UNIVERSIDAD AGRARIA DEL ECUADOR

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

INGENIERÍA AGRÍCOLA MENCIÓN AGROINDUSTRIAL

GRUPO 4

TEMA:
DISEÑO HIGIÉNICO DE EQUIPOS Y SISTEMAS AUXILIARES

DOCENTE:
ING. PABLO NÚÑEZ RODRIGUEZ

ESTUDIANTES:
CECILIA CAMBISACA
ANDREA ESPINEL
GICEL ILIBAY
ANDRES LÓPEZ
BORIS MEDINA
CINTHYA ZÚÑIGA

CURSO:
1Omo “A”

PERIODO LECTIVO
2019-2020
 Introducción

Actualmente existe una gran variedad de máquinas y equipos relacionados con

la industria alimentaria, que están en constante evolución. Las nuevas
normativas y estándares de higiene, han provocado que los conceptos de
seguridad alimentaria y diseño higiénico sean dos términos de referencia para
cualquier empresa involucrada en este sector. Para entender mejor estos dos
conceptos, es necesario conocer de dónde provienen y cómo aplicarlos de forma
efectiva en el diseño de una máquina (Castañeda, 2014)

Excepción hecha de las pequeñas fábricas de tipo artesanal, hoy en día, la

producción y transformación de alimentos se lleva a cabo, mayoritariamente,
engrandes fábricas, con procesos continuos de producción, en los que la
economía de escala influye marcadamente en el precio final de los productos,
permitiendo un consumo por sectores cada vez más amplios de la población. De
ahí la importancia que adquiere el diseño del equipo de procesado, valorándose,
lógicamente, su fiabilidad, su rendimiento y su coste. No obstante, resulta
evidente que, en un futuro muy próximo, la lucha por hacerse con el mercado
redundará en una más cuidada calidad sanitaria y organoléptica y ahí aparece el
concepto de higiene, pues resulta esencial para conseguir alimentos inocuos y
de buena calidad (Gómez, 2016).

OBJETIVOS

Objetivo general

 Explicar acerca del diseño de equipos y sistemas auxiliares

Objetivos específicos

 Detallar los materiales que tienen contacto con los alimentos.

 Mencionar los principios básicos de diseño higiénico en contacto con los
alimentos
 Indicar el diseño higiénico de los sistemas auxiliares en contacto con los
alimentos.
 MARCO TEÓRICO

MATERIALES

Todos los materiales en contacto con los alimentos deben ser no tóxicos,
mecánicamente estables, no absorbentes, inertes y resistentes a los productos
alimentarios y a todos los agentes de limpieza y desinfección, a las diferentes
concentraciones y a las diferentes presiones y temperaturas de utilización”.
Además, las superficies en contacto con los alimentos serán lisas, duras,
continuas y carentes de oquedades, fisuras y grietas. Cuanto más lisa sea la
superficie más fácil será su limpieza, de aquí que para su obtención se prefiera
el método del electropulimentado al pulimentado mecánico

Acero inoxidable

Se emplean por su excelente resistencia a la corrosión. Contienen, al menos, un

12% de Cr, lo que permite la formación de una delgada capa protectora de óxido
de cromo cuando el acero se expone al oxígeno. Además, se pueden limpiar y
desinfectar fácilmente. Por todo ello resulta el material más utilizado en la
industria alimentaria. Hay cuatro tipos de aceros inoxidables, según la estructura
cristalina y el mecanismo de endurecimiento: ferrítico, martensítico, austenítico
y endurecido por precipitación.

Los más empleados son los austeníticos 18/8 al cromo níquel, con adición de
molibdeno o sin ella, según el fin al que vayan destinados. Así, estos aceros son
resistentes al ataque de los detergentes enérgicos actualmente empleados y
aunque su resistencia a los iones cloruro en dilución acuosa es limitada, resisten
sin embargo a las disoluciones desinfectantes de hipoclorito en forma de
disolución alcalina (pH 8-9), con 3-15% de cloro activo. Además poseen una
excelente ductilidad, confortabilidad y resistencia a la corrosión. Presentan
magnífica resistencia al impacto a bajas temperaturas, al no tener temperatura
de transición frágil-dúctil y no son ferromagnéticos.

