UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTOBAL DE

HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y CIVIL
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA DE MINAS Y CIVIL

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA II - MI-543

SOSTENIMIENTO CON PERNOS

DOCENTE:
Ing. BERROCAL ARGUMEDO, Kelvis

INTEGRANTES:
ACOSTA GUIZADO, Nicanor Jesús
MANCILLA LLANTOY, Jhon Gilber
QUISPE DIAZ, Saúl
RAMIREZ HUAÑA, Kevin Roy
TAIPE HUAMÁN, Yon Felipe

AYACUCHO – PERÚ

2019
DEDICATORIA
A nuestros distinguidos padres, por su generosidad
y dedicación hacia nuestra persona para culminar
nuestros estudios superiores y lograr nuestro
anhelo de ser futuros Ingenieros de Minas.
 AGRADECIMIENTO
En esta oportunidad expresamos nuestro agradecimiento a la UNIVERSIDAD NACIONAL
DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA, por darnos la oportunidad de formarnos
profesionalmente como futuros Ingenieros de Minas y personal docente por habernos
trasmitido los conocimientos, experiencias y orientación vocacional para nuestra formación
profesional y para poder contribuir en la sociedad circundante, de la misma forma agradecemos
de manera especial al Ing. BERROCAL ARGUMEDO, Kelvis por darnos la oportunidad de
desarrollar este presente trabajo, por incentivarnos a la mejora continua de nuestros
conocimientos y así impulsando la investigación en los futuros profesionales.
ÍNDICE
CAPITULO I .............................................................................................................................................. 8
1.1. OBJETIVOS.......................................................................................................................... 8
1.1.1. OBJETIVO PRINCIPAL ............................................................................................. 8
1.1.2. OBJETIVOS SECUNDARIO ...................................................................................... 8
CAPITULO II ............................................................................................................................................. 9
2.1 CLASIFICACION GEOMECANICA. ..................................................................................... 9
2.1.1 ROCK LOAD (TERZAGHI) .............................................................................................. 9
2.1.2. TIEMPO DE AUTO SOSTENIMIENTO O STAND-UP TIME (LAUFFER) ........... 10
2.1.3. SISTEMA Q (BARTON EN EL 1974) ............................................................................ 12
2.1.4. CLASIFICACIÓN DE BIENIAWSKI............................................................................ 15
2.1.5. INDICE DE RESISTENCIA GEOLOGICA (GSI – GEOLOGICAL STRENGH
INDEX). ....................................................................................................................................... 25
2.2. SOSTEMINIENTO.................................................................................................................. 29
2.2.1. Generalidades .................................................................................................................... 29
2.2.2. TIPOS DE SOSTENIMIENTO ....................................................................................... 33
2.3. PERNO HELICOIDAL.......................................................................................................... 36
2.3.1. Definición ........................................................................................................................... 36
2.3.2. CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA UTILIZACIÓN: ............................. 38
2.3.3. CARACTERÍSTICAS: ..................................................................................................... 38
2.3.4. VENTAJAS GEOMECÁNICAS Y OPERACIONALES ............................................. 39
2.3.5.VENTAJAS TÉCNICAS Y ECONÓMICAS RESPECTO DE OTROS PRODUCTOS
...................................................................................................................................................... 39
2.3.6. BENEFICIOS DEL SISTEMA BARRA HELICOIDAL .............................................. 41
2.3.7. MORTEROS PARA LA INSTALACIÓN DE LAS BARRAS HELICOIDALES ..... 41
2.3.8. APLICACIONES DE LA BARRA HELICOIDAL EN MINERÍA ............................. 42
2.3.9. NORMA TÉCNICA.......................................................................................................... 43
2.3.10. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN .................................................................. 43
2.3.11. EMPERNADO DE ROCA ............................................................................................. 44
2.3.12. EFECTOS EN LOS ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO ..................................... 45
2.3.13. CAPACIDAD DE SOPORTE DE UN PERNO CEMENTADO ................................ 45
2.3.15. EMPRESAS QUE APUESTAN POR LA SEGURIDAD EN SOSTENIMIENTO DE
TERRENOS................................................................................................................................. 46
2.4. SPIT SET. ................................................................................................................................. 46
2.4.1. OBJETIVOS PRINCIPALES: ........................................................................................ 46
2.4.2. OBJETIVOS SECUNADRIOS: ...................................................................................... 46
 2.4.3. DESCRIPCION: ............................................................................................................... 46
2.4.4. APLICACIONES Y USOS: ............................................................................................. 47
2.4.5. COMO TRABAJA:........................................................................................................... 47
2.4.6. DATOS TECNICOS:........................................................................................................ 48
2.4.7. TIPO DE ROCA................................................................................................................ 48
2.4.8. TIPOS DE SPLIT SET ..................................................................................................... 48
2.4.9. PARTES QUE COMPONEN EL PERNO SPLIT SET ................................................ 49
2.4.10. VENTAJAS: .................................................................................................................... 49
2.5. SWELLEX ............................................................................................................................... 49
2.5.1. COMO SE DETERMINA EL TIPO DE SOPORTE CON SWELLEX ...................... 49
2.5.2. TIPOS DE SWELLEX ..................................................................................................... 49
2.5.3. DIÁMETRO Y ESPESOR. ............................................................................................. 50
2.5.4. DIÁMETRO DE TALADRO. .......................................................................................... 50
2.5.5.CARACTERÍSTICAS DE SWELLEX ............................................................................ 51
2.5.6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE SWELLEX........................................................... 51
2.5.7 PROCESO DE EXPANSIÓN ........................................................................................... 57
2.5.8. ACCION DEL ANCLA SOBRE LA ROCA .................................................................. 57
2.5.9. PROCESO DE INSTALACION...................................................................................... 58
2.5.10. PROCESO DE FABRICACION. .................................................................................. 59
2.6. PERNOS HYDRABOLT......................................................................................................... 59
2.6.1.CARACTERÍSTICAS ....................................................................................................... 61
2.6.2. Características técnicas .................................................................................................... 62
2.6.3.ACCESORIOS ................................................................................................................... 62
2.6.4.VENTAJAS DEL HYDRABOLTS .................................................................................. 63
2.6.5. RANGO DE FABRICACIÓN DE HYDRABOLTS ...................................................... 63
2.6.6. CONTROL DE CALIDAD .............................................................................................. 64
2.6.7. EQUIPO DE PERFORACIÓN PARA EMPERNAR LOS PERNOS HYDRABOLT
...................................................................................................................................................... 65
2.6.8. COLOCACIÓN DEL HYDRABOLT ............................................................................. 65
2.6.9. PRUEBAS DE ARRANQUE DEL HYDRABOLT ....................................................... 65
2.6.10. Costos de pernos .............................................................................................................. 67
2.6.11. SELECCIÓN DE QUIPOS DE EMPERNADO........................................................... 67
2.6.12. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL ........................................................................... 67
2.6.13. REALIZACIÓN DE LA INSTALACIÓN DE HYDRABOLT................................... 67
2.7. EJERCICIOS APLICATIVOS .............................................................................................. 74
2.7.1. EJERCICIO N°-01........................................................................................................... 75
CAPITULO III .......................................................................................................................................... 77
4.1. Comparación de los sistemas Q, RMR, RMRM en función de sus parámetros. ...... 77
4.2. PARÁMETROS COMPARATIVOS Y RENDIMIENTOS ENTRE HYDRABOLT Y
SWELLEX ....................................................................................................................................... 78
CAPITULO IV .......................................................................................................................................... 82
5.1. CONCLUSION. ....................................................................................................................... 82
CAPITULO V ........................................................................................................................................... 83
5.1. BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................... 83
 INTRODUCCIÓN
La minería es una industria altamente peligrosa, donde la caída de rocas es el problema
principal con el cual el ingeniero de minas lucha a diario durante su vida profesional, para
proveer que no haya ningún tiempo de accidentes o incidente en su la labor que esté a cargo.
Para lo cual el ingeniero hace una clasificación geomecánica del macizo rocoso, para dar un
tipo de sostenimiento de acuerdo a la calidad que tiene.

Se ha observa que, en el minado subterráneo sobre minerales y rocas competentes y fracturadas,

ubicadas a bajas profundidades, el tipo más común de fallas son aquellos que involucran las
caídas y deslizamientos de bloques del techo como de las paredes de las aberturas por efecto
de la gravedad y la pérdida o rotura del empalme (cohesión) de estos bloques a lo largo de los
planos de las discontinuidades.

Por tal esta investigación se justifica, porque, tiene aporte tecnológico y metodológico, en vista
que el empleo de pernos se realiza conforme el avance tecnológico en la industria de la minería,
así mismo en el estudio de aceros y aleaciones correspondientes por parte de los fabricantes de
estos elementos de sostenimiento. Usualmente se denomina soporte de rocas a los
procedimientos y materiales utilizados para mejorar la estabilidad y mantener la capacidad de
resistir las cargas que producen las rocas cerca al perímetro de la excavación subterránea.
Así como ejemplo: Los diferentes tipos de perno como perno helicoidal, Split set, Swellex,
Hydrabolt, etc., constituyen sostenimientos activos, cuya aplicación va acompañado del
concepto de geomecánica, donde tienen en cuenta el tipo de labor, ancho de labor, y
correlacionando con la clasificación de RMR, Q y GSI.
Es relevante porque la minería es un sector donde se presentan los más altos índices de
accidentes triviales, incapacitantes y mortales, trayendo como consecuencia grandes pérdidas
económicas a la empresa.
 CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.OBJETIVOS
1.1.1. OBJETIVO PRINCIPAL
 Dar a conocer las características, propiedades, importancia, especificaciones técnicas,
tipos, modo de uso, ventajas y diferencias que existen en la barra helicoidal.
 Poder aumentar nuestros conocimientos sobre este tipo de perno (Split set), conocer las
características y sus valores en el mercado nacional, la instalación y equipo junto con
accesorios para una buena estabilización de los esfuerzos, además conocer cómo actúa
en distintos tipos de discontinuidades.
 Explicar la comparación del rendimiento entre pernos Swellex e Hydrabolt, para
seleccionaren forma óptima como sostenimiento activo en las labores subterráneas de
mina, basado como elementos de fricción.
 Determinar la reducción en los costos de sostenimiento en rocas de diferente calidad,
además se centra en la búsqueda del menor tiempo de instalación.

1.1.2. OBJETIVOS SECUNDARIO

 Conocer las distintas clasificaciones geomecánicas para poder determinar el
sostenimiento adecuado para cada labor especifico.
 Cumplimiento del sistema de sostenimiento de acuerdo a las Tablas GSI,
RMR,Q utilizadas: pernos de anclaje de acuerdo al tipo de rocas y labores.
 Explicar la comparación del rendimiento entre pernos Swellex e Hydrabolt,
para seleccionar en forma óptima como sostenimiento activo en las labores
subterráneas de mina, basado como elementos de fricción.
 Determinar el campo de acción de manera inmediata y segura en el tipo de roca
para los operadores y buscar el sustituto del shotcrete para agilizar el ciclo de
operación de minado.
 CAPITULO II
MARCO TEÓRICO

2.1 CLASIFICACION GEOMECANICA.

las clasificaciones pueden ser usadas en la etapa de proyecto y también durante la obra.
Permiten estimar el sostenimiento necesario en base a las propuestas del autor de cada sistema
de clasificación, mientras que, durante la obra, permiten evaluar la calidad del terreno que se
va atravesando conforme avanza la excavación del túnel y aplicar el sostenimiento adecuado
para cada caso.
Tabla 01 : Tipos de clasificación de roca.

Nombre de la clasificación Creador Año País Aplicación

Rock load Terzaghi, 1946 USA Túneles

Rock quality designation Deere 1967 USA Testigos-Túneles
RMR system Bieniawski 1973 Sud-Africa Túneles-Taludes
Q system Barton 1974 Noruega Túneles-Cavernas

2.1.1 ROCK LOAD (TERZAGHI)

En 1946 Terzaghi propuso un sistema de clasificación de roca para calcular las cargas que
deben soportar los marcos de acero en los túneles. Este sistema describe varios tipos de roca y
en base a su experiencia en los túneles para ferrocarril, fortificados con marcos de acero.

Figura 01: Esquema de Terzaghi

Fuente: Tesis UNSA

Con la aparición del shotcrete y pernos de acero sistemáticos como elementos combinados de
sostenimiento, el sistema de Terzaghi empieza a quedar obsoleto, ya que los pernos y shotcrete
pasan a ser elementos activos, los cuales interactúan con la roca deformándose junto con ella,
no siendo así el caso de los marcos de acero, considerados como elementos rígidos y pasivos
encastillados con madera (sostenimiento pasivo).

