8.

24 Controles de la extrusora

GA PETTIT (1972, 1985),

extrusora
BA JENSEN (1995),
ML BERNS (2005) símbolo de diagrama de flujo
Ecuación 8.24 (1) muestra que la salida de la extrusora
es proporcional a la velocidad del tornillo y que un aumento
en la presión de salida reduce la tasa de flujo de salida.

1932
INTRODUCCIÓN

control de extrusión integrado requiere más que el control de la

extrusora y las variables de equipo asociados a los puntos de
ajuste correspondientes. el control de extrusión integra todas las
funciones de un oper ator realiza normalmente en el orden
correcto en el momento adecuado. Esto implica la integración
completa de controlar, inter-bloqueo, secuenciación, y la
programación del sistema extrusor con las otras partes de la
planta.
Una consideración igualmente importante en el esfuerzo
de automatización es la interfaz para permitir que el
operador o el sistema de control en toda la planta nivel
superior para recuperar los datos necesarios y para
proporcionar los medios para controlar las operaciones de
los equipos arriba y aguas abajo de la extrusora.
Aplicación de las diversas formas y niveles de
automatización extrusor es un proceso paso a paso de
continuar. La consecución de los beneficios de la
automatización de extrusión es una cuestión de capas de
funciones infor mación-y estrategias de supervisión avanzada
sobre las estrategias de control de regulación y entrelazados
básicos.

Extrusora Tasa de Producción

El flujo de salida del extrusor es una función de la velocidad

del tornillo, la viscosidad plástica, las fugas de tornillo, la
acumulación de presión, y así sucesivamente. Suponiendo un
suministro de resina ininterrumpida y el tornillo de fugas
sobrevuelo insignificante, la relación entre la tasa de
producción de la extrusora y de los factores enumerados
anteriormente es como sigue:

k1 norte - k
Q = 2PAG 8,24 (1)

dónde
k1 = constante, basado en la geometría de la última
vuelta de husillo N= velocidad del tornillo
k2 = constante, basado en la geometría de la zona
de fusión P= la presión de la masa fundida a la
nariz del tornillo m= viscosidad de plástico
 estireno (ABS), son mucho más sensibles a la velocidad de
cizalladura que son materiales más cristalinas, tales como nylon
y acrílicos. Esto es espe-cialmente cierto si se utilizan aditivos
de pigmentos de pintura.
Una amplia variedad de aditivos o materiales de carga
están disponibles para reducir o eliminar diversos tipos de
Tipos de polímeros y características degradación (térmica, mecánica, química, del medio ambiente).
Aditivos tales como estabilizadores de UV, antioxidantes,
Todas las listas de polímeros comerciales son debidos
adyuvantes de procesamiento, retardantes de llama,
incompleta a los rápidos progresos de la ciencia y la
concentrados de lubricantes, y modificadores de impacto se
producción de polímeros. Los productos extruidos comunes,
utilizan normalmente en cantidades muy pequeñas. Otros
tales como polietileno y poli-estireno, Extruir más bien
aditivos incluyen materiales rienda-forzando tales como fibra
simple y son relativamente estables, y su comportamiento es
de vidrio y, por supuesto, aditivos de pigmentos para el color.
razonablemente predecible.
Las cargas incluyen cargas minerales, tales como talco y
Los polímeros del grupo de cloruro de vinilo no son tan
CaCO3 además de mica, que se añaden para mejorar las
estables a temperaturas de extrusión. Si no se elimina
propiedades y la función física como extensores de bajo costo.
rápidamente del proceso, que se descomponen, emitiendo
gas cloruro de hidrógeno, que es muy corrosivo para los
metales. En consecuencia, las hileras de cloruro de vinilo COMPONENTES DEL SISTEMA EXTRUSORA
son comúnmente cromado y diseñado para bolsillos o
grietas donde el material puede llegar a ser arrastrados y se La extrusora en sí es el componente principal en un proceso
descomponen Elim-inate. de extrusión. Se compone de un motor de accionamiento, la
Una característica importante de polímeros sintéticos que caja de engranajes, de tornillo, las zonas de barril, y morir.
com-plicates su extrusión es la sensibilidad a la velocidad de En sistemas más antiguos, los motores de accionamiento de
cizalladura, un phenome la no conocido como comportamiento tornillo son generalmente los accionamientos de CC,
no newtoniano (Ecuación 8.24 [1]). La relación entre la mientras que en los sistemas más nuevos
viscosidad aparente y velocidad de cizallamiento también
depende de la temperatura y debe ser considerada cuando se
consideran los controles extrusora.4Ciertos polímeros, tales
como cloruro de polivinilo (PVC) y acrilonitrilo-butadieno-
© 2006 por Béla Lipták
 8.24 Controles extrusora 1933

Tolva Tolva
#1 #X

Alimentador # 1 # X alimentador Extractor de aire

y
bomba aspiradora
aceite lubricante
bomba
Engranaje Peletizador/
Accionamiento
principal caja extrusora jugador
Screener
Secadora
Baño de agua
Aire
embalaje
contenedor
Accionamiento principal es
ventilador
HIGO. 8.24a
diagrama de flujo de extrusión.
Figura 8.24b proporciona un diagrama de bloques de la
licuadora volumétrica.
Un alimentador gravimétrico mide el peso real de cada
de frecuencia variable se usan más a menudo los variadores aditivo antes de cargarlo en el mezclador. La velocidad de
de CA o accionamientos de CA vector controlado en bucle una gravi-
abierto (ver sección 7.10 para más detalles sobre los
accionamientos de velocidad variable). El componente más
importante en el proceso de mezcla es la de tipo tornillo de
la extrusora. En addi-ción, un sistema extrusor consta de
varias otras piezas de equipo, incluyendo: licuadoras y
alimentadores en la entrada de la extrusora y enfriadores
(baños de agua), granuladores, tubo de cortador-tiradores,
cizallas, y apiladores en su lado de salida. Además, el
sistema incluye equipos tales auxiliar como ventiladores y
bombas de vacío.
Un ejemplo de una disposición del equipo se muestra en
la figura 8.24a.

licuadoras

La alimentación de resina generalmente se mezcla con

diferentes aditivos tales como pigmentos y materiales de
carga antes de que se alimenta en la extrusora. Los
mezcladores pueden ser volumétricos y gravimétricos.
Ambos tipos con-sist de una estación de resina, una o más
estaciones de dosificación, el mezclador, y un controlador.
La velocidad de alimentación de un alimentador
volumétrico varía típicamente de 3 a 1500 pies3/ Hr (0,085 a
42,5 m3/ H) y se determina por la relación de engranajes y el
diámetro del tornillo de dosificación. El controlador basado en
un microprocesador Asso-ciados realiza las funciones de
seguimiento-ción: 1) permite al operador crear, almacenar y
recuperar recetas, 2) controla el tiempo de funcionamiento de
las estaciones de dosificación,
3) controla el tiempo de funcionamiento del agitador, 4)
mantiene el nivel de material en cada estación de
dosificación, 5) muestra el estado de la operación, y 6)
advierte al operador si se producen condiciones anormales.
 3) baños de agua, que se utilizan en el recubrimiento de
procesos, incluyendo alambre y recubrimiento de cables.
El sistema de tanque de tamaño de vacío consiste en el
alimentador métrica varía típicamente de 0,55 lb / hr a depósito, que está en vacío, un depósito de agua, el agua y
16.500 lb / h (0,25 kg / h a 7.500 kg / h). Un controlador las bombas de vacío. La bomba de agua hace circular el
basado en un microprocesador realiza las mismas funciones agua entre el depósito de agua y el depósito de vacío a
de control en un mezclador gravimétrico como se ha través de los anillos de entrada y salida. La circulación
descrito para el mezclador volumétrica. Batidora Manu- continua del agua garantiza una refrigeración adecuada del
fabri- utilizan los mismos controladores para ambos tipos de material extruido.
[Link] 8.24c proporciona un diagrama de El extruido fundido entra en el tanque de encolado vacío a
bloques de la gravimétrico licuadora. través de un anillo de entrada. El diámetro del anillo de entrada
determina el tamaño de la tubería o tubo. La diferencia entre la
presión de aire dentro del tubo o tubería y el vacío fuera de ella
Sistema de refrigeración determina el diámetro interior del tubo o tubería. La presión de
vacío en el depósito puede ser controlada manual o
Cuando el extruido fundido sale de la boquilla, se requiere automáticamente. (Para una descripción de indicadores de
enfriamiento para solidificar el producto. Se utilizan vacío y transductores de vacío, consulte el primer volumen de
diferentes tipos de sistemas de refrigeración, incluyendo: 1) este manual.)
baños de agua con el tamaño de vacío, que se utilizan en la
Cuando la lámina extruida sale del troquel que pasa a
tubería y el tubo de fabricación, los rodillos 2) de
través de un espacio de aire de 3-10 pies (1-3 m). Aquí, el
enfriamiento, que se utilizan en la fabricación de la hoja, y enfriamiento adicional es

