aporte es satisfactoria

El esfuerzo cortante permisible de la unión adyacente a la soldadura es:

(ANEXO G)
 125

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura es:

(ANEXO G)

El cortante total con la ecuación de Pitágoras

√
 126

Como la unión resulta satisfactoria dentro de los cordones de soldadura

3.4.4 ELEMENTO 5 EN 1 DE LA CABINA

La figura 3.76 se muestra la sección de soldadura entre estos dos elementos.

Figura 3. 76 Sección de soldadura entre elemento 5 en 6

Fuente: Propia

= 76,3 Kg = 0,168 Kip

= 132,16 Kg = 0,291 Kip

, son las reacciones (figura 3.19) que ejerce elemento 6 a 4 (Figura 3.1)

h = ¼” en soldadura de filete

E60XX Electrodo a utilizar

L = 5 cm =1,97”

La fuerza permisible está dada por:

(ANEXO G)

Por lo que la resistencia del metal de aporte es satisfactoria

 127

El esfuerzo cortante permisible de la unión adyacente a la soldadura es:

(ANEXO G)

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura es:

Como la unión resulta satisfactoria dentro de los cordones de soldadura

3.4.5 POLEA DE LA CABINA

Esta soldadura es la que soporta la mayor de cantidad de peso en toda la

estructura, y se realiza de acuerdo a la figura 3.77.

Figura 3. 77 Sección de soldadura en el soporte de la polea de la cabina

Fuente: Propia

F = 386,66 Kg = 0,85 Kip

F es la reacción (figura 3.33) entre el soporte de la polea y la cabina (figura 3.32)

 128

h = ¼” en soldadura de filete

E60XX Electrodo a utilizar

La fuerza permisible está dada por

(ANEXO G)

Por lo que la resistencia del metal de aporte es satisfactoria

El esfuerzo cortante permisible de la unión adyacente a la soldadura es:

(ANEXO G)

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura es:

(ANEXO G)

Como la unión resulta satisfactoria dentro de los cordones de soldadura

 129

3.5 SELECCIÓN DE SUJETADORES

Para los sujetadores sometidos a cortantes se tienen las siguientes ecuaciones de
acuerdo al libro de diseño de Shigley.

Ec.(3. 38)

( )
Ec.(3. 39)

Ec.(3. 40)

Ec.(3. 41)

El esquema de las fuerzas a las que están sometidos los sujetadores de los
eslabones se lo observa en la figura 3.78.

Figura 3. 78 Fuerzas que actúan en los sujetadores de los eslabones

Fuente: Propia

Para un perno clase 4.6 de 6,35 mm según ANEXO I de radio se tiene:

 130

El aplastamiento si el perno está cargado es:

Dónde:

: Esfuerzo

: Fuerza a la que está sometida el sujetador

: Espesor eslabón

: Diámetro del sujetador

: Resistencia a la prueba mínima del sujetador

: Factor de seguridad

El aplastamiento si el perno está activo es:

( )

( )
 131

El cortante del perno está activo si la rosca del perno no se extiende en los
planos de corte.

Si la rosca del perno se extiende en uno de los planos se tiene:

Cortante al borde del elemento:

( )

( )

Como el sujetador seleccionado cumple los requerimientos de

diseño.
 132

3.6 SELECCIÓN DEL MOTOR

Para la selección de un motor se debe tener en cuenta la velocidad angular de
salida, la velocidad con la que se desea se desplace la cabina, la potencia del
motor, la tensión a la cual va a trabajar.

Ec.(3. 42)

Ec.(3. 43)

Ec.(3. 44)

Ec.(3. 45)

Ec.(3. 46)

Para los requerimientos se necesita un motor reductor con el cual, las velocidades
del sistema no son muy elevadas, no existe golpes fuertes de aceleración y se
prolonga la vida útil del cable.

Se definen las siguientes variables así:

: Diámetro inicial del tambor

: Diámetro final del tambor

: Velocidad inicial de desplazamiento de la cabina

: Velocidad tangencial del tambor de Do

w: frecuencia de rotación del eje (60 rpm)

P: potencia

T: torque

Q: carga (tensión en el cable)

 133

( )

( )

En el ANEXO J escogemos un motor reductor Z.68-LA100L4, el mismo que es

trifásico con entrada 220V que satisface las condiciones de servicio.
 134

3.7 CONTROLADOR DE MOVIMIENTO

Para la selección de un dispositivo adecuado se tiene en cuenta los parámetros
de salida del motor al igual que el voltaje que va a circular en el sistema.

( )
Ec.(3. 47)

( )

( )

( )

( )

Los circuitos de fuerza y control que se detallan en las figuras 3.79 y 3.80
respectivamente.

Figura 3. 79 Circuito de fuerza para inversión de giro de un motor trifásico

Fuente: Propia
 135

Figura 3. 80 Circuito de control para la inversión de giro de un motor trifásico

Fuente: Propia

Cada elemento de los circuitos se los van a escoger de acuerdo a las corrientes
nominales , según los catálogos del ANEXO K.

