Control y Operación del Horno.

Stefan Gross

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SUMARIO.................................................................................................................... 4
1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................... 5
2. PARÁMETROS DE CONTROL.............................................................................. 5
2.1. Temperatura de Clinkerización........................................................................ 6
2.1.1. Lectura del pirómetro............................................................................. 6
2.1.2. NOx de los gases de salida................................................................... 7
2.1.3. Torque (Amperaje) del horno................................................................ 7
2.1.4. Temperatura del aire secundario o terciario.......................................... 8
2.1.5. Posición del crudo caliente.................................................................... 8
2.2. Temperatura de entrada................................................................................. 9
2.3. Control de Oxígeno........................................................................................10
3. VARIABLES DE CONTROL..................................................................................11
3.1. Combustible...................................................................................................11
3.2. Alimentación...................................................................................................12
3.3. Tiro del horno.................................................................................................12
3.4. Velocidad del horno........................................................................................13
4. LOCALIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE CONTROL Y VARIABLES......... 14
4.1. Horno de vía húmeda.....................................................................................14
4.2. Horno con Lepol.............................................................................................14
4.3. Horno con Intercambiador............................................................................. 15
4.4. Horno con Precalcinador.................................................................................15
5. ESTRATEGIA DE CONTROL.............................................................................. 16
5.1. Notas generales.............................................................................................16
5.2. Posibles condiciones de los parámetros del horno........................................ 16
5.3. Árbol de decisión............................................................................................17
5.4. Actuaciones....................................................................................................27
6. CONTROL DE SISTEMAS CON PRECALCINACIÓN......................................... 23
6.1. Temperatura de Calcinación.......................................................................... 23
6.2. Oxígeno después de Calcinador.................................................................... 24
7. CONTROL DEL ENFRIADOR.............................................................................. 25
7.1. Velocidad de la parrilla....................................................................................25
7.2. Lazos de control subordinados...................................................................... 26
7.2.1. Enfriador flujos de aire......................................................................... 26
7.2.2. Presión de la caperuza del horno........................................................ 27
8. PROBLEMAS DE PROCESO Y CONDICIONES DESESTABILIZADORAS.......
28
8.1. Ciclado............................................................................................................28
8.2. Caída de Costra..............................................................................................29

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 8.3. Caída de anillos..............................................................................................29
8.3.1. Anillos de clínker................................................................................. 30
8.3.2. Anillos de Sinterización, Crudo y Entrada............................................ 30
8.4. Avalancha de harina caliente......................................................................... 30
8.5. Punto caliente en la chapa del horno............................................................. 31
8.6. Pérdida de alimentación del horno................................................................. 32
9. PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA Y PARADA DE UNA
INSTALACIÓN DE HORNO................................................................................. 32
9.1. Puesta en marcha...........................................................................................33
9.2. Parada del horno............................................................................................34
10. CALCULO DEL TIEMPO DE RETENCIÓN.......................................................... 35
11. CONSIDERACIONES FINALES........................................................................... 36
12. POSIBILIDAD: CONTROL AUTOMÁTICO DEL HORNO.................................... 38

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SUMARIO

Parámetros de control

Los parámetros de control más importantes en cualquier tipo de horno son:

♦ Temperatura de Clinkerización (indicador para la calidad del clínker producido)

♦ Temperatura de Entrada (indicador de la preparación del crudo, principalmente
secado, calentamiento y calcinación)
♦ Contenido de oxígeno del gas de combustión en la entrada del horno (indicador
de la eficiencia de la combustión en el horno)
♦ En caso de sistemas con precalcinadores: Temperatura y contenido de oxígeno
del gas en la salida del precalcinador
♦ En caso de enfriadores de parrilla: Altura de la capa de clínker sobre la parrilla.

Variables de Control

Las variables de control más importantes que son ajustadas para mantener los
parámetros de control previos en un rango determinado son:
♦ Alimentación de combustible al horno
♦ Alimentación de crudo al horno
♦ Tiro del horno
♦ Velocidad del horno
♦ En caso de sistemas de precalcinación: Alimentación de combustible y tiro en el
precalcinador
♦ En caso de enfriadores de parrilla: Velocidad de la parrilla

Objetivo

La operación de un horno tiene que cumplir con los siguientes requisitos básicos:

♦ Protección del personal y equipo

♦ Buena calidad del clínker
♦ Operación suave y estable
♦ Máxima producción
♦ Máxima eficiencia térmica

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1 INTRODUCCIÓN

Los diferentes tipos de horno pueden clasificarse por el contenido de humedad del
crudo, el cual es alimentado al sistema del horno. Los diferentes tipos de proceso son:

♦ Vía húmeda 30-40 % humedad

♦ Vía semi-húmeda 17-21 % humedad
♦ Vía semi-seca 10-15 % humedad
♦ Vía seca < 1 % humedad
Aunque cada tipo de proceso tiene sus particulares parámetros de operación, el crudo
tiene que llevar similares reacciones químicas y físicas hasta que el clínker finalmente
abandona el sistema.
Las reacciones básicas son:
♦ secado del crudo
♦ calentamiento
♦ calcinación
♦ formación de los minerales del clínker
♦ enfriamiento del clínker
La principal diferencia entre los tipos de proceso radica en el tiempo y energía que cada
reacción necesita para ser completada.
Por consiguiente, el significado y el rango de operación de los diferentes parámetros de
control varían de un sistema a otro. Lo mismo es valido para el tiempo de respuesta, la
frecuencia y el tamaño de cualquier ajuste de una variable de control.
Sin embargo existen ciertas reglas básicas que son aplicables para todo tipo de
sistemas de horno. Estas se presentan a continuación y darán el concepto elemental
de la operación del horno.

2 PARÁMETROS DE CONTROL

Hornos están equipados con un gran número de instrumentos, sensores y aparatos de

medida. Algunos de ellos son solamente para información (p.e. si una compuerta está
abierta o cerrada), otras para detectar situaciones de peligro (p.e. atranque de ciclón),
pero un mínimo de ellas son usado continuamente para la operación del horno.

Aquellos valores medidos que son importantes para la operación del horno son aquí
llamados parámetros de control. Para mantener los parámetros de control
próximos a ciertos valores hay que manipular las diferentes variables de control
Los más importantes parámetros de control que son vigilados durante el
funcionamiento del horno son:

♦ Temperatura de Clinkerización (indicador para la calidad del clínker producido)

♦ Temperatura de Entrada (indicador de la preparación del crudo, principalmente
secado, calentamiento y calcinación)

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 ♦ Contenido de oxígeno del gas de combustión en la entrada del horno (indicador
de la eficiencia de la combustión en el horno)
♦ En caso de sistemas con precalcinadores: Temperatura y contenido de oxígeno
del gas en la salida del precalcinador
♦ En caso de enfriadores de parrilla: Altura de la capa de clínker sobre la parrilla

2.1. Temperatura de Clinkerización

La Temperatura de Clinkerización determina que tan bien se ha cocido el clínker y que

tan completa es la transformación de C2S a C3 S. Cuando el clínker sale de la zona de
clinkerización no debería tener más de ~1.5 % pero no menos de ~0.5 % de CaO libre
(que normalmente corresponde con un peso litro de 1250-1350 gr./l).

La medida periódica de la CaO libre (o el peso litro) es el principal indicador para

comprobar, si el objetivo actual de la Temperatura de Clinkerización es adecuado y si
ha de aumentarse ó disminuirse.

Debido a cambios de la composición del crudo, de vez en cuando se requiere un ajuste

en el objetivo de la Temperatura de Clinkerización, dado que la quemabilidad del crudo
cambia con las fluctuaciones de la saturación de cal, modulo de sílice o contenido de
magnesia y álcalis entre otros factores. Se tiene un impacto similar en las
características de la llama como resultado del uso de múltiples combustibles, o de
variaciones de las condiciones de combustión.

De todas formas, las variaciones del objetivo de la Temperatura de Clinkerización se

hacen para periodos a largo plazo, de la misma forma que la CaO libre (o peso litro) se
mide solamente cada una o dos horas.

La Temperatura de Clinkerización real se mide continuamente para averiguar si existe

una desviación entre el objetivo temporal y la actual Temperatura de Clinkerización.

Dado que la operación del horno es un proceso dinámico, esas desviaciones son
bastantes frecuentes y a corto plazo. Estas deben ser corregidas a través del ajuste de
las variables de control si la desviación excede de cierto límite.

Múltiples indicadores son usados para determinar la Temperatura de Clinkerización y

son listados a continuación.

Muchos de ellos no expresan explícitamente una temperatura absoluta pero nos dan
suficiente información para reconocer un aumento o una disminución de la
Temperatura de Clinkerización comparándola con el valor inicial. Esto ayuda a estimar
la CaO libre (o peso litro) probable mientras se tienen los resultados de los análisis de
las muestras de clínker.

2.1.1 Lectura del pirómetro

La radiación del clínker y de la costra en la zona de Clinkerización tiene una relación

con su temperatura. Consecuentemente la Temperatura de Clinkerización puede ser
determinada midiendo la intensidad o el color de esta radiación.

La correlación aproximativa entre temperatura y color se ve abajo (rango visible):

Rojo poco visible a rojo oscuro 475-650 °C

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 Rojo oscuro a rojo cereza 650-750 °C
Rojo cereza a rojo brillante 750-850 °C
Rojo brillante a naranja 850-900 °C
Naranja a amarillo 900-1100 °C
Amarillo a blanco suave 1100-1350 °C
Blanco suave a blanco 1350-1550 °C

Midiendo el color de la zona de Clinkerización y no solo la intensidad de la radiación

tiene la ventaja que la lectura está menos influenciada por factores que perturban como
la carga de polvo del aire secundario y otros.

Por lo tanto, los pirómetros modernos y cámaras, básicamente miden el color y no la

intensidad de la radiación.

