Fundación Universidad de Atacama

Facultad Ingeniería
Ingeniería Civil en Minas
Copiapó

PROYECTO MINERO:
“EL DORADOR”

Académico a cargo : Dr. Eduardo Latorre Nanjari

Entrega Proyecto : 27 de agosto, 2018

Responsables : Pablo Fuentes Valderrama

Francisco Pizarro Flores
Resumen ejecutivo
El proyecto denominado mina “El Dorador”, se ubica en la Región de Atacama, a unos 90
[Km] al Este de la ciudad de Copiapó, emplazado en el distrito minero Cerro Maricunga,
caracterizado por poseer depósitos que contienen, entre otros, minerales de oro y plata.

Luego de una etapa de exploración se prosiguió con una etapa de prospección, ocupando la
metodología clásica de perforación de sondajes. La información obtenida permitió delimitar
el depósito de mineral, el cual posee características masivas. En cuanto a su calidad, la
muestra de los sondajes promedia una ley de oro de 0,8156 [grs/ton] y una ley de cobre de
0,41 [%Cu]. Sus leyes de oro se distribuyen anisotrópicamente en dirección Noroeste-Sureste
según los mapas variográficos creados, teniendo una mayor correlación en dicha dirección,
mientras que las leyes de cobre se distribuyen también de forma anisotrópica, pero en la
dirección contraria (Noreste-Suroeste). El análisis de las anisotropías permite crear un
elipsoide de búsqueda para la interpolación por Kriging que permitirá estimar las leyes del
modelo de bloques geológico con el que se representará el depósito. Cabe destacar que el
tamaño de los bloques del modelo es regular, siguiendo un formato de 10 x 10 x 10 [m]. Así
luego de desarrollar la interpolación se tiene que el depósito tiene una cantidad de recursos
equivalente a 362 [Mton] aproximadamente, de las cuáles 215.542.540 [ton] son recursos
medidos y 110.333.401 [ton] son recursos medidos.

La conformación del modelo de bloques geológico es el primer avance para la formación de

un modelo de bloques económico. El beneficio que otorga cada bloque va en función de los
ingresos y costos que genera. Datos tales como el precio y recuperaciones se obtuvieron de
información actualizada de la bolsa de mercados y de proyectos ya en funcionamiento.
Mientras los costos de inversión y operativos se estimaron mediante la metodología de
O’Hara. La estimación de los costos viene en conjunción con la estimación de una tasa
óptima de producción. Ésta última se ha fijado en 80.000 [ton/día]. El ángulo de talúd global
de la mina será de 44°, según criterios de resistencia tales como Hoek & Brown y RMR de
Bieniawski. A través del algoritmo de Lerchs-Grossman se obtuvo como resultado final la
conformación de un límite de pit, el cual posee reservas cuantificadas en 291.497.318 [ton].

