Para el trabajo experimental se consideró un cabezal de cilindro de fundición con toda su
complejidad y secciones delgadas. El modelo CAD de la culata con dimensiones de 128 mm × 128
mm fue diseñado utilizando el software SolidWorks. Las aletas de la culata fueron diseñadas para
diferentes dimensiones de 5,0 mm a 1,5 mm tocheckprocessabilitytoproducethinparts. Figura 1
muestra el modelo CAD de la culata y la tabla 1 representa las dimensiones de las aletas de
espesor variable.
Como la cabecera del cilindro es sofisticada con secciones delgadas, el método convencional de
fabricación de patrones no era adecuado mediante el uso de herramientas de carpintería. Se
debían realizar operaciones de mecanizado CNC o se debía utilizar una técnica de fabricación
aditiva. Dado que las operaciones de CNC son costosas y toman tiempo, modelado por deposición
fundida — proceso FDM, se adoptó una aplicación de la técnica de fabricación de capas aditivas
El diseño CAD de la culata se convirtió en formato. STL que podría utilizarse para producir el
patrón FDM y también para simular el análisis de flujo mediante el software de simulación de
fundición. La figura 2 a continuación muestra el archivo STL (lenguaje triangulado estándar) de la
culata.
FDM es una aplicación de la tecnología de prototipo rápido también denominada como técnica de
fabricación de capa aditiva que también puede ser útil para hacer patrones para el moldeo de
arena. En el proceso FDM, el material plástico se extruye a través de una boquilla que traza la
geometría de sección transversal de la pieza capa por capa. Tiene mecanismo de doble punta; a
través del material de modelador de una punta, el plástico ABS se extruye para producir la
geometría del modelo, y a través de otros materiales de punta, BASS se extruye para producir
geometría de soporte. El material se suministra a la cabeza de extrusión en forma de filamento de
los carretes
El proceso FDM involucra tres etapas: pre-procesamiento, producción y post-procesamiento. El
preprocesamiento implica la preparación del archivo. STL para crear datos para la operación de
construcción de arrastre. Incluye la función de segmentación, la generación de trayectorias de
herramienta, la orientación de piezas y la generación de estructuras de soporte. El proceso de
producción es el proceso de construcción real donde el material se agrega capa por capa hasta que
el sistema completa el edificio de piezas. El procesamiento posterior implica separar parte del
material de soporte y acabarlo. El sistema de soporte de Breakaway o el sistema de apoyo soluble
en agua es utilizado por FDM, donde las estructuras de soporte se pueden romper o lavar
fácilmente.
FDM utiliza material ABS y produce piezas completamente funcionales con un 85% de fuerza de la
pieza real. El filamento utilizado por la máquina FDM tiene un diámetro de 1,27 mm típicamente;
Esto limita la precisión de las piezas producidas. El patrón producido con el proceso FDM se
muestra en la Fig. 3, los materiales y las especificaciones de FDM se muestran en la tabla
Los ensayos de simulación
Para evitar costosas y lentas sesiones de ensayo y error, se adopta la técnica de simulación de
fundición asistida por ordenador, que simula el proceso de llenado y solidificación de moldes de
fundición y predice los defectos para condiciones de fundición dadas.
La simulación de fundición se está convirtiendo en una poderosa herramienta para visualizar el
llenado de moldes, la solidificación y el enfriamiento, y para predecir la ubicación de los defectos
internos. El uso de software de simulación de fundición aumenta día a día en las industrias de
fundición para minimizar las pruebas de planta para lograr fundiciones de calidad. Años después
del desarrollo de programas de simulación de casting, simulaciones virtuales de fundiciones ahora
han entrado en la madurez. Muchas nuevas técnicas han surgido y mucho trabajo es el progreso
para probar los resultados de la simulación experimentalmente. Los programas de simulación de
fundición consideran las propiedades termofísicas de los metales y aleaciones y las condiciones de
contorno adecuadas como entrada y predicen defectos mediante la monitorización de la
distribución de la temperatura en las fundiciones.
