Lean manufacturing

Lean manufacturing (‘producción ajustada’, • Minimización del despilfarro: eliminación de todas

‘manufactura esbelta’, ‘producción limpia’ o las actividades que no son de valor añadido y redes
‘producción sin desperdicios’)[1] es un modelo de de seguridad, optimización del uso de los recursos
gestión enfocado a la creación de flujo para poder escasos (capital, gente y espacio).
entregar el máximo valor para los clientes, utilizando
para ello los mínimos recursos necesarios: es decir • Mejora continua: reducción de costes, mejora de la
ajustados. calidad, aumento de la productividad y compartir la
información.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los siete
tipos de “desperdicios” en productos manufacturados: • Procesos “pull": los productos son tirados (en el sen-
tido de solicitados) por el cliente final, no empujados
• Sobre-producción por el final de la producción.
• Tiempo de espera • Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mez-
clas de gran variedad de productos, sin sacrificar la
• Transporte
eficiencia debido a volúmenes menores de produc-
• Exceso de procesados ción.

• Inventario • Construcción y mantenimiento de una relación a lar-

go plazo con los proveedores tomando acuerdos para
• Movimientos compartir el riesgo, los costes y la información.
• Defectos
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las
Al igual se habla de un octavo desperdicio en la manu- cosas correctas en el lugar correcto, en el momento co-
factura como lo es : rrecto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfa-
rro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
• Potencial humano subutilizado

Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen 1 Definición

el tiempo de producción y el coste. Las herramientas lean
(en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos La manufactura ajustada tiene un estrecho no calcu-
continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés), pro- lado. Es una metodología de trabajo simple, profunda y
ducción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del tér- efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incre-
mino japonés kanban), y elementos y procesos «a prueba mentar la eficiencia productiva en todos los procesos a
de fallos» (poka yoke, en japonés), todo desde el genba partir de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de
japonés o área de valor. mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inven-
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se cal- tario y defectos involucrando al trabajador y generando
culan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un en él un sentido de pertenencia al poder participar en el
ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas
seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto re- mejor.
duce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el cos-
te según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos
financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organi- 2 Origen
zaciones desarrollan y repasan listas de verificación para
validar el diseño del producto.
Esta metodología de mejora de la eficiencia en
Los principios clave del lean manufacturing son: manufacturas fue concebida en Japón por Taiichi Ohno,
director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en
• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero de- 1937, Ohno observó que antes de la guerra, la produc-
fectos, detección y solución de los problemas en su tividad japonesa era muy inferior a la estadounidense.
origen. Después de la guerra, Ohno visitó Estados Unidos,

1
2 5 ESTRATEGIA - LAS 5 S

donde estudió los principales pioneros de productividad forme por lo tanto debe ser continuo, optimizando
y reducción de desperdicio del país como Frederick recursos y eliminando lo que no es de valor añadido
Taylor y Henry Ford. Ohno se mostró impresionado por (espacio, capital y gente): minimización del despil-
el énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en la farro.
producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio
de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban • Detección y solución de problemas desde su ori-
las industrias en el país más rico de la posguerra. Cuando gen eliminando defectos (buscando la perfección)
visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador de manera que satisfaga las necesidades del cliente
inmediato; Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto por su alta calidad.
de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar • Procesos “pull”: Producir solo lo necesario sobre la
pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y base de que los productos son solicitados o tirados o
dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) por lograr la producción del “jale” del cliente final.
como apoyo a la cadena de valor.[cita requerida] La palabra
japonesa muda significa ‘desperdicio’ y se refiere en • Desarrollar una relación a largo plazo con los pro-
específico, a cualquier actividad humana que consume veedores a partir de acuerdos para compartir infor-
recursos y no crea valor. mación y compartir el riesgo de los costes.
El origen de la propia palabra lean se atribuye al equipo • Cuando los volúmenes de producción sean menores,
de JP Womack, y Daniel Jones, actualmente en la Lean desarrollar la capacidad de ser flexibles para poder
Global Network ([Link]).[cita requerida] Estos inves- producir ágilmente diferentes misceláneas de gran
tigadores no fueron los únicos pioneros en la materia, pe- diversidad de productos.
ro sí los que consiguieron hacer llegar la filosofía lean a
través de dos libros: “La máquina que cambió el mundo”
y “Lean Thinking”.
4 Áreas de aplicación
El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a elimi-
nar todos los desperdicios y todas las operaciones que no
le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando
4.1 Mejoras continuas
el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que
• Gestión
no se requiere. Este proceso de manufactura está relacio-
nado con la utilización del activity-based costing (genera- • Planificación y ejecución
ción de costes basado en la actividad) el cual ―de acuer-
do a su versión original― busca relacionar los costes con • Reducción de actividades sin valor añadido
todos los valores que el cliente percibe en el producto.
• Exceso de producción o producción temprana
Por otro lado, sirve para implantar una filosofía de me-
jora continua que le permita a las compañías reducir sus • Retrasos
costes, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios
para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener • Transportes desde o hacia el lugar del proceso
el margen de utilidad. El propósito de la manufactura
• Inventarios
esbelta es serle útil a la comunidad lo cual implica estar
en busca de la mejora continua. • Procesos