2
Teniendo la limitante que discrimina entre un material económicamente rentable y el no, se
configura una secuencia de extracción en la cual se busca obtener una operación continua en
distintas fases logrando cumplir con el tonelaje total anual deseado, para esta configuración
de fases se determinan parámetros geométricos que permitan la operación de los equipos en
todo momento. Se determinó que se trabajaría con 9 fases o pushback con un ancho mínimo
de 75 metros y que las toneladas de cada fase sean constante con una meta de 32 [MTon] de
mineral, logrando un VPN de 3.219 MU$ total. Las primeras fases lograron aportar mayor
NPV que las ultimas, logrando una secuencia económicamente óptima. Con estas fases
definidas se llega al proceso de diseño de cada una de ellas para volverla operativa,
parámetros a considerar en el diseño fueron el ancho de rampas según equipos que se
determinaron de forma momentánea, siendo 28 metros los necesarios para transitar los
camiones, ángulo de cara banco de 80°, con una berma variable se buscaba respetar siempre
el ángulo de talud global definido considerando la geomecánica. Se diseñó las 9 fases
considerando la interrelación entre ellas, por ejemplo las posibles intercepciones de rampas
entre dos fases sucesivas con las cuales se creaban rampas cortadas. En estos casos se hizo
necesario crear puntos de unión para transitar de una rampa hacia otra llegando a superficie
finalmente con el material deseado. Una vez garantizada unas fases operativas por medio de
un correcto diseño, se determina un plan de producción por periodos. En el presente proyecto
se tendrá una vida útil de 11 años y una producción objetivo anual de 28 [MTon] de mineral.
Mediante el software NPV Scheduler se configura un plan anual con esas metas, además de
configurar un ramp up en los 2 primeros años para que la planta consiga su capacidad total
progresivamente, el plan resultante obtiene una tasa de producción mineral, fino y rock más
o menos constante para luego disminuir al fin de la vida útil. Los VPN que se obtienen en
cada periodo son favorables de igual manera ya que se consigue una buena recuperación
económica en el primer periodo y es más o menos constante hasta disminuir al final de la
faena. La curva de agotamiento de materiales en ningún momento se cruza con este plan de
producción, por lo que se valida el plan anual, luego hay que asegurar la operación de cada
año, como se tiene identificada la ubicación del punto de extracción, por medio de las fotos
anuales, se ve cómo se va desplazando las áreas de trabajo periodo a periodo. Al tener el plan
anual se determinó las instalaciones y equipos necesarios para la operación de la faena. Se
limita la ubicación de polvorines, instalaciones de mantenimiento, insumo de recursos

3
eléctricos y de combustibles, la planta y sus respectivos equipos de igual manera, se
determina y diseña los botaderos. En éste caso se hacen dos botaderos con una capacidad de
561 Mton de estéril. Son dos botaderos en forma de torta con parámetros de diseño de bancos
de 40 metros, bermas capaces de aceptar un equipo auxiliar, por lo tanto, se define 35 metros
de esta variable. Los equipos principales y de servicio también se determinan a continuación,
ocupando 4 perforadoras principales, 6 cargadores y 41 flota de camiones. Estos valores son
los máximos en la vida útil por lo que habrá periodos de menos equipos operando. Así se
tiene la definición del modo de trabajar que se tendrá en la faena durante la vida útil.

Aspecto importante además es estar logrando una faena operativa no dejando de lado los
trámites que se deben hacer en cuanto a los estudios ambientales. Por ejemplo,
específicamente en cuanto a los estudios de impacto ambiental, ésta ha sido solicitada y
entregada, y en la actualidad se espera la resolución de calificación ambiental. Se ha
conformado un plan de cierre, siguiendo las indicaciones de la ley 20.819. La inversión en el
plan de cierre ha sido estimada en alrededor de 40 millones de dólares.

Acerca de la constitución de la empresa, ésta se ha conformado como una sociedad anónima

cerrada. Ésta sociedad tiene como objetivo compartir los beneficios y asumir los respectivos
riesgos. El personal administrativo alcanza la cifra de 69 trabajadores. El personal que se
encargará de las operaciones en la mina será de casi 1350 trabajadores, entre propios y
contratistas.

El proyecto estudiado bajo la óptica económica, requiere de la actualización de los ingresos

y costos incorporados en el modelo de bloques económico, ya que deben estar acorde al
programa de producción y a los requerimientos operativos de la mina. El ingreso total por
venta de productos alcanza casi los 11 mil millones de dólares (sin factores de actualización),
y los costos en inversión son de casi 500 millones de dólares (tan solo en el año 0, para
inversiones en equipamiento mina, planta y obras físicas). En ésta evaluación se han
considerado los gastos no desembolsables, el valor de salvamento del proyecto, los ingresos
generados por la venta de activos, etc.

Luego de hacer el cálculo de los flujos de caja, se pueden obtener los índices de rentabilidad.
El VPN para el proyecto, considerando una tasa de descuento de 8%, alcanza los
2.025.713.218 [US$]. La TIR es de 52% y el Payback es de 3 años. Los análisis de

4
sensibilidad demuestran que el proyecto es muy sensible a los cambios en el precio del oro,
así que su definición es crítica en éste aspecto. Haciendo una simulación a través del método
de Monte Carlo, y definiendo el precio del oro en una brecha entre 1.200 [us$/onza troy] y
1.500 [us$/onza troy], se observó que en el 42% de los casos el VPN superaba los mil
millones de dólares.

