Torsión
Deformaciones en ejes circulares
En un estudio preliminar se señaló que la distribución de
esfuerzos en la sección transversal de un eje circular es
estáticamente indeterminada. La determinación de estos
esfuerzos, por lo tanto, requiere de un análisis previo de las
deformaciones que ocurren en el eje. Habiéndose demostrado
que en un eje circular sometido a torsión, toda sección
transversal permanece plana y sin distorsión, se dedujo la
siguiente expresión para la deformación cortante en un
elemento pequeño con lados paralelos y perpendiculares al eje
de la flecha y a una distancia r del eje:
pϕ
γ = L (3.2)
Donde ϕ es el ángulo de giro para una longitud L del eje (figura
3.14).
La ecuación (3.2) muestra que la
deformación a cortante en una flecha
circular varía linealmente con la
distancia desde el eje de la flecha. Se
deduce que la deformación es máxima
en la superficie del eje, donde r es
igual al radio c del eje. Se escribió:
cϕ ρ
γMax = L γ = c γMax (3.3, 4)
Considerando los esfuerzos de corte
en un eje circular dentro del rango
elástico y recordando la ley de Hooke
para el esfuerzo y la deformación a
cortante, τ = Gγ se dedujo la relación
ρ
τ = c τMax (3.6)
Esfuerzos cortantes en el rango elástico
Que muestra que dentro del rango elástico, el esfuerzo cortante
τ en una flecha circular también varía linealmente con la
distancia desde el eje de la flecha. Igualando la suma de
momentos de las fuerzas elementales ejercidas en cualquier
sección del eje a la magnitud T del par de torsión aplicado al
eje, se dedujeron las fórmulas para la torsión elástica
Tc Tp
τMax = J τ = J (3.9, 10)
Donde c es el radio de la sección transversal y J su momento
1
centroidal polar de inercia. Se advirtió que J = 2 πc 4 para un eje
1
sólido y J = 2 π(c24 − c14 ) para un eje hueco de radio interior c1 y
radio exterior c2.
Se observó que mientras el elemento a de la figura 3.20 está en
cortante puro, el elemento c en la misma figura está sujeto a
esfuerzos normales de la misma magnitud, Tc⁄J, siendo dos de
los esfuerzos normales a tensión y dos a compresión. Esto
explica por qué en un ensayo de torsión los materiales dúctiles,
que generalmente fallan por corte, se romperán a lo largo de un
plano perpendicular al eje del espécimen, mientras que los
materiales frágiles, que son más débiles a tensión que a
cortante, se rompen a lo largo de superficies que forman un
ángulo de 45º con ese eje.
Ángulo de giro
En esta sección se encontró que dentro del rango elástico, el
ángulo de giro ϕ de un eje circular es proporcional al par de
torsión T aplicado a él (figura 3.22). Expresando ϕ en radianes,
se escribe
TL
ϕ= JG
Dónde: L = longitud del eje, J = momento polar de inercia de la
sección transversal y G = módulo de rigidez del material
Si el eje se somete a pares de torsión en lugares distintos a sus
extremos o consta de varias partes de distintas secciones
transversales y posiblemente de diferentes materiales, el ángulo
de giro del eje debe expresarse como la suma algebraica de los
ángulos de giro de sus partes componentes
TL
ϕ = ∑i J iG i (3.17)
i i
Se observó que cuando ambos extremos de un eje BE giran
(figura 3.26b), el ángulo de giro del eje es igual a la diferencia
entre los ángulos de rotación ϕB y ϕE de sus extremos.
También se señaló que cuando dos ejes, AD y BE, se conectan
por engranes A y B, los pares aplicados, respectivamente, por
el engrane A sobre el eje AD y por el engrane B sobre el eje BE
son directamente proporcionales a los radios rA y rB de los dos
engranes, ya que las fuerzas aplicadas sobre ellos por los
dientes en C son iguales y opuestas. Por otro lado, los ángulos
ϕB y ϕE alrededor de los cuales giran los dos ejes son
inversamente proporcionales arA y rB ya que los arcos CC’ y
CC’’, descritos por los dientes, son iguales.
Ejes estáticamente indeterminados
Si las reacciones en los soportes de un eje o los pares internos
no pueden determinarse usando sólo la estática, se dice que el
eje es estáticamente indeterminado. Las ecuaciones de
equilibrio obtenidas a partir de los diagramas de cuerpo libre
deben complementarse con las relaciones que incluyan las
deformaciones del eje que se obtuvieron, a su vez, de la
geometría del problema
Ejes de transmisión
En esta sección se explicó el diseño de ejes de transmisión.
Primero se observó que la potencia P transmitida por un eje es
P = 2πfT (3.20)
Donde T es el torque ejercido en cada extremo del eje y f es la
frecuencia o velocidad de rotación del eje. La unidad de
frecuencia es la revolución por segundo (s−1 ) o Hertz (Hz). Si
se emplean unidades SI, T se expresa en newtons-metro y P en
watts (W). Si se emplean unidades acostumbradas en Estados
Unidos, T se expresa en lb * ft o lb * in y P en ft ∗ lb/s o in ∗ lb/s
la potencia puede convertirse entonces a caballos de fuerza
(hp) a través del uso de la relación.
1hp = 550ft ∗ lb/s = 6600in ∗ lb/s
Concentraciones de esfuerzos
Para diseñar un eje para transmitir una potencia dada P a una
frecuencia f, primero debe obtenerse T de la ecuación (3.20).
Llevando este valor y el valor máximo permisible de τ para el
material utilizado a la fórmula elástica (3.9), se obtendrá el valor
correspondiente del parámetro J/c del que puede calcularse el
diámetro requerido del eje. En esta sección se analizan las
concentraciones de esfuerzos en ejes circulares. Se vio que la
concentración de esfuerzos resultante de un cambio abrupto en
el diámetro de un eje puede reducirse gracias al uso de un filete
(figura 3.31). El valor del esfuerzo cortante máximo en el filete
es de:
Tc
τMax = K J (3.25)
Donde el esfuerzo Tc/J se
calcula para el eje de menor
diámetro, y donde K es un factor
de concentración de esfuerzos.
Los valores de K se graficaron
en la figura 3.32 en la página
167 contra la razón r/d donde r
es el radio del filete, para varios
valores de D/d.
Deformaciones plásticas
El análisis de las deformaciones plásticas y de los esfuerzos
residuales en ejes circulares. Primero se recordó que aun
cuando no se aplique la ley de Hooke, la distribución de
deformaciones en un eje circular es siempre lineal. Si el
diagrama esfuerzo-deformación a cortante para el material se
conoce, entonces es posible graficar el esfuerzo cortante τ
contra la distancia ρ desde el eje de la flecha para cualquier
valor dado de τMax (figura 3.35).
Sumando las contribuciones al
par de torsión de elementos
anulares de radio ρ y espesor
dρ, se expresó el par T como:
c
T = ∫0 ρτ(2πρ dρ) =
c
2π ∫0 ρ2 τ dρ (3.26)
Donde τ es la función de ρ
graficada en la figura 3.35.
Módulo de ruptura
Un valor importante del par de torsión es el par último TU que
causa la falla del eje. Este valor puede determinarse, de
manera experimental o mediante los cálculos indicados antes,
igualando τMax al esfuerzo cortante último del material τU .
Teniendo TU y suponiendo una distribución lineal de esfuerzos
(figura 3.36) se determina el esfuerzo ficticio correspondiente
R T = TU c/J, conocido como el módulo de ruptura a torsión del
material dado.
Considerando el caso idealizado de un
eje sólido circular hecho de un material
elastoplástico, primero se señaló que,
mientras τMax no exceda la resistencia
de cedencia τY del material, la
distribución de esfuerzos a través de
una sección del eje es lineal (figura
3.38a). El par de torsión TY
correspondiente a τMax = τY (figura
3.38b) se conoce como el máximo par
de torsión elástico. Para un eje circular
sólido con radio c, se tiene:
1
TY = 2 πc 3 τY (3.29)
Eje sólido de material elastoplástico
Al aumentar el par, se desarrolla una región plástica en el eje
alrededor de un núcleo elástico de radio ρY . El par T que
corresponde a un valor dado de ρY es:
4 1 ρ3
T = 3 TY (1 − 4 c3Y) (3.32)
Se observó que cuando ρY se aproxima a cero, el par se
aproxima a un valor limitante Tρ , llamado par de torsión plástico
del eje considerado:
4
Tρ = 3 TY (3.33)
Graficando el par T contra el ángulo de giro f de un eje circular
sólido (figura 3.39), se obtuvo el segmento de recta 0Y definido
por la ecuación (3.16), seguido por una curva que se aproxima
a la línea recta T = Tρ , definida por la ecuación:
4 1 ϕ3
T = 3 TY (1 − 4 ϕY3 ) (3.37)
Deformación permanente. Esfuerzos residuales
Cargar un eje circular más allá del
inicio de la cedencia y descargarlo
resulta en una deformación
permanente caracterizada por el
ángulo de giro ϕp = ϕ − ϕ′, donde ϕ
corresponde a la fase de carga
descrita en el párrafo previo, y ϕ′ a
la fase de descarga representada
por una línea recta en la figura 3.42.
También existirán esfuerzos
residuales en el eje, que se
determinan sumando los esfuerzos
máximos alcanzados durante la fase
de carga y los esfuerzos inversos
correspondientes a la fase de
descarga.
Torsión en elementos no circulares
Primero se recordó que la deducción de las fórmulas para la
distribución de deformación y de esfuerzo en ejes circulares se
basó en que, debido a la simetría axial de estos elementos, las
secciones circulares permanecen planas y sin distorsión.
Puesto que esta propiedad no se mantiene para elementos no
circulares, como la barra cuadrada de la figura 3.45, ninguna de
las fórmulas deducidas anteriormente puede utilizarse para su
análisis.
Barras de sección transversal rectangular
Se indicó en la sección que en el caso de barras rectas con
sección transversal rectangular uniforme (figura 3.48), el
esfuerzo cortante máximo ocurre a lo largo de la línea central
de la cara más ancha de la barra. Se dieron sin demostración
las fórmulas para el esfuerzo cortante máximo y para el ángulo
de giro. También se analizó la analogía de la membrana para
visualizar la distribución de esfuerzos en un elemento no
circular.
Ejes huecos de pared delgada
A continuación se estudió la distribución de esfuerzos en ejes
huecos no circulares de pared delgada. Se vio que el esfuerzo
cortante es paralelo a la superficie de la pared y que varía tanto
a través de la pared como a lo largo de la sección transversal
de la pared. Denotando con τ el valor promedio del esfuerzo
cortante calculado a través de la pared en un punto dado de la
sección transversal, y con t el espesor de la pared en ese punto
(figura 3.57), se mostró que el producto q = τt llamado flujo de
corte, es constante a lo largo de la sección transversal.
Además, denotando por T el par de
torsión aplicado al eje hueco y por
𝔞 el área bordeada por la línea
central de la sección transversal de
la pared, se expresó de la siguiente
manera el esfuerzo cortante
promedio τ en cualquier punto
dado de la sección transversal:
T
τ = 2t𝔞 (3.53)