Tabla 01: Clasificación de Terzaghi para cargas de roca en túneles con soporte de marcos de
acero

CARGA DE ROCA Hp (en

ESTADO DE ROCA
pies) OBSERVACION
Solo se necesita refuerzo escaso si hay
1. dura y masiva 0
desprendimiento o chasquido
2. dura pero estraficada 0-0.5B Refuerzo escaso mas que nada como
proteccion contra desprendimientos, la
3. masiva, ligeramente
0.-0.25B carga puede cambiar en forma erratica
fisurada
de un punto a otro.
4. medianamente
fracturada en bloques algo 0.25B-0.35(B+Ht)
abierto No hay presion lateral.
5. muy fracturada en
bloques y las fracturas (0.35 - 1.10)(B+Ht)
abiertas Poca o ninguna presion lateral.
6. totalmente trturada pero presioes laterales considerables. Los
1.10 (B+Ht)
quimicamenteinalteradad efectos de infiltraciones hacia el piso
del tunel requiren apoyo continuo para
7. roca comprimida (1.10 - 2.20)(B+Ht) las partes bajas de los marcos o bien
profundidad moderada marcos circulares.
8. roca comprimida a gran
(2.10 - 4.50)(B+Ht)
profundidad
marcos circulares indispensables. En
Hasta 250 pies
casos extremos usese refuerzo elastico.
independiente del valor
9. roca expansiva (B+Ht)
Fuente: Tesis UNSA

2.1.2. TIEMPO DE AUTO SOSTENIMIENTO O STAND-UP TIME (LAUFFER)

La clasificación de Lauffer tiene su fundamento en los primeros trabajos de Stini considerado
el padre de la escuela austríaca de túneles y mecánica de rocas. Lauffer propuso que el stand-
up time para algún tipo de abertura activa sin sostenimiento está relacionada con la
clasificación de la calidad de la roca. (Este tipo de abertura es el ancho del túnel o la distancia
del frente al último sector con sostenimiento si ésta es menor que el ancho del túnel). El stand-
up time es el período de tiempo que un frente podrá estar sin sostenimiento después de su
excavación.
 Figura2 : Tiempo del frente sin desmoronarse en dicha longitud libre.

Fuente: Tesis UNSA

El trabajo de Lauffer resultó básico para que Rabcewicz, Pacher y Müller llegaran a
desarrollar el llamado "Nuevo Método Austriaco de Tunelería" (NATM), años más tarde.

Tabla 02 : Clasificación de Lauffer

LONGITUD TIEMPO DE
CLASE DESCRIPCION SOSTENIMIENTO OBSERACIONES
LIBRE L ESTABILDAD T
Terreno muy bueno una
excavación no revestida, con
luz libre de 12 m permanece
A SANA 4 20 AÑOS estable durante varios años.
ALGO
B FRACTURADO DE TECHO 4 6 MESES terreno bueno
C FRACTURADA DE TECHO 3 1 SEMANA terreno bueno
CERCHAS terreno mediocres rocas
D FRIABLE LIGERAS 1.5 5 HORAS blandas
terreno malo. Roca blanda
CERCHAS débil cohesión. Terrenos
E MUY FRIABLE PESADAS 0.8 20 MINUTOS arcillosos con fuerte empujes.
DE EMPUJE PESADO Y DE se consideran muy difíciles y
F INMEDIATO FRENTE 0.4 2 MINUTOS necesitan métodos especiales
para ser atravesados por un
DE EMPUJE túnel como inyecciones,
INMEDIATO PESADO Y DE congelación, uso de escudos,
G FUERTE FRENTE 0.15 10 SEGUNDOS etc.

Fuente: Tesis UNAS

2.1.3. SISTEMA Q (BARTON EN EL 1974)
El sistema Q es un método empírico definido en el año 1974 por Barton, Lien y Lunde para el
Instituto Geotécnico de Noruega (IGN) y mejorado por Grimstad, Barton y Loset (1993)
basado en la correlación de una base datos de más de 1000 ejemplos de túneles y cavernas.
El sistema Q puede ser usado en la etapa de construcción y también como una herramienta
de predicción de la clasificación basado en el mapeo geotécnico de testigos.

a) Factores y parámetros del sistema Q

El valor numérico del índice Q se calcula mediante la siguiente fórmula
𝐑𝐐𝐃 𝐉𝐫 𝐉𝐰
𝐐 = ( )𝐱( )𝐱( )
𝐉𝐧 𝐉𝐚 𝐒𝐅𝐑

Donde:
RQD = es el índice de calidad de la roca de Deere.
Jn: Parámetro que representa el número de familias de diaclasas (joint set number).
Jr: Parámetro que representa la rugosidad de las diaclasas.
Ja : Parámetro que representa el grado de alteración de las diaclasas.
Jw: Parámetro de reducción que representa la influencia del agua en las diaclasas.
SRF: Parámetro que representa el factor de reducción por esfuerzos.
Agrupando los 6 parámetros en tres factores:

RQD/Jn: Tamaño de los bloques.

Jr/Ja: Resistencia al cizallamiento entre bloques.

Jw/SRF: Esfuerzos activos.

Figura 03: DIAGRAMA Q Y CLASIFICACIÓN DEL MACIZO ROCOSO

Fuente: Tesis UNSA

Figura 04:Gráfica de la calidad del Macizo Rocoso

Fuente: Tesis USA - Grafico de sostenimiento del sistema Q.

2.1.4. CLASIFICACIÓN DE BIENIAWSKI
El sistema de clasificación Rock Mass Rating o sistema RMR fue desarrollado por Z. T.
Bieniawski durante los años 1972-1973, y ha sido modificado en 1976 y 1979, en base a más
de 300 casos reales de túneles, cavernas, taludes y cimentaciones. Actualmente se usa la edición
de 1989, que coincide sustancialmente con la de1979. Para determinar el índice RMR de
calidad de la roca se hace uso de los seis parámetros del terreno siguientes:
Tabla 06: Seis parámetros de terreno.

La resistencia a compresión simple del material.

El RQD (Rock Quality Designation).
El espaciamiento de las discontinuidades.
El estado de las discontinuidades.
La presencia de agua.
La orientación de las discontinuidades.
Fuente: Tesis UNSA
Tabla 07: Calidad de la roca según Bieniawski.

CLASE I : RMR>80; Roca muy CLASE IV : 40 < RMR < 20

buena Roca mala
CLASE II : 80<RMR <60 Roca
buena CLASE V : RMR < 20 Roca
CLASE III : 60< RMR <40 muy mala
Roca media
Fuente: Tesis UNAS

Se describen 10 parámetros seleccionados para definir sus características:

1. Orientación: posición de la discontinuidad en el espacio definida por la dirección del
rumbo y el buzamiento de la línea máxima pendiente en el plano de la discontinuidad.
2. Espaciamiento: distancia perpendicular entre dos discontinuidades adyacentes;
normalmente se refiere al espaciamiento medio de una familia de discontinuidades.
3. Continuidad: extensión superficial de una determinada discontinuidad en un plano
inclinado que la contenga
4. Rugosidad: conjunto de irregularidades de diferentes órdenes de magnitud (aspereza),
que componen la superficie de las paredes de la discontinuidad.
5. Resistencia de la discontinuidad, resistencia a la compresión de la superficie de
discontinuidad.
6. Apertura: distancia perpendicular entre las paredes de las discontinuidades.
7. Relleno: material que reposa en las paredes de las discontinuidades, normalmente
más débil que la roca matriz.
8. Filtraciones: flujo de agua y humedad visible en las discontinuidades de la totalidad de
la roca.
 9. Número de familias: que comprende el sistema de discontinuidades del medio rocoso.
10. Tamaño del bloque: dimensiones del bloque de roca resultante de la mutua orientación
y espaciado de las familias de las discontinuidades.

El geólogo americano D. Deer que desarrollaba su trabajo profesional en el ámbito de la

mecánica de rocas, postula que la cantidad estructural de un macizo rocoso puede ser estimada
a partir de la información dada por la recuperación de trozos intactos de sondajes efectuados
con perforación diamantes, sobre esta base propone el índice cuantitativo RQD.

∑ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑟𝑜𝑧𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑠𝑡𝑖𝑔𝑜 > 10𝑐𝑚𝑥100

𝑅𝑄𝐷 =
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Basándose en rangos de valores de RQD, el medio rocoso es caracterizado según su calidad de
acuerdo al siguiente cuadro:
Tabla 08: Rangos de valores RQD

RQD (%) Calidad de roca

90 – 100 Muy buena
75 – 90 Buena
50 – 75 Mediana
25 – 50 Mala
0 – 25 Muy mala
Fuente: Tesis UNSA

La aplicación de este concepto de designación de calidad de roca, dada su simpleza, fue

ampliamente aceptada y de gran divulgación hasta hoy.

Para determinación del RQD, la ISRM recomienda recuperar los núcleos con una perforadora
de diamante de doble barril con un diámetro no menor al NX (54.7 mm). La siguiente relación
entre el índice del RQD y la calidad de la roca fue propuesta por Deere en 1968.
En caso de no tener testigos de perforación diamantina el RQD se puede Calcular:
Barton: RQD = 115 – 3.3 Jv
Jv = Cantidad total de fisuras por m3.

Para un área de mapeo. Palmstrom (1982) sugirió que el RQD puede ser estimado a partir del
núcleo de discontinuidades por unidad de volumen, en el cual el número de discontinuidades por
metro para cada familia es sumado. Este parámetro puede ser utilizado en afloramientos y túneles.
La fórmula se expresa de la siguiente manera.
Jv: representa el número de discontinuidades por metro cubico es igual a

Dónde: 𝐽𝑣 = ∑𝑙/𝑆𝑖
S: espacio de las discontinuidades en metros para el sistema de discontinuidades actual.

Experiencia necesaria en la determinación del RQD de núcleos.

 Que las fracturas no deben confundirse con las ocasionadas por voladuras.
 Que los planos de estratificación más débiles no necesariamente se rompen cuando son
muestreados.
 Analizar las paredes opuestas cuando una diaclasa se forma en el techo.
 Que las zonas de cizalla de más de 1 m de espesor deben ser clasificadas separadamente.

Guía de sostenimiento.
Merritt (1972), encontró que el RQD puede ser un desconsiderable valor para determinar el
sostenimiento de túneles en roca dura. El Comparó los criterios de sostenimiento en función del
ancho de la excavación. Esto se resume en la siguiente tabla:

Tabla 03: clasificación de macizos rocosos más utilizados: RMR y el sistema Q.

Autor No necesita Diseño de pernos Marcos de acero

sostenimiento
localizados
Deere RQD 50 A 75. RQD 50 A 75. RQD 50 a 70 , marcos ligeros ,
1970 Espaciado de 1.5 a 1.8 espaciado de 1.5 a 1.8 m alternativa de
m pernos
RQD 25 A 50. RQD 25 a 50 , marcos ligeros,
Espaciado de 0.90 a 1.5 espaciado de 0.90 a 1.5 m
m RQD 0 a 25 , marcos ligeros ,
espaciado d e 0.60 a 0.90 m
alternativa de alternativa de pernos
Cecil RQD 82 A 100. RQD 52 A 82. RQD 0 a 25 , marcos reforzados
1970 Alternativamente con hormigón lanzado.
hormigón lanzado de 40-
60mm de espesor
Merrit RQD 72 A 100 RQD 52 A 82. RQD 0 A 23
1972 Espaciados de 1.20 a
1.80 m
Fuente: Tesis UNASA
1. Separación entre discontinuidades: tiene una validación máxima de 2 puntos. El
parámetro considerado es la separación en metros entre juntas de la familia principal de
diaclasas de la roca.
2. Estado de las discontinuidades: es el parámetro que más influye, con una valoración
máxima de 30 puntos. Pueden aplicarse los criterios generales, en la que el estado de
las diaclasas se compone de otros cinco parámetros: persistencia, apertura, rugosidad,
relleno y alteración de juntas.
3. Presencia de agua subterránea: La valoración máxima es de15 puntos, ofrece tres
posibles criterios de valoración, estado general, caudal cada 10 metros de túnel, y
relación entre presión del agua y la tensión principal mayor de la roca.
4. Orientación en las discontinuidades: Este parámetro tiene una valoración negativa, y
oscila para túneles entre cero y 12 puntos, en función del buzamiento de las diaclasas y
de su rumbo, en relación con el eje del túnel o rampa (paralelo o perpendicular), se
establece una clasificación de la discontinuidad en cinco tipos desde Muy Favorable
hasta Muy Desfavorable, según el tipo, se aplica la puntuación especificada en la tabla,
de acuerdo a la valoración.