5
Indice
Introducción al proyecto ................................................................................................................... 11
0.1 Introducción ............................................................................................................................ 11
0.2 Ubicación ................................................................................................................................. 12
0.3 Geografía y clima ..................................................................................................................... 13
0.4 Acceso ..................................................................................................................................... 14
0.5 Descripción geológica regional................................................................................................ 16
0.6 Descripción geológica local ..................................................................................................... 17
Reporte de Recursos ......................................................................................................................... 19
1.1 Sondajes .................................................................................................................................. 19
1.2 Topografía ............................................................................................................................... 21
1.3 Modelo de bloques geológico ................................................................................................. 24
1.3.1 Delimitación del depósito ............................................................................................................... 24
1.3.2 Prototipo del modelo ...................................................................................................................... 32
1.3.3 Estudio Exploratorio de los Datos ................................................................................................... 40
1.3.5 Variografía ...................................................................................................................................... 48
1.3.6 Interpolación de las leyes ............................................................................................................... 58
1.4 Reporte de Recursos ............................................................................................................... 62
1.4.1 Recursos medidos ........................................................................................................................... 67
1.4.2 Recursos indicados ......................................................................................................................... 67
1.4.3 Recursos inferidos........................................................................................................................... 67
Reporte de Reservas ......................................................................................................................... 68
2.1 Modelo de bloques económico ............................................................................................... 68
2.1.1 Importación de la data .................................................................................................................... 68
2.1.2 Precios y costos de venta y refinación ............................................................................................ 69
2.1.3 Costos Totales ................................................................................................................................. 70
2.1.4 Recuperaciones y Dilución .............................................................................................................. 71
2.1.5 Datos Globales del Modelo de bloques económico ....................................................................... 71
2.2 Limitación del Pit ..................................................................................................................... 72
2.2.1 Ángulo de Talud Global ................................................................................................................... 72
2.2.2 Tasa de Producción óptima ............................................................................................................ 75
2.2.3 Generación del Ultimate Pit ........................................................................................................... 78
2.3 Reporte de Reservas ............................................................................................................... 81

6
Estrategia de Consumo de Reservas y Programa de Producción ...................................................... 83
3.1 Consumo de Reservas ............................................................................................................. 83
3.1.2 Estrategia de leyes de corte ................................................................................................. 84
3.1.3 Ancho mínimo de expansión .......................................................................................................... 85
3.1.4 Secuencia de explotación ............................................................................................................... 88
Pushback 1 ......................................................................................................................................... 96
Puschback 2........................................................................................................................................ 98
Pushback 3 ....................................................................................................................................... 100
Pushback 4 ....................................................................................................................................... 102
Puschback 5...................................................................................................................................... 104
Puschback 6...................................................................................................................................... 106
Puschback 7...................................................................................................................................... 108
Puschback 8...................................................................................................................................... 110
Puschback 9...................................................................................................................................... 112
3.1.5 Vista planta y perfil de Pushbacks ................................................................................................ 114
3.2 Diseño de Pushbacks ............................................................................................................. 116
Diseño Pushback 1 ................................................................................................................................. 117
Diseño Pushback 2 ................................................................................................................................. 119
Diseño Pushback 3 ................................................................................................................................. 121
Diseño Pushback 4 ................................................................................................................................. 123
Diseño Pushback 5 ................................................................................................................................. 125
Diseño Pushback 6 ................................................................................................................................. 127
Diseño Pushback 7 ................................................................................................................................. 129
Diseño Pushback 8 ................................................................................................................................. 131
Diseño Pushback 9 ................................................................................................................................. 133
Ángulos Talud Global ............................................................................................................................. 135
3.3 Programa de producción ....................................................................................................... 137
3.3.1 Producción por año....................................................................................................................... 143

Año 1 .................................................................................................................................. 143

Año 2 .................................................................................................................................. 145
Año 3 .................................................................................................................................. 147
Año 4 .................................................................................................................................. 149
Año 5 .................................................................................................................................. 151
Año 6 .................................................................................................................................. 153
Año 7 .................................................................................................................................. 155