Para el circuito de fuerza:

 Cable para aire de corriente 11, 82 A se selecciona un AWG 16.

 Los contactores seleccionados son los CWCO12

Para el circuito de control:

 Cable para aire de corriente 23,64 A se selecciona un cable AWG 14



3.8 VERIFICACIÓN CON EL PAQUETE INFORMÁTICO

SOLIDWORKS
Con la ayuda del software SolidWorks se comprueba los resultados matemáticos
obtenidos en los análisis anteriores.
 136

Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones1 TXY: Tensión cortante 0 N/m^2 7.37613e+006 N/m^2
en dir. Y en plano YZ Elemento: 529 Elemento: 14

Estudio -Tensiones-Tensiones1

Figura 3. 81 Análisis de esfuerzos de la cabina del ascensor mediante Solidworks

Fuente: Propia
 137

Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones1 TXY: Tensión 0 N/m^2 7.5492e+006 N/m^2
cortante en dir. Y en Elemento: 1 Elemento: 247
plano YZ

Estudio -Tensiones-Tensiones1

Figura 3. 82 Análisis de esfuerzos de la estructura del ascensor mediante Solidworks

Fuente: Propia

Los elementos seleccionados para las estructuras satisfacen los esfuerzos

resultantes en el software, con lo cual queda comprobado que los perfiles,
tuberías y demás elementos escogidos soportan las fuerzas aplicadas al sistema.

Finalizado el diseño se procede a realizar los correspondientes planos de montaje

y de taller los mismos que se encuentran en el ANEXO P.

3.9 SIMULACIÓN
Las simulaciones de montaje y de movimiento del prototipo se las detallan en el
ANEXO O.
 138

CAPÍTULO 4

ESTUDIO DE LA CONSTRUCCIÓN, MANTENIMIENTO Y

PRUEBAS DE CAMPO DEL PROTOTIPO

4.1 CONSTRUCCIÓN
Para la construcción de este dispositivo se debe disponer de un taller mecánico,
el mismo que debe cumplir con los requerimientos necesarios para la
construcción de la maquinaria, además de tener personal capacitado en las
operaciones que vienen de la mano para la fabricación del ascensor.

Se debe tomar en cuenta que los procesos de fabricación deben ser adecuados y
del menor costo posible.

4.1.1 MÁQUINAS Y EQUIPOS

 Torno universal, para la fabricación de ejes.

 Sierra eléctrica, con esta de corta perfiles, platinas, tubos, etc.
 Esmeril, para eliminar aristas vivas y dar forma a los tubos.
 Soldadora de arco, para fusionar los perfiles y otras piezas.
 Amoladora, para cortar y pulir superficies.
 Taladro de mano, para realizar agujeros en placas ya soldadas.
 Taladro universal, utilizado para perforar perfiles.
 Pistola y compresor de aire, para el recubrimiento con pintura anticorrosiva.

4.1.2 HERRAMIENTAS

 Discos de corte
 Brocas
 Lijas
 Brocas
 Limas
 Martillo
 139

 Llaves
 Destornilladores
 Electrodos

4.1.3 PROCESOS

Los principales procesos de fabricación del ascensor se ven en la Tabla 4.1.

Tabla 4. 1 Procesos de fabricación

PARTES MATERIALES PROCESOS

Cortado
Tuberías Esmerilado
Soldado
Columnas Cortado
Taladrado
Platinas
Esmerilado
Soldado
Cortado
Perfiles Esmerilado
Soldado
Cortado
Tuberías Esmerilado
Cabina
Soldado
Cortado
Taladrado
Platinas
Esmerilado
Soldado
Cortado
Perfiles Soldado
Taladrado
Base
Cortado
Planchas Soldado
Taladrado
…
 140

Tabla 4.1 Procesos de fabricación (continuación)

Cortado
Base Tuberías
Soldado
Cortado
Esmerilado
Viga superior Perfiles
Soldado
Taladrado
Cortado
Tuberías
Soldado
Cortado
Perfiles Soldado
Anclaje Taladrado
Cortado
Planchas
Soldado
Ejes Ejes Torneado
Fuente: Propia

4.1.4 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

 Calibrador
 Flexómetro
 Nivel
 Escuadra
 Galgas

4.1.5 MATERIALES

 Perfiles
 Plancha
 Platinas
 Tubos

4.1.6 OTROS ELEMENTOS

 Tuercas
 Tornillos
 141

 Arandelas
 Pernos
 Cable
 Chumaceras
 Poleas

4.2 MANTENIMIENTO
El mantenimiento siendo una parte crucial para la conservación del equipo se lo
debe de realizar de manera periódica.Un mantenimiento preventivo es lo ideal
para prolongar la vida útil del equipo.

En el capítulo 6 se detallan los paso para el mantenimiento del sistema.

4.3 PRUEBAS DE CAMPO

Para verificar las condiciones de funcionamiento de la máquina antes de su plena
utilización, se deben realizar las pruebas de campo según el protocolo de prueba
del ANEXO l
 142

CAPÍTULO 5

MANUAL DE INSTALCIÓN

5.1 PARTES DESMONTABLES DEL ASCENSOR

En la tabla 5.1 se muestra cada una de las partes, sujetadores y demás
componentes del sistema que son desmontables, con lo cual sirven para el
transporte de nuestro equipo.