2.1.2 NOx de los gases de salida

El NOx que se produce durante la combustión varia de acuerdo con la temperatura de

la llama y de la zona de clinkerización. Una llama más caliente produce más NOx en
los gases de salida y viceversa.

Cuando la Temperatura de Clinkerización es deducida (correlación) del valor del NOx

de los gases de salida, la cantidad de oxígeno y de CO tiene que ser considerada
también, ya que el CO reduce y el oxígeno aumenta la formación de NOx.

Otro factor que influye la formación de NOx es el tipo de combustible utilizado. Si

cambia la mezcla de combustible, la cantidad de NOx producido puede cambiar
también (especialmente cuando se queman combustibles alternativos).

2.1.3 Torque (Amperaje) del Horno

La zona de Clinkerización se desplaza hacia arriba y se alarga si la Temperatura de

Clinkerización aumenta.

Una Temperatura de Clinkerización más alta produce más fase liquida en el clínker y el
diámetro de las bolas de clínker aumenta y la granulación del crudo en el horno
empieza más temprano.

Al mismo tiempo el lecho de clinker en el horno se levanta más, moviendo el centro de

gravedad más lejos del eje del horno.

Si la temperatura de clinkerización aumenta, la granulación del clinker y el ángulo del

lecho cambian, aumentando el torque requerido para girar el horno.

Este torque es proporcional a la corriente eléctrica en caso de accionamiento de

corriente continua y es proporcional al cociente potencia del horno / velocidad del horno
en caso de accionamiento de corriente alterna o hidráulico.

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 Horno caliente Horno frío

Figura 1: Torque (Par) de un horno caliente y frió

Un cambio en la situación de la costra en la zona de clinkerización influye fuertemente

en el par del horno (cuanto más corto sea el horno y más pequeño el cociente L/D).
Como consecuencia, el par del horno puede cambiar significativamente a largo plazo
aunque la Temperatura de Clinkerización se mantenga sin cambios. Por tanto, la señal
del par del horno en la mayoría de los casos solamente sirve como un indicador a corto
plazo de la Temperatura de Clinkerización. Corto plazo se define como hasta 12 horas.

2.1.4 Temperatura del aire secundario o terciario

Hornos con enfriador de parilla, que son equipados con una medida confiable de la
temperatura del aire secundario o aire terciario, frecuentemente utilizan esta
temperatura como indicador de la Temperatura de Clinkerización.
Si aumenta la Temperatura de Clinkerización, más caliente sale el clinker del horno y
más alto es la temperatura del aire secundario o del aire terciario (y viceversa).
Sin embargo la temperatura del aire secundario o del aire terciario es influida también
por otros efectos (granulométria del clinker, operación del enfriador, etc.), por lo tanto,
no se tiene una clara correlación entre Temperatura de Clinkerización y temperatura del
aire secundario (o terciario) para todos los hornos.

2.1.5 Posición del crudo caliente (valido solo para llamas de puro
gas natural)

Si la visibilidad dentro del horno lo permite (poco polvo, forma de la llama, etc.) el crudo
caliente calcinado puede ser visto como un flujo oscuro cuando entra en la zona de
clinkerización. Se puede determinar una pequeña área, donde este crudo, flotando
como agua empieza a formar fase líquida y se transforma en bolas sólidas. La posición
de esta zona donde la transformación tiene lugar es un indicador adicional de la
Temperatura de Clinkerización.

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Figura 2: Posición de la zona oscura (crudo alimentación)

Si esta zona se mueve para abajo, la Temperatura de Clinkerización está cayendo y

viceversa.

2.2. Temperatura de Entrada

El término, Temperatura de Entrada, se refiere a la temperatura de los gases de

combustión en la entrada del horno en caso de hornos con sistemas de intercambiador
independiente y se refiere a la temperatura intermedia de los gases (antes de la
sección de cadenas) en hornos equipados con cadenas. La Temperatura de Entrada
depende del tipo de sistema de horno y del cociente L /D. Usualmente se alcanza de
~800 °C en hornos de vía húmeda (antes de la sección de cadenas) a ~1200 °C en
hornos con precalcinador.

Si no existe una buena medición de la temperatura en la entrada del horno (hornos con
precalentador) o antes de la sección de cadenas (hornos con cadenas), se usa
frecuentemente la temperatura en la salida del precalentador (hornos con
precalentador) o la temperatura en la entrada del horno (hornos con cadenas).

La Temperatura de Entrada es un indicador que mide como esta preparado el crudo

cuando entra en el horno (o cuando pasa el punto de medida intermedio en el caso de
hornos con cadenas).

Antes de que la harina sea clinkerizada en la zona de clinkerización, tiene que sufrir
todavía varias reacciones en el horno (principalmente secado y calcinación, pero
también reacciones como modificaciones estructurales y la formación de productos
intermedios como C12A7 o CA).

Cuanto más energía se requiera para las reacciones pendientes, (que depende
principalmente del tipo de proceso), más importante es el control de la Temperatura de
Entrada.

Por lo tanto la Temperatura de Entrada en un horno de vía húmeda es más critica (90-
100 % calcinación pendiente) que en un horno con precalcinador (10 % calcinación
pendiente).

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La Temperatura de Entrada reacciona más lento a cualquier ajuste de las variables del
control cuanto más de largo sea el horno (un cociente más alto de L/D) y se consume
más energía en el horno para las reacciones intermedias antes de la clinkerización.

Idealmente el material debería tener siempre el mismo grado de preparación, pero

debido a la misma operación del horno y a las fluctuaciones normales de las
propiedades del crudo, combustibles, condiciones ambientales y otras, este no es el
caso.

Especialmente, las variaciones del crudo se observan primero en la Temperatura de

Entrada, anunciando tempranamente el futuro impacto en la zona de clinkerización.

Si todos los otros parámetros permanecen constantes y la Temperatura de Entrada

baja, esto puede ser visto como una evidencia de que todas las zonas de reacción
descienden y viceversa.

Consecuentemente si las zonas descienden o suben, la Temperatura de Clinkerización

posteriormente disminuirá o aumentará también, si pronto no son tomadas medidas en
contra.

2.3. Control de Oxígeno

Para una buena combustión de los combustibles se requiere una cierta cantidad de
aire de exceso.

La cantidad de aire de exceso se mide a través del análisis de los gases de salida. El
control correcto del nivel del oxígeno es vital para una buena combustión y una alta
eficiencia térmica.

Un rango típico de oxígeno (en la entrada del horno) para los diferentes sistemas de
horno se da en la siguiente tabla. El nivel de Oxígeno requerido depende del tipo de
sistema de horno pero también mucho del tipo de combustible usado (p.e. el gas
necesita menos exceso de aire que el carbón o AFR sólidos). También el nivel de
Oxígeno dependerá de la situación del azufre y cloro, si la volatilización de azufre es un
problema, se escogen los valores mas altos del rango dado.

Gas Combustible Carbón Petcoke

aceite
AFR sólido
Horno húmedo 0.5 - 1.0 % 1.0 - 2.0 % 1.5 - 2.0 % 2.0 %
Horno Lepol 1.0 - 1.5 % 1.5 - 2.0 % 1.5 - 2.5 % 2.0 - 3.0 %
Horno con 1.0 - 1.5 % 1.5 - 2.0 % 1.5 - 2.5 % 2.0 - 3.0 %
Intercambiador
Horno con 2.5 - 3.0 % 2.5 - 3.0 % 2.5 - 3.5 % 2.5 - 4.0 %
Precal.
Tabla 1: Niveles típicos de oxígeno en la entrada del horno (gas seco)
En la mayoría de los sistemas del horno, la cantidad requerida de exceso de aire es
levemente sobre el punto donde estaría el valor máximo posible a la temperatura de la
llama debido a la situación del sulfuro, del cloro o de los álcalis.

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Por lo tanto una reducción leve de la cantidad de exceso de aire aumenta la
temperatura de la llama un poco.

Un exceso de aire (u oxígeno) extremadamente bajo reduce la temperatura de la llama,

lo que alarga la llama (postcombustión) y empeora la eficiencia de la combustión.
Adicionalmente la volatilización del azufre y álcalis aumenta, y conlleva problemas de
incrustaciones y pegaduras en el sistema de horno.

Por consiguiente si la volatilización del azufre es un problema se debe elegir un nivel de

oxigeno mas alto.

Demasiado exceso de aire (u oxígeno) tiende a enfriar la llama también y conduce a

empeorar la eficiencia del combustible debido a la deteriorada transferencia de calor.
Puesto que el flujo total de gases aumenta, los ciclo internos y externos de polvo
también lo hacen.

Por tanto se puede elegir un nivel de oxígeno más bajo sí la volatilización del azufre no
es un problema, pero solamente entonces.

Como regla general el mínimo oxígeno permitido debe ser aquel en que no se produce
el CO de forma notable (o sea menos de 0.05 % en la entrada del horno).

3 VARIABLES DE CONTROL

En los párrafos precedentes se han presentado los principales parámetros de control

usados para el control del horno.

Estos parámetros deben ser mantenidos en un estrecho rango próximo al objetivo,

para poder trabajar el horno suave y eficientemente. En general, cuanto menor sean las
desviaciones de los parámetros de control respecto a su objetivo, mejor el control del
horno.

Para mantener los parámetros de control próximos al objetivo es normalmente

necesario hacer ajustes de las variables de control.

Las principales variables de control del horno son:

♦ Combustible
♦ Alimentación
♦ Tiro del horno
♦ Velocidad del horno

A continuación se muestra el efecto de cualquier ajuste hecho a una de las cuatro

variables de control del horno. Mantener el relativamente complejo contexto es simple si
asumimos que el ajuste se hace solamente en una variable (las otras permanecen sin
tocar) y que el ajuste es tan pequeño que de ningún modo los parámetros de control se
van a ir muy lejos del objetivo.