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1934 El control y la optimización de las operaciones de la unidad

Resina
Pigmento
control de la dosificación de la resina
nivel de resina
nivel de pigmento
control de dosificación Pigmento
Controlador
Control del agitador
nivel mezclador
Mezclador
nivel de tolva de la extrusora

extrusora

HIGO. 8.24b
Diagrama de bloques de un mezclador volumétrica y sus controles.

proporcionada por un conjunto de ventiladores de refrigeración, cortadores

que se colocan encima y debajo de la hoja. En algunas
aplicaciones, roll-ers refrigerados por agua también se utilizan Dependiendo del producto final del proceso de extrusión,
para proporcionar una refrigeración adecuada del material. una máquina de corte se puede utilizar para cortar las
Cuando se fabrican alambres y cables cubiertos, se cadenas de extruido en longitudes más cortas.
enfrían pasando a través de un canal de enfriamiento. Para Bolas y Dicers Dependiendo del tipo de la Extru fecha, una
reducir la longitud del canal y para mantener la alta
granuladora, dicer, o algún otro tipo de máquina de corte se utiliza
velocidad de producción, podría ser necesario disponer de
para cortar las hebras en longitudes más cortas. pelletizadores
varios pasajes dentro de la artesa.

Resina
Pigmento
en peso de resina
control de la dosificación
de la resina
nivel de resina
nivel de pigmento
control de dosificación
Pigmento Controlad
en peso de pigmento or
Mezclador Control del agitador
Célula de carga nivel mezclador
nivel de tolva de la
extrusora

extrusora

HIGO. 8.24c
Diagrama de bloques de un mezclador gravimétrico y sus controles.
© 2006 por Béla Lipták
 siendo algunas de las opciones comunes. La extrusora de un
solo tornillo es de lejos el más
generalmente cortar como espaguetis hebras en pequeños
gránulos adecuados para el envasado en bolsas o cajas.
Dicers se utilizan para cortar hojas en tiras adecuadas para
ser enrollado en rollos, o también se pueden dejar plana.
El control de los granuladores y dicers implica
principalmente el control de su velocidad a fin de mantener
el tamaño de los gránulos y la relación de la granuladora y
piensos velocidades constantes. La relación de velocidad se
consigue por el control de alimentación directa de la
velocidad de granulador / dicer en base a la velocidad de
alimentación maestro dinámicamente compen-saciado a la
extrusora.

Extractores cortadores Cortador-tiradores se utilizan en

la producción de tuberías y tubos de pared delgada. Como
su nombre implica, tiran el material extruido a través de un
vacío calibrador / enfriador y cortar el tubo o tubería a la
longitud deseada. La velocidad del extractor se establece por
un controlador esclavo de corresponder a la velocidad de la
extrusora. movimiento recíproco de la cabeza de corte está-
chronized syn con la velocidad lineal de la manga o tubo, y
en una longitud preestablecida, una cuchilla corta el
manguito y retrae. A continuación, el cabezal de corte se
mueve hacia atrás por la distancia igual a la del tubo
requerido o longitud de la tubería.

Equipo auxiliar

Los extractores de aire y bombas de vacío son algunos de

los equipos auxiliares necesarios para eliminar los humos de
la extrusora. Debido a que durante la composición de una
variedad de subproductos gaseosos pueden formar,
secciones especiales de ventilación se proporcionan en la
extrusora para permitir la eliminación de estos gases.
También se requiere de ventilación para eliminar los
vapores generados por eliminación de la humedad y Devol-
atilizing. Una cámara de descompresión se incorpora en el
punto de purga de manera que el material de proceso no
extruir a través de la lumbrera de ventilación.
Cuando el procesamiento implica el envío de hebras a
través de un baño de agua, a menudo estas hebras se envían
a través de un sistema de vacío para secarlos.
Cribas se utilizan para cribar gránulos, asegurando
diam-etros y longitudes comunes.

TIPOS y subsistemas EXTRUDER

Las extrusoras de un husillo

extrusoras de un husillo generalmente convierten resina

granular se alimenta en láminas, películas, gránulos, y
formas tales como tubos. Estas extrusoras están descritos
por sus diámetros de husillo (en pulgadas o milímetros) y
por su relación L / D, siendo la longitud del tornillo L y D el
diámetro del tornillo.
extrusoras de un solo tornillo están disponibles en casi
cualquier tamaño imaginable. Los tamaños comunes son5/8, 3/4,
1, 11/2, 21/2, 31/2, 41/2, 51/2, 6, 8, 12, 15, y 20 pulg. (16, 19, 25,
37,5, 62,5, 87,5, 112,5, 132, 150, 200, 300, 380, y 500 mm).
relaciones de L / D van desde 5: 1 a 48: 1, con 20: 1 a 30: 1
 8.24 Controles extrusora 1935 Compounding requiere que la resina se funde y homog
enized-mientras que la incorporación de aditivos o materiales
de carga a un nivel de cizallamiento dado. La clave es el
frecuentemente utilizado diseño; sin embargo, el extrusor de aislamiento de la alta, media y baja de dispositivos de
doble tornillo es cada vez más popular.1 cizallamiento a lo largo de la longitud del tornillo, así como la
alimentación de los aditivos en los puntos apropiados. Las
De doble tornillo Extrusoras ventajas de tornillos gemelos incluyen la capacidad para
mezclar, la dispersión, y el control de calor, además de
Las máquinas que utilizan tornillos gemelos son generalmente transporte eficiente.
unidades de pro-ducción de gran volumen utilizados para
peletización resina en plantas petroquímicas. Están equipadas
con diversas combinaciones de inter-mallado y tornillos Dies extrusora y barriles
nonmeshing que pueden ser o bien la co-rotación o la variedad
de contra-rotación. Los siguientes tipos de procesamiento se Die Tipos La forma y el uso final del extruido los
pueden realizar en una sola máquina: 1) fundir-ing, 2) mezclar productos se definen por la forma del troquel. Dies son
y mezcla, 3) homogeneizar, gelificante y dispersante, 4) hacer ampliamente clas-sified como sigue:
reaccionar, 5) de bombeo, 6) de mezcla y formulación, 7)
desvolatilización y la desgasificación, y 8) de secado. 1. Hoja de matrices para extrusionar hojas planas, hasta
máquinas de doble husillo son a menudo en estado 120 pulg. (3 m) de ancho y 1/2 in. (12,5 mm) de
fundido alimentados directamente de los reactores de espesor.
polimerización y llevar a cabo múltiples funciones en el 2. Forma muere para hacer tubos, juntas, productos
polímero antes de la peletización y empaquetado como un tubulares, y muchos otros diseños.
producto terminado. La extrusora de doble husillo se 3. Película soplada muere, utilizando un orificio anular
selecciona normalmente como la solución a muchos de para formar una envoltura de pared delgada. El
composición y las tareas de extrusión reactiva. extrusores de diámetro de la envolvente está expandido con aire a
tornillo doble pueden ser engranados o noninter-mallado. baja presión a aproximadamente tres veces el
extrusoras Nonintermeshing se comportan como dos diámetro del orificio anular para formar una película
extrusoras de un solo tornillo con interacciones de poca delgada. El proceso se utiliza para las películas hasta
importancia entre los dos tornillos. 5 milésimas de pulgada de espesor (0,005 in., O
0,125 mm) en el límite superior.
Una subdivisión adicional de tipos de doble tornillo es
la dirección de rotación. extrusoras co-rotación tienen dos 4. Spinnerette muere por extrusión de cadenas simples o
múltiples de polímero para los productos textiles,
tornillos que giran en la misma dirección, y por lo tanto se
cuerdas, cuerdas de neumáticos, o correas.
intercambia el material entre los tornillos, mientras que los
tornillos contra-rotación transportan el material de proceso a
través de la extrusora en una de ocho canales figura.