Tabla 4: Clasificación Geomecánica RMR

Fuente: Tesis UNSA
Tabla 5: Clasificación geomecánica de Bieniawski y características

Fuente: Tesis UNSA

Tabla 6 : Evaluación del macizo rocoso de los tajos mediante Bieniawski
 Fuente: Tesis UNSA

Tabla 7: Clasificación RMR

EN INTERIOR MINA
TIPO DE
RMR LABOR TEMPORAL LABOR PERMANENTE
ROCA
• Requiere puntal de seguridad con
redondos de 6" a 8" para secciones
•Perno puntual o ocasional Helicoidal
menores de 1.50 m. EXCAVACIONES
de 4' para secciones de 1.50 a 2.10 m,
• Perno puntual o ocasional split set de
I 81-100 Perno Helicoidal de 5' para secciones
4' para secciones de 1.50 a 2.10 m, split
de 2.10 a 3.00 m, Perno Helicoidal de
set de 5' para secciones de 2.10 a 3.00
7' para secciones mayores a 3 m.
m, split set de 7'
para secciones mayores de 3 m.
• Requiere puntal de seguridad con
redondos de 6" a 8" para secciones
menores a 1.50 m. • Perno puntual o ocasional
• Perno puntual o ocasional split s. de 4' Helicoidal de 4' para secciones de
para secciones 1.50 a 2.10 m, Perno Helicoidal de 5'
II-A 71-80
de 1.50 a 2.10 m, split s. sistemático de para secciones de 2.10 a 3.00 m,
5' para secciones de 2.10 a 3.00 m, split Perno Helicoidal de 7' para secciones
set. sistemático de 7' para secciones mayores a 3 m.
mayores a 3 m espaciado de 2.50 a 3.0
m
• Requiere puntal de seguridad con
• Perno sistemático Helicoidal de 4'
redondos de 6" a 8" para secciones
para secciones de 1.50 a 2.10 m
menores a 1.50 m
espaciado de 2.50 a 3.00 m, Perno
• Perno sistemático split s. de 4' para
Helicoidal sistemático de 5' para
secciones de 1.50 a 2.10 m espaciado de
II-B 61-70 secciones de 2.10 a 3.00 m espaciado
2.50 a 3.00 m, split s. sistemático de 5'
de 2.50 a 3.00 m, Perno Helicoidal
para secciones de 2.10 a 3.00 m
Sistemático de 7' para secciones
espaciado de 2.50 a 3.00 m, split s.
mayores a 3 m espaciado de 2.00 a
sistemático de 7' para secciones mayores
2.50 m.
a 3 m espaciado de 2.00 a 2.50 m.
• Requiere puntal de seguridad con
• Perno sistemático Helicoidal de 4'
redondos de 6" a 8" para secciones
para secciones de 1.50 a 2.10 m
menores a 1.50 m.
espaciado de 2.00 a 2.50 m, Perno
• Perno sistemático split s. de 4' para
Helicoidal sistemático de 5' para
secciones de 1.50 a 2.10 m espaciado de
secciones de 2.10 a 3.00 m
III-A 51-60 2.00 a 2.50 m, split s. sistemático de 5'
espaciado de 2.00 a 2.50 m, Perno
para secciones de 2.10 a 3.00 m
Helicoidal
espaciado de 2.00 a 2.50 m, split s.
Sistemático de 7' para secciones
sistemático de 7'
mayores a 3 m espaciado de 1.50 a
para secciones mayores a 3 m espaciado
1.80 m
de 1.50 a 1.80 m
 • Requiere puntal de seguridad con
• Perno Helicoidal de 4' + malla
redondos de 6" a 8" para secciones
electrosoldada para
menores a 1.50 m.
secciones de 1.50 a 2.10 m, Perno
• Perno split s. de 4' mas malla
Helicoidal de 5'
electrosoldada para secciones de 1.50 a
III-B 41-50 + malla electrosoldada para secciones de
2.10 m, split s. de 5' mas malla
2.10 a 3.00 m,
electrosoldada para secciones de 2.10 a
Perno Helicoidal de 7' + malla
3.00 m, split s. de 7' mas malla
electrosoldada para
electrosoldada para secciones mayores a
secciones mayores a 3 m.
3 m.
• Requiere cuadros de madera para
secciones menores de 1.50 m
espaciado a 1.50 m.
• Perno Hydrabolt sistemático de 4' para • Requiere cuadros de madera para
secciones de 1.50 a 2.10 m espaciado de secciones de 1.50 a 2.10 m. y secciones
IV-A 31-40
1.20 a 1.50 m, Hydrabolt sist. de 5' para de 2.10 a 3.00 m espaciado a 1.50 m.
secciones de 2.10 a 3.00 m espaciado de • Shotcrete de 2" con fibra + perno
1.20 a 1.50 m, Hydrabolt sistemático de Helicoidal sistemático de 7' para
7' para secciones mayores a 3 m secciones mayores a 3 m espaciado de
espaciado de 1.20 a 1.50 m. 1.50 x 1.50 m
• Requiere cuadros de madera para
secciones menores de 1.50 m
espaciado a 1.50 m. • Requiere cuadros de madera para
• Shot. de 2" C/F + split s. sist.de 4' para secciones de 1.50 a 2.10 m. y
secciones de 1.50 a 2.10 m secciones de 2.10 a 3.00 m espaciado a
IV-B 21-30 espaciado 1.50 x 1.50 m. Shot. de 2" 1.50 m.
C/F + split s. sist. de 5' para secciones • Shotcrete de 4" sin fibra + Malla
de 2.10 a 3.00 m espaciado 1.50 x 1.50 electrosoldada + perno Helicoidal
m, Shot. de 2" C/F + split s. sist. sistemático de 7' para secciones
de 7' para secciones > a 3.00 m mayores a 3.00 m espaciado 1.50 x 1.50
espaciado 1.50 x 1.50 m.
• Requiere cuadros de madera para
secciones menores de 1.50 m y • Requiere cuadros de madera para
secciones de 1.50 a 3.50 m espaciado a secciones de 1.50 a 2.10 m. y
1.00 m. secciones de 2.10 a 3.00 m espaciado a
V 0-20 • Shotcrete de 4" sin fibra + Malla 1.00 m.
electrosoldada + perno split set • Cimbra metálica para secciones de
sistemático de 7' para secciones 3.50 a 4.00 m espaciado a 1.00 m,
mayores a 3.00 m espaciado 1.50 x 1.50 Cimbra metálica para secciones de 4.00
m. a 4.50 m espaciado a 1.00 m.

Fuente: Tesis UNSA

2.1.5. INDICE DE RESISTENCIA GEOLOGICA (GSI – GEOLOGICAL STRENGH
INDEX).
Hoek (1994), el GSI es un nuevo índice de calidad para macizos rocosos y se basa en la
identificación y clasificación en campo de dos características fundamentales: la macro
estructura y la condición de las superficies de las discontinuidades, es estimado a partir de
inspecciones visuales del macizo rocoso expuesto en las superficies de excavación, tales como
afloramientos, taludes y túneles, proporciona un sistema para estimar la reducción de la
resistencia del macizo rocoso para diferentes condiciones geológicas mostradas.

Para macizos rocosos caracterizados por un GSI mayor 25, este puede ser determinada a partir del
RMR.
Estimación del Índice de Resistencia Geológica GSI (2002).
(1) Superficies bien rugosas, frescas sin meteorización
(2) Rugosa, ligeramente meteorizada, superficies con manchas ferrosas
(3) Lisas, superficies moderadamente meteorizada o alterada.
(4) Presencia de espejo de falla, superficies altamente meteorizada con
recubrimiento compacto o rellenos de fragmentos angulares
(5) Espejo de falla, superficies altamente meteorizada, con recubrimiento blandos
de arcillas o rellenos.
 Tabla 8: Características del Macizo rocoso a través del GSI

Características del Macizo rocoso para estimar la

resistencia a través del GSI: Basándose en la apariencia de la

Muy Buena (1)

Muy Mala (5)

roca escoja la categoría de considere que proporcione la mejor

Regular (3)
Superficie
descripción de las condiciones medidas insitu no perturbadas

Buena (2)

Mala(4)
ESTRUCTURA
i
Masiva o intacta
Especialmente de roca intacta o roca masiva insitu con 90
pocas discontinuidades ampliamente espaciadas
80
Fractura de Bloques 70
Macizo rocoso no perturbado y muy bien entrelazado,
consistiendo en bloques cúbicos formados por tres
familias ortogonales de discontinuidades 60

Muy Fracturada de Bloques 50

Macizo rocoso entrelazado, parcialmente perturbado con
Disminución del entrelazamiento de las Piezas de Roca

bloques angulares polifacéticos formados por cuatro o más

familias de discontinuidades 40

Fracturada en bloques perturbada/agrietada 30

Plegada y/o fallada con bloques angulares, formada por
intersección de algunas familias de discontinuidades.
Estratificación o esquistosidad persistente

Desintegrada 20
Pobremente entrelazada, considerablemente fragmentada con una
combinación
Cizalla/Laminada 10
Carece de bucosidad, el espaciado es próximo debido a los
débiles planos de esquistosidad o de cizalla.
5

Fuente: UNAS
Figura 05: Cartilla Geomecánica para determinar la clasificación GSI/RMR
Fuente: Tesis UNSA
2.2. SOSTEMINIENTO.
2.2.1. Generalidades
El sostenimiento en labores subterráneas tiene la finalidad de asegurar, controlar y mantener la
estabilidad de etas. A fin de proporcionar condiciones seguras de trabajo y brindar acceso a las
labores subterráneas, para el diseño de estas labores se recure a los siguientes diseños.

 Las características del macizo rocoso.

 La influencia de esfuerzos inducidos y naturales.
 La dirección de la excavación con relación a los rasgos estructurales.
 La forma y las dimensiones de la excavación.
 La deformabilidad del macizo rocoso y de los elementos de sostenimiento a fin de que
el diseño asegure la vida de servicio asumida de la excavación.

El tiempo que transcurre entre la excavación y la instalación de elementos de sostenimiento

dependerá mucho del macizo rocoso en la cual se labora. En rocas de buena calidad el
sostenimiento puede tardar un tiempo determinado, y en rocas de mala calidad el sostenimiento
es de inmediato (labor avanzada labor sostenida).
El tipo de sostenimiento a elegir estará en función directa con:

 Requerimientos de servicio en la excavación.

 Características del macizo rocoso.
 Equipos de instalación.
 Costo de instalación.
Para el cálculo de sostenimientos en excavaciones subterráneas se recurren a métodos como:

 Métodos numéricos.
 Métodos empíricos.
 Métodos analíticos.
“La colocación tardía del sostenimiento en un determinado tramo, favorece la relajación y
descompresión del macizo rocoso, pudiendo ser la causa de manifestaciones de inestabilidad”
(LOM, 2015)

MÉTODO ANALITICO
En este método el más utilizado es la interacción entre a curva característica del macizo rocoso
y el sostenimiento. En donde podemos encontrar cuatro puntos importantes (A, B, C y D).

 PUNTO A: representa el estado de equilibrio del perfil transversal de la galería antes

de la excavación (Pi=Po). Al hacer la excavación la curva desciende hasta un
determinado valor de deformación. Y para controlar la deformación se requiere
sostenimiento.
 PUNTO B: presión de soporte de un sostenimiento muy rígido.
  PUNTO C: otro sistema de soporte con el cual se alcanza el equilibrio entre la presión
de la roca y de soporte.
 PUNTO D: representa cuando un soporte ya ha sido instalado o cuando el sostenimiento
es flexible y no controla la deformación, esto crea inestabilidad en la estructura. Si la
curva no se intercepta se producirá un colapso de la estructura.

METODO DE “PESO MUERTO”

Desarrollada por Rimas Pakalnis (Pakalnis, 2008) hace un enfoque analítico e incorpora el
factor de seguridad para una excavación minera.

Esta evaluación consiste en analizar si es posible la formación de cuña “peso muerto”, y se ve

en un estereograma. Si los círculos máximos (triángulos) de las familias de las discontinuidades
encierran en el centro, es posible una caída por efecto de la gravedad, caso contrario cuando no
encierra en el centro ocurrirá un deslizamiento de cuña.

Si se identifica que puede ocurrir una caída por gravedad (peso muerto) se puede conservar que
la altura del bloque o cuña es 0.5 del ancho de la excavación. Pero investigaciones Beauchamp
(2006) y de MacLaughlin (2005) indican que la profundidad de cuña colapsa es de 0.3-0.5
veces el ancho de a excavación.
Figura N° 06: Análisis estereográfico para evaluar caída por gravedad o deslizamiento
 Fuente: Tesis UNSA - Análisis del peso muerto

El tipo de perno emplear en el macizo rocoso a sostener se determinará por las características
estructurales del macizo rocoso. Ejm. En rocas suaves el anclaje puntual no funciona; bajo
condiciones de estallido de rocas o en condiciones de altos esfuerzos inducidos, se requiere un
perno dinámico, pero de alta resistencia.

Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones inducidas por
el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas inducidas por la redistribución
de los esfuerzos en la roca circundante a la excavación. En general, el principio de su
funcionamiento es estabilizar los bloques rocosos y/o las deformaciones de la superficie de la
excavación, restringiendo los desplazamientos relativos de los bloques de roca adyacentes.
En roca masiva o levemente fracturada y en rocas fracturadas, el papel principal de los pernos
de roca es el control de la estabilidad de los bloques y cuñas rocosas potencialmente inestables.
Ésto es lo que se llama también el “efecto cuña”.

“La colocación tardía del sostenimiento en un determinado tramo, favorece la relajación y descompresión del
macizo rocoso, pudiendo ser la causa de manifestaciones de inestabilidad” (LOM, 2015).
 Figura N° 07: El efecto cuña

En roca estratificada sub-horizontal y roca no estratificada con un sistema dominante de

discontinuidades subhorizontales, los pernos ayudan a resistir el desplazamiento relativo entre
los estratos, aumentando la rigidez de la viga estructural que forman y creando ligazón entre
los bloques tabulares, para minimizar la deflexión del techo. Esto es lo que se llama también el
“efecto viga”. Este concepto puede ser extendido al caso de paredes paralelas a estratos o
discontinuidades subverticales, generando el denominado “efecto columna”, para minimizar el
pandeo de los bloques tabulares.