El AISI 304 es resistente a la corrosión originada por la mayoría de alimentos y

agentes de limpieza, no da coloraciones, es fácil de limpiar y relativamente
barato. Sin embargo es sensible al SO2, por lo que su empleo en la industria
vitivinícola sólo es aconsejable para vinos y mostos con bajo contenido en
sulfuroso. Para valores superiores a los 70 mg/l de SO2 es preferible utilizar el
AISI 316 (Montero, 2017).

Aluminio

Se utiliza bien sea solo o en aleaciones con un alto contenido de aluminio

(superior al 99%). En este sentido podrían destacarse las siguientes:

 Aleaciones 1100-0 y 1100-H18, aleaciones para forja, no tratables

térmicamente, con un contenido de aluminio superior al 99% y utilizables
tanto en el procesamiento de alimentos como en la fabricación de bebidas.
 Aleaciones 5182-0 y 5182-H19, también para forja con un contenido de
Mg del 4,5% y útiles para tapas de latas de bebida.
 Aleación 443-F, aleación para moldeo, con 5,2% de Si, utilizable para
fabricación de equipos destinados al manejo de alimentos. El aluminio es
un metal muy ligero (el segundo, después del magnesio) y muy buen
conductor eléctrico y térmico.

Presenta, además, una excelente resistencia a la corrosión ya que reacciona con

el oxígeno para formar una capa muy delgada de óxido de aluminio, reforzable
por medios físicos y químicos, que le protege de los medios corrosivos. Además
responde fácilmente a los mecanismos de endurecimiento; en este sentido, las
aleaciones suelen ser mucho más resistentes que el aluminio puro. Por contra,
el aluminio tiene un bajo módulo de elasticidad y un bajo límite de fatiga, además
de que su utilización a alta temperatura es muy limitada, dado su bajo punto de
fusión.

Así mismo las aleaciones de aluminio tienen pequeña resistencia al desgaste,

consecuencia de su baja dureza. Con estas características, el aluminio se utiliza
en barquetas, bandejas, utensilios de cocina, recipientes, etc. Las mejores
características mecánicas de sus aleaciones amplían su uso en depósitos,
calderas, moldes, aparatos a presión, botes de bebida, etc (Castañeda, 2016).

Cobre y sus aleaciones

En líneas generales, es un pésimo material de construcción de equipos para la

industria alimentaria, dada su toxicidad. Por ello, su uso está prohibido salvo en
chocolatería, confitería sin ácidos y destilería, donde se emplea el llamado cobre
alimentario que es una aleación perteneciente a la clase de cobres desoxidados.
En cualquier caso, si se emplearan en el equipo de procesado de alimentos
recipientes de cobre o de latón, deberían protegerse, por ejemplo, cubriéndolos
con una capa de estaño (Montero, 2017).

Aleaciones de níquel y cobalto

Se utilizan para protección contra la corrosión y para lograr resistencia a altas

temperaturas, aprovechando que sus puntos de ebullición y sus resistencias son
altos. Es por ello que se emplean en la cocción de alimentos: marmitas,
serpentines, máxime si se considera su buena conductividad térmica.

Materiales poliméricos

Los polímeros presentan una serie de propiedades muy interesantes, como son
baja densidad, amplio rango de utilización como posibles materiales, gran
libertad de elección, baja energía de transformación y obtención, importante
eficacia de coste e incluso relativa resistencia a la corrosión, que explican su
amplia difusión en diversos mercados y tecnologías, en muchos casos
sustituyendo a los metales y aleaciones metálicas (8). No obstante, las
propiedades generales de los polímeros varían mucho, en función de la materia
prima utilizada, de los aditivos incorporados y del procedimiento de fabricación.
En cualquier caso, los materiales empleados en la industria alimentaria deber ser
inocuos y no deben transmitir a los alimentos propiedades nocivas ni cambiar
sus características organolépticas (Paéz, 2014).

Los polímeros termoplásticos utilizados en alimentación son, por lo general,

resistentes a los ácidos, álcalis y agentes de limpieza; pueden soportar grandes
variaciones de temperatura, aunque eso sí, incorporándoles los termo
estabilizantes precisos y pueden resistir la absorción acuosa. Los más
empleados son las poli olefinas (polietileno, polipropileno), los polímeros de
flourocarbono (teflón), acrílicos, vinílicos e incluso el policarbonato y el nylon.

Materiales no aconsejables

Se consideran materiales que han sido ampliamente utilizados, pero que las
actuales normas higiénico-sanitarias les convierten en materiales poco
recomendables. Así: El acero galvanizado fue muy utilizado en la industria
alimentaria, sin embargo su utilización actual queda restringida a las
conducciones de agua fría de proceso (pH = 7).

Se debe evitar, también, el uso del plomo en soldaduras y el del cadmio y

antimonio en la construcción de equipos en contacto con los alimentos. Así
mismo, el carácter inerte de los materiales en contacto con los alimentos,
desaconseja el empleo de polímeros termoestables con grupos fenol y
formaldehído. Tampoco la madera (y otros materiales absorbentes) debe ser
utilizada, salvo en el caso de las cubas de fermentación (Paéz, 2014)

PRINCIPIOS BASICOS DE DISEÑO HIGIENICO DE EQUIPOS EN

CONTACTO CON ALIMENTOS

Los equipos de procesamiento de alimentos contaminados han sido los

responsables de algunos de los principales brotes de intoxicación alimentaria.
También representan innumerables casos de deterioro de producto y defectos
de calidad. En algunos casos, estos sucesos se deben a un fallo en el
mantenimiento, limpieza o funcionamiento higiénico del equipo; en otros, el fallo
se halla en el diseño del propio equipo. De cualquier forma, los resultados
pueden ser catastróficos para consumidores y productores de alimentos.

Para garantizar seguridad alimentaria, los equipos utilizados para el

procesamiento de alimentos deben estar diseñados e instalados de acuerdo con
sólidos principios de diseño sanitario. Los equipos deben poder limpiarse y
desinfectarse eficazmente, y los materiales de la superficie deben soportar la
exposición a productos alimentarios corrosivos y productos químicos de limpieza
(Toledo, 2011).

Materiales inertes

“Todos los materiales en contacto con los alimentos deben ser no tóxicos,
mecánicamente estables, no absorbentes, inertes y resistentes a los productos
alimentarios y a todos los agentes de limpieza y desinfección, a las diferentes
concentraciones y a las diferentes presiones y temperaturas de utilización”.
Además, las superficies en contacto con los alimentos serán lisas, duras,
continuas y carentes de oquedades, fisuras y grietas. Cuanto más lisa sea la
superficie más fácil será su limpieza, de aquí que para su obtención se prefiera
el método del electropulimentado al pulimentado mecánico.

Las superficies que habitualmente no entran en contacto con los alimentos

también deber ser lisas, fácilmente lavables y no experimentar corrosión. Así, el
pintado y demás tratamiento superficial de la maquinaria debe limitarse a las
superficies que no contactan con los alimentos. Teniendo en cuenta todas estas
condiciones, resulta lógico que sean, realmente pocos, los materiales
disponibles. A continuación se describen los más utilizados (Castañeda, 2014).

Superficies en contacto con el alimento

Las superficies no deben presentar un riesgo toxicológico por lixiviación de

componentes al alimento. Las superficies en contacto con el alimento deben ser
resistentes a este, a los detergentes, desinfectantes y a todas las sustancias con
las que tengan que entrar en contacto (Milvaques, 2015).

Deben estar realizadas con materiales no absorbentes, algunas de las

condiciones que deben cumplir son:

— serán lisas y no tendrán ni rugosidades ni cavidades que puedan

albergar materias orgánicas. Se aplicará el mismo principio a las
uniones entre dos superficies.
— Se deben diseñar y fabricar de manera que se reduzcan al máximo los
salientes, los rebordes y los repliegues de los ensamblajes.
— Deberán poder limpiarse y desinfectarse fácilmente cuando sea
necesario, previa retirada de aquellas partes que sean fácilmente
desmontables. Las superficies internas estarán empalmadas por
cavetos de radio suficiente para posibilitar una limpieza completa.
— Evitar escalones debidos a la falta de alineación de distintas
superficies.
— En las juntas no deben existir fisuras en las que puedan quedar
retenidos restos de suciedad.
— Debe evitarse el uso de juntas tóricas en contacto con el alimento e
impedir el contacto del producto con uniones roscadas.
 — Las esquinas deben tener, preferentemente, un radio igual o superior
a 6 mm, el radio mínimo es de 3 mm. Se deben evitar las esquinas
agudas, es decir, menores o iguales a 90º.
— Las superficies en contacto con alimentos deben tener una rugosidad
media Ra igual o inferior a 0,8 μm.
— Las soldaduras deben estar enrasadas, ser continuas y sin
imperfecciones.

Accesibilidad

Deben ser fácilmente accesibles para su inspección, de forma que al ser

sometidos a los procedimientos establecidos de limpieza y desinfección se
consiga un resultado adecuado. En este sentido, si el sistema de limpieza es
automático, su eficacia debe ser similar al sistema manual. Las separaciones
entre máquinas, o de éstas con las paredes deberán ser como mínimo de 45 cm.
Además, el equipo se situará a una distancia del suelo de, al menos, 20 cm.

Todo ello con vistas a facilitar la limpieza, inspección y mantenimiento. Las

grandes plantas de procesado de alimentos, caso de los túneles de
deshidratación y de enfriamiento por aire, tendrán puertas que faciliten el acceso
para la limpieza y mantenimiento (diámetro mínimo: 60 cm).

Drenaje

El diseño del equipo en contacto con los alimentos tiene que ser de tal forma que
facilite el drenado total, no sólo de los alimentos, sino también de los productos
o agentes de limpieza, al objeto de evitar zonas de acumulación que generarían
el correspondiente peligro sanitario. Por ello, los sistemas de drenaje se
diseñarán de forma que eviten salpicaduras, se puedan limpiar fácilmente y
dispongan de la inclinación adecuada para posibilitar la salida de efluentes.

Superficies exteriores

Estas superficies tienen la función primordial de protección por lo que, como

siempre, su diseño evitará la acumulación de suciedad y facilitará la limpieza. En
líneas generales, al diseñar el equipo hay que separar los mecanismos tales
como grupo motor, reductor, transmisor, siempre más difíciles de limpiar en todos
los sentidos, de las zonas en las que se exige una limpieza estricta. Sin embargo
y, a pesar de lo anterior, los motores estarán protegidos por una carcasa estanca
y no oxidable, con el adecuado acabado superficial, dejando el espacio suficiente
entre la bancada y el motor para facilitar la limpieza. Además, las transmisiones
de potencia deben solucionarse de forma que se evite la contaminación del
alimento.

DISEÑO HIGIÉNICO DE LOS SISTEMAS AUXILIARES EN CONTACTO CON

LOS ALIMENTOS
De acuerdo a la normativa vigente para el diseño higiénico en la industria
alimentaria, con respecto a los aspectos concretos, se refiere principalmente a
los sistemas auxiliares en posible contacto con los alimentos. (Castañeda, 2014)

Tuberías y conducciones
 En todos los casos, deberán ser fácilmente desmontables para su
inspección y limpieza.
 Las juntas de unión deben estar realizadas con material sanitario
autorizado.
 Las tuberías deben estar construidas por estirado en frío y carecer de
soldaduras y rugosidades internas.
 Las tuberías, conducciones y válvulas deben ser totalmente escurribles
(pendiente mínima 1%) y no presentar recovecos ni zonas muertas.
 Se respetará una distancia mínima de 10 cm entre tuberías o bien entre
la tubería y la pared.
 Los cierres y juntas deberán resistir los cambios de temperatura a los que
son sometidos por los diversos tratamientos, sin formar huecos.

Tuberías
Son elementos básicos para la conducción de fluidos; se fabrican de una gran
variedad de materiales de diferentes especificaciones cuya selección depende,
entre otras, de la naturaleza del fluido que se va a conducir y de las condiciones
de caudal, presión y temperatura.
Los tubos terminados pueden ser lisos o con soldadura y estos últimos se
conocen como tubos de costura, además pueden ser roscados o no. (Gomez,
2016)
Tubería para industrias de alimentos, bebidas y lácteas
Supera las especificaciones ASTM A270 y 3A.
Tubería fabricada con el proceso Micro-Weld
™ para asegurar la integridad del soldado y el
terminado para un menor RA en el diámetro
interior y exterior. Disponibles en medidas
desde ½ “hasta 6“, en acero inoxidable T304L y T316L y paredes nominarles
desde 1.65mm hasta 2.11 mm (Morano, 2018)

Tipos de materiales
Tubería de hierro fundido, adecuada para
conducción subterránea de gases o de agua,
instalaciones sanitarias y sistemas de vapor a baja
presión.

Tubería de Acero, usada principalmente donde existen temperaturas y

presiones elevadas. Su aleación con
níquel o con cromo, conocida
comercialmente como la de acero
inoxidable; da al tubo resistencia a la
corrosión, también se usa en la
conducción de fluidos alimenticios
leche, jugos, aceites, etc.

Tubería galvanizada, es el mismo tubo

de hierro común con un baño de zinc
para evitar la oxidación; usada en la
conducción de agua potable.
Tubería de plástico, empleada
exactamente en la industria química en
lugar de los tubos metálicos ya que no se
corroen por su gran resistencia a los
agentes químicos y atmosféricos.

Tuberías fabricadas con otros materiales,

como, por ejemplo: de latón, usada
generalmente para conducción de líquidos
calientes, si su costo es elevado; de cobre,
empleada principalmente en la conducción de
combustibles y de plomo, empleada extensamente en la industria química,
particularmente cuando se conducen ácidos. La tubería de estos materiales se
menciona a título simplemente informativo.
Tubería para conducción de fluidos en la industria alimenticia

En la Industria de alimentos un aspecto

muy primordial para tratar es el
relacionado con la conducción de fluidos
tales como: productos químicos,
productos alimenticios, agua, aceite,
vapor, etc. Por tal razón es esencial
poseer ciertos conocimientos sobre la
materia, en especial para el técnico o el
ingeniero que debe seleccionar y utilizar

tuberías y accesorios para el diseño de

máquinas procesadoras, plantas generadoras y, en general sistemas de
conducción de fluidos.

Planta de Producción Alimentos

CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMA PRODUCTO CONDUCIDO O

DE CONDUCCIÓN APLICACIÓN DEL SISTEMA
DE COMBUSTIBLE  Líquidos
 Vapores
 venteos
DRENAJES  Pluvial
 Aceitoso
 Sanitario
DE SERVICIOS  Agua potable
 Aire comprimido

Válvulas
 Es aconsejable la utilización de válvulas de mariposa, ya que son las que
mejor cumplen los requerimientos higiénicos. Por el contrario, en los
sistemas de limpieza in situ no se recomienda el uso de válvula de bola.
En cualquier caso, una válvula tendrá diseño higiénico cuando sea
autovaciante, debido a que no se producirán acumulaciones de suciedad
al interrumpirse el flujo.
 Los cierres y juntas deberán resistir los cambios de temperatura a los que
son sometidos por los diversos tratamientos, sin formar huecos.

