Nombre: Richard Mejia Rojo
Docente: Jorge Martinez
Fecha: 28 de noviembre de 2014
Índice
Introducción 2
Shotcrete por Vía seca 3
Historia 3
Primer Equipo en Chile 3
Diseño de la mezcla 4
Materiales del Shotcrete 5
Características del material 6
o Resistencia a la flexión y compresión 6
o Resistencia al Impacto 6
o Tenacidad 6
o Esfuerzos de tracción al 90% de la carga de falla 6
o Resistencia al desprendimiento 6
Aplicación 7
o Manual 7
o Automática 7
Preparando la superficie 8
Método de Uso 8
Datos útiles durante la aplicación del shotcrete 9
Producción y costos 9
Control de calidad 10
o Análisis físico del agregado 10
o Propiedades del Shotcrete 10
Causas de un Shotcrete de baja calidad 10
Ventajas y Desventajas 11
Resumen de las características del Shotcrete por vía seca 11
Conclusión 12
Glosario 13
Introducción
En toda labor que se requiera evitar derrumbes de material, se deben tomar medidas de
fortificación, su función básica es poder realizar las funciones de recubrir o reforzar el
entorno de una labor subterránea o de cielo abierto para esto se utiliza shotcrete. Hay que
resaltar que la fortificación en labores mineras es una actividad que realiza una parte muy
importante para la contribución a la seguridad en labores subterráneas y cielo abierto.
Una ventaja fundamental del shotcrete es que permite efectuar un soporte rápido y
efectivo de grandes áreas.
Con productos y un diseño adecuado de mezcla, en una sola aplicación se pueden obtener
espesores de shotcrete superiores a 300 mm. La adición de acelerante especializados
puede lograr que el concreto finalice su fraguado en pocos minutos y desarrolle altas
resistencias mecánicas en horas.
A continuación se dará a conocer todo lo relacionado con el shotcrete por via seca, como
su historia, las características del material para crear una buena mezcla, sus métodos de
aplicacion, manual y automática, producción y costo asi como también el control de
calidad.
Shotcrete por vía seca
Técnica en la que el cemento y agregados se procesan por lotes y se mezclan
mecánicamente sin hidratar el cemento. El material es transportado neumáticamente a
través de mangueras, en la boquilla se introduce el agua de hidratación antes de ser
proyectado. Este hormigón proyectado también puede incluir aditivos o fibras o
combinación de ambos, generalmente se usa para fortificación subterránea en minería.
Historia
El primer hito en la historia del hormigón proyectado ocurrió en 1907 con la máquina
inventada por Carl Akeley en Estados Unidos. Esta máquina permitía que materiales secos
fueran aplicados neumáticamente agregando agua en la salida.
En 1966, el ACI (Instituto Americano del Hormigón) adoptó el término “Shotcrete” para
todas las aplicaciones neumáticas de mortero y hormigón incluyendo la vía húmeda y
seca.
La Unión Europea usó para el mismo material la terminología de “Sprayed Concrete”
(Hormigón Proyectado). En los años cuarenta se introdujo el uso de agregado grueso de
10mm dentro de las mezclas de hormigón proyectado. A finales de los años sesenta se
introdujeron los equipos operados en forma remota. Las primeras fibras metálicas fueron
usadas en el año 1971 en Norte América y en 1977 los noruegos comenzaron a utilizar la
fibra metálica y los equipos remotos en gran escala.
Primer Equipo en Chile
El primer equipo de hormigón proyectado que se tenga noción de arribo a Chile fue en la
División El Teniente de CODELCO, cercano a la localidad de Rancagua, VI Región.
El primer equipo introducido fue de proyección para vía seca mediados de los años 70,
posteriormente esta técnica de proyección fue llevada en los 80 a la División El Salvador.
En Chile, solo una pequeña parte del hormigón es proyectado por vía seca (se estima que
menos del 30% del volumen total del shotcrete).
Diseño de la mezcla
El diseño de las mezcla de concreto proyectado debe siempre adaptarse a las especificaciones del
agregado y del cemento disponible para poder obtener la resistencia inicial y la manejabilidad
requeridas.
Los ensayos preliminares en el laboratorio hacen más fáciles las operaciones en obra.
El tipo del cemento tiene una fuerte influencia en el desarrollo tanto de la resistencia
inicial como de la final y en las propiedades del concreto endurecido.
Las fibras de acero incrementan la capacidad de carga y las propiedades de ductilidad del
concreto proyectado.
El tamaño máximo del agregado depende del espesor de capa y del acabado de la superficie requerida
del concreto proyectado.
Aproximadamente el 95 % de la superficie del agregado corresponde a la fracción de
arena de 0-4 mm, las variaciones en la arena tienen un fuerte efecto en las propiedades
del concreto fresco, en la relación a/c y por ende en las propiedades del concreto
endurecido.
Se considera que si la mezcla a lanzar cuenta sólo con agregados finos se llama mortero
lanzado y si los agregados son gruesos se denomina concreto lanzado.
Materiales del Shotcrete
Cemento.
Cemento Pórtland de acuerdo a la Norma ASTM C150 o C595.
Cemento portland tipo I y III
Cementos puzolanicos
Cementos adicionados
Arena.
Como agregado pétreo se utiliza un árido combinado bién graduado, de granulometría
controlada y constante, tamaño máximo 10 mm.
• Mayor Tmáx: Menor demanda del agua, pero aumenta el rebote.
• Menor Tmáx: Mayor demanda del agua, pero disminuye el rebote.
Se deben preferirse agregados rodados o redondeados a los de trituración o chancados.
Ya que se reduce el rebote
La humedad optima esta entre 3% a 6% vía seca
Agua de Mezclado.
Agua limpia de impurezas, de ser posible potable.
Aditivos.
Acelerantes, plastificantes, puzolanas, fibras.
El uso de fibras metálicas es poco frecuente en las mezclas secas y la razón es el mayor
rebote (más del 50%)
Relación agua/cemento: 0.3 - 0.5
Características del Material
El shotcrete reforzado con fibras metálicas, incorpora un volumen relativamente pequeño
de estas fibras en comparación con su masa total (hasta un 2%). Las propiedades
características de este material son definidas por el código ACI506.1R-98 en función a
5 criterios base:
1.- Resistencia a la flexión y compresión:
Las resistencias típicas a la flexión obtenidas a las 28 días a partir de testigos prismáticos
(vigas), obtenidas de acuerdo a la norma ASTM C78, se sitúan en un rango entre 42
kg/ (4.1 MPa) y 105 kg/ (10.3 MPa). Cabe señalar que este rango se basa en los valores
típicos especificados para minería, sin embargo es posible incrementar la resistencia dependiendo
de los requerimientos estructurales del proyecto siempre que esto sea factible tecnológica y
prácticamente. La misma norma sitúa la resistencia en compresión del shotcrete entre
296 kg/ (29MPa) y 530 kg/ (52 MPa), aplicándose la misma consideración que en el caso
anterior.
2.- Resistencia al impacto:
De acuerdo al ensayo para cargas de impacto descrito en el código ACI 544.2R, se espera
que el número de golpes del martillo estándar requeridos para fisurar y separar los
especímenes de shotcrete reforzado con fibras a los 28 días, se encuentre entre100 y 500
dependiendo de la dosis y tipo de fibras. En comparación las mezclas de shotcrete sin fibras
requieren usualmente 10 a 40 golpes para alcanzar la falla.
3.- Tenacidad:
La cantidad de energía requerida para producir la falla en este tipo de concreto, dependerá
de la dosis de fibra y su tipo. De acuerdo a las pruebas realizadas bajo la norma ASTM C 1018, en vigas
pequeñas (100 x 100 x 350 mm), se espera que esta energía sea 10 a 20 veces la requerida para hacer
fallar una muestra control sin fibra, bajo las mismas condiciones de ensayo.
4.- Esfuerzos de tracción al 90% de la carga de falla:
A pesar de que este parámetro no es de referencia común, permite evaluar el comportamiento de
shotcrete frente a cargas aplicadas rápidamente hasta llegar a la falla. De acuerdo a los
ensayos realizados por R.A. Kaden descritos en su libro “Fiber Reinforced Shotcrete:
RirieDam and Little Goose (CPRR) Relocation” publicado por el ACI internacional, se espera
que el desempeño del shotcrete reforzado con fibras sea aproximadamente el doble
del obtenido por el shotcrete sin este refuerzo.
5.- Resistencia al desprendimiento (prueba de adherencia):
Los ensayos realizados durante el proceso de vaciado, muestran una resistencia
al desprendimiento del shotcrete reforzado con fibra superior en más de 50% con
respecto a la resistencia de su contraparte de shotcrete carente de este refuerzo.
Aplicación
Básicamente existen 2 formas de aplicación:
Manual: Donde la maquina únicamente se
encarga de generar un flujo de material
constante para que el operario lo vaya
aplicando a la superficie se tiene una menor
relación producción/hora, pero con un precio
más accesible.
Automática: Donde el operario únicamente
debe ir configurando el brazo robótico para qué
aplique el material uniformemente sobre una
superficie determinada suele ser ideal para
grandes obras.
El ángulo de lanzado debe ser perpendicular a la superficie, ya que con este ángulo, se
creara una mejor compactación del material, ya que llevara una velocidad y fuerza al
momento de choque que será la misma para toda el área afectada, y por lo tanto
tendremos una mezcla homogénea, en cambio si el ángulo no es recto, no se generara la
misma adherencia entre las partículas y tendremos una mezcla con menor resistencia, y
por lo tanto un mayor rebote que derivara a su vez en mayor costo del mismo
Preparando la superficie
Preparar la superficie de aplicación con un buen
desatado, de ser posible perfilando la superficie.
Lavado de la superficie para quitar el polvo, puede ser con
agua o aire comprimido.
Colocación de calibradores (1 Unid/2m²) para el control
del espesor.
Método de uso
Preparación de mezcla seca (Cemento, Arenas)
La mezcla se carga en la máquina de impulsión
El equipo introduce material hacia la manguera
El material es impulsado por aire comprimido hacia la boquilla
En la boquilla se introduce agua con aditivo a través de los anillos perforados que
la distribuye homogéneamente.
El material es lanzado a alta velocidad.
El shotcrete se debe curar cuando esté perdiendo la humedad superficial.
Datos Útiles durante la aplicación de shotcrete
La distancia entre la boquilla y la superficie de
proyección no debe ser mayor de 2,0 mt.
Como regla general, deberá mantenerse la
boquilla perpendicular a la superficie de
aplicación.
El Shotcrete debe salir de la boquilla en forma
de un flujo uniforme e ininterrumpido.
Todo material de rebote debe eliminarse del
área de trabajo y no volver a utilizarse.
Para superficies verticales o semiverticales, la
aplicación debe comenzar desde abajo.
Todo Shotcrete debe ser curado adecuadamente a
fin de limitar la fisuración.
Producción y costos
Mensualmente se aplica 1,3m³ de Shotcrete Vía Seca; que representa una cobertura
aproximada de 11,700 m² a un espesor de 2”.
Los costos son aproximadamente de US $ 25.97 por m²
Control de calidad
La calidad del Shotcrete depende del Control de Calidad que se les da a los materiales que
lo conforman, se debe tener especial cuidado con los agregados. Para tal fin se deben
realizar los ensayos pertinentes mencionados en las normas ASTM.
Se realizaran análisis físico y químico de los agregados.
Análisis Físico del Agregado:
Granulometría
Peso Específico
Absorción
Contenido de Humedad
Porcentaje pasante de malla # 200
Análisis Químico del Agregado
Impurezas Orgánicas
Propiedades del Shotcrete:
Resistencia a la Compresión
Resistencia a la Flexión
Adherencia
Impermeabilidad
Resistencia al intemperismo
Causas de un shotcrete de baja calidad
Inadecuado diseño de mezcla o sin diseño.
Especificaciones técnicas inadecuadas o inexistentes.
Equipos e infraestructura de proyección inadecuados.
Mano de obra no calificada.
Incorrectas técnicas de aplicación.
Deficiente logística de suministros.
Servicios inadecuados (aire comprimido, agua y energía).
Control de calidad ineficiente o inexistente.
Incorrectos/incompletos análisis de costos, conducentes a falsos ahorros
(problema generalizado en minería).
Fuerte resistencia al cambio.
Ventajas y Desventajas
Ventajas
Fácil manejo para volúmenes pequeños.
Equipos lanzadores son más económicos.
En la boquilla se tiene el control del agua y de la consistencia de la mezcla
Mantenimiento de equipos es más económica
Transportable a mayor distancia.
Desventajas
Alta generación de Polvos.
Alto Rebote.
Mayor contaminación.
Perdidas de mezcla por rebote de hasta 35%.
Resumen de las características del shotcrete por vía seca
Factores Mezcla seca
Calidad Alta resistencia debido a la baja razón entre A/C
La mezcla depende de la adicion del agua que es regulada
por el operador manualmente
Velocidad de impacto Alta, buena adhesión y fácil de aplicar.
Aditivos En polvo para agregar a la mezcla seca
Polvo Alta producción de polvo, puede ser reducida teniendo el
agregado con una humedad promedio de 5 a 6%
Equipo Bajos costos de inversión
Mantenimiento simple y poco frecuente
Equipo compacto y adaptable en tuneles con espacios
limitados
Mezcla Se hace frecuentemente en el sitio de trabajo o se llava la
mezcla seca preparada
No hay buen control de la relación agua-cemento
La mezcla puede ser transportada grandes distancias
Rendimiento En promedio /hora
Rebote Puede ser entre 15-40%
Alta perdida de agregados y cemento.
Conclusión
Con este informe se mostró el método de fortificación por vía seca, que a pesar de ser un
método con poco rendimiento igual se debe usar para espacios reducidos, nos dimos
cuenta que la aplicación varía mucho con el desempeño del operador y conocimos su
forma de trabajo desde que se prepara la superficie hasta que el shotcrete es aplicado.
Glosario
Adherencia: Característica que posee el hormigón proyectado de pegarse al sustrato
después de ser proyectado neumáticamente a través de una boquilla.
Aditivo: Cualquier material activo agregado al hormigón en pequeñas cantidades para
modificar alguna de sus propiedades por acción física, química o física-química.
Adiciones: Materiales minerales finamente molidos utilizados en el hormigón con el fin de
mejorar ciertas propiedades o para conferirle propiedades especiales.
Acelerante: Aditivo que normalmente se añade en la boquilla del hormigón proyectado
con el fin de aumentar la velocidad de hidratación del cemento, reducir la fluidez y
provocar una rápida rigidización de la mezcla.
Boquilla: Pieza final por donde el shotcrete es proyectado sobre el sustrato.
Capa: Aumento de espesor con sucesivas pasadas o capas de hormigón proyectado.
Capa de repaso: Corresponde a una capa fina de hormigón proyectado, aplicada
generalmente con la intención de proporcionar una superficie uniforme. Se aplica sobre
una capa inicial de hormigón proyectado. También se conoce como “capa de acabado”.
Cemento: Material aglutinante hidráulico definido en NCh148.
Cohesión: Capacidad de los componentes del hormigón o mortero para mantenerse
totalmente mezclados de manera homogénea cuando son transportados, manipulados,
descargados, bombeados o proyectados a través de la boquilla.
Curar: Mojar el shotcrete cuando este perdiendo la humedad superficial
Exudación: Movimiento del agua desde el interior de la masa de hormigón hacia la
superficie como resultado de la separación de la fase líquida de los ingredientes sólidos en
la mezcla.
Escurrimiento/desprendimiento: Movimiento descendente del hormigón proyectado
desde su punto de aplicación inicial.
Fraguado: Endurecimiento de algunas mezclas que se usan en construcción
Fibras: Elementos cortos y de forma alargada y de alta capacidad a la tracción utilizados
como refuerzo. Las fibras comercialmente disponibles son las de acero, polímeros de
diversa composición. Las fibras son normalmente incorporadas en el hormigón proyectado
para aumentar la tenacidad.
FRS: Shotcrete Reforzado con Fibra (por sus siglas en inglés)
Hormigón: Se realiza con una mezcla de cemento, agua y piedras (graba) según las
cantidades se obtiene mayor o menor resistencia.
Hormigón proyectado por vía seca: Hormigón proyectado en que los componentes se
transportan en estado “seco” mediante aire comprimido y donde el agua de hidratación
es introducida en la boquilla junto con el acelerante. El material se mezcla al interior de
ésta y durante su proyección sobre el sustrato. La proyección se realiza mediante aire
comprimido a alta velocidad.
Hidrolavado: Lavado con agua a alta presión que ayuda a mejorar la adherencia del
hormigón proyectado con el sustrato. Se recomienda que esta actividad sea realizada por
el operador del equipo de proyección.
Impermeabilidad: Imposible de ser penetrado por un liquido
Mortero: El mortero se realiza mezclando cemento y arena, su resistencia y capacidad de
compactar es menor, se utiliza en el colocado de suelos, levantamiento de paredes.
Pitonero: Persona encargada del control de la boquilla y por tanto de la proyección del
hormigón. El término “pitonero” se utiliza frecuentemente asociado al operador de
equipo.
Pasada: Area conformada por el movimiento de la boquilla durante la operación de
proyección de hormigón. Una capa de hormigón proyectado es usualmente construida
haciendo varias pasadas.
Planchón de hormigón: Parte del hormigón proyectado que cae (se desprende) de la
superficie de trabajo tiempo después de la proyección. No debe confundirse con “rebote”,
referente a las partículas que saltan desde el sustrato o del hormigón ya proyectado
durante el proceso de proyección.
Rebote: Parte del hormigón proyectado que es rechazada del elemento proyectado y cae
lejos de ésta superficie durante el proceso de proyección, depositándose en el suelo o en
superficies cercanas.
Razón a/c: Razón entre la cantidad de agua libre en lamezcla y la cantidad de cemento (en
peso).
Resistencia a la Compresión: Esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo una
carga de aplastamiento.
Resistencia a la Flexión: Medida de la resistencia de un elemento o miembro estructural a
las fuerzas flectoras. También llamada resistencia a la tracción.
Resistencia al intemperismo: propiedad de los materiales a resistir degradación debida a
efectos de intemperie, como son asoleamiento, lluvia, viento, salinidad, humedad
atmosférica.
Sustrato: Superficie sobre la que se coloca el hormigón proyectado, por ejemplo suelo o
roca. Incluye estructuras como marcos o armaduras cuando existen.
Tenacidad: Es la resistencia que opone un mineral u otro material a ser roto, molido,
doblado, desgarrado o suprimido.