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1936 El control y la optimización de las operaciones de bucles de control de temperatura convencionales
la unidad incluyen un dispositivo de control de potencia, sensor de
temperatura, y el calentador para cada zona. Adaptador, 8 de
E / S, y morir zonas pueden todos estar provistos de
L controladores de tem-peratura.
Extrusoras requieren grandes clasificaciones calentador
re
para disminuir el tiempo de calentamiento. Un calentador
eléctrico zona del cilindro típico puede ser clasificado en
cualquier lugar desde 1,2 hasta 11 kW y una mayor. El tamaño
Aliment general
ar com- Medida
PRESI
sección ON sección
sión
sección
HIGO. 8.24d
tornillo de la extrusora típica.

5. Pelletizing muere por productos granulares en produc-

resina
ción, cauchos sintéticos, y la recuperación de
chatarra. Estos troqueles forman múltiples hebras
más o menos1/8en. (3,125 mm) de diámetro. cuchillas
giratorias cortan continuamente las hebras en
longitudes cortas, después de lo cual los gránulos
caen en el agua para la refrigeración.
6. Cross-cabeza muere por recubrimiento de alambre,
en la que el alambre o cable desnudo entra en el
troquel y emerge recubiertos con polímero
semifundido. El cable entra y sale de la boquilla en
un ángulo de 90º con respecto al eje de la extrusora.

Muchas configuraciones especiales de los troqueles de

extrusión se utilizan para producir películas de material
compuesto. En tales diseños, dos polímeros entran en la matriz
a partir de dos extrusores y salida como una lámina. Las capas
de polímero superior e inferior son de diferente composición
química de modo que se podría obtener una película o lámina
de dos colores o de utilizar las otras características deseables de
ambos materiales.
Dies para la producción de espuma rígida son similares
a película soplada muere. troqueles especiales con las partes
en movimiento pueden extruir de forma continua
compensación. La mayoría de los troqueles requieren una
pieza pipelike corto de conexión, comúnmente llamado el
adaptador, que se conecta a la cabeza de la extrusora.
También, extrusoras de doble tornillo requieren una pieza
adicional adaptador especial llamado zona “de ocho a oh” (8
/ O) para convertir la configuración doble (que se parece
físicamente como una figura de ocho acostado de lado) a
una configuración de salida de el adaptador (cero o la letra
“o”).
Un tornillo extrusor típico se muestra en la Figura
8.24d.

Barriles y los anillos del calentador El barril de un

extrusor es usu-aliado dividido en más o menos 15-18 pulg.
(375 a 450 mm) zonas de control de tem-peratura de largo.
A 41/2en. (112,5 mm) extrusora, por ejemplo, puede tener
de cuatro a seis zonas de barril. El número de zonas depende
de la relación L / D, el número de puntos de alimentación
para los aditivos, y del tipo de material que está siendo
extruido; 4-6 zonas es más común, pero no es insólito tener
12-15 zonas (Figura 8.24e).
 tornillo giratorio. Este calor es una función del cuadrado de
la velocidad del tornillo. La cantidad de calor generada
Engra Mo
naje Tolva cañón extrusor rir también está influenciada por el diseño del tornillo, la
caja presión de cabeza, y viscosidad de la resina. En algunas
zonas, la masa fundida tem-peratura puede elevarse por
encima de máximo aceptado, y se requiere barril cool-ing.

Control Sistemas de refrigeración

Manejar ar
zona

Motor temperatura de la tipo de Los barriles se enfrían comúnmente por los ventiladores
zona banda (Figura 8.24f) o por una camisa refrigerada por agua. Muchos
calentadore
sensor s
extrusoras utilizan conchas-ción de calor de aluminio de
fundición con calentadores de espiral de nicrom encajonado
extrusora de tornillo único típico

HIGO. 8.24e
Extrusora de un husillo con calentadores de banda.
TIC

TSH
Eléctrico
se determina por el tipo de alimentación, del tipo de tornillo, y poder
suministro
la ubicación de alimentación de resina. calentamiento externo S
de los barriles puede ser proporcionado por calentadores de
resistencia eléctrica y por los sistemas de aceite caliente.
En forma de cinta rectificador de control de silicio (SCR)
de resistencia al calor-ers son de construcción de dos piezas Poder
suministro extrusora
para facilitar la eliminación. Otro tipo de calefacción eléctrica Automátic
S barril
es calefacción inductancia, que se logra enrollando un alambre o
de cobre alrededor del cilindro para inducir un campo O ff METRO
electromagnético. Esta técnica es más sensible que el En
calentamiento de tipo resistencia. La bobina se energiza con la
HIGO. 8.24f
corriente de 60 ciclos y por lo general está controlada por
El cilindro del extrusor está provisto de aletas y con controles de
contactores. temperatura utilizando calefacción eléctrica y la refrigeración por
Después de la extrusión ha comenzado, el calor es ventiladores de aire.
generado internamente de la fricción y el cizallamiento del

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 8.24 Controles extrusora 1937
Temperatura
TIC sensor
el agua de los pasajes y para eliminar el fluido atrapado, lo
Eléctric TSH que podría causar un enfriamiento irregular.
o
El agua de refrigeración a menudo se inyecta en pulsos
poder
sumini S muy cortos, que son seguidos por la eliminación inmediata
stro del agua para reducir la refrigeración. Ejecución del
sumidero intercambiador a temperaturas más altas también
reduce la gravedad de la refrigeración por agua.
Calenta
dor
Solenoide terminal válvula SENSORES, variables, y su control
Fin vista que muestra
dividida La medición de temperatura
calentador con la oferta
y la medición precisa de la temperatura es muy importante para
conexiones de drenaje la extrusión efi-ciente y la calidad general del producto
Visible final. Los sensores de temperatura de la extrusora más
desagüe comunes son termopares (CT) y detectores de temperatura
de resistencia (RTDs). RTDs detectar el cambio en su
TCV
Desagü resistencia eléctrica, que es pro-proporcional a su
e temperatura, mientras que los termopares producen una
Enfriami salida de milivoltaje, que está relacionada con la
Intercambiador de calor ento
temperatura de unión de la TC.
de sumidero agua
Una discusión detallada de todos los sensores de
HIGO. 8.24g temperatura se proporciona en el capítulo 4 del primer
El cilindro del extrusor está provisto de aletas y con controles de volumen de este manual.
temperatura utilizando calefacción eléctrica y la refrigeración por
agua. Control de temperatura

a lo largo de la camisa de aluminio. Las conchas se La temperatura de la zona de extrusores se controla