7
 Año 8 .................................................................................................................................. 157
Año 9 .................................................................................................................................. 159
Año 10 ................................................................................................................................ 161
Año 11 ................................................................................................................................ 163
3.4 Curva agotamiento de fases .................................................................................................. 165
Instalaciones y Equipamiento Mina – Planta .................................................................................. 166
4.1 Proceso de producción .......................................................................................................... 166
4.2 Instalaciones mina – planta................................................................................................... 167
4.3 Diseño de botaderos ............................................................................................................. 170
4.4 Layout entre las diferentes instalaciones.............................................................................. 174
4.5 Equipamiento mayor y de apoyo mina ................................................................................. 177
4.5.1 Equipos de Perforación ................................................................................................................. 177
4.5.2 Equipo de Carguío ......................................................................................................................... 180
4.5.3 Camiones ...................................................................................................................................... 182
4.5.4 Equipos de apoyo Mina ................................................................................................................ 183
4.6 Calendarios de adquisiciones y venta/baja de equipos ........................................................ 186
Cierre de Faena y Estudio de Impacto Ambiental ........................................................................... 191
5.1 Estudio de Impacto Medioambiental .................................................................................... 191
5.2 Medidas de mitigación .......................................................................................................... 192
5.3 Cierre de Faena ..................................................................................................................... 193
Estudio Legal y Administrativo ........................................................................................................ 196
6.1 Constitución legal de la empresa .......................................................................................... 196
6.2 Identidad Corporativa ........................................................................................................... 197
6.3 Organigrama y propósito de los puestos gerenciales ........................................................... 198
6.4 Dotaciones............................................................................................................................. 200
Estudio Económico .......................................................................................................................... 201
7.1 Ingresos ................................................................................................................................. 201
7.1.1 Ingresos por venta de producto ................................................................................................... 201
7.1.2 Ingresos por venta de activo ......................................................................................................... 202
7.1.3 Valor de salvamento ..................................................................................................................... 203
7.2 Costos operativos mina ......................................................................................................... 204
7.2.1 Costos de perforación ................................................................................................................... 205
7.2.2 Costos de tronadura ..................................................................................................................... 206
7.2.3 Costos de carguío .......................................................................................................................... 209

8
 7.2.4 Costos de transporte .................................................................................................................... 210
7.2.5 Costos de equipos de apoyo mina ................................................................................................ 211
7.3 Costos operativos planta ....................................................................................................... 212
7.4 Gastos generales y de administración................................................................................... 213
7.5 Inversiones mina ................................................................................................................... 214
7.6 Inversiones planta e infraestructuras de apoyo.................................................................... 215
7.7 Inversiones en Reparaciones Mayores.................................................................................. 218
7.8 Capital de trabajo .................................................................................................................. 219
7.9 Gastos no desembolsables .................................................................................................... 219
7.9.1 Depreciación ................................................................................................................................. 219
7.9.2 Amortización ................................................................................................................................. 221
7.9.3 Valor Libro..................................................................................................................................... 222
Evaluación Económica ..................................................................................................................... 223
8.1 Flujos de Caja......................................................................................................................... 223
8.2 Índices de rentabilidad .......................................................................................................... 225
8.2.1 Valor presente neto ...................................................................................................................... 225
8.2.2 Tasa interna de retorno ................................................................................................................ 225
8.2.3 Payback ......................................................................................................................................... 225
8.3 Análisis de sensibilidad .......................................................................................................... 226
Conclusiones ................................................................................................................................... 232
Recomendaciones ........................................................................................................................... 233
Próximas etapas del proyecto ......................................................................................................... 236
Anexos ............................................................................................................................................. 238
1.A Parámetros de los mapas variográficos ................................................................................ 238
2.A Estimación de los costos mediante la metodología de O’Hara ............................................ 248
A.2.1 Tasas de Producción Planta y Mina .............................................................................................. 249
A 2.2 Estimación del Personal Mina ...................................................................................................... 250
A.2.3 Demanda de Energía Eléctrica ...................................................................................................... 250
A.2.4 Áreas de limpieza, administración y de mantención .................................................................... 251
A-2.5 Flota de equipos .......................................................................................................................... 251
A.2.6 Inversiones Mina .......................................................................................................................... 253
A2.7 Inversiones Planta ......................................................................................................................... 254
A.2.8 Otras Inversiones y Gastos Generales .......................................................................................... 255
A-2.9 Costos operativos Mina, Planta y otros........................................................................................ 257

9
 A.2.10 Inversiones y Costos unitarios .................................................................................................... 259
A2.11 Arreglo de los costos obtenidos, a través de costos reales ......................................................... 262
A.3 Determinación de modelos de equipos de carguío y transporte de forma preliminar ........ 267
A.4 Calculo de parámetros para definir Roseta .......................................................................... 269
Rossetta y consideración diseño PB1 .................................................................................................... 269
Rossetta PB2 .......................................................................................................................................... 272
Rossetta PB3 .......................................................................................................................................... 273
Rossetta PB4 .......................................................................................................................................... 274
Rossetta PB5 .......................................................................................................................................... 275
Rossetta PB6 .......................................................................................................................................... 276
Rossetta PB7 .......................................................................................................................................... 277
Rossetta PB8 .......................................................................................................................................... 278
Rossetta PB9 .......................................................................................................................................... 280
A.5 Requerimiento de equipos.................................................................................................... 281
A.5.1 Número de perforadoras .............................................................................................................. 281
A.5.2 Número de Artefactos para la voladura ....................................................................................... 287
A.5.3 Número de equipos de Carguío .................................................................................................... 290
A.5.4 Número de Camiones ................................................................................................................... 292
A.5.5 Número de Equipos de apoyo mina ............................................................................................. 298
A.6 Proyección del Precio del Oro ............................................................................................... 300

10
Preludio

Introducción al proyecto
0.1 Introducción

El proyecto mina “El Dorador” ha sido ideada, y está bajo el soporte de ingenieros y capitales
chilenos. Comprende la extracción, durante un período estimado de 11 años, de los recursos
minerales de oro hallados en la tercera Región de Atacama, en la zona precordillerana, en un
punto perteneciente al conocido distrito minero del cinturón de Maricunga.

Estudios preliminares y exploraciones previas, han predicho que el yacimiento debe

construirse preferencialmente a cielo abierto. En la zona, existen varias compañías de origen
internacional, que explotan los recursos de oro con ésta metodología, por lo que las técnicas
que se aplican son conocidas y factibles de desarrollar, a pesar de las condiciones hostiles
que suelen presenciarse en ciertos períodos del año, referente a la climatología. Los expertos
han previsto que el proyecto es de mediana envergadura.

Acerca de los permisos medioambientales y de propiedad, existe un cuerpo de profesionales

que se ha dedicado a completar la tramitación de los mismos. En éste informe, acerca del
primer punto, se hablan de algunas soluciones previstas a los problemas que puedan
acontecer, y que podrían eventualmente perjudicar tanto el desarrollo normal de las
operaciones de la mina, como a la comunidad y hábitat natural que rodea a dichas
operaciones.

11
0.2 Ubicación

El proyecto mina “El Dorador” se ubica en La Región de Atacama, Chile, a unos 90 [Km] al
Este de la ciudad de Copiapó, capital de dicha región. Se encuentra emplazado en el distrito
minero conocido como Franja de Maricunga, y por cierto, muy cerca del sitio, a unos 17,5
[Km], se encuentra la misma minera “Maricunga”, propiedad de Kinross.

Las coordenadas geográficas (medidas en el centro de la malla en donde se ubicaron los

sondajes de exploración) son: 27°27’30’’ Sur, 69°26’10’’ Oeste.

En el Sistema U.T.M y según el modelo del elipsoide WGS84 las coordenadas son: X
456.960,32 [m], Y 6.962.771,02 [m].

Imagen 0.1: Ubicación del proyecto El Dorador. El marcador rojo señala las coordenadas mencionadas
anteriormente. Fuente: Google Maps.

12
0.3 Geografía y clima

Debido a que el sitio se halla en una zona precordillerana, la altura sobre el nivel del mar es
por encima de los 3.200 [m.s.n.m] (considerando un perímetro de radio 1 [km] alrededor del
punto en donde se ha identificado la ubicación del proyecto).

Los dos accidentes geográficos más cercanos y notorios al sector son; el volcán “Copiapó”,
que se haya a unos 35 [km] del lugar del proyecto y que tiene una altura de 6.052 [m.s.n.m].
Se encuentra actualmente inactivo, y suele ser visitado por montañistas y arqueólogos; y la
laguna “Negro Francisco”, ubicada a unos 20 [km] del sector del proyecto, y a unos 4.126
[m.s.n.m], en la cual conviven una variada gama de animales nativos de la zona, entre ellos,
guanacos, vicuñas y flamencos.

Accidentes geográficos un poco más pequeños, pero aún más cercanos al lugar del proyecto,
son las quebradas “El Patón”, “Monardes” y el “Infiernillo”, las cuales se intersectan con la
ruta C-345, y muestran el acceso al área del proyecto, hacia el oeste. Hacia el Sureste, se
encuentra el río “Figueroa”, el cual se une al río “Turbio”, para formar el río “Jorquera” en
el sector “La Guardia”.

No existen asentamientos urbanos, ni comunidades indígenas en las cercanías del proyecto.

Imagen 0.2: Se observa parte de la laguna “Negro Francisco”, en donde se hace presente la fauna de la región.
En el fondo de la imagen, se alcance a ver parte del volcán “Copiapó”. Fuente: www.geovirtual2.cl.

13
El clima en general es seco, y las precipitaciones no alcanzan más allá de los 200 [mm] por
año. Sin embargo, suelen presentarse grandes nevazones durante el invierno, en los meses de
Junio hasta mediados de Septiembre. Ocasionalmente durante el verano y otoño suelen haber
tormentas de lluvia, con fuertes vientos, debido a la altura. La temperatura tiene un rango de
-10 [°C] en las noches de invierno, y 20 [°C] durante el día en verano.

0.4 Acceso

A continuación se detallan las indicaciones que se deben seguir para llegar al sector del
proyecto:

En Copiapó, desde la Avenida Copayapu, se debe seguir la ruta C-35 que nos lleva a la
comuna de Tierra Amarilla. Siguiendo la misma ruta, un poco más hacia el sur de Nantoco,
el camino se bifurca. Siga por la ruta C-401, que se encuentra mucho antes de llegar a
Totoralillo. Luego de recorrer 27,5 [Km], la ruta C-401 se une con la ruta C-503, y es la
misma por la cual se debe continuar. El recorrido por la ruta C-503 no se acaba sino hasta
después de haber recorrido 49 [Km], en donde el camino se vuelve a dividir, y ésta vez se
seguirá por la ruta C-459. Una vez llegado al punto “La Guardia”, en donde se forma el río
“Jorquera”, se debe seguir por la izquierda, por la ruta C-353. Ésta ruta sufre otra división.
El camino por la derecha nos lleva hacia la mina “Maricunga”, y por la izquierda (por la ruta
C-345) nos dirige hacia el sitio del proyecto. Ésta es la última ruta regional que se encuentra
en camino hacia el área del yacimiento. A unos 2,5 [Km] más hacia el noroeste en donde se
juntan las quebradas “El Patón”, “Monardes” y el “Infiernillo”, hay que desviarse de la ruta
C-345, y continuar por el acceso indicado.

14
 Imagen 0.3: Mapa físico que muestra el recorrido a seguir. Adicionalmente, aparece los kilómetros de
distancia que separan un punto del otro si se sigue por las rutas descritas, y el tiempo de viaje aproximado, si
se viaja en auto particular. Fuente: Google Maps.

15
0.5 Descripción geológica regional

En el lado occidental del Altiplano de Copiapó yace la Franja de Maricunga (Maricunga

Belt), cuya longitud es de casi 200 kilómetros y es portadora de metales preciosos.

En cuanto a la litología se puede decir que la roca Base de dicha franja está comprendida por
una serie de arcos de tipo volcánicos-plