Scribd
Cargar
92 vistas8 páginas

Análisis de Eficiencia en Empaque

La empresa ABC está experimentando baja eficiencia en su proceso de empaque, lo que le cuesta $50,000 al año en sobretiempos no planificados. El diagnóstico muestra que la eficiencia promedio es del 60% versus el estándar del 85% en la industria, debido principalmente a tiempos improductivos y reprocesos causados por un deficiente layout, excesivos tiempos de setup, y un deficiente método de sellado de bolsas. Los objetivos son redistribuir la planta, implementar SMED y mejorar los métodos para aumentar la efici

Cargado por

Dieudonné Martinez
Derechos de autor
© © All Rights Reserved
Nos tomamos en serio los derechos de los contenidos. Si sospechas que se trata de tu contenido, reclámalo aquí.
Formatos disponibles
Descarga como PPSX, PDF, TXT o lee en línea desde Scribd
92 vistas8 páginas

Análisis de Eficiencia en Empaque

La empresa ABC está experimentando baja eficiencia en su proceso de empaque, lo que le cuesta $50,000 al año en sobretiempos no planificados. El diagnóstico muestra que la eficiencia promedio es del 60% versus el estándar del 85% en la industria, debido principalmente a tiempos improductivos y reprocesos causados por un deficiente layout, excesivos tiempos de setup, y un deficiente método de sellado de bolsas. Los objetivos son redistribuir la planta, implementar SMED y mejorar los métodos para aumentar la efici

Cargado por

Dieudonné Martinez
Derechos de autor
© © All Rights Reserved
Nos tomamos en serio los derechos de los contenidos. Si sospechas que se trata de tu contenido, reclámalo aquí.
Formatos disponibles
Descarga como PPSX, PDF, TXT o lee en línea desde Scribd

Capítulo 2

Descripción y Análisis de
la Situación Actual

4/08/2019 1
2.0 Situación Actual de la empresa
• Debe presentar la empresa, el entorno, datos relevantes que
permitan conocer en qué situación se desarrolla la empresa.
• Utilizar herramientas de Ingeniería Industrial para mostrar los
procesos, actividades y los problemas que se generan en el
área.
• Determinar las causas raíz, haciendo un análisis de ellas.
Capítulo 2
• La empresa: Presentación de la • Las causas: Debe ser producto de una
empresa en todo su contexto: investigación
descripción, organización, – Causas primarias
– Causas raíz
productos , procesos, clientes, – Relación causa-efecto
entorno, alcances, restricciones. – Soporte de datos

• El problema: Presentar el
problema, situación que debe ser • El diagnóstico
– El problema, su impacto y la hipótesis sobre qué lo está
mejorada que se resuelve con Ing. ocasionando

Industrial:
– Tener impacto económico
 Los objetivos
– Debe ser importante
 En base al diagnóstico. Confirmación de la solución a desarrollar y
los objetivos del proyecto.
La Empresa El Problema Las Causas El Diagnóstico Los Objetivos
• Descripción • Identificación • Causas Primarias • El Problema, su • En base al
• Organización • Naturaleza • Causas Raíz impacto, y la diagnóstico,
• Productos • Variables • Relación Causa- hipótesis sobre qué confirmación de la
Efecto lo está ocasionando. solución a
• Procesos • Antecedentes
desarrollar y los
• Clientes • Real vs Objetivos • Soporte de datos
objetivos del
• Entorno • Indicadores proyecto
• Alcances • Impacto
• Restricciones, etc. • Justificación
Causa 1: 20%
EVIDENCIAS Transporte innecesario por
deficiente layout
Eficiencia promedio de
60% en los últimos 12
meses.
MOTIVO 1: 45%
Causa 2: 20%
Eficiencia en procesos Tiempos Parada por Setup
similares 85% Improductivos

Causa 3: 5%
Otros
PROBLEMA
Baja Eficiencia en el Causa 4: 20%
proceso de Empaque Deficiente método de
MOTIVO 2: 25% Sellado de Bolsas

Reprocesos Causa 5: 5%
IMPACTO Deficiente calidad de la
Cinta de embalaje
$50,000/año en
sobretiempo no
planificado

MOTIVO 3: 20%
Otros motivos
(*) Ejemplo propuesto por Ing° Edgardo Carvallo
… OBJETIVOS

DIAGNOSTICO
La empresa ABC viene gastando un promedio de
$50,000 por año por sobretiempos en la planta de
Empaque, debido a la Baja Eficiencia del proceso.
Durante los últimos 12 meses, la Eficiencia ha sido en
promedio 60%, siendo 85% el estándar en la
industria.
Esta baja eficiencia se debe a la existencia de Tiempos
Improductivos y Reprocesos, que son causados
principalmente por un Deficiente Layout, un Excesivo
Tiempo de Setup, y un Deficiente Método de Sellado
de Bolsas.

(*) Ejemplo propuesto por Ing° Edgardo Carvallo

Redistribución de planta SMED Mejora de métodos


Herramientas
DOP
Definición del proceso Causa y Efecto - Pareto

Costos de Producción DAP actual Distribución actual

También podría gustarte