construyen en dos segmentos sujetan entre sí para rodear el normalmente por los controladores de dosificación PID de
cilindro de la extrusora. Los depósitos para la refrigeración tiempo. En tal sistema de control, el tiempo de encendido de
del ventilador tienen aletas emitidos a la superficie exterior la resistencia eléctrica es modulada por el controlador PID,
para aumentar su área superficial. ventiladores o soplantes mientras que el período de ciclo total (por lo general 8-10
accionados por motor están situados directamente debajo de seg) permanece fijo. En algunos sistemas de cada zona está
la zona, y cuando se enciende por un interruptor de alta provisto de su propio controlador de bucle único, mientras
temperatura, que se enfrían el cañón por convección que en otros un controlador lógico programma-ble (PLC)
forzada. Un ventilador de zona en un 21/2 in. (62,5 ejecuta los algoritmos PID en secuencia.
mm) extrusora puede eliminar normalmente el equivalente Control de tiempo-dosificación es menos costoso que la
de 5 kW por hora. modulación con-continuo, ya que permite el uso de
extrusoras refrigerados por agua están provistos de contactores ELECTROME-chanical o de estado sólido. Un
depósitos de aluminio con un tubo fundido en, así como diagrama de bloques del controlador de tiempo de
calentadores. El agua tratada se hace circular continuamente dosificación se muestra en la Figura 8.24h.
a través de las bobinas por una bomba común y Duración del período del tiempo de funcionamiento el
intercambiador de calor (Figura 8.24g). Las válvulas de elemento de control final es una función de la salida continua
solenoide, regu-lated por el controlador de temperatura de la del controlador PID. Hay-tanto, si la salida del controlador es
zona, permiten la circulación a cada zona a fin de mantener 40% y el período de ciclo es de 10 segundos, entonces el
la temperatura adecuada zona barril. Las válvulas de período del tiempo de funcionamiento del solenoide o contactor
solenoide pueden ser operados por un interruptor de alta es 4 seg. La señal de salida generada por el sistema de control
temperatura auxiliar, que es parte del controlador de proporcional al tiempo en respuesta a una salida continua
temperatura de la zona. El interruptor está diseñado para controlador PID se ilustra en laFigura 8.24i.
funcionar de manera proporcional al tiempo con la El control de temperatura se complica por varios
velocidad de ciclo lento extra y CAPA-bilidad de pulsos factores. Estos incluyen calentamiento causado por la acción
muy cortos. de cizallamiento del tornillo, los cambios en la velocidad de
El enfriamiento por agua puede ser demasiado eficaz en alimentación, la conducción del calor a lo largo
comparación con el enfriamiento del ventilador. El agua de
refrigeración es por lo general mostró en vapor en la mayoría
de temperaturas del tambor usadas para el procesamiento de
materiales termoplásticos. Algunos fabricantes de máquinas
utilizan aire comprimido para limpiar
 SP
cálculos de bucle PID tiempo proporcional Proceso PV

HIGO. 8.24h
Diagrama de bloques de un controlador proporcional al tiempo.

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1938 El control y la optimización de las operaciones de temperatura de la zona se controla normalmente ya sea por
la unidad bucles de control PID de bucle único o por controles PID
ejecutados-PLC. Sin embargo, la instalación y mantenimiento de la
RTD-, Ther-mocouple-, o sensores de tipo termistor es crítica.
Tiempo de muestreo (Véase el Capítulo 4
Salida
Continuo

En

O ff

HIGO. 8.24i
Ilustración de la señal de salida continua desde un controlador
PID (arriba) y la correspondiente salida generada por un tiempo
de la dosificación de controlador (parte inferior).

el barril, y la diferencia entre las ganancias de proceso que

existen durante el calentamiento y durante el enfriamiento.
Un aumento en la velocidad del tornillo aumenta el
cizallamiento en el canal del tornillo y el trabajo mechan-
ical, que eleva la temperatura de la resina. Al mismo tiempo
un aumento de la velocidad del tornillo y la velocidad de
flujo de salida reduce la cantidad de enfriamiento, ya que la
resina pasa menos tiempo en contacto con la misma
superficie de transmisión de calor.
Si la presión de funcionamiento es baja, debido a un
tamaño de la pastilla de baja resistencia, la cantidad de calor de
fricción desarrollado puede no ser suficiente para compensar la
disminución de calor conducido, y por lo tanto, la temperatura
de la resina se reducirá al aumentar la velocidad del tornillo. A
presiones más altas, la temperatura puede mostrar un aumento
inicial antes de caer. A presiones aún más altas (paquetes de
pantalla pesada o pequeñas matrices), el mismo tornillo y
condiciones de operación pueden resultar en un aumento de los
estribos-Ature con el aumento de la velocidad del tornillo, ya
que el efecto de calentamiento mecánica excede la disminución
de enfriamiento llevada a cabo.2
En algunos casos, tanto como 80-100% del calor
producido a lo largo de la extrusora puede ser generado por
cizallamiento tornillo solo. El control eficaz de temperatura
requiere la eliminación precisa de calor, así como una
aplicación precisa del calor de los calentadores del barril.
control de la temperatura zona está diseñada para
mantener una temperatura constante con-en cada barril,
adaptador, y morir zona para lograr un perfil deseado y por
lo tanto garantizar la fusión consistente del producto
extruido. zonas de alimentación y de compresión se
controlan con mayor eficacia a relativamente constantes
tempera-turas, porque en tales condiciones que
proporcionarán la fricción de pared óptimo para la
alimentación eficiente.
La temperatura puede tener un efecto dramático en la
calidad del rendimiento de procesamiento y producto. Un buen
control de la temperatura en las zonas traseras puede aumentar
el rendimiento por hora para algunos materiales. Por otro lado,
algunos termoplásticos cristalinos son relativamente
impermeables a variaciones de temperatura de tanto como 50 °
F.
en la cuarta edición del Volumen 1 de este manual). El Control de presion
principal problema es mantener un perfil de temperatura
óptima, que es una función de la dinámica de la calefacción, procesos de fibra sintética con frecuencia utilizan un
la refrigeración, el calor de cizallamiento, y la conducción. extrusor para fundir y nylon transporte y poliésteres a un
ajuste adaptativo y el uso del control PID tiempo muerto banco de engranaje de bombas de alimentación de hilatura
puede mejorar el rendimiento. individuo morir cabezas. La cizalla de caracteres-ticas de
estos polímeros están cerca newtoniano y su viscos-dad es
relativamente constante a amplias variaciones en la
Medición de la presión
velocidad de cizallamiento. En tales procesos, la presión es
El conocimiento exacto de la presión de extrusión es muy casi proporcional a la velocidad del tornillo, y por lo tanto la
impor-tante para la extrusión eficiente. Capítulo 5 del presión puede ser controlada por el manip-ulación de la
primer volumen de este manual proporciona una descripción velocidad del tornillo.
en profundidad de todos los sensores de presión disponibles. En contraste, PVC puede ser bombeado a través de un
Los sensores de presión extrusora comúnmente usados orificio de restricción a aumentar las tasas sin un aumento
incluyen medidores de grasa-sellado. Estos son medidores de en la caída de presión a través del orificio, ya que su
lectura directa tubo de Bourdon con un capilar de punta del viscosidad aparente disminuye con el aumento de velocidad
tubo para llenado completo con grasa de alta temperatura, por de bombeo de cizallamiento. En este caso, la presión no
lo general de silicona. La grasa permanece vis-cous a altas puede ser controlado por la manipulación de la velocidad
temperaturas y evita que el polímero fundido entre en y del tornillo.
solidificando en el medidor o la tubería. Disad-tajas de este Figura 8.24j ilustra el esquema de control utilizado en
sensor incluyen la necesidad de engrase periódico y la fibra procesos. Debido a que algunos de la hilatura de fibras
contaminación ocasional del producto. bombas fre-cuentemente fallan o son detuvo
transmisores de compensación de fuerzas proporcionan intencionalmente, es necesario que el controlador de presión
una señal de salida lineal que puede ser enviado a los responda rápidamente a tales eventos retardando
indicadores digitales o de presión analógico, grabadoras, y inmediatamente el tornillo de la extrusora a una nueva
controladores. Su principio de funcionamiento de velocidad de salida determinada por el número de bombas
compensación de fuerzas hace que sean menos sensibles a de volumen constante permanecerá-ing en la operación.
las variaciones de temperatura del proceso. En el pasado, los motores de accionamiento de tornillo eran
Strain transductores del tipo de indicador de presión son generalmente accionamientos de corriente continua o
sensores de presión más altos Accu-picante, y por esa razón, embragues de corrientes parásitas. Hoy en día, estas unidades
que son ampliamente utilizados en aplicaciones de están siendo sub-stituted por variadores de CA de frecuencia
extrusión. variable. Estas unidades pueden

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 variaciones están escaneando cabezas que mea-seguro y el
Constant
espesor de registro sobre toda la anchura de los materiales.
e Infrarrojos, LVDT, láser, capacitancia, ultrasónico, y los
(El control de temperatura no se muestra) volumen dispositivos mechan-ical también se han utilizado. Para más
engranaje detalles sobre estos sensores, consulte la Sección 7.20 en el
zapatillas Capítulo 7 en el primer volumen de este manual.