Tabla 5. 1 Componentes del ascensor

Nombre Esquema

Base de la estructura

Soporte del
motor reductor

Motor reductor

…
 143

Tabla 5.1 componentes del ascensor (continuación)

Tambor y cable

Columnas (#30)

Viga superior

Anclaje (#30)

…
 144

Tabla 5.1 componentes del ascensor (continuación)

Cabina

Chumacera

Abrazadera (#2)

Soporte del motor

M16×2×40 (#4)
M16×2×70 (#4)
M16×2 (#8)

Chumacera
Arandela M12 - Ø 34 (#2)
Arandela M12 - Ø 25 (#2)
M12×1.75×45 (#2)
M12×1.75 (#2)

…
 145

Tabla 5.1 componentes del ascensor (continuación)

Anclaje
M8×1.25×16 (#64)
M8×1.25×20 (#64)
PHT 9.5 - 40
M8×1.25 (#128)

Columnas
M8×1.25×25 (#128)
M8×1.25 (#128)

Fuente: Propia

5.2 PASOS PARA LA INSTALACIÓN DEL EQUIPO

 Se debe unir la base de la estructura y el soporte del motor reductor ver

figura 5.1 con los sujetadores M16×2×70; sobre este colocar el motor
reductor mediante los pernos M16×2×70, cada uno de los cuales tienes sus
respectivas tuercas.

Figura 5. 1Unión del soporte del motor reductor

Fuente: Propia

 El siguiente paso es la colocación del tambor, para lo cual se necesita de la

chumacera con sus respectivos pernos, tuercas y arandelas (Figura 5.2)
 146

con la denominación siguiente: pernos M12×1.75×45, pernos M12×1.75,

Arandela M12 - Ø 34, Arandela M12 - Ø 25. Para estos dos pasos se debe
tener una alineación entre el eje del tambor y el eje del motor reductor.
Para la alineación se utiliza reglas, relojes comparadores o mediante láser.

Figura 5. 2 Unión del tambor con la chumacera a la base

Fuente: Propia

 Cuando ya se ha ensamblado la base de la estructura se debe buscar una

superficie plana en el piso del edificio en construcción, sobre el cual va
colocada nuestra base ensamblada.
 La cabina se la pone sobre la base antes ensamblada.
 Las dos primeras columnas se las inserta entre los rodamientos guías de la
cabina, después de esto se ajusta los pernos en la unión de la base de la
estructura con las columnas mediante los sujetadores M8×1.25×25 ver
Figura 5.3.

Figura 5. 3 Rieles guías y rodamientos guías

Fuente: Propia
 147

 Se sigue colocando columna sobre las columna, pero al momento de

avanzar en cada piso se debe sujetar el anclaje a la estructura mediante
los pernos M8×1.25×16y M8×1.25×20 ver figura 5.4; y el anclaje al edificio
con el tornillo autoajustaste PHT 9.5-40M. En cada piso se debió haber
taladrado un orificio en la losa para que nuestro tornillo se inserte.

Figura 5. 4 Rieles guías y rodamientos guías

Fuente: Propia

 Al colocar todas las columnas y anclajes necesarios se puede ajustar la

viga superior con los mismos sujetadores de las columnas.
 El cable en el tambor se lo desenrolla y se los hace pasar por las poleas de
la viga superior y la polea de la cabina, terminando el recorrido en la
cabina. Con las abrazaderas o sujeta cables se ajusta el extremo suelto del
cable ver figura 5.5.

Figura 5. 5 Viga superior, columnas y cable

Fuente: Propia
 148

 Cuando ya se ha realizado todos estos pasos se procede a templar el

cable con la ayuda del motor reductor y con esto el ascensor está listo para
su funcionamiento.
 149

CAPÍTULO 6

PLAN DE MANTENIMIENTO
El plan de mantenimiento que se realiza es un preventivo con el fin de evitar
posibles fallas a futuras del sistema.

6.1 PARTES ESTRUCTURALES DEL SISTEMA

Antes del funcionamiento.

Para un buen mantenimiento lo primero es verificar la instalación correcta del

equipo, los pasos siguientes son prudentes revisarlos:

1. Asegurarse que las columnas se encuentran alineadas a lo largo del

recorrido.
2. Revisar el apriete de los sujetadores en la estructura.
3. Asegurar que el cable de elevación este correctamente colocado.
4. Revisar que no exista obstáculos en el camino del ascensor.
5. Examinar la lubricación del cable de elevación.
6. Pruebas de movimiento del elevador, con sus límites de tope superior e
inferior.
7. Revisar el freno de emergencia.
8. Revisar las conexiones eléctricas.

Es recomendable realizar inspecciones semanales que incluyan:

1. Inspección visual de ganchos por posibles desgastes y deformaciones.

2. Inspección visual del cable por posibles roturas en los alambres de este.
3. Revisión de conexiones flojas de sujetadores.