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3.1 Combustible

Cuando aumenta el combustible en el horno:

§ Temperatura de Clinkerización aumenta

§ Temperatura de Entrada aumenta
§ Oxígeno disminuye

(Una disminución del combustible tiene un efecto inverso)

Más energía introducida en el sistema aumenta la Temperatura de clinkerización y la

Temperatura de entrada. El nivel de Oxigeno cae, debido a que parte del exceso de aire
es consumido por el combustible adicional.

Lo anterior es por supuesto solamente aplicable si la combustión no tiene lugar bajo

condiciones reductoras.

3.2 Alimentación

Cuando aumenta la alimentación en el horno:

§ Temperatura de Clinkerización disminuye

§ Temperatura de Entrada disminuye
§ Oxígeno disminuye
(Una disminución de la alimentación tiene un efecto inverso)

Cuando se aumenta la alimentación al horno la temperatura empieza a bajar primero

en la zona de entrada. Después de que la mayor cantidad de alimentación ha
alcanzado la zona de clinkerización la Temperatura de Clinkerización comienza a
disminuir también.

La alimentación adicional libera extra H2O y CO2. La cantidad adicional de gas

procedente del crudo reduce la porción de aire de exceso. Esto lleva a una disminución
de Oxígeno en los gases de salida.

3.3 Tiro del horno

Cuando aumenta el tiro en el horno:

§ Temperatura de Clinkerización disminuye

§ Temperatura de Entrada aumenta
§ Oxígeno aumenta
(Una pequeña disminución del tiro tiene un efecto inverso. Si la combustión tiene lugar
bajo condiciones reductoras, la Temperatura de Clinkerización disminuye y la
Temperatura de Entrada aumenta otra vez)

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Cuando el tiro en el horno aumenta, más (y ligeramente más frío) aire secundario es
arrastrado. Esto disminuye la temperatura de la llama y como resultado la Temperatura
de Clinkerización baja.

Aunque la cantidad de calor suministrada hacia el horno es algo más alta (más aire
secundario), menos calor se libera alrededor de la zona de clinkerización (temperatura
de llama más baja conlleva peor transferencia de calor) de este modo la Temperatura
de Entrada aumenta.

La mayor cantidad de aire en exceso aumenta el contenido de oxígeno en los gases del
exhausto.

3.4 Velocidad del horno

Cuando aumenta la velocidad del horno:

§ Temperatura de Clinkerización disminuye (temporalmente)

§ Temperatura de Entrada disminuye (temporalmente)
§ Oxígeno disminuye (temporalmente)
(Una disminución de la velocidad del horno tiene un efecto inverso).

Cuando la velocidad del horno es aumentada el avance del crudo es más rápido. Todas
las reacciones de la zona tienden a bajar temporalmente lo cual causa que la
Temperatura de Entrada y la Temperatura de Clinkerización bajen.

Dado que más crudo entra temporalmente a la zona de secado y calcinación (el mismo
efecto que un aumento de alimentación) una mayor cantidad de H2O y CO2 es
liberada, lo que conduce a una temporal bajada del oxígeno.

Estos efectos son solamente temporales, ya que una mayor velocidad del horno con
una alimentación fija reduce el grado de llenado en el horno.

Una vez que el grado de llenado ha sido bajado en la totalidad del horno (todo el
material que estaba en el horno cuando la velocidad se cambió ha salido del horno) la
Temperatura de Clinkerización, la Temperatura de Entrada y el oxígeno se recuperan.

Nota:

En la mayoría de las estrategias de operación la velocidad del horno depende de la

alimentación. El objetivo es mantener constante el grado de llenado. Así la velocidad del
horno bajo condiciones normales no es una variable independiente, pero es ajustada
junto con la alimentación del horno.

En ciertas condiciones de disturbios (especialmente durante avalanchas y

enfriamientos), la velocidad del horno ha de ser reducida tanto, que una reducción de la
alimentación en paralelo provocaría un sobrecalentamiento en la parte final del horno.
En estas situaciones, debe llegarse a un compromiso entre un aumento en el grado de
llenado y una Temperatura de Entrada aún aceptable.

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4 LOCALIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE CONTROL Y
VARIABLES

El lugar donde son medidos los diferentes parámetros de control se muestra abajo. Las
variables de control, que son ajustadas para mantener los parámetros cerca del
objetivo, se muestran para los diferentes sistemas de horno.

4.1 Horno de vía húmeda

Oxígeno
TC~1450 °C TE~800 °C 1.5 - 2.0 %

Combustible Velocidad Alimentación Tiro

Figura 3: Parámetros y variables de control del horno de vía húmeda

4.2 Horno Lepol

Oxígeno
TE~1000 °C 1.5 – 2.5 %

TC~1450 °C

Combustible Velocidad Alimentación Figura

Tiro

Figura 4: Parámetros y variables de control del horno Lepol

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4.3 Horno con Intercambiador

Oxígeno
TC TE 1.5 - 2.5 %
~1450 °C ~1000 °C

Combustible Velocidad Tiro

Alimentación
Figura 5: Parámetros y variables de control del horno con intercambiador.

4.4 Horno con Precalcinador

Oxígeno trás PC
1.5 - 2.0 %

Oxígeno
TC TE entrada
~1450 °C ~1150 °C 2.5 - 3.5 %

Combustible Velocidad Tiro horno Alimentación

y tiro PC
Figura 6: Parámetros y variables de control del horno con precalcinador

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5 ESTRATEGIA DE CONTROL

5.1 Notas generales

Cualquier ajuste de una de las variables de control tiene un impacto en los tres
parámetros de control.

Para mantener todos los parámetros de control dentro de un cierto rango deseado
cerca del objetivo es normalmente necesario hacer ajustes a más de una variable de
control, para influir solo en un parámetro específico. Pero incluso con esto la corrección
de un parámetro de control puede aumentar la desviación de otro.

Como resultado, se debe encontrar un compromiso que reduzca la media ponderada

de las desviaciones de todos los paráme tros a un mínimo.

El peso de cada parámetro particular depende del tipo de sistema y del horno
especifico. En un horno con precalcinador por ejemplo la Temperatura de Entrada es
menos crítica que en un horno de vía húmeda. Por lo tanto la Temperatura de Entrada
tiene menos peso en un horno con precalcinador que en un horno de vía húmeda.

La variable usada para llevar un parámetro fuera de rango a su rango normal depende
de la situación general de todos los parámetros de control.

A continuación se describe una estrategia común para la operación del horno. Se

muestran las acciones más típicas que se toman en todos los sistemas de horno.

No obstante en casos particulares hay que tomar ciertas modificaciones de esta

estrategia ya que cada horno tiene diferentes comportamientos y condiciones.

Un factor importante respecto a eso es la posibilidad de hacer cambios positivos en el

control de las variables. En muchos hornos existe un cuello de botella que no permite
ningún cambio positivo de una de las variables de control una vez que la capacidad
nominal ha sido alcanzada (p.e. un ventilador que está ya a la máxima velocidad o con
la compuerta completamente abierta). Esto por supuesto debe requerir una alteración
de la estrategia general, que a continuación se presenta.

La intención de la presente estrategia es entender los principios básicos de la

operación del horno y no necesariamente es aplicable de la misma forma a todos y
cada uno de los hornos.

5.2 Posibles condiciones de los parámetros del horno

A continuación se asume que los tres parámetros del horno, Temperatura de

Clinkerización, Temperatura de Entrada y Oxígeno en la entrada del horno se atribuyen
a uno de los siguientes estados (aunque son fluidos en transición):

§ Dentro del rango deseado, que significa o.k.

§ Por encima del rango deseado, que significa alto
§ Por debajo del rango deseado, que significa bajo

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El rango deseado para los tres parámetros de control es típicamente el siguiente:

Temperatura Temperatura Oxígeno

clinkerización (TC) entrada (TE)
Horno húmedo Objetivo +/- 20 °C Objetivo +/- 10 °C Objetivo +/- 0.3 %
Horno Lepol Objetivo +/- 20 °C Objetivo +/- 15 °C Objetivo +/- 0.3 %
Horno con Objetivo +/- 20 °C Objetivo +/- 15 °C Objetivo +/- 0.3 %
Intercambiador
Horno con PC Objetivo +/- 20 °C Objetivo +/- 20 °C Objetivo +/- 0.5 %
en línea
Horno con PC Objetivo +/- 20 °C Objetivo +/- 20 °C Objetivo +/- 0.3 %
separado
Tabla 2: Rango deseado de los diferentes parámetros de control

Combinando los tres parámetros de control y sus respectivos estados en cualquier

combinación, conduce a 33 posibles condiciones. Estas 27 condiciones básicas son
mostradas gráficamente abajo en el llamado “árbol de decisión”.

5.3 Árbol de decisión

Basado en las 3 posibles condiciones de los 3 parámetros de control, el árbol de

decisión siguiente se construye cubriendo los 27 posibles estados.

5.4 Actuaciones

Para cada uno de los posibles 27 estados, una particular acción (ajuste de variable
control) se describe para llevar los parámetros de control al objetivo, o sea cerca del
estado 14.
Esto se aplica bajo el supuesto de que no existen cuellos de botellas.

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Aunque esto no está siempre explícitamente mencionado, la magnitud de una posible
desviación juega un gran papel, puesto que influye en la intensidad de la actuación.
Cualquier ajuste de la variable de control debe ser más o menos pronunciado de
acuerdo con el grado de desviación del parámetro con el objetivo. De otra parte si la
corrección de los parámetros es insuficiente o demasiado fuerte, conlleva una
respuesta demasiado débil o una reacción que se aleja del parámetro hacia el otro lado
(así causando oscilaciones).
En sistemas de hornos donde la Temperatura de Entrada es de menor importancia,
sobre todo la Temperatura de Clinkerización y el Oxígeno determina la acción. Esto
significa que ciertas desviaciones del objetivo de la Temperatura de Entrada son
aceptadas, si esto ayuda a mantener una alta producción y a la larga no se resienten
las condiciones del horno. Si se permite altas Temperaturas de Entrada por periodos
largos, puede resultar una mayor condensación de elementos volátiles, que causa
encostramientos y atascos.
Las acciones más usuales tomadas son:
Caso Condición Acción Razones

1 TC Baja Cuando TC esta

ligeramente baja:

OXÍGENO Baja 1 aumentar tiro horno aumenta Oxígeno y preparar para paso 2, aumenta TE

TE baja 2 aumenta ratio aumenta TC y TE, llevar Oxígeno estado normal

combustible

Cuando TC es muy baja:

1 aumenta tiro horno aumenta Oxígeno y preparar para paso 2, aumenta TE

2 aumenta ratio aumenta TC y TE, llevar Oxígeno estado normal

combustible

3 disminuye velocidad del aumenta TC y TE aún más

horno

4 disminuye alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

2 TC baja 1 aumenta tiro horno aumenta Oxígeno, aumenta TE preparar para paso 2
ligeramente

OXÍGENO baja 2 disminuye combustible aumenta Oxígeno aún más, llevar TE estado normal
ratio

TE o.k. 3 disminuye velocidad del aumenta TC

horno

4 disminuye alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

3 TC baja 1 disminuye combustible aumenta Oxígeno y preparar para paso 2, disminuye TE

OXÍGENO baja 2 disminuye tiro horno disminuye TE

TE alta 3 disminuye velocidad del aumenta TC

horno

4 disminuye alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

4 TC baja Cuando TC es ligeramente

baja:

OXÍGENO o.k. 1 aumenta tiro horno aumenta TE, aumenta Oxígeno y preparar paso 2

Page 18 © Holcim Group Support, 2004

 TE baja 2 aumenta combustible aumenta TC y TE

Cuando TC es muy baja

1 aumenta tiro horno aumenta TE, aumenta Oxígeno y preparar para paso 2

2 aumenta combustible aumenta TC y TE

3 disminuye velocidad del aumenta TC y TE aún más

horno

4 disminuye alimentación Tratar de mantener el grado de llenado constante y aumenta TE

5 TC baja Cuando TC ligeramente baja y Oxígeno ligeramente alto, pero todavía

o.k.:

OXÍGENO o.k. 1 aumenta combustible aumenta TC

TE o.k. Cuando TC muy baja:

1 aumenta tiro horno aumenta Oxígeno y preparar para paso 2

ligeramente

2 aumenta combustible aumenta TC

ligeramente

3 disminuye velocidad del aumenta TC más

horno

4 disminuye alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

6 TC baja Cuando TC es ligeramente baja y Oxígeno es ligeramente alto, pero aún o.k.:

OXÍGENO o.k. 1 disminuye tiro horno aumenta TC y disminuye TE

TE alta Cuando TC es muy baja:

1 disminuye combustible disminuye TE, aumenta Oxígeno para preparar paso 2

2 disminuye tiro horno disminuye TE, llevar Oxígeno estado normal

3 disminuye velocidad del aumenta TC

horno

4 disminuye alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

7 TC Baja Cuando TC es ligeramente

baja:

OXÍGENO Alto 1 aumenta combustible aumenta TC y TE, disminuye Oxígeno

TE baja Cuando TC es muy baja

1 aumenta combustible aumenta TC y TE, disminuye Oxígeno

2 disminuye velocidad del aumenta TC y TE

horno

3 disminuye alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

8 TC baja Cuando TC es ligeramente

baja:

OXÍGENO alto 1 aumenta combustible aumenta TC, disminuye Oxígeno

TE o.k. Cuando TC es muy baja:

1 aumenta combustible aumenta TC, disminuye Oxígeno

2 disminuye velocidad del aumenta TC

horno

© Holcim Group Support, 2004 Page 19

 3 disminuye alimentación Tratar de mantener el grado de llenado
constante

9 TC baja Cuando TC es ligeramente

baja:

OXÍGENO Alto 1 aumenta combustible aumenta TC, disminuye Oxígeno

TE alta 2 disminuye tiro horno disminuye TE y Oxígeno, compensado aumento TE del paso 1

Cuando TC es muy baja:

1 aumenta combustible aumenta TC, disminuye Oxígeno

2 Disminuye tiro horno disminuye TE y Oxígeno, TE aumenta de paso 1

3 disminuye velocidad del aumenta TC

horno

4 disminuye alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

10 TC o.k. 1 Aumenta tiro horno aumenta Oxígeno, aumenta TE

OXÍGENO baja 2 aumenta combustible compensar TC con disminución del paso 1

ligeramente

TE baja

11 TC o.k. 1 aumenta tiro horno aumenta Oxígeno

OXÍGENO baja

TE o.k.

12 TC o.k. 1 disminuye combustible disminuye TE, aumenta Oxígeno y preparar para paso 2

OXÍGENO baja 2 Disminuye tiro horno disminuye TE

ligeramente

TE Alta

13 TC o.k. 1 Aumenta tiro horno aumenta TE

OXÍGENO o.k. 2 aumenta combustible Compensar aumento Oxígeno y disminución TC del paso 1
ligeramente

TE baja

14 TC o.k. Cuando estas condiciones persisten:

OXÍGENO o.k. 1 aumenta tiro horno aumenta Oxígeno para preparar paso 2

TE o.k. 2 aumenta combustible aumenta TC para preparar paso 3

3 aumenta alimentación aumenta producción

4 aumenta velocidad del Tratar de mantener el grado de llenado

horno constante

Cuando esta condición es solo temporal:

1 No actuar

15 TC o.k. Cuando Oxígeno esté ligeramente alto, pero, aún o.k.:

OXÍGENO o.k. 1 disminuye tiro horno disminuye TE

Page 20 © Holcim Group Support, 2004

 TE alta Cuando Oxígeno es ligeramente bajo, pero aún o.k.:

1 disminuye combustible disminuye TE y preparar para paso 2

2 disminuye tiro horno disminuye TE

16 TC o.k. 1 aumenta tiro horno aumenta TE, aumenta Oxígeno para preparar paso 2
ligeramente

OXÍGENO alto 2 aumenta combustible aumenta TE, compensar TC con disminución del paso 1

TE baja

17 TC o.k. 1 disminuye tiro horno disminuye Oxígeno

OXÍGENO alto

TE o.k.

18 TC o.k. 1 disminuye tiro horno disminuye Oxígeno y TE

OXÍGENO alto 2 disminuye combustible disminuye TE, compensar aumento TC del paso 1
ligeramente

TE alta

19 TC alta Cuando TC es ligeramente

alta:

OXÍGENO baja 1 aumenta tiro horno aumenta Oxígeno, aumenta TE

TE baja Cuando TC es alta:

1 aumenta tiro horno aumenta Oxígeno, aumenta TE

2 aumenta velocidad del disminuye TC

horno

3 aumenta alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

20 TC alta Cuando TC es ligeramente alta:

OXÍGENO baja 1 aumenta tiro horno aumenta Oxígeno, disminuye TC

TE o.k. Cuando TC es alto:

1 disminuye combustible aumenta Oxígeno, disminuye TC

2 aumenta velocidad del disminuye TC

horno

3 aumenta alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

21 TC alta Cuando TC es ligeramente

alta:

OXÍGENO baja 1 disminuye combustible disminuye TC y TE, aumenta Oxígeno

TE alta Cuando TC es alta:

1 disminuye combustible disminuye TC y TE, aumenta Oxígeno

2 aumenta velocidad del disminuye TC y TE

horno

3 aumenta alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

© Holcim Group Support, 2004 Page 21

 22 TC Alta Cuando TC es ligeramente
alta:

OXÍGENO o.k. 1 aumenta tiro horno disminuye TC, aumenta TE

TE baja Cuando TC es alta:

1 aumenta tiro horno disminuye TC, aumenta TE

2 aumenta velocidad del disminuye TC y TE

horno

3 aumenta alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

23 TC alta Cuando TC es ligeramente

alta:

OXÍGENO o.k. 1 disminuye combustible disminuye TC

TE o.k. Cuando TC es alta:

1 disminuye combustible disminuye TC

2 aumenta velocidad del disminuye TC

horno

3 aumenta alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

24 TC alta Cuando TC es ligeramente

alta:

OXÍGENO o.k. 1 Disminuye ratio de disminuye TC y TE

combustible

TE alta Cuando TC es alta:

1 disminuye combustible disminuye TC y TE

rate

2 aumenta velocidad del disminuye TC y TE

horno

3 aumenta alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

25 TC alta Cuando TC es ligeramente

alta:

OXÍGENO Alto 1 aumenta tiro horno disminuye TC, aumenta TE

TE baja Cuando TC es alta:

1 Aumenta tiro horno disminuye TC, aumenta TE

2 aumenta velocidad del disminuye TC y TE

horno

3 aumenta alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

26 TC Alta Cuando TC es ligeramente

alta:

OXÍGENO Alto 1 disminuye combustible disminuye TC

TE o.k. Cuando TC es alta:

1 aumenta tiro horno disminuye TC, aumenta TE preparar para paso 2

2 aumenta velocidad del disminuye TC

Page 22 © Holcim Group Support, 2004

 horno

3 aumenta alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

27 TC Alta Cuando TC es
ligeramente alta:

OXÍGENO alto 1 disminuye combustible disminuye TC y TE

TE alta 2 disminuye horno tiro disminuye Oxígeno

Cuando TC es alta:

1 disminuye combustible disminuye TC y TE

2 disminuye tiro horno disminuye Oxígeno

3 aumenta velocidad del disminuye TC

horno

4 aumenta alimentación Tratar de mantener el grado de llenado

constante

Estas 27 actuaciones básicas se aplican solamente a la operación del horno.

Si esta instalado un sistema de precalcinación hay que tener parámetros de control

adicionales para mantener los objetivos.

Lo mismo aplica para enfriadores de parilla (que son los tipos de enfriadores más
comunes y más ajustables en su operación) y para precalentadores Lepol.

6. CONTROL DE SISTEMAS CON PRECALCINACIÓN

El propósito de un sistema con precalcinación es trasladar la calcinación parcialmente

del interior del horno a un precalcinador externo.

Aunque intercambiadores con un hogar secundario pertenecen también a este grupo,

no se consideran, dado que el combustible en el hogar secundario se mantiene
constante, y por tanto, no posee control particular del grado de calcinación en la
entrada del horno. Además, la cantidad de energía introducida para la calcinación es
limitada en este tipo de precalcinador (normalmente << 20 % de la energía total).

El único sistema presentado es el calcinador con aire separado, donde el aire de

combustión no proviene del horno sino de un conducto de aire terciario.

En esos calcinadores la harina es calcinado casi completamente (~90 %) y mas de la

mitad de la energía térmica totales (~60 %) se requiere para esa reacción.

El objetivo es calcinar la harina a lo máximo y lo mas uniforme posible.

Eso es la gran ventaja de punto de vista de operación, porque ofrece la posibilidad de

controlar la preparación de la harina completamente independiente del horno. Por lo
tanto la Temperatura de Entrada casi no tiene importancia en la operación del horno.

© Holcim Group Support, 2004 Page 23

6.1 Temperatura de calcinación

En la operación de los hornos, la CaO libre (o el peso litro) determina el objetivo de la

Temperatura de Clinkerización (parámetro de control), que se mantiene cerca al
objetivo a través de la cantidad de combustible hacia el quemador principal (variable de
control).

De la misma forma en sistemas de precalcinación el grado de calcinación define la

temperatura de calcinación (parámetro de control), que se mantiene cerca al objetivo a
través del combustible hacia el calcinador. Esta temperatura de calcinación
básicamente asume la función de la Temperatura de Entrada de los demás sistemas
de horno.

El grado de calcinación deseado en un sistema de calcinación es alrededor de 90 %,

que corresponde a una temperatura de la harina de 870 - 890 °C.

Un grado de calcinación mas alto se obtendrá con temperaturas mas altas, pero con
temperaturas encima de 900 °C ya se forma fase liquida (sobre todo alrededor del los
quemadores), que produce incrustaciones en el calcinador y una reducción del flujo de
gases. Por lo tanto temperaturas excesivas no son deseadas.

De punto de vista de operación las siguientes reglas existen para definir el grado y la
temperatura de calcinación.

- Mas alta sea la temperatura de calcinación (y grado de calcinación), más uniforme es

el grado de calcinación (como el gradiente de la curva de calcinación disminuye con
temperaturas crecientes) y más estable es consecutivamente la operación del horno,
pero más baja es la eficiencia térmica del sistema, debido a temperaturas de los gases
de salida más altas.

- Mientras más baja sea la temperatura de calcinación (y grado de calcinación), menos

uniforme es el grado de calcinación (como el gradiente de la curva de calcinación
aumenta con temperaturas decrecientes) y más sensitivo el grado de calcinación a
fluctuaciones (perturbaciones) en alimentación y propiedad de los combustibles o de la
harina.

Page 24 © Holcim Group Support, 2004

 100%

90%

80%

70%
Calcination degree (apparent)

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
760 780 800 820 840 860 880 900 920 940
Temperature

Figura 7: Curva de calcinación

6.2 Oxigeno después del calcinador

En la misma forma como el Oxígeno a la entrada del horno es controlado por el tiro del
horno, el Oxígeno del calcinador AS a la salida es controlado a través del tiro del
calcinador.
Un objetivo típico para el oxigeno después del precalcinador (salida del ciclón inferior)
es 1.5 - 2.0 %.
En sistemas de calcinador AS el tiro de calcinador se ajusta a través de ventilador de
exhausto.
Cualquier ajuste al ventilador exhaustor, influye también el tiro en el horno. Por lo tanto
cualquier ajuste al ventilador exhaustor implica normalmente también un ajuste a la
clapeta del conducto de aire terciario (o dependiendo del diseño al orificio del horno),
para mantener constante el tiro en el horno.
Solo en caso de calcinadores con línea separada el tiro en el calcinador puede ser
controlado independientemente del horno a través del ventilador adicional.

7. CONTROL DEL ENFRIADOR

El enfriador de parrilla no solo es el tipo de enfriador más utilizado, también es el de

mayor adaptabilidad a los diferentes requerimientos de proceso.

© Holcim Group Support, 2004 Page 25

7.1 Velocidad de la parrilla

El objetivo de la operación del enfriador es recuperar la mayor cantidad posible de

energía del clínker caliente, obtener una alta temperatura del aire de combustión, y
obviamente, enfriar el clinker adecuadamente

Dependiendo de la granulométria del clínker hay una cierta altura del lecho de clínker
donde la eficiencia de la recuperación es máxima. Por tanto, la operación del
enfriador de parrilla debe tratar de mantener el espesor de la capa de clínker en la
parrilla constante en su altura óptima.

Dado que la granulometría del clínker varía con el tiempo, será necesario ajustar el
objetivo de la altura del lecho (parámetro de control) para conseguir el mejor
desempeño del enfriador.

No obstante, el objetivo a corto plazo es mantener constante la altura de la capa.

Para determinar el espesor de la capa de clínker se usan los siguientes métodos:

♦ Presión bajo la parrilla de uno o más compartimentos (principalmente una de los

primeros) cuando el flujo de los respectivos ventiladores se mantiene constante
(método más común).
♦ Sistemas de pesaje que pesan la carga de clínker de un área particular p. ej. la
carga de clínker en la entrada.
♦ Sistemas de detección de niveles, que trabajan con medidas de un radar a
distancia o por mediciones puntuales de una forma manual.

La variable de control para ajustar el espesor de la capa de clínker es la velocidad del

enfriador de parrilla (o la velocidad de transporte del clínker). Incrementando la
velocidad de la parrilla sale más rápido el clinker, y la altura baja. El efecto inverso
ocurre con la disminución de la velocidad.

Normalmente esta velocidad de la parilla esta controlada automáticamente (en la

mayoría de los casos en función de la presión de uno o más compartimentos bajo la
primera parrilla.

El lazo, que es responsable para este control, básicamente tiene que cumplir con dos
requerimientos contrarios:

♦ Acelerar la parrilla rápidamente durante caídas de costra o anillos y/o cuando el

horno libera de repente una alta cantidad de clinker (“avalanchas” o sobrecargas)
que requiere ajustes agresivos del PID: Proporcional ↑, Integral ↓.
♦ Mantener bajo condiciones normales la altura del lecho de clinker tan cerca de la
consigna como posible, sin provocar oscilaciones o “ciclados” (que requiere ajustes
suaves del PID: Proporcional ↓, Integral ↑).
Un control, que cumple con esos requerimientos puede tener las siguientes
características:

♦ Ajustes suaves, si la presión es dentro de una cierta banda predefinida (p.e. 35

mbar +/- 2 mbar)
♦ Ajustes agresivos, si la presión es afuera de esta banda predefinida

Page 26 © Holcim Group Support, 2004

 45

43

41

39
under grate pressure (mbar)

37

35 dp vs SPM

high limit
33
low limit

31

29

27

25
-6 -4 -2 0 2 4 6
grate speed change (SPM)

Figura 8: Característica típica del control de la parilla (ejemplo)

Si el enfriador tiene más de una parrilla, la velocidad de las siguientes parrillas se

mantienen en una relación proporcional a la velocidad de la primera. Por esta razón, la
relación de velocidad de las parrillas siguientes aumenta gradualmente, y por tanto, la
altura de la capa de clínker disminuye paso a paso de la primera parrilla a las
siguientes.

7.2 Lazos de control subordinados.

7.2.1 Enfriador. Flujos de aire.

El flujo de los ventiladores de enfriamiento [Nm3/h] normalmente se mantiene
constante e independiente de la presión en las cámaras del enfriador y la cama
de clínker.

El objetivo es siempre proporcionar la misma cantidad de aire frío a la parrilla,

independientemente de fluctuaciones menores (t/h) propias del enfriador.

Un flujo constante de aire es un prerrequisito básico para controlar la altura de la

capa de clinker, si el control de la velocidad de la parrilla trabaja con la presión de
una cámara.

El flujo de aire especifico (cantidad de aire por metro cuadrado y segundo) y la

presión está más altos en las primeras filas del enfriador y van descendiendo
hacia la salida del enfriador.

Esto es debido al hecho que el enfriamiento del clínker y la recuperación del calor
es tanto más eficaz como más alto sea el gradiente de temperatura entre el

© Holcim Group Support, 2004 Page 27

 clínker y el aire de enfriamiento. Por lo tanto, se usa un flujo de aire especifico
más alto en la entrada del enfriador, donde el clinker está muy caliente.

Una distribución típica del aire (con las presiones de las cámaras respectivas) de
un enfriador se muestra a continuación. (en el ejemplo el Enfriador tiene 1 parrilla
y 6 cámaras aireadas):

1.75 50

1.50

1.25
[Nm3/m2,s]

1.00

[mbar]
25
0.75

0.50

0.25

0.00 0
1 2 3 4 5 6
Compartments

Specific cooling air flowrate Undergrate pressure

7.2.2 PRESIÓN DE LA CAPERUZA DEL HORNO

En un enfriador de parrilla, la cantidad de aire introducido para enfriar el clínker es más

grande que la cantidad de aire requerido para la combustión en el horno (y calcinador).
El aire en exceso del enfriador tiene que ser extraído por el llamado ventilador de aire de
exceso.

El tiro de este ventilador (aire exceso del enfriador) tiene que ser ajustado de manera
que la presión en el enfriador y la caperuza del horno no sea positiva ni demasiado
negativa.

Normalmente esta presión está medida en la caperuza del horno y mantenida

constante en un valor alrededor de - 0.2 a - 0.5 mbar. Para disminuir la presión de la
caperuza del horno (o sea más negativo), se debe aumentar el tiro del ventilador de aire
de exceso y viceversa.

Frecuentemente un control automático cuida de mantener la presión según consigna.

Una constante y ligera depresión en la caperuza del horno es importante por razones
de seguridad y para la protección del equipo. Como el ventilador de aire de exceso
trabaja en contra del ventilador de tiro del horno, la presión de la cabeza del horno no
debe ser más negativa de lo necesario.

Sin embargo, durante arranques del horno (horno frío), la presión de la caperuza del
horno frecuentemente se ajusta a valores mucho más bajos (- 2.0 a - 3.0 mbar), para
retener la llama (acortar la llama) y para evitar un sobrecalentamiento de la entrada del

Page 28 © Holcim Group Support, 2004

horno (evitar altas Temperaturas de la Entrada debido a una llama larga por demasiado
tiro)

8 PROBLEMAS DE PROCESO Y CONDICIONES

DESESTABILIZADORAS.

Hay varias situaciones desventajosas que piden atención especial y acciones para
contrarrestarlas (neutralizaciones). Del gran número de posibles problemas y las
condiciones desestabilizadoras, se presentan los más importantes y sus
neutralizaciones respectivas.

8.1 Ciclado (oscilación)

El ciclado es una condición, donde uno o más parámetros del horno (pero
principalmente la Temperatura de la Zona Sinterización) oscila con gran amplitud
alrededor del valor objetivo (Consigna).

Frecuentemente, una operación inapropiada del horno es la causa de esta oscilación,

sobre todo si las acciones tomadas para devolver una o más variables de control al
objetivo son demasiado fuertes.

Para inhibir un ciclo del horno, la operación tiene que ser suave, o sea, cualquier ajuste
de las variables de control tiene que tiene que ser tan grande como necesario, pero
tan pequeño como posible. Una acción no solo debe considerar la condición actual,
sino también mirar a cambios del pasado y en el futuro, o sea, aparte del valor actual
de una variable de control también se considera la tendencia de la misma.

Para romper un ciclo, se tiene que actuar antes de que el ciclo llegue a un extremo.
Cuando el periodo del ciclo es conocido, la neutralización para no llegar al siguiente
extremo se debe tomar antes de la mitad del ciclo, esto reduce la amplitud de cada
ciclo siguiente y devuelve el horno al funcionamiento estable.

En ciclos que son causados por la propia operación del horno, la periodicidad
frecuentemente es casi la misma como el tiempo de retención (residencia) del material
en el horno.

En el capítulo 10 se dan dos fórmulas para calcular el tiempo de retención. Con el

conocimiento de esta periodicidad es posible romper el ciclo en su inicio.

Aparte de esos ciclos que pueden atribuirse al funcionamiento del horno, otros factores
también son responsables. Los más comunes son fluctuaciones de las propiedades
del material crudo y de los combustibles. Si esas fluctuaciones tienen un carácter
periódico, ellos pueden neutralizarse de la misma manera como se explicó
anteriormente. Si ellos son al azar, la operación nunca será una acción a tiempo,
siempre será una reacción correctiva, para remediar lo que ya pasó.

Puesto que las condiciones del ciclado tienen un impacto bastante negativo en la
productividad del horno, todos los esfuerzos deben hacerse para lograr un
funcionamiento del horno estable. Por consiguiente, uno de los requisitos más básicos
son la homogeneidad de la alimentación y de los combustibles.

© Holcim Group Support, 2004 Page 29

8.2 Caída de Costra

La costra es una capa protectiva de material fundido y solidificado sobre el ladrillo en la

zona de sinterización. Dependiendo de las propiedades de los materiales crudos, el
refractario, los combustibles y la llama, la costra puede ser de un espesor variable.

Una caída de costra es una situación, donde partes de esta costra se rompen en
trozos grandes, debido a un peso excesivo, a cambios grandes en la Temperatura de
Clinkerización (especialmente caídas bruscas de temperatura), a fluctuaciones de las
propiedades en los materiales crudos, a una operación inadecuada y otros.

Una caída de costra se detecta en primer lugar a través del torque del horno
(amperaje). Un súbito incremento en el torque del horno indica que, de repente, una
mayor cantidad de material tiene que ser movido en el horno. Picos constantes del
torque del horno puede indicar también una perdida de costra desigual en cierta área
del horno.

En caso de que se instale una cámara en el horno, los trozos de costra caídos también
pueden observarse visualmente en los últimos metros antes de la salida del horno.
Ambas indicaciones ayudan a estimar la severidad de pérdida de la costra y la
magnitud de neutralización que tiene que realizarse.

Cuando la costra cae y la cantidad no es demasiado excesiva, no es necesario ningún

ajuste en las variables de control. La Temperatura de Clinkerización puede bajar
ligeramente por un periodo corto pero normalmente se recupera pronto, dado que la
costra ya estaba cerca de la temperatura de sinterización.

Una caída de costra normalmente produce Cal libre elevado, ya que es difícil clinkerizar
bien los grandes trozos, y él intentarlo, sólo produce un sobrecalentamiento del sistema
entero.

Si la caída de la costra es más pronunciada, una especial atención se debe tener con
el enfriador, debido a una cantidad excesiva de material hacia el enfriador y los
sistemas de transporte siguientes. Además puede resultar en una temperatura
excesiva del clinker al final del enfriamiento.

Si esta instalada una trituradora de martillo, es necesario estar atento, ya que los trozos
de costra podrían cargar excesivamente o bloquear la trituradora, por otra parte, el
enfriador tendrá que reducir la velocidad para evitar la sobrecarga. En este caso el
horno temporalmente también deberá reducir la velocidad en orden a disminuir la
descarga y a evitar sobrecargar la entrada del enfriador.

Si la situación se prolonga y empieza a ser grave por un periodo más largo, no solo el
horno tiene que reducir la velocidad, sino también la proporción de combustible, la
proporción de alimentación y el tiro del horno tiene que ser disminuido.

8.3 Caída de anillo

Descripción de las medidas a tomar después de una caída de anillo. No es el objetivo
de este documento explicar los mecanismos de la formación detallados, su prevención
ni la posible caída (ya que esto ya se hace en otros documentos).

8.3.1 Anillo de clínker.

Page 30 © Holcim Group Support, 2004

Un anillo de clínker que se forma a la salida del horno, es un obstáculo para la salida de
clínker ya que es como una represa evitando la salida del mismo. Si este anillo cae,
una cantidad excesiva de clínker de la zona de sinterización es evacuado del horno.

Un marcado aumento de la altura de la cama en el enfriador, una disminución del

amperaje del horno y un aumento de la temperatura del aire secundario manifiestan la
rotura de un anillo de clinker. En la mayoría de los casos donde se instala una cámara,
la rotura de un anillo de clínker también puede observarse visualmente.

Debido a la salida de clinker más alta de lo normal, a menudo es necesario reducir la

velocidad del horno para evitar cargar excesivamente el enfriador (exceso de clínker y
temperaturas altas en aire secundario o problemas con los ventiladores por sobre
carga.)

8.3.2 Anillos de Sinterización, Crudo y Entrada.

Cada uno de los tipos de anillos diferentes tiene su situación particular y génesis.

Sin embargo ellos tienen en común que represan el flujo de material. Una vez que se
rompe uno de estos anillos, una cantidad elevada de material parcialmente preparado
se libera, enfriando el horno y pudiendo provocar avalanchas de material (peligroso)
hacia la salida.

Es difícil el descubrimiento inmediato de la rotura de los anillos. Puesto que el material

sin clinkerizar no influye en el torque del horno significativamente, el amperaje del horno
no muestran ningún cambio significativo. Sólo si el anillo fuera suficientemente grande
para constituir un obstáculo al flujo de gas, se podrá observar una pequeña caída de la
pérdida de presión del horno (entrada).

Dado que es difícil detectar la caída de anillos (en función del tamaño), solo la brusca
caída de la Temperatura de la Zona y un aumento en la salida de material del horno
puede dar lugar a la sospecha que uno de esos anillos se rompió antes.

Las medidas a ser tomadas dependen de la condición del horno en general y están
recogidos probablemente en el caso 1-9 de capítulo 5.4.

8.4 Avalancha de harina caliente.

Una avalancha de harina caliente es una situación donde la Zona de Sinterización deja
salir tanto material semi-calcinado que alcanza la salida de horno. Esta situación puede
ser causada por el propio funcionamiento del horno, por avance de la harina de forma
irregular (p.ej. caída de anillo, destape de un ciclón) o por fallos de la alimentación o del
sistema de combustible entre otros.

Una vez que la harina caliente ha alcanzado la salida del horno, se deben hacer todos
los esfuerzos para evitar que esta harina caliente caiga en el enfriador, pues el crudo
caliente puede causar daños serios a las placas del enfriador.

Si la harina caliente entra en el enfriador, un porcentaje alto vuelve al horno. La

atmósfera muy polvorienta en el horno inhibe un traslado de calor apropiado de la llama
hacia la zona de sinterización y adicionalmente el polvo enfría la llama desde abajo.
Subsecuentemente casi ningún calor puede recuperarse de la harina caliente y la
Temperatura del Aire Secundario también disminuye.

© Holcim Group Support, 2004 Page 31

Todos esos factores empeoran la transferencia de calor y llevan a una caída de
temperatura de la Zona de Sinterización (pero un aumento de la Temperatura en la de
Parte de atrás, entrada del horno).

Por consiguiente la medida obligada es reducir la velocidad del horno inmediatamente,

a fin de evitar sobrecarga de polvo hacia el enfriador, y ajustar las variables del mando
de acuerdo con el caso 1-9 de capítulo 5.4

8.5 Punto caliente en la chapa del horno

Un punto caliente es un sobrecalentamiento de un área de la coraza del horno en la

zona de Sinterización (punto caliente en ciertos calcinadores).

Se considera que la coraza está sobrecalentada, cuando la temperatura de la

superficie excede un valor de 450 °C. Aunque esto todavía está en el espectro infrarrojo
y no visible, un pirómetro (escáner, pirómetros manuales) puede medir en este rango
de temperatura. Alguna radiación es visible a ~475 °C y es siempre una evidencia de
un punto caliente.

Esto viene como consecuencia de un desgaste del refractario y, ó la falta de costra en

esta área, siendo el resultado un aumento de temperatura demasiado alta del interior al
exterior del horno, debido al aislamiento insuficiente.

Esas temperaturas altas de la coraza pueden causar una deformación de la misma,

así como un posible alabeo(deformación), lo que impediría una buena colocación del
refractario y permitiría una caída prematura de los mismos debido a esfuerzos
mecánicos excesivos.

Razones para la formación de un punto caliente.

• ¨ Cuando los ladrillos ya están desgastados y la costra se cae, siempre arrastra

algo de ladrillo por lo que se debilita y no proporciona el aislamiento suficiente.
Debido a este mecanismo pueden aparecer puntos calientes de un momento a
otro.

• Cuando se produce la caída de costra, como un efecto secundario, el ladrillo

refractario empieza a romper debido al choque térmico que éste sufre, cuando es
de repente expuesto al máximo calor de la zona de Sinterización (spalling termal).

• ¨ Todo los tipos de fallos mecánicos del ladrillo, donde partes del ladrillo refractario
caen y dejan la coraza en parte o completamente desprotegida.

• La pérdida de costra y sobrecalentamiento local pueden ser causados por:

• Una sobrecarga térmica en la zona, funde la capa y lava el forro, (limpia la zona). El
horno generalmente caliente transfiere más calor a la coraza y un punto caliente
puede producirse en esas áreas, donde los ladrillos estaban previamente
debilitados.

• Desalineamiento del quemador con respecto al eje del horno

• Modelaje de la flama por ajuste incorrecto del aire primario, axial y radial,
especialmente cuando se logra una flama demasiado ancha e intensa.
• Acumulación (Snowman) de costra en el quemador que ocasiona que la flama se
incline hacia el tabique refractario.
Page 32 © Holcim Group Support, 2004
• Descontrol en la química del crudo alimentado, provocando ciclos de alto y bajo
quemado.
Si el punto caliente no es demasiado grande (menos de 1m 2) el operador del horno
puede intentar formar costra nuevamente. Una práctica común es mantener el horno
caliente y permitir a la harina calcinada entrar en el área afectada periódicamente (p.ej.
por variación de la velocidad del horno), este material se coloca sobre la zona afectada
en la parte baja del horno, manteniéndolo un tiempo prudente como para que empiece
a solidificar y pegar encima del área dañada. Se debe de prestar mucha atención para
no enfriar el horno en extremo, lo que llevaría a la salida de material frío fuera del horno,
impidiendo la formación de costra, y al intentar calentarlo para recuperar condiciones
se puede dañar aún más coraza del horno.

También se puede intentar encostrar mediante un enfriamiento de la coraza del horno

utilizando ventiladores externos en el punto caliente. La temperatura de la coraza
disminuirá y también disminuye la temperatura dentro del horno, por lo que, la harina
que ya posiblemente formó clínker se solidificará en el área enfriada.

Si esas medidas no son eficaces y la situación no mejora después de un cierto tiempo,

el horno debe pararse antes que dañar la coraza de forma irreversible (deformación).

Si el punto caliente tiene una superficie superior a 1 m 2 es casi imposible de recuperar

una temperatura de la coraza normal a través del intento de encostrar por el método
anterior. En la mayoría de los casos el ladrillo refractario ya está afectado y es muy
probable que un deterioro extenso de la zona lleve a una probable debilidad mecánica
de la chapa. La práctica común es parar el horno inmediatamente y reemplazar el
refractario de las secciones dañadas.

8.6 Perdida de alimentación del horno.

Una pérdida de alimentación es una situación que se puede producir en el horno como
consecuencia de fallos en los dispositivos tales como, los alimentadores, transporte
auxiliar ó equipos de extracción, lo que puede llevar a una reducción o una pérdida total
de alimentación del horno.

Puesto que el calor no es absorbido por la alimentación, el sistema empieza a

sobrecalentarse y puede llevar a fallos del equipo debido al sobrecalentamiento, por
consiguiente, el horno debería pararse si la alimentación normal no puede restaurarse
en menos de 10 minutos.

La temperatura de salida debería mantenerse debajo de las temperaturas de seguridad

para los tubos de inmersión de los ciclones, ductos de salida de precalentador y
ventilador exhaustor.

9. PUESTA EN MARCHA Y PARADA DEL HORNO

La puesta en marcha y parada de un sistema de horno, son las fases más críticas del
funcionamiento del mismo. La mayoría de los fallos graves del equipo y accidentes son
causados durante estos dos periodos, por consiguiente, se recomienda un máximo de
cautela y atención al sistema de horno durante la puesta en marcha y parada del
mismo.

© Holcim Group Support, 2004 Page 33

9.1 Puesta en marcha

Al poner en marcha un horno frío, estas son las reglas generales que tienen que ser
consideradas:

♦ Asegurarse que todo el equipo e instrumentos de medición estén disponibles y

libres de personas de mantenimiento, así como cerradas los accesos y puertos de
inspección

♦ ¨ La llama será supervisada después de encender el quemador (por un detector de

llama o de forma visual).

♦ ¨ El tiro en el horno debe ser suficiente, pero no excesivo (sobrecalentamiento de la

entrada)

♦ ¨ La forma convencional de calentar un horno está acorde a una proporción

determinada de combustible que viene dada principalmente por la dimensión del
horno y el tipo y cantidad de refractario instalado (normalmente ~30-50°C/h al
principio, 40-70°C/h cuando la coraza está caliente)

♦ ¨ El horno se girará de forma gradual 1/3 de vuelta y aumentando la frecuencia de

giro para evitar un calentamiento desequilibrado de la coraza del horno. Cuando la
Zona de Sinterización alcanza 900°C, los hornos de vía seca se giran con el auxiliar
y los de vía húmeda con el principal dándole la alimentación.

♦ Los hornos de vía seca se alimentan y se ponen en marcha con el motor principal,
cuando la Zona de Sinterización alcanza 1200°C. La velocidad del horno depende
de la proporción de alimentación de harina al sistema.

♦ En el caso de enfriadores de parrilla, asegúrese que se cubren las primeras filas de

la parrilla con clínker (protección). Poner en marcha el primer ventilador de la parrilla
desde el principio del calentamiento.

♦ En el caso de enfriadores de parrilla: ponga en marcha todos los ventiladores antes

de alimentar el horno. Ajuste el flujo de aire total aprox. a 2-2.5 Nm3/kg cli. Aumente
el flujo de aire proporcionalmente con la alimentación del horno. También mantenga
durante la puesta en marcha el modelo descendente de la distribución aérea
específica que empieza más alto en la entrada y más bajo en la salida de material
del enfriador (gráfico de 7.2.1.)

♦ ¨ En el caso de los ciclones: asegúrese todas las clapetas pendulares se sueltan y

todas válvulas se abren y asegurarse que el tiro es suficiente cuando se empiece la
alimentación para garantizar que la harina se suspende y no está cayendo
directamente a través de los ductos.

♦ Se debe mantener una constante observación al perfil de temperatura y presión del

precalentador durante todo el calentamiento, así como a la temperatura de coraza
del horno.

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 Figura 10: Typical Heat up of a kiln

9.2 Parada de Horno

Un típico procedimiento para la parada de un horno es como sigue:

♦ ¨ Paro corto.- Quitar el combustible al sistema y reducir el tiro a un mínimo para

evitar sobrecalentamiento en la entrada del horno y precalentador, mientras se
mantiene caliente el horno.

♦ Paro largo.- Mantener tiro para enfriar el horno tan rápido como sea posible pero sin
sobrecalentar la entrada al mismo.

♦ ¨ Girar el horno con el motor auxiliar durante 1 a 2 h. Después girar el horno de

forma gradual y frecuente girándolo 1/3 para evitar un enfriamiento irregular de la
coraza del horno (en caso de lluvia girarlo continuamente) hasta llegar a ~ 100°C.
Salvo necesidad del mantenimiento, no girar el horno vacío y en frío pues se puede
dañar el refractario.

♦ En caso de enfriadores de parrilla: Dejarlo al mínimo de velocidad e incluso pararlo

para mantener las primeras filas de la parrilla cubiertas con clínker; dejar en marcha
el primer ventilador.

♦ En caso de ciclones: asegúrese que todas las clapetas pendulares estén abiertas y
que las compuertas de cierre rápido (guillotinas) estén cerradas.

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10. CALCULO DEL TIEMPO DE RESIDENCIA (RETENCION)

El conocimiento del tiempo de residencia del material en el horno es de una gran

importancia para la operación del horno.

Al hacer ajustes en las variables del mando, sobre todo durante condiciones de ciclado,
el tiempo de residencia en la mayoría de los sistemas de horno es una guía del tiempo
de reacción del horno, dado que en ambos casos es casi lo mismo.

Los tiempos de residencia del material en un horno rotativo de vía seca puede ser
determinado matemáticamente de la manera siguiente:

Conforme Duda:

1.77 ⋅ l ⋅ Θ
t= ⋅F
ν ⋅ d ⋅n

Conforme Labahn:

l 1
t= ⋅
d π ⋅ n ⋅ tan α
Donde:
t: Tiempo en minutos
l: Longitud del Horno en metros
θ: El ángulo de reposo en grados: 35-40 ° para la escoria 0-50 mm
ν: Inclinación del Horno en grados (normalmente 1 – 2.5 °),
(si en %:ν = cotang %/100)
α : El ángulo del material en el interior del horno )
(tang α deberia ser calculado de sen α = sen ν / sen θ)
d: Diámetro interno del horno en metros (entre ladrillos)
n: Número de revoluciones por minuto
F: Factor, igual a 1, si el diámetro del horno es constante.
Ejemplo:
1. PH Horno con los datos siguientes:

l: 60 m, θ: 35 °, ν: 3 % = cotagen (3/100) = 1.72 °, d: 4 m, n: 1.5 1/min, F: 1

Según Duda:

1.77 ⋅ 60 ⋅ 35
t= ⋅1 = 60.9 min
1.72 ⋅ 4 ⋅ 1.5

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 Según Labahn:

60 1
t= ⋅ = 60.7 min
4 π ⋅ 1.5 ⋅ tan 3.00

Mediante α = 3.00 ° de sin α = sin 1.72 / sin 35

2. Horno con precalcinador como sigue:

l: 70 m, θ: 40 °, ν: 3.5 % = 2.00 °, d: 6 m, n: 1.7 1/min, F: 1

Según Duda:

1.77 ⋅ 70 ⋅ 40
t= ⋅ 1 = 38.4 min
2.00 ⋅ 6 ⋅ 1.7

Según Labahn:
70 1
t= ⋅ = 40.2 min
6 π ⋅ 1.7 ⋅ tan 3.11

con α = 3.11 ° de sin α = sin 2.00 / sin 40

11. CONSIDERACIONES FINALES

El funcionamiento del horno siempre tiene que obedecer a los principios generales que
se exponen a continuación. Ellos son el marco fundamental para la operación del horno
y debe tenerse presente en la mente, mientras se esté tomando cualquier decisión
durante el proceso de fabricación del clínker. .

♦ Protección del personal y equipo

Es obligatorio evitar durante el funcionamiento del horno situaciones peligrosas, donde

el personal o equipo puedan sufrir algún tipo de daño, aún cuando esto suponga una
pérdida de la producción o una mala calidad del clínker.

Cualquier situación anormal como las ‘manchas’ (puntos calientes) en la coraza del
horno, placas rojas en el enfriador, avalanchas de crudo caliente y/o derrames de
combustible, deben prevenirse o evitarse inmediatamente. El daño al equipo que puede
resultar de las situaciones antes mencionadas está fuera de toda proporción a la
posible pérdida de producción de clínker derivado de los trabajos necesario para la
reparación motivada por el fallo. Esto que se aplica a las máquinas, se debe de cuidar
más aún, si la salud o vida de personal están involucradas ó afectadas como
consecuencia de algún tipo de fallo o disturbio.
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♦ Calidad de clínker constante.

El objetivo a la hora de fabricar un clínker es que no esté sobrecocido ó incocido,

ambos extremos son perjudiciales para la resistencia del cemento. La calidad, que muy
frecuentemente se expresa como contenido de cal libre o peso-litro, sólo debe variar en
un rango pequeño.

La calidad constante del clínker no sólo es importante con respecto al desarrollo de

propiedades en el producto final, sino que también influye en los procesos de molienda
(molturabilidad, granulometría, adición de yeso, etc).

♦ Funcionamiento estable del horno.

La marcha estable del horno es la mejor manera de obtener una calidad de clinker
constante y uniforme, así como de prolongar la vida del refractario y reforzar la
estabilidad de la costra en la zona de sinterización, ambas mejoran la productividad
global directamente ya que se producen menos paros del horno para trabajos de
reparación del refractario.

Un funcionamiento del horno estable siempre debe preferirse a la producción máxima

temporal. Por consiguiente, debe ponerse el mismo énfasis que se pone para subir la
alimentación del horno a reducirla, si esto fuese necesario, con ajustes pequeños y
precisos.

Nadie debe correr el riesgo de tener un horno realmente frío (por producir unas
toneladas más temporalmente) reaccionando tarde a la hora de subir ó bajar el horno
demasiado rápido o demasiado tarde.

Respetando esta regla, la productividad a largo plazo será más alta.

• Máxima eficiencia térmica

Por razones económicas y medioambientales todas las plantas están interesadas en

producir cada tonelada de clínker con un mínimo costo de combustible. El
sobrecalentamiento del clínker, la operación inestable así como una combustión pobre
evitan el aprovechamiento eficiente del combustible.

♦ Máximo rendimiento

El rendimiento promedio más alto se consigue cuando el horno marcha estable, por lo
que cualquier condición desestabilizadora (sobre todo el enfriamiento de la zona de
sinterización) debe evitarse.

Por lo tanto, no se debe ir a un aumento temporal de la producción si esto provoca en

el horno un ciclo que conlleva el riesgo de enfriamientos, avalanchas ó
sobrecalentamientos, ya que estas situaciones implican una disminución importante en
la proporción de alimentación y una pérdida de productividad global.

La alimentación sólo debe aumentarse, si el horno puede sostener de forma muy

estable la producción alta durante algún tiempo.

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12. POSIBILIDAD: CONTROL AUTOMÁTICO DEL HORNO.

En el pasado reciente, diferentes sistemas de control automático de hornos han llegado

al mercado, a través de su instalación se ha podido ganar experiencia y tener las
siguientes conclusiones.

Las grandes ventajas de un sistema de control automático son:

♦ El monitoreo continuo de todos los parámetros de control con una mayor frecuencia
y ajuste de las variables comparado con la operación en manual.
♦ La manera constante para hacer marchar el horno, independientemente de las
preferencias personales y las evaluaciones subjetivas.
Si el horno está bajo el control automático, el modo de funcionamiento del horno y la
estrategia aplicada siempre es lo mismo y no depende de actitudes subjetivas
personales. Por consiguiente el funcionamiento del horno es aún más constante.
♦ Con un control automático del horno, se corrigen desviaciones más pequeñas con
ajustes pequeños. Este funcionamiento uniforme sin cambios bruscos mantiene los
parámetros del horno más cercanos a su objetivo.
Con el funcionamiento del horno en modo manual es casi imposible supervisarlo
continuamente, aunque un chequeo de los parámetros de control se hace de forma
regular. Por consiguiente, las variables de control sólo se ajustan una vez y la
desviación del parámetro de los objetivos designado solo alcanza un cierto grado
de sensibilidad (p.ej., ningún operador aumenta el combustible un 0.1%, sí la Zona
de Sinterización baja 3 °C).

Los requisitos previos para la aplicación de un sistema de control automático son:

♦ Una instrumentación apropiada.

♦ Una adecuada puesta a punto de la estrategia.
♦ Un proceso que esté bajo control.

Cada sistema de control automático, tiene cómo base y depende de la exactitud de los
valores medidos. Por consiguiente una instrumentación apropiada es un requisito
previo para un funcionamiento adecuado del sistema de control automático. Si las
lecturas de la instrumentación no son suficientemente confiables, un sistema de control
automático no trabajará correctamente.

Lo mismo ocurre con la estrategia. Puesto que un sistema de control automático puede
hacer lo que se le mande, la estrategia debe reproducir la mejor manera de operar el
sistema. Una correcta calibración desde el principio y un recalibrado (fine tuning)
después de las modificaciones de proceso es obligatoria para obtener los beneficios
deseados.

El proceso debe estar bajo control. Si no es posible operar el horno satisfactoriamente

de forma manual, un control automático tampoco lo hará. Antes de cualquier aplicación
de un sistema de control automático todos los problemas de proceso deben
resolverse.

Sin embargo, incluso con un proceso bien controlado, un sistema de control

automático normalmente no puede trabajar durante el proceso de puesta en marcha y

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parada ni en condiciones extremas (set-up). Bajo esas condiciones es necesaria la
intervención del operador todavía.

Si todos los requisitos mencionados se reúnen en un sistema de control automático

dará los beneficios siguientes:

♦ La calidad del clínker será más constante

♦ La granulometría del clinker será más constante
♦ Bajo consumo específico de refractario
♦ Menor formación de NOx
♦ Uso simplificado de combustibles múltiples, sobre todo AFR,
♦ Menor tensión (estrés) del operador
♦ Mejora de la eficacia del combustible
♦ La media de producción ligeramente más alta

A través de continuas observaciones del sistema del horno y los ajustes frecuentes
pero pequeños de las variables de control, se obtiene un funcionamiento más estable y
suave. Esto produce una calidad de clínker más constante y menores esfuerzos sobre
el refractario, sobretodo en la zona de sinterización. El sobrecocido del clínker se evita
al cocer de manera más suave el clínker, con lo que se prolonga la vida del refractario
mucho más y se reduce la formación de NOx, pero también se mejora la eficacia del
combustible. Cuando se está quemando múltiples combustibles, AFR’s especialmente
diferentes, la compensación disponible y mecanismos de rampa trabajan con más
precisión que un control manual. Este hecho contribuye fuertemente a una operación
del horno estable, particularmente si las perturbaciones del combustible que alimentan
a los dispositivos son comunes (Neumáticos que se alimentan a la entrada del horno,
los bloqueos de alimentadores para AFR’s sólido, las fluctuaciones del PCI de los
combustibles, etc.)

Dentro del grupo Holcim el sistema de control automático más extendido es el

LINKman Graphic, que fue desarrollado por ABB a principio de los ‘90 en cooperación
con HGRS. Es un objetivo del grupo equipar en el futuro todos los hornos con una
capacidad > 3000 tpd con este tipo de sistema de control.

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