PT
Velocidad variable
motor Motor HK PIC
velocidad PAG10
controlar
Hombre /
Panel auto
estación

HIGO. 8.24j
control de la presión extrusor utilizado en la producción de fibras
sintéticas.

ser modulada por cualquiera de las señales de control digital

o analógica. Las unidades de frecuencia variable
proporcionan una respuesta casi instantánea, lo cual es
importante para garantizar un control estable.
Dependiendo de las características de corte, die presión
de la cabeza puede permanecer no controlada o puede ser
controlado por ya sea la velocidad de alimentación o la
velocidad del tornillo. procesos de fibra sintética con
frecuencia utilizan un extrusor para fundir y nylon
transporte y poliésteres a un banco de engranaje de bombas
de alimentación de hilatura individuo morir cabezas. Las
características de corte de estos poliésteres están cerca
newtoniano y, por tanto, tener una viscosidad relativamente
constante a amplias variaciones en la velocidad de
cizallamiento. Esta característica es responsable de ser casi
proporcional a la velocidad del tornillo, que es necesaria
para el control de la presión por la regulación de la
velocidad del tornillo de la presión dis-carga.
En contraste, PVC puede ser bombeado a través de un
restringido ori-FICE a un ritmo creciente sin un aumento de
presión de retorno debido a que su viscosidad aparente
disminuye con el aumento de velocidad de cizallamiento de
bombeo. La presión de un proceso de este tipo es casi
imposible controlar mediante la manipulación de la
velocidad del tornillo.

Control del espesor de película

película soplada, que se utiliza en la producción de película

tubular y plana a 5 milésimas de pulgada (0,125 mm) de
espesor, requiere la medición y control de espesor. Espesor
puede ser ajustado por la velocidad de los rodillos de
recogida si el espesor varía de manera uniforme (en
dirección de la máquina) a través de la película. El aumento
de la velocidad de recogida se reduce la película de calibre,
mientras que disminuye la velocidad aumenta su espesor
(Figura 8.24k).
variaciones de espesor en la dirección del molde (a lo
ancho) se puede medir, pero la mayoría de los intentos para
automatizar hoja mueren ajustes de presión no han tenido éxito.
Hoja muere materiales de extrusión hasta1/2 in. (12,5 mm) de
espesor y 120 pulg. (3 m) de ancho.
La medición de espesor de la película a 100 milésimas
de pulgada (2,5 mm) se realiza con instrumentos de
radiación (Figura 8.24l), usando rayos beta. Entre diseño
 8.24 Controles extrusora 1939 alimentación tiende a tener más influencia en el proceso de
extrusión y en la calidad dimensional de la salida del
extrusor pel-letizing que todas las otras variables. Para la
M DIC
descripción de los detectores de viscosidad, véanse las
secciones 8,62-8,64 en el capítulo 8 en el Volumen 1 de este
rodillos de presión manual.
En las líneas de producción de tubos y tuberías, el diámetro
exterior, espesor de pared, y concentricidad son factores
determinantes de la calidad pro-duce. Diámetro exterior es
envolvente inflada
fijado por el anillo de entrada de
(tubo plastico)

DT
pantalla del medidor,
extrusora y controles
amplificador

Beta yo
rayo Acabar
Pi Radiación
Sopla
r fuente rodar detector
pelíc
ula
morir PCV
Suministro Material que se mide
de aire
HIGO. 8.24k
control de espesor de película a través de la manipulación línea de
contacto la velocidad del rodillo.
colimado
radiación
fuente
variaciones de viscosidad de polímero de la
HIGO. 8.24l
alimentación constituyen el aspecto más difícil de diseño sonda de absorción de la radiación.
extrusora, la simulación, y con-trol. La viscosidad de

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1940 El control y la optimización de las operaciones de ser funcionar a la máxima velocidad durante períodos
la unidad prolongados y requieren sólo pequeñas variaciones en RPM.
Enclavamientos se basan en las funciones de control de
regulación y discretos con el fin de proporcionar equipo
el tanque de agua y puede ser ligeramente ajustado por la adicional y protección per-sonal en el caso de fallo de
velocidad del extractor. Concentricidad se puede ajustar hardware. Los enclavamientos más comunes controlan el
mediante el control del vacío en el interior del depósito de motor de accionamiento principal, la bomba de aceite
vacío. Espesor de la pared se puede ajustar mediante el lubricante, alimentadores, tolvas de alimentación, y
control de la velocidad de extrusión. granuladores / dicers.

SISTEMAS DE CONTROL DE EXTRUSORA

El sistema general de control de extrusión sirve a más de con-

curricán la extrusora y el equipo asociado a los puntos de ajuste
correspondientes. control de extrusión debe integrar todas las
funciones que un operador realiza normalmente en un sistema
de control que mantiene los pasos del proceso de extrusión en
el orden correcto en el momento adecuado. Esto incluye la
integración completa de control, enclavamiento, secuenciación,
y la programación del sistema de ex-Truder con las otras partes
de la planta.5
Una consideración igualmente importante en el esfuerzo de
automatización es la interfaz proporcionada por el operador
para recuperar los datos y proporcionar los medios para el
control. sistemas de control extrusora modernas se basan en los
controladores lógicos programables o indus-trial ordenadores
para controlar las temperaturas y el tornillo velocidades. El uso
de controladores lógicos programables y redes ofrece sys-tems
que no sólo regulan funciones de la máquina y parámetros, sino
también integrarlos con el equipo aguas arriba, tales como los
alimentadores y mezcladores, y con el equipo corriente abajo,
tales como granuladores, secadores, y transportadores.

