CERMETS

Existen varias definiciones de cermet en uso. Según German [7], un cermet es un material
compuesto que consta de partículas cerámicas unidas con una matriz de metal. El término original
fue acuñado por unirse “cerámic” y “metal” en una sola palabra para describir al compuesto.

Kolaska y Ettmayer [8] definen a los cermets como metales duros sinterizados que contienen TiC y
TiN con exclusión de los metales duros WC-Co.

Mari [9], define cermets de la siguiente manera. La designación "cermet" ha sido históricamente
reservado para los metales duros a base de TiC en comparación con el WC. Entre los carburos
cementados, los basados en el sistema de WC-Co son los más generalizados, mientras que el sistema
más utilizado entre los cermets basados en TiC es TiCxN1- x– Mo– Ni.

Finalmente Lengauer [10] da una definición más precisa. Los cermets se basan en Ti (C, N) y
presentan, por lo tanto, una fase dura puramente (FCC). Presentan una alta resistencia al desgaste
a altas velocidades de corte en comparación con metales duros WC-Co convencionales. También
muestran altos periodos de vida útil y una buena calidad de la superficie en materiales mecanizados.
Las partículas de material duro de cermets muestran una estructura core-rim que está formado por
la variación de la estabilidad química de sus componentes, así como por la interacción entre el metal
fundido y aglutinante las fases duras durante la sinterización en fase líquida. Las partículas de
material duro son ricos en nitrógeno y están rodeados por una fase de recubrimiento que es rica en
los elementos de aleación Mo y W. Este recubrimiento mejora la humectabilidad por el aglutinante
y por lo tanto hace que presente propiedades superiores.

DESARROLLO HISTÓRICO

Los primeros cermets desarrollados estaban formados por TiC y Ni. Aunque mostraban una elevada
dureza y una aceptable resistencia a la formación de defectos, presentaban una menor tenacidad y
resistencia al desgaste por abrasión que los carburos cementados. Un salto cualitativo en las
propiedades se consiguió con la sustitución de Ni por Ni-Mo como fase cementante, lo que permitió
una mejora en la capacidad de sinterización del material gracias a una mejor mojabilidad de las
partículas cerámicas por parte de la fase metálica. Aunque estos nuevos cermets presentaban
mejores rendimientos, que permitieron ampliar su campo de aplicación a procesos de mecanizado
en condiciones de mayor impacto y alta precisión, la baja tenacidad y el desgaste por abrasión
seguían siendo una importante desventaja. Posteriormente, se consiguieron pequeñas mejoras
añadiendo nuevos elementos a la fase metálica o introduciendo pequeñas cantidades de otros
aditivos cerámicos. Por ejemplo, la adición de Al en pequeñas cantidades producía el
endurecimiento de la fase cementante.

No fue hasta la introducción del nitrógeno en la composición de los cermets, que no se produjo una
notoria mejoría en la resistencia al desgaste y a la deformación plástica, así como una mayor
resistencia a la fractura, que los hacía menos propensos a sufrir daños. Inicialmente, el nitrógeno se
introducía como una mezcla de TiC y TiN y posteriormente mediante una fase cerámica del tipo Ti(C,
N), dando origen a los cermets actuales. Estos nuevos cermets permitían mecanizar piezas de mayor
dureza y a más alta velocidad. Sin embargo, la inferior tenacidad de fractura que aún presentaban
en relación con los carburos cementados comerciales dificultaba la extensión de sus aplicaciones a
otros procesos de mecanizado, a pesar de las ventajas selectivas que poseían relacionadas con una
menor densidad y la mayor disponibilidad de una materia prima más barata. Por ello, se prosiguió
realizando un continuado proceso de optimización tendente a mejorar la tenacidad de los cermets
sin detrimento de sus excelentes propiedades, entre las que destacaba la resistencia al desgaste.

Esta mejora se ha llevado a cabo actuando paralelamente sobre la composición química de las fases
cerámicas y metálicas, al introducir distintos aditivos, y sobre la microestructura, modificando entre
otros aspectos el tamaño y la distribución de las partículas cerámicas y las proporciones relativas de
las distintas fases presentes. Más concretamente, la mejora de las propiedades se ha realizado
principalmente introduciendo aditivos cerámicos, especialmente carburos de metales de transición
de los grupos IV-B (Hf, Zr), V-B (V, Nb, Ta) y VI-B (Cr, Mo, W) [11]. Cabría destacar los efectos de
mejora de la dureza a alta temperatura y de la resistencia al choque térmico que se producen con
la adición de TaC y NbC [12]. Asimismo, se observa una reducción del tamaño de partícula de la fase
cerámica y un pequeño aumento de la resistencia a la fractura. La adición de MO 2C produce una
mejora en la sinterabilidad y con ello, una disminución de la porosidad final en el cermet, mejorando
de manera global el comportamiento mecánico del material. Añadir VC produce también una
importante inhibición del crecimiento de grano de la fase cerámica durante el proceso de
sinterización [13].