• Defectos
3 Principios • Desplazamientos

• El cliente en general lo que adquiere no es un pro-

ducto o servicio sino una solución. 5 Estrategia - Las 5 S
• La mejora continua como principio de que «todo
puede mejorar» en cada uno de los pasos del proce- Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para
so como en la producción en sí, representa un avance conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización,
consistente y gradual que beneficia a todos, en donde orden y limpieza; además de aumentar la motivación del
se dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar personal.
a un mínimo coste conservando el margen de utili- La operatividad concreta de estos principios se instru-
dad y con un precio competitivo cumpliendo con las menta implantando una estrategia denominada y cono-
especificaciones de entrega en el tiempo y en el lugar cida internacionalmente como las 5 S por provenir de los
exacto así como de la entrega en cantidad y calidad términos japoneses:
sin excederse.
• El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uni- • seiri: subordinar, clasificar, descartar
5.5 Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar) 3

• seiton: sistematizar, ordenar 5.5 Shitsuke (sostener el proceso, discipli-

nar)
• seiso: sanear y limpiar
Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos ante-
• seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente riores se cumplan paso a paso y que no se rompan los
procedimientos de estos.
• shitsuke: sostener el proceso, disciplinar

5.6 Aplicación de las 5 S

5.1 Seiri (subordinar, clasificar, descartar) Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que
en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de
Es necesario iniciar en las áreas de trabajo y administra- calidad exitosas como que el producto cuente con la ca-
tivas retirando los elementos innecesarios para la opera- lidad requerida
ción. Estos artículos se colocan en un lugar de almace-
namiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los
que son utilizables para otra operación y se desechan o 5.7 Objetivo de las 5 S
descartan los que se consideran inútiles liberando espa-
cios y eliminando herramientas obsoletas.
Lograr una mayor eficiencia, uniformidad y formalidad

5.2 Seiton (sistematizar, ordenar) 5.8 Importancia de las 5 S

“Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”. A los ele- Lograr la eliminación de despilfarros en diferentes áreas
mentos que no se retiraron y que se consideran necesarios e incrementar la mejora de condiciones de seguridad in-
se les asigna un lugar delimitando su espacio de almace- dustrial
namiento, visualización, y utilización pintando líneas de
señalización de áreas con líneas, siluetas, poniendo eti-
quetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estan- 5.9 Beneficios de las 5 S
tes, etc. El ordenar de esta manera otorga grandes bene-
ficios tanto para el trabajador como para la organización • El empleado adquiere un sentido de pertenencia, se-
guridad y se siente motivado

5.3 Seiso (sanear y limpiar) • Se genera una cultura organizacional

La limpieza sistematizada como parte del trabajo dia- • Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del
rio permite a su vez la inspección y la identificación de tiempo
problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier
• Se incrementa la vida útil de los equipos
tipo de defecto (FUGUAI) además de que da un man-
tenimiento regular que hace más seguro el ambiente de
• Se reducen las mermas y las pérdidas por produc-
trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y
ciones con defectos
se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eli-
minen las causas primarias de contaminación brindando • Se elaboran productos de una mayor calidad
como en el caso anterior beneficios directos al trabajador
en su salud y seguridad así como a la organización en sí.