Anualmente se debe realizar una inspección que consta de:

1. Revisión de roturas, desgaste o deformación mecánica de ejes, cojinetes y

rieles.
2. Verificar el estado del tambor de enrollamiento, así como de las poleas y el
cable de enrollamiento.
3. Revisar los ganchos y los eslabones del freno de emergencia.
 150

Los elementos críticos deben tener un historial para poder seguir su evolución
y pronosticar los posibles cambios.

6.2 MOTOR REDUCTOR

6.2.1 REDUCTOR

En la tabla 6.1 se dan las consideraciones para un correcto mantenimiento del

motor reductor.

Tabla 6. 1 Mantenimiento del reductor

Intervalos de inspección y Trabajos de inspección y de

mantenimiento mantenimiento
Como mínimo cada seis meses  Inspección visual.
 Comprobar los ruidos de
funcionamiento.
 Comprobar el nivel de aceite.
 Re engrasar (solo ejes de entrada
libre y rodamiento de agitadores).
 Cambiar el lubricador automático (si
el período de funcionamiento es
<8horas/día el intervalo de cambio
de lubricador puede ser de un año)
Cada 10000 horas de trabajo y como  Cambio de aceite (si se rellena con
mínimo cada dos años productos sintéticos el plazo se
duplica).
 Los intervalos de cambio de
lubricantes se reducen en
condiciones extremas (humedad en
el aire excesivo, entorno agresivo, y
fuertes oscilaciones de
temperatura).
Como mínimo cada diez años  Revisión general
Fuente: Propia
 151

6.2.2 MOTOR

En un mantenimiento de motores eléctricos, se debe inspeccionar periódicamente

niveles de aislamiento, elevación de la temperatura (bobinas y soportes),
desgaste, lubricación de los rodamientos, vida útil de los soportes, examinar
eventualmente el ventilador, desgaste de escobas y anillas colectoras.

La carcaza debe ser mantenida limpia, sin acúmulo de aceite o polvo en su parte
externa para facilitar el intercambio de calor con el medio.

Limpieza

Para limpiar los motores se debe utilizar escobas o trapos limpios de algodón. Si
el polvo no es abrasivo se debe emplear un soplete de aire comprimido para
soplar la suciedad de la tapa deflectora y eliminar todo acúmulo de polvo
contenido en las aletas del ventilador y en las aletas de refrigeración.

Los tubos intercambiadores de calor deben mantenerse limpios y desobstruidos

para garantizar un perfecto intercambio de calor. Para la limpieza de los tubos
puede utilizarse una baqueta con una escoba redonda en un extremo.

Limpiar las bobinas sucias con pincel o escobilla. Usar un trapo humedecido con
alcohol o con solventes adecuados para remover grasa, aceite u otras suciedades
adheridas a la bobina, secar con aire seco.

Limpie completamente el intercambiador de calor.

Lubricación

Soportes lubricados con grasa. La finalidad de este mantenimiento es prolongar la

vida útil del sistema de los soportes., para esto se tiene:

a) Observación general del estado de los soportes.

b) Lubricación y limpieza.
c) Examen más minucioso de los rodamientos
 152

CAPÍTULO 7

ANÁLISIS DE COSTOS
En este capítulo se realiza un análisis económico que corresponde a los costos
del proyecto, los cuales se dividen en los siguientes:

 Costos de materiales
 Costos de elementos normalizados
 Costos fabricación
 Costos de sistema mecánico, eléctrico y electrónico
 Costos indirectos
7.1 COSTO DE MATERIALES
Los materiales se los considera a todos aquellos componentes con los cuales
podemos obtener un producto terminado pon medio de un proceso mecánico. En
la tabla 7.1 se muestra cada uno de estos.

Tabla 7. 1 Costos de Materiales

VALOR
VALOR($)
Nº ELEMENTOS DESCRIPCIÓN MATERIAL CANT. ($)
TOTAL
UNITARIO
Vigas
superiores, y Canales “U”
1 Acero A36 2 80 160
Estructura L=6m
cabina
Tubo estructural
redondo Ø=2” Acero
2 Columnas 160 39,92 6387,2
e=3mm ASTM A500
L=10m
Tubo estructural

Unión redondo ” Acero

3 6 6,41 38,46
columnas e=1,5mm ASTM A500

L=6m
…
 153

Tabla 7.1 Costos de Materiales (continuación)

Platina
Saliente
4 38mm*6mm Acero A36 2 3 6
columnas
L=6m
5 Rieles guías Ángulo Tee Acero A36 80 9,5 760
Ángulo L doblado
6 Anclaje Acero A36 11 7 77
L=6m
Platina
7 Anclaje 25mm*3mm Acero A36 10 1,9 19
L=6m
Anclaje,
Soporte Plancha
8 rodamientos e=1/2mm Acero 3 45 135
guía, 1,2*2,4m
eslabones
Base Canales “U”
9 Acero A36 3 80 240
estructura L=6m
Plancha e=5mm
Soporte del
10 300*300 Acero 1 10 10
motor

Plancha e=5mm
Soporte del
10 250*90 Acero 2 10 10
motor

Plancha
11 Tambor E=10mm Acero 2 25 25
Ø=500mm
Plancha
12 Tambor e=2mm Acero 1 10 10
572*350
IPS
13 Cable Acero 1 3225,60 3225,60
400 m
14 Caucho caucho caucho 1 5 5
15 Chumacera KDF 30mm Mixta 7 36,40 254,8
16 Polea De cable: 1-2 cm Fundición 3 75 225
…
 154

Tabla 7.1 Costos de Materiales (continuación)

Corredora inferior
17 Polea Mixta 1 68 68
Ø=140mm
Perfil laminado
18 Viga cabina Acero A36 1 79 79
INP 80, L=6m
Rodamientos Rodamientos
19 Acero 12 15 180
Guías Ø=72,20mm
20 Eje AISI 1144
21 Eje A36
22 Freno dentado Espesor 10mm Acero 2 6 12
23 Sujeta cables abrazaderas Acero 2 8 16
24 Varilla Varilla Ø=9,5mm Acero 1 5 5
Varilla Ø=10mm
25 Acero 1 6 6
abrazadera
Øagujero=3/4
Acero
26 Resorte Øvarilla=3/8 1 25 25
aleado
9-1224-11
Tubo estructural Acero
27 Tubo lateral redondo Ø=3” e=3mm ASTM 1 33,43 33,43
L=6m A500
Ángulo L doblado
28 Ángulo L 5*5 e=5mm Acero 1 11 11
L=6m
Ángulo L doblado
29 Ángulo L lateral 5*5 e=5mm Acero 1 15 15
L=6m
Tubo estructural
Tubos base, Acero
redondo
30 Tubos puertas ASTM 3 5,82 17,46
Ø=77” e=1,5mm
cabina A500
L=6m
31 Bisagra Bisagra 1 1 5
TOTAL 1260,95
TOTAL
13508,26
+12%IVA
Fuente: Propia
 155

7.2 COSTOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS

En el mercado existes productos bajo normas técnicas, en la tabla 7.2 se dan los
costos de los elementos normalizados presentes en el ascensor.

Tabla 7. 2 Costo de Elementos normalizados

VALOR ($) VALOR ($)

Nº ELEMENTO DESCRIPCIÓN CANT.
UNITARIO TOTAL
Perno cabeza
1 ISO4762-M12×1,75×45 14 0,30 4,2
hexagonal
Perno cabeza
2 ISO4762-M8×1,25×25 124 0,06 7,44
hexagonal
Perno cabeza
3 ISO4762-M16×2,00×70 4 0,55 2,2
hexagonal
Perno cabeza
4 ISO4762-M16×2,00×40 4 0,35 1,44
hexagonal
Perno cabeza
5 ISO4762-M8×1,25×16 60 0,05 3
hexagonal
6 Tornillo de fijación ISO4762-M10×1,5×55 3 0,22 0,66
7 Tornillo autoajustaste ISO4762-PHT 9.5 60 0,13 7,8
Perno cabeza
8 ISO4762-M6×1×16 2 0,11 0,22
hexagonal
Perno cabeza
9 ISO4762-M10×1,5×60 4 0,22 0,88
hexagonal
Perno cabeza
10 ISO4762-M8×1,25×20 60 0,06 3,6
hexagonal
11 Tuerca hexagonal ISO 4035-M6 2 0,6 0,12
12 Tuerca hexagonal ISO 4035-M8 244 0,13 31,72
13 Tuerca hexagonal ISO 4035-M10 7 0,22 1,54
14 Tuerca hexagonal ISO 4035-M12 14 0,45 6,3
15 Tuerca hexagonal ISO 4035-M16 8 0,55 4,4
16 Arandela plana ISO 7089-B18.22-P 32 0,25 8
17 Arandela plana ISO 7089-B18.22-G 32 0,35 11,2
TOTAL 94,72
TOTAL
106,09
+12%IVA
Fuente: Propia
 156

7.3 COSTO DE FABRICACIÓN

Los costos de construcción se derivan de los procesos mecánicos que intervienen
en la fabricación de nuestro dispositivo de transporte, en la tabla 7.3 se los
muestra.

Tabla 7. 3 Costo de Fabricación

VALOR DEL PROCESO

Nº PARTE PROCESO
Y DE MANO DE OBRA($)
Corte
1 Viga superior Soldadura 18,90
Taladrado
Corte
2 Columnas Esmerilado 507
Soldadura
Corte
3 Base Soldadura 44,50
Taladrado
Corte
4 Tambor Soldadura 9,90
Taladrado
Corte
5 Anclajes Soldadura 258
Taladrado
Corte
6 Cabina Soldadura 150,45
Taladrado
TOTAL 988,75
TOTAL
1107,4
+12% IVA
Fuente: Propia

7.4 COSTOS DE SISTEMA MECÁNICO, ELÉCTRICO

En la tabla 7.4 se muestran los precios de los sistemas que permiten el

movimiento de sistema ascensor.
 157

Tabla 7. 4 Costo de sistemas mecánico - eléctrico

Nº ELEMENTO VALOR($)
1 Motor reductor 350
Controlador
2 48
de movimiento
3 Sensores 18
4 Cable eléctrico 39,50
TOTAL 455,5
TOTAL
510,16
+12% IVA

Fuente: Propia

7.5 COSTOS INDIRECTOS

Los costos indirectos, son los que no influyen directamente en la fabricación de la
máquina y se muestran en la tabla 7.5.