También es posible modificar las propiedades del cermet variando la composición de la fase
cementante. Se ha observado que mientras los cermets con cobalto presentan una dureza más
elevada, los que contienen níquel poseen mayor resistencia a la fractura. El uso de una mezcla de
ambos da lugar a una tenacidad de fractura mejorada con respecto a sus componentes individuales.
Además, la introducción de cobalto mejora la resistencia a la corrosión del níquel. Adicionalmente,
otros metales, como Al, Cr, Mo, Fe, W, Mn, Zr o Ce son añadidos en pequeñas proporciones para
modular en cierta medida las propiedades finales del cermet [14].

Recientemente, se están introduciendo nuevas fases cementantes basadas en aleaciones de alta

entropía de mezcla (HEA, High Entropy Alloy), que son soluciones sólidas de al menos cinco
componentes con igual o similar contenido atómico [15]. Estas aleaciones tienen tendencia a formar
estructuras simples, FCC y BCC, en lugar de compuestos intermetálicos, ya que la alta entropía
configuracional reduce la energía libre del sistema estabilizando dichas estructuras simples. Metales
como Al, Cr, Fe, Co, Ni, Mo, Ta, Hf, Zr, Cu o Ru son introducidos en estas HEA, consiguiéndose un
buen compromiso entre tenacidad y dureza.

En la Figura # se exponen algunos parámetros composicionales que pueden ser ajustados para variar
las propiedades de los cermets.
 Figura #. Representación esquemática indicando los parámetros composicionales ajustables en
cermets basados en Ti(C, N) [16].

En la Tabla # [16] se presenta un resumen de la evolución que ha sufrido la composición química

de los cermets basados en Ti(C, N) y que ha dado lugar a avances significativos en las propiedades
mecánicas.

Tabla #. Evolución de la composición química y microestructura de los cermets basados en Ti (C,

N) enfocada a mejorar sus propiedades mecánicas [16].

Todo el esfuerzo realizado en el desarrollo de los cermets ha hecho que los actuales presenten una
buena resistencia al desgaste, una baja tendencia a la adhesión, la abrasión, la difusión y la oxidación
y, por tanto, a la formación de cráteres y de filos recrecidos, y fundamentalmente unas buenas
prestaciones mecánicas a alta temperatura (dureza y resistencia a la deformación). Estas
propiedades son, en gran parte, superiores a las de los carburos cementados [16]. Por otra parte,
aunque algunos cermets de última generación han mostrado poseer una tenacidad de fractura y
una resistencia a la ruptura transversal que se aproxima a la de los carburos cementados, siguen
presentando una menor resistencia a la compresión y al choque térmico (debido a una
conductividad térmica inferior), por lo que exhiben una tolerancia al daño menor, especialmente en
procesos de cortes interrumpidos.
Por estas razones, los cermets se emplean principalmente en procesos que requieren alta precisión
y fiabilidad, como pueden ser las operaciones de acabado y semiacabado superficial de alta
velocidad, ya que presentan una excelente precisión dimensional (tolerancias), no generan rebabas
y las piezas no necesitan ser rectificadas [17]. Además, las herramientas presentan una elevada vida
media y es posible el mecanizado en seco sin que se produzca un excesivo calentamiento de la pieza
de trabajo.

Las casas comerciales recomiendan el uso de cermets en aceros y hierros fundidos por su escasa
interacción química y adherencia con materiales ferrosos, sin embargo, son menos adecuados para
metales no ferrosos (aluminio, latón), aleaciones resistentes al calor (Inconel), aleaciones de titanio
y aceros endurecidos y, en general, para materiales de dureza superior a 52-54 HRC.

EL REFUERZO CERÁMICO: CARBONITURO DE TITANIO.

El Carbonitruro de Titanio es una solución sólida de TiC y TiN. Estos dos compuestos binarios
presentan una solubilidad completa y se combinan formando la solución sólida subestequiométrica:
Ti (C1‐xNx), donde 0 ≤ x ≤ 1. Su estructura es Cúbica Centrada en caras (FCC) tipo NaCl. El Ti ocupa
las posiciones FCC; y el C y el N se sitúan de manera arbitraria en las posiciones octaédricas como se
observa en la Figura #.

Figura #: Estructura FCC tipo NaCl del Carbonitruro de Titanio [5].

Las propiedades térmicas, eléctricas y mecánicas del Carbonitruro de Titanio, Ti(C1‐xNx), se

encuentran en valores intermedios entre las del TiC y las del TiN; de manera que varían con la
estequiometría del compuesto. Algunas de las propiedades de estos dos compuestos binarios se
pueden observar en la Tabla # [5].