6 Tipos de desperdicio
5.4 Seiketsu (simplificar, estandarizar y
volver coherente) A medida que se utilicen herramientas y técnicas de lean
production, se comprobará la eliminación de ocho tipos
de desperdicio:
Mantener los estados de limpieza y organización utilizan-
do los pasos anteriores. Esta etapa se puede decir que es
la etapa de aplicación. Con estandarizar mantendremos • Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene
permanentemente un entorno productivo e impecable, re- dos elementos, el movimiento humano y el movi-
cordando los 3 principios siguientes: -Selección: No obje- miento de las máquinas, dichos movimientos están
tos innecesarios. -Orden: No desorganización. -Limpieza: relacionados con la ergonomía del lugar donde se
No suciedad. trabaja, afectando así a la calidad y la seguridad.
4 9 ENLACES EXTERNOS

• Sobreproducción: Es el que más afecta a una in- 7 Referencias

dustria, se suscita cuando las operaciones continuas
debieron ser detenidas o cuando se hacen productos [1] En 2012, una búsqueda en Google daba los siguientes re-
de previsión, para stock, antes de que el cliente los sultados:
pida.
• Producción ajustada: 148.000 resultados.
• Espera: Término aplicado en aquellos períodos de • Manufactura esbelta: 120.000 resultados.
inactividad de un proceso ya que esta acción no • Producción esbelta: 12.700 resultados.
agrega valor y a veces resulta en un sobrecoste del • Manufactura ajustada: 748 resultados.
producto..
• Transporte: Se refiere al movimiento innecesario
de materiales de una operación a otra sin ser reque- 8 Bibliografía
ridos.
• Womack, JP; Jones, Daniel: “Lean Thinking”.
• Procesado extra: Se refiere a operaciones extras ta-
les como retrabajos, reprocesos, manejos de mate- • Cuatrecasas, Lluís: “Volver a Empezar”.
riales innecesarios y almacenamiento debido a algún
defecto, sobreproducción o inventario insuficiente. • Belohlavek, Peter: OEE: Overall Equipment Effecti-
veness.
• Corrección: se relaciona con la necesidad de corre-
gir productos defectuosos. Se compone de todos los • Bernández, Mariano L.: Desempeño humano. Glo-
materiales, tiempo y energía involucrados en repa- bal Business Press.
rar los defectos. • Kalpakjian, Serope; Steven R. Schmid; y Gabriel
• Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe Sánchez-García (trad.): Manufactura, ingeniería y
en una planta y cuando la producción no está mar- tecnología. Pearson Educación, 2002. 1152 págs.
chando a ritmo. La producción de inventario que na- • Maldonado Villalva, Guillermo: Herramientas y téc-
die quiere en ese momento, desperdicia espacio y nicas lean manufacturing en sistemas de producción
estimula daños y obsolescencias en los productos y calidad. México: Universidad Autónoma del Es-
• El conocimiento desconectado: existe cuando se tado de Hidalgo. Ingeniería Industrial.
tiene una desconexión entre la compañía con sus • Palacio P., Álvaro: Herramientas de lean manufac-
clientes y/o proveedores. turing. TPS (Toyota Production System) [Link]
[Link]/libro/321/alvaro-palacio-p/
[Link]. 2012.
6.1 Los seis tipos de desperdicios según [Link] S.A.
Ohno
• Palacio P., Álvaro. (2013). “Total Producti-
• Errores que requieren rectificación; cualquier traba- ve Maintenance: Implementando el TPM”,
jo repetido es buena indicación de desperdicio. 2013. [Link] S.A. [Link]
[Link]/libro/210/alvaro-palacio-p/
• La producción de inventario que nadie quiere en ese [Link]
momento, desperdicia espacio y estimula daños y
obsolescencias en los productos. • Pineda Mandujano, Karla: Manufactura esbelta.
Gestiópolis.
• Las etapas inútiles en los procesos, que podrían eli-
minarse sin perjuicios del valor del producto final, • Stephens, Matthew P.: Diseño de instalaciones de
son desperdicios. manufactura y manejo de materiales. Prentice Hill,
tercera edición.
• Desperdicio es cualquier movimiento de gente o in-
ventario que no crea valor. • Torres Moncayo, Jesús: Lean production: como lle-
gar a ser lean sin mucho esfuerzo (pág. 38-39). To-
• Las personas ociosas que esperan inventario son una luca (México): ITESM, 2009.
indicación de que la planta no está equilibrada. To-
dos los trabajadores deben dedicar aproximadamen-
te la misma cantidad de esfuerzo.
9 Enlaces externos
• Los bienes producidos para los que no existe deman-
da son desperdicio. Si usted manufactura con dema- • “Maintaining the spirit of innovation”, artículo en
siada anticipación corre el riesgo de que no haya de- inglés en The Manufacturer Magazine, acerca de la
manda de su artículo porque haya surgido uno me- importancia de involucrar a la fuerza de trabajo en
jor. implementaciones lean.
 5