En este estudio, los programas de simulación de SOLIDCast y FLOWCast se utilizan para llevar a
cabo la simulación de la fundición de culata. Estos programas son propiedad y están desarrollados
por finitos Solutions Inc., U.S.A., y realizan simulaciones usando el método de diferencia finita. El
software SOLIDCast simula la transferencia de calor y los cambios térmicos en el proceso de
solidificación de fundición. Ayuda a visualizar el proceso de solidificación de una fundición y revela
las áreas que son susceptibles a defectos en una fundición en particular. Software FLOWCast ISA
programa de modelado de flujo de fluido para la simulación de llenado de moldes, que funciona
en combinación con el SOLIDCast. Ayuda a simular el flujo de metal líquido en un molde junto con
el calentamiento de un molde, solidificación, y enfriamiento de metal. Utiliza el modelo mallado
de SOLIDCast para ejecutar la simulación y la temperatura de visualización, la velocidad y la
distribución de la presión durante el llenado del molde. Para realizar la simulación de material de
molde de fundición particular, se deben seleccionar las condiciones de aleación de fundición y
contorno.
El modelo 3D se crea o bien los archivos. STL del modelo CAD son importedin sistema SOLIDCast. A
continuación, el modelo se malló para ejecutar la simulación. Por último, los resultados se trazan y
se analizan si se vuelve a ejecutar o rediseñar la simulación
3.1.1 Performing simulation forcylinder head casting
los modelos 3D de cabezal de cilindro, sistema de compuerta y sistema de montantes se crearon
con el software SolidWorks; sus archivos CAD fueron convertidos a archivos. STL y luego
importados en el programa de SOLIDCast. Durante la importación, se dio la mayor prioridad al
producto fundido, luego a la puerta y el sistema de montantes. Los sistemas de fundición y de
compuerta se ensamblaron. El material de relleno se modeló como el cilindro sólido en dirección z
en la parte superior del bebedero dándole la menor prioridad. La aleación de fundición, los
materiales de molde y las condiciones de contorno se seleccionaron y se definieron los puntos de
termopar. El modelo se malló utilizando el tamaño de nodo adecuado y se ejecuto la simulación
para SOLIDCast. después de la finalización de la simulación, se estudiaron los resultados y se
realizaron cambios en los parámetros de diseño o proceso, y la simulación se repitió hasta que los
resultados satisfactorios fueron Obtenido. Por último, los resultados de la simulación se trazaron
utilizando la función CASTPic e interpretados utilizando los criterios de densidad de material
presentes en el programa.
El criterio de densidad de material es el resultado de un cálculo en el que se tiene en cuenta la
contracción de la fundición y el flujo resultante de metales líquidos durante la solidificación. Las
áreas con metal eliminado debido a la alimentación de metal líquido a otras áreas de la fundición
tendrán menor número de densidad de material. La función de densidad de material es un
número que varía entre 0 y 1. Cero indica que el metal ha sido completamente drenado de esa
parte de la fundición, mientras que "1" indica una fundición completamente sonora. Fue
encontrado que los valores por debajo de 0,995 o 0,990 son áreas de porosidad de contracción
detectable en fundiciones. La figura 4a, b muestra la simulación desnuda y la identificación de
puntos calientes después de realizar la simulación de SOLIDCast.
En el presente trabajo, las fundiciones de la culata fueron simuladas usando dos diseños de
sistema de compuerta diferentes, a saber: la compuerta superior y la compuerta inferior, como se
muestra en la Fig. 5A, b variando las temperaturas de vertido para obtener condiciones
optimizadas.
El número de simulaciones se realizó variando la temperatura de vertido para diferentes diseños
de sistema de compuerta para asegurar que la sección más delgada de la cavidad del molde
también se llene completamente con el metal fundido con hacia fuera teniendo cualquier mal-
corridas, cierres en frío o porciones sin llenar en fundiciones. Después de completar las
simulaciones, los resultados se trazaron y los resultados se tabularon de la siguiente manera.
A partir de los resultados de la simulación mostrada en la tabla 3, es evidente que la temperatura
de vertido óptima para la compuerta inferior es de 720 ° c y para la compuerta superior es de 730
° c.
Las temperaturas de molde, metal y molde – interfaz metálica fueron grabadas continuamente a
intervalos regulares de 5 s para la duración de 600 s utilizando puntos de termopar. El tiempo – la
historia de la temperatura obtenida en diferentes puntos de termopar se convierte en gráficos
como se muestra a continuación en la Fig. 9