En conclusión, el TiCN posee las propiedades de ambos, TiC y TiN: alta dureza, alto punto de fusión,
alta resistencia a la corrosión, excelente resistencia al desgaste, buena estabilidad química, alta
conductividad térmica y eléctrica.
 Tabla #. Propiedades térmicas, eléctricas y mecánicas de TiC y TiN [5].

MICROESTRUCTURA CORE/RIM DE CERMETS BASE TiCN.

Los cermets base TiCN presentan reacciones durante la sinterización que reflejan en una compleja
microestructura, en la cual las partículas de TiCN muestran una estructura conocida como core/rim.

El núcleo de las partículas de TiCN (“core”) consiste en TiCN sin disolver y alrededor de este núcleo
crece la llamada zona rim, la cual consiste en la solución sólida (Ti, M) (C, N) formada por los metales
presentes en la matriz (W, Mo, V, Ta, Nb) con el TiCN.

En algunos casos la zona rim presenta dos subzonas, una interior más rica en metales pesados y otra
exterior. Este tipo de microestructura se denomina core/rim de grano regular, mientras que si la
zona exterior sólo presenta una composición la microestructura se llama core/rim de grano inverso,
ambas microestructuras se pueden observar en la Figura # [5].

Figura #: Microestructura core/rim de grano inverso (a) y grano regular (b) típica de las partículas
de refuerzo en cermet base TiCN [5].
La formación de la microestructura core/rim ha sido ampliamente estudiada y está aceptado que el
mecanismo de formación es un mecanismo de disolución‐precipitación de las partículas de refuerzo
en la matriz metálica [18], y no una descomposición como propuso Rudy [19] o formada por la
difusión de los elementos de la matriz a las partículas de refuerzo como propusieron Moskowitz et
al. [20].

PROCESAMIENTO DE CERMETS.

La mayoría de los procesos de fabricación de cermet se basan en técnicas de metalurgia de polvos

(MP). El polvo metálico y cerámico se mezcla y luego se muelen en molinos de bolas o molinos
Attritor. Durante la operación de molienda, se añade un lubricante orgánico humectante con el fin
de aglomerar el polvo, evitar la oxidación, y lubricar las partículas de deslizamiento. Algunos
lubricantes orgánicos pueden ser poliglicoles o ceras de parafina disueltos en hexano, acetona, o
alcoholes. El propósito de la etapa de molienda es obtener una distribución homogénea del tamaño
de grano de cerámica y para cubrir los polvos de cerámica con el metal, lo que facilita la
sinterización. La suspensión obtenida después de la molienda se seca a continuación para eliminar
el disolvente. El secado por pulverización es la técnica más utilizada para este propósito. Después
de esta operación el polvo toma el aspecto de gránulos esféricos con un diámetro típico de 0.1- 0.5
mm.

Después de las etapas de procesamiento en frío, los cermets se obtienen por procedimientos de MP
a alta temperatura. El método más utilizado es la sinterización. Esto se lleva a cabo generalmente
en hornos batch al vacío, o gas inerte, o hidrógeno. La elección entre la sinterización sólida y en fase
líquida depende del sistema particular cerámico-metal. La sinterización en fase líquida se adapta
bien a los sistemas utilizados para herramientas de corte de metal duro.

La densificación, reforzada por la presencia de una fase líquida, implica tres etapas: el
reordenamiento de las partículas, la solución de precipitación, y engrosamiento de los granos [24].
El reordenamiento requiere una buena humectación de modo que las fuerzas capilares pueden
promover el colapso de la estructura del polvo. Solución-precipitación requiere una solubilidad
adecuada de la fase dura en la fase líquida. El engrosamiento de los granos de cerámica debe ser
controlada a fin de lograr una estructura homogénea.

La Figura # muestra, por ejemplo, un cermet sinterizado de polvos de TiCN, Mo2C, y níquel. Los
granos de cerámica asumen una morfología típica core-rim. El núcleo corresponde a las partículas
no disueltas, mientras que el rim es producido al sinterizar por reacción y precipitación de la fase
líquida del Ti (Mo) C cubico.
 Figura #: TiCN–6.2 vol. % Mo2C–6.3 vol. % Ni cermet donde se aprecia claramente la estructura
core-rim [9].

REFERENCIAS

[1] Bansal P.N. (2005). Handbook of Ceramic Composites. Kluwer Academic.

[2] Ettmayer P, Kolaska (1989). H. Cermets der neuen Generation. Metall;43: 742-749

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[6] Sani, M.F., et al. (2007). Microstructure and cutting performance investigation of Ti(C, N)‐based
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[9] Mari, D. (2001). Cermets and hard metals, encyclopedia of materials: science and technology.
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[24] German R M (1996). Sintering Theory and Practice. Wiley, New York.