I.
Introducción
En cuasi todos los casos de especificación de hierro forjado algunas condiciones de la
micro-estructura está necesaria para obtener las propiedades correctas para el producto final
fabricado. Porque el comportamiento del material en los procesos siguientes,
homogeneización, laminación o extrusión etc… no está totalmente independiente de la micro
estructura original de la colada enfría directamente, hay una variedad de especificaciones de
las etapas de procesos del material colada. Estas especificaciones están repartidas entre los
aspectos geométricos o dimensionales como la micro-estructura. Como cuasi todas estas
especificaciones están de alguna manera sensitiva concerniendo los conocimientos del proceso
de producción o de pronto información patentada, este capitulo debe dar una vista más
generalizada, cuál tipo de especialización concerniendo la micro estructura puede ocurrir y
que fenómeno está relatado con eso.
I. Visión general de las especificaciones relacionadas con la
micro-estructura de la materia forjada.
En general los temas siguientes están o pueden estar especificados dependiendo de la aleación
seleccionada:
- Fuente de metal (materia prima, chatarra, …)
- Limites especificas de la composición química de la aleación seleccionada (otra que
AA)
- Tamaño de grano y/o tamaño de red medio/máximo ( o espacio entre los brazos de las
dendritas = dendrite arm spacing :”DAS”)
- Macro-/microscópica distribución, tamaño, tipo, numero y volumen de los
intermetálicos.
- Macro-/microscópica distribución, tamaño, tipo, numero y volumen de las fases
segundarias
- Elementos de aleación en super-saturación
- Otros aspectos como impurezas non-metálicas, contenido de hidrogeno, porosidad,
segregación de superficie o espesor de la capa cortical.
- Aspectos especiales como zonas en abeto, …
Aunque esta lista no cubre la completa serie de especificaciones, muestra la severidad de la
definición en algunos casos del material colado para obtener las condiciones esperadas en el
producto final.
La aplicación final del producto y el camino de tratamiento de la aleación gobierne la elección
de la especificación. Algunos de los aspectos mencionados encima no pueden estar definidos
independientemente. Eso significa que por ejemplo una definición de los intermetálicos
seleccionados o de las fases segundarias necesita un límite más estrecho en algunos elementos
de aleación, eso consiguientemente regla las elecciones de la fuente de metal. En algunos
casos el tamaño de grano o de red tiene también una importancia significativa.
II. Parámetros estructurales en DC-casting de las aleaciones de
aluminio.
En principio, la estructura colada de los aluminios colados por enfriamiento directo pueden
estar describiendo con cinco parámetros de estructura principales. Esos son:
- Capa cortical
- Segregación del capa o de la superficie
- Estructura del grano de la colada
- Estructura del celular colado
- Macro-segregación
La formación de estos parámetros estructurales está determinada a través de los procesos
pertinentes de fundición y solidificación.
A. Capa cortical
La extracción del calor a través el molde refrigerado con agua lleva a la solidificación
de la superficie del lingote. La zona específica está conocida como capa cortical (cf. Ilustración
1a). La capa se echa posteriormente atrás la pared del molde y forma un espacio vacio que
dificulta la evacuación del calor siguiente. A raíz de eso, un recalentamiento de la capa ocurra
cuando la temperatura alcanza la gama de solidificación, es decir una fusión parcial o completa
del Shell está posible. Generalmente la estructura as-cast del Shell puede estar dividido en
regiones de células finas o gruesas, como se observa en la Ilustración 1b. La región de células
finas solidifica inmediatamente cuando está en contacto con el molde mientras que el
acontecimiento de la región de células gruesas está dependiente de la formación del espacio
vacio entre el Shell y el molde, antedicho.
Ilustración 1: Shell zone de un lingote redondeo DC cast;
a) Sección transversal, b) grabada, con magnificación más grande
B. Segregación del shell
La segregación del Shell es una parte del Shell. Las regiones de segregación del Shell están
caracterizadas por una concentración de elementos de aleación por encima de la media y una
brusca aumentación de la concentración de la estructura de grano posterior. (cf. Ilustración 2)
Las zonas pobres en elementos de aleación parecen en conexión con las regiones de Shell
segregación. La Shell segregación ocurra a raíz de una fusión parcial del Shell durante el tiempo
de permanencia en la región del vacio. De esta manera, los áreas interdendríticos, que se
quedan líquidos, ocurren; están transportados a la superficie del lingote por la presión del
frente metálico de la fusión cerca del Shell o por la expansión volumétrica de las áreas de
fundido interdendrítico, que ocurra.
Ilustración 2: Visualización esquemática del perfil de segregación de la superficie del lingote DC-cast.
C. Estructura del grano de As-cast
La estructura as-cast de los granos de un lingote DC cast consiste en cristales
columnares, cristales equiaxiales o una mezcla de los dos. Los cristales columnares aparecen
en el aluminio puro, como se observa en la ilustración 3a para el aluminio Al 99,5%, mientras
que los lingotes DC cast solidifican exclusivamente con una estructura globular después del
afinamiento de grano. (cf. Ilustración 3b).
Normalmente, los fundidos de aleación non-tratados solidifican con una estructura de grano
columnar o equiaxial; la solidificación está columnar en el Shell del lingote y termina como
equiaxial hacia el centro del lingote. Proporcionalmente, la formación del cristal está o
equiaxial o columnar después de la solidificación.
Ilustración 3: Estructura de los granos As-cast en un aluminio DC cast con (a) o sin (b) afinador de grano.
D. Estructura del celular as-cast
Los granos de los lingotes DC cast producidos de aleaciones de aluminio solidifican con un
frente de solidificación celular. Proporcionalmente, un grano está hecho de células de variadas
finuras como se observa en la ilustración 4. El tamaño de una celula as-cast está determinada
por el tiempo de permanencia de los granos solidificando a la temperatura entre el liquidus y
el solidus. Este tiempo esta conocido como el tiempo de solidificación local. Más largo está el
tiempo, o más larga siguen los granos solidificando y creciendo entre la temperatura del
liquidus y del solidus, más tiempo tienen las células para crecen y más grandes son. Como
consecuencia, las células están visibles en la estructura as-cast desde que, igual que los limites
de grano, están recubiertas por fases eutécticas y intermetálicas.
Ilustración 4: Estructura celular as-cast de aluminio DC-cast
E. Macro-segregación
La solidificación técnica de los fundidos metálicos ocurra a velocidades de
enfriamiento que están lejos de estar en el equilibrio. Equilibrar la concentración de los
elementos de aleación en la solución solida no está posible entonces. Por consiguiente, un
enriquecimiento continuo del fundido con elementos de aleación ocurra durante la
solidificación. Eso lleva a unas diferencias de concentración en las placas es decir
“segregación”. Cuando esta segregación se extiende a un grano o célula de colada, se llama
microsegregación; cuando se extiende a todo el lingote, se dice macrosegregación. En la
ilustración 5 se observa la macrosegregación de Zn en un lingote. La extensión de la
segregación está determinada por la velocidad de solidificación, la cuantidad de convección en
el fundido durante la solidificación y por la tendencia a segregar de los elementos de aleación.
Ilustración 5: Macro segregación en un lingote de extrusión de DC-cast AlZnMgCu (perfil de concentración de Zn)
La macrosegregación refiere a una no-uniformidad a grande escala de la composición local
mediana en una colada o lingote solidificado. Los diferentes tipos de macrosegregación
encontrados en las aleaciones son las segregaciones inversas, en banda, en línea centrada, del
final de la colada, en banda fantasma, en picas, en canal y en A o V.
Para una aleación solidificando hacia arriba en una cavidad vertical, la redistribución del soluto
está causada por el flujo de liquido rico en soluto en la zona blanda causada por la contracción
del metal durante la solidificación. En este caso, una concentración del soluto más elevada
está encontrada cerca de la superficie de abajo y este fenómeno está llamado segregación
inversa. La segregación inversa es una causa principal de los defectos en las solidificaciones de
coladas. El flujo de líquido rico en soluto en la zona blanda, manejada por la contracción de la
solidificación es la causa principal de la segregación inversa.
Aluminium alloy casting (google libros)
Main Al alloy and product pdf