Figura N° 08: El efecto viga

Figura N° 09: El efecto columna.

En roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los pernos confieren nuevas
propiedades a la roca que rodea la excavación. Instalados en forma radial, cada perno crea un
bulbo de resistencia, el cual al interactuar con los bulbos de los pernos adyacentes forman un
arco rocoso portante que trabaja a compresión denominado “efecto arco”, el mismo que da
estabilidad a la excavación.

Figura N° 10: El efecto arco generado por la interacción de los bulbos

de resistencia de los pernos

2.2.2. TIPOS DE SOSTENIMIENTO

Existen diversos tipos, estos pueden utilizarse individualmente o en combinación con otros
para estabilizar labores.
Tema de exposición
 Pernos de anclaje.
 Cables de acero.
 Revestimiento de concreto.
 Concreto lanzado (simple o reforzado con fibra).
 Puntales de madera.
  Paquetes de madera (Wood pack).
 Cuadros de madera con encribado de madera.
 Cimbras metálicas.
 Cimbras cedentes.
 Gatas hidráulicas.
 Malla metálica eslabonada y electrosoldada.
 Relleno (simple o cementada).
 Pernos autoperforantes con relleno cementado (para rocas blandas).
 Elementos de pre soporte (micropilotes y spilling bars).

2.2.2.1 SOSTENIMIENTO ACTIVO

Perno Helicoidal

Pernos con Anclaje

Pernos con Resina

ACTIVO
(Refuerzo)

Swellex

Split Set

Perno hydrabolt
“En el proyecto debe incluir un plan de control que permita conocer razonablemente el comportamiento
del sostenimiento y los desplazamientos del macizo rocoso circundante” (LOM, 2015)

2.2.2.2. SOSTENIMIENTO PASIVO

 Cuadros de madera
 Shotcrete
 Cimbras metálicas
 Malla metálica
 Figura N° 06: Grafica carga vs deformación, (stilborg), pruebas realizadas por la Universidad Lulea
en Suiza, se empleo concreto de alta resistencia: Rc= 60 Mpa.

2.3. PERNO HELICOIDAL.

2.3.1. Definición
Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que es confinado dentro del
taladro por medio de cemento (en cartuchos o inyectados), resina (en cartuchos) o resina y
cemento. El anclaje entre la varilla y la roca es proporcionado a lo largo de la longitud completa
del elemento de refuerzo por tres mecanismos: adhesión química, fricción y fijación, siendo
los dos últimos mecanismos los de mayor importancia, puesto que la eficacia de estos pernos
está en función de la adherencia entre el fierro y la roca proporcionada por el cementante, que
a su vez cumple una función de protección contra la corrosión. Aumentando la vida útil del
perno. De acuerdo a esta función, en presencia de agua, particularmente en agua ácida, el agente
cementante recomendado será la resina, en condiciones de ausencia de agua será el cemento.
(GAMBOA, 2017, págs. 63-64)

La Barra Helicoidal actúa en conjunto con una placa de sujeción y una tuerca de fijación que
le permiten reforzar y preservar la resistencia natural que presentan los estratos rocosos, suelos
o taludes. La inyección de concreto, mortero o resinas en la perforación del estrato sobre el
cual es introducida la barra, sirve de anclaje y permite que la rosca actúe como un medio para
evitar el desplazamiento de la barra. (AREQUIPA, págs. 3-10)

Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilización en el país son: la varilla de fierro
corrugado, generalmente de 20 mm de diámetro y la barra helicoidal de 22mm de diámetro,
con longitudes variables (de 5' a 12'). La barra helicoidal, tiene la forma de una rosca continua
a lo largo de toda su longitud, esta característica le da múltiples ventajas comparada a la
anterior. Entre otros, su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su rosca constante
permite el reajuste de la placa contra la pared rocosa. La capacidad de anclaje de las varillas de
fierro corrugado es del orden de 12 TM, mientras que de las barras helicoidales superan las 18
TM.

Este elemento de soporte se emplea en labores de avance (Cortadas, cruceros, Rampas, etc),
las dimensiones son de 5_031,7_031y 10_031(pies), con diámetros de 19.5mm, y una
capacidad de soporte de 3.2 Tn/Pie. Los cuales son instalados con cartuchos de CEMENTO
TIPO CEMBOLT-CASTEM y RESINA-CASTEM. (RAMIREZ, 2013, pág. 65)
Condiciones Técnicas:

 Φ Broca: 36 mm
 Long. Perforación: 7’-20 Mt.
 Long. Espiga: 10 cm
Soporte de relleno o gruteados

La colocación de resina debe ser rápida en el pie del hueco y una lenta colocación de resina
debe ser situada en el resto del hueco, así el re-bar puede ser tensionado.

Figura11: Perno Helicoidal

2.3.2. CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA UTILIZACIÓN:
 Los pernos de varilla cementados o con resina son generalmente usados como refuerzo
permanente, pero también pueden ser utilizados como refuerzo temporal en varias
condiciones de roca, desde rocas de buena a mala calidad, constituye el mejor sistema
para rocas de muy mala calidad y también para rocas en ambientes de altos esfuerzos.
En presencia de discontinuidades abiertas y/o vacías, no es recomendable su uso a
menos que la inyección de la pasta de cemento pueda ser chequeada.
 Cuando se usa cemento (en cartucho o inyectado), se requiere varios días de curado
antes que el perno trabaje a carga completa, pero apropiadamente instalados son
competentes y durables, con alta resistencia en condiciones de roca dura. Estos pernos
tienen larga vida útil y constituyen el sistema más versátil de pernos de roca. El uso de
varillas con cemento inyectado es frecuentemente el sistema de sostenimiento más
barato, pero no se debe usar en taladros con agua y tampoco se debe tensar
inmediatamente. El diámetro requerido por los taladros es de 32 a 36 mm.
 Cuando se usa resina, sea ésta de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o fraguado
lento (2 a 4 minutos), el perno trabaja a carga completa en más o menos 5 minutos,
permitiendo así pretensar el perno e instalarlo en presencia de filtraciones de agua. La
resina viene en cartuchos con el catalizador separado de la resina y por efecto de la
rotación del perno al momento de introducir al taladro, éstos se mezclan generando el
fraguado. Este sistema proporciona una alta capacidad de carga en condiciones de roca
dura, resistencia a la corrosión y a las vibraciones del terreno y brinda acción de
refuerzo inmediato después de su instalación, aunque su costo es mayor que los pernos
cementados (en cartucho o inyectado). El diámetro del taladro es crucial para el
mezclado y fraguado de la resina, para varillas de 20 mm el diámetro máximo debe ser
32 mm.
 También se pueden instalar las varillas combinando la resina de fraguado rápido con el
cemento (en cartuchos o inyectado). En este caso, la resina va al fondo del taladro y el
resto es llenado con lechada de cemento o cartuchos de cemento. Una de las razones
para emplear este sistema es disminuir los costos. En general es importante chequear la
calidad del cemento y de la resina antes de su uso, desde que son muy sensibles al
almacenamiento subterráneo por largos periodos de tiempo, éstas tienen una vida
limitada indicada por el fabricante.

2.3.3. CARACTERÍSTICAS:
 El sistema barra helicoidal es muy fácil instalar. Gracias al hilo continuo de la barra,
ésta puede cortarse en terreno a la longitud deseada sin tener que preparar una provisión
de barras de cada longitud a usar.
 El hilo de paso amplio, permite una colocación rápida de la tuerca, es fácil de limpiar
y no se daña durante el transporte.
 La placa base de forma curva y con perforación central cónica, junto con la tuerca de
base esférica, puede adaptarse a las irregularidades de la superficie rocosa, actuando
como rótula. No es necesario construir bases de apoyo con mortero, o equivalentes, ni
 usar golillas para ajustar desviaciones de la ortogonalidad entre la barra helicoidal y
placa.
 El diámetro de instalación no es crítico para su instalación.

2.3.4. VENTAJAS GEOMECÁNICAS Y OPERACIONALES

La Barra Helicoidal tiene como principal ventaja el haber sido diseñada específicamente para
el sostenimiento y la fortificación de terrenos, ha sido concebida para incrementar los niveles
de seguridad en minas subterráneas y a cielo abierto, protegiendo al personal y a los equipos y
permitiéndole obtener interesantes beneficios técnicos y económicos.

Presenta gran capacidad de transferencia de carga en macizos rocosos, competencia y

durabilidad. Trabaja en la perforación con inyección de lechada o instalación de cartuchos de
resina que en conjunto son altamente resistentes cuando es sometido a esfuerzos de compresión
y tracción. Requiere un tiempo de curado de horas para alcanzar su máxima resistencia cuando
se trata de lechada de cemento y de minutos cuando se utiliza resina poliéster, se considera un
anclaje de tipo permanente. Medidas estándar Se entregan en diferentes largos según
requerimientos del cliente. Largos disponibles, 1.000mm hasta 12.000mm.

BARRA HELICOIDAL ∅ 𝟐𝟐 𝐌𝐌
Ton KN Ton KN
Límite de fluencia (min) 15 147 10 98
Límite de ruptura (min) 23 225 16 154
Calidad del acero A 630 – 420 H A 440 – 280 H
Tabla 8: Límites de la Barra Helicoidal ∅ 22 mm

BARRA HELICOIDAL ∅ 𝟐𝟓 𝐌𝐌
Ton KN
Límite de fluencia (min) 19 190
Límite de ruptura (min) 29 283
Calidad del acero A 630 – 420 H
Tabla 9: Límites de la Barra Helicoidal ∅ 25 mm

2.3.5.VENTAJAS TÉCNICAS Y ECONÓMICAS RESPECTO DE OTROS

PRODUCTOS
2.3.5.1. BARRA HELICOIDAL VS. BARRA CORRUGADA
La principal diferencia entre ambas radica en el diseño de la barra. Mientras la Barra Corrugada
ha sido diseñada en principio para ser usada en la construcción de viviendas y edificios, la
Barra Helicoidal ha sido diseñada para ser usada exclusivamente como perno de anclaje.
Ambos tipos de barra con el mismo diámetro pueden resistir lo mismo si están fabricadas con
el mismo acero (ASTM A615 Grado 60 por ejemplo), pero las Barras Corrugadas maquinadas
resisten menos en el tramo maquinado porque su diámetro es disminuido durante la fabricación
de la rosca. Esto no sucede en el caso de las Barras Helicoidales porque la rosca es parte del
diseño de la barra y es elaborada por laminación en caliente durante su fabricación en la planta
siderúrgica.

La Barra Helicoidal presenta los resaltes como corruga para favorecer la adherencia con la
resina o concreto, y también para cumplir la función de una rosca que permita el deslizamiento
de la tuerca a lo largo de toda la barra.
La rosca de la Barra Helicoidal, además, es robusta y prácticamente indestructible, a diferencia
de las roscas maquinadas en talleres mecánicos que no ofrecen la misma garantía que puede
ofrecer una empresa siderúrgica certificada bajo Normas ISO 9002, como es Aceros Arequipa.

Para llevar a cabo el maquinado de una rosca en una Barra Corrugada, ésta primero es torneada
a lo largo de la sección a ser roscada. Antes del torneado, las corrugas originales son eliminadas
de dos maneras: presionándolas contra la barra obteniendo una zona endurecida y frágil, o
cepillando las corrugas reduciendo el diámetro de la barra y, por lo tanto, reduciendo también
la carga que puede soportar la barra.

Figura 12: Perno de varilla corrugada.

2.3.5.2. BARRA HELICOIDAL VS. BARRAS DE FRICCIÓN

La ventaja de la Barra Helicoidal con relación al perno por fricción es que la primera puede
desarrollar cargas hasta de 25 ton. como mínimo en el caso de las barras de diámetro de 22mm.,
o cargas de hasta 32ton. como mínimo si se trata de barras de diámetro de 25mm.

Los pernos por fricción, en cambio, sólo pueden soportar cargas entre 6-8ton. Por esta razón,
los pernos por adhesión generalmente son usados como sostenimiento permanente (galerías y
rampas en minas de uso prolongado y en túneles para trasvases de agua o en centrales
hidroeléctricas sometidos a caudales de alta presión); mientras que los pernos por fricción son
usados más en excavaciones de uso temporal, como es el caso de túneles secundarios en minas
de corta duración o en aquellas donde la roca es muy buena y el requerimiento de soporte es
mínimo.
2.3.6. BENEFICIOS DEL SISTEMA BARRA HELICOIDAL
 El sistema Barra Helicoidal es muy fácil de instalar. Gracias al hilo continuo de la barra,
ésta puede cortarse en el terreno a la longitud deseada sin tener que preparar una
provisión de barras de cada longitud a usar, lo cual reduce el manejo de stocks.
 El hilo de paso amplio permite una colocación muy rápida de la tuerca.
 Es fácil de limpiar y no se daña durante el transporte.
 Se adapta a las irregularidades de la superficie.
 La placa base de forma curva y con perforación central cónica, junto con la tuerca de
base esférica, pueden adaptarse a las irregularidades de la superficie rocosa actuando
como rótula. Al tener la placa de sujeción un domo semiesférico y una rondana de la
tuerca también semiesférica, se logra una junta universal en la que la placa siempre
quedará ajustada a la roca, sin importar el ángulo de inclinación del perno de anclaje
con respecto a la roca expuesta.
 Mejor adherencia.
 La adherencia con el cemento, cembolt o con la resina es mucho mayor con la Barra
Helicoidal que con la Barra Corrugada, logrando anclas de muy alta resistencia en rocas
de mala calidad.