• Instituto Lean Management. El Instituto Lean Ma-

nagement de España es una organización sin ánimo
de lucro que forma parte de la Lean Global Network
fundada por el LEI (Lean Enterprise Institute) y el
LEA (Lean Entreprise Academy), con recursos so-
bre bibliografía, conferencias, etc.; en el sitio Insti-
[Link].

• Artículo de Daniel Jones sobre que es lean, en el sitio

[Link].

• Lean Management Institute, fundado por James P

Womack, que junto a Daniel Jones son responsables
de la difusión actual del Lean.
• Asociación Española de Técnicos de Metodos y
Tiempos

• Herramientas para Manufactura Esbelta desarrolla-

das por Probayes Américas, un sistema de adminis-
tración de flujo de materiales y un sistema despla-
zable de conteo automático de piezas sincronizadas
con su inventario
6 10 ORIGEN DEL TEXTO Y LAS IMÁGENES, COLABORADORES Y LICENCIAS

10 Origen del texto y las imágenes, colaboradores y licencias

10.1 Texto
• Lean manufacturing Fuente: [Link] Colaboradores: Sabbut, Rosarino, Do-
do, Tano4595, Cinabrium, Petronas, Superzerocool, Pabloab, Yrbot, BOT-Superzerocool, Oscar ., FlaBot, Varano, Ceancata, Götz, Blud-
gerPan, Er Komandante, Roche, Davius, Rosarinagazo, Antur, Thijs!bot, Isha, JAnDbot, Cmontero, Kved, Xarmaz, Mercenario97, Neti-
to777, Extruvian, Dhidalgo, Technopat, Matdrodes, Barri, 3coma14, [Link], Jmvgpartner, SieBot, MiguelAngelCaballero, Condefa,
Aleposta, PipepBot, Jim88Argentina, Javierito92, HUB, Rαge, SilvonenBot, UA31, Juanpablogarzon, AVBOT, Louperibot, Bomconsul-
ting, OEEGuru~eswiki, Saloca, Madalberta, Luckas-bot, Ptbotgourou, Billinghurst, JEFTE1, SuperBraulio13, Jkbw, FrescoBot, Panderine!,
Vubo, Enrique Cordero, PatruBOT, EmausBot, Savh, J. A. Gélvez, Señor Aluminio, [Link], Xxunil, WikitanvirBot, Morty
McFly, Raul 8a, ILoveSugar, MerlIwBot, KLBot2, Aabv, AvicBot, Piensoenlean, MetroBot, Sirroco~eswiki, Vibolae, Oruetah, Elvisor, So-
niaercoreca, SantoshBot, Mettallzoar, Preperito, Estejosch, Missael051013, Probay wiki, Jarould, Giorosa1989m, LMCB25 y Anónimos:
143

10.2 Imágenes
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10.3 Licencia del contenido

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