Tabla 7. 5 Costo de Indirectos

DENOMINACIÓN VALOR($)
Diseño 800
Pintura anticorrosiva 39,5
Transporte 80
Calibración 50
Instalación eléctrica 60
TOTAL 1029,5
Fuente: Propia

7.6 COSTOS TOTALES

El costo total del sistema elevador viene dado por la sumatoria de todos los rubros
involucrados en le fabricación de la máquina, también por un porcentaje extra de
utilidad e imprevistos (tabla 7.6).
 158

Tabla 7. 6 Costo total del ascensor

DENOMINACIÓN VALOR($)
Materiales 13508,26
Elementos
106,09
normalizados
Fabricación 1107,4
Sistemas M-E 510,16
Indirectos 1029,5
SUBTOTAL 16261,41
Utilidad (15%) 2439,21
Imprevistos (5%) 813,07
TOTAL 19513,69
Fuente: Propia

El costo total de la máquina es de $ 19513,69, si bien es cierto no son muchas las

empresas que comercialicen este tipo de sistemas de elevación para tener una
comparación en su precio, en cambio, en comparación con otros sistemas de
elevación para edificios en construcción como puentes grúas, su valor es mucho
más conveniente.
 159

CAPÍTULO 8

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1 CONCLUSIONES
 Los principales parámetros de diseño que se tomaron en cuenta son:
capacidad de elevación, disponibilidad de material y partes en el mercado
local, seguridad. El factor económico es el tomado más en cuenta, ya que
se desea una máquina barata pero que cumpla con todos los estándares
requeridos.

 Para el transporte vertical de artículos inmuebles, el prototipo diseñado

cumple con las expectativas deseadas. Además de poder ser utilizado para
transportar diferentes objetos o materiales, siempre y cuando estos
cumplan la capacidad de carga y espacio del ascensor.

 Para el diseño de este dispositivo se utilizó varios conceptos mecánicos,

como la seguridad de los operarios, la resistencia que debe soportar toda
la estructura, el mantenimiento del sistema. Sin olvidarse de factores
económicos, indispensables para la fabricación.

 Para reforzar el diseño por cálculo manual realizado con todos los
conceptos aprendidos durante la etapa universitaria, también se utiliza el
software Solid Works, con lo que reafirmamos que el modelo obtenido
soportará las solicitaciones impuestas.

 El prototipo obtenido es el que más se adapta a las necesidades de

trabajo, y al ser modular, puede ser transportado a diferentes estaciones de
trabajo cuando se lo necesite.
 160

 La capacidad total de altitud del equipo se la realizó para treinta pisos. En

la capital el edificio más alto existente es de 23 pisos, pero como el
Municipio de la ciudad propone eliminar límites de construcción en la parte
sur del aeropuerto y también en la parte de la mitad del mundo la
construcción de edificios de gran altitud es óptima se concluye que la
altitud de nuestro sistema es la adecuada.

 La fabricación del prototipo no es complicada, por esto la construcción se

puede realizar en un taller mecánico normal, el mismo que tiene que
poseer las herramientas y equipos mencionadas en el capítulo 4.

8.2 RECOMENDACIONES

 En el sector constructor el prototipo puede ser aprovechado al máximo,

como ejemplo puede ser utilizado para el trasporte de bloques, ladrillos,
cemento, implementos de construcción.

 Durante el montaje de la máquina los ejes deben será alineados

adecuadamente. Se debe estar totalmente seguro de que esta operación
esté bien realizada, de lo contrario se podría suscitar roturas o
deformaciones graves.

 El prototipo es concebido para el transporte de objetos, no debe ser

utilizado para transportar personas porque las seguridades no lo
contemplan.

 No se debe exceder los límites de capacidad de carga de la prototipo, esto

garantizara una larga vida útil del dispositivo.
 161

BIBLIOGRAFÍA

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7. Meriam, J. (1976). Estática. España:, Reverté SA.
8. Miravette, A. y Larrodé, E. (2004). Transportadores y elevadore. Barcelona:
Editorial Reverté S. A.
9. Miravette, A. y Larrodé, E. (2007). Elevadores Principios e Innovaciones.
Barcelona: Editorial Reverté S.A.
10. Riba, C. (2002). “Diseño Concurrente” Documento PDF.
11. Shigley, J. (2002). Diseño en Ingeniería Mecánica. México: McGraw-
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13. VARGAS, J. 2013. Guía de los Fundamentos del Dibujo Industrial. EPN.
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AEwAA#v=onepage&q=historia%20ELEVADORES%20DE%20CARGA&f=f
alse
 163

ANEXOS
 164

9.1 ANEXO A. CATÁLOGO DE LA DISTRIBUIDORA DIPAC

165
166
167
168
169
 170

9.2 ANEXO B. FACTORES DE VARIACIÓN DE RESISTENCIA

171
172
 173

9.3 ANEXO C. RESISTENCIA, DIAMETROS Y FACTORES DE

SEGURIDAD PARA CABLES
174
175
 176

9.4 ANEXO D. PROPIEDADES MECÁNICAS DE MATERIALES

 177

9.5 ANEXO E. TABLAS DE RODAMIENTOS DE BOLAS Y

RODILLOS FAG
178
179
 180

9.6 ANEXO F. CATÁLOGO DE RODAMIENTOS Y CHUMACERAS

KDF
181
 182

9.7 ANEXO G. PROPIEDADES DE LAS SOLDADURAS

183
184
 185

9.8 ANEXO H. CATÁLOGO DE POLEAS

186
 187

9.9 ANEXO I. SUJETADORES

 188

9.10 ANEXO J. CATÁLOGO MOTORRECDUCTORES

 189

9.11 ANEXO K. CATÁLOGO DE EQUIPO ELÉCTRICO Y

ELECTRÓNICO
190
 191

9.12 ANEXO L. CATÁLOGO RESORTES

 192

9.13 ANEXO M. PROTOCOLO DE PRUEBA

NÚMERO DE
PROTOCOLO DE PRUEBAS HOJA 1/1
NOMBRE O RAZÓN
DIRECCIÓN TIPO DE MÁQUINA
EMPRESA SOCIAL

NOMBRE O RAZÓN CORREO

AUTOR DE LA SOCIAL
DIRECCIÓN TELÉFONO
ELECTRÓNICO
REVISIÓN
MÁQUINA
PRUEBAS A REALIZARCE
COMPROBACIÓN DE DIMENSIONES GENERALES
Medidas de Medidas de
APROVADO
prototipo prototipo
PARTES
construido
diseñado (mm) SI NO
(mm)
Distancia entre columnas
Tamaño de las columnas
Distancia entre eje tambor y
columnas
Tamaño de anclajes
VERIFICACIÓN DE SOLDADURAS
PARTES Bueno Regular Malo
Soldadura en la viga superior de la estructura
Soldaduras en las columnas
Soldaduras en Base de la estructura
Soldaduras en la canasta o cabina
ACABADOS FINALES
PARTES Pasa No pasa
Columnas
Cabina
Estructura
ALINEACIÓN DE EJE MOTOR - TAMBOR
Izquierda Derecha Arriba Abajo
edida 1: 0
edida 2: 90
edida 3: 180
edida 4: 270
Suma=(1+2+3+4)
Media=(1+2+3+4)/4
…
 193

VERIFICACIÓN FÍSICA DE AJUSTE EN UNIONES EMPERNADAS

ELEMENTO BUENO MALO
Anclaje
Unión entre columnas
Chumaceras
Poleas
Motor – Reductor
Viga superior
Base
Eslabones
PRUEBAS DE VACÍO
ELEMENTO
TIEMPO CABLE POLEAS COLUMNAS ANCLAJES
(min) FALLA NO FALLA FALLA NO FALLA FALLA NO FALLA FALLA NO FALLA

10
20
30
40
50
60
NÚMERO DE HOJA
PROTOCOLO DE PRUEBAS ELEVADOR 2/2
PRUEBAS A PLENA CARGA
Tiempo Velocidad de elevación Capacidad elevadora
(min) BUENA MALA Kg/h
10
20
30
40
50
60
OBSERVACIONES:

APROBADO
SI NO
 194

9.14 ANEXO N HOJAS DE PROCESOS

HOJA DE PROCESOS CABINA
Nombre de la unidad: soporte rodamientos guías Nº de plano: 1.3124.001.1
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
16 Soporte A-36 Plancha

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Trazar en plancha 1 1
1 Cortar 1 15
1 Chaflanar 1 4 5
3 Taladrar agujero 1 5
2 Soldar 1 10
 195

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: soporte freno emergencia Nº de plano: 1.3124.001.1
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
2 Soporte A-36 Plancha

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Trazar en plancha 1 1
1 Cortar 1 10
1 Chaflanar 1 4 5
2 Taladrar agujero 1 5
3 Soldar 1 10
 196

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Malla Nº de plano: 1.3124.001.1
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
6 Malla Acero Malla 1400×800

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Trazar en plancha 1 1
1 Cortar 1 15
2 Chaflanar 1 4 5
3 Taladrar agujero 1 5

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Puertas Cabina Nº de plano: 1.3124.001.1
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
2 Puertas Acero Tubería 6m

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cortar 1 1
2 Doblar 10
3 Soldar 1 5
 197

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Viga Nº de plano: 1.3124.001.1
Dimensiones en
Posición Cantidad Denominación Material Observaciones
bruto
1 Viga A-36 Perfil INP 6m

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cortar 1 5
2 Soldar 1 10

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Canal C Nº de plano: 1.3124.001.1
Dimensiones en
Posición Cantidad Denominación Material Observaciones
bruto
3 Canales C A-36 Perfil U 6m

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cortar 1 2
2 Soldar 1 10
 198

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Ángulo L Nº de plano: 1.3124.001.1
Cantida Dimensiones en
Posición Denominación Material Observaciones
d bruto
1 Ángulo L A-36 Ángulo L 6m

Nº de Profundidad Tiempo
Superficie Operaciones
pasadas (mm) (min)
1 Cortar 1 1
2 Soldar 1 10

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Tubería estructural Nº de plano: 1.3124.001.1
Dimensiones en
Posición Cantidad Denominación Material Observaciones
bruto
Tubería Tubería estructural
6 estructural
A-500 6m

Nº de Profundidad Tiempo
Superficie Operaciones
pasadas (mm) (min)
1 Cortar 1 1
2 Soldar 1 5
 199

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Tope ascensor Nº de plano: 1.3124.001.2
Dimensiones en
Posición Cantidad Denominación Material Observaciones
bruto
2 Caucho Caucho Caucho

Nº de Tiempo
Superficie Operaciones Profundidad (mm)
pasadas (min)
1 Cortar 1 5
2 Chaflanar 1 4 2
3 Cortar 1 5
4 Taladrar 1 1
HOJA DE PROCESOS CABINA
Nombre de la unidad: Eje chumacera Nº de plano: 1.3124.001.5
Dimensiones en
Posición Cantidad Denominación Material Observaciones
bruto
3 Eje AISI 1144

Nº de Tiempo
Superficie Operaciones Profundidad (mm)
pasadas (min)
1 Refrentar 1 6
2 Cilindrar 1 5
3 Taladrar 2
 200

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Anclaje Nº de plano: 1.3124.001.8
Dimensiones en
Posición Cantidad Denominación Material Observaciones
bruto
30 Anclaje A-36 Perfiles

Nº de Tiempo
Superficie Operaciones Profundidad (mm)
pasadas (min)
1 Cortar 1 1
2 Cortar 1 2
3 Cortar 1 1
4 Doblar 1 1
5 Soldar 1 5
6 Taladrar 1 1

HOJA DE PROCESOS CABINA

 201

Nombre de la unidad: Tope ascensor Nº de plano: 1.3124.001.7

Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
60 Eje tambor AISI 1144

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cilindrar 1 5
2 Fresar 1 4 5
3 Cilindrar 1 10

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Eje chumacera Nº de plano: 1.3124.001.5
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
1 Tambor A-36 Plancha

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cortar 1 10
1 Doblar 1 10
1 Soldar 1 4 3
2 Cortar 1 10
3 Taladrar 1 1
4 Soldar 1 6
 202

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Sujeta anclaje Nº de plano: 1.3124.001.9
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
60 Sujeta anclaje Acero

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cortar 1 1
2 Doblar 1 2
3 Taladrar 1 1

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Puertas Nº de plano: 1.3124.001.10
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
4 Puertas A-36 Plancha

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cortar 1 2
2 Taladrar 1 1
3 Cortar 1 1
3 Doblar 1 5
4 Cortar 1 8
5 Soldar 1 10
6 Soldar 1 2
 203

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Eje Nº de plano: 1.3124.001.13
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
8 Eje Acero Eje

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cilindrar 1 4
2 Cilindrar 1 4

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Puertas Nº de plano: 1.3124.001.14
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
4 Puertas A-36 Plancha

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cortar 1 8
2 Cortar 1 3
3 Soldar 1 3
 204

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Eslabón Nº de plano: 1.3124.001.15
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
2 Eslabón A-36

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cortar 1 4
2 Taladrar 1 1

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Columnas Nº de plano: 1.3124.001.3
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
60 Columnas A-500 Tubería

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cortar 1 2
2 Cortar 1 2
3 Cortar 1 2
4 Cortar 1 2
4 Taladrar 1 1
4 Soldar 1 3
5 Soldar 1 3
6 Soldar 1 3
 205

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Base Nº de plano: 1.3124.001.17
Dimensiones en
Posición Cantidad Denominación Material Observaciones
bruto
1 Base A-36 Perfiles

Nº de Tiempo
Superficie Operaciones Profundidad (mm)
pasadas (min)
1 Cortar 1 2
1 Taladrar 1 1
1 Soldar 1 4
2 Cortar 1 3
2 Taladrar 1 1
2 Soldar 1 20
3 Cortar 1 3
3 Taladrar 1 4
3 Soldar 1 15
 206

HOJA DE PROCESOS CABINA

Nombre de la unidad: Viga Nº de plano: 1.3124.001.4
Posición Cantidad Denominación Material Dimensiones en bruto Observaciones
1 Viga A-36 Perfiles

Superficie Operaciones Nº de pasadas Profundidad (mm) Tiempo (min)

1 Cortar 1 4
2 Cortar 1 2
3 Soldar 1 20
4 Taladrar 1 10
 207

9.15 ANEXO O SIMULACIÓN Y MONTAJE

 208

9.16 ANEXO P

PLANOS