2.3.7. MORTEROS PARA LA INSTALACIÓN DE LAS BARRAS HELICOIDALES

2.3.7.1. Mortero de cemento:
Los morteros cementicios MEYCO MASTERBOND 1, son cartuchos preparados para una
rápida instalación de las barras de anclaje, pernos de rosca continua o para cables de anclaje
(BASF, 2009). Vienen cubiertos por un envoltorio de plástico muy fino, conteniendo la mezcla
de cemento con los componentes que facilitan su rápido fraguado. Se presentan en cajas de 25
cartuchos de 30 mm de diámetro o cajas de 10 cartuchos para 44 mm de diámetro (Química
Suiza, URL).
Los cartuchos de cemento CEM-CON de Castem, diseñados para la instalación de pernos de
anclaje, es una mezcla de cemento, arena fina, aditivos y acelerantes. Se presentan en 2 tipos:
CEM-COM NORMAL, cuyo tiempo de fraguado es de 24 horas y CEM-COM RAPIDO, con
un tiempo de fraguado de 8 horas. Vienen empacados en cajas de 50 cartuchos de 30 x 305
mm, haciendo un peso aproximado de 17,5 Kg. Para su aplicación, los cartuchos deben
sumergirse en agua por espacio de 5 a 10 minutos para alcanzar la proporción agua/cemento
de 0,3/1. Los cartuchos CEM-CON NORMAL pueden permanecer sumergidos dentro del agua
hasta por 1 hora, mientras que los CEMCOM RAPIDO máximo por 30 minutos (Castem,
URL).
 Figura 13: Tipos de cartuchos de cemento

2.3.7.2. MORTERO DE RESINA:

La inyección de lechada o resina protege a la barra de la corrosión, al mismo tiempo que le
asegura la adherencia permanente a la roca. Para usos habituales, en ambientes de baja
agresividad, no requiere de protección adicional contra la corrosión.
La inyección de la pasta de cemento (a/c=0,28 a 0,35) debe procurar embeber la totalidad de
la barra, de esta manera se asura:

 La interacción masa rocosa – perno.

 Que la varilla de acero no se oxide.

Todos los morteros de resina tienen ciertas características comunes, como: Rápido fraguado,
resistencia a los ácidos, poder de fijación en la roca, resistente al agua, protegen de la corrosión
al perno, entre otros. Entre otras marcas, se pueden citar las siguientes: Lokset de Geoinyecta,
EUCO 9000 Y EMCOR (Geoinyecta, URL; Química Suiza, URL; Emcor, URL).

Figura 14: Tipos de cartuchos de resina

2.3.8. APLICACIONES DE LA BARRA HELICOIDAL EN MINERÍA

La Barra Helicoidal de Aceros Arequipa es fundamental en el sostenimiento de bloques de roca
potencialmente inestables en techos, paredes, intersecciones y esquinas, así como en el de
excavaciones de taludes en minas subterráneas y de cielo abierto.
2.3.9. NORMA TÉCNICA
La composición química y las propiedades mecánicas cumplen con lo establecido en la
norma ASTM A615 Grado 75.

2.3.9.1. CERTIFICACIÓN ISO 9002 PARA TODOS SUS PROCESOS

El sistema de Fabricación de Productos de Corporación Aceros Arequipa S.A. tiene la
certificación ISO 9002, emitida por la ABS Quality Evaluation Inc. de Texas - U.S.A. para sus
dos plantas de fabricación localizadas en Pisco y Arequipa.

2.3.10. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN

Cuando se usa inyección de cemento, después de la perforación se introduce la varilla dentro
del taladro. Luego se coloca la pasta de cemento utilizando un tubo hueco de PVC, que se
introduce asegurándolo ligeramente a la varilla. La pasta se inyecta mediante el uso de una
bomba y se va retirando el tubo de PVC conforme se va inyectando. Finalmente se coloca la
placa sin tensionar el perno. El tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas después
de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua. La relación cemento/agua ideal de
la pasta de cemento es de 3.5:1 en peso, lo cual equivale a 16 litros de agua por 45 kilos de
cemento.

Figura 15: Instalación de un perno de varilla con inyección de cemento

Figura 16: Instalación de una barra helicoidal.

Cuando se usa cartuchos de cemento (cemento con aditivos especiales en un envase plástico),
se debe limpiar el taladro, luego se introducen los cartuchos previamente remojados con agua
hasta llenar taladro. Después se introduce la varilla hasta unos 50 cm, doblándola ligeramente,
a fin que ésta pueda romper mejor los cartuchos y producir mejor mezcla al momento de
introducir girando la varilla por acción de la perforadora. Finalmente se coloca la placa sin
tensionar el perno, el tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas después de colocado
el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua.

Cuando se usa resina, el procedimiento es similar a los cartuchos de cemento, pero en este caso,
una vez perforado y limpiado el taladro, se introducen primero los cartuchos de resina de
fraguado lento. La cantidad de cartuchos estará determinada por el diámetro y longitud del
taladro, de la varilla y de los cartuchos de resina. El fabricante proporciona las cantidades
recomendables, el objetivo es que todo el taladro quede llenado. Es importante en este caso que
se produzca una buena mezcla de resina con el catalizador, para que la adherencia de la varilla
con la roca sea eficaz. Esto se logra mediante la rotación de la varilla con la perforadora durante
10 a 15 segundos, tal como se indicó en el párrafo, tal como se indicó en el párrafo anterior,
para el caso de los cartuchos de cemento. Finalmente se coloca la placa, pudiéndose tensionar
de inmediato, por efecto de la fragua rápida. Posteriormente el fraguado lento actuará con la
varilla tensionada.

Un aspecto final está referido al tensionamiento de los pernos. Cuando la masa rocosa ha estado
sometida a intensa deformación, es recomendable el tensionamiento. Cerca de los frentes de
avance, donde la masa rocosa pueda presentar deformación subsecuente significativa o cuando
están presentes altos esfuerzos, no es recomendable el tensionamiento.

Figura 17: Instalación de un perno de varilla de fierro corrugado usando cartuchos de cemento,
cartuchos de resina o ambos.

2.3.11. EMPERNADO DE ROCA

El empernado es un procedimiento constructivo que impide, atenúa o neutraliza el fenómeno
de descompresión de la roca en torno al túnel o excavación, evitando así la caída de rocas. La
acción de los pernos debidamente situados en la periferia de la excavación tiene como objetivo
consolidar los techos aprovechando la resistencia natural que ofrece el arco, pues la fuerza con
la que se tensiona la barra del perno termina sujetando la capa y formando un bloque. Los
estratos de roca débil también pueden suspenderse por medio de pernos en materiales más
resistentes, del mismo modo que varios planos estratificados pueden empernarse formando una
especie de grampa.
2.3.12. EFECTOS EN LOS ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO
Son barras laminadas en caliente con resaltes en forma de rosca helicoidal de amplio paso. El
diseño de hilo permite colocar una tuerca que puede rodar longitudinalmente por los resaltes
a lo largo de la barra, Actúa en conjunto con una placa y una tuerca para reforzar y preservar
la resistencia natural que presentan los estratos rocosos, suelos o taludes. La inyección de
concreto, mortero o resina en la perforación del estrato en que se introduce la barra sirve de
anclaje, actuando la rosca como resalte para evitar el desplazamiento de la barra, se produce
en longitudes de 5, 6 y 7 pies y diámetro de 22mm. (HUAMANÍ, 2014, págs. 15-16)

 La resistencia estimada de la Barra Helicoidal es de: 1.5 a 2.0 Tn/pie

 La resistencia puede variar por Tipo de Roca
 La Barra Helicoidal tiene desempeño favorable en rocas Tipo II y III (RMR >40)
 No recomendable para rocas Tipo IV y V (RMR <40)

2.3.13. CAPACIDAD DE SOPORTE DE UN PERNO CEMENTADO

𝑇 = 𝑦 ∗ ℎ ∗ 𝑆2

 T: Peso del bloque muerto

 y: Peso unitario de la roca (2.7 ton/m3)
 h: Potencia de la zona inestable (1.5 m)
 S: Espaciamiento entre pernos (1.2 m x1.2 m)
𝑡𝑜𝑛
𝑇 = 2.7 3 ∗ 1.5 𝑚 ∗ (1.2 𝑚)2
𝑚
𝑇 = 5.83 𝑡𝑜𝑛

Figura 18: Capacidad de soporte de un perno cementado

2.3.15. EMPRESAS QUE APUESTAN POR LA SEGURIDAD EN SOSTENIMIENTO
DE TERRENOS
Hoy en día usan la Barra Helicoidal de Aceros Arequipa, la barra de acero para la fortificación
de rocas, empresas como Thiessen Equipamiento Ltd., Southern Perú Copper Corporation,
Milpo Compañía Minera, Volcán Compañía Minera, Compañía Minera Ares, Compañía de
Minas Buenaventura, COSAPI, Empresa Minera Iscaycruz, Pan American Silver - Mina
Huarón, Minera Aurífera Retamas, IESA Contratistas, Mas Errázuriz del Perú, Compañía
Minera Raura, R Y M Ingenieros, MINSUR, entre otros.

2.4. SPIT SET.

2.4.1. OBJETIVOS PRINCIPALES:
Poder aumentar nuestros conocimientos sobre este tipo de perno (Split set), conocer las
características y sus valores en el mercado nacional, la instalación y equipo junto con
accesorios para una buena estabilización de los esfuerzos, además conocer cómo actúa en
distintos tipos de discontinuidades.

2.4.2. OBJETIVOS SECUNADRIOS:

 Características del Split set.
 Control del método de sostenimiento con Split set.
 Costo de los pernos.

2.4.3. DESCRIPCION:
Son pernos o estabilizadores de fricción porque actúan de manera inmediata al ser instalados
estos pernos son muy sensibles al diámetro del taladro, para Split set de 39 mm, el taladro será
entre 35-38mm, no se deberá emplear en rocas suaves. Estos pernos se emplean en
sostenimientos provisionales (labores temporales).

Los pernos Split Sets consisten un tubo ranurado con una sección transversal en forma de “C”,
cuyo diámetro es mayor al de la perforación. Se introduce mediante percusión generando
compresión en el tubo. Eso hace que durante la instalación se cree una fuerza de fricción a lo
largo de la longitud completa del perno.

Dentro de sus ventajas, se encuentra la capacidad de proveer refuerzo inmediatamente, y de

moverse junto con la deformación del macizo (perno dinámico). Gracias a su fácil y rápida
instalación, se utiliza frecuentemente en la industria minera, aunque no se recomienda en
sostenimiento a largo plazo a menos que se encuentre galvanizado para así reducir los
problemas de corrosión asociados.
Figura N° 19 : Dimensionamiento de los Split Sets para determinar la longitud efectiva de
anclaje y su montaje.

Figura N° 20: esquema de Split set.

2.4.4. APLICACIONES Y USOS:

 Aplicaciones subterráneas.
 Estabilización de taludes en obras de superficie

2.4.5. COMO TRABAJA:

Ejerce una presión radial contra el macizo rocoso de forma inmediata.
Puede alcanzar valores de anclaje de 1-1.5 toneladas por cada 30.5 cm, se utilizan en roca
severamente agrietada o fracturas sujeta a condiciones de baja tensión.
2.4.6. DATOS TECNICOS:
Se muestran algunas características de dos tipos de pernos Split set.

2.4.7. TIPO DE ROCA

El Split set se utilizan en rocas en condiciones regular a mala, en rocas intensamente fracturadas
y débil no es recomendable su uso (roca muy mala).

2.4.8. TIPOS DE SPLIT SET

Los Split set varían en el mercado por el diámetro y la longitud en este caso se hablará de Split
set estándar y Split set cementado.

2.4.8.1. SPLIT SET ESTANDAR

Es un tubo ranurado a lo largo de su longitud uno de sus extremos es ahusado y el otro lleva
un anillo soldado para mantener la platina. Existen diferentes modelos con el que se construye:
acero normal, galvanizado.
La resistencia en este tipo de pernos puede verse afectada por los siguientes parámetros:

 Diámetro del taladro perforado (más diámetro menor resistencia).

 La presencia de agua (agua dentro de la perforación, menor resistencia).
 Presencia de fallas y fracturas (más fracturada tiene más resistencia).
 Tipo de roca (roca más dura, menor resistencia).

2.4.8.2.. PERNOS SPLIT SET CEMENTADO

Basado en los pernos puntuales o mecánicos cuyo trabajo se realiza en el extremo del perno
donde se ubica el anclaje.

En el extremo se sitúa un cartucho de cemento. La acción del Split set genera un refuerzo
longitudinal inmediato del macizo rocoso. Cuando fragua el cemento ayudara a consolidar su
resistencia total hasta 5 veces más que un Split set estándar.

2.4.9. PARTES QUE COMPONEN EL PERNO SPLIT SET

 tubo de acero plegado en forma de “C”.
 plancha (placa) de apoyo

2.4.10. VENTAJAS:
 Su simple diseño permite una fácil instalación a bajo costo y no requiere de ajuste.
 Fácil inspección visual a su comportamiento.
 Actúa sobre el macizo rocoso inmediatamente después de su instalación.
 Se obtiene una trasferencia de carga en su totalidad.
 Permite el drenaje de agua que provienen de paredes y techos de las labores mineras.
 No requiere de torque ni rotación.
 Ejerce una fuerza axial y radial sobre la roca.
 Fácil de instalación con mallas.

2.5. SWELLEX
El sistema Swellex consiste en unos pernos de acero tubular, que han sido plegados hacia
dentro en toda su longitud con el fin de reducir su diámetro, un brazo de instalación y una
bomba de inyección de agua (neumática, hidráulica o eléctrica) de alta presión.
(DELGADO, 2013, págs. 17-30)

2.5.1. COMO SE DETERMINA EL TIPO DE SOPORTE CON SWELLEX

Cuya determinación, se basa en los métodos de clasificación geomecánica del macizo
rocoso ya sea por medio empírico o de elementos finitos. Emplearon las pruebas de
arranque.

2.5.2. TIPOS DE SWELLEX

Tamaño Swellex regular

 Swellex estándar (10Tn)

 Swellex Mn12 (12Tn)
Uso: Soporte normal, desarrollos y preparación de rebajes

Tamaño Swellex Super

 Swellex Mn16 (16Tn)

 Swellex Mn24 (24Tn)
 Swellex Mn24E conectable (24Tn)
 Uso: Especial, cablear

2.5.3. DIÁMETRO Y ESPESOR.

Figura N° 21: Diámetros y espesores de Swellex del tipo regular y super

2.5.4. DIÁMETRO DE TALADRO.

Figura N°22: Tipos de Swellex

2.5.5.CARACTERÍSTICAS DE SWELLEX
 Rapidez de instalación
 Refuerzo inmediato de la roca
 Alta capacidad de anclaje
 Insensibles a las vibraciones
 Se adaptan a las irregularidades del taladro
 Expansión por agua
 Controlables después de la instalación
 No requieren elementos de adherencia
 Amplio rango de aplicación
 Propiedades mecánicas (Línea Manganeso)
 Servicios (Equipo técnico). Ver figura de tipos de Swellex

2.5.6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE SWELLEX

Ventajas
 Rapidez de instalación
 Refuerzo inmediato de la roca
 No requieren elementos de adherencia
 Amplio rango de aplicación
 Insensibles a las vibraciones
 Controlables después de la instalación

Desventajas

 Necesidad de bomba de instalación y rigurosa exigencia en el diámetro de

perforación

A. Novedades de la línea Mn (2001)

 Nuevo acero (mayor contenido en manganeso).
 Mayor capacidad de carga.
 Mayor elasticidad del material (tratamiento térmico).
 Swellex estándar y Mn 12

Estándar Mn12
10 toneladas 12 toneladas
Capacidad
métricas métricas
% Elongación 15% 30%
0.6m a 4.8m (2 a 0.6m a 4.8m (2 a
Longitud 16‘) 16‘)
Tabla N° 10: Comparación de capacidades de tipos de Swellex
 Figura N° 23: Swellex conectable tipo Mn24

B. Instalación con ancladora.

 Perforación e instalación en 1 etapa
 Soporte inmediato (listo para disparar el mismo día)
 Tiempo para perforar y instalar (5.4 m)
 12-15 minutos/5.4m perno conectable Mn24E
 De 20 a 25 pernos Mn24E por turno de 8 horas (incluyendo la perforación)
Dimensiones de las Secciones disponibles de Swellex conectable:
1.5 m (5‘)
2.4 m (8‘)
3.0 m (10‘)
Otras (1,8 m; 3,6 m; 4,0 m)
 Figura N° 24: Swellex conectable Mn24E

C. Formas de instalación de Swellex

En las siguientes tablas, se indican los ciclos de instalación de los tipos de Swellex
tanto mecanizado y manual como sigue: Instalación, Cable / Conectable:

Cables Conectables

1) Perforar los taladros con Jumbo, Simba o

ancladora.(1 hombre)
5) Perforar los taladros con Jumbo,
2) Inserción de los cables en cada barreno usando
Simba o ancladora (1 hombre)
una plataforma (2 hombres)
6) Inserción de las secciones de
3) Cementar cada cable con la plataforma y con
Conectable y expansión (2 hombres).
bomba de lechada de cemento (2 hombres)
4) Tensionar los cables

Resumen: Resumen:
4 diferentes etapas 2 etapas para instalar los conectables

Tabla N° 11: Ciclo de instalación mecanizada de Swellex

D. Ventajas de los Swellex Conectables
 Rapidez de instalación, 4 veces más rápido que los cables
 Los Conectables trabajan inmediatamente después de su instalación
 Permite flexibilidad en la planificación de la producción
 No necesita llevar cemento, bomba de cemento y tubo de plástico
 La instalación es limpia: no hay polvo ni caída de lechada

E. Accesorios de instalación
 Bomba hidráulica
 Bomba rápida
 Sistema de control de Expansión
 Instalación mecanizada
 Tiempo Swellex 2.4m → 19 seg.

Figura N° 25: Accesorios

 Figura N° 26: Bomba de Swellex HSP A51

F. Otras herramientas
 Boquilla estándar
 Estándar Swellex
 Mn 12 Swellex
 Boquilla super
 Mn24
 Mn24E conectable
 Mn16 Swellex
 Figura N° 27: Herramientas de Swellex
G. Función de las anclas
 Ayudar al macizo rocoso a auto soportarse
 Absorbiendo la carga radial.
 Restringiendo los movimientos tangenciales
 Uniendo bloques.
 Creando un arco portal, etc. Ver figura adjunta.

Figura N°28: Función del ancla Swellex

2.5.7 PROCESO DE EXPANSIÓN

Figura N° 29 : Proceso de instalación ideal con agua a alta presión

Figura N° 30: Procesos de expansión a 300 bares de presión

2.5.8. ACCION DEL ANCLA SOBRE LA ROCA

 Figura N° 31: Acción del ancla sobre la roca

2.5.9. PROCESO DE INSTALACION

Figura N° 32: Ciclo del proceso de instalación

2.5.10. PROCESO DE FABRICACION.

Figura N° 33: Proceso de fabricación

2.6. PERNOS HYDRABOLT

Son pernos construidos de tubos de acero, conformando una sección en C de doble pared,
similar a su antecesor, el Swellex.
Está sellado por ambos extremos con bujes, donde el extremo posterior (cabeza), lleva una
válvula anti retorno (check), permite retener el agua después de su inflado con una bomba
hidroneumática de alta presión. Hacen anclaje, inmediatamente después de su instalación.
Cuando el inflado ha concluido, una válvula de color sella el niple por donde se alimenta el
agua, facilitando además su verificación de la correcta instalación.
Han establecido un código de colores en función de la longitud del perno, agrupados en 3
modelos:
- Hydrabolt NT,
- Hydrabolt Normal
- Hydrabolt Ф 29.
El diámetro de los taladros para su instalación va de 30 - 38 mm para los dos primeros modelos
y de 34 a 41 mm para el tercer modelo (NCM, URL). Asimismo, la instalación puede llevarse
en forma manual o mecanizada.
 Figura 34: Tesis presentada por el Bachiller: Johnny Pantigozo Delgado

El HYDRABOLT, es un perno de fricción activo y de inmediata instalación al que se le inyecta

agua a altas presiones de 25 a 30 Mpa (Presión correcta de inflado). Se expande de 29mm a
41mm y debido a su válvula de no retorno, el agua que se mantiene en el interior ejerce presión
constante en todo momento, en forma radial a lo largo de la longitud del taladro. Cuando
interactúan entre si ayudan a cerrar las fracturas y discontinuidades del macizo rocoso
previniendo que se deteriore más rápidamente.
Los Hydrabolt son un sostenimiento inmediato que empiezan a trabajar al momento que ha
finalizado el inflado. No necesitan de ningún tipo de aditivo, ni cemento ni resina, solamente
el agua y aire comprimido de la mina.
 Presión de forma
radial hacia el macizo
rocoso.

Tubo de acero

Plancheta

PIN antiretorno

Figura 35: Partes de un Perno Hydrabolt

2.6.1.CARACTERÍSTICAS
La resistencia de fricción entre la pared del agujero y el Hydrabolt proporciona excelente
resistencia de pull-out. Después de taladrar un agujero de apoyo en la roca para el diámetro y
la longitud requeridos, se inserta el Hydrabolt y se utiliza una bomba para expandir radialmente
el perno tubular con agua a presión, normalmente 25 MPa (3 500 psi). El Hydrabolt ha sido
diseñado para una instalación fácil y para proporcionar al usuario de manera inmediata un
entorno de trabajo seguro. A diferencia de otros diseños, la Hydrabolt incorpora una válvula
para impedir que el líquido inyectado sea eliminado por la boquilla de inflado.
Este sistema proporciona un mejor agarre dentro del agujero y se adapta a la forma, tamaño e
irregularidades del taladro distribuyendo la fuerza de sujeción uniformemente a lo largo de la
longitud del agujero.

Como el Hydrabolt instalado está sellado la corrosión interna es self-inhibiting. El diseño

patentado de la válvula Hydrabolt ofrece un método visual para verificar la correcta instalación
de los pernos de anclaje. El indicador de carga integral indica que el Hydrabolt se ha instalado
correctamente haciéndolo estallar hacia adelante una vez que el Hydrabolt se ha instalado con
la presión interna correcta, en segundo lugar el color del indicador de carga que identifica la
duración con que ha instalado el Hydrabolt. El indicador de carga también confirma si se ha
instalado un Hydrabolt o X-Pandabolt.
2.6.2. Características técnicas
1. El Hydrabolt es un tubo fabricado de acero en forma de C y sellado en ambos extremos,
con un niple hidráulico en un extremo y válvula antiretorno que permite conexión a
una bomba hidráulica, la cual se expande con agua a altas presiones de 25 – 30 Mpa
(siendo 30 Mpa la presión adecuada de inflado).
2. El Hydrabolt ha sido diseñado para facilitar la comodidad de la instalación rápida y
fácil, presionando el interior del taladro, adaptando a la forma, tamaño e irregularidades
del taladro y distribuir la fuerza a lo largo de la longitud del taladro, evitando la
relajación inicial, ó agrietamiento inicial por esfuerzos, ó la liberación de esfuerzos
mediante la abertura de fracturas o diaclasamientos, proporcionando un entorno de
trabajo seguro.
3. El perno es de diámetro 29 mm y se expande a 41 mm y debido a su válvula de no
retorno. Carga distribuida uniforme en toda la longitud del taladro.
4. Debido a la permanencia del agua y un correcto inflado se obtiene en promedio 10
toneladas de resistencia, al interactuar perno roca inmediatamente empieza a trabajar
evitando que se deteriore más rápidamente las cajas. Soporte inmediato
5. El Hydrabolt es un anclaje de compresión y fricción axial que confina el macizo rocoso
para generar un arco de auto-soporte con las propia rocas fracturadas e intensamente
fracturada y débil, los pernos confieren nuevas propiedades a la roca que rodea la
excavación. Instalados en forma radial, cada perno crea un bulbo de resistencia, el cual
al interactuar con los bulbos de los demás pernos adyacentes forman un arco rocoso
portante que trabaja a compresión denominado “Efecto Arco” el mismo que da
estabilidad a la excavación.
6. Seguro y accesible, Amplio rango de expansión, No le afectan las vibraciones producto
de la voladura.

2.6.3.ACCESORIOS
Se requieren los siguientes accesorios:
Una bomba neumática o eléctrica. Los demás elementos se describen en seguida.
Nuevo indicador desarrollado por Hydrabolt.- Hydrabolts ahora puede estar equipado con un
nuevo botón indicador que sobresale después de la presurización correcta.
Esto permite una mejor visibilidad de la correcta instalación. Este sistema es compatible con
el nuevo Jackpot.
Figura 36: Tesis presentada por el Bachiller Johnny Pantigozo Delgado rendimiento entre
swellex e hydrabolt para la selección optima, Botón - Indicador de carga y la correcta
instalación.

2.6.4.VENTAJAS DEL HYDRABOLTS

- Rápido y fácil de instalar

- Amplio rango de expansión

- Válvula de no retorno patentada que limita el efecto resorte, proporcionando una

mayor resistencia de carga.

- No se altera por vibraciones de voladura.

- No se requiere de resinas o cementos.

- No hay partes que puedan perderse en el transporte

- La carga se distribuye a lo largo de todo el perno.

- Otorga soporte inmediato.

2.6.5. RANGO DE FABRICACIÓN DE HYDRABOLTS

Actualmente hay disponibles tres modelos de Hydrabolt y se pueden fabricar en longitudes que
van desde 0,9 a 3,0 metros en incrementos de 0,3 metros. Longitudes no estandarizadas pueden
atenderse bajo pedido.
 Diámetro Diámetro
Capacidad de carga Ensayo
Modelo Nominal recomendado
máxima (ton) típico
(mm) del orificio
Hydrabolt NT 26 30 - 36 8,0 250
Hydrabolt Normal 26 32 - 36 10,0 250
Hydrabolt Ø29 29 34 - 40 10,0 250

Tabla 12: Modelos y diámetros del perno Hidrabolt

2.6.6. CONTROL DE CALIDAD

Los pernos se someten a intensos controles de calidad, la cual se describe a continuación.

1. Control de la calidad del acero:

- Tolerancias geométricas

- Composición química.

- Tamaño de grano.

2. Control del perfil:

- Soldaduras

- Expansión.

3. Control del proceso de fabricación:

- Robotización.

4. Control continúo:

- Bomba de inflado.

- Gato de tracción.

- Cámara de fibra óptica.

- Carga de rotura(kN).

- Deformación L/L % % (ISO-EN 10 002-1).

Control de calidad total del perno Hidrabolt

Figura 37: Procedimiento de pruebas Atlas Copco, rotura de pernos a tracción y control de
calidad total.

2.6.7. EQUIPO DE PERFORACIÓN PARA EMPERNAR LOS PERNOS

HYDRABOLT
Las perforadoras son:
- Jack - leg marca Seco modelos H7226 y E39 3X
- Las barras cónicas con culata de 4, 6 y 8 pies de longitud.
- Las brocas de 36, 38 y 41 mm.

2.6.8. COLOCACIÓN DEL HYDRABOLT

Debido a la perforación de los taladros con mayor diámetro (41 mm) en el tramo inicial, los
pernos se introdujeron dentro de los taladros con suma facilidad, teniendo como referencia los
bordes de los tubos de estrangulamiento (cerca a la cabeza del perno), quedando libre la cabeza
del perno que porta la válvula de alimentación del agua y la arandela acoplada para sujetar la
mordaza del equipo de arranque.

2.6.9. PRUEBAS DE ARRANQUE DEL HYDRABOLT

Al igual que para los otros pernos, durante las pruebas de arranque, se hizo dos mediciones y
registros, la carga aplicada y la elongación del perno. El número de pulsaciones aplicadas en
cada caso dependía del momento en que cada perno comenzaba a ceder, tal es así se en el
presente caso se alcanzó 12 pulsaciones como máximo.
fuente: Discusión de resultados, formato prueba de arranque – pull test, U.M.Casapalca
2.6.10. Costos de pernos
Los precios tanto del perno Swellex e Hydrabolt, en la ciudad de Lima, se presentan en la
siguiente tabla:
AÑO 2008 US $
Swellex Mn12 de 7' 25,12
Swellex Mn12 de 5' 20,09
Hydrabolt de 7' 13,62
Hydrabolt de 5' 10,98
Platinas Swellex 3,69
Platinas Hydrabolt 1,24
Tabla 13: Comparación de costos de Swellex e Hydrabolt

2.6.11. SELECCIÓN DE QUIPOS DE EMPERNADO

En este caso se considera equipos de empernado a los siguientes:
- Perforadora Jack leg marca Seco modelo H7226, con varilla cónica de culata siendo de
4,6, y 8 pies de longitud, donde le diámetro de brocas ha sido entre 36, 38 y 41 mm.
- La bomba de alta presión modelo HAG104A
- Manómetro de presión de aire
- Pistola de inflado
- Equipo de arranque Pull test ter
2.6.12. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL
La capacitación del personal consistió, en el manejo e instalación de ambos pernos es decir
Swellex e Hydrabolt, tanto teórica y práctica en la misma labor; durante cuatro horas de la
cuadrilla.
2.6.13. REALIZACIÓN DE LA INSTALACIÓN DE HYDRABOLT
Los pernos Hydrabolt, se introducen en los taladros, previamente diseñados la malla, teniendo
como referencia los bordes de los tubos (cerca de la cabeza del perno) quedando libre la cabeza
del mismo que porta la válvula de no retorno de alimentación de agua a alta presión y arandela
acoplada para sujetar la mordaza del equipo de arranque. Cabe resaltar el tiempo promedio de
instalación se determinó de 4 minutos por perno Hydrabolt y de 5 MINUTOS para Swellex.

1. Precio unitario de instalación de Hydrabolt de 7’

 PERNO HIDRABO LT DE 7'
Unidad Bateas
Numero de Partida: 4.08 Fecha de Vigencia: dic-14
Unidad de Medida Pz a Horas/gdia 10
RENDIMIENTO
Longitud de Barra 22 Pies Perforados 165.00
Longitud efectiva
8 PP Capacidad de Scoop 2.5 Yd3

7.5 PP

DESC RIPC IO N C antidad Unidad P.U.(US$) Parcial SubTotal($/Tn TO TAL(US$)

1.1. MANO DE
O BRA
Perforista 1.25 tarea 43.31 54.14 2.46
Ayudante Perforista 1.25 tarea 39.80 49.75 2.26
Operador de Scoop 0.06 tarea 60.87 3.80 0.17
Servicios Mina 0.00 tarea 39.80 0.00 0.00
Ingeniero de Guardia
Capataz
Bodeguero
Mecanico
Ayudante mecanico
Electricista

4.90

1.2. MATERIALES

BARRA CONICA
78766112-11 G.11°, 99.00 PP 0.05 5.10 0.23
108 X 22 X 4
BARRA CONICA
78766118-11 G.11°, 33.00 PP 0.07 2.44 0.11
108 X 22 X 6
BARRA CONICA
78766124-11 G. 11°, 33.00 PP 0.08 2.66 0.12
108 X 22 X 8
BROCAS DESCART .
77764440-B45 165.00 PP 0.09 14.16 0.64
40MM. 11º
ACEIT E SHELL GAL GDIA
0.28 12.40 3.41 0.16
T ORCULA 100 GDIA PZA
MANGUERA JEBE Y
LONA 1" 300 PSI
MANGUERA JEBE Y
LONA 1/2" 300 PSI 30.00 PP 0.03 1.04 0.05
Perno Hidrabolt 2.1m
(7 pies) Long. X 29
mm.
PIEDRA ESMERIL 30.00 0.03 0.76 0.03
22.00 13.18 290.05 13.18
165.00 0.09 14.85 0.68
15.20
1.3. EPP
PERFORACION 2.50 Tarea 2.58 6.44 0.29
OPERADOR 0.06 Tarea 1.75 0.11 0.00
SERV. MINA 0.00 Tarea 2.18 0.00 0.00
SUP. MINA 0.00 Tarea 1.65 0.00 0.00
0.30
1.4. HERRAMIENTAS
SOSTENIMIENTO CON
PERNOS ADAPTADOR 1.00 GLB PERNOS 2.22 2.22 0.10
P/ PERNO HYDRABOLT
SUPERVISION 22.00 GLB 0.58 12.86 0.58
1.00 0.60 0.60 0.03
0.71
1.5. MAQUINARIA Y
EQUIPO
SCOOPTRAM DE 2.5
0.50 H/m 65.42 32.71 1.49
Yd3
PERFORADORA JACK
LEG SECO S250 + 165.00 PP 0.10 17.17 0.78
MANTTO
LAMPARA MINERA
WISDOM CARGADOR 2.56 Tareas 0.44 1.13 0.05
DE LAMPARA
BOMBA DE AIRE DE
2.56 Tareas 0.49 1.25 0.06
ALTA PRESION
22.00 PERNOS 0.12 2.70 0.12
2.50
SUBTOTAL 23.61
Utilidad 10% Costo Directo 2.36
TOTAL COSTO
25.97
DIRECTO
CF + GG 66% 15.69
TOTAL US$/Pza 41.66

Fuente: “Optimización del Sostenimiento mediante el uso de Hydrabolt Unidad Minera bateas
- Congemin JH SAC” – Huamani Tejada, David Pg. 107

PETS PARA LA INSTALACIÓN DE LOS PERNOS HYDRABOLT

2. Personal de control
- Maestro Perforista
- Ayudante Perforista

3. Equipo de protección personal

- Casco tipo sombrero con portalámparas y barbiquejo
- Protector de Oídos
- Respirador contra polvo y filtros de aire
- Guantes de jebe
- Botas de jebe con punta de acero
- Correa Portalámparas
- Mameluco con cintas reflectivas
- Lentes de seguridad
- Saco y pantalón de Jebe
 - Lámpara minera

4. Equipo/herramientas / materiales
- Máquina perforadora Jack Leg y accesorios
- Aceitera y accesorios
- Barrenos integrales 2’, 4’, 6’ y 8’ ó barras con brocas de 36mm a menos
- Flexómetro
- Fósforo
- Cordel
- Pintura u ocre
- Saca barrenos
- Barretillas 4’, 6´, 8’, 10´y 12´
- Cucharilla
- Bomba Hydrabolt (bomba de agua) y accesorios
- Hydrabolt de 5’ y/o 7’ con sus respectivas platinas (cuadradas)

5. Procedimiento
1. Inspección de la zona a sostener: Verificar la ventilación, regar, repasar el desatado de
rocas sueltas, orden y limpieza, evaluación del macizo rocoso GSI.
2. Marcar la ubicación del sostenimiento y trasladar los Hydrabolt, bomba de
agua y accesorios al lugar de trabajo: Marcar la malla de acuerdo a la recomendación
de Geomecánica, si fuera posible trasladar los Hydrabolt, bomba y accesorios con
ayuda del scoop hacia el lugar a sostener.
3. Instalación de la Bomba Hydrabolt: Instalar la bomba, primero la conexión de agua y
luego la de aire.
4. Perforación de taladros e instalación de Hydrabolts: Instalar la máquina perforadora y
realizar la perforación con los diámetros de barrenos y/o brocas indicados. Concluida
la perforación colocar manualmente el Hydrabolt en el taladro y proceder al inflado
conectando la manguera que sale de la bomba, en la boquilla del Hydrabolt, presionar
la pistola de inyección, hasta que el chorro de la pistola de inyección se haga constante
y al retirar la manguera, se observe que el PIN de color esté totalmente al ras de la
boquilla, de no ser así volver a conectar la boquilla hasta que esté totalmente lleno.
5. Fin del sostenimiento del área: Se desconecta la máquina perforadora, cerrando las
válvulas de agua y aire, del mismo modo se lava y desconecta la bomba de agua,
primero el aire y luego el agua, cerrando las válvulas respectivas guardándolas en lugar
seguro. Dejar la zona limpia y ordenada.

6. Restricciones
- Bomba Hydrabolt en mal estado.
- No haber presión adecuada de aire comprimido. No contar con suministro de agua.
- No contar con ventilación adecuada.
- No contar con herramientas adecuadas y en buenas condiciones.
- No contar con accesorios completos, tales como engrasadoras, mangueras, etc.
 - No contar con una zona previamente sostenida, desde donde empezar el
sostenimiento de la zona inestable.
- No contar con barrenos o barras con brocas con los diámetros indicados.
- No contar con iluminación adecuada

7. Registros
- Informe de Actividades Diarias
- IPERC de la labor.
- Correo electrónico
- Cuaderno de Obra
- Estándares de sostenimiento
- Cartilla Geomecánica GSI
- Orden de Trabajo
- Parámetros de aplicación

8. Control de pull test del TJ 200 X VTN 399 – Nv 6

CONTROL DE PULL TEST

Empresa Minera Bateas
Mina UO San Cristobal - Veta Animas
Nivel 6 Fecha 17-may
TJ-200 X VTN
Labor 399 Turno Día
EVALUACIÓN DEL MACIZO ROCOSO
RMR 31-40 GSI MF/P
Tipo de
Q roca Rodonita-calcita
A: Pestaña del collarín falló C: Se arrancó el perno
B: Rotura de la cabeza del perno D: No se arrancó el perno
PRUEBA DE ARRANQUE
Perno Long. Ton. Desplazamiento (mm)
PHy 1 7 pies 12.5 No se tomarón medidas de deformación
PHy 2 7 pies 12.5 No se tomarón medidas de deformación
PHy 3 7 pies 13 No se tomarón medidas de deformación
Nota: En los tres pernos se rompió el cabezal, pero no se jaló el mismo
Fuente: “Optimización del Sostenimiento mediante el uso de Hydrabolt Unidad Minera bateas
- Congemin JH SAC” – Huamani Tejada, David Pg. 113
 9. Costo de instalación de Hydrabolt de 7’ por m2
Malla 1.5 m x 1.5 m Hydrabolt
P.U Hydrabolt 7´ 41.66 $/pza

2.25𝑚^2 5 pza
1𝑚^2 x pza
x = 2.22
Costo de sostenimiento por
𝑚^2 92.58 $/𝑚^2
Fuente: “Optimización del Sostenimiento mediante el uso de Hydrabolt Unidad Minera bateas
- Congemin JH SAC” – Huamani Tejada, David Pg. 116

10. Desplazamiento de los Hydrabolt en el TJ 530 x VTN 467 – Nv 12 – Compañía Milpo

Fuente: “Optimización del Sostenimiento mediante el uso de Hydrabolt Unidad Minera bateas
- Congemin JH SAC” – Huamani Tejada, David Pg. 115

11. Desplazamiento de los Split Set e Hydrabolt en el S/N 381E - Nv 10 – Compañía

Minera Milpo
Fuente: “Optimización del Sostenimiento mediante el uso de Hydrabolt Unidad Minera bateas
- Congemin JH SAC” – Huamani Tejada, David Pg. 116

2.7. EJERCICIOS APLICATIVOS

2.7.1. EJERCICIO N°-01
En una Galería se requiere colocar pernos de anclaje de manera sistemático con barras de
3/4." con una sección de 2.4m x 2.4m de longitud de 30m, terreno fracturada. El peso
volumétrico del terreno es 2.70 Ton/m3. Considerar como factor de seguridad (F) igual a 3.
¿Calcular el número de pernos helicoidales? (VENEGAS, 2014, pág. 96)

Carga de rotura del acero: 𝛿𝑎 = 6330𝑘𝑔/𝑐𝑚2

Diametro del perno: ∅ = 3/4´´ ≅ 1.905𝑐𝑚

Solución

𝜋 ∗ ∅2
𝐴𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 =
4
𝜋 ∗ (1.905𝑐𝑚)2
𝐴𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = = 2.850𝑐𝑚2
4
 Calculamos capacidad de soporte del perno

𝑅𝑚𝑎𝑥 = 0.25 ∗ 𝜋 ∗ 𝛿𝑎 ∗ ∅2

kg
𝑅𝑚𝑎𝑥 = 0.25 ∗ 𝜋 ∗ 6330 ∗ (1.905cm)2
cm2

𝑅𝑚𝑎𝑥 = 18041.95𝑘𝑔 ≅ 18042𝑘𝑔

𝑅𝑚𝑎𝑥 = 18.04 𝑇𝑛
 Calculamos longitud de perno

𝐿𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = 1.4 + 0.18 ∗ 𝐴

𝐿𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = 1.4 + 0.18 ∗ 2.4𝑚

𝐿𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = 1.83𝑚
 Calculamos densidad de perno

𝐹∗𝐿∗𝛾
𝑛=
𝛿𝑎 ∗ 𝐴𝑠
Donde:
n: densidad (unidad/m2)
F: factor de seguridad
L: longitud de barra o espesor de la zona de protección
Y: peso volumetrico de la rocav(kg/m3)
𝛿𝑎 : capacidad de carga de la barra a la tensión ultima rotura (kg/m2)
𝐴𝑠 : Seccion de la barra (cm2)
 𝐹∗𝐿∗𝛾 3 ∗ 1.83𝑚 ∗ 2700𝑘𝑔/𝑚3
𝑛= =
𝛿𝑎 ∗ 𝐴𝑠 6330𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ∗ 2.850𝑐𝑚2

𝑛 = 0.82 𝑢𝑛𝑖𝑑/𝑚2

 Calculamos perímetro de la sección

𝐵 𝐻 2 𝐵2 𝐻 𝐻 2
√
𝑃 = 𝐵 + 1.5𝐻 + ∗ ( ) + 1 + √
∗ ln ( + ( ) + 1)
2 𝐵 2𝐻 𝐵 𝐵

2.4 2.4 2 2.42 2.4 2.4 2

𝑃 = 2.4 + 1.5 ∗ 2.4 + ∗ √( ) + 1 + ∗ ln ( + √( ) + 1)
2 2.4 2 ∗ 2.4 2.4 2.4

𝑃 = 8.76𝑚

 cálculo del area a sostener

𝑆 = (𝑃 − (𝐵 + 1 + 1)) ∗ 𝐿𝑔𝑎𝑙𝑒𝑟𝑖𝑎

𝑆 = (8.76 − (2.4 + 1 + 1)) ∗ 30

𝑆 = 130.80𝑚2

1m2 0.82und/m2

130.80m2 X

𝑋 = 107 𝑃𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
 CAPITULO III
RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS

4.1. Comparación de los sistemas Q, RMR, RMRM en función de sus parámetros.

Parámetro Sistema Q RMR RMRM

Resistencia de la roca Incorporado en IRS IRS
intacta SRF
Índice de calidad de la RQD RQD RQD
roca (Deere)
N.º de sistemas de Jn
diaclasas
Espaciamiento de Js Js (o FF para
diaclasas o frecuencia reemplazar RQD y
Js)
de fracturas
Condición de diaclasas Jr , Ja Jc Jc(ajustes por

afloramiento-de
Afloramiento de agua Jw Jw agua
Incorporado en Jc
Esfuerzos, naturales o SRF(está Ajustes por
inducidos incorporado en esfuerzos
IRS y profundidad inducidos por la
bajo la superficie) explotación
Orientación de las Jo minera
Ajustes por
estructuras orientación de las
estructuras
Meteorización Ajustes por
meteorización
Efecto por voladura Ajustes por
voladura
4.2. PARÁMETROS COMPARATIVOS Y RENDIMIENTOS ENTRE HYDRABOLT
Y SWELLEX
Las distintas variables adversas que afectan a la roca para evaluar cual sería el
sostenimiento apropiado, se consideró muchos parámetros para un adecuado diseño
de sostenimiento, teniendo que la solución está en la propia roca, optamos por el
elemento que trabaja dinámicamente dentro del macizo rocoso y este fue los pernos
Hydrabolt y Swellex, con mucha ventajas técnico-económico favorables para nuestro
requerimiento, tales como:

 Mantener en constante equilibrio de la excavación, sin generar mayores relajaciones

que pueden generar en derrumbes o caída de rocas.
 Confinar al macizo rocoso a una presión constante de 300 bar, formando un arco de
auto-soporte con la propia roca.

Valores / apreciación
Parámetros comparativos
Hydrabolts Swellex
Capacidad de soporte para 4 pies de longitud
17,15 15,12
efectiva de anclaje (ton).
Uniformidad en el anclaje. Uniforme Uniforme
Presión radial permanente contra las paredes del taladro
Si No
para mayor adherencia.
Requerimiento de mortero para su instalación. No No
Requerimiento de bomba para instalación. Si Si
Elongación del perno para longitud efectiva de anclaje
2,93 2,63
de 4 pies aplicando 7,5 ton de carga (mm)
Tiempo mínimo de espera después de su instalación para
0 0
hacer anclaje (horas).
Número de pernos de 7 pies soportando después de 24
horas 140 153
, referencia helicoidal con cemento.
Costo de perno de 7 pies traslado (supremo). 22,27 38,27
Costo por m² de fortificado con pernos de 7 pies ($/m³) 10, 38,27
 SPLIT SET 7'
UNIDAD BATEAS
NUMERO
DE 4.03 FECHA DE
PARTIDA VIGENCIA Dic-14
UNIDAD DD MEDIDA Pza horas /gdia 10
RENDIMIENTO 25 pies perforados 187.5
LONGITUD DE DE BARRA 8 capacidad de scoop 2.5 Y3
LONGITUD EFECTIVA 7.5
TOTAL
CANTIDAD UNIDAD P.U.(U$$) PARCIAL SUB TOTAL($/Tn)
DESCRIPCCION (us$)
MANO DE OBRA
Perforista 1.25 tarea 43.31 54.14 2.17
Ayuda Perforista 1.25 tarea 39.8 49.75 1.99
Operador de Scoop 0.06 tarea 60.87 3.8 0.15
Servicios mina 0 tarea 39.8 0 0
Ingeniero de Guardia
Capataz
Bodeguero
Mecanico
Ayudante Mecanico
Electricista 4.31
MATERIALES
BARRA CONICA 78766112-11 G.11°, 108
112.5 PP 0.05 5.79 0.23
X 22 X 4
BARRA CONICA 78766118-11 G.11°, 108
37.5 PP 0.07 2.77 0.11
X 22 X 6
BARRA CONICA 78766124-11 G. 11°,
37.5 PP 0.08 3.03 0.12
108 X 22 X
BROCAS DESCART. 77764440-B45
187.5 PP 0.09 16.09 0.64
40MM. 11º
ACEITE SHELL TORCULA 100 0.31 GAL 124 3.88 0.16
MANGUERA JEBE Y LONA 1" 300 PSI 30 GDIA 0.03 1.04 0.04
MANGUERA JEBE Y LONA 1/2" 300 PSI 30 GDIA 0.03 0.76 0.03
SPLIT SET 7' 25 PZA 5.82 145.49 5.82
PIEDRA ESMERI 187.5 PP 0.09 16.88 0.68
7.83
1.3. EPP
PERFORACION 2.5 TAREA 2.58 6.44 0.26
OPERADOR 0.06 TAREA 1.75 0.11 0
SERV. MINA 0 TAREA 2.18 0 0
SUP. MINA 0 TAREA 1.65 0 0
0.26
1.4. HERRAMIENTAS
SOSTENIMIENTO CON PERNOS 1 GLB 2.22 2.22 0.09
ADAPTADOR P/ PERNOS SPLIT SET 25 PERNOS 0.38 9.52 0.38
SUPERVISION 1 GLB 0.6 0.6 0.02
0.49
1.5. MAQUINARIA Y EQUIPO
SCOOPTRAM DE 2.5 Yd3 0.5 H/m 65.42 32.71 1.31
PERFORADORA JACK LEG SECO S250
187.5 PP 0.1 19.51 0.78
+ MANTTO
LAMPARA MINERA WISDOM 2.56 TAREA 0.44 1.13 0.05
CARGADOR DE LAMPARA 2.56 TAREA 0.49 1.25 0.05
2.18
SUBTOTAL 15.08
Utilidad 10% costos directo 1.51
TOTAL COSTO DIRECTO 16.58
CF + GG 66% 10.02
TOTAL US$ /Pza 26.6

CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSION.
 Los pernos Split Set muestran mayor elongación con respecto a los pernos Hydrabolt
que muestran menos elongación, respectivamente.
 Para que uno pueda determinar la calidad de un macizo rocoso se tiene diversas
clasificaciones geomecánicas. La elección depende de la experiencia que uno tiene y
la unidad que trabaje.
 Los pernos Hydrabolt y Swellex, proporcionan anclajes más uniformes, lo cual
facilita la correcta selección de la longitud de penos.
 Los pernos, Hydrabolt y Swellex, soportan inmediatamente después de su instalación,
a diferencia de las barras helicoidales, que requieren un tiempo de espera para
hacerlo, sobre todo cuando se instalan en combinación con cartuchos de cemento
normal (no menos de 24 horas).
 Los Hydrabolts, demuestran tener mayor rendimiento de anclaje, debido a la presión
que ejerce permanentemente el agua atrapada en su interior en forma radial contra las
paredes del taladro y en toda su longitud. Aunque no se puede demostrar que trabaja de
ese modo al 100%.
 Asimismo, el costo por metro cuadrado sostenido del más bajo al más alto es
respectivamente: Hydrabolt (10,95 $/ m2) y la barra Helicoidal con resina (50,67 $/
m2), según análisis de costos.
 Con los pernos helicoidales se optimiza los costos en sostenimiento, es de uso
frecuente debido a su fraguado rápido.
 El sistema expansivo que posee el Perno Hydrabolt proporciona un sostenimiento
ACTIVO, permanente y efectivo. Asimismo, su capacidad de carga brinda un factor de
seguridad mayor que otros sistemas de refuerzo del tipo friccional (split set). debido a
su válvula de no retorno, el agua que se mantiene en el interior ejerce presión constante
en todo momento, en forma radial a lo largo de la longitud del taladro.
 CAPITULO V
5.1. BIBLIOGRAFIA

 AREQUIPA, A. (s.f.). BARRA HELICOIDAL. CORPORACION ACEROS AREQUIPA SAC., 12.

 DELGADO, J. P. (2013). COMPARACIÓN DE RENDIMIENTO ENTRE SWELLEX E HYDRABOLT EN

EL SOSTENIMIENTO EN MINAS SUBTERRÁNEAS PARA ELECCIÓN ÓPTIMA . AREQUIPA:
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA .

 GAMBOA, A. T. (2017). Evaluación geomecánica del macizo rocoso para la aplicación del
sostenimiento en la Mina Hércules-CIA Minera Lincuna S.A. AYACUCHO: UNSCH.

 HUAMANI TEJADA, D. A. (2014). “OPTIMIZACIÓN DEL SSOSTENIMIENTO MEDIANTE EL USO

DE HYDRABOLT UNIDAD MINERA BATEAS - CONGEMIN JH SAC”. AREQUIPA: UNSA.

 HUAMANÍ, D. A. (2014). OPTIMIZACIÓN DEL SOSTENIMIENTO MEDIANTE EL USO DE

HYDRABOLT UNIDAD MINERA BATEAS-CONGEMIN JH SAC. AREQUIPA: UNIVERSIDAD
NACIONAL SAN AGUSTIN DE AREQUIPA.

 RAMIREZ, V. T. (2013). Mecanización del sostenimiento en Catalina Huanca Sociedad Minera

S.A.C. . AYACUCHO: UNNCH.

 VENEGAS, D. L. (2014). CAMB|O DEL TIPO DE SOSTENIMIENTO EN LA EXPLOTAClDN PARA

REDUCIR LOS COSTOS EN LA UNIDADMINERA AMERICANA -CiA. MINERA CASAPALCA S.A. .
AYACUCHO: UNSCH.