control básico

Se necesitan, discreto, y los controles de enclavamiento

reguladoras para operar un sistema de extrusión. El sistema
típico de control básico se compone de los varios subsistemas,
incluyendo: 1) control del alimentador de flujo de masa, 2)
control de la temperatura zona individual a lo largo del cilindro
de la extrusora, 3) de control de velocidad del motor, 4) Die
controles de presión de cabeza, y 5) discreta auxiliar
dispositivos para el encendido / apagado de ventiladores,
bombas, granuladores, y así sucesivamente.
control de la tasa de flujo másico está diseñado para
permitir al operador establecer la velocidad de flujo de masa
total a la extrusora. control de la tasa de alimentación para la
mezcla se implementa mediante el establecimiento de los
puntos de ajuste de velocidad de flujo de masa para cada
alimentador, en base a los ciento-edades individuales
determinados por la receta, y se multiplica por la tasa de
flujo de masa total. Para una discusión detallada de los
diseños de medidor de flujo másico, véanse las Secciones
2.11 a 2.13 en el capítulo 2 en el primer volumen de este
manual.
de control principal velocidad del tornillo está diseñada
para mantener un par de torsión rea-sonably consistente y
energía específica del material extruido a diferentes
velocidades de alimentación. La implementación se basa en el
control feedfor-Ward de la velocidad de alimentación principal
a la velocidad del tornillo del extrusor, que se ajusta en una
relación simple. Extrusoras utilizados en composición tienden a
 Modo
generador temperatura
control avanzado maestra de la
en el tornillo ST cascada
Los controles avanzados incluyen el control en cascada de accionamien
temperatura de fusión, el control de flujo de zona, el ajuste to del motor controlador
automático de la temperatura con-ladores, la producción TIC
maximizando, y control de calidad extruido. % %
TY TY TY
Control de temperatura de fusión La temperatura de
fusión de salida es una función de la energía de cizallamiento SY
interno (convertida en calor la energía) más o menos el calor Σ Σ Σ
% SY SY
conducido (enfriamiento barril), dependiendo de la operación.
La temperatura de la masa fundida es tan importante, ya que
influye en la velocidad de salida para la extrusión de calidad. El Manejar
sistema 1 1 1
control en cascada para restablecer el punto de la zona de
estado Conju Conju Conjunt
referencia del controlador logra el control continuo de la enclavamien nto nto o
temperatura de la masa fundida. Figura 8.24m muestra la tos
punto punto punto
disposición para la retroalimentación en cascada.6 TIC TIC TIC
Proporcional
Una característica especial es que el sistema sólo única zona
permite DEPRES-sion de los puntos de ajuste de controladore
controlador de temperatura de zona, que es una s Controlar
consideración de seguridad debido a la degradación por señal a
calor y pres-Sure acumulación en sistemas de polímeros. Un eléctrico
Eléctrico
enclavamiento de seguridad con la unidad de tornillo de la calentador
calentador
extrusora se incorpora habitualmente con el fin de pre-vent controles refriger refriger
refrigerante ante ante TIC
tanto congelación polímero durante las paradas y conducir
SCR SCR SCR
presa-edad en el arranque.
controladores de zona proporcionan tanto calefacción y Alimentación Compresión Medida
refrigeración, y sus puntos de ajuste se regulan por el
Mo
controlador en estado fundido. Cada zonas de barril de la Adapta
rir
extrusora dor
HIGO. 8.24m
Derretir sistema de cascada de la temperatura.

Tacómetro fusión 2 o 3

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 Sintonización automática El mantenimiento de la
temperatura de la zona del punto de ajuste se puede ajustar temperatura del tambor del extrusor el perfil es el factor más
individualmente para seguir un cierto porcentaje de la señal importante en el control de la calidad del producto final. Por lo
de retroalimentación en cascada de manera que un programa tanto, los bucles de control de temperatura deben estar
preajustado de la depresión zona seguirá una temperatura sintonizados para asegurar su funcionamiento óptimo. tuning
del tambor curva de perfil de la zona definida. Las zonas de Loop se lleva a cabo mediante el inicio de un pequeño cambio
medición extrusora son capaces de la máxima transferencia del punto de consigna (por lo general 10%) y el ajuste de la
de calor y, por tanto, reciben el mayor porcentaje de la ganancia del bucle de control para conseguir la respuesta más
retroalimentación y la depresión del punto más ajustado. rápida (verFigura 8.24o). Para una in-
zonas de alimentación y de compresión son más eficaces a
una temperatura relativamente constante para proporcionar
pared fric-ción óptimo para las alimentaciones más eficaces;
Por lo tanto, por lo general reciben un pequeño porcentaje de la
señal de realimentación. El controlador de la masa fundida
debe tener acciones de control proporcional e integral7con la
acción tasa de ser beneficioso. Algunos sistemas de cascada
también incorpo de los tipos de una señal de alimentación
directa tacómetro para el suministro conjunto de puntos de la
depresión proporcional a la velocidad del tornillo. Esta función
reduce desviaciones de la temperatura del punto de control
causada por la deriva de la velocidad del tornillo o por cambios
de velocidad intencionales.

control de flujo Zona de control de flujo está diseñado

para mantener la temperatura en todos los puntos deseados a
lo largo de la extrusora de modo que se logra una masa
fundida consistente del producto extruido, que es el mismo
objetivo que la de un control básico temperatura de la zona.
controladores de flujo se utilizan para incluir el control de
alimentación directa de la velocidad de alimentación y el
tornillo de motor de accionamiento.
Flujo se define como el calor por unidad de área en la
zona de la extrusora. Es la energía debido a los elementos de
calentamiento, además de la energía debido a la cizalladura
del tornillo, menos la energía eliminado por enfriamiento, y
menos la energía necesaria para calentar y fundir la resina.
Estos factores deben ser compensados de manera dinámica
y se aplican a la medición del controlador de flujo.
Tanto el motor y los términos de energía de
alimentación proporcionan respuestas de alimentación
directa a las perturbaciones de “carga”. Estos trastornos
generalmente no son significativas durante el
funcionamiento normal, pero llegan a ser importantes
durante la puesta en marcha y parada. Esto es porque como
se inicia el tornillo, la potencia del motor comienza a
elevarse, lo que aumenta de medición del controlador de
flujo. En re-SPUE de esto, el regulador de flujo requiere una
disminución de calor, resultando en una disminución en la
producción para el elemento de calentamiento o un aumento
en la velocidad de enfriamiento.
A medida que se añadió la alimentación a la extrusora, el
calor necesario para calentar y derretir los resultados de
alimentación en una disminución en la medición del
controlador de flujo. En respuesta a esto, aumenta la salida del
controlador de flujo, que piden más energía para ser puestos en
la zona. Por lo tanto, el algoritmo de control debe incluir
términos dinámicos, que tienen que ser sintonizado en
[Link] 8.24n ilustra el diagrama de bloques de control
para el control de flujo de zona.
 8.24 Controles extrusora 1941 de ajuste PID. VerCapitulo 2 para un dis-cusión general de
la teoría de control y específicamente para el proceso de
mod-eling y sintonización del controlador.
profundidad discusión de PID sintonización del controlador,
consulte sección 2.35 en el capítulo 2. Maximizada Rate Feed Control Figura 8.24p ilustra un
La mayoría de los PLCs y de un solo bucle de control- sistema de control de alimentación de mas-ter que está
Lers basados en microprocesadores tienen una función de diseñado para maximizar el rendimiento de la resina a la
ajuste automático que implementan el método de Ziegler- extrusora mediante el aumento de la velocidad de alimentación
Nichols de sintonización. auto-ajuste adaptativo está hasta que se alcanza una restricción. El punto de referencia del
diseñado para actualizar continuamente constantes de ajuste controlador la velocidad de alimentación principal está limitada
de tipo PID temperatura de la zona de control de-Ler en por las salidas de un número de controladores de límite, que se
respuesta a las variaciones del proceso de ganancia causadas envían a una red de selección. La salida del selector es la más
por las variaciones de carga. Hay tres métodos de auto- baja de cualquiera de los controladores de restricción.
tuning ADAP-tivo: La salida de la selección bajo, entonces se convierte en
Programado autoajuste de adaptación se basa en el ajuste una de las dos entradas en un alto límite de selección. La
automático de la ganancia proporcional en función de los otra entrada es la configuración de la velocidad de
cambios en la dinámica del proceso. Por ejemplo, la ganancia alimentación de mini-mamá de la extrusora. La salida
proporcional del controlador puede ser afectada por los resultante es punto de ajuste de velocidad de alimentación
cambios en la variable controlada, en el punto de ajuste, y así de la maestra de la cascada para los controladores de flujo
sucesivamente. El algoritmo adaptativo programado se puede tolva de alimentación. Un punto de ajuste para la velocidad
ajustar para el ajuste de ganancia independiente utilizando de alimentación mínima se incluye con el fin de tener una
cualquier combinación de las variables relacionadas con el abrazadera de límite bajo.
proceso. Las variables de restricción normalmente incluyen la
basado en modelos autoajuste utiliza un modelo interno del presión de la boquilla cabeza, conducir el amperaje del
proceso para determinar los parámetros de PID óptimos. En motor (o el par motor), la garganta extrusora o nivel de
este caso, el controlador introduce cambios paso por encima y tolva, la velocidad de alimentación máxima, y la velocidad
por debajo del punto de ajuste y observa reacción a estos de alimentación mínima. Muchos procesos de extrusión de
cambios. Los ajustes de PID se calculan entonces de acuerdo composición pueden tomar ventaja de un control máximo
con criterios predeterminados. tasa de alimentación debido al exceso de capacidad de
El método de reconocimiento de patrones examina almacenamiento de aguas arriba. Sin embargo, cuando la
continuamente la respuesta del proceso de origen natural alimentación al sistema de extrusión es de algún otro
distur-bances como punto de ajuste o los cambios de carga. proceso continuo, este tipo de control puede no ser posible
Cuando el error resultante excede algún valor umbral debido a la disponibilidad de materia prima limitada.
(controlador busca valores de pico) y después de varios La prueba definitiva de la calidad de cualquier sistema
picos (generalmente dos o tres), el controlador determina el de control es la calidad del material extruido. La calidad se
periodo de oscilación que se relaciona con el tiempo muerto ve afectada por muchos
del bucle y, basándose en ella, calcula las nuevas constantes

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1942 El control y la optimización de las operaciones de la unidad

Temperatura de fusión
punto fijo

TIC
Temperatura de R

fusión FOT
O
UN METRO
Muerto ++
Velocidad del motor Σ
hora

Salida al
calentador CALC
SCR potencia
nominal
Muerto
la energía del CALC
hora
motor + + BTU / HR
(AMPS) Dinámica _ (KW) Flujo de
K CALC _ Σ calor
El agua de punto
refrigeración fijo
R
posición de la Muerto
válvula CALC L
K hora
Dinámica área de la zona PID
2
velocidad de avance BTU / HR / FT
K (KW / M2)
Divisió
n
distan
cia

CALC CALC

H2O a
AMPS a cabo cabo
HIGO. 8.24n
Calentar el control de flujo.

parámetros, incluyendo la mezcla de alimentación,

temperaturas del cilindro, temperaturas de fusión, la instrumentos pueden ser utilizados para medir ciertos extruido
velocidad del tornillo (velocidad de cizallamiento), la prop-propie-. Ellos son cada vez más numerosos y más fiable.
entalpía (de fuentes exter-NAL), la presión, y las Los indicadores de calidad medidos por estos instrumentos
condiciones reológicas. On-line reómetros, analizadores de incluyen propiedades tales como índice de flujo de fusión,
visión artificial, o de otra especialidad viscosidad, geles, color,

Sobre-amortiguado respuesta

10%

respuesta de amortiguamiento crítico

SP
PV
Sub-amortiguada respuesta

HIGO. 8.24o
La respuesta de un bucle PID como una función de la reducción de la banda proporcional (aumentando la ganancia del controlador). La
curva de ciclo corresponde a una configuración de ganancia alta, la curva de amortiguamiento crítico para el ajuste correcto, mientras
que la curva sobreamortiguado a una configuración de ganancia baja.

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 8.24 Controles extrusora 1943

Máximo Máximo Máximo Alto

presión de la AMPS del velocidad de
cabeza de troquel motor avance nivel de rampa
punto fijo punto fijo punto fijo punto fijo

FOT
presión de la cabeza
O JIC FIC LIC
Die
PID PID PID PID
M
E
T
MET R METR
tasa de alimentación UN RO UN METRO UN O UN O
de máster

AMPS del
motor
Bajo
selector
nivel de la tolva
Chute

Alto Mínimo
velocidad de
selector avance

tasa de
límites alimentación de
R L máster
punto fijo
Tolva de Tolva de
Tolva de alimentación # 1 alimentación “N” alimentación “N”
porcentaje X porcentaje X punto fijo
R L Tolva de R L
alimentación # 1
Tolva de punto fijo
alimentación # 1 FIC FIC
tasa de flujo PID PID
Tolva de
alimentación “N”
tasa de flujo
HIGO. 8.24p
sistema de control optimizado, que sirve para maximizar la velocidad de alimentación a la extrusora mientras obedeciendo restricciones
limitan.
Un péndulo montado en un único tubo de Coriolis genera ambas
oscilaciones torsionales y laterales, que permiten la medición
aglomerados, y los ingredientes en exceso, los cuales están simultánea de flujo de masa y viscosidad.
descritos en el Capítulo 8 del Volumen 1 de este manual. Un
detector de caudalímetro másico de combinación y la
viscosidad se ilustra en la Figura 8.24q.

Péndulo

HIGO. 8.24q
 utilizar para controlar la calidad del producto extruido, pero
en la mayoría de los procesos de polímero la mayoría de los
Un valor medible, repetible se puede utilizar como parámetros de calidad de la alimentación solamente se
realimentación a uno de los parámetros relacionados con la pueden corregir en el reactor y no en la extrusora.
calidad enumerados anteriormente. Calcu-laciones La gran tiempo muerto del proceso también puede hacer
determinación de las propiedades de extruido también se que el control de retroalimentación poco práctico.
pueden utilizar. La elección de una magnitud de ajuste de la
lista anterior es Chal-lenging debido a la falta de
Los cálculos de ingeniería El aumento de las capacidades
sensibilidad y el número limitado de grados de libertad
de los modernos controles digitales permiten los cálculos de
disponibles.
ingeniería que se mostrarán en las interfaces hombre-máquina
Un método de controlar la calidad del producto extruido
(HMI) para el operador. Las tendencias variables mostrados
es la manipulación de la relación de alimentación, es decir,
incluyen energía específica, extrusora de velocidad del motor,
el mezclado de una resina de alimentación par-ticular con
el par, y actual. Parámetros adicionales tales
otra resina de diferentes propiedades, mientras que todos los
demás parámetros se mantienen constantes. control basado
en modelo o control multivariable también se pueden

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1944 El control y la optimización de las operaciones de no está dentro de un cierto porcentaje-edad del valor
la unidad esperado. El problema es o bien un mal con-tactor o malas
piernas del calentador.
Extrusora de calentamiento proporciona la capacidad de
ya que las temperaturas reales de la zona y las desviaciones, los calentar el extrusor para valores preestablecidos en una serie de
tiempos de equipamiento de estreno y otros valores también se pasos, y para visualizar la duración del calentamiento. Esto
muestran en las pantallas auxiliares. resulta en un perfil de calentamiento de acuerdo
Uno de tales cálculo es la propiedad física conocida
como factor de fundir o índice de fluidez (MFI) del material
extruido. Otro cálculo podría incluir viscosidad u otras
correcta indexación-dades. El cálculo de la calidad
normalmente se calcula como un valor con-continuo en
línea. Debido a que el resultado de laboratorio de la muestra
no está disponible hasta que se tomó algún tiempo después
de la muestra, el registro de las condiciones actuales permite
una comparación sincronizado en el tiempo del resultado de
laboratorio con el valor calculado.
Las condiciones del procedimiento se registran en el
momento que se toma la muestra. Las condiciones de la que
normalmente se calcula MFI son presión de la boquilla, la
temperatura y velocidad de flujo másico se funden. Sin
embargo, la mezcla de alimentación, la velocidad del
tornillo, y las condiciones reológicas son otros parámetros
que afectan a nonmeasured propiedades Extru-fecha.
Otro cálculo útil es específico de energía de la extrusora
a la cabeza de la boquilla. La entrada de energía, cuyas
unidades son caballos de fuerza (vatios), se multiplica por
una constante de la eficiencia y por un factor de conversión
constante. Este valor se divide por la tasa de alimentación
total para dar un resultado en las unidades de hp / lb (kw /
kg). Esta propiedad se refiere a la velocidad de
cizallamiento y, por tanto, a la vis-viscosi- de la resina.
Torque y el porcentaje máximo de par son importantes
parámetros de ópera-cional de la extrusora. Una relación lineal
se puede suponer que existir entre la corriente del motor (en
amperios) y la velocidad de tornillo (en RPM). Un voltaje
constante se supone, permitiendo que la energía se calcula a
partir de amperaje del motor. par máximo por ciento también se
calcula a partir de la velocidad actual y el tornillo. La medición
del par actual se divide por la corriente nominal máxima y la
velocidad máxima de conducción, y se expresa en porcentaje.
Equipo números en tiempo de ejecución en general son
de interés para el personal de mantenimiento. El número de
veces que se ha iniciado el motor de accionamiento
principal, el porcentaje up-tiempo desde inicial-ización,
tiempo de ejecución total, y el porcentaje el tiempo de
funcionamiento se puede-lated calcu para cada extrusora. El
tiempo de corte y el número de veces que se ha iniciado
cada granulador / dicer da información personal manteni-
nance en cuando las cuchillas de corte deben ser afiladas o
cuando el equipo deben ser revisados.

