ii

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

POLITÉCNICA
U “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
N
E
X
VICE - RECTORADO BARQUISIMETO
P
O DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE

REFINACIÓN DE AZÚCAR PARA ASEGURAR UN PERFIL
GRANULOMÉTRICO.

AUTOR: Claudia Sofía Rodríguez García.

“Trabajo Especial presentado ante el Departamento de Ingeniería

Química de la Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre” Vice Rectorado de Barquisimeto como
requisito parcial para optar al Título de Ingeniero Químico”.

MARZO, 2006.
 iii

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

POLITÉCNICA
U “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
N
E
X
VICE - RECTORADO BARQUISIMETO
P
O DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE

REFINACIÓN DE AZÚCAR PARA ASEGURAR UN PERFIL
GRANULOMÉTRICO.

AUTOR: Claudia Sofía Rodríguez García.

TUTOR ACADÉMICO: Ing. Mario Vegas.

TUTOR EMPRESARIAL: Ing. Orlando Izarra.

MARZO, 2006.
 iv

ACTA DE APROBACIÓN

Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados por la Coordinación de

Trabajo Especial del Departamento de Ingeniería Química del Vice Rectorado de
Barquisimeto de la Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de
Sucre” Para examinar el Trabajo Especial Titulado “PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN
DEL PROCESO DE REFINACIÓN DE AZÚCAR PARA ASEGURAR UN PERFIL
GRANULOMÉTRICO” presentado por la bachiller: Claudia Sofía Rodríguez García.
Cédula de Identidad 15.056.302, como requisito parcial para optar al Título de Ingeniero
Químico, consideramos que dicho trabajo cumple con lo establecido para tal efecto, por lo
tanto, lo declaramos APROBADO.

En Barquisimeto, a los 23 días del mes de marzo del 2006.

Ing.: Edwin Rodríguez Lic.: Jorge Amaya

C.I.: 12.027.367 C.I.: 8.00.345
Jurado Jurado

Ing.: Mario Vegas. Ing.: Orlando Izarra

C.I.: 11.587.460 C.I.: 4.524.889
Tutor Académico Tutor Empresarial
 ii

DEDICATORIA

A Dios Todopoderoso, fuente de inspiración, sabiduría y conocimiento quien me dio los

atributos necesarios para llegar a esta parte del camino.

A mi mama, siempre me has apoyado en todo, has creído y confiado en mi en todo

momento y me has dado las fuerzas necesarias no solo para ser una profesional sino
también una mujer… gracias mami te quiero mucho.

A mi papa, por haberme enseñado todo cuanto se y haberme mostrado el camino de éxito,
gracias papá por ser mi mejor ejemplo a seguir, se que aun me falta en este camino pero
siempre serás mi modelo… en verdad te quiero mucho papá.

A mis hermanos, Mónica, Daisy, Mauricio y Marite…. siempre juntos en todo son parte de
mi vida, con ustedes he aprendido a compartir, entre otros tantos valores, con Mauricio y
Mónica compartiremos juntos nuestra graduación… gracias hermanos por estar siempre.

A mis abuelos, tíos, y primos que a lo largo de mi carrera supieron aprender mi ausencia en
algunas de nuestras reuniones familiares y que siempre en distancia y tiempo me tienen
presente.

A mis sobrinas bellas Isabel y Samantha en quienes tengo mucha esperanza, espero ser uno
de sus ejemplos… las quiero mucho mis niñas.

Al Central La Pastora por brindarme la oportunidad de desarrollar mi trabajo en tan

prestigiosa empresa, aportando tanto conocimiento y crecimiento intelectual que como
profesional será muy útil.

A mis amigas Maryori y Maria Regina, que me han acompañado en los momentos malos y
buenos de mi vida… gracias por ser mis compañeras de travesura y crecimiento desde el
principio de mi vida.
 iii

A mis amigos del PH- 2, Nerio, Yennys, Javier, Marin, Melissa, Soberly, El Chino, Joel,
Víctor, Carla… estuvieron junto a mí durante toda mi carrera y supieron disfrutar mucho
nuestros momentos libres y nos apoyamos en los momentos de dificultad, nunca podré
olvidar las rumbas del PH.

A mis amigos del Poli, Gilbert, Adriana, Ana Maria, Daniela, Jesús Adriano, Mariale,
Mirvic, Alejandra, Karla, George… que me han acompañado desde el principio de mi
carrera y son parte de mi éxito, juntos hemos logrado superar esta meta… muchachos los
voy a extrañar mucho.

A todos ustedes les dedico este éxito, nunca falten…

 iv

AGRADECIMIENTO

A Dios Todopoderoso que siempre está presente en todas mis acciones.

A mi mama, papa y hermanos (Mónica, Daisy, Mauricio y Marite), por su apoyo y

compañía a lo largo de mi carrera.

A mi cuñado Jorge Colombo que ha estado a mi lado acompañándome y me ha servido de

gran apoyo.

Al Ing. Orlando Izarra por ofrecerme este trabajo y formar parte en el desarrollo del mismo.

Al Ing. Mario Vegas quien me sirvió de guía en el desarrollo de mi trabajo.

A mis Profesores por su paciencia al enseñarme el gran conocimiento que tienen y que de
una u otra forma son parte del profesional que hoy soy, en especial a Mirtha Carrillo, María
Gabriela Lucena y Jorge Amaya.

A la Ing. Eneida Rojas por su colaboración, ya que siempre estuvo dispuesta y fue de gran
ayuda.

A Dargüis Querales, Analista de Microbiología, siempre atento a todas mis preguntas y con
paciencia estuvo a mi lado en el desarrollo de mi trabajo.

A todo el personal de Laboratorios de Procesos del C.A. Central La Pastora… gracias por
soportar los ruidosos análisis que realice en el laboratorio.

Al personal de Refinería de C.A. Central La Pastora, en especial a los puntista de refino,

(Ramón Bravo, Ibor Lameda, Manuel Chávez y Gilberto Nieves) y a los operadores de
secado y filtro por su colaboración prestada.
 v

A mis compañeros del Central La Pastora Alfredo Bravo, Wilmer Meléndez, Raynier
Dávila, Sarahí Pérez, Isleyer Rodríguez que me acompañaron y me apoyaron en todo
cuanto necesité y lograron que el tiempo que pase en la empresa fuese un período
maravilloso

Al Central La Pastora por permitirme desarrollar mi trabajo y ofrecerme todo el apoyo

necesario.

A la Familia de Ana Maria, Sra. Milagros, Alejandro, Ernesto y Jhoan por permitirme la
entrada a su casa cuando la necesité.

A mis amigos del PH- 2, Nerio, Yennys, Javier, Marín, Melissa, Soberly, El Chino, Joel
Víctor, Carla…

A mis amigos Gilbert, Adriana, Ana Maria, Daniela, Jesús Adriano, Mariale, Mirvic,
Alejandra, Karla, George, José Felix, Andrés, Cesar (Chaten), Alejandro….juntos desde el
principio. A todos los quiero mucho.

….y a todos los que de una u otra forma fueron parte de este trabajo.
 vi

ÍNDICE GENERAL

Pág.
ÍNDICE DE TABLAS viii
ÍNDICE DE FIGURAS ix
ÍNDICE DE ANEXOS xii
RESUMEN xiii
CAPÍTULO
I INTRODUCCIÓN 2
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 4
Descripción 4
Antecedentes 5
Justificación 5
Alcances 6
Objetivos 7
Objetivo general 7
Objetivos específicos 7
II BASES TEÓRICAS 8
Refinación de Azúcar 8
Sacarosa 8
Compuestos que Acompañan a La Sacarosa 9
Compuestos Utilizados en el Proceso de Refinación de Azúcar 10
Tachos de Refino 16
Partes Principales del Tacho 16
Cristalización 17
Granulometría 18
Reseña Histórica 19
Aspectos Generales de La Empresa 22
Descripción de La Estructura Física de La Planta 25
Descripción del Proceso de Elaboración de Azúcar 25
Diagrama General del Proceso 27
IV METODOLOGÍA 69
Actividades 69
Recursos 71
Materiales 71
Equipos 72
Concentrador de Licor 72
Tachos de Refino 73
Centrífugas de Refino 74
Sistema de Secado y Mezcla 75
Métodos 76
Observación Directa 76
Análisis de Brix 76
Análisis de Pol 80
Análisis de Pureza 84
 vii

Análisis de Color y Turbidez 86

Análisis de Humedad 91
Análisis de Granulometría 94
Determinación de Cenizas por Conductividad en Azúcar 97
Determinación de Azúcares Reductores en Productos Azucarados 100
V RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 105
VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 144
Conclusiones 144
Recomendaciones 146
GLOSARIO DE TÉRMINOS 147
REFERENCIAS 162
ANEXOS
 viii

ÍNDICE DE TABLAS

Pág
Tabla 1: Características de los jugos de los molinos 36
Tabla 2: Característica del Jugo Clarificado 42
Tabla 3: Escala de Presiones en calandria y Cuerpo de Evaporación 46
Tabla 4: Características de la Meladura 47
Tabla 5: Propiedades Químicas de las Masas, Mieles y Magmas 51
Tabla 6: Costos del Trabajo de Investigación 71
Tabla: 7 Descripción de los Tachos de Refino 73
Tabla: 8 Descripción de las Centrífugas de Refino 74
Tabla: 9 Descripción del Sistema de Secado y Mezcla 75
Tabla: 10 Cantidad de Muestra a Pesar para la Determinación del Color y
91
Turbidez según Tipo de Producto
Tabla: 11 Diluciones y Factor de Fehling para Muestras Azucaradas 103
Tabla: 12 Datos de Granulometría promedio de templas A para cada puntista
111
usando como semilla polvillo.
Tabla: 13 Datos de Granulometría promedio de templas A para cada puntista
112
usando como semilla coloide.
Tabla: 14 Resultados del Análisis de Regresión Lineal 114
Tabla: 15 Análisis de Varianza de la Regresión Lineal 115
Tabla: 16 Mediana de los valores obtenidos de análisis de granulometría de cinco
141
muestras tomadas en cuatro puntos del proceso de refinación.
Tabla: 17 Media de los valores obtenidos de análisis de granulometría de cinco
141
muestras tomadas en cuatro puntos del proceso de refinación.
 ix

ÍNDICE DE FIGURAS

Pág
Figura 1: Estructura geométrica de: A) Sacarosa, B) Clorofila. 8
Figura 2: Ácidos que acompaña a la sacarosa. 10
Figura 3: Partes del Tacho de Refino. 17
Figura 4: Descripción del molino. 32
Figura 5: Recorrido del Caña por los molinos 33
Figura 6: Proceso de Clarificadora. 43
Figura 7: Proceso de Evaporación. 46
Figura 8: Proceso de Cocimiento de Meladura. 51
Figura 9: Proceso de Secado y Enfriamiento 58
Figura: 10 Gráfico de Control para la Variable de Operación del Tacho de Refino
105
Porcentaje de Brix de Saturación del Licor antes de la cristalización.
Figura: 11 Gráfico de Control para la Variable de Operación del Tacho de Refino
106
Temperatura (°C).
Figura: 12 Gráfico de Control para la Variable de Operación del Tacho de Refino
107
Presión (psig).
Figura: 13 Gráfico de Control para la Variable de Operación del Tacho de
108
Refino Presión de Vacío (-in Hg).
Figura: 14 Gráfico de Control para la Variable Porcentaje de Brix de la
109
Alimentación del Tacho de Refino.
Figura: 15 Gráfico de Control para la Variable Porcentaje de Pureza de la
110
Alimentación del Tacho de Refino.
Figura: 16 Porcentaje Retenido Vs. Abertura del Tamiz del promedio de templas
112
A para cada puntista usando como semilla polvillo.
Figura: 17 Porcentaje Retenido Vs. Abertura del Tamiz del promedio de templas
113
A para cada puntista usando como semilla coloide.
Figura: 18 Tiempo de Cristalización Vs. Porcentaje de Brix en la Alimentación 114
Figura: 19 Porcentaje que pasa del Mesh 50 Vs. el Porcentaje de Brix en la
116
alimentación al tacho de refino.
Figura: 20 Porcentaje Retenido Acumulado en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de
117
Brix en la alimentación al tacho de refino.
Figura: 21 Porcentaje que pasa del Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Brix en la
118
alimentación al tacho de refino.
Figura: 22 Porcentaje que pasa del Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Brix en la
119
alimentación al tacho de refino.
Figura: 23 Porcentaje Retenido en el Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Brix en la
120
alimentación al tacho de refino.
 x

Figura: 24 Porcentaje Retenido en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Brix en la

121
alimentación al tacho de refino.
Figura: 25 Porcentaje que pasa del Mesh 50 Vs. el Porcentaje de pureza en la
122
alimentación al tacho de refino.
Figura: 26 Porcentaje Retenido Acumulado en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de
123
pureza en la alimentación al tacho de refino.
Figura: 27 Porcentaje que pasa del Mesh 20 Vs. el Porcentaje de pureza en la
124
alimentación al tacho de refino.
Figura: 28 Porcentaje que pasa del Mesh 30 Vs. el Porcentaje de pureza en la
125
alimentación al tacho de refino.
Figura: 29 Porcentaje Retenido en el Mesh 20 Vs. el Porcentaje de pureza en la
126
alimentación al tacho de refino.
Figura: 30 Porcentaje Retenido en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de pureza en la
127
alimentación al tacho de refino.
Figura: 31 Porcentaje que pasa del Mesh 50 Vs. el Porcentaje de Brix de
128
saturación del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.
Figura: 32 Porcentaje Retenido Acumulado en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de
129
Brix de saturación del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.
Figura: 33 Porcentaje que pasa del Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Brix de
130
saturación del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.
Figura: 34 Porcentaje que pasa del Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Brix de
131
saturación del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.
Figura: 35 Porcentaje Retenido en el Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Brix de
132
saturación del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.
Figura: 36 Porcentaje Retenido en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Brix de
133
saturación del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.
Figura: 37 Porcentaje que pasa del Mesh 50 Vs. el Porcentaje de Cenizas en la
134
alimentación al tacho de refino.
Figura: 38 Porcentaje Retenido Acumulado en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de
135
Cenizas en la alimentación al tacho de refino.
Figura: 39 Porcentaje que pasa del Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Cenizas en la
136
alimentación al tacho de refino.
Figura: 40 Porcentaje que pasa del Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Cenizas en la
137
alimentación al tacho de refino.
Figura: 41 Porcentaje Retenido en el Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Cenizas en la
138
alimentación al tacho de refino.
Figura: 42 Porcentaje Retenido en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Cenizas en la 139
 xi

alimentación al tacho de refino.

Figura: 43 Diagrama de Flujo de Proceso de Refinación de Azúcar del C.A
140
Central La Pastora.
Figura: 44 Porcentaje Retenido Vs. Tamiz, obtenido de la mediana de cinco
142
muestras de azúcar refino A tomadas en cuatro puntos del proceso.
Figura: 45 Porcentaje Retenido Vs. Tamiz, obtenido de la media de cinco
142
muestras de azúcar refino A tomadas en cuatro puntos del proceso.
 xii

ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo 1:Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable

166
% de Brix de Saturación
Anexo 2: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable
168
Temperatura.
Anexo 3: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable
170
Presión.
Anexo 4: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable
172
Presión de Vacio.
Anexo 5: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable
174
% de Brix de la Alimentación.
Anexo 6: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable
176
% de Pureza de la Alimentación.
Anexo 7: Tabla de Datos Experimentales de para la Evaluación de las Variables
178
de Operación del Proceso.
Anexo 8: Tabla de Datos Experimentales de para la Evaluación de las Variables
180
de Alimentación del Proceso.
Anexo 9: Tabla de Datos Experimentales de Granulometría. 182
Anexo 10: Tabla de Datos Experimentales de Granulometría tomada en los
184
diferentes puntos del Proceso.
 xiii

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PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE

REFINACIÓN DE AZÚCAR PARA ASEGURAR UN PERFIL
GRANULOMÉTRICO.

AUTOR: Claudia Sofía Rodríguez García.

TUTOR ACADÉMICO: Ing. Mario Vegas.

TUTOR EMPRESARIAL: Ing. Orlando Izarra.

RESUMEN

El azúcar refinada es un producto de uso doméstico e industrial, fabricado en el país por

centrales azucareros. A nivel industrial el producto cumple con un control de calidad muy
riguroso; entre los nuevos parámetros exigidos se encuentra la granulometría del azúcar
refinada, que hasta la fecha no había sido incorporada como variable de control. El
incremento en la demanda de los clientes por adquirir el producto bajo estas nuevas
especificaciones precisó el estudio del comportamiento de las variables de proceso y así
determinar cuales de ellas afectan la granulometría del producto para cumplir las
especificaciones requeridas.
En el presente trabajo se realizó un estudio durante un período de 16 semanas en los tachos
de refino del C.A Central La Pastora cuyo objetivo principal fue la determinación de las
variables que afectan la granulometría de azúcar refinada y para así realizar una propuesta
de optimización del proceso. En el mismo se registró como el porcentaje de brix en la
alimentación, el porcentaje de pureza en la alimentación, el porcentaje de brix de saturación
del licor, la cantidad y tipo de semilla utilizada para la cristalización del licor y el
porcentaje de cenizas en la alimentación son las variables que afectan el proceso de
refinación para la obtención de un perfil granulométrico en la producción de azúcar
refinada A.
Un registro y control de procesos en las variables mencionadas pueden asegurar un perfil
granulométrico que cumpla con el Control de Calidad exigido por los clientes y
proveedores.

Palabras Claves: Azúcar, granulometría, refinación de azúcar.

 2

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

La industria moderna del azúcar se remonta a los años finales del siglo 18, cuando el
vapor estaba reemplazando a la energía animal, haciendo posible el desarrollo de
unidades más grandes y eficientes.

El Central La Pastora tiene como producto principal el azúcar refino, el cual es fabricado
en la planta de producción bajo una serie de procesos consecutivos, siendo el de
refinación es uno de los más importantes para obtenerlo.

La refinería utiliza el azúcar crudo como materia prima; siendo en primer lugar disuelto
y luego purificado por procesos químicos y físicos hasta obtener un licor (sacarosa
disuelta en agua de alta pureza), el cual es cristalizado en los tachos de refino y en
última instancia se obtiene la llamada; “Miel D” que se envía a la fabrica de crudo para
su reproceso.

En la refinería se utiliza el Método de las Cuatro Templas, de reciente implementación y

que ha arrojado excelente resultado.

Aquí se logra obtener un azúcar con los estándares de calidad exigidos por los clientes,
siendo uno de los principales, el bajo color que posee, lo cual convierte al Central La
Pastora en un excelente proveedor de materia prima para las empresas de alta exigencia
de calidad tales como fabricantes de chocolate, refrescos y otros. Últimamente estas
empresas han tomando como exigencia de calidad la granulometría del azúcar refino que
garantiza un tamaño de grano y uniformidad en el mismo.
 3

Un grano uniforme y bien formado, de adecuado tamaño, purgara con mayor libertad en
la centrífuga, y así será más fácil lograr la razón de humedad a pol, esencial para lograr
un adecuado almacenamiento.

La determinación del tamaño del grano se realiza a través de un análisis por tamizado en
el cual el azúcar seco se pasa por una serie de tamices que lo clasifican según el tamaño
de sus cristales.

El estudio consiste en determinar cuáles de las variables existentes en el proceso afectan

la granulometría del azúcar refinado. Para ello se realizarán análisis de granulometría en
las diferentes etapas del proceso y relacionar los resultados obtenidos en cada una de
ellas. De igual forma se monitoreará el proceso llevado a cabo para así observar el
desempeño de los operadores de planta y poder establecer un patrón de funcionamiento.
Finalmente, se establece un manual de operación del mismo con el fin de obtener una
distribución del tamaño de grano deseada.

El trabajo se estructura de la siguiente manera: el capítulo I corresponde a la

introducción. En el capítulo II se realiza el planteamiento del problema realizando una
descripción del mismo y estableciendo los objetivos. El capítulo III corresponde al
marco teórico de la investigación en donde se hace un resumen de lo concerniente al
proceso de extrusión (tipos, variables, equipos, diseño del equipo de extrusión, entre
otros aspectos). El capítulo IV corresponde a la metodología empleada incluyendo
actividades, recursos y métodos. En el Capítulo V se muestran los resultados y el análisis
de los mismos y el capítulo VI muestra las conclusiones y recomendaciones a las cuales
se llegan al final de la investigación.
 4

CAPÍTULO II

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Descripción

El azúcar refinado es uno de los productos de consumo masivo de mayor demanda en el

mundo. En Venezuela este producto sirve de materia prima para las industrias de
alimentos y bebidas, o se expende directamente para consumo doméstico. Las exigencias
de calidad para el azúcar refinado están normadas y auditadas internacionalmente.

En el estado Lara el Central La Pastora produce azúcar refinado según diversas

especificaciones clasificadas según la necesidad del cliente. La evolución de la
tecnología en el procesamiento de alimentos de consumo masivo en las empresas de la
zona ha incluido los parámetros de granulometría como un requisito indispensable para
la aceptación del producto.

Con la finalidad de dar una respuesta a este tipo de requerimiento la empresa ha decidido
evaluar las variables de proceso que influyen directamente en la formación y tamaño de
grano en el proceso de refinación con el objetivo de disponer de un procedimiento que
permita anticipar las posibles desviaciones y obtener el perfil granulométrico que los
clientes requieren.
 5

Antecedentes

En septiembre del 2002, Lucena V expuso que la cantidad de semilla óptima para el
establecimiento del tamaño de un tamaño de grano regular es de 300 ml de semilla
coloidal para las templas tipo A y 300 ml de azúcar refinada o 100 ml de semilla coloidal
para las templa B, C y D, y estableció un manual general de operación para el tacho de
refino.

En junio del 2005, Martínez Y expuso que;…”para obtener un tamaño de grano que
cumple los siguientes parámetros; en el Mesh 50 mayor de ochenta por ciento de
retenido y en el Mesh 30 menor de 30%, la semilla utilizada es 70 ml de coloide y una
concentración de brix de saturación de 83% y para un tamaño de grano que cumple con
los siguientes parámetros; en el fondo menor de 30% de retenido y en el Mesh 30 menor
de 30% de retenido, la semilla utilizada fue 250 ml de coloide y una concentración de
brix de saturación entre 78% y 80%”.

Justificación

El proceso de fabricación del azúcar consta de una serie de operaciones, que requieren
ser realizadas de manera óptima para así obtener un producto de alta calidad. Entre las
operaciones realizadas se encuentra la refinación que es una de las más importantes ya
que de allí se determina la calidad que posee el azúcar de acuerdo a lo establecido por la
empresa Central La Pastora.

Por ello, desde el punto de vista industrial la optimización del proceso de refinación de
azúcar es beneficioso para la empresa ya que así se logrará estandarizar el proceso y de
 6

esta manera al finalizar cada ciclo de producción se obtendrá un producto con la

especificación comercial requerida por sus clientes.

Por otra parte, este trabajo de investigación permitirá definir el o los procedimientos y
ajustar las variables para obtener un azúcar con características granulométricas
definidas, así como asegurar que los equipos y procedimientos de análisis se
correspondan con los exigidos por los clientes.

Alcances

Con la realización de este trabajo se espera obtener mejoras en la obtención de la

granulometría requerida por los clientes del Central La Pastora, en los cuales se
cumplirán lineamientos importantes que, en el área de refinería, ayudaran a contar con
los niveles mínimos para el cumplimiento de las ordenes de producción, cumpliendo con
estándares precisos de calidad que garantizaran un mejor proceso.

La metodología utilizada para optimizar el proceso de refinación de azúcar para asegurar

un perfil granulométrico puede ser concebida y adaptada en donde se observen procesos
productivos con características similares al presente estudio, permitiéndoles obtener
información precisa sobre los distintos lineamientos y requisitos que se deben cumplir
en esta área del proceso de elaboración de azúcar, además de mejorar la calidad en el
producto y proporcionar la confianza para lograr la plena satisfacción del cliente.
 7

OBJETIVOS

Objetivo General.

Proponer una optimización del proceso de refinación de azúcar para asegurar un

perfil granulométrico.

Objetivos Específicos.

 Realizar un diagnóstico de las condiciones actuales de operación del

proceso.

 Evaluar las variables de proceso para la obtención del perfil

granulométrico del azúcar refinada en los tachos de refino del Central La
Pastora.

 Determinar las variables que afectan la granulometría del azúcar refinada

del Central La Pastora.

 Realizar análisis de granulometría a muestras tomadas en diferentes

puntos del proceso.

 Proponer un ajuste de las condiciones de operación del proceso que

afectan la granulometría del azúcar refinado.
 8

CAPÍTULO III

BASES TEÓRICAS

Refinación de Azúcar

Es el proceso mediante el cual se trata de obtener la sacarosa pura (99,8 % mínimo) en

forma de cristales. En esencia la refinación es una sucesión de pasos de modo que en
cada uno se gane en pureza y en decoloración. Estos son: disolución del azúcar,
purificación, decoloración, filtración, cristalización y centrifugación.

Sacarosa

La sacarosa es un disacárido de glucosa y fructosa. Se sintetiza en plantas pero no en

animales superiores. No contiene ningún átomo de carbono anomérico libre, puesto que
los carbonos anoméricos de sus dos unidades monosacáridos constituyentes se hallan
unidos entre sí covalentemente mediante un enlace O-glucosídico y que por lo tanto no
puede existir en equilibrio con la forma de cadena abierta. Por esta razón, la sacarosa no
es un azúcar reductor y tampoco posee un extremo reductor.

CLOROFILA
A B
Figura 1: Estructura geométrica de: A) Sacarosa, B) Clorofila.
 9

Compuestos que acompañan a la sacarosa

Clorofila

La clorofila es una molécula compleja, piezas claves en la fotosíntesis, por lo cual se

encuentra en todas las plantas( caña de azúcar) y otros organismos fotosintéticos,
formada por cuatro anillos pirrólicos, un átomo de magnesio y una cadena de fitol larga
(C20H39OH). Son los pigmentos responsables del color verde de las hojas de los
vegetales y de los frutos inmaduros. Además existen distintos tipos de clorofila.

Polifenólicos, Colorantes fenólicos

Son los responsables de la absorción del oxigeno, resultando sustancias ácidas hasta
cierto grado la disminución del pH y el incremento del contenido de calcio, entre estos:

Taninos

Los taninos son el resultado de la combinación de un fenol y un azúcar, Tienen gusto

amargo y suelen acumularse en las raíces, cortezas y en menor medida en las hojas de la
caña.

Clasificación

1) Taninos Hidrosolubles o Pirogálicos: Son ésteres fácilmente hidrolizables

formados por una molécula de azúcar (en general glucosa) unida a un número
variable de moléculas de ácidos fenólicos (ácido gálico o su dímero, el ácido
elágico). Son comunes de observar en plantas Dicotiledóneas. Cuando se
destilan en seco producen pirogalol. Como ejemplos de este grupo tenemos a:
 10

Figura 2: Ácidos que acompaña a la sacarosa.

2) Taninos no Hidrosolubles ó Condensados: Tienen una estructura química similar

a la de los flavonoides. Por hidrólisis dan azúcar y ácido elágico.
De la oxidación de los fenoles se obtiene también las Quinonas, que por lo común
compuestos amarillentos, rojo, insolubles en el agua solubles en esteres y arrastrables
con el vapor de agua.

Otras impurezas

Almidones, Compuestos nitrogenados, oxalatos, carbonato de calcio. Fórmula empírica:

CaCO3, calcio (di)-fosfato: Fosfato de calcio dibásico, fosfato de calcio monoácido).
Fórmula empírica: CaHPO4. 2H2O.

Compuestos Utilizados en el Proceso de Refinación de Azúcar.

Peróxido de Hidrógeno

El peróxido de hidrógeno se utiliza en la fabrica con una concentración de 50%, agua

oxigenada al 50 %, Formula: H2O2, estado físico un líquido incoloro., Propiedades
físicas: peso molecular 34, el punto de ebullición: 141 ºC (90%), 125 ºC (70 ºC),
densidad relativa al agua =1, soluble en el agua, presión de vapor KPa a 20 ºC: 0.2
(90%), 0.1 (70%).
 11

El peróxido de hidrógeno es agua con una molécula extra de oxígeno que causa su
inestabilidad cuando se agrega al agua, crea cierto nivel de ozono. Por esta razón se
conoce como agua oxigenada y se puede utilizar como excelente bactericida.

Este es poco reactivo para color a un pH < 7 tal como pH > 7.5, H2O2 tiende a
incrementar el nivel de formación de complejos con metales como el hierro,
neutralizando estos la acción decolorante. Así, H2O2 es aplicado a un pH controlado
entre 7 y 7.2.

El peróxido de hidrógeno al estar en contacto con el agua y altas temperaturas, se reduce

formando ozono y oxigeno molecular, reaccionando con los azucares no proteicos y
otros compuestos que acompañan a la sacarosa, formando compuestos orgánicos
insolubles e inorgánicos. Existen algunos casos que el peróxido de hidrógeno reacciona
con la sacarosa, porque hay un exceso de peróxido y ya ha reaccionado con la mayoría
de los azucares no proteicos que la acompañan produciendo la inversión de la sacarosa,
originando de esta forma una disminución del pH, creando un medio acido, esta
condición del proceso aumenta el color.

Reacciones de reducción del peróxido de hidrógeno

2 H 2O2 Δ O2  2 H 2O

H 2O2  H 2O Δ 2 H 2  O3

Oxida el color formando por compuestos intermedios, en sustancias que no son

reactivos e incapaces de dar color. También puede romper compuestos insaturados y
presentes en los colorantes y formar ácidos carboxílicos. Finalmente el peróxido de
hidrógeno oxida los fenoles y otros azúcares no proteicos como taninos, produciendo
compuestos no cíclicos, melaninas y quinonas, y otros compuestos ácidos que pueden
ser removidos durante el proceso de clarificación de disolución de partículas
 12

Algunas de las reacciones posibles del peróxido de hidrógeno


H 2O2  Fe 



Fe  HO . OH
OH= =OH + oOH = O=
=O + H2O
Quinona

Lo mismo que esta ocurriendo con el ión ferroso ocurre con el ión cuproso, que es una
reacción de oxido reducción por iones orgánicos, catalizando las reacciones de oxidación
con peróxido de hidrógeno. El ión ferroso pasa a férrico y queda en libertad un radical
hidroxilo, que es el que actúa como agente oxidante efectivo, en general captando un
átomo de hidrógeno del sustrato a oxidar en nuestro caso los azucares inorgánicos

Ácido Fosfórico

Su fórmula química es: H3PO4, 85% de 62% de P2O5, Densidad 1,785. Peso molecular:
98, características: Líquido claro, incoloro, inodoro, de consistencia siruposa,

Purificación de jugo de caña en la producción de azúcar, curtiembre, desoxidantes,

detergentes.

El ácido fosfórico se encuentra en la caña de 2 formas principales:

a) Fosfatos solubles del jugo
b) Combinadas con proteínas y celulosas
 13

El ácido fosfórico se agrega al jugo precipita una parte de los coloides y de las materias
colorantes. El precipitado que se forma con la cal es el fosfato tricálcico.
Desafortunadamente, este es precipitado gelatinosos difícil de filtrar, por lo tanto es
necesario la clarificación. Lo Adicionan antes de la alcalinización, se continúa el proceso
de purificación adoptado. Para obtener el mismo pH en la alcalinización debe agregarse
la misma cantidad de cal porque el ácido baja el pH original del crudo en
aproximadamente 5.5 a 4.5 o 4.6. Este mejora la clarificación de los jugos refractarios,
es decir, dan un jugo pobre en ácido fosfórico. Se utiliza también cuando se encuentran
dificultades excepcionales en la decantación o en la filtración.

Como se indico anteriormente uno de los componentes naturales del jugo de caña lo
constituye el fosfato, el cual se encuentra presente en forma de P2O5, por litro de jugo.

Para el proceso de clarificación de soluciones azucaradas la adición de una lechada de

cal ó sacarato es indispensable debido a que esta reacciona con los fosfatos, formando
un flóculo de fosfatos tricálcico, el cual va a atrapar y arrastrar consigo ciertas
impurezas insolubles presentes, ayudando así a la clarificación.

Por tal motivo durante el proceso de refino es necesario agregar cierta cantidad de ácido
fosfórico al licor disuelto a fin de reponer el P2O5 original del jugo de caña.
Se dosifica a razón de 600-700 gramos por toneladas de azúcar refino producidas en el
día Se alimenta por medio de una bomba dosificadora de diafragma marca: pulsafeeder,
Modelo: 14000 XV a una concentración de 30° Bé y una densidad de 1,261.

Hidrosulfito de Sodio

Sódio Ditionito: Hidrosulfito de Sódio. Fórmula Química: Na 2S2O4. Peso molecular:

174,13 Características: Polvo cristalino blanco o blanco grisáceo. Solubilidad: soluble en
agua ligeramente soluble en alcohol.
 14

El hidrosulfito de sodio puede adicionarse al licor clarificado al control del pH 7.2, se

utiliza para eliminar los restos de peróxido de hidrógeno presentes en el licor disuelto.
Es utilizado también en la detergéncia y en la decoloración en la fábrica de textiles.
 15

Cal

Su formula química CaOH cal viva, Ca(OH)2 cal apagada. En la industria azucarera se
utiliza como controlador de pH, y como Sacarato de Calcio que es una solución
formada por la mezcla de cal hidratada y licor de azúcar. Utilizada para proporcionar el
calcio que se combinara con el ácido fosfórico, para forma fosfato tricálcico. La adición
de una lechada de cal ó sacarato es indispensable debido a que esta reacciona con los
fosfatos, formando un flóculo de fosfatos tricálcico, el cual va a atrapar y arrastrar
consigo ciertas impurezas insolubles presentes, ayudando así a la clarificación.

Hidróxido de Sódio

Soda Caustica, fórmula química: NaOH. Peso molecular: 40,0, Características: Blanco o
blanquecino en forma de lentejas, escamas, barras, masas fundidas u otras formas.
Se utiliza en una concentración de 3 ó 4 %, para el control del pH de lo licores y del
agua.

Floculante: Surfactante catiónico

Son polímeros de alto peso molecular derivados de amidas con una fuerte carga positiva
que se cambia con los coloides colorantes de carga eléctricamente negativa presentes en
el licor disuelto y se elimina por flotación con el flóculo de fosfato de calcio formado.
Bajan la tensión superficial y forman micelas en medio acuosos o no acuosos. Sin
embargo no se usan en general por sus propiedades detergentes, ya que no son tan
buenos detergentes y espumantes que los aniónicos y noiónicos.

Se utiliza el tetra floc L, como agente decolorante en la clarificación de meladura y de

licores disueltos en la producción de azúcar blanco y de azúcar refinado. La
combinación de remoción completa, baja toxicidad y fácil manejo de una solución fluida
convierte a las poliaminas en el producto preferido para la Industria Azucarera.
 16

TETRALOC L ha sido desarrollado específicamente para el uso en refinerías que

trabajen con fosfatación. Propiedades: estado físico: líquido viscoso, color: ámbar,
gravedad especifica: 1,00 - 1,10, viscosidad (cps): 2000 – 3000, contenido de sólidos:
50%, pH 6.0 - 7.5 a 25°C, solubilidad: completa, peso molecular: alto, punto de
inflación: mayor de 93°. El producto es completamente soluble en agua, por lo tanto su
preparación no requiere de equipo especial para su homogeneización, se recomienda
dosificarlo en forma diluida (3%v/v) y/o puro.

Es un producto aprobado para utilizarse en procesos alimenticios de acuerdo a la regla

N° 21 CER173.60 (decolorante y clarificador de licores de azúcar) de la FDA de U.S.A.

Su uso ha traído las siguientes ventajas:

- Aumento de la filtrabilidad del licor
- Reduce la presencia de almidones, taninos, ligninos, presentes en el licor.
- Reduce el consumo de tierras infusorias al aumentar los tiempos de duración de
los filtros.
- Fácilmente soluble en agua y en el licor disuelto.

Coagulante Aniónico

Es un polímero sintético de alto peso molecular, se usa para aumentar la eficiencia de los
procesos de clarificación y filtración de licores, acelera la formación y reconstrucción de
los flóculos de fosfato de calcio desintegrados.
Propiedades típicas: apariencia: polvo blanco, granular e higroscópico, densidad
compacta: 0.8 +/- 0.05, acrilamida libre: menos 0.05 %, actividad:100%, pH
solución al 1%: 7.3 +/- 0.6 viscosidad brookfield, (solución al 0.5 - 0.1%) 700 - 150
(cps), carácter: aniónico específico, pH de operación:6-13, tamaño de partícula: 95%
Entre 1.7 mm y 0.15mm.
 17

Tachos de Refino

Son equipos de forma cilíndrica que trabajan como evaporadores y cristalizadores

simultáneamente, los mismos cumplen esta función de la siguiente manera, trabaja al
vacío para lograr la ebullición a bajas temperaturas, ya que las altas temperaturas
incrementan la coloración del azúcar, este vació se logra mediante el suministro de
vapor, una vez alcanzado el punto de saturación de la mezcla se procede a introducírsele
la semilla coloidal a partir de la cual se obtendrá el grano de azúcar, el cual será
separado en el proceso de centrifugación.

Partes Principales Del Tacho:

 Agitador: I n s t r u m e n t o e l é c t r i c o - m e c á n i c o q u e s e e m p l e a p a r a
mezclar líquido de forma homogénea.

 Calandria: Es por donde circula el vapor, esta constituido por dos placas
inferior y superior.

 Cuerpo: Esta formado por un cilindro vertical montado sobre la calandria

tubular, a través de la cual se efectúa el cambio de temperatura.

 Mirillas: Son las que permiten al operador, poder observar el trabajo del cuerpo
y estar en condiciones de saber que es lo que pasa por dentro, n o r m a l m e n t e s o n d e
vidrio.

 Sonda: Tubo metálico que se emplea para comprobar las características del
material que contiene el tacho

 Tubos Calefactores: Normalmente son tubos de cobre o acero inoxidable, donde

por la parte interior recircula el licor y la parte exterior el vapor.
 18

 Condensador: Recoge el vapor desprendido en la evaporación, la condensación

tiene lugar por contacto directo con agua, y la mezcla agua y condensado sale a
través de una columna barométrica.

Figura 3: Partes del Tacho de Refino.

Cristalización

Es un proceso que consiste en mezclar la masa cocida por cierto tiempo después de caer
del tacho y antes de pasar a centrífugas y que tiene como finalidad completar la
formación de cristales y forzar el agotamiento mas completo del licor madre, esto ocurre
por el desprendimiento del azúcar existente en el licor madre para depositarse en los
cristales de la masa cocida, por el movimiento continuo. A este efecto se le llama
Cristalización en el lenguaje de Fábrica, desde luego el proceso completo desde que está
en el tacho constituye la cristalización de azúcar.

Cuando la masa cocida sale del tacho esta a una sobre saturación alta. Si se le permite
reposar, el azúcar que contiene aún el licor madre sigue depositándose sobre los
 19

cristales, sin embargo, esta masa cocida es muy densa y el licor madre muy viscosos. La
cristalización cesará rápidamente si la masa cocida queda sin movimiento, porque la
capa de licor que rodea los cristales se agotara y la viscosidad de la masa impedirá el
movimiento de las moléculas de azúcar alejadas para ponerse en contacto con los
cristales.

Para tomar ventaja de la fuerte tendencia que tiene la masa cocida a cristalizarse,
después del cocimiento, debe esta masa mantenerse en movimiento para cambiar
constantemente la posición relativa de las partículas, del licor madre y de los cristales

Granulometría

Este método establece la determinación de la Distribución del Tamaño de Grano en

azúcar, la Abertura Media y el Coeficiente de Variación, se aplica en azúcares Refinado,
Blanco y Lavado.

La distribución de tamaños de grano es una de las variables más importantes del azúcar
refinado, y en un grado menor, en el moscabado.

El método es aplicable para toda clase de azúcares granulados cuyo tamaño tiene curva
de distribución normal, y consiste en agitar una muestra de azúcar de peso conocido en
un juego de tamices de abertura estándar. Se realiza una gráfica de los porcentajes
acumulados retenidos en los tamices contra el tamaño de abertura, la cual permite
clasificar el azúcar por una dimensión media y por un índice que precisa la variabilidad
de las dimensiones alrededor de este valor medio.
 20

RESEÑA HISTORICA

La C.A. Central “La Pastora”, tiene su origen de comienzo en la década de los

Cincuenta (50), cuando por iniciativa de tres productores caroreños, se crea esta
empresa que procesa industrialmente la caña de azúcar.

Sus fundadores fueron los señores: José Alejandro Riera, Augusto Álvarez y Ricardo
Riera.

En el año 1952 se crea un centro papelonero denominado “Central La Pastora”, ubicado

dentro del Pueblo de La Pastora y mejor conocido actualmente como “El Centralito”,
con una molienda inicial de 40.000 toneladas de caña por zafra, obteniéndose lo que
comúnmente se llama “Papelón “.

En 1959 hasta 1967, se dedica a la producción de azúcar crudo, con una molienda para
ese año de sesenta mil (60.000) toneladas de caña.

En 1968 se instala el nuevo Central La Pastora, en las afueras del pueblo, con una
molienda para este año de treinta y ocho mil setecientas veintiocho (38.728) toneladas
de caña. La cantidad de caña procesada se incrementa a medida que pasan los años y se
incorporan más operaciones inherentes en la fabricación de azúcar.

Entre los años 1968 y 1984 se dedica a fabricar exclusivamente Meladura, lo cual lo da a
conocer como Central Melador, la cual era procesada hasta ser refinada en otros
centrales Azucareros.

En 1985 comienza a producir Azúcar Lavado, alcanzando su récord de molienda por

Zafra en 1986 con ochocientas cincuenta y cuatro mil ochocientas cincuenta (854.850)
 21

toneladas de caña molidas para producir sesenta y cinco mil cuatrocientas cincuenta y
ocho (65.458) toneladas de azúcar lavado.

En el año de 1988 el Central “La Pastora” incluye la Refinería a su fábrica, moliendo

setecientas dieciséis mil cuatrocientas ochenta (716.480) toneladas de caña al año, para
producir cuarenta y siete mil ciento cincuenta y cuatro (47.154) toneladas de azúcar. En
este año se registra una caída en las toneladas de caña molidas aproximadamente el 15
%, esto se atribuye perfectamente a los problemas de acoplamiento de la incorporación
de la refinería en la empresa.

En 1991 la C.A. Central “La Pastora”, se involucra en la filosofía de “Calidad Total”,

para consolidarse de esta forma como una empresa dinámica y eficiente, con capacidad
de reacción y velocidad de respuesta con la finalidad de hacerse altamente competitiva.

En el año de 1994 la Empresa adquiere Azúcar Crudo importada para refinar fuera del
periodo de Zafra con el fin de suplir y mantener satisfechos a todos sus clientes, y con la
misma calidad en el azúcar. Refinado producido en los doce meses del año.

A mediados del mes de Septiembre de 1995, se comienza a trabajar en la refinería con el

sistema de cocimiento por agotamiento en cuatro (4) templas, cuyo estudio comenzó en
1993. Con éste sistema se logra el agotamiento total de las mieles de refino, para obtener
a través de mezclas de los diferentes azúcares obtenidos en las templas el color de azúcar
requerido por los clientes según su necesidad. La implantación del sistema de cuatro
templas tiene como objetivo aumentar el mercado y disminuir la circulación de mieles
en el proceso de refino.

En 1996 se molieron setecientas sesenta y seis mil doscientos cincuenta y tres (766.253)
toneladas de caña, para producir sesenta y seis mil novecientas treinta y nueve (66.939)
toneladas de azúcar refino, con un rendimiento del 8,74%.
 22

En 1997 se molió un total de novecientos ocho mil setecientos treinta y un mil (908.731)
toneladas de caña en 268 días de Zafra, con un rendimiento del 9,01%, para producir un
total de noventa y cuatro mil cuatrocientos cincuenta y siete con noventa y ocho
céntimos (94.457,98) toneladas de azúcar de refino, logrando además en un periodo de
249 días de Zafra romper el récord de molienda de ochocientos cincuenta y cuatro mil
ochocientos cincuenta y dos con cincuenta y cinco (854.852,55) toneladas impuesto
desde 1986 en un periodo de 276 días de Zafra.

En 1998 se molieron ochocientas cuarenta y cinco mil trescientas trece con veintidós
(845.313,22) toneladas de caña en 280 días de Zafra, con un rendimiento de 7,62 % para
producir un total de sesenta y cinco mil doscientos dieciocho (65.218) tonelada de
azúcar refino.

En 1999 se molieron quinientas sesenta y siete mil doscientas sesenta y cuatro (567.264)
toneladas de caña para producir un total de cuarenta y ocho mil seiscientas noventa
(48.690) toneladas de azúcar refino, con un rendimiento de 8,23 % en un lapso de 173
días, se estima procesar más de 1.000.000 de toneladas de caña de azúcar.

En el 2000 la C.A. Central “La Pastora ” generó una molienda de un millón novecientas
cincuenta y tres con setenta y ocho (1.000953,78) toneladas de caña para producir un
total de noventa y cinco mil ciento noventa y cinco. (95.195) toneladas de azúcar en total
con un rendimiento de 9.75%, superando la meta trazada.

En el 2001 la C.A Central “LA PASTORA”, generó una molienda de cuatrocientas

noventa y siete mil doscientas veinticinco (497.225) toneladas de caña para producir un
total de cincuenta mil ciento dieciocho (50.118) toneladas de azúcar refino, con un
rendimiento del 9.76 % en un lapso de 149 días.

Actualmente la empresa genera 218 empleados fijos, 28 empleados contratados, 353

obreros fijos, 175 obreros contratados y 20 aprendices para un total de 794. Por otro lado
 23

se encuentran las compañías contratadas las cuales constan de 7 empleados fijos, 0

empleado contratado, 132 obreros fijos y 40 obreros contratado para un total de 179.

Aspectos Generales de la Empresa

Ubicación Geográfica:

La C.A Central “La Pastora”, se encuentra ubicada en el Caserío “La Pastora”,

Parroquia Cecilio Zubillaga Perera, Municipio Autónomo Torres del Estado Lara, en el
Valle de Sicarigua; En el Km. 495 de la Carretera Panamericana Lara- Trujillo. A una
distancia de 55 Km. de Carora, Capital del Municipio Torres y a 90 Km. de Valera,
Estado Trujillo.

Los Sectores cañeros que abarca el Central Azucarero La Pastora son:

• En el Estado Lara: La Pastora, Las Veras, Río Tocuyo, Curarígua.

• En el Estado Trujillo: Monay, El Cenizo, Río Paují y Motatán.

Objetivos:

 Reducir los costos mas altos

 Aumentar la calidad del producto
 Aumentar la satisfacción del cliente
 Mejoramiento continuo del proceso
 Incrementar el adiestramiento del personal
 Reducir los accidentes de trabajo
 24

Visión

“Ser la mejor en innovación de productos derivados de la caña de azúcar en Venezuela

para el 2010”

Misión

Producir energía para los seres vivos a partir de la caña de azúcar.

Valores

Honestidad, Responsabilidad y Respeto.

 24

Estructura Organizativa

J U N T A D IR E C T IV A

G E R E N C IA G E N E R A L

D e p a r ta m e n to
d e In f o r m á t i c a

G E R E N C IA G E R E N C IA G E R E N C IA D E G E R E N C IA D E R E C U R S O S G E R E N C IA G E R E N C IA
D E O P E R A C IO N E S D E A G R O N O M IA A D M IN IS T R A C IÓ N Y F IN A N Z A S HUM ANOS D E C O N T R A L O R IA D E VE NTAS

S U P E R IN T E N D E N C IA S U P E R IN T E N D E N C IA D IV IS IO N D E P R O D U C C IO N D IV IS IO N D E S E R V IC IO S D e p a rta m e n to D e p a r ta m e n to D e p a rta m e n to D e p a rta m e n to d e

D E M A Q U IN A R IA S D E P R O D U C C IO N A G R IC O L A A L C A Ñ IC U L T O R d e C o b ra n za s A d m i n is tr a c i ó n y P e rs o n a l d e C o n t a b i li d a d C o m e r c i a li z a c i ó n y V e n t a s

D e p a r ta m e n to d e D e p a r ta m e n to P r e s u p u e s to D e p a r t a m e n t o d e L o g ís t i c a
C o n tro l d e E fe c tiv o d e B i e n e s ta r S o c ia l
D p to . d e G e n e ra c ió n D e p a rta m e n to D e p a rta m e n to d e D e p a r ta m e n to d e
d e V a p o r / M o li e n d a d e C o n tr o l P r o d u c c c io n A d m i n is tr a c i ó n d e H a c i e n d a E x t e n s i ó n A g r i c o la
D e p a r ta m e n to d e D e p a r ta m e n to
S e r v i c io s A d m i n is tr a tiv o s d e S e g u rid a d F is ic a
D e p a r ta m e n to d e D e p a rta m e n to D e p a r ta m e n to
M n a te n i m ie n to G e n e ra l d e F a b ric a c ió n d e C o secha
T a lle r A u t o m o t r i z
D e p a rta m e n to D e p a rta m e n to d e
d e C o m p ra s C a p a c i t a c i ó n y D e s a r r o llo
D e p a rta m e n to
D e p a r ta m e n to d e M a q u i n a r i a
d e R e fin a m ie n to
D e p a r ta m e n to d e
D e p a rta m e n to A lm a c é n y M a t e r i a le s
D e p a rta m e n to
d e In v e s t i g a c i ó n
D e P r o d u c to s T e r m i n a d o s
 25

Refinería

Estructura Física

Descripción de la Estructura Física de la Planta

EL CENTRAL LA PASTORA, además del área destinada para la planta y otras

edificaciones posee un área de 6205 hectáreas que son utilizadas para la siembra de la
caña, lo que representa el 51% de la caña consumida, el otro 49% proviene de
Curarígua, Monay, Río Paují, entre otros.

Descripción del Proceso de Elaboración de Azúcar.

a. Manipulación de la Caña

-. Control de Calidad de la Caña

 26

-. Molienda

b. Azúcar Crudo

-. Extracción y Purificación de Jugo

-. Evaporación y Clarificación de Meladura
-. Fabricación de Azúcar crudo

c. Refinación

-. Disolución
-. Purificación del Licor
-. Filtración
-. Cristalización
-. Secado, Enfriamiento y Mezcla
-. Envase

d. Complementarios

-. Afinación
-. Tratamiento de Agua
-. Generación de Vapor
-. Generación de Energía Eléctrica
-. Combustibles
-. Servicios
-. Control Químico
 27

Diagrama General del Proceso

 28

El Proceso de Elaboración de Azúcar

Manipulación de Caña

La caña de azúcar, como bien se sabe, es la razón de ser del Central “La Pastora”. Se
puede decir que el proceso del azúcar, comienza en el campo con el trabajo de un sin
número de personas que se encargan de cultivar la caña de azúcar, luego de todo este
trabajo lo sucede el proceso de cosecha para su posterior traslado a la planta donde será
sometido a ciertos procesos para poder obtener como producto final, Azúcar.

Dicho traslado es realizado a través de diferentes tipos de vehículos destinados para tal
fin como son: Camiones (10-20 toneladas), Batea (unidad de carga de 50 toneladas
aproximadamente), provista con un vehículo motriz y trenes de zorra (de 40 toneladas).

Control de Calidad de la Caña de azúcar

La recepción de estos vehículos se hacen en las romanas, este es el punto inicial del
proceso, allí son pesados los camiones cargados (entrada) y los vacíos (salida) con el fin
de certificar la cantidad de materia prima (caña de azúcar), que ingresa al Central.

Para pesajes de caña se cuenta con dos romanas Fairbanks Morse (80 toneladas), las
cuales constan de unas celdas de cargas que se encargan de transformar la fuerza de
comprensión a través de un puente de Whistone, transformándola en señal de voltaje.

Esta señal es enviada a un sistema computarizado en red, donde son registrados y

procesados, no sólo los pesos de los vehículos, sino también otros datos codificados.

El operador encargado de las romanas, además de realizar el pesaje de los camiones, se

encarga de la inspección de los mismos para detectar el exceso de materias extrañas no
deseadas, por ejemplo: Tierra, Cogollos, Impurezas, Piedras, Elementos Metálicos, etc.;
 29

con esta inspección se determina la aceptación de la carga y se autoriza o no, su entrada

a la planta. Una vez descargado el vehículo, éste vuelve al área de romanas para
determinar así la tara en la romana de salida. De igual manera, en la estación de pesaje
se controlan las entradas de materias primas y la salida de productos intermedios y
finales tales como: Cachaza, Fibra (bagazo), Melaza, Azúcar Lavada ò Azúcar Refinada.

El muestreo de caña para prepago, sé realiza según un programa computarizado de

inspección aleatoria por tablón, para ello sé utiliza una sonda mecánica “Codistil” de
tipo horizontal, la cual se encarga de extraer muestra de la materia prima contenida en
cada camión. El muestreo es parte de un proceso estadístico que se realiza, con el fin de
obtener una muestra representativa del lote de caña que se recibe, esta es identificada
con un número-código y enviada al laboratorio para que se realicen los análisis de Brix
%, el Pol % y fibra.

Descarga de la Caña

La alimentación de Caña se realiza descargando los vehículos de transporte, mediante

dos descargadores Hidráulicos Cameco, tipo Chain-net, sobre cada una de las mesas de
caña, en las que el material es movido por medio de cadenas de arrastre. Las dos
mesas, situadas a cada lado del Conductor Principal, aseguran una alimentación
constante del mismo. A tal efecto, en el final de las mesas, antes de su descarga, hay
instalado en cada una un eje con paletas (Gallego) girando en contra corriente, que
nivela la altura del "Colchón" de caña, permitiendo un flujo regular del material, lo que
evita tacos en el conductor y en su niveladora. Las mesas alimentan un conductor de
tablillas que transporta la caña durante la preparación.

Preparación de la Caña

Esta parte comienza cuando la caña es depositada en las mesas de caña Nº: 1 y Nº: 2, las
cuales poseen al final un sistema de nivelación de caña (Gallego), que sirve para
 30

mantener un espesor controlado de la caña (colchón), evitando que pase un alto volumen
de alimentación de caña hacia los molinos.

Al caer la caña proveniente de cualquiera de las mesas, en el conductor principal, recibe

un proceso de preparación de molienda, con el fin de lograr una mejor extracción del
jugo.

El proceso consiste en hacer pasar la caña a través de un juego de cuchillas dispuestas en

una maza cilíndrica (Niveladora de Caña), girando en sentido contrario al
desplazamiento del conductor, lo que mantiene un espesor controlado de caña (colchón).

Luego la caña pasa por un proceso de corte a través de dos Picadoras colocadas en serie
y de diseño similar a la niveladora, con la diferencia que tiene mayor cantidad de
cuchilla, la primera con 36 cuchillas y la segunda con 48 cuchillas, girando ambas en el
mismo sentido de desplazamiento del conductor.