Tipos de válvulas
 Válvulas mariposa

Este tipo de válvula es uno de los componentes con mayor presencia en los
sistemas de piping de la industria de alimentos. (T.P.I., 2011)

Los principales componentes de este tipo de válvula son

 1. Mariposa, fabricadas a partir de piezas estampadas en caliente y tratadas
térmicamente de acero inoxidable AISI 316L, trabajadas mecánicamente
en todas las superficies y rectificadas en las partes rotatorias.
2. Empaquetadura de válvula, fabricadas mediante estampado a presión en
base a elastómeros de primera calidad. El estándar es Silicona, pero
opcionalmente se pueden solicitar en EPDM, Viton o Teflón revestido con
Silicona o Vitón.
3. Pernos de apriete,
4. Cuerpo de válvula, obtenido a partir de piezas estampadas en caliente y
tratadas térmicamente de acero inoxidable AISI 304L o 316L.
5. Buje de teflón, permite eliminar el rozamiento de las rotaciones

 Válvula solenoide

Utilizada para comando electroneumático del actuador desde una posición

remota. Esta debe ser de tres vías, tipo NC (normalmente cerrado), y se puede
se montada en un tablero, para llegar al actuador solo con la manguera de aire
comprimido.

Las válvulas soleniodes disponibles son de 24 volts, corriente continua,

normalmente cerrada. Como alternativa se tienen las bobinas para corriente
alterna. Las bobinas tienen un consumo de 3W, y la válvula soporta una presión
hasta 10 bar.

 Válvulas neumáticas de pistón

Este tipo de válvulas son utilizadas para el comando a distancia de una o más
líneas en forma simultánea. Según su configuración, hay diseños de 2, 3 y 4 vías.

 Válvulas de 2 vías, tipo L, son utilizadas para la apertura y cierre de una

línea, puede ser equivalente a una válvula mariposa con actuador
neumático.
 Válvulas de 3 vías, tipo LL o T. Las tipo LL son utilizadas para la
separación del flujo desde una línea a otra. Las tipo T son utilizadas para
la separación de una línea en dos paralelas.
 Válvulas de 4 vías, tipo TL, permiten unir el flujo de dos líneas paralelas
en una común.
Los componentes básicos son cuerpo, pistón, cierre y actuador. El cuerpo de la
válvula puede ser de acero inoxidable estampado o de macizo mecanizado y se
puede orientar en 360°. Los cuerpos se pueden separar en inferiores y
superiores, tipo L y T. El pistón está fabricado en acero inoxidable AISI 316L con
asiento de teflón. El cierre normal es de doble labio fabricado en silicona o
EPDM, siendo el primero el material standard, con un cuerpo interior de acero
inoxidable para evitar deformaciones por la presión de trabajo.

 Válvulas neumáticas de pistón de doble asiento

Este tipo de válvula se ha desarrollado pensando en la tendencia a la total

automatización de las plantas, en lo relativo a producción y lavado, la cual
excluye las operaciones manuales por falta de fiabilidad. Esta situación exige
que los medios auxiliares como agua, productos de lavado, vapor, etc., esté
permanentemente conectados al sistema de tuberías y que se eliminen codos
basculantes, piezas de interconexión, etc. Una condición básica para esto es la
separación segura de líquidos incompatibles como por ejemplo agua/detergente.

 Válvulas de seguridad

En el caso de las válvulas diseñadas para líquidos estas pueden regularse desde
0.5 a 5 bar de presión.

Los principales componentes de estas válvulas son el cuerpo, similar a las

válvulas neumáticas tipo L, con salidas en 90º, pistón, con asiento normalmente
de teflon y sistema de compresión de resorte.

 Válvulas de vacío/presión

Están diseñadas para mantener la conexión atmosférica del estanque cerrada

cuando el sistema está en reposo.

 Válvulas de regulación de flujo

Construcción sólida y robusta, obtenida a partir de un macizo de acero

inoxidable. Están diseñadas para trabajar a presiones hasta 15 bar

 Válvulas no retorno
Las válvulas no retorno, llamadas también válvulas check, tienen como objetivo
principal dirigir el fluido en un solo sentido. Son especialmente importantes para
evitar el descebado de bombas y para evitar golpes de ariete que se producen
al cerrarse en forma brusca una línea.

 Válvulas de cono

Desde el punto de vista sanitario, estas válvulas tienen problemas de limpieza y

acumulación de residuos, sin embargo esta situación no es tan grave
considerando su fácil desarme e inspección.

 Válvulas de bola

Este tipo de válvula es de amplio uso en todo tipo de procesos industriales, sin
embargo, los modelos normalmente conocidos, de 2 o 3 cuerpos, no son
adecuados para instalarlos en líneas donde circulen productos alimenticios ya
que, al cerrar la bola, esta deja atrapada una parte del producto en su cavidad,
la cual no está diseñada sanitariamente

Bombas
A la hora de elegir una bomba en el sector alimentario hay que contar con tres
criterios: mecánico-hidráulico, diseño higiénico y aspecto económico.

Las que estén en contacto con el alimento deberán tener las siguientes
características:

• La superficie de contacto será pulida.

• Se evitarán zonas muertas para eliminar las acumulaciones de
suciedad.
• Fácilmente desmontables, con un número reducido de piezas.
• Fácil drenaje y llenado.
• Los rodamientos no estarán en contacto con el alimento.
• Terminación externa en acero inoxidable y fácil de limpiar.

Las más higiénicas son las peristálticas, pues el alimento sólo contacta con la
superficie del tubo, pero no se usan demasiado. También son adecuadas las de
membrana, las de vacío, las centrífugas y las rotativas, entre otras.
Bombas centrífugas
Son un impulsor rotatorio dentro de una carcasa. El fluido entra a la bomba cerca
del centro del impulsor rotatorio y es lanzado a la
periferia por acción de la centrífuga. Esta energía
cinética es convertida en energía de presión al salir el
fluido de la bomba. Las bombas centrífugas se utilizan
extensamente en las industrias de procesos químicos
por su aplicabilidad a prácticamente cualquier servicio.
Se encuentran en el mercado en amplísima gama de materiales resistentes a la
corrosión. Aunque no se construyen en tamaños extremadamente grandes, es
común encontrarlas con capacidades de hasta 5000 y 6000 g.p.m. y cabezas de
hasta 500 y 600 pies a velocidades estándar de motor. Las bombas centrífugas
se montan en posición horizontal, pero también pueden instalarse verticalmente,
suspenderse en un tanque, o colgarse de una tubería. (Muñoz, 2017)

Esquema de una bomba centrífuga

Las bombas centrífugas que estén destinadas al uso en la industria de alimentos

deben reunir las siguientes características:

a) Gran resistencia a la corrosión.

b) No deben producir espuma o triturar los alimentos.
c) Deben ser fáciles de limpiar interiormente
d) Poseer un sistema de lubricación totalmente estanco.
e) Tener el menor número de partes que se desgasten durante su
funcionamiento.
f) Sus empaques deben estar totalmente sellados del lado interior de la
carcaza
g) Las superficies interiores de las carcasas deben ser tersas y sin esquinas.

Los principales tipos de bombas centrífugas son:

a) Radiales, axiales y diagonales.

b) De impulsor abierto, semi-abierto y cerrado
c) Horizontales y verticales

Tanques
  El fondo deberá ser redondeado o cónico y con una válvula de drenaje.
 Además tendrán una inclinación mínima del 1% para que escurran bien
por gravedad.
 No deben aparecer resaltes ni rebabas en las zonas de soldadura. La
unión de las partes metálicas mediante soldadura debe hacerse
preferentemente con las láminas paralelas y la soldadura se debe
desbastar con las superficies adyacentes para evitar la aparición de hoyos
y grietas.
 Deberán estar provistos de tapa, con un sistema de bisagra exterior,
siendo la tapa de mayor diámetro que el depósito. Además, dispondrán
de bocas de hombre para acceso de limpieza e inspección, que serán de
fácil apertura y desmontaje.
 En el caso de disponer de grifos, éstos deberán poder ser desmontados
para su higienización.
 Si el tanque dispone de agitadores interiores o de cualquier otro tipo de
mecanismos, el sellado de las juntas deber estar bien realizado y
controlado para evitar la contaminación con aceites lubricantes o materias
extrañas.

Instalaciones eléctricas
Cada uno de los elementos que componen el equipo eléctrico deberá estar
limpios y permanecer cerrados para evitar el anidamiento de roedores e insectos
o cualquier otra clase de suciedad.

Debe garantizarse la estanqueidad de todos los aparatos eléctricos en las zonas

de manipulación de alimentos en las que se llevan a cabo prácticas higienizantes
utilizando agua o espuma. Sobre todo, si se realiza con equipos de alta presión.

Por otra parte, es imprescindible una buena iluminación para poder garantizar
unas correctas condiciones higiénicas en la instalación.

ILUMINACIÓN
El sistema de iluminación se hallará en puntos fijos y, en caso de bombillas o
tubos fluorescentes, protegidos por compartimentos estancos.

La legislación exige que el sistema de

iluminación esté protegido de forma que en
caso de rotura no contamine los alimentos y su
fijación al techo o a las paredes debe permitir la
limpieza fácil y evitar la acumulación de polvo.

Se recomienda utilizar una intensidad lumínica

adecuada en función del área considerada. Así,
se proponen las siguientes intensidades:

• Zona de inspección: 540 lux.

• Zona de trabajo: 220 lux.
• Otras zonas: 110 lux

CÁMARAS FRIGORÍFICAS
Deberán estar fabricadas con materiales resistentes a los choques, fáciles de
limpiar y desinfectar e inalterables. Los materiales de aislamiento deben ser
inodoros e imputrescibles.

Las líneas de unión de paredes y suelos y las de

los paneles, en el caso de cámaras
desmontables, deberán estar sellados
convenientemente, sin dejar juntas al descubierto.

No se permite la compartición de la misma cámara a productos de distinta carga

contaminante, como es el caso de los productos acabados y las materias primas.

La altura de almacenamiento de producto dentro de la cámara frigorífica no

superará a los evaporadores y además estará a 1 m como mínimo del techo. Se
recomienda el estibado de los productos sobre pallets o tarimas de altura mínima
de 5 cm desde el suelo. La distancia entre los productos almacenados y los
conductos de refrigeración deberá ser de 50 cm como mínimo.

No se deberá superar una ocupación mayor de 0,8 m2/m2, con pasillos

adecuados que faciliten la inspección.
Conclusiones

 Las instalaciones y equipos en la industria alimentaria deben estar

diseñados y construidos de acuerdo a unos principios de diseño higiénico
para garantizar la seguridad de los alimentos.

 El objetivo del diseño higiénico es reducir o eliminar el riesgo de

que pueda existir una fuente de contaminación física, química o
microbiológica para los alimentos, tanto de forma directa como indirecta.

 El diseño higiénico persigue otras dos finalidades como son el facilitar la

limpieza y desinfección y contribuir a la conservación y mantenimiento del
propio equipo o instalación. Por tanto, el concepto de diseño higiénico
combina factores de tipo mecánico, de tecnología y de higiene
alimentaria.

 La susceptibilidad del alimento a la actividad microbiana determinará el

equilibrio entre las exigencias técnicas y las higiénicas. Por ejemplo, en el
caso de alimentos muy perecederos como la carne o el pescado las
exigencias higiénicas de diseño de los equipos serán muy estrictas. Sin
 embargo, en el caso de productos secos, con baja actividad de agua que
no contribuyen al crecimiento de microorganismos, los requisitos serán
menos exigentes.

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