secuencias Las secuencias están automatizados de

manera que, paso a paso procedimientos de control de las
actividades de rutina. Se incluyen en esta categoría son
calentador / cheque contactor, calentamiento, puesta en
marcha, parada, y la desactivación de alarma / habilitación.
cheques Calentador / contactor proporcionan la
capacidad para probar el funcionamiento correcto de la
calefacción / contactores y extrusor thermocou-ples, para
aquellos sistemas de calefacción que utilizan elementos de
calentamiento eléctrico. Un calentador / contactor se
sospecha que es “malo” siempre que la salida máxima es
enviado a la zona de espera y el amperaje de leer de nuevo
 dur-ción de una serie de umbrales de alarma como el equipo
con las especificaciones del fabricante con el fin de se está cerrando.
minimizar el estrés térmico en el equipo.
Extrusora de arranque proporciona la capacidad de llevar el control integrado
equipo de extrusión en línea de una condición de calentamiento a
control de gestión de la información es una actividad de
los valores preestablecidos en una serie de pasos. Los
automatización de nivel superior. La información oportuna
enclavamientos sistema comprueba procedimiento, se inicia el
proporcionado a los ingenieros y el hombre-agement les
equipo auxiliar, y las rampas de la velocidad del extrusor y la
permite evaluar mejor el rendimiento y mantener la
velocidad de alimentación a sus valores de recetas
consistencia. Control integrado incluye los pasos adi-cional que
predeterminadas. Además, las alarmas apropiadas están habilitados
sirven para optimizar la utilización y el rendimiento general de
como la secuencia avanza. Una vez que el material de alimentación
las extrusoras. Se incluyen en esta categoría son la
está lista y un calentamiento de la extrusora se ha realizado, el
programación de la línea, la historia mucho, gestión de recetas,
extrusor se puede iniciar de una manera paso a paso ordenada.
y el control estadístico de procesos y control de calidad
secuenciación Extrusora de apagado proporciona la estadístico (SPC y SQC).
capacidad de llevar el equipo extrusor fuera de línea a partir programación de línea proporciona la capacidad de
de una condi-ción se ejecuta en una serie de pasos. El optimizar la disponibilidad de la extrusora. Optimización de
procedimiento se apaga los alimentadores, disminuye la la disponibilidad extrusora maximiza el rendimiento
velocidad del tornillo de una manera preestablecida, rampas general. Un extrusor individual, elegido de un conjunto de
de la velocidad pellet-Izer a un valor mínimo, y se apaga la muchos extrusoras, puede necesitar ser hecho disponible
unidad principal y el equipo auxiliar. alarmas apropiadas se para ejecutar un tipo particular de materia prima para
inhib-ITED como la secuencia avanza. Además, se producir un cierto grado de producto. Factores que afectan a
proporciona normalmente un “botón de pánico” para el la programación de una sola línea extrusor incluye la
apagado de emergencia. Este botón corta toda la energía a la cantidad de material que se ejecuten, disponibilidad de
línea, lo que resulta en la parada inmediata del proceso de materia prima, grado de material, color de material, el
extrusión en caso de emergencia. tamaño de extrusor (diámetro del tornillo y el número de
La inhabilitación de habilitación y de alarmas está zonas del cilindro), la configuración del extrusor (simple o
automatizado para reducir la frecuencia de las señales doble tornillo), y el vano-capacidad de los equipos
innecesarias. Normalmente, esta función puede ser realizada auxiliares.
por el procedimientos de parada y puesta en marcha. Cada historia Lot es una función que captura toda la información
vez que una unidad se ponga en marcha, las alarmas deben asociada con el proceso de extrusión de un producto de resina.
estar activados para advertir de sucesos anormales durante Esto es análogo a seguimiento de lotes en una planta química.
las condiciones normales de funcionamiento. Del mismo La infor-mación asociado con la extrusión de un producto de
modo, cuando una unidad se está cerrando, ciertas alarmas resina es normalmente
tienen que ser desactivado o inhibido para evitar alarmas de
accionamiento, ya que es normal que se violó el apagado

© 2006 por Béla Lipták

 1. Collins, SH, “Actualización en Equipo compuesto continuo, Parte
2: De doble tornillo Extrusoras y los mezcladores de
categorizados de acuerdo con un número de lote. Selecciona especializados,”Plastics Compounding, noviembre / diciembre de
la información de alarma de proceso y las condiciones del 1982, pp. 29-44.
proceso son capturados y almacenados como parte de la 2. Maddock, BH, “Factores de Calidad en polietileno Extru-sion, que
historia de la producción en el archivo. normas de calidad en afectan a” Decimotercera Conferencia Nacional Anual de la
Sociedad de Ingenieros Plásticos, 1967.
la industria del mandato del lote de información de toda la
actividad aso-ciados con un lote de ejecución.
Gestión de recetas mantiene una base de datos de recetas
básicas para diversos productos, fórmulas y procedimientos.
Específica infor-mación para el equipo de extrusión y extrusión
líneas que pueden realizar las operaciones necesarias están
contenidos dentro de la receta. La receta se selecciona y se accede
de acuerdo con la relación del material a procesar con una línea de
extrusión específico.
La función de gestión de recetas ofrece la posibilidad de
automatizar la puesta en marcha y el funcionamiento normal
de la máquina de extrusión. Los puntos de ajuste
almacenados desde ejecutadas anteriormente recetas y
fórmulas son útiles, ya que almacenan la relación con el
grado de los materiales que se procesaron en el pasado y se
puede insertar en los controladores para los nuevos ejecuta
en el mismo extrusor y equipo asociado. Estos puntos de
ajuste incluyen temperaturas del cilindro de zona,
velocidades de alimentación, y velocidad del tornillo.
El control estadístico de la calidad proporciona un
historial de datos de calidad para el producto extruido. Este
proceso banderas estadísticamente eventos improb-able en
tiempo real, evalúa el rendimiento del proceso, y valida las
condiciones de funcionamiento de nueva instalación. Varios
Cal-culations y pruebas estadísticas se pueden hacer para
cada ejecución. En tiempo real y gráficos históricos pueden
mostrar estos datos a los operadores e ingenieros como sea
necesario.

CONCLUSIONES

Durante los últimos diez años, los sistemas de control digital,

incluyendo controladores lógicos programables han vuelto más
poderosos. Hoy en día, incluso los PLC de tamaño medio
puede realizar Calcula-ciones complejas, incluyendo algunos
de modelado y de punto flotante mathemat-ICS. Esto permite a
los fabricantes de extrusoras para implementar los sistemas de
control con algoritmos complejos que incluyen el ajuste
automático de control de temperatura y circuitos de regulación
de presión.
Además, las interfaces hombre-máquina permite el
almacenamiento de recetas y pueden mostrar tendencias
históricas de muchos parámetros de funcionamiento. Debido
a que la mayoría de los PLCs de tamaño medio tienen
amplias capacidades de trabajo en red, los fabricantes de la
extrusora son capaces de ofrecer la integración con el
equipo aguas arriba, tales como alimentadores y
mezcladores, y con el equipo corriente abajo, tales como
granuladores, secadores, y transportadores.
paquetes de control del sistema y de adquisición de
datos (SCADA) proporcionan administración de la planta
con la información de producción que les permita mejorar el
control de calidad, planificación y alo-cación de los
recursos.

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© 2006 por Béla Lipták