Seguidamente se pasa al Desfibrador de Caña, que consta de un juego de martillos (124

en total). Las cuales se encargan de desmenuzar los trozos de caña.

Luego la caña desfibrada cae al conductor (cinta de goma), a través del cual es llevado a
los molinos para dar comienzo así, al proceso de extracción de jugo. En un tramo del
transporte de la caña a través de la cinta de goma, se encuentra dispuesto un electroimán,
cuya función es la de extraer las partículas y/o objetos metálicos que puedan están
presentes junto con la caña, provenientes del campo o de los procesos anteriores.

Extracción de Jugo

En esta área existen tres (3) equipos de molienda, cuya transmisión de potencia viene
dada por turbina y reductores, un equipo de molienda completamente hidráulico
(segundo molino) y dos equipos accionados por un motor reductor eléctrico cada uno,
 31

los cuales están dispuestos en forma lineal sobre el conductor principal, cada molino
consta de tres mazas metálicas de construcción similar que son: Maza superior, Maza
bagacera y Maza cañera, y una cuarta maza de menor diámetro, cuyo diseño es de estría
o rayado, complementario a las demás; y de las cuales la Maza superior es la maza
motriz transmitiendo movimiento a las otras. Esta cuarta maza en conjunto con la masa
superior obtenga a la caña a entrar al molino, iniciándose el proceso de extracción de
jugo.

La alimentación a los molinos es forzada y se realiza a través de tolvas “Donellys”

rectangular, la alimentación del primer molino está regulada por sensores electrónicos
ubicados dentro del Donellys; y a través de los mismos se controla la velocidad del
conductor de goma con un controlador electrónico “Altivar”, y un controlador
electrónico

Estos controladores regulan la velocidad para mantener un colchón (nivel) de 100% del
Donelly, para esta manera obtener la mayor extracción de jugo.

La apertura para la alimentación en los Donellys es regulable, y se hace a través de una

cuarta maza del molino de menor diámetro que las mazas anteriormente mencionadas y
de similar rayado. Esta cuarta maza, conjuntamente con la maza superior, obliga a la
caña a entrar al molino, iniciándose el proceso de extracción de jugo.

El tren lo componen tres molinos SERVICE FOUNDRY (941.4mm x 1524 mm)

accionados por turbinas de 522 ,373 Y 522 KW respectivamente, dos molinos
BANCROFT (914.4 mm x 1676.4 mm) accionados por turbinas de 522 KW y un último
molino HIGGLUNDS DRIVES el cual es un molino hidráulico que trabaja con dos
motores eléctricos y un par de bombas hidráulicas que controlan el movimiento del
molino a través de la recirculación de aceite por las bombas. A medida que la caña pasa
de un molino a otro, la separación entre las mazas es menor, con el objeto de una posible
 32

mayor extracción de jugo de caña. Debajo de cada molino se encuentra un colector de

jugo (Guarapo de Caña).

El proceso de extracción de jugo está compuesto de tres mazas similares (superior (S),
bagacera (B) y cañera (C)) con diseños de estría y rayado; y una cuarta maza de menor
diámetro que las anteriores, pero de igual diseño, la maza superior trasmite el
movimiento a las otras mediante engranajes.

CAÑA

4ta M
S BAGAZO

C b
JUGO

Figura 4: Descripción del molino.

El jugo del primer molino es el que contiene la mayor cantidad de azúcares disueltos, en
esta trituración se obtiene un 60-80% del jugo de caña y su riqueza va disminuyendo a
medida que va pasando la caña de molino en molino, hasta llegar a un 22-24% de jugo.
Para aumentar la extracción se realiza un proceso de imbibición que para efectos de
equilibrio en la extracción de azúcar respecto a la eficiencia de evaporación, la
temperatura del agua de imbibición y su caudal deben ser controlados (50 ton/h de agua
caliente a una temperatura entre 60-70C) o líquidos a la caña antes de pasarla por cada
molino con el objetivo de disolver la sacarosa, por lo general este proceso se realiza en
forma de recirculación es decir, el agua se agrega en el Donelly del sexto molino, el jugo
recogido del sexto molino es bombeado sobre la caña que alimenta el quinto molino y el
jugo de este es bombeado sobre la caña que alimenta el cuarto molino, el jugo de este es
bombeado sobre la caña que alimenta el tercer molino, el jugo de éste molino es usado
en el canal del sistema de recuperación de sólidos del sistema de filtros DSM, que cae
 33

sobre la caña que alimenta al segundo molino. A este proceso de dilución y

recirculación se le conoce como maceración compuesta.

Los jugos que se obtienen del primero y segundo molino se mezclan y se bombean al
sistema DSM donde se separan los sólidos de mayor tamaño y son enviados al colchón
de bagazo a la entrada del segundo molino y el jugo pasa al proceso de clarificación.

El bagazo que sale del sexto molino con una humedad entre 40-50% es un subproducto
que va directamente a la caldera por medio de un intermediario, donde se usa como
combustible.

Figura 5: Recorrido del Caña por los molinos

El jugo que llega a los filtros DSM por medio de bombas, son un total de seis (6) y están
dispuestos en paralelo. Se compone de láminas metálicas sobre las cuales existen un sin
número de ranuras, con una medida de 1 mm de ancho cada una; dispuestas las láminas
de forma tal que produzca un efecto de colado de jugo, el cual pasa por entre las ranuras,
separándose de las fibras. Estas fibras van deslizándose por las láminas para luego caer y
ser trasladadas ( con ayuda del jugo proveniente de los molinos) a través del canal que se
encuentra entre los DSM, obligado a entrar nuevamente al proceso de extracción a
dichas fibras. Según lo descrito anteriormente, los DSM están destinados a retener los
residuos sólidos que puedan contener el jugo, tales como fibra y otros.

Explicación del funcionamiento de los Molinos y sus accesorios.

1) Características Del Molino: Es movido por un motor reductor eléctrico,

reductores de velocidad de alta y baja, esta formado por 4 mazas, 3 raspadores, 1
 34

volteador, 2 cabezotes hidráulicos, 1 donelly, 4 chumaceras inferiores, 2 chumaceras

superiores, 1 coupling, 3 coronas de transmisión, 2 coronas para mover la cuarta maza.
El setting de entrada es de 91 mm y el de salida es de 45 mm para una molienda de 4800
ton/día su marca es SERVICE FOUNDRY rallado de 2”35 0 y 62 mm de profundidad y
60” de ancho. Las 4 mazas están montadas sobre 2 vírgenes. El Donnelly va unido al
intermediario por unos tornillos, mediante este sistema se logra una alimentación
forzada al molino, obteniendo mejores valores de Pol % bagazo y extracción.

La función principal del 1º molino es extraerle azúcar a la caña, este molino debe
realizar el 80% del trabajo y el 20% los 5 molinos restantes. Normalmente gira a una
velocidad entre (5.5-6.0) R.P.M.

 Jugo en la 1ra presión: Brix >=19, pureza 78%

 Jugo mixto: Brix =13, pureza = 75%
 Turbina 500 HP

2) Intermediario: Su función principal es transportar el bagazo al molino

siguiente; es movido por un motor eléctrico y un reductor acoplado al eje de mando y es
accionado por un juego de poleas y correas.

Esta conformado por 17 tablillas de 60” de largo y 2 ruedas locas con sus respectivas
punta de ejes, 2 coronas, un eje, cadenas de mando tipo BO 160p, paso 160mm con
aditamento C-4, espaciado cada 4 eslabones. El reductor es Falk modelo 4415J-C25
ratio 26,11 y una caja rectangular donde el fondo es de acero inoxidable y los laterales
de hierro negro.

3) Tanque D.S.M: Es un cilindro de acero inoxidable de 1.52 m. De altura de

diametro 1.00 m, éste recibe el jugo de los molinos, es bombeado a las D.S.M por dos
bombas KWKS-200-34 inatascable con impulsor abierto en acero inoxidable material
AISI 386, disco de succión y disco de desgaste para la carcaza, caudal de 250 m3 ,altura
 35

Mca 10, 1150 R.P.M. Posee rodamientos NU21ECJ, 631127, estoperas 558010, 658010.
Son seis mallas en acero inoxidable, su función principal es colar el bagazo del jugo para
que éste vaya directamente a las bombas de jugo crudo, el paso de estas mallas es de
1.00 mm.

4) Bombas de Jugo Crudo: Su función es bombear el jugo a evaporación

mediante dos bombas WIFLEY modelo HD8 por 6 de 1400 G.P.M y 1125 R.P.M, motor
de 50 H.P, accionado por poleas y correas, tiene los siguientes rodamientos: 7320BECB4
de contado angular, 6320 rígido de bola y estoperas 415379.

5) Tanque de Agua de imbibición: Su función principal es de penetrar en el

bagazo y disolver el azúcar presente, para que el molino pueda extraerla, ésta es
proporcionada por la fábrica. Puede ser bombeada por dos bombas K.S.B-100-315, a la
salida del 5to molino (raspador inferior) ò en la parte superior del Donelly del 6to molino.

 La temperatura del agua está entre (65 y 80) oC.

 Las toneladas de agua por turno es de 71.5, para mantener un Brix de 12 ±0.5.

6) Recirculación del Jugo (maceración): El jugo del 6to Molino es recogido por
una bandeja y transportado por gravedad por un canal hacia el Tanque Pulmón, de donde
es Bombeado sobre la caña que alimenta al 5to Molino
.
El jugo extraído del 5to Molino es recogido en la misma forma que el del 6to Molino y
es bombeado sobre la caña que alimenta al 4to. Molino.

El jugo extraído del 4to Molino es recogido en la misma forma que el del 5to Molino y
es bombeado sobre la caña que alimenta al 3er. Molino.
 36

El jugo extraído en el 3er Molino es recogido de la misma forma que el del 4to Molino,
y es bombeado al canal de recuperación de sólidos del sistema de filtros DSM, que cae
sobre la caña que alimenta al 2do Molino.

El Bagazo obtenido del último molino se transporta a Calderas donde se utiliza como
combustible para la generación de Vapor.

Tabla 1: Características de los jugos de los molinos

JUGO 1era PRESIÓN JUGO RESIDUAL JUGO MIXTO

% BRIX % PUREZA % BRIX % PUREZA % BRIX % PUREZA

17.5 - 21.0 75.0 - 84.0 0.8 - 3.5 55.0 - 70.0 12.5 - 14.0 73.0 - 82.0

El Brix de los Jugos extraídos en los Molinos está influenciado por la dosificación de
agua de imbibición e impurezas disueltas y/o arrastradas en los jugos, como el barro,
arena, etc.
 37

Cinta Elevadora de Bagazo

Su función es transportar el bagazo al conductor principal de bagazo, que suministra la

misma para la caldera; es movido por un motor eléctrico y un reductor acoplado al eje de
mando directamente, en la parte interior de la cinta posee 25 estaciones y cada estación
tiene 3 rodillos por la parte exterior tiene 10 rodillos, la cinta es de 7/16” de espesor y
42.5” de ancho.

Clarificación De Jugo (Guarapo)

El guarapo que se obtiene de la molienda es un líquido ácido con un pH de (5.5 a 5.8) de

color verdoso, opaco, con cierto contenido de impurezas solubles tales como: Tierra,
Proteínas, Grasas, Gomas y Materias colorante. El jugo, al entrar en contacto con el
Anhídrido Sulfuroso, se produce una reacción química con el agua contenida en el
mismo.
jugo
S02 + H20  S03H2

Esta disolución tiene reacción ácida enérgica, es por esta razón que el Jugo
Sulfitado tiene pH < 4,3. Además en esta reacción se forma el Ión Sulfito (S0 3) que es
un Reductor Fuerte. Los Reductores Fuertes tienen la capacidad de modificar sustancias
complejas y eliminar coloraciones formadas por estas sustancias orgánicas presentes en
el jugo de caña. Además por medio de este proceso se realiza un control Bactericida
debido a la variación del pH de 5.6-6.0 a 4.1-4.3 y luego a 6.2-6.5, cuando se le agrega
la lechada de Cal, mediante un sistema controlado automáticamente y se obtiene el Jugo
Preencalado.

Esta variación drástica del PH crea condiciones desfavorables para el desarrollo de

microorganismos y mata las bacterias ya formadas, excepto aquellas que presentan
formas de defensa especiales.
 38

El tercer efecto de la Sulfitación es combinarse con los metales alcalino-térreos del

jugo, formando Sulfitos, que son compuestos insolubles y actúan como núcleos de
flóculos de S03Ca pesados, que ayudarán a la precipitación de los Coloides e impurezas
en los decantadores o clarificadores. El jugo tratado en la torre de Sulfitación y PRE-
encalado baja por gravedad al Sistema de Pesaje del Jugo.

Sistema de Pesaje de Jugo (guarapo)

Antes del proceso de clarificación o purificación del jugo, se procede a pesar el guarapo;
operación que se realiza por medio de dos (2) Romanas de Jugo marca BENINGTON,
tienen una capacidad máxima de 7 toneladas, operan intermitentemente por medio de un
controlador DRG 9100 y dos celdas de marca ARTECH, produciendo pesadas de un
máximo de 5.2 Ton. Por descarga, que representa el 75 % del nivel de la misma. El otro
25% cubre el volumen de seguridad para la espuma que se forma en el Jugo. Con este
esquema de trabajo, se evitan derrames de jugo.

El sistema está controlado automáticamente, registrándose el número de pesadas para

determinar la cantidad de material ingresado a fábrica

El Jugo Mixto pesado pasa al tanque de jugo PRE-encalado, y luego es bombeado hacia
los Calentadores, que son equipos de intercambios calóricos, tubulares horizontales y de
placas, donde el jugo circula dentro de los tubos y el vapor calefactor por el exterior de
los mismos, dentro de una camisa que contiene el haz de tubos, o entre un par de placas,
mientras el vapor ocupa los pares de placas vecinos. El jugo mixto presurizado (60 -
90 psi), entra a los calentadores con 55 – 60°C y sale con 103°C – 108°C.
El sistema de calentamiento está formado por un primer aparato Precalentador Carcasa y
tubo (tubular horizontal), donde se usa Vapor Vegetal de los terceros efectos de
evaporación y el jugo recircula al tanque de preencalado, subiendo su temperatura hasta
unos 60-65 °C. Vuelve a bombearse a través de dos calentadores de placas, en serie,
calentados con Vapor Vegetal de segundos y primeros efectos, respectivamente, donde la
 39

temperatura final debe situarse entre 103 y 108 °C, como limites de proceso. El jugo
mixto presurizado y calentado a 103° - 108°C no se evapora, debido a que por efecto de
la presión aumenta su punto de ebullición, pero a medida que el jugo sale de los
calentadores disminuye la presión hasta llegar a presión atmosférica, produciéndose una
auto evaporación, que se realiza en los tanques Flash.

Los vapores producidos y el aire ocluido en el jugo salen por las chimeneas de los
tanques.

El fluido a la salida de los conos 1 y 2 se mezcla y recibe dosificación controlada de

lechada de cal, entrando a un tanque de mezcla estático, que está acondicionado para
disminuir la velocidad del jugo y mezclar el mismo con el segundo encalado, para lograr
un PH ajustado a valores de 7.2 - 7.7.

El jugo caliente y alcalinizado recibe de inmediato una dosificación de floculante

aniónico a la entrada del vertedero de alimentación de los clarificadores. Este polímero
inerte, de muy alto peso molecular, actúa como red de retención de los coloides
neutralizados y facilita su aglomeración en flóculos y la precipitación de los mismos.

El agregado de polímeros floculantes (principalmente aniónicos y, si las condiciones lo

requieren, catiónicos) mejora las condiciones de formación de flóculos o coágulos, que
precipitarán en los decantadores o clarificadores, arrastrando las impurezas insolubles
naturales y las formadas por las reacciones de adición de S02 y Ca(OH).

Encalamiento de Jugo.

En el proceso de clarificación del jugo la adición de una lechada de cal es indispensable

debido a que ésta reacciona con los ácidos naturales y el sulfito agregado y los fosfatos.
Los fosfatos son componentes naturales del guarapo, encontrándose presentes en el
mismo en una proporción que varía entre 100 - 350 mg de P203 por litro de jugo. La
 40

reacción del fosfato con la lechada de Cal forma Flóculos de Fosfato Tricálcico, los
cuales van a atrapar y arrastrar consigo impurezas insolubles presentes, ayudando así a
la clarificación. La alcalinización excesiva, pH > 8,5, a altas temperaturas, se debe
evitar, porque se produce la destrucción de azúcares invertidos (Glucosa y Levulosa),
formando en su descomposición ácidos, que crean sales de Cal solubles, que llegan hasta
el final del proceso, con grandes formaciones de miel, color y viscosidad de los
productos. Además estos productos evitan la cristalización de la sacarosa, generando
mayores pérdidas en la miel final o Melaza

Clarificadores.

En los clarificadores, el jugo es sometido al proceso de precipitación con él fin de que la

cal conjuntamente con los sólidos libres en el jugo (impurezas), se depositen por
decantación en la parte inferior del tanque, de donde es extraída la denominada cachaza.

La precipitación de los sólidos insolubles (Cachaza) en los clarificadores está

condicionada por los siguientes factores:

1) Regularidad de flujo.
2) Temperatura del Jugo (100°C)
3) Velocidad de entrada
4) Velocidad del eje de los raspadores
5) Densidad del Jugo.
6) Concentración del Floculante.
7) PH del jugo.
8) Jugos deteriorados, alto contenido de Azúcares Reductores, polisacáridos y
“gomas”.

El banco de clarificación esta compuesto por un clarificador “Graver” de 5,5 m de

diámetro (18 pies), tres compartimientos capacidad 38.500 galones con altura de 145,7
 41

m (5,147 pies), un clarificador de marca Door de 4,9 m de diámetro (16 pies), dos
compartimientos y 30.100 galones de capacidad, con una altura de 113,9 m (4,024 pies),
y otro “Graver” de 6,1 m de diámetro (20 pies), tres compartimientos y 47.000 galones
de capacidad con una altura de 177,9 m (6,283 pies).

La distribución del Jugo en los clarificadores es por medio de un vertedero proporcional

a la capacidad de los equipos. En los clarificadores, según el modelo, están dispuestos 2
o 3 tubos concéntricos, donde entra el jugo, con los flóculos formados y dirigen el
precipitado hasta el fondo, donde se concentra como lodo, en un cono y se procede a su
extracción regulada. Además, en cada clarificador se tiene un control de nivel de
Cachaza, por medio de tuberías de sondeo y cuenta con una tubería de liquidación de
jugo por gravedad.

En la parte superior de los clarificadores se lleva un control del Jugo producido (un
Líquido clarificado amarillo verdosos brillante), en una sección diseñada para tal fin, el
muestreo del Jugo es continuo y la determinación de la calidad del Jugo es visual, en el
punto de operación. La caja de extracción por donde sale el Jugo está formada por dos
compartimientos: en el compartimiento A, hay una subdivisión en la cual cada sector
recoge el Jugo producido en cierto nivel del clarificador. El jugo producido se observa
en un tubo de ensayo, si éste no contiene flóculos, exceso de bagacillo y/o exceso de
turbidez, se deja pasar al segundo compartimiento B, que descarga por la tubería de
alimentación al tanque de Jugo Clarificado. Ahora bien, si el jugo contiene flóculos no
se deja entrar al compartimiento B, se regula la entrada a la primera sección, por medio
de unas válvulas manuales y se retorna al tanque de Jugo Encalado, para un segundo
tratamiento. El jugo clarificado va al proceso de evaporación después de inspeccionar
que el pH sea de 6.7 a 7.2 y la pureza mayor de 75.

En la parte inferior están las impurezas extraídas que son una mezcla de cal y sólidos se
les denominan CACHAZA. La cachaza que sale de cada uno de los clarificadores cae a
un tanque con un eje horizontal de agitación mediante paletas, llamado Cachazón, aquí
 42

es mezclada con bagacillo que se utiliza para darle consistencia y ayuda a filtrar la
cachaza. Esta mezcla es bombeada hacia los filtros de cachaza, previo ajustar el PH y
dosificar una nueva cantidad de floculante a efecto de reconstituir los flóculos rotos por
efecto del bombeo y agitación.

La planta posee tres (3) filtros de cachaza rotativos al vacío tipo Oliver, en paralelo los
cuales se encargan de separar de la cachaza, cualquier excedente de jugo para luego ser
reciclado en el proceso y evitan pérdidas del mismo, por medio de succión (Vacío 15”
Hg.) y lavado (Agua Caliente a 50C) de la torta. Este filtrado se realiza para recuperar
una fracción de azúcar después de mezclar lodos y floculantes a 6 p.p.m. (parte por
millón) con bagacillo, con el objeto de extraer la mayor cantidad posible de sacarosa de
las impurezas.

La torta de sólidos resultantes de este proceso de filtración se almacena en una tolva, y

luego es despachada al campo. A esta cachaza se le determina el porcentaje de Pol. El
jugo es enviado al tanque de encalado, para procesarlo nuevamente y su valor de PH
oscila entre 6,6 y 7,6.

Tabla 2: Característica del Jugo Clarificado:

Porcentaje de Pol Menor a 9,62
Porcentaje de Pureza Menor a 74,00
Floculantes (ppm.) 6
Temperatura (ºC) 100 – 105
 43

Figura 6: Proceso de Clarificadora.

Evaporación

Tiene como objetivo eliminar la mayor parte de agua contenida en el jugo. La

evaporación se lleva a cabo; en un proceso de quintuple efecto, repartido en once (11)
cajas que suministran un total de 9.270 m² de superficie de transferencia de calor,
totalmente controlado su funcionamiento a través de sistemas electrónicos. En el proceso
de evaporación del jugo, éste se concentra desde 13 Brix hasta obtener “Meladura” que
es un jarabe transparente y viscoso con contenido en sólidos de 65 Brix.

La evaporación por múltiple efecto permite una economía considerable de vapor puesto
que cada efecto opera en serie con los demás, de tal manera que cada uno de ellos
funciona con un vacío más alto que el anterior. De esta manera el jugo fluye con más
facilidad de un recipiente a otro produciéndose la ebullición a temperaturas más bajas a
medida que pasa por cada uno de los efectos.
 44

Descripción de un Evaporador:

Un evaporador es un intercambiador de calor en el cual el flujo que calienta (Vapor)

circula por la parte exterior de los tubos calefactores y el flujo a calentar (Guarapo)
circula por la parte interna de los tubos calefactores.

Además cuenta con un separador de arrastre, el cuerpo en sí, la calandria y demás

accesorios. El separador de arrastre se halla situado en la parte superior del evaporador y
su función es, como su nombre lo indica, separar y retornar al evaporador las posibles
partículas de guarapo que escapan con el vapor durante el proceso de ebullición.

El cuerpo del evaporador es la parte cilíndrica comprendida entre el separador de arrastre

y la calandria, su función es crear una cámara del vapor desprendido del jugo durante la
evaporación.

Todo evaporador consta además con sistemas para extraer gases incondensables de la
calandria y condensados de las mismas. También posee un sistema de válvulas para vapor
y jugo, mirillas de vidrios, nivel óptico y control automático de nivel, tubería de
liquidación de guarapo, tubería de alimentación de Soda Cáustica y Agua para su
limpieza, etc.

Son 11 cajas que están clasificadas según su funcionamiento: 0,1,2,3 se utilizan como
preevaporadotes, cajas 2,3 1er efecto; cajas 3,4 2do efecto; cajas 5,6,7 3er efecto; 4to
efecto cajas 8,10; 5to efecto cajas 9,11. Se alterna de acuerdo a su tiempo de operación y
mantenimiento.

El funcionamiento de la evaporación de quintuples efectos es el siguiente: Al primer

efecto entra vapor de escape a la calandria y jugo clarificado al cuerpo, el vapor generado
por la evaporación de agua de jugo clarificado se denomina vapor vegetal uno, que se
aprovecha para calentar el jugo mas concentrado que pase al siguiente efecto, estos
 45

efectos presentan una menor presión, por lo tanto el punto de ebullición del jugo es mas
bajo y hierve a menor temperatura Bajo este principio el jugo que va circulando de un
efecto a otro, va aumentando su concentración. El vapor vegetal V1 entra en la
calandria de los segundos efectos y el guarapo al cuerpo, se genera vapor vegetal dos y
guarapo que van al tercer efecto, de aquí sale vapor vegetal tres y guarapo que van al
cuarto efecto, de aquí sale vapor vegetal cuatro Y guarapo que va al quinto efecto de aquí
sale vapor vegetal cinco que se condensa en su Condensador Barométrico y meladura.

Además de este sistema se extraen vapores V1, V2 y V3, para calentamiento de jugo
encalado, y cocimientos de tachos de crudo y refino que operan con vapor vegetal 1.

En teoría, para un sistema de evaporación quintuple efecto; 1 Kg de vapor evapora 1 Kg

de agua en cada efecto, lo que da un total de 4 Kg de agua evaporada. La distribución de
las superficies calóricas permite la inspección y mantenimiento de las cajas sin
suspender la molienda.

La Meladura que es producida a la salida del quinto efecto, pasa luego a otro proceso de
clarificación (Clarificación de Meladura), en el cual se le adiciona ácido fosfórico y
posteriormente se mezcla con solución de sacarato y coagulante catiónico. Después pasa
por un proceso de aireación, calentamiento y es clarificado por flotación.
 46

Tabla 3: Escala de Presiones en calandria y Cuerpo de Evaporación

Cuerpos Presión Calandria Presión Cuerpo

I Efecto 16-20 PSI 6-10 PSI
II Efecto 6-10 PSI 2-4 PSI
III Efecto 2-4 PSI 0-1" Hg
IV Efecto 0 - 1" Hg 12-14" Hg

V Efecto 12 - 14" Hg 24-26" Hg

Figura 7: Proceso de Evaporación.

Clarificación de Meladura

Este proceso se lleva a cabo a través del clarificador de meladura, que es un sistema de
taquearía de reacción fosfórico–sacarato, aireación, calentamiento y clarificación con
inyección de polímero aniónico.

En esta etapa el proceso de la meladura recibe la adición de ácido fosfórico, ácido

sulfúrico y una solución de sacarato hecha con magma disuelto, esta mezcla entra al
tanque de tratamiento (Almacenamiento de meladura). A la salida del tanque se agregan
polímeros catiónicos, se calientan hasta una temperatura de (85 – 93) ºC para pasar
 47

después a una aireación, se le agrega una solución de NaOH y polímeros aniónicos, los
flósculos formados arrastran las impurezas, que flotan en la superficie del liquido, para
ayudar a la flotación se desprenden de burbujas de aire que forman una espuma en la
superficie, la cual es separada por medio de paletas de arrastre, la espuma alimenta el
tanque de jugo pre-encalado.

Tabla 4: Características de la Meladura:

Porcentaje de Brix 55% – 70%
Porcentaje de Pol 46% – 25%
Porcentaje de Pureza 74%
pH 6,2 – 6,8

Por su consistencia viscosa la meladura fluye con dificultad en los sistemas de la planta,
por lo que debe calentarse para facilitar su flujo. Esto es realizado por cuatro (4)
calentadores, estos equipos son similares a las calderas pirótubulares en cuanto a su
estructura, pero con la diferencia en que la fuente de calor es obtenida por la circulación
de vapor por las colmenas de vapor.

Fabricación de Azúcar Crudo

Dependiendo de la disponibilidad de la empresa para la adquisición de tecnología

dirigida al proceso de conocimiento, se tendrán diferentes esquemas del mismo. El
procedimiento utilizado por el central es el de “Doble Magma”, el cual tiene su principio
en la fabricación de azúcar cruda a través de tres procesos denominados de primera,
segunda y de tercera respectivamente.

En el proceso de fabricación de azúcar de 1era, la pureza de la masa se lleva a su nivel

de 80 y 85 % mezclando mieles de refino, magma de 2da y meladura. En el de 2da la
pureza es llevada a un nivel entre 70 y 75 %, mezclando magma de 3era y miel de 1era y
por último en el proceso de fabricación de 3era se lleva a un nivel de pureza entre 55 y
60 % mezclando semillas de 3era y miel de 2da.
 48

Dicho proceso comienza en aparatos evaporadores de simple efecto que trabajan al

vacío denominado tacho. El objetivo de los tachos es concentrar aun mas la meladura
por medio de la evaporación del agua, hasta quedar saturada de sacarosa. El proceso se
efectúa mediante la aplicación de altas temperaturas y bajas presiones, esto con la
finalidad de bajar el punto de ebullición de la mezcla.

Al llegar a este punto se introducen cristales de siembra para que sirvan de núcleo a los
cristales que se forman, los que aumentan su tamaño controlando la velocidad de
alimentación de la meladura, la presión del vapor y el vacío. La mezcla de cristales y
meladura se concentra hasta formar una masa densa llamada masa cocida y la templa del
tacho se descarga hacia los cristalizadores.

El Proceso de fabricación es efectuado en tres fases:

1) Formación y Crecimiento del Cristal: es obtenido de manera espontánea

debido a la sobresaturación de la meladura, a medida que el agua se evapora. Este
proceso se realiza en los “Tachos”, donde luego de clarificado el jugo es introducido en
estos, los cuales se encargan de evaporar el agua contenida en el jugo con el fin de
concentrarlo.

2) Agotamiento de la Masa: La masa cocida descargada por los Tachos, cae en

unos tanques en forma de “U”, provisto de paletas con tubos de calentamiento y
enfriamiento denominados cristalizadores, los cuales permiten que se desarrolle el
proceso físico natural en el que se transmite la sacarosa de la miel al cristal, este debido
a la absorción de la misma en la miel madre. En esta fase a la meladura se le agrega un
agente químico denominado “Semilla”, el cual tiene como función formar cristales de
glucosa contenida en la meladura. En este punto es posible observar dentro de la
meladura los pequeños cristales de azúcar ya formados. La semilla se obtiene mezclando
azúcar de refino mas alcohol isopropílico. Las instalaciones para el agotamiento de
 49

mieles están repartidas en once (11) cristalizadores distribuidos en dos baterías,

suministrando una capacidad total de enfriamiento de 260,5 m² para masa de 3era, dos
cristalizadores de 2da, que suman 66 m² de capacidad, dos (2) cristalizadores de 1era
que suman 70 m² de capacidad, dos (2) semilleros y dos (2) magmeros, que suman 119
m² de capacidad. Todos con sistema de calentamiento y enfriamiento de masas por
tubos.

3) Separación de Mieles del Cristal: esta separación se realiza a través del proceso
de centrifugación de la masa agotada, y se cuenta para el mismo con unos equipos
denominados centrífugas, siendo estas de dos tipos:

a. Centrífugas Continuas: Este es el primero de dos procesos de

centrifugación. Las centrífugas continuas tiene como propósito separar la Meladura de
los cristales de azúcar. En este punto se obtiene el azúcar morena ó moscabada y melaza.

b. Centrífugas Automáticas: Estas tienen una doble función. La primera es

la de extraer los restos de humedad contenidos en el azúcar moscabado para producir
azúcar blanca y mediante tamices de distintos calibres, se separan los granos según su
diámetro con la finalidad de envasarlos de acuerdo a la calidad (normal, fino, extrafino
y refino). En esta parte del proceso también se procesa, valga la redundancia, azúcar
cruda proveniente de otros centrales con el fin de realizarle la refinación. Se entiende
entonces, que el producto que sale de los Tachos y es descargado en los cristalizadores
se denomina Masa Cocida, y a su vez lo que es descargado por las centrífugas se
denominan Mieles y Cristales. Por último, las mezclas de cristales con meladuras ò
mieles, para la preparación de la melaza para el siguiente proceso se denomina Magma,
el cual se realiza en unos mezcladores con paletas llamados Gusano.

La centrifugación de la masa de primera, da origen a la miel de primera que va al

cocimiento de segunda (Miel Lavado). Esto se produce como consecuencia de un lavado
con vapor que se hace a la pared de azúcar después de la primera centrifugación y el
 50

azúcar de 99,2 % de Pol, que constituye el producto final de este proceso de fabricación
de azúcar. Este proceso es realizado en cuatro (4) centrífugas Modelo S.S./1200. La
centrifugación de la masa de segunda, origina mieles de segunda que alimentan al tacho
de tercera, y el azúcar de segunda que va a los magmeros de segunda, que también sirve
para sembrar los conocimientos de primera.

En el proceso de tercera, la masa descargada de los tachos es un material que permanece

en los cristalizadores alrededor de 72 horas, con un objetivo de lograr desarrollar un
buen agotamiento de la miel. Para recuperar la mayor cantidad posible de sacarosa de la
masa cocida en las centrífugas, la miel separada de las masas de tercera se denomina
Miel Final ó Melaza. El sistema de almacenamiento de esta melaza y su manejo, está
compuesto de dos tanques con capacidad de 5.600 y 5.400 toneladas. El azúcar de
primera, producto del proceso de fabricación de primera, es la que continúa y pasa al
proceso de refinación.
 51

Tabla 5: Propiedades Químicas de las Masas, Mieles y Magmas:

% Brix % Pol % Pureza
Masa Cocida de 1era 93 – 94 76 – 80 82 – 86
Masa Cocida de 2da 95,5 – 98 64 – 70 67 – 71
Masa Cocida de 3era > 99,5 < 52,8 < 53

15 – 18 Ptos. Por
Miel 1era > 83,5 56,8
debajo de la Masa.

20 – 24 Ptos. Por
Miel 2da 70 – 75 35 – 37,5
debajo de la Masa.
20 – 24 Ptos. Por
Miel 3era (Melaza) 85 – 88 25,5 – 26,4
debajo de la Masa.
Magma 2da 90 – 93 81 – 85,6 90 – 92
Magma 3era 90 – 92 72,9 –77,2 80 – 84

Figura 8: Proceso de Cocimiento de Meladura.

 52

Esquema del Proceso de Fabricación de Azúcar Crudo

 53

Refinación del Azúcar:

El proceso de refinación es la parte final en el proceso de obtención de azúcar refinado,

en esta parte quedan comprendidas varias operaciones: disolución del azúcar,
purificación, decoloración, filtración, cristalización y centrifugación.

Refinería inicia su proceso en una tolva de 130 toneladas, seguido de un sistema

disolutor y colador de licor, un par de calentadores de licor de 11,4 m² C/U, un primer
tratamiento de licor con la dosificación de peróxido de hidrógeno en el disolutor A y
surfactante catiónico, sacarato de calcio y soda cáustica en el disolutor B un segundo
tratamiento cal y ácido fosfórico, aireación de licor a 4,9 Kg./cm² y clarificación a
través de dos equipos “Svenn Pedersen” (125 G.P.M.) con un sistema desendulzador de
espuma de tres etapas, El cual termina con una primera filtración en cuatro filtros, y una
filtración trampa en dos filtros, donde son utilizados equipos marca “Smith” de 109,6 m²
de capacidad C/U. El conocimiento se hace en dos tachos de 34 m²² y 28,3 m² de
capacidad, y la centrifugación en cuatro equipos W.S. de 1,22 m x 0,914 m x 0,1778 m,
automáticas; pasando luego a un enfriador y secador “Estándar Steel”, con una
capacidad de operación de 600 toneladas. Cuenta con un sistema de cuatro templas,
proceso que garantiza azúcar de uso industrial y comercial en cuatro variedades, que
mezcladas permiten estandarizar colores de acuerdo a las exigencias del cliente, todo el
proceso de refinería se controla automáticamente.

Refinería

La primera etapa de refinación del azúcar crudo consiste en disolver el cristal, operación
que se realiza automáticamente en un tanque A, donde se concentra de >68 y < 74 %
Brix se conoce como una disolución gruesa, la disolución fina es el disolutor B, donde el
licor se lleva a Brix >65 y <70 estos tanques actúan en serie. Posteriormente este licor
es pasado a través de un Tamiz estático DSM, con el fin de eliminar los materiales no
 54

deseados, luego pasa a un tanque de licor disuelto llamado Pulmón 1, de aquí se lleva
al calentador tubular donde al licor aumenta su temperatura a 80- 82 ºC.

Primer Tratamiento

Se utiliza para el controlar el color del azúcar moscabada, consiste en dosificar peróxido
de Hidrógeno en una concentración de 50%, en el Disolutos A. Posteriormente se
adiciona Surfactante catiónico, que se utiliza como complemento en la reacción de
decoloración, Sacarato de calcio y Soda cáustica (como prueba), para el control del pH.

Después de calentar el licor en los intercambiadores tubulares que viene del pulmón 1,
pasa a un tanque de reacción que esta dividido en tres secciones, cuando el licor se va
depositar en el primer compartimiento se adiciona ácido fosfórico y sacarato de calcio,
donde se estos reacciona para formar fosfato tricálcico, este interviene en la formación de
los flóculos. También para el control del pH en 7.2-74, ya que el ácido fosfórico se
encarga de bajar el pH, el sacarato lo aumenta, En los dos primeros compartimientos
tiene una agitación fuerte a 100 rpm, para mantener homogeneidad en la solución
azucarada (licor). En la tercera sección se tiene un plato aereador, se tiene también un
plato auxiliar (bujías micronizadoras de 5 micras), aquí se inyecta aire finote 8 psi, con
la finalidad de saturar dicho licor de aire, se adiciona también el coagulante aniónico.
Este polímero junto con el licor tratado y saturado de aire agiliza el proceso de
formación de flóculos por lo tanto la flotación de las impurezas, las cuales se separan del
licor por el proceso de clarificación, la cual consiste en arrastrar la espuma superficial
formada con unas raspillas hasta una canal donde se transporta la espuma a un tanque
de recepción y tres Desendulzadoras de igual diseño que las clarificadoras, pero de
menor tamaño. Están colocadas con desnivel una con respecto a la otra, de tal forma que
la espuma lavada en la primera y eliminada, sirva de alimentación a la segunda y así
sucesivamente hasta la tercera, la cual elimina la espuma hacia el canal de desagüe o
hacia el tanque de recepción de jugo durante la refinación en zafra.
 55

El agua dulce obtenida en la primera desendulzadora y el tanque Disolutor de polvillo

alimenta el tanque de Agua Dulce. Parte de la misma es recirculada a los rociadores de
las clarificadoras. El agua del segundo tanque de desendulce sirve para diluir la espuma
en el primero y la del tercero en el segundo. Este proceso es muy importante, ya que el
licor debe ser tratado cuidadosamente para conseguir la mayor uniformidad posible,
obteniéndose así una mayor productividad. Para que las partículas de fosfato en
suspensión reaccionen con las impurezas, es necesario que la clarificación suceda de una
manera excelente y con ello también aumenta el ciclo de filtración.

Etapa de Filtrado

Luego de que el licor es tratado, es bombeado y pasado a través de un proceso de primer

filtrado llamados auto filtros y recibido por el tanque de licor filtrado. De aquí es pasado
para una segunda filtración (filtro trampa) para proceder al pulido del licor y realizar la
mezcla con las diferentes mieles provenientes de las centrífugas de azúcar refinada,
operación que es realizada en el tanque de licor y mieles.

Este proceso de filtración debe se controla a una presión de 60- 65 psi, para evitar al
máximo las pérdidas de materiales y azúcar.

Proceso de Cocimiento de la Sacarosa

Este proceso de cocción de la sacarosa, es realizado en cuatro etapas ó templas, las

cuales son:

 Sembrado.
 Consolidación de la semilla.
 Crecimiento de los cristales.
 Concentración final.
 56

1) Templa A: El cocimiento básicamente comienza con el mezclado de licor y

mieles, operación que se realiza en el tacho de refino cuya cantidad introducida es tal
que llegue a cubrir el elemento de calentamiento lo cual procede a la evaporación del
agua del licor. En este punto se disminuye la presión de vapor y se introducen los
cristales de siembra. La semilla de cristales, es azúcar finamente pulverizada dispersas
en alcohol isopropílico (Método de sembrado de impacto).
Con la adición de esta semilla se induce a la formación inmediata de núcleos de cristales
en el seno del jarabe sobresaturado; éstos crecen hasta un tamaño de grano
predeterminado. El tamaño de los cristales, se logra controlando la presión de vapor, él
vació y la velocidad de alimentación de licor.

La alimentación del jarabe se suspende, cuando el volumen de la masa alcanza la

capacidad máxima de trabajo del tacho permitiéndose que siga la evaporación hasta
formar una masa espesa. Al observar y considerar que la concentración de la masa es
suficientemente adecuada, se suspende el vapor y él vacío, pasando inmediatamente el
contenido a un tanque de retención con agitación donde se mantiene en movimiento
hasta que se procesa en las centrífugas de refino.

El azúcar refinada A pasa al sistema de secado y enfriado (Pol> 99.9, humedad < 0,04,
sedimento < 5, color < 30, turbidez < 7), mientras que la miel A (Brix 70 – 75, color <
600) es enviada al tanque de miel A.

2) Templa B: Se requieren las mieles obtenidas de dos templas “A” para una
templa “B”. El procedimiento para obtener una masa “B” es igual al aplicado en “A”,
pero procesando una miel “A”. Al pasar por las centrífugas se obtendrá azúcar refinado
“B” y miel “B”.

El azúcar refinado “B” pasa por el sistema de enfriado y secado (Pol > 99,8, humedad <
0,04, sedimento < 5, color < 60, turbidez < 12), mientras que la miel A (Brix 70 – 75,
color < 12.000) es enviada al tanque de miel “B”.
 57

3) Templa C: Se requiere las mieles obtenidas de dos templas “B” para una templa
“C”. El procedimiento para obtener una masa “C” es igual al aplicado en la masa “A”,
pero procesando una miel “B”. Al pasar por las centrífugas se obtendrá azúcar refinado
“C” y miel “C”.

El azúcar refinado “C” pasa al sistema de enfriado y secado (Pol > 99,7, humedad <
0,04, sedimento < 10, color < 120, turbidez < 20), mientras que la miel “C” es enviada al
tanque de miel “C”.

4) Templa D: Se requiere las mieles obtenidas de dos templas “C” para una templa
“D”. El procedimiento para obtener una masa “D” es igual al aplicado en la masa “A”,
pero procesando una miel “C”. Al pasar por la centrífuga se obtendrá azúcar refinado
“D” y miel “C”.

El azúcar refinado “D” pasa al sistema de enfriado y secado, (Pol > 99,6, humedad <
0,05, sedimento < 20, color < 240, turbidez < 40), mientras que la miel “D” es enviada al
tanque de meladura en la fábrica de crudos.

Acondicionamiento del Producto

Secado y Enfriado del Azúcar:

El azúcar blanca es colocada en Silos luego de salir de las centrífugas. Este azúcar
contiene entre 1 y 2 % de humedad, considerando dicho porcentaje como muy alto para
almacenar ò empacar. Está azúcar “Húmeda” alimenta a un equipo de secado –
enfriamiento “Standard Steel”, que posee una capacidad de 600 toneladas al día, y que
consiste en dos tambores giratorios horizontales ligeramente inclinados de tal manera
que pueda descargar por gravedad.
 58

Por el interior del tambor, se hace circular aire caliente por inyección en sentido opuesto
al flujo del azúcar, con lo cual es extraída la humedad de la misma, obteniéndose así un
grano desgregado. Al salir de aquí, el azúcar tiene una temperatura entre 60 y 65ºC y de
humedad un 0,5 %.

Luego es pasada a través del enfriador, con el fin de disminuir la temperatura hasta unos
45 ºC y 55 ºC, para luego ser depositada en dos tolvas para almacenaje de azúcar, de un
total de 500 toneladas de azúcar de capacidad.

Figura 9: Proceso de Secado y Enfriamiento

Envase del Azúcar

 59

El empaque es realizado normalmente en sacos de 50 Kg., utilizándose para esta

operación tres maquinas semiautomáticas, dos de ellas con instalación electrónica en el
canato de pesaje, cada maquina esta acoplada a un equipo de costura (unión especial),
adicionalmente se cuenta con dos maquinas “Fama” para paquetes de ½ Kg. También se
cuenta con un sistema de empaque de 1 y 2 Kg. semiautomática, que puede ser
alimentado por los silos o por un sistema de alimentación de sacos de 50 Kg.
provenientes del almacén.

Determinación de la Calidad

Los principales objetivos bajo las cuales se lleva el control de calidad son los siguientes:
A.- El control estadístico de acuerdo a las diferentes informaciones traídas del campo de
trabajo.
B.- Planificar e informar a un tiempo prudencial.
C.- Llevar registros históricos, de todo lo que ocurre en la empresa independientemente
que tenga que ver ó no, con el proceso de producción.
D.- Buscar la mayor satisfacción del cliente.

Laboratorio de Análisis

El central “La Pastora”, cuenta con dos laboratorios en los cuales se realizan todos los
análisis, y se controla todo el proceso para garantizar una mayor eficiencia en el proceso,
obteniéndose de esta manera un producto de la mejor calidad. Estos dos laboratorios
conforman lo que es el departamento de control de proceso, y dichos laboratorios son:

A.- Laboratorio de materia prima:

Es donde se realiza el análisis de la caña (materia prima) que ingresa a la factoría y tiene
como finalidad hacer efectivo el pago a los cañicultores. A través del análisis se pueden
conocer la calidad de la materia prima que va a ser procesada.
 60

El muestreo se realiza de tal manera que se obtenga una muestra por cada dos elementos
de transporte de una misma hacienda ó tablón. Este se realiza en tres puntos diferentes
de la carga que se deberá procesar. Esta es la muestra que se envía (codificada) para el
proceso de pago de los cañicultores.
 61

B.- Laboratorio de Análisis:

En el laboratorio, al jugo se le realizan una serie de pruebas con las cuales se buscan
determinar las características propias del jugo de caña. Por ejemplo:

1) Determinación de la humedad en el azúcar del refino: Su objetivo principal es el

de determinar pérdidas de peso producidas en una muestra azucarada. Esto se realiza
cada ocho (8) horas y se deben tomar las correcciones necesarias.

2) Determinación del color por el método oficial del azúcar refino: El analista de
proceso debe determinar por medio de atenuación y los grados de Brix refractométricos,
las unidades de color que se encuentran en determinada muestra azucarada,
cuantificando el contenido de color y/o la turbidez de la muestra; esto se hace cada una
(1) hora.

3) Determinación del Brix refractométricos en azúcar de refino y melaza: El

objetivo es el de determinar la cantidad de sólidos totales disueltos contenidos en la
muestra azucarada expresando los mismos en grados Brix. Con esto se busca mantener
el control entre el parámetro estándar con el resultado obtenido del análisis, para
garantizar así la calidad del producto. Este procedimiento se realiza cada una (1) hora.
Se utilizan dos métodos:
- A través del areómetro.
- A través del refractómetro

4) Determinación del PH en azúcar refino, y de la melaza: Cada cuatro (4) horas se

determinan los iones hidrógenos contenidos en la muestra azucarada, y se cuantifica la
alcalinidad ó acidez de la misma para posteriormente tomar las medidas correctivas
necesarias para mantener la relación entre lo estándar y el resultado del análisis.
 62

5) Determinación del sedimento de azúcar refino: El objetivo es determinar el

contenido de partículas extrañas presentes en la muestra azucarada. El analista se
encarga de efectuar este procedimiento cada cuatro (4) horas.

6) Determinación del Pol en azúcar crudo (polarización): Cada dos (2) horas, en la
melaza y en la cachaza (4) horas, el analista de proceso se encarga de determinar el
contenido de sacarosa presente en la muestra azucarada. Se persigue mantener un
estricto control de los parámetros para obtener una mayor calidad del producto.
Para la determinación del porcentaje de Pol, se utilizan dos métodos, a saber:
- El método Horle.
- El método del peso normal.

7) Determinación de la humedad de la cachaza: Su objetivo principal es el de

determinar perdidas de peso producidas en una muestra azucarada, al eliminar por
calentamiento el contenido de agua que se encuentra en la superficie de los cristales.
Esto se realiza cada ocho (8) horas.

8) Análisis de humedad en la muestra de fibra: La muestra debe recogerse en

envases o bolsas cerradas para impedir de esta manera que se pierda humedad. Análisis
de fibra (porcentaje).

9) Tratamiento de agua a caldera: El objetivo principal del tratamiento del agua a

calderas, es el de hacer llegar la misma al sistema en determinadas condiciones, de tal
manera que no perjudiquen considerablemente los diferentes componentes del sistema.

Debido al agua cruda es una sustancia la cual puede causar deterioro y daños por
corrosión en los componentes metálicos de los sistemas y en la tubería de las calderas, y
por causa una considerable disminución en la vida útil de los mismos, entonces se hace
indispensable realizarle un buen tratamiento al agua antes de que está sea enviada a las
calderas. Las purgas en las calderas forman parte importante en las mismas, ya que estas
 63

eliminan las impurezas, evitando así la disminución de capacidad y posterior deterioro;

lo que podría suceder a una ruptura de los tubos y las válvulas.

10) El laboratorio también contribuye en el mantenimiento de las calderas, y la

determinación de la calidad del agua se realiza tomando en cuenta los parámetros
siguientes: pH, Dureza, Conductividad, Sólidos totales disueltos, Sulfatos, Lectura “B”,
Hidratos, Quelatos.

En esta empresa agroindustrial, como se ha hecho referencia con anterioridad, se

produce principalmente azúcar refinada, y varios subproductos como son: cachaza,
melaza y fibra para cartón; actualmente se saca polvillo de azúcar.

Productos

Azúcar refinada

Es el producto elaborado por la empresa; el mismo se obtiene mediante la extracción del

jugo de la caña, su clarificación, evaporación, centrifugación, secado-enfriado y envase.
Para poder catalogar un azúcar como de buena calidad debe poseerse estable y dentro de
los limites algunos parámetros como son: % de humedad, % de cenizas, forma y tamaño
del cristal, color, % de Brix, % de Pol.

Sub-Productos Elaborados:

Melaza

Es un sub.-producto en la elaboración de azúcar, la misma es el resultado de la

centrifugación de la masa cocida de tercera y de baja calidad de la cual no se puede
cristalizar más azúcar por los métodos usuales. Se utiliza como materia prima en las
destilerías de alcohol y en las fábricas de alimentos concentrados para animales, así
 64

como también, se utiliza directamente en la alimentación de los mismos. Su control de

calidad no es muy estricto, solamente se analiza el grado de Brix y de contener en su
composición un 48 % de su total de azúcar en forma de azúcar invertido.

Cachaza

Este producto posee un alto contenido de materias orgánicas que son de gran utilidad en
la agricultura, por lo que es llevada a los campos de caña y utilizada como abono. Entre
el análisis que se le realizan antes de ser desalojada está él % de azucares que posee, el
grado de humedad, los cuales sirven de referencia para conocer como marcha el proceso.

Fibra

La fibra producida en la empresa, es fibra vegetal ya que proviene de la corteza de la

caña de azúcar.

Una vez que el último molino desaloja el bagazo, éste es llevado a la planta procesadora
de fibra, en donde se trata para llevar él % de humedad lo más bajo posible, así como
también se separa la corteza de la parte central, que es devuelta hacia las calderas. Se le
analiza el grado de humedad, para garantizar la calidad del mismo.

Actualmente este sistema no esta funcionando, debido a la baja salida que presenta y a
los altos costo de mantenimiento.

Polvillo de Azúcar

Una vez que el azúcar salga refinada, está es enviada a una maquina pulverizadora de
polvillo, que consiste en triturar el azúcar granulada, con el fin de obtener polvillo para
la fabricación de otros procesos (nevazucar).
 65

Está área consta de dos maquinas idénticamente iguales esta constituido por un motor de
3 HP, 3500 R.P.M., marca BBC, presenta una malla de cobre perforada y dos platos, uno
fijo y otro móvil.

Complementarios

Afinación

Dentro del proceso de refinería existe el proceso de afinación de azúcar crudo foráneo,
es decir, el central importa azúcar proveniente de otros centrales que no poseen refinería
la cual es almacenada por rumas en un galpón con dimensiones de 70 x 50 x 40 m.
Además posee un galpón de 60 x 20 x 40 m.

Esta azúcar almacenada es movilizada por medio de un PAYLOADER con una

capacidad aproximada de 1.2 toneladas y se procesan en cada paleada 200-300 toneladas
hasta un elevador de CAJILONES con capacidad de 40000 lb/h de crudo .Este crudo es
llevado a refinería a través de una Cinta Transportadora que tiene una dimensión de
50m de largo y 16 pulgadas de ancho, donde se descarga a una Romana de capacidad
de 800-1000 kg. En este punto el crudo es mezclado en un Mingler, con miel refino,
miel lavado, meladura ó agua saturada, también se suele combinar las mieles entre ellas
ó con agua de tal manera que se forme el magma con un Brix aproximado de 85-90% y
una pureza de 97.3- 99.6% y se lave el azúcar obteniéndose una azúcar moscabada
con un Pol mayor de 97.5% y color menor de 800.

Tratamiento de Agua

El agua empleada por el Central tanto para el consumo humano como la que es requerida
para el proceso proviene de cuatro (4) pozos subterráneos, la cual es tratada por alguna
de las plantas de tratamiento y distribuida por ramales de tubería. Se consumen 70 l/seg.
Aproximadamente para todas las necesidades en total.
 66

Se debe destacar que el agua eliminada en el proceso es tratada posteriormente mediante

en lagunas de oxidación para luego ser utilizada para los sistemas de riego de las
siembras de cañas cercanas al Central.

Generación de Vapor

El generador de vapor cumple con unos de los principales procesos de un ciclo de

energía térmica: llevar el agua de su estado liquido a vapor para generar energía
mecánica y luego, generalmente eléctrica.

El generador de vapor utilizado son acuotubulares. Las Calderas Acuotubulares, tienen

como principio de funcionamiento que al circular el agua por el interior de los tubos
calientes se genera vapor. El vapor de la caldera Nº: 1, alimenta a las turbinas de los
Molinos y a la fábrica, y la caldera Nº: 2, alimenta al turbogenerador Nº: 1 y al Nº: 2 (en
caso de que sea necesario), y a la turbina del desfibrador de caña.

Se utiliza fuel-oil y Bagazo como combustible para las calderas.

 Caldera Nº 1: Marca Dedini, genera 162.000 lbm/hr de vapor a una presión de 300
psi, y a una temperatura de 280ºC.
 Caldera Nº 2: Marca Combustión and Engeniering tipo Vux, la cual produce 172.000
lbm/hr de vapor a una presión de 600 psi y a una temperatura 370ºC, por lo poca
capacidad, se esta modificando actualmente por una de 600 psi
 Caldera Nº 3: Marca Caldema de 80 Ton/h a 600 psi (725 psi), con periféricos para
elevar a 100 Ton/h al adicionar un economizador.

Para la alimentación de agua se dispone de una Planta de Suavización de aguas crudas,

de una Planta de Desmineralización y un Sistema de recuperación de aguas Condensadas
producidas por los vapores en el calentamiento de equipos en Fábrica. Además una
 67

Planta de preparación y adición de tratamientos internos de aguas de calderas mediante

dosificaciones controladas
 68

Generación de Energía Eléctrica

La electricidad necesaria para el funcionamiento de la C.A. Central “La Pastora”, es

generada por un (2) turbogeneradores:

a. Turbogenerador con una Capacidad de 7500 Kw., genera 5500 Kw., 3600
r.p.m. y un voltaje de 6900.
b. Turbogenerador con una capacidad de 10.000 Kw. y una presión de
prueba de 600 psi, 3.600 r.p.m. y 6.900 voltios.

Además se cuenta con dos plantas eléctricas Carterpillar (1500 Kw. y 600 Kw.) y dos
Cleveland (1200 Kw. c/u), las cuales sirven de respaldo al turbogenerador que esta
funcionando en caso de emergencias.

Estos turbogeneradores generan toda la electricidad que se consume en la fábrica, las

áreas administrativas y la zona residencial de la planta.

Sistema de Aire Comprimido:

El sistema de aire comprimido que utiliza la empresa es generado por dos compresores
marca Betico, modelo LK, velocidad 730 r.p.m., presión de trabajo de 7 Kg. /cm²,
potencia consumida 7.0 cv. El aire generado por los compresores pasa a través de un
intercambiador de calor y se almacena luego en un tanque pulmón, de donde es
distribuido así a toda la planta.
 69

Sistemas de Vacío y Enfriamiento:

El sistema de vacío y enfriamiento trabaja en un circuito cerrado en donde los gases

presentes en la parte superior de los techos, se desplazan hacia un condensador
barométrico y en este actúa un conjunto de bombas de vacío en donde el agua es
desplazada hacia el sistema de bombas de rechazo, y éste a su vez, la impulsa hacia la
pileta de enfriamiento, de donde el agua después de ser enfriada regresa a los
condensadores por medio de un sistema de bombas de inyección, luego el proceso es
cíclico.

Combustibles

En el proceso se utilizan aproximadamente 100 ton /día de fuel-oil (proveniente de la

Refinería El Palito Estado Carabobo y San Lorenzo Estado Zulia). Como combustible en
las calderas junto con el bagazo. También es usado en los cargadores frontales (Pay-
loader) y tractores.

El Central además cuenta con los siguientes tanques de almacenamiento:

 Un (3) tanque superficial de fuel-oil industrial de (89000, 116000, 84000, 55000)

litros
 Un (1) tanque de fuel-oil tipo tanquilla de 72000 litros.
 Un (1) tanque elevado de fuel-oil industrial de 43000 litros.
 Un (1) tanque subterráneo de fuel-oil industrial de 51300 litros.
 Tres (3) tanques de gasoil, uno (1) de 10477 litros, 14369 litros de capacidad
respectivamente.
 70

Servicios

Dadas las características del proceso azucarero se hace imprescindible que actúen
sistemáticamente algunos servicios en los cuales es posible la continuidad eficiente de la
marcha del central, estos servicios son:

 Mantenimiento Mecánico
 Mantenimiento eléctrico
 Taller de Maquinado
 Instrumentación y Controles

Control Químico

El laboratorio garantiza las mediciones necesarias que permitan el seguimiento de los

parámetros que afectan la marcha del proceso para así facilitar la dirección operativa de
este.
 71

CAPÍTULO IV

METODOLOGÍA

Actividades

1. Recolección de información del equipo en estudio. Duración 1 semana.

2. Estudio de las variables y filosofía de operación del equipo, a través de:
 Los manuales de operación del equipo.
 Solicitando información a los operadores del equipo.
Duración 2 semanas.
3. Monitoreo de las variables de proceso en el tacho de refino, para poder abordar
con mayor claridad las causas que originan el problema, usando la como técnica
la observación directa del proceso y registrando los valores de las variables de
forma aleatoria en el curso del proceso.
 Observación del desempeño de los operadores en los tachos de refino.
 Registrar los instrumentos de medición utilizados en el proceso de
preparación de la masa cocida en los tachos de refino.
 Registrar los valores de los parámetros de funcionamiento del los
equipos establecidos en el proceso de elaboración de la masa cocida en
los tachos de refino.
 Registrar los parámetros de la masa cocida A producidas.
 Registrar los parámetros de la miel A producidas.
 Registrar los parámetros del azúcar A producida.
Duración 4 semanas.
4. Validación de las variables de proceso. (Por historiales, registros de
instrumentación, data almacenada).
 72

 Medir las condiciones de alimentación de los tachos, por medio de la

realización de análisis de porcentaje de brix, porcentaje de pureza,
porcentaje de reductote y porcentaje de cenizas.
 Tomar muestras del producto a la salida de las centrifugas.
 Tomar muestras del producto a la salida del secador.
 Tomar muestras del producto a la salida del enfriador.
 Tomar muestras del producto a la salida de las tolvas de almacenamiento.
 Realizar análisis de granulometría a las muestras recolectadas.
Duración 4 semanas
5. Certificación de la corriente de alimentación y producto en el tacho de refino.
Duración 2 semanas
6. Comparación y discusión de los resultados obtenidos con el personal de
procesos de la planta. Duración 1 semana.
7. Propuesta de optimización del proceso. Duración 1 semana.
 73

Recursos

Materiales

Tabla 6: Costos del Trabajo de Investigación

Costo
Unitario Costo Total
Recurso Cantidad
(Bs.) (Bs.)
Resma de papel
4 13.000,00 52.000,00
bond 20
Cds. 4 1000,00 4.000,00
Materiales Diskette 4 1000,00 4.000,00
Cartuchos de tinta 2 20.000,00 40.000,00
Lapiceros 4 1.000,00 4.000,00
Minas 6 500,00 3.000,00
Mano
De 743.680,00
Horas hombre 56hrs/sem*16sem 830 Bs./hrs.
Obra
Encuadernación 3 8.000,00 16.000,00
Otros Fotocopias 250 60,00 15.000,00
Horas de Internet 50 hrs. 1.000,00 50.000,00
Gastos
Transporte 16sem 5000,00 70.000,00
Empastado 3 30000,00 90.000,00
TOTAL: 1.091.680,00
 74

Equipos

Concentrador de Licor

Tanque de alimentación al concentrador de placas.

Válvula de 6” tipo mariposa con actuador (alimentación al concentrador de placas).
Tubería de 16” alimentación de vapor vegetal 1 al concentrador de placas.
Válvula de 12” marca bray control asiento metal-metal.
Tubería de 6” de acero inoxidable de alimentación al concentrador de placas.
Concentrador de placas.
Tubería de 20” acero inoxidable alimentación al separador.
Condensador barométrico.
 Tubería de 6” alimentación de agua.
 Tubería de 8” descarga del condensador.
 Tubería de 16” ” acero inoxidable de vacío.
Separador de licor.
 Tubería de 6” ” acero inoxidable descarga de de licor concentrado.
 Tanque pulmón de alimentación a las bombas de licor concentrado.
 Bombas.
 Tubería de 4” acero inoxidable alimentación al tanque de licor concentrado.
Tanque de licor concentrado (alimentación a tachos).
 Tubería de alimentación a tachos 8” acero inoxidable.
Accesorio.
 Toma muestra.
 75

Tachos de Refino

Tabla: 7 Descripción de los Tachos de Refino

Número de Tachos 2
3
40 m (Tacho 8)
Capacidad Total
35 m3 (Tacho 9)
590 (Tacho 8)
Numero de tubos
508 (Tacho 9)
23.888 m3 (Tacho 8)
Volumen de descarga
22.820 m3 (Tacho 9)
1.22 m (Tacho 8)
Altura de carga inicial
1.04 m (Tacho 9)
Agitador Marca: Lightnin
60 rpm (Tacho 8)
Velocidad de Agitación
58 rpm (Tacho 9)
Marca: Orión Electrónica
Amperímetro Lectura mínima: 0.01 A
Lectura máxima: 9.99 A
Válvulas neumáticas 3 c/u. 8 plg. Marca Actreg.
Válvulas manuales principales 5 c/u. 6 plg, 4 plg y 1 plg.
 76

Centrífugas de Refino

Tabla: 8 Descripción de las Centrífugas de Refino

4
Numero de Centrífugas de Refino Marca: THE WESTERN STATES
MACHINE
Rpm 1200
Tiempo de operación promedio por templa 35 – 40 min.
Canasto 1
Carga 450 – 500 kg de masa cocida
2 Telas de cobre
Telas
1Tela de bronce
Pisteros 1
Regulador de Carga 1
Arado 1
Compuerta 2
Campana 1
4 Bandas de freno
Taburete
2 Gatos hidráulicos
Tablero de Control 1
Motor grande
Motores
Motor pequeño
Panel de Control 1
Eje del Canasto 1
Pantalones 1
Caja de servo - mecanismos 1
 77

Sistema de Secado y Mezcla

Tabla: 9 Descripción del Sistema de Secado y Mezcla

1
Diámetro 2.95 m
Longitud 12.83 m

Secador Gira en sentido horario

Velocidad de rotación 9.8 rpm
Flujo Azúcar 50000 lb/h
Flujo de aire 10000 – 15000 pie3/h
1
Diámetro 2.95 m
Longitud 12.83 m
Enfriador
Gira en sentido anti – horario
Velocidad de rotación 9.8 rpm
Flujo Azúcar 50000 lb/h
4
Tolva Altura: 8m
Ancho: 2.5 m
4
Silos
Altura: 15m
Cinta sanitaria 1
Banda de descarga 1
Tornillos sin fin 3
Elevador 3
Filtro de aire 1
Válvula rotatoria 3
 78

Métodos

Para lograr los objetivos planteados es necesario contar con una cantidad de
información, la cual entrará al proceso de investigación, pero lo más importante de esto
es como se analizara dicha información para que la misma sea lo más eficiente y de este
modo obtener un gran provecho. En este sentido se utilizaran diferentes técnicas de
recolección, basándose en las necesidades del trabajo y guiándose por los lineamientos a
seguir. Esta información se obtendrá a través de la revisión bibliográfica así como
también por información recogida en la Empresa a través de su historial y por medio de
entrevistas no estructuradas.

Una vez que se cuente con la información necesaria se procederá al análisis de la

misma utilizando las siguientes herramientas:

Observación Directa

El cual vendría a ser el primer paso, observa detenidamente las distintas áreas para de
ese modo poder establecer cuales con los problemas que más se presentan.

Análisis de Brix

Este método establece la determinación de sólidos disueltos en productos azucarados,

mediante el uso del Refractómetro. Este método se aplica en jugos de caña, primario,
mixto, residual, clarificado y filtrado, y en los productos de la Fábrica de Crudo y
Refinería: meladura, masas cocidas, mieles, magmas y licores.
 79

Definiciones y Principio del Método:

Grado Brix: Constituye el porcentaje de sacarosa por peso que contiene una solución de
azúcar puro. Se acostumbra considerar que el grado Brix es el porcentaje de Sólidos o el
total de sólidos que hay disueltos en una solución.

Los valores Refractométricos de las disoluciones de productos azucarados pueden

emplearse como una medida más o menos exacta de su contenido de sustancia seca
(sólidos) ya que los no azúcares presentes en los productos de fábrica de azúcar tienen
una influencia similar a la de la sacarosa sobre el índice de refracción.

Índice de Refracción: Es una constante física característica de cada sustancia que

consiste en el cambio de dirección que experimente un rayo luminoso cuando pasa
oblicuamente de un medio a otro con diferente densidad óptica.

Refractómetro: Instrumento utilizado para determinar el índice de refracción. Está

integrado por un sistema de prismas (compensadores y mediadores). Posee además una
segunda escala para medir el porcentaje de sólidos totales en soluciones azucaradas de
acuerdo con las tablas ICUMSA de índices refractivos.

Riesgos y Precauciones:

Riesgos:

Aquellos derivados del uso indebido de los materiales y equipos del Laboratorio e
implementos de seguridad.

Precauciones:

Usar la bata de Laboratorio.

 80

Informar y reportar a su Supervisor fallas observadas en los equipos de análisis para su

debida corrección.

Equipos, Materiales y Reactivos:

Equipos:

Refractómetro digital con corrección de temperatura.

Balanza electrónica con apreciación de 0,1 g.
Agitador magnético.

Materiales:

Vaso de precipitado de 250 ml.

Gotero.

Reactivos:

No aplica.

Procedimiento:

Preparación de las Muestras:

1) A las muestras de jugo, meladura, licores y mieles de refino se les toma

directamente el Brix.
2) Las muestras de Masas Cocidas, Mieles de Crudo y Magmas debe diluirse 1 a 1
tomando como ejemplo el siguiente: Homogenice bien la muestra y pese 50 g en
un vaso de precipitado de 250 ml. Complete hasta 100 g con agua caliente.
 81

3) Disuelva la muestra completamente con la ayuda de un agitador magnético con

la precaución de no producir salpicaduras.
4) Al terminar la agitación, compruebe que la disolución haya sido completa.

Refractómetro Digital BELLIGHAM

1) Limpie los prismas del refractómetro con agua destilada. Séquelos suavemente
con un paño suave o servilleta.

2) Si la muestra presenta excesivo material insoluble (Bagacillo, arena), filtre a

través de papel de filtro.

3) Llene hasta la mitad el plato de la placa del prisma de medición con cinco gotas
(aproximadamente 0,5 ml) de la muestra para analizar, asegúrese que no le
quede burbujas. Utilice un gotero plástico.

4) Baje la cubierta o prensa del refractómetro.

5) Oprima la tecla leer. Se mostrará la lectura de Brix %.

6) Limpie el prisma con agua destilada y baje la cubierta.

Refractómetro GPR 11-37 (En modo continuo)

1) Limpie los prismas del refractómetro con agua. Séquelos suavemente con
un paño suave o servilleta.
2) Si la muestra presenta excesivo material insoluble (Bagacillo, arena),
filtre a través de papel de filtro.
3) Coloque tres gotas (aproximadamente 0,1 ml) de la muestra para analizar
en el centro del prisma. Utilice un gotero plástico.
4) Verifique que la muestra esté libre de burbujas y cierre la cubierta. Tenga
cuidado de no dejar caer la cubierta sobre el prisma.
 82

5) Tome la lectura en la pantalla. Para la captura de la lectura del valor de

Brix % por el Sistema Integrado del Laboratorio refiérase al
Procedimiento P-5260-003.
6) Remueva la muestra inmediatamente después de la medición del Brix %
y limpie y seque el prisma.

Expresión Del Resultado:

Cálculos:

Brix % = Brix Leído x Fd

Fd = Factor de dilución

Fd = 1 para muestras preparadas en el punto 1 .

Fd = 2 para muestras preparadas en el punto 2.

Resultado:

Los resultados obtenidos se expresan como Brix %

Análisis de Pol

Este método establece la determinación de sacarosa aparente presente en una muestra

azucarada. Este método se aplica a los jugos obtenidos en el proceso de Molienda de
Caña, productos de la Fábrica de Crudo y Refinería: meladura, masas cocidas, mieles,
magmas, licores y azúcares.
 83

Definiciones y Principio del Método:

La dextro rotación del plano vibracional de la luz polarizada causada por la actividad
óptica de la sacarosa en disoluciones acuosas es la base de la polarimetría en productos
azucarados. El ángulo de rotación experimentado por las disoluciones de sacarosa pura
es proporcional a su concentración, sirviendo ello como medida de la misma.

Los productos a analizar contienen otras sustancias ópticamente activas que influyen en
el resultado obtenido, por lo que el mismo es considerado como una medida aproximada
del contenido de sacarosa.

Peso Normal: Es el peso de sacarosa pura que es necesario disolver hasta 100 ml para
producir una rotación de 100 °S en la escala del Polarímetro. En la Escala Internacional
de Azúcar, el punto 100 es la rotación que producen 26,000 g de sacarosa disuelta con
agua hasta 100 centímetros cúbicos, a 20 °C en un tubo de polarizar de 200 mm.

Riesgos y Precauciones:

Riesgos:

Aquellos derivados del uso indebido de los materiales, equipos del Laboratorio e
implementos de seguridad.

Precauciones:

Usar la bata de Laboratorio.

Informar y reportar a su Supervisor fallas observadas en los equipos de análisis para su
debida corrección.
Usar mascarilla de protección (al momento de preparar el Reactivo Clarificante, si se usa
ABC).
 84

Equipos, Materiales y Reactivos:

Equipos:

Sacarímetro Automático, calibrado con placas de Cuarzo de 10 a 20ºS, de 40 a 50ºS y/o

90 a 99ºS (Normalizada según ICUMSA), con capacidad de 130ºS y con sensibilidad de
0,01ºS, graduado de acuerdo a la escala internacional para sacarosa adoptada por
ICUMSA.
• Balanza analítica de apreciación 0,01 g.
• Agitador Eléctrico.

Materiales:

• Matraces Kohlrausch de 200 +/- 0,05 mls.

• Tubos de polarizar de 200 mm de largo +/- 20 milimicras.
• Embudo de plástico o vidrio, sin vástago.
• Beaker de 250 mls.
• Cápsula para pesar muestras.
• Papel de Filtro.
• Termómetro Graduado de 0 a 100 ºC.

Reactivos:

 Reactivo Clarificante.

Procedimiento:

1) Para jugos, licores, mieles de refinería y azúcares: de la muestra previamente

homogeneizada, pese 26 g +/- 0,02 g y transfiera cuantitativamente con agua al
 85

matraz Kolhrausch de 200 ml. y agite hasta total disolución. Complete con agua
hasta el aforo. Pase al punto 3
2) Para meladura, melaza, masas cocidas y mieles de crudo: de la muestra
previamente homogeneizada, prepare una dilución 1:1 con agua caliente.
 De esta dilución pese 13 g +/- 0,02 g y transfiera cuantitativamente con
agua a temperatura ambiente al matraz Kolhrausch de 200 ml. y agite
hasta total disolución. Complete con agua hasta el aforo.
3) Agregue la cantidad necesaria de Reactivo Clarificante. Para azúcar refinado y
blanco no es necesario utilizar Reactivo Clarificante. Agite enérgicamente.
4) Filtre la muestra así preparada de una sola vez a través de papel de filtro, plegado
en el embudo, descartando la primera porción del filtrado, ajustando a
temperatura ambiente.
5) Enjuague el tubo de polarizar con la solución filtrada.
6) Llene el tubo con la solución filtrada (la cual debe estar completamente
transparente), cerciorándose que no le queden burbujas de aire.
7) Coloque el tubo en el polarímetro y efectúe la lectura.

Expresión Del Resultado:

Cálculos:

% Pol  Lectura de Pol  Fd  2

Donde:
Fd  Factor de dilución
2  Factor Volumétric o ( Por usar el matraz de 200 ml )
 86

Resultado:

Los resultados obtenidos se expresan como % de Pol.

Análisis de Pureza

Establecer el procedimiento para determinar la Pureza aparente en los productos

azucarados. Para ser aplicado en los jugos obtenidos en el proceso de Molienda de
Caña, productos de la Fábrica de Crudo y Refinería: meladura, masas cocidas, mieles,
magmas, licores y azúcares.

Definiciones y Principio del Método:

La Pureza de un producto azucarado es el azúcar que contiene en porcentaje respecto a

la materia sólida disuelta.

El azúcar se puede expresar como Pol o Sacarosa, y el contenido de sólidos se puede

expresar como: Brix, Sólidos al Refractómetro o Sólidos por desecación, por esto la
pureza se puede expresar en varias formas:

• Pureza Aparente

• Pureza al Refractómetro y

• Pureza Verdadera.
 87

Riesgos y Precauciones:

Riesgos:

Aquellos derivados del uso indebido de los materiales y equipos del Laboratorio, e
implementos de seguridad.

Precauciones:

 Usar la bata de Laboratorio.

 Informar y reportar a su Supervisor fallas observadas en los equipos de análisis

para su debida corrección.

Equipos, Materiales y Reactivos:

Equipos

Los especificados en “Análisis de Pol”, “Análisis de Brix por Refractómetro”.

Materiales

Los especificados en “Análisis de Pol”, “Análisis de Brix por Refractómetro”.

 88

Reactivos

Los especificados en “Análisis de Pol”, “Análisis de Brix por Refractómetro”.

Procedimiento

Determine el Pol % del Producto Azucarado mediante el método “Análisis de Pol”.

Determine el Brix % del Producto Azucarado mediante el método “Análisis de Brix por
Hidrómetro” o “Análisis de Brix por Refractómetro”

Expresión Del Resultado:

Cálculos:

Pol %
Pureza %   100
Brix %

Resultados:

Los resultados obtenidos se expresan como % de Pureza

Análisis de Color y Turbidez

Este método establece la determinación de Color y Turbidez en productos azucarados

por el método 4 de ICUMSA. Este método se aplica en meladura, masas y mieles de
refino, licores de refinería (disuelto, tratado, clarificado y filtrado) y azúcares Refinado,
Blanco, Lavado y Crudo.
 89

Definiciones y Principio del Método:

El método se fundamenta en la medición de la absorbancia de una solución de sacarosa

de concentración conocida a una longitud de onda de 420 nm después de filtrada a
través de una membrana de 0,45 . La absorbancia de una porción no filtrada de la
misma solución también se mide a 420 nm. A partir de estas absorbancias se pueden
calcular el color y la turbidez de la solución.

Para productos con color mayor a 100 UI, el pH de la solución azucarada puede
desviarse de la neutralidad y afectar los valores del color. En consecuencia, el pH de la
solución de estos productos debe ajustarse antes de medir el color.

Riesgos y Precauciones:

Riesgos:

Aquellos derivados del uso indebido de los materiales, equipos del Laboratorio e
implementos de seguridad.

Precauciones:

 Usar la bata de Laboratorio.

 Informar y reportar a su Supervisor fallas observadas en los equipos de análisis

para su debida corrección.
 90

Equipos, Materiales y Reactivos:

Equipos:

- Equipo para filtración al vacío.

- Refractómetro digital con corrección de temperatura.
- Agitador magnético.
- Balanza Analítica.
- Espectrofotómetro o Colorímetro de Azúcar capaz de mediciones de la
transmisión de la luz en una onda de 420 nm.

Materiales:

- Beaker de 250 ml.

- Embudo sin cuello.
- Celdas de absorción con pase de luz de 10 mm de ancho
- Membrana filtrante de 0,45 micras (um) de poro y 47 mm de diámetro.

Reactivos:

- Agua destilada.

Procedimiento:

1) Prepare una solución azucarada pesando la cantidad de muestra requerida según

la
Tabla 10, y lleve a 100 g usando agua destilada a una temperatura que no pase
de 30º C.

2) Disuelva completamente utilizando el agitador magnético.

 91

3) Divida la muestra en dos porciones aproximadamente iguales.

4) Tome el valor del Brix por refractómetro para conocer la concentración de la
solución. En caso de muestras de azúcar diluídas 1:1, tome un valor igual a 50
°Bx.
5) Filtre una de las dos porciones con vacío a través del filtro de membrana de 0,45
..
6) Calibre el espectrofotómetro para obtener una lectura de cero a 420 nm,
utilizando agua destilada, de acuerdo al manual de operación del equipo.
(Verifique que la celda esté limpia y libre de huellas digitales).
7) Vacíe la celda y enjuague con la solución a analizar.
8) Llene la celda de 1 cm con la muestra filtrada.
9) Tome el valor de la Absorbancia a 420 nm de la solución azucarada después de la
estabilización de la lectura.
10) Repita los pasos 8.7 a 8.10 con la solución azucarada sin filtrar.

Expresión De Resultados:

Cálculos:

Cálculo del Color:

A x 1000
Color ICUMSA 
b xc
Donde:
A = Absorbancia de la solución filtrada a una longitud de onda de 420 nm.
b = Longitud de la celda en cm.
Brix x Densidad
c = Concentración de Sólidos (g/ml) c
100
 92

1000 = Factor para convertir el índice de absorbancia en Unidades Icumsa de

Color.

Nota: Basados en una celda de 1 cm, la ecuación para calcular color se reduce a:

Color ICUMSA  Absorbancia de la solución filtrada x Factor

Cálculo de la Turbidez:

A1 x 1000
Color Total 
b xc

Donde:
A1 = Absorbancia de la solución sin filtrar a una longitud de onda de 420 nm.
b = Longitud de la celda en cm.
Brix x Densidad
c = Concentración de Sólidos (g/ml) c
100
1000 = Factor para convertir el índice de absorbancia en Unidades Icumsa.

Nota: Basados en una celda de 1 cm, la ecuación para calcular color total se
reduce a:

Color Total  Absorbancia de la solución sin filtrar x Factor

Donde: el factor se ubica en la tabla Nº 2 por medio del Brix de la solución.

Turbidez  Color Total  Color ICUMSA

Resultado:

El resultado es el valor obtenido de los cálculos de Color ICUMSA y Turbidez.

Tabla: 10 Cantidad de Muestra a Pesar para la Determinación del Color y Turbidez según Tipo de Producto

TIPO DE AZUCAR PESO (g)

 93

Meladura 3
Azúcar Refinado 50
Azúcar Blanco 50
Azúcar Lavado 50
Azúcar Crudo de Caña 50
Azúcar Crudo Importado 5
Licores de Refinería 50
Masa de Refino A, B y C 50
Miel de Refino A, B y C 50
Masa de Refino D 50
Miel de Refino D 50

Análisis de Humedad

Determinación de Humedad en Azúcar por Secado en Estufa al Vacío

Este método establece la determinación del contenido de Humedad en Azúcares

mediante estufa de secado al vacío. Este método se aplica en muestras de Azúcar
Refinado, Lavado, Blanco y Crudo.

Definiciones y Principio del Método:

El método se basa en la determinación de la pérdida de peso que se produce en el azúcar

al eliminarse por calentamiento en vacío el agua que se encuentra en la superficie de los
cristales.

Riesgos y Precauciones:

Riesgos:

Aquellos derivados del uso indebido de los materiales y equipos del Laboratorio, e
implementos de seguridad.
 94

Precauciones:

 Usar la bata de Laboratorio.

 Informar y reportar a su Supervisor fallas observadas en los equipos de análisis
para su debida corrección.

Equipos, Materiales y Reactivos:

Equipos:

- Balanza analítica con apreciación de 0,1 mg.

- Estufa de Secado al vacío, con control de temperatura y vacío.

Materiales:

- Cápsula de aluminio, vidrio o porcelana.

- Desecador con Sílica Gel, con un indicador de humedad o Cloruro de Calcio
anhidro.
 95

Reactivos:

- No aplica

Procedimiento:

1) Coloque la cápsula limpia en la estufa a 100 °C durante 30 minutos (antes de

usarla).
2) Enfríe en el desecador hasta temperatura ambiente y pésela rápidamente con una
apreciación de 0,1 mg. Registre este peso como P1.
3) Coloque en la cápsula la cantidad de muestra adecuada (ver Tabla Nº 1) y
determine su peso rápidamente con una apreciación de 0,1 mg. Registre este peso
como P2.
4) Coloque la cápsula con su contenido en la estufa a 60ºC. Conecte la bomba de
vacío y comience a registrar el tiempo a partir del momento en que el
vacuómetro de la estufa marque 26 pulgadas ó 0,897 Kg/ cm2.
5) Mantenga la muestra en estas condiciones durante 1 hora aproximadamente.
6) Retire la cápsula de la estufa tapándola previamente y llevándola al desecador
hasta que alcance la temperatura ambiente.
7) Pese rápidamente. Registre este peso como P3.

Expresión del Resultado

Cálculo:

El contenido de humedad en la muestra, se calcula mediante la siguiente

formula:
 96

( A - B)
% Humedad   100
A

Donde: A = Peso de la muestra Húmeda (g) = P2 – P1

B = Peso de la muestra seca (g) = P3 – P1

Resultado:

Los resultados obtenidos se expresan como Humedad en porcentaje.

Análisis de Granulometría

Este método establece la determinación de la Distribución del Tamaño de Grano en

azúcar, la Abertura Media y el Coeficiente de Variación. Este método se aplica en
azúcares Refinado, Blanco y Lavado.

Definiciones y Principio del Método:

La distribución de tamaños de grano es una de las variables más importantes del azúcar
refinado, y en un grado menor, en el moscabado.

El método es aplicable para toda clase de azúcares granulados cuyo tamaño tiene curva
de distribución normal, y consiste en agitar una muestra de azúcar de peso conocido en
un juego de tamices de abertura estándar. Se realiza una gráfica de los porcentajes
acumulados retenidos en los tamices contra el tamaño de abertura, la cual permite
clasificar el azúcar por una dimensión media y por un índice que precisa la variabilidad
de las dimensiones alrededor de este valor medio.
 97

Riesgos y Precauciones:

Riesgos:

Aquellos derivados del uso indebido de los materiales, equipos del Laboratorio e
implementos de seguridad.

Precauciones:

 Usar la bata de Laboratorio.

 Informar y reportar a su Supervisor fallas observadas en los equipos de análisis

para su debida corrección.

Equipos, Materiales y Reactivos:

Equipos:

 Balanza Analítica con apreciación de 0,1 g.

 Agitador de Tamices.

Materiales:

 Juego de tamices de diferentes tamaños de aberturas nominales, de 200 mm

de diámetro, con tapa y fondo, según especificaciones ISO o el equivalente
estándar.
 98

Reactivos:

 No aplica.

Procedimiento:

1) Ensamble el juego de tamices por tamaño de abertura en forma descendente,

incluya la tapa y el fondo.
2) Agregue 100 gr de la muestra de azúcar en el tamiz superior.
3) Coloque el juego de tamices en el agitador mecánico, sujételo con el tornillo de
fijación, enciéndalo y agite por 15 minutos.
4) Retire el juego de tamices del agitador y cuidadosamente pese cada tamiz y el
fondo con el azúcar retenido.
5) Elaboración de la gráfica de distribución de tamaño de grano:
5.1.1. Ubique el archivo en Excel: Análisis de Rumas del mes respectivo.
5.1.2. En la hoja “Datos” ingrese los pesos de cada tamiz con el azúcar retenido,
en la celda correspondiente a cada uno de ellos, además de los datos
generales de identificación del despacho o producción de azúcar. Todos
estos datos corresponden a un número de Certificado correlativo.
5.1.3. Pase a la hoja “Granulometría”. Ubique en la celda donde de inserta el
número de Certificado correspondiente a los datos ingresados.
5.1.4. En el gráfico % Retenido Acumulado vs Abertura de tamiz (mm)
determine el valor de la abertura media buscando el punto de intersección
de la línea de 50% de peso retenido con la gráfica de % retenido
acumulado.
5.1.5. Coloque este valor en la celda de Abertura Media.
5.1.6. Imprima el Informe de Granulometría.
 99

Expresión De Resultados:

Cálculos:

Utilizando esta hoja de Excel no se requiere realizar cálculos.

Resultado:

El resultado aparece como % Retención Acumulado para cada tamiz en el

Certificado de Granulometría.

Determinación de Cenizas por Conductividad en Azúcar.

Este método establece la determinación de cenizas mediante la medida de la

conductividad específica de una solución de azúcar.

Definiciones y Principio del Método

El análisis de azúcar por el método electrométrico se basa en el hecho de que el agua

destilada es un mal conductor de la electricidad, así como lo es una solución de sacarosa
altamente purificada. Sin embargo, las impurezas minerales solubles y sales orgánicas
(cenizas) se descomponen en solución acuosa en partículas cargadas eléctricamente,
llamadas iones, que conducen la electricidad.

La conductividad se determina al medir la conductancia, que es la relación de corriente a

voltaje, de una celda de conductividad sumergida en la solución analizada.

Los factores usados para transformar la conductividad medida en cenizas son puramente
convencionales y aplicables solo a las disoluciones de azúcar.
 100

Riesgos y Precauciones

Riesgos

Aquellos derivados del uso indebido de los materiales y equipos del Laboratorio, e
implementos de seguridad.

Precauciones

Usar la bata de Laboratorio.

Informar y reportar a su Supervisor fallas observadas en los equipos de análisis para su
debida corrección.

Equipos, Materiales y Reactivos:

Equipos

• Conductimetro con compensador de temperatura y lectura expresada en

microsiemens/cm o en micromho/cm.
• Balanza Analítica con sensibilidad de 0,01 g.

Materiales

• Beaker de 250 ml.

• Termómetro graduado de Oº a 50 ºC.

Reactivos

• Agua Destilada
 101

Procedimiento

1) Azúcar Refinado y Blanco:

Pese 28,0 0,01 g de azúcar en un beaker y complete hasta 100,0 g con agua destilada a
20 ºC.
2) Azúcar Lavado y Crudo:
Pese 5,0 0,01 g de azúcar en un beaker y complete hasta 100 g con agua destilada a 20
ºC.
3) Disuelva completamente mediante agitación.
4) Coloque la celda de conductividad dentro de la solución, verificando que esté
sumergida adecuadamente, para que el circuito de conductividad se complete.
Mueva la celda suavemente para extraer cualquier burbuja.
5) Mida la conductividad de esta solución y registre como C.
6) Mida la conductividad del agua que utilizó en la dilución, a 20 ºC y registre como
C2.

Expresión del Resultado

Cálculos

o Azúcar Refinado y Blanco.

Cenizas %  C x 6 x 10 4

C  C 1  0.35 x C2

Donde:

C = Conductividad corregida de la solución en µS/cm a 20 ° C

C1 = Conductividad de la Solución en µS/cm a 20 ° C
 102

C2 = Conductividad del agua en µS/cm a 20 ° C

6 x 10-4 = Valor constante para una solución de 28 g de sólidos en 100 g de solución

o Azúcar Lavado y Crudo:

Cenizas %  C x 18 x 10 4

C  C 1  0.9 x C2

Donde:

18 x 10-4 = Valor constante para una solución de 5 g de sólidos en 100 g de solución

C = Conductividad corregida de la solución en µS/cm a 20 ° C
C1 = Conductividad de la Solución en µS/cm a 20 ° C
C2 = Conductividad del agua en µS/cm a 20 ° C

Resultados

Los resultados se expresan en Cenizas %.

Determinación de Azucares Reductores en Productos Azucarados.

Este método se aplica a los jugos de Caña y productos de la Fábrica de Crudo y

Refinería: meladura, masas cocidas, mieles, licores y azúcares.

Definiciones y Principio del Método

Se basa en la propiedad que tienen los monosacáridos y otras sustancias presentes en el

producto a analizar de reducir el Cobre del estado cúprico al cuproso. Cuando esta
reacción se lleva a cabo en medio alcalino y en condiciones controladas la cantidad de
 103

Cobre reducida es proporcional a la cantidad de sustancias reductoras presentes,

detectándose el punto final utilizando azul de Metileno como indicador interno.

El método consiste en titular con solución de Fehling, una muestra que contenga de 0,15
a 0,30 g de azúcares reductores por 100 ml. Se ha encontrado que el Calcio interfiere
con la determinación y se recomienda la utilización de EDTA como secuestrante.

Riesgos y Precauciones

Riesgos

• Aquellos derivados del uso indebido de los materiales y equipos del Laboratorio,
e implementos de seguridad.
• De quemadura por líquido en ebullición.
• De quemaduras por uso de solución cáustica.

Precauciones

• Usar la bata de Laboratorio.

• Informar y reportar a su Supervisor fallas observadas en los equipos de análisis
para su debida corrección.
• Por el uso de planchas de calentamiento o mechero.

Equipos, Materiales y Reactivos

Equipos

• Plancha de calentamiento con agitación magnética o Mechero Bunsen

• Balanza analítica con sensibilidad de 0,01 g.
 104

Materiales

• Erlenmeyer de 250 ml.

• Bureta de 50 ml. graduada a 0,1 ml.
• Pipetas de 5 ml., o pipetas con dispensador.
• Matraz de 200 ml.
• Cápsula para pesar la muestra.
• Agitadores Magnéticos.
• Cronómetro
• Embudo sin vástago.
• Papel de filtro whatman Nº 91 de 19 cm. de diámetro o su equivalente
• Frasco gotero.

Reactivos

• Solución de Fehling A
• Solución de Fehling B
• Agua destilada
• Azul de Metileno

Procedimiento

1) Pese la cantidad de muestra requerida del producto a analizar según se especifica en

la Tabla 11
2) Trasvase la muestra al matraz aforado y lleve a 200 ml. con agua destilada. Agite
hasta completa disolución.
3) Filtre a través de papel de filtro Whatman 91.
4) Enjuague la bureta con una porción del filtrado y enrase a cero.
5) Agregue en el erlenmeyer 100 ml. de agua destilada, y las cantidades de Fehling A y
Fehling B que se indican en la tabla 11 según la muestra a analizar.
 105

6) Coloque algunas perlas de vidrio.

7) Adicione desde la bureta 15 ml. de la muestra filtrada (la cantidad requerida puede
variar dependiendo de la cantidad de azúcares reductores presentes).
8) Coloque el Erlenmeyer en el plato de calentamiento y lleve rápidamente a
ebullición , lo que debe ser conseguido en 2 minutos aproximadamente.
9) Adicione de 3 a 4 gotas de Azul de Metileno y continúe la adición de la muestra de
la bureta gota a gota sin suspender la ebullición hasta que el indicador vire de color
azul a rojo ladrillo.
10) Anote el volumen de la muestra consumida en la titulación.

Nota 1: La titulación se debe completar en tres minutos.

No deje escurrir la solución o el indicador por las paredes del erlenmeyer.
Adicionar siempre la solución A sobre la solución B.
En caso de realizar dos titulaciones la diferencia entre ellas no debe ser mayor de 0,2
ml., en caso contrario repita el análisis.

Tabla: 11 Diluciones y Factor de Fehling para Muestras Azucaradas

Peso de muestra
Factor Solución
Producto (g) en 200 ml de ml de Fehling A ml de Fehling B
de Fehling
solución
Jugos 40 5 5 10
Meladura 20 5 5 10
Masas Cocidas 50 1 1 2
Mieles 50 1 1 2
Licores 100 1 1 2
Azúcares 100 1 1 2
Melaza 2,5 5 5 10

Nota 2: Pueden tomarse como indicativos para las diluciones las cantidades
señaladas, en todo caso debe tener el cuidado de diluir las muestras
tratando de que se consuma en la titulación alrededor de 35 ml, de manera
de reducir los errores de análisis.
 106

Expresión del Resultado:

Cálculos

Los gramos de azúcares reductores son los gramos contenidos en el volumen de muestra
azucarada gastado en la titulación de la solución de Fehling, tomando en cuenta las
diluciones efectuadas durante la preparación de la muestra.
Conociendo que 10 ml de solución de Fehling equivalen a 50 mg de Glucosa, la
determinación de azúcares reductores queda expresada así:

200 * factor de solución de fehling * 0,005

REDUCTORES%  * 100
gr. de muestra * volumen gastado (ml )

Resultado

Los resultados de los análisis se expresan en Reductores %.

 107

CAPÍTULO V

RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Diagnostico de las Variables de Operación del Proceso de Refinación de Azúcar.

Figura: 10 Gráfico de Control para la Variable de Operación del Tacho de Refino

Porcentaje de Brix de Saturación del Licor antes de la cristalización.

La figura 10 muestra el gráfico de control para la variable de operación del tacho de

refino porcentaje de brix de saturación del licor, se observa que los límites de control
para la variable se encuentra entre un rango de 80, 5595 % y 78,323 %, encontrándose
un límite central de control de 79,4410 %, claramente se puede observar que el proceso
no presenta un comportamiento aleatorio de la variable cercano al límite central de
control, hallándose en dos ocasiones tres puntos consecutivos por debajo del límite
central de control y dos puntos cercanos al límite superior de control, de allí se declara
que la variable de proceso esta fuera de control.
 108

Figura: 11 Gráfico de Control para la Variable de Operación del Tacho de Refino

Temperatura (°C).

La figura 11 muestra el gráfico de control para la variable de operación del tacho de

refino temperatura, se observa que la variable se encuentra entre un límite superior de
control de 67,2866 °C y un límite inferior de control de 62,9884 °C, se puede observar
que la variable presenta un comportamiento aleatorio alrededor del límite central de
control 65,1375 °C, hallándose sólo un punto cercano al límite inferior de control,
percibiéndose que la variable se encuentra controlada.
 109

Figura: 12 Gráfico de Control para la Variable de Operación del Tacho de Refino

Presión (psig).

La figura 12 muestra el gráfico de control realizado para la variable de operación del

tacho de refino presión, el cual muestra que la misma se encuentra entre un rango de
8,18317 psig y 11,2793 psig, localizándose un punto sobre el límite inferior de control y
el resto de ellos no se comportan de forma aleatoria, hallándose en cuatro oportunidades
dos puntos consecutivos por encima o por debajo del límite central de control, todo esto
conlleva a afirmar que la variables en el proceso se encuentra fuera de control.
 110

Figura: 13 Gráfico de Control para la Variable de Operación del Tacho de Refino

Presión de Vacío (-in Hg).

La figura 13 muestra el gráfico de control para la variable de operación en el tacho de

refino presión de vacío, se observa que el límite superior de control es 25,2867 –in Hg y
el límite inferior de control es 23,5583 –in Hg, asimismo se puede observar que existen
4 puntos consecutivos por debajo del límite central de control 24,4125 –in Hg para las
medias del cuarto al séptimo subgrupo, de igual forma se localizan tres puntos
consecutivos por encima del límite central de control en dos ocasiones del décimo al
décimo segundo subgrupo y del décimo primero al décimo quinto subgrupo por debajo
del límite central de control, así se tiene que la variable no presenta un comportamiento
aleatorio por tanto la misma se encuentra fuera de control.
 111

Figura: 14 Gráfico de Control para la Variable Porcentaje de Brix de la

Alimentación del Tacho de Refino.

La figura 14 muestra el gráfico de control para la variable porcentaje de brix en la

alimentación del tacho de refino al producir azúcar refina A, el mismo muestra un
comportamiento de la variable totalmente fuera de control, se observa tres puntos por
encima del límite superior de control 63,9758 % de Brix y dos puntos por debajo del
límite inferior de control 61,5442 % de Brix, asimismo se localizan 5 puntos cercanos al
límite inferior de control y 5 puntos cercanos al límite superior de control, teniéndose
que los valores no se encuentran alrededor del límite central de control 62,76 % de Brix.
 112

Figura: 15 Gráfico de Control para la Variable Porcentaje de Pureza de la

Alimentación del Tacho de Refino.

La figura 15 muestra el gráfico de control para la variable porcentaje de pureza de la

alimentación al tacho de refino para producir azúcar refinada A, se puede observar que la
variable se encuentra entre unos límites de control de 99,6771 % de pureza y 99,3671 %
de pureza, hallándose sólo un punto fuera del límite superior de control, además de esto
se observa que en tres oportunidades se hallan tres puntos consecutivos por encima o por
debajo del límite central de control 99,5221 % de pureza, obteniéndose que la variable
se encuentra fuera de control.
 113

Evaluación de las variables de proceso para la obtención de un perfil

granulométrico.

Tipo de Semilla utilizada para la Cristalización del Licor en el Tacho de Refino.

Tabla: 12 Datos de Granulometría promedio de templas A para cada puntista

usando como semilla polvillo.

Nombre de Puntista Ramón Bravo Ibor Lameda Manuel Chávez

Semilla Empleada 275 g Polvillo 275 g Polvillo 275 g Polvillo
Abertura del Tamiz % Retenido % Retenido % Retenido
0,85 1,62 0,89 1,18
0,6 10,39 10,65 10,67
0,3 58,25 59,10 55,79
0,15 27,43 26,75 29,18
Polvo 2,31 2,60 3,18
 114

Figura: 16 Porcentaje Retenido Vs. Abertura del Tamiz del promedio de templas A
para cada puntista usando como semilla polvillo.

Tabla: 13 Datos de Granulometría promedio de templas A para cada puntista

usando como semilla coloide.

Nombre de Puntista Ramón Bravo Ibor Lameda Manuel Chávez

Semilla Empleada 300 ml coloide 300 ml coloide 300 ml coloide
Abertura del Tamiz % Retenido % Retenido % Retenido
0,85 0,50 0,62 0,50
0,6 2,16 2,05 2,22
0,3 62,98 62,38 62,11
0,15 32,15 32,35 32,75
Polvo 2,21 2,60 2,42
 115

Figura: 17 Porcentaje Retenido Vs. Abertura del Tamiz del promedio de templas A
para cada puntista usando como semilla coloide.

Las figuras 16 y 17 muestran el porcentaje de retenido de azúcar refinada A elaborada

por cada puntista en cada tamiz utilizando dos tipos de semillas de cristalización (275
gramos de polvillo y 300 mililitros de coloide), se puede observar que el
comportamiento del porcentaje de retenido es similar para los tres puntistas en ambos
casos, esto indica que la práctica de la elaboración de la masa cocida para los tres
puntistas es realizada en forma similar, así como también se observa que al usar como
semilla de cristalización polvillo el grano obtiene un mayor desarrollo con respecto al
coloide; la pureza del licor permite la formación de gran cantidad de grano pero el
desarrollo del mismo es inducido por el tipo de semilla utilizada, de acuerdo con las
características observada para cada una de las semillas, en el coloide se observó un
grano fino (pulverizado) suspendido en alcohol el cual no produce un desarrollo
acentuado del grano mientras que en el polvillo se observó un grano fino pero no
pulverizado lo cual permite que el además de generar abundante grano éste desarrolle y
se consiga un tamaño de grano mayor y uniforme.
 116

Porcentaje de Brix en la alimentación al tacho de refino.

Figura: 18 Tiempo de Cristalización Vs. Porcentaje de Brix en la Alimentación

En la figura 18 muestra la relación que tiene el tiempo de cristalización del licor con
respecto al porcentaje de brix que presenta el mismo al ser alimentado en el tacho de
refino, se puede observar que el mayor tiempo de cristalización corresponde al valor de
35 minutos con un porcentaje de brix de 54,4 y el menor tiene un valor de 6 minutos con
un porcentaje de brix de 75,1, en dicho gráfico se observa una relación inversamente
proporcional entre tiempo de cristalización y el porcentaje de brix.

Tabla: 14 Resultados del Análisis de Regresión Lineal

Error
Parámetro Estimaciones T-Estadístico P-Valor
Standard
Intersección 111,229 4,95363 22,454 0,0000
Pendiente -1,36746 0,07411271 -18,4475 0,0000
 117

La tabla 12 muestra los resultados de insertar a un modelo lineal para describir la

relación entre el tiempo y el porcentaje de Brix. La ecuación modelo es:

Tiempo  111,229  1,36746 * % Brix (1)

Tabla: 15 Análisis de Varianza de la Regresión Lineal

Suma de Media de los F-

Fuente Df P-valor
Cuadrados cuadrados proporción
Model 1176,6 1 1176,6 340,31 0,0000
Residual 48,4039 14 3,45742
Total 1225,0 15

El P-valor en la tabla 15 es menor a 0,01 lo cual indica que existe una relación
estadística significante entre el tiempo y el porcentaje de brix al 99 % de nivel de
confianza. El estadístico R-cuadrado indica que el modelo de comparación explica el
96,0487 % de la variabilidad en la variable tiempo. El coeficiente de correlación es
-0,980044 indicando una relación relativamente fuerte entre las variables. El error
estándar de la estimación muestra la norma de desviación de los residuos que es
1,85941.
 118

Figura: 19 Porcentaje que pasa del Mesh 50 Vs. el Porcentaje de Brix en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 19 muestra la dispersión entre los datos obtenidos del porcentaje que pasa del
Mesh 50 y el porcentaje de brix en la alimentación al tacho de refino para la producción
de azúcar refinada tipo A, se puede observar que existe una amplia dispersión de los
datos a lo largo de ambos ejes, obteniéndose la mayor cantidad de puntos dentro del
rango de 61 % y 67,5 % de brix en la alimentación del tacho, dentro de los cuales solo
cuatro de ellos se encuentran por encima del 30 % que pasa del Mesh 50, dicho valor
máximo es una de las especificaciones del producto requeridas por los clientes, además
de encontrarse dentro del rango los tres puntos que satisfacen la especificación de
máximo 15 % que pasa del Mesh 50, así como también se observa que los puntos que
sobrepasan el 67,5 % de brix en su mayoría están fuera de especificación.

Figura: 20 Porcentaje Retenido Acumulado en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Brix

en la alimentación al tacho de refino.

La figura 20 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje retenido

acumulado en el Mesh 30 con el porcentaje de brix en la alimentación al tacho de refino
para la producción de azúcar refinada tipo A, la línea horizontal fucsia representa el 30
% de retenido acumulado en el Mesh 30, siendo este valor máximo una especificación
 119

requerida por los clientes, en gráfico se observa que existe una amplia dispersión a lo
largo de ambos ejes en el rango de porcentaje de brix de 61 % y 67,5 %, mientras que a
porcentajes de brix mayores de 67,5 % el porcentaje de retenido oscila entre 10 % y 16
%, las líneas verticales azul y naranja representan el 61 % y 67,5 % de brix en la
alimentación respectivamente, rango en el cual se localizan la mayor cantidad de puntos
del gráfico.

Figura: 21 Porcentaje que pasa del Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Brix en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 21 muestra la dispersión entre el porcentaje que pasa del Mesh 20 y el

porcentaje de brix en la alimentación al tacho de refino para la producción de azúcar
refinada tipo A, en el se observan dos líneas verticales, una azul que representa el 61 %
de brix y una naranja que representa el 67,5 % de brix, también se observa una línea
horizontal fucsia que representa el 90 % que pasa del Mesh 20, siendo este valor mínimo
una de las especificaciones del cliente para la aceptación del producto; se puede observar
en el gráfico que los valores de porcentaje que pasa oscilan entre 95,9 % y 99,7 %
viéndose claramente que todos los puntos se encuentran dentro de la especificación
requerida, encontrándose la mayor cantidad de puntos dentro del rango de brix resaltado
por las líneas verticales azul y naranja.
 120

Figura: 22 Porcentaje que pasa del Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Brix en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 22 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje que pasa de Mesh

30 con el porcentaje de brix en la alimentación al tacho de refino para la producción de
azúcar refinada tipo A, en el se observa que todos los puntos obtenidos entra dentro de la
especificación requerida de mínimo un 75 % que pasa del Mesh 30, la cual esta
representada por la línea horizontal fucsia, así mismo se observa que la mayoría de
porcentaje que pasa oscila entre un 80,8 % y 89,86 %, encontrándose 8 puntos de estos
con un porcentaje de brix mayor al 67,5 %, dicho valor esta representado por la línea
vertical naranja, además se puede observar que de 23 puntos sólo 8 se encuentra fuera
del rango de brix entre 61 % y 67,5 %.
 121

Figura: 23 Porcentaje Retenido en el Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Brix en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 23 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje retenido en el

Mesh 20 con el porcentaje de brix en la alimentación al tacho de refino para la
producción de azúcar refinada tipo A, en el se observa que los valores de porcentaje de
retenido oscilan entre 0,30 % y 2,17 %, en hallándose un porcentaje de retenido de 4,75
% el cual además de alejarse de la mayoría de los puntos se localiza fuera de
especificación siento esta un máximo de 3,5 % de retenido en el Mesh 20, dicho valor
esta representado por la recta horizontal fucsia, asimismo se observa que el punto fuera
de especificación presenta un porcentaje de brix mayor al 67,5 %, de igual forma se
observa que todos los puntos presentan un porcentaje de brix mayor de 61 %,
encontrándose la mayor cantidad de puntos dentro del rango de 61 % y 67,5 % de brix el
cual esta representado por las rectas verticales azul y naranja respectivamente.
 122

Figura: 24 Porcentaje Retenido en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Brix en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 24 muestra las dispersión obtenida de relacionar el porcentaje retenido en el

Mesh 30 con el porcentaje de brix en la alimentación al tacho de refino para la
producción de azúcar refinada tipo A, en el se observa que no existe un relación clara
entre las variables, sin embargo a porcentajes de brix mayores de 67,5 % el porcentaje
de retenido no sobrepasa el valor de 16 % de retenido en el Mesh 30 mientras que si
sucede a brix menores a 67,5 %, además se puede observar que todos los puntos
presentan un porcentaje de retenido menor del 30 % siendo este valor máximo una
especificación requerida por los clientes, también se puede observar que la mayoría de
los puntos se encuentran dentro del rango de porcentaje de brix de 61 % y 67,5 %.
 123

Porcentaje de Pureza en la alimentación del Tacho de Refino

Figura: 25 Porcentaje que pasa del Mesh 50 Vs. el Porcentaje de pureza en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 25 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje que pasa del

Mesh 50 con el porcentaje de pureza en la alimentación al tacho de refino para producir
azúcar refinada tipo A, la línea horizontal fucsia representa el 30 % que pasa del Mesh
50 y la línea horizontal azul representa el 15 % que pasa del Mesh 50, siendo estos los
máximos porcentajes requeridos por los clientes, se puede observar que existe una
amplia dispersión entre los datos recolectados, así como también se observa que la
mayoría de los datos que se encuentran dentro de especificación están en un rango de
porcentaje de pureza de 99,5 y 100 siendo este reflejado por las líneas verticales azul y
naranja respectivamente. De igual forma se observa que dieciséis datos que presentan un
porcentaje de pureza menor al 99,5 %, diez se encuentran fuera de especificación y de 7
datos que presentan un porcentaje de pureza mayor a 99,5 % solo dos están fuera de
especificación.
 124

Figura: 26 Porcentaje Retenido Acumulado en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de

pureza en la alimentación al tacho de refino.

La figura 26 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje de retenido

acumulado en el Mesh 30 con el porcentaje de pureza en la alimentación al tacho de
refino para producir azúcar refinada tipo A, la línea horizontal fucsia representa el 30 %
de retenido acumulado en el Mesh 30 siendo el máximo porcentaje de retenido
acumulado en el Mesh 30 requerido por los clientes, se puede observar que todos los
datos obtenidos se encuentran dentro de la especificación requerida, observándose una
amplia dispersión entre los datos desde el 94,9 % hasta 99,3 % de pureza y una
dispersión mas estrecha entre los datos desde 99,5 % hasta 100 % de pureza, siendo este
rango reflejado por las líneas verticales azul y naranja respectivamente.
 125

Figura: 27 Porcentaje que pasa del Mesh 20 Vs. el Porcentaje de pureza en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 27 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje que pasa del

Mesh 20 con el porcentaje de pureza en la alimentación al tacho de refino para producir
azúcar refinada tipo A, la línea horizontal fucsia representa el 90 % que pasa del Mesh
20 siendo este el mínimo porcentaje requerido por los clientes, se puede observar que
todos los puntos se encuentran dentro de la especificación requerida, obteniéndose una
estrecha dispersión entre los puntos obtenido en el rango de 99,5 % y 100 % de pureza
viéndose este rango reflejado por las líneas verticales azul y naranja respectivamente.
 126

Figura: 28 Porcentaje que pasa del Mesh 30 Vs. el Porcentaje de pureza en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 28 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje que pasa del

Mesh 30 con el porcentaje de pureza en la alimentación de tacho de refino para producir
azúcar refinada tipo A, dichos datos se encuentra ampliamente dispersos, observándose
una dispersión mas estrecha en el rango de porcentaje de pureza del 99,5 % y 100 %
dichos puntos se pueden observar entre las líneas verticales azul y naranja las cuales
representan los valores de porcentaje de pureza antes mencionados respectivamente.
Además de esto se observa que todos los datos obtenidos están dentro de las
especificaciones requeridas por los clientes las misma se ve reflejada por la línea
horizontal fucsia la cual representa el 75 % de porcentaje que pasa del Mesh 30, siento
este el mínimo requerido por los clientes.
 127

Figura: 29 Porcentaje Retenido en el Mesh 20 Vs. el Porcentaje de pureza en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 29 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje retenido en el

Mesh 20 con el porcentaje de pureza en la alimentación al tacho de refino para producir
azúcar refinada tipo A, en el se observa una línea horizontal fucsia que representa el 3,5
% de retenido en el Mesh 20, siendo este el máximo porcentaje de retenido permitido en
dicho tamiz exigido por los clientes, se puede observar que sólo un punto del gráfico
esta fuera de especificación el resto de ello se encuentran dentro el valor aceptado,
asimismo se observa que la dispersión entre los puntos es amplia a lo largo del eje X
haciéndose mas estrecha al acercarse los valores de porcentaje de pureza al 100 %, así
como también se observa que la dispersión es mas estrecha y se localiza en el rango de
porcentaje de pureza de 99,5 al 100 %.
 128

Figura: 30 Porcentaje Retenido en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de pureza en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 30 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje retenido en el

Mesh 30 con el porcentaje de pureza en la alimentación al tacho de refino para producir
azúcar refinada tipo A, en el se observa una línea horizontal fucsia que representa el 30
% de retenido en el Mesh 30, siendo este el máximo porcentaje de retenido permitido en
dicho tamiz exigido por los clientes, se puede observar que sólo un punto del gráfico
esta fuera de especificación el resto de ello se encuentran dentro el valor aceptado,
asimismo se observa que la dispersión entre los puntos es amplia a lo largo del eje X y
el eje Y haciéndose mas estrecha al acercarse los valores de porcentaje de pureza al 100
%, así como también se observa que la dispersión es mas estrecha y se localiza en el
rango de porcentaje de pureza de 99,5 % al 100 %.
 129

Porcentaje de Brix de saturación del Licor antes de la cristalización en el tacho de

refino.

Figura: 31 Porcentaje que pasa del Mesh 50 Vs. el Porcentaje de Brix de saturación
del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.

La figura 31 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje que pasa del

Mesh 50 con el porcentaje de brix de saturación antes de la cristalización del licor en el
tacho de refino al producir azúcar refinada tipo A, las líneas horizontales azul y fucsia
representan el 15 % y el 30 % que pasa del Mesh respectivamente, dentro de las
especificaciones de los clientes están que el producto no sobrepase de estos valores en
cuanto al porcentaje que pasa del Mesh 50, se puede observar que de once puntos que se
encuentran dentro de la especificación de máximo 30 %, siete están dentro del rango de
80,5 % y 82 % de brix, y de nueve puntos que se encuentra en dicho rango sólo dos
están fuera de especificación, d igual forma se observan once puntos con un porcentaje
de brix de saturación menor a 80,5 %, de los cuales solo tres cumplen con el
requerimiento de máximo 30 % y uno de máximo 15 %, así como también que de tres
puntos que están dentro de la especificación de máximo 15 %, dos están dentro del
rango antes mencionado de porcentaje de brix, dicho rango se encuentra reflejado por las
líneas verticales azul para el 80,5 % de brix y naranja para el 82 % de brix.
 130

Figura: 32 Porcentaje Retenido Acumulado en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Brix

de saturación del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.

La figura 32 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje de retenido

acumulado en el Mesh 30 con el porcentaje de brix de saturación del licor antes de la
cristalización en el tacho de refino para la producción de azúcar refinada tipo A, en el
mismo se observa que existe una amplia dispersión entre los datos por lo cual no se
obtiene ninguna relación clara entre las variables, sin embargo todos los puntos se
encuentran dentro de la especificación requerida por los clientes, obteniéndose una
dispersión menos amplia entre los puntos que se encuentran entre un 80,5 % y 82 % de
brix.
 131

Figura: 33 Porcentaje que pasa del Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Brix de saturación
del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.

La figura 33 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje que pasa del

Mesh 20 con el porcentaje de brix de saturación del licor antes de la cristalización en el
tacho de refino al producir azúcar refinada tipo A, se puede observar que existe una
estrecha dispersión entre los datos a lo largo de eje Y, manteniéndose los valores
alrededor de 98,5 %, además se observa que no existe una clara correlación entre los
datos. La recta horizontal fucsia representa el 90 % que pasa del Mesh 20, siendo este
valor una de las especificaciones exigida por los clientes, de igual forma se observa que
todos los puntos se localizan dentro de la especificación antes mencionada.
 132

Figura: 34 Porcentaje que pasa del Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Brix de saturación
del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.

La figura 34 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje que pasa del

Mesh 30 con el porcentaje de brix de saturación del licor antes de la cristalización en el
tacho de refino al producir azúcar refinada tipo A, el mismo presenta un amplia
dispersión entre los datos obteniéndose una correlación nula de los datos, es decir que no
existe relación entre los mismos, sin embargo los puntos se encuentra dentro de la
especificación requerida por los clientes para esta variable, la cual esta representada por
la recta horizontal fucsia que indica un 75 % que pasa del Mesh 30 siendo este valor el
mínimo requerido.
 133

Figura: 35 Porcentaje Retenido en el Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Brix de

saturación del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.

La figura 35 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje retenido en el

Mesh 20 con el porcentaje de brix de saturación del licor antes de la cristalización en el
tacho de refino al producir azúcar refinada tipo A, en el se observan dos rectas verticales
una azul que representa el 80,5 % de brix y una naranja que representa el 82 % de brix,
dentro de este rango se encuentra valores de porcentaje de retenido entre 0,30 % y 1,55
%, mientras que a porcentajes de brix menores de 80,5 % el porcentaje de retenido oscila
entre 0,5 % y 4,75 %, encontrándose de esta manera valores fuera de especificación, la
misma se encuentra resaltada por la recta horizontal fucsia, la cual representa el 3,5 % de
retenido dicho valor es el máximo requerido. Asimismo se observa que dentro del rengo
resaltado por las rectas verticales todos los puntos están dentro de la especificación
requerida.
 134

Figura: 36 Porcentaje Retenido en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Brix de

saturación del licor antes de la cristalización en el tacho de refino.

La figura 36 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje de retenido en el

Mesh 30 con el porcentaje de brix de saturación del licor antes de la cristalización en el
tacho de refino para la producción de azúcar refinada tipo A, en el se observa que la
dispersión entre los datos es amplia no pudiéndose encontrar una correlación entre los
mismos, sin embargo se observa que todos los puntos cumplen con una de las
especificaciones de los clientes, la misma es obtener un máximo del 30 % de retenido en
el Mesh 30 valor que esta representado por la recta horizontal fucsia.
 135

Porcentaje de Cenizas en la Alimentación

Figura: 37 Porcentaje que pasa del Mesh 50 Vs. el Porcentaje de Cenizas en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 37 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje que pasa del

Mesh 50 con el porcentaje de cenizas en la alimentación al tacho de refino para la
producción de azúcar refinada tipo A, en el mismo se observa dos rectas horizontales
que representa dos de las especificaciones requeridas por algunos clientes, las cuales
son; recta horizontal azul máximo quince % que pasa y recta horizontal fucsia máximo
30 % que pasa, de igual forma se observan dos rectas verticales que encierran una rango
de porcentaje de cenizas en el cual se localizan la mayor cantidad de puntos, las mismas
son; recta vertical azul 0,100 % de cenizas y recta vertical naranja 0,115 % de cenizas,
asimismo se observa que de quince puntos que se encuentran dentro del rango marcado
por las rectas verticales sólo seis están fuera de especificación y de ocho puntos que
están fuera de rango cinco se encuentran fuera de especificación.
 136

Figura: 38 Porcentaje Retenido Acumulado en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de

Cenizas en la alimentación al tacho de refino.

La figura 38 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje retenido

acumulado en el Mesh 30 con el porcentaje de cenizas en la alimentación al tacho de
refino para la producción de azúcar refinada tipo A, en el se puede observar que los
puntos están ampliamente dispersos de allí que no se aprecie una clara correlación entre
los datos, sin embargo todos los puntos se localizan dentro de la especificación requerida
por algunos clientes, al igual que el gráfico anterior la mayor cantidad de puntos se
encuentran entre 0,100 % de cenizas y 0,115 % de cenizas.
 137

Figura: 39 Porcentaje que pasa del Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Cenizas en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 39 muestra la dispersión existente entre el porcentaje que pasa del Mesh 20 y
el porcentaje de cenizas en la alimentación al tacho de refino para la producción de
azúcar refinada tipo A, se observa una recta horizontal fucsia que representa el 90 % que
pasa del Mesh 20 porcentaje mínimo requerido por algunos clientes, asimismo se
observa que todos los puntos están dentro de la especificación requerida, observándose
una estrecha dispersión de los puntos a lo largo del eje Y, dichos valores van de 95 %
que pasa a 99,7 % que pasa.
 138

Figura: 40 Porcentaje que pasa del Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Cenizas en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 40 muestra la dispersión entre el porcentaje que pasa del Mesh 30 con el
porcentaje de cenizas en la alimentación al tacho de refino para la producción de azúcar
refinada tipo A, se observa que todos los puntos se encuentran dentro de especificación,
observándose que la mayor cantidad de puntos están dentro del rango de porcentaje de
cenizas de 0,100 % y 0,115 %, además de esto no se observa una correlación clara entre
los datos, lo cual no permite adecuar los datos a un comportamiento definido.
 139

Figura: 41 Porcentaje Retenido en el Mesh 20 Vs. el Porcentaje de Cenizas en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 41 muestra la dispersión entre el porcentaje en el Mesh 20 con el porcentaje de

cenizas en la alimentación al tacho de refino para la producción de azúcar refinada tipo
A, en el se observa que de catorce datos que se encuentran dentro del rango de
porcentaje de cenizas de 0,100 % y 0,115 % solo un punto esta fuera de especificación,
de igual forma se observa que de veintitrés puntos sólo nueve están fuera del rango de
porcentaje de cenizas antes mencionado. Además de esto se observa que los datos
presentan una correlación débilmente negativa, es decir que el porcentaje de retenido
disminuye débilmente al aumentar el porcentaje de cenizas.
 140

Figura: 42 Porcentaje Retenido en el Mesh 30 Vs. el Porcentaje de Cenizas en la

alimentación al tacho de refino.

La figura 42 muestra la dispersión obtenida de relacionar el porcentaje retenido en el

Mesh 30 con el porcentaje de cenizas en la alimentación al tacho de refino para la
producción de azúcar refinada tipo A, en el se observa que los datos se encuentran
ampliamente dispersos obteniéndose una correlación nula entre los datos, es decir que no
se relacionan unos con otros, sin embargo todos los puntos se encuentran dentro de la
especificación requerida por algunos clientes para el porcentaje retenido en el Mesh 30,
y la mayoría de los mismo se localizan dentro del rango de porcentaje de cenizas
resaltado por las rectas verticales azul y naranja.
 141

Análisis de Granulometría a muestras tomadas en diferentes puntos del proceso.

Figura: 43 Diagrama de Flujo de Proceso de Refinación de Azúcar del C.A Central

La Pastora.

La figura 43 muestra los diferentes puntos del proceso de refinación de azúcar del C.A
Central La Pastora en el cual fueron tomadas las muestras de azúcar refinada tipo A,
dichos puntos son: salida de la centrífuga, salida del secador, salida del enfriador y salida
de la tolva. Las muestras fueron preparadas y analizadas bajo el método de
determinación del tamaño del grano, en el se determinó el porcentaje de retenido en cada
uno de los tamices utilizados.
 142

Tabla: 16 Mediana de los valores obtenidos de análisis de granulometría de cinco

muestras tomadas en cuatro puntos del proceso de refinación.

Muestra Centrífuga Secador Enfriador Tolva

MESH 20 20,26 3,17 1,43 0,97
MESH 30 45,44 15,90 13,00 12,06
%
MESH 50 31,41 58,92 57,13 63,46
Retenido
MESH 100 2,60 19,91 25,66 22,32
Fondo 0,29 1,60 2,60 1,20

Tabla: 17 Media de los valores obtenidos de análisis de granulometría de cinco

muestras tomadas en cuatro puntos del proceso de refinación.

Muestra Centrífuga Secador Enfriador Tolva

MESH 20 20,46 3,17 1,42 0,97
MESH 30 45,52 16,39 13,00 12,06
%
MESH 50 31,17 58,92 57,32 63,44
Retenido
MESH 100 2,56 19,91 25,65 22,33
Fondo 0,28 1,60 2,60 1,20

Figura: 44 Porcentaje Retenido Vs. Tamiz, obtenido de la mediana de cinco

muestras de azúcar refino A tomadas en cuatro puntos del proceso.
 143

Figura: 45 Porcentaje Retenido Vs. Tamiz, obtenido de la media de cinco muestras

de azúcar refino A tomadas en cuatro puntos del proceso.

En las figuras 44 y 45 se observa la variabilidad entre los porcentajes de retenido

obtenidos en cada tamiz para la mediana y media respectivamente de cinco muestras de
azúcar refino tipo A tomadas a la salida de la centrífuga, secador, enfriador y tolva; se
puede observar que el mayor porcentaje de retenido a la salida de la centrífuga fue en el
MESH 30 seguido por el MESH 20 lo cual da como resultado un media de tamaño
promedio de grano de 0,6758mm y una mediana de tamaño promedio de grano
0,672mm, mientras que a la salida del secador, enfriador y tolva se observa que el mayor
porcentaje de retenido se tiene en el MESH 50 dando como media de tamaño promedio
de grano 0,4612mm, 0,4262mm, 0,4338mm respectivamente y una mediana de tamaño
promedio de grano 0,461mm, 0,425mm, 0,434mm respectivamente; claramente se
observa que el grano sufre una disminución de tamaño lo cual es originado por el medio
de transporte que recibe el azúcar al pasar por cada uno de los equipos antes
mencionado.

Aunque se observa una disminución pronunciada del tamaño promedio de grano entre
las muestras tomadas a la salida de la centrífuga y el resto de los equipos este fenómeno
 144

es necesario para obtener un grano más refinado es por ello que se debe garantizar el
desarrollo del grano en la cristalización realizada en el tacho de refino, así mismo se
observa un aumento del porcentaje de retenido en el MESH 50 y una disminución en el
porcentaje de retenido en los MESH 20 y MESH 30 entre las muestras tomadas a la
salida del enfriador y la tolva lo cual indica que existe rompimiento del grano y
generación de polvillo.

CAPÍTULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

1. Se determinó que las variables de proceso presión, temperatura, presión de vacío,

porcentaje de brix de saturación del licor, no son registradas de las cuales solo en
la temperatura a pesar de ello se observa un comportamiento controlado de la
misma, y el resto de ellas se hallan fuera de control.
 145

2. Las variables de alimentación del tacho de refino para la producción de azúcar

refinada A porcentaje de brix y porcentaje de pureza a pesar de realizarse un
registro y monitoreo de las misma se observa un comportamiento fuera de
control en el proceso.

3. El estudio realizado en este trabajo especial infiere que las variables de operación
del proceso de refinación de azúcar que afectan la granulometría del azúcar
refinada A del C.A Central La Pastora son: el porcentaje de brix de la
alimentación del tacho de refino, el porcentaje de pureza de la alimentación del
tacho de refino, el porcentaje de brix de saturación del licor en el tacho de refino,
el porcentaje de cenizas en la alimentación del tacho de refino y la cantidad y
tipo de semilla utilizada para la cristalización del licor en el tacho de refino.
Adicionalmente, existen variables consecuencias del error humano de operación
que afectan directamente el producto final y su control de calidad, entre ellos se
registraron el manejo y supervisión de la operación en el tacho de refino.

4. Se registró la cantidad optima para obtener mayor desarrollo y uniformidad en el

tamaño del cristal durante el proceso de cocimiento del licor en el tacho de refino
determinando, que la semilla utilizada para la cristalización del licor es 275
gramos de polvillo; esta dosis evita la generación excesiva de polvillo por
rompimiento del cristal en el producto al finalizar su recorrido por los equipos
del proceso.

5. Se desarrolló con datos experimentales una correlación matemática para el

tiempo de cristalización del licor y el porcentaje de brix de alimentación del
tacho de refino en la producción de azúcar refinada tipo A:
Tiempo  111 .229  1.36746 * % Brix . Dicha correlación estimará de manera
predictiva el tiempo de Cristalización, hasta ahora estimado empíricamente.
 146

6. Se determinó que las condiciones de alimentación para la obtención de máximo

30 % de grano fino son un rango de porcentaje de brix entre 61 % y 67 % y un
porcentaje de pureza mayor a 99,5 %.

7. El porcentaje de brix de saturación del licor debe encontrase entre 80,5 % y 82 %

para obtener un máximo de 30 % de grano fino.

8. El porcentaje de cenizas de la alimentación del tacho de refino para la

producción de azúcar refinada A, se encuentra por debajo de 0,115 % para
asegurar un máximo de 30 % de grano fino y un tamaño uniforme de grano.

9. Los diferentes medios de transporte utilizados en el proceso de refinación para la

obtención del producto final ocasionan un rompimiento del cristal y un aumento
de porcentaje de grano fino en el producto así como también el recorrido del
producto por los equipos que ejecutan las operaciones antes mencionadas
ocasionan el mismo efecto sobre el tamaño y uniformidad del cristal en el
producto.
 147

Recomendaciones

 Instalar reguladores de presión, temperatura y presión de vacío que permitan

registrar y controlar los valores de las mismas dentro de los parámetros
requeridos durante toda la operación en el tacho de refino.

 Instalar un medidor de porcentaje de brix que permita registrar las medidas de

porcentajes de brix a lo largo de la realización de la masa cocida en el tacho de
refino para así asegurar no sólo mediante el chequeo visual del puntista de refino
sino a través del medidor la cristalización oportuna en el punto óptimo de
saturación del licor.

 Estandarizar la operación de cristalización en el tacho de refino implantando el

uso de instrumentos de medición para la adición de la semilla de cristalización
del licor, a través del adiestramiento de los puntistas de refino en el uso de los
mismos y mediante la supervisión oportuna de los asistentes de fábrica en la
operación del equipo.

 Registrar la pureza de la alimentación del tacho de refino para la producción de

azúcar refinada A por espacio de una hora, para así controlar que la misma se
encuentre dentro de los parámetros requeridos para asegurar la calidad del
producto tomando como valor referencial un porcentaje de pureza mayor de 99
%.

 Implantar el uso de 275 gramos de polvillo como semilla de cristalización para

las templas A.
 148

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Agua de Disolución

Es la parte del azúcar de imbibición que se mezcla con los jugos provenientes de los
molinos para formar el jugo mezclado.

Agua de Imbibición

Es el agua que se le añade al jugo de caña para que sustituya al jugo en el bagazo y
aumentar la extracción de jugo retenido en el mismo.

Azúcar

Sólido cristalino, orgánico, constituido principalmente por cristales de sacarosa,

envueltos en una película de miel de alta o baja pureza. Los azúcares son clasificados
dependiendo del tipo de masa.

Azúcar Afinada

Es el azúcar obtenido de la centrifugación del azúcar crudo, en las cuales se lavan los
cristales con agua caliente y vapor para eliminar la película de miel que está adherida al
cristal.

Azúcar de 1era, "A", Crudo o Moscabado

Es el azúcar obtenido del primer cocimiento que se emplea como materia prima en el
proceso de refinación.
 149

Azúcar "B" o de 2da

Es el azúcar obtenido de la centrifugación de la masa cocida de segunda.

Azúcar "C" o de 3era

Es el azúcar obtenido de la centrifugación de la masa cocida de tercera.

Azucares Reductores

Sustancia reductoras de caña de azúcar o sus productos constituidos principalmente por

glucosa y fluctosa, que se refiere principalmente al contenido de hexosas y / o
disacáridos de propiedades reductoras y a los obtenidos por hidrólisis de la sacarosa.
Tienen la propiedad de reducir el cobre en solución Cúprica (Licor de Fehling) y
calculadas como azucares reductores **

Azucares Totales

Los porcentajes sumados de sacarosa y azúcares reductores en una muestra.

Bagazo

Es el residuo fibroso que se obtiene al moler la caña en uno o más molinos. Sí no se

indica de cual molino proviene, se sobrentiende que se refiere el bagazo del último
molino. Está constituido por fibra, sólidos disueltos, humedad y parte del material
extraño que acompaña a la caña después del corte.

Bagacillo

Fracción fina de partículas que se han separado del Bagazo.

 150

Brix

Porcentaje en peso (P/P %) de Sólidos solubles contenidos en una Solución de sacarosa

químicamente pura. El Brix puede ser medido por medio del areómetro o hidrómetro y
se llama al Hidrómetro; cuando se mide en el Refractómetro se define como Brix
Refractométrico.

Brix Areométrico

Unidad de escala de un areómetro que por densidad, expresa el porcentaje en masa de

los sólidos disueltos en una solución azucarada a 20 ºC.

Brix Refractométrico

Unidad de escala de un refractómetro que, a través del índice de refracción de la luz,

expresa el porcentaje en masa de sólidos disueltos en una solución azucarada a 20 ºC.

Cachaza

Impurezas que se precipitan y engloban tanto los sólidos en suspensión como las
partículas más fina.

Caña de Azúcar:

Es una planta perteneciente al grupo de las gramíneas, de tallo eréctil y dividido en

entrenudos, su nombre científico es Saccharrum Officinarum.

De ella se cultivan numerosas variedades con fines industriales para la obtención de

sacarosa cristalizada. Como la caña no puede llegar a la fábrica netamente limpia, sino
 151

acompañada de maleza, tierra y agua, se considera industrialmente como caña todo el

material extraño que llega con ella.

Ceniza

Producto obtenido en el proceso de combustión del bagazo en la caldera.

Cenizas Conductimétricas

Contenido de sales solubles ionizadas presentes en una solución azucarada, medidas a

través de conductividad eléctrica.

Cenizas Gravimétricas

Residuo que guarda de un producto después de sulfitarla e incinerarla a 550 ºC- 650ºC
(Sulfatadas) o incineradas a 450 ºC posterior a un tratamiento de carbonatación
(carbonatodas).

Contenido de Cristal

Peso de cristales de sacarosa en una masa, magma o similar, expresado en porcentaje del
peso total.

Contenido de Cristales % Brix

Porcentaje en peso, de azúcar cristalizado en relación a los sólidos solubles contenidos

en la masa cocida.
 152

Contenido de Cristales % Masa Cocida

Porcentaje en peso, de azúcar cristalizado presente en una masa cocida.

Crush- Cush

Material removido del jugo mixto por tamices gruesos, constituidos principalmente por
partículas de fibra y jugo

Dextranas

Compuesto de alto peso molecular, soluble al agua, que son polímeros de una sola clase
de azúcar, la glucosa, cuya molécula se forma por condensación de las de ésta en forma
de cadena recta. Son producto del metabolismo de la bacteria leuconostoc mesenteroides
y se forman en las células de la caña trozada, envejecida, o helada. También en los
ingenios con condiciones que ayudan al crecimiento bacteriano.
Las dextranas son dextrógiras, su rotación específica es de (x) 20 d, y cuando está
presente en la caña que viene del campo puede inducir a errores de consideración en los
análisis del jugo y a la eficacia respecto a la recuperación de sacarosa.

Días de Zafra

Son los días transcurridos desde el inicio de la molienda.

Fibra

Es la materia seca e insoluble en el agua, se considera como la calidad de materia prima

y define la capacidad de molienda
 153

Humedad

Es la cantidad de agua que contiene la muestra de refino, blanco y lavado.

Impurezas

Un término colectivo para todas las sustancias diferentes a sacarosa presentes en el total
de sólidos solubles contenidos en una muestra.

Índice de Preparación

Relación porcentual de pol en las células abiertas con relación al pol total en caña.

Jugo Absoluto

Es el jugo total de la caña. Es igual a caña menos fibra, es decir que está constituido por
la totalidad de los sólidos solubles más el agua que contiene la caña.

Jugo Normal o Sin Diluir:

Se denomina "Jugo Normal" o "Jugo sin Diluir" al jugo extraído por todos los molinos
sin agua de dilución.

Jugo Mixto

Es el jugo mezclado de todos los molinos con o sin agua de dilución enviado para la
fábrica cuando se muele sin imbibición, el jugo mixto es igual al jugo normal o sin
diluir.
 154

Jugo Primera Presión

Es el jugo extraído por las dos primeras mazas del tándem de molienda. Puede ser de la
desmenuzadora o mazas superior y cañera del 1er Molino, según el tándem cuente o no
con desmenuzadora.

Jugo Última Presión

Como su nombre lo indica, se llama así al jugo extraído por las dos últimas mazas del
tandem de molinos (maza bagacera del último Molino).

Jugo Residual

Es el jugo que contiene el bagazo después de pasar por el último molino (Bagazo menos
Fibra). Se admite para los hechos de la práctica, que la pureza del jugo de última presión
es igual a la pureza del jugo residual del bagazo.

Jugo Sulfitado

Jugo mixto que contiene cierta cantidad de anhídrido sulfúrico después de pasado por
una columna de sulfitación.

Jugo Encalado

Es el jugo mixto sometido a tratamiento con cal durante el proceso de clarificación.

Jugo Clarificado

Es el jugo mixto que ha sido clarificado, es decir, después de eliminar las impurezas
insolubles mediante procesos de encalación, calentamiento y decantación.
 155

Jugo de los Filtros:

Es el jugo obtenido por los filtros rotativos al vacío en la filtración de la cachaza.

Licor

Soluciones densas de azúcar, de las cuales no se ha extraído azúcar por cristalización.

Licor Disuelto

Es la solución del azúcar crudo proveniente del 1er cocimiento, o afinada para ser
sometido al proceso de refinación.

Licor Tratado

Es el licor disuelto tratado con ácido fosfórico, cal, floculantes y calor, durante el
proceso de clarificación del licor.

Licor Clarificado

Es el licor tratado después de eliminar las impurezas insolubles por flotación en

clarificadores continuos con la ayuda de inyección de aire comprimido y floculantes
sintéticos.

Licor Filtrado

Es el licor clarificado, decolorado o no, con carbón activado y filtrado en filtros prensas
utilizando telas de algodón o polipropileno y tierra de infusorios como lecho filtrante.
 156

Lodo, Cachaza o Torta de Cachaza

Es el residuo sólido del proceso de filtración del jugo residual de los clarificadores, este
jugo es una mezcla de jugo y sólidos insolubles precipitados.

Materia Extraña

Todo material que no sea tallos de caña de azúcar despuntados.

Magma

Es una mezcla de cristales y meladura, de mezcla y miel.

Masa Cocida

Es la mezcla de cristales de azúcar y licor madre que se forma por concentración en los
tachos al vacío.
La masa cocida puede ser de primera, segunda y tercera, etc., según la naturaleza del
material azucarado que le da origen.

Masa "A" o Primera

Se denomina a la primera masa cocida obtenida a partir de la meladura o de un pie de

cristalización de magma " B " y alimentación con meladura.

Masa "B" o Segunda

Es la masa cocida que se obtiene empleando magma "C" como pie de cristalización y
miel de primera para su alimentación, agotando parcialmente la sacarosa contenida en
este material.
 157

Masa "C" o Tercera

Es la masa cocida obtenida del agotamiento de la miel B. También le llaman masa final
por tratarse del último cocimiento. Se emplea como pie de granos una cristalización
efectuada con productos de alta purezas, principalmente meladura.

Masa Cocida de Refino

Es la masa cocida obtenida de la cristalización del licor filtrado en tachos al vacío. Para
el caso del segundo hasta el cuarto cocimiento determinado por control de color, el
material a cristalizar es miel del cocimiento anterior.

Meladura

Producto obtenido al evaporar el agua contenida en el jugo clarificado.

Miel "A" o Primera

Es la miel madre separada por centrifugación de la masa cocida "A".

Miel de Lavados

Es la miel que proviene del lavado efectuado con agua caliente o vapor de los cristales
de "Azúcar A", para eliminar la película de miel que está adherida al cristal.

Miel "B" o de Segunda

Es la miel madre separada por centrifugación de la masa cocida "B".

 158

Miel Final o Melaza

Es la miel madre obtenida del último cocimiento de la cual no resulta económico extraer
más azúcar.

Miel de Refino

Es la miel madre obtenida por centrifugación de la masa cocida de refino.

Miel final de Refinería

Es la miel madre del último cocimiento de refino con la cual no se puede hacer un nuevo
cocimiento debido al exceso de color y es enviada al cocimiento de crudo.

Peso Normal

Es el peso de sacarosa pura, disuelto con un volumen de agua hasta 100 cm3 a 20 c, y
da una lectura de 100 s en la escala sacarimétrica leída en un tubo de 200 mm a 20 c
de temperatura, a una longitud de onda de 530 - 545 n.u.
El peso normal de acuerdo a la escala internacional es de 26,000 gramos de sacarosa
pura pesada bajo condiciones atmosféricas normales.

Pie de Templa

Semilla de purga o magma que se coge en los tachos a cierta altura para cocinar la masa
o templa. También se denomina así al pie que se coge en el tacho con semilla de
cristalización para cocinar una templa de agotamiento.
 159

Pol

Porcentaje en masa de sacarosa aparente, contenida en una solución azucarada de peso

normal, determinada por la desviación provocada por la solución al plano de vibración
de la luz polarizada. Para los cálculos se toma como si fuera una sustancia real. Su
definición real sería la resultante de la suma algebraica de los contenidos individuales de
las sustancias ópticamente activas ( polarimétricamente) multiplicadas por sus índices de
rotación específicos

Pureza

Básicamente la pureza de un producto azucarado es la sacarosa que contiene, en

porcentaje sobre la materia soluble ( Brix) pureza aparente.

Pureza Aparente

Relación entre el Pol y el brix areométrico, expresada en porcentaje.

Pureza Aparente Refractométrica

Relación entre la Pol y el brix refractométrico, expresado en porcentaje.

Pureza Real

Relación entre sacarosa y los sólidos totales, expresada en porcentaje.

Pureza al Refractómetro

Pureza aparente en la cual se usan los sólidos al refractómetro en lugar del brix
densimétrico. Es posible que en el futuro las determinaciones de pureza al
 160

refractómetro-pol, o más sencillamente las purezas al refractómetro se usen con más

frecuencia como cifras de control de las purezas.

Pureza Verdadera

El porcentaje de sacarosa (verdadera) en la materia seca soluble es decir, sacarosa sobre

porcentaje de sólidos solubles por desecación.

Recuperación

Este término representa la sacarosa recuperada en azucares respecto a la sacarosa (pol)

original en la caña.

Recuperación en la instalación de cocción. Retención

El término "retención" significa sacarosa recuperada en azucares respecto a la sacarosa

(pol) en el guarapo mezclado.

Sacarosa

Disacárido formado por la dextrosa y levulosa con pérdida de una molécula de agua
conocido con el nombre de cristales puro de azúcar.

Semilla

Es el producto líquido que contiene núcleos de cristales, que serán desarrollados en el

cocimiento del cual es pie. Hay que distinguir tres clases de semillas: La semilla de
purga o magma para pies de Templa de primera y segunda; la semilla de cristalización
para pies de templa de agotamiento y la semilla de choque, que es un azúcar pulverizado
( en una mezcla alcohólica) que se introduce en el tacho para impulsar la cristalización.
 161

Smar

Controlador que almacena y coordina cuatro canales de salida de control.

Sólidos Totales

El material que queda después de practicar la desecación del producto examinado.

Sólidos Insolubles

Porcentaje en peso de sólidos no disueltos contenidos, en una solución y removibles por

procesos químicos o físicos.

Sólidos Totales o Materia Seca

Material que queda después del secado del producto hasta peso constante en condiciones
tales que no se produzcan alteraciones químicas, expresados en porcentaje.

Toneladas de Caña

Es el peso en toneladas de caña de azúcar molida en los días transcurridos de zafra.

Turbidez

Cantidad de partículas coloidales presentes en un líquido, una de las técnicas para

reducir la turbidez son: micro filtración, ultra filtración, nano filtración, tangencial.
(Expresada en NTU/ Brix)
 162

Unidades Icumsa (IU)

Unidades que representan el grado de color del azúcar, ejemplo para el azúcar crudo es
entre 800 a 4000 IU.
 163

REFERENCIAS

 CHEN, J. (1991). “Manual del Azúcar de Caña”. Primera Edición.

Editorial Limusa. México

 DISTRIBUIDORA VENEZOLANA DE AZUCARES S.R.L, (1981)

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Anexo 1:Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable % de Brix de Saturación
 168

Anexo 1:Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable % de Brix de Saturación

Día OB 1 OB 2 OB 3 OB 4 Media Max Min Rango

1 76,2 80,2 80,7 79,9 79,25 80,7 76,2 4,5
2 79,2 78,9 78,4 79,4 78,975 79,4 78,4 1
3 79 79,4 79,2 79,2 79,2 79,4 79 0,4
4 79,9 79,1 79,6 79,6 79,55 79,9 79,1 0,8
5 79,8 80 81,6 79,9 80,325 81,6 79,8 1,8
6 79,3 79,6 79,2 78,9 79,25 79,6 78,9 0,7
7 78,9 79 79 79,4 79,075 79,4 78,9 0,5
8 79,1 81,2 79,3 79,9 79,875 81,2 79,1 2,1
9 78,5 79 78,9 80 79,1 80 78,5 1,5
10 79,8 79,8 80,1 79,2 79,725 80,1 79,2 0,9
11 79,8 79,9 82,3 79,5 80,375 82,3 79,5 2,8
12 79,4 79,2 79,2 79,5 79,325 79,5 79,2 0,3
13 78,9 78,9 79,9 79,5 79,3 79,9 78,9 1
14 78,6 80 78,2 79,7 79,125 80 78,2 1,8
15 78,6 79,5 79,5 79,8 79,35 79,8 78,6 1,2
16 79,8 78,8 79 80,5 79,525 80,5 78,8 1,7
17 79,4 80,1 78,1 80,2 79,45 80,2 78,1 2,1
18 79,4 80 79 79,4 79,45 80 79 1
19 78,3 79,5 79,2 79,1 79,025 79,5 78,3 1,2
20 78,2 78,9 81,6 79,6 79,575 81,6 78,2 3,4
 169

Anexo 2: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable Temperatura.

 170

Anexo 2: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable Temperatura.

Día OB 1 OB 2 OB 3 OB 4 Media Max Min Rango

1 62 66 67 68 65,75 68 62 6
2 62 64 66 66 64,5 66 62 4
3 62 64 62 66 63,5 66 62 4
4 64 68 66 66 66 68 64 4
5 64 66 64 64 64,5 66 64 2
6 66 64 66 66 65,5 66 64 2
7 64 66 66 64 65 66 64 2
8 66 64 66 64 65 66 64 2
9 69 64 64 66 65,75 69 64 5
10 66 66 65 64 65,25 66 64 2
11 66 68 66 64 66 68 64 4
12 66 66 63 64 64,75 66 63 3
13 64 66 64 66 65 66 64 2
14 66 64 66 66 65,5 66 64 2
15 66 66 64 68 66 68 64 4
16 64 64 64 66 64,5 66 64 2
17 66 64 66 64 65 66 64 2
18 64 68 66 66 66 68 64 4
19 64 64 65 64 64,25 65 64 1
20 64 66 64 66 65 66 64 2
 171

Anexo 3: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable Presión.

 172

Anexo 3: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable Presión.

Día OB 1 OB 2 OB 3 OB 4 Media Max Min Rango

1 9 11 10 11 10,25 11 9 2
2 11 8 6 8 8,25 11 6 5
3 10 10 7 10 9,25 10 7 3
4 6 13 10 10 9,75 13 6 7
5 8 10 10 10 9,5 10 8 2
6 7 10 9 10 9 10 7 3
7 12 10 9 9 10 12 9 3
8 10,5 10 9 9 9,625 10,5 9 1,5
9 10 10 10 9 9,75 10 9 1
10 11 10 10 10 10,25 11 10 1
11 11 10 10 9 10 11 9 2
12 10 9 10 10 9,75 10 9 1
13 11 10 11 10 10,5 11 10 1
14 10 10 9 11 10 11 9 2
15 9 8 10 10 9,25 10 8 2
16 10 10 10 10 10 10 10 0
17 9 10 10 10 9,75 10 9 1
18 9 10 10 11 10 11 9 2
19 10 10 9 9 9,5 10 9 1
20 11 11 9 10 10,25 11 9 2
 173

Anexo 4: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable Presión de Vacío
 174

Anexo 4: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable Presión de Vacio.

Día OB 1 OB 2 OB 3 OB 4 Media Max Min Rango

1 24 25 25 25 24,75 25 24 1
2 24 24 24 24 24 24 24 0
3 25 24 25,5 25 24,875 25,5 24 1,5
4 23 24 25 25 24,25 25 23 2
5 24 25 24 24 24,25 25 24 1
6 24 23,5 25 25 24,375 25 23,5 1,5
7 21 25 25 25 24 25 21 4
8 24 24 25 25 24,5 25 24 1
9 24 25 24,5 24 24,375 25 24 1
10 24 25 25 25 24,75 25 24 1
11 24 25 25 25 24,75 25 24 1
12 24 24 25 25 24,5 25 24 1
13 24 25 24 24,5 24,375 25 24 1
14 24 24 25 24 24,25 25 24 1
15 24 24 25 24 24,25 25 24 1
16 24 25 25 24 24,5 25 24 1
17 24 25 24 24,5 24,375 25 24 1
18 24 25 25 24 24,5 25 24 1
19 24 25 24 24 24,25 25 24 1
20 24 24 25 24,5 24,375 25 24 1
 175

Anexo 5: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable % de Brix de la Alimentación
 176

Anexo 5: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable % de Brix de la Alimentación.

Día OB 1 OB 2 OB 3 OB 4 OB 5 OB 6 OB 7 OB 8 OB 9 OB 10 OB 11 OB 12 Media Max Min Rango

1 63,80 61,60 62,70 63,50 64,20 63,70 63,00 63,00 63,40 64,60 64,60 64,50 63,55 64,60 61,60 3
2 63,00 64,20 63,70 64,50 63,40 64,00 64,20 64,40 62,80 64,60 63,60 63,60 63,83 64,60 62,80 1,8
3 64,00 62,30 62,00 64,10 64,00 62,00 61,80 62,00 62,80 63,50 62,40 62,10 62,75 64,10 61,80 2,3
4 62,00 60,00 60,60 60,10 60,90 61,40 62,50 62,20 62,70 64,00 62,10 63,00 61,79 64,00 60,00 4
5 62,30 62,10 62,00 62,00 61,50 60,00 60,30 61,20 61,90 61,80 61,10 60,90 61,43 62,30 60,00 2,3
6 60,90 60,90 60,00 58,30 61,70 64,20 62,30 63,20 63,30 65,00 61,70 62,70 62,02 65,00 58,30 6,7
7 63,90 63,80 61,00 60,80 62,30 62,80 61,20 62,10 63,80 65,60 62,20 62,40 62,66 65,60 60,80 4,8
8 63,00 63,60 59,40 62,70 64,00 61,00 61,90 60,20 58,80 56,90 59,60 60,30 60,95 64,00 56,90 7,1
9 60,10 63,10 63,00 63,40 60,90 60,00 59,90 60,00 63,90 64,00 64,00 64,10 62,20 64,10 59,90 4,2
10 63,20 61,90 62,00 62,00 62,50 65,00 64,30 64,90 63,60 65,70 63,40 62,60 63,43 65,70 61,90 3,8
11 62,20 62,00 61,80 61,80 64,70 63,00 61,90 62,30 63,20 63,50 62,50 61,00 62,49 64,70 61,00 3,7
12 62,70 57,80 60,00 60,70 63,10 62,10 66,00 65,60 62,80 61,10 60,20 60,70 61,90 66,00 57,80 8,2
13 62,10 63,10 63,80 62,10 64,20 64,10 64,60 62,80 63,00 64,10 59,10 61,10 62,84 64,60 59,10 5,5
14 61,50 61,90 61,40 60,60 65,10 62,30 63,00 64,00 62,90 62,90 62,00 60,90 62,38 65,10 60,60 4,5
15 60,60 58,20 58,60 56,40 62,10 64,00 65,60 65,80 63,80 61,70 63,00 62,80 61,88 65,80 56,40 9,4
16 61,90 64,80 63,80 62,50 64,40 62,40 64,80 62,30 64,00 64,20 65,00 64,90 63,75 65,00 61,90 3,1
17 63,10 66,20 65,30 65,80 62,80 62,40 65,40 63,80 64,20 64,60 64,00 63,90 64,29 66,20 62,40 3,8
18 63,90 65,00 63,10 62,80 64,20 64,40 65,20 65,00 64,90 64,90 63,90 64,00 64,28 65,20 62,80 2,4
19 64,00 64,00 67,70 65,90 65,40 63,90 64,10 64,00 64,80 61,80 61,00 61,80 64,03 67,70 61,00 6,7
20 61,60 62,10 62,60 62,50 62,10 61,80 63,00 62,80 62,00 63,50 63,30 62,60 62,49 63,50 61,60 1,9
21 64,60 64,50 64,60 66,00 63,00 64,50 64,10 63,90 62,10 62,10 62,30 64,40 63,84 66,00 62,10 3,9
22 64,00 63,50 63,00 62,80 62,90 63,50 62,50 62,50 62,50 63,40 62,80 64,30 63,14 64,30 62,50 1,8
23 64,70 65,90 60,90 60,50 64,00 64,70 61,50 62,80 60,40 61,00 56,70 55,60 61,56 65,90 55,60 10,3
 177

Anexo 6: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable % de Pureza de la Alimentación.
 178

Anexo 6: Tabla de Datos Experimentales para Gráficos de Control de la Variable % de Pureza de la Alimentación.

Día OB 1 OB 2 OB 3 Media Max Min Rango

1 99,40 99,46 99,24 99,37 99,46 99,24 0,22
2 99,32 99,42 99,48 99,41 99,48 99,32 0,16
3 99,41 99,44 99,34 99,40 99,44 99,34 0,10
4 99,40 99,56 99,66 99,54 99,66 99,40 0,26
5 99,54 99,48 99,48 99,50 99,54 99,48 0,06
6 99,42 99,48 99,52 99,47 99,52 99,42 0,10
7 99,54 99,48 99,64 99,55 99,64 99,48 0,16
8 99,42 99,64 99,48 99,51 99,64 99,42 0,22
9 99,54 99,64 99,62 99,60 99,64 99,54 0,10
10 99,48 99,46 99,52 99,49 99,52 99,46 0,06
11 99,44 99,64 99,62 99,57 99,64 99,44 0,20
12 99,44 99,52 99,48 99,48 99,52 99,44 0,08
13 99,42 99,52 99,57 99,50 99,57 99,42 0,15
14 99,42 99,38 99,46 99,42 99,46 99,38 0,08
15 99,52 99,44 99,64 99,53 99,64 99,44 0,20
16 99,42 99,46 99,64 99,51 99,64 99,42 0,22
17 99,54 99,48 99,35 99,46 99,54 99,35 0,19
18 99,64 99,48 99,56 99,56 99,64 99,48 0,16
19 99,42 99,48 99,58 99,49 99,58 99,42 0,16
20 99,48 99,46 99,64 99,53 99,64 99,46 0,18
21 99,58 99,64 99,58 99,60 99,64 99,58 0,06
22 99,50 99,64 99,58 99,57 99,64 99,50 0,14
23 99,40 99,64 99,62 99,55 99,64 99,40 0,24
24 99,48 99,37 99,42 99,42 99,48 99,37 0,11
25 99,48 99,57 99,52 99,52 99,57 99,48 0,09
26 99,38 99,56 99,52 99,49 99,56 99,38 0,18
27 99,47 99,62 99,58 99,56 99,62 99,47 0,15
28 99,88 99,72 99,68 99,76 99,88 99,68 0,20
29 99,64 99,68 99,52 99,61 99,68 99,52 0,16
30 99,46 99,61 99,48 99,52 99,61 99,46 0,15
31 99,66 99,56 99,44 99,55 99,66 99,44 0,22
32 99,64 99,58 99,54 99,59 99,64 99,54 0,10
33 99,66 99,62 99,52 99,6 99,66 99,52 0,14
 179

Anexo 7: Tabla de Datos Experimentales de para la Evaluación de las Variables de Operación del Proceso
 180

Anexo 7: Tabla de Datos Experimentales de para la Evaluación de las Variables de Operación del Proceso.

Tiempo de Tiempo de % Brix de

Nº de Control Presión Temperatura Vacio
Criatalización Cocimiento Saturación
1 00:27 01:40 6 68 23 81,8
2 00:22 01:35 9,5 68 24 81,2
4 00:21 02:10 8,5 65 24,5 80,6
6 00:20 01:35 8,5 66 24,5 80
7 00:33 02:10 8 67 24 80,8
8 00:30 01:55 6,2 70 24 83,2
10 00:25 01:34 6,5 63 24,5 76
12 00:17 01:40 8,5 68 24,5 77,8
14 00:16 01:40 8,5 68 24,5 79
15 00:18 02:40 8,5 68 24,5 78,6
18 00:09 01:30 8 64 24,5 78,2
19 00:20 01:20 8 64 24,5 78,2
20 00:25 01:45 6 70 24,5 79,8
22 00:22 01:50 6,5 70 24,5 81,4
23 00:40 02:35 8,25 65 24 81,4
24 00:55 01:55 7 64 24 82,4
25 00:35 03:00 0 64 25,5 79,6
27 00:30 03:20 0 64 25 83
28 00:06 01:25 6 71 23,5 79
30 00:15 01:35 7 68 24,5 82
31 00:30 02:05 7 68 24,5 83
32 00:20 01:35 7 68 24,5 81,8
33 00:42 01:45 6,5 64 24,5 81,4
 181

Anexo 8: Tabla de Datos Experimentales de para la Evaluación de las Variables de Alimentación del Proceso.
 182

Anexo 8: Tabla de Datos Experimentales de para la Evaluación de las Variables de Alimentación del Proceso.
Tamaño
Alimentación
Nº de Control Promedio del Puntista
Tipo % Brix % Pol % Pza % Reductores % Cenizas Grano
1 L. Pulido 67,5 64,12 94,99 0,081 0,116 0,348 Ibot
2 L. Pulido 66,4 65,8 99,1 0,119 0,109 0,405 Ibot
4 L. Concentrado 67,2 67 99,7 0,177 0,105 0,445 Chavez
6 L. Concentrado 66,3 66,28 99,97 0,179 0,106 0,371 Ibot
7 L. Concentrado 63,6 63,04 99,12 0,134 0,096 0,463 Ibot
9 L. Concentrado 74,6 73,76 98,87 0,101 0,101 0,405 Ramón
10 L. Concentrado 70,5 70,4 99,86 0,084 0,077 0,411 Ramón
12 L. Concentrado 79,4 77,4 97,48 0,125 0,102 0,413 Ramón
14 L. Concentrado 69,5 66,04 95,02 0,124 0,103 0,412 Ramón
15 L. Concentrado 64,7 63,3 87,84 0,1 0,106 0,389 Ramón
18 L. Concentrado 74,9 72,56 96,88 0,111 0,096 0,405 Ramón
19 L. Concentrado 73,6 72,4 98,37 0,125 0,1 0,441 Ramón
20 L. Concentrado 65,7 65,1 99,09 0,069 0,113 0,471 Chavez
22 L. Concentrado 71,7 71,6 99,86 0,097 0,088 0,415 Chavez
23 L. Pulido 62,9 62,44 99,27 0,167 0,102 0,47 Ibot
24 L. Pulido 61,4 61,36 99,93 0,111 0,115 0,431 Ibot
25 L. Pulido 54,4 54,04 99,34 0,1 0,101 0,476 Ramón
26 L. Pulido 54,4 54,04 99,34 0,1 0,101 0,679 Ramón
27 L. Pulido 59,4 58,44 98,38 0,078 0,107 0,403 Ramón
28 L. Concentrado 75,1 73,68 98,11 0,114 0,117 0,401 Chavez
30 L. Pulido 61,7 61,6 99,84 0,114 0,121 0,473 Chavez
31 L. Pulido 61,8 60,52 97,93 0,1 0,13 0,328 Chavez
32 L. Pulido 62,3 62,28 99,97 0,087 0,108 0,402 Chavez
33 L. Pulido 66,8 65,68 98,32 0,087 0,127 0,406 Chavez
 183

Anexo 9: Tabla de Datos Experimentales de Granulometría.

 184

Anexo 9: Tabla de Datos Experimentales de Granulometría.

% RETENIDO Porcentajes
Nº de Control Pasa Mesh 50
Ret Acum Mesh Pasa Mesh 20 Pasa Mesh 30 Ret Mesh 20 Ret Mesh 30
MESH 20 MESH 30 MESH 50 MESH 100 Fondo (15 % y 30 %
30 (30 % Max) (90% Min) (75% Min) (3,5% Max) (30% Max)
Max)
1 1,37 3,03 47,80 40,17 7,62 47,80 4,40 98,63 95,60 1,37 3,03
2 0,87 8,17 60,00 28,94 2,02 30,96 9,04 99,13 90,96 0,87 8,17
4 1,55 12,54 65,30 19,53 1,07 20,60 14,09 98,44 85,91 1,55 12,54
6 1,14 5,23 51,28 39,10 3,23 42,34 6,37 98,85 93,62 1,14 5,23
7 0,50 14,75 71,38 13,07 0,30 13,37 15,25 99,50 84,75 0,50 14,75
9 4,74 5,43 53,90 32,97 2,96 35,93 10,17 95,26 89,83 4,74 5,43
10 1,65 10,80 54,38 30,74 2,43 33,17 12,45 98,34 87,55 1,65 10,80
12 1,27 9,71 58,72 28,92 1,37 30,29 10,98 98,72 89,02 1,27 9,71
14 2,17 9,35 56,40 30,12 1,97 32,09 11,52 97,83 88,48 2,17 9,35
15 0,88 4,31 61,80 30,26 2,74 33,01 5,19 99,11 94,81 0,88 4,31
18 0,69 9,75 58,32 27,39 3,84 31,23 10,44 99,31 89,55 0,69 9,75
19 0,69 15,30 60,81 21,12 2,07 23,20 15,99 99,31 84,00 0,69 15,30
20 0,79 17,83 67,19 13,79 0,39 14,19 18,62 99,21 81,38 0,79 17,83
22 0,79 11,21 58,50 26,94 2,56 29,50 12,00 99,21 88,00 0,79 11,21
23 1,10 20,26 60,78 16,97 0,90 17,86 21,36 98,90 78,64 1,10 20,26
24 0,40 12,47 63,37 22,25 1,50 23,75 12,87 99,60 87,12 0,40 12,47
25 1,67 22,07 57,24 18,32 0,69 19,01 23,74 98,32 76,25 1,67 22,07
27 0,79 6,81 62,68 27,05 2,67 29,71 7,60 99,21 92,40 0,79 6,81
28 1,57 8,56 55,21 31,99 2,66 34,64 10,14 98,42 89,86 1,57 8,56
30 1,18 18,01 66,63 13,68 0,49 14,17 19,19 98,82 80,80 1,18 18,01
31 1,19 3,27 38,85 49,16 7,53 56,69 4,46 98,81 95,54 1,19 3,27
32 0,30 3,47 70,86 24,08 1,29 25,37 3,77 99,70 96,23 0,30 3,47
33 0,40 2,27 74,58 21,46 1,29 22,75 2,67 99,60 97,33 0,40 2,27
 185

Anexo 10: Tabla de Datos Experimentales de Granulometría tomada en los diferentes puntos del Proceso
 186

Anexo 10: Tabla de Datos Experimentales de Granulometría tomada en los diferentes puntos del Proceso

Alimentación % Retenido Tamaño

Nº de Control Fecha Muestra Promedio del Puntista
Tipo Mesh 20 Mesh 30 Mesh 50 Mesh 100 Fondo Grano
1 21/11/2005 Centrifuga 1 L. Concentrado 26,17 47,66 24,49 1,44 0,24 0,714 Gilberto
2 21/11/2005 Secador 1 L. Concentrado 1,30 14,27 52,99 28,94 2,49 0,422 Gilberto
3 21/11/2005 Enfriador 1 L. Concentrado 1,49 12,85 52,29 30,18 3,19 0,414 Gilberto
4 21/11/2005 Tolva 1 L. Concentrado 0,80 12,01 58,46 27,23 1,50 0,421 Gilberto
5 21/11/2005 Centrifuga 2 L. Concentrado 21,55 43,10 31,18 3,77 0,40 0,672 Gilberto
6 21/11/2005 Secador 2 L. Concentrado 1,00 12,19 53,24 29,77 3,80 0,408 Gilberto
7 21/11/2005 Enfriador 2 L. Concentrado 0,80 13,55 57,13 26,61 1,91 0,425 Gilberto
8 21/11/2005 Tolva 2 L. Concentrado 0,97 12,06 63,46 22,32 1,20 0,434 Gilberto
9 22/11/2005 Centrifuga 3 L. Concentrado 20,26 45,44 31,41 2,60 0,29 0,674 Gilberto
10 22/11/2005 Secador 3 L. Concentrado 3,17 16,39 58,92 19,91 1,60 0,461 Gilberto
11 22/11/2005 Enfriador 3 L. Concentrado 1,43 13,00 57,31 25,66 2,60 0,426 Gilberto
12 22/11/2005 Tolva 3 L. Concentrado 0,97 12,06 63,46 22,32 1,20 0,434 Gilberto
13 23/11/2005 Centrifuga 4 L. Concentrado 15,25 46,16 35,99 2,29 0,30 0,651 Gilberto
14 23/11/2005 Secador 4 L. Concentrado 5,80 15,90 67,40 10,80 0,10 0,5 Gilberto
15 23/11/2005 Enfriador 4 L. Concentrado 0,30 8,21 69,07 21,42 1,00 0,422 Gilberto
16 23/11/2005 Tolva 4 L. Concentrado 0,80 11,13 70,87 16,70 0,50 0,445 Gilberto
17 23/11/2005 Centrifuga 5 L. Concentrado 19,08 45,23 32,80 2,68 0,20 0,668 Gilberto
18 23/11/2005 Secador 5 L. Concentrado 4,60 23,22 62,06 10,11 0,00 0,515 Gilberto
19 23/11/2005 Enfriador 5 L. Concentrado 3,10 17,40 50,80 24,40 4,30 0,444 Gilberto
20 23/11/2005 Tolva 5 L. Concentrado 1,30 13,04 60,98 23,07 1,60 0,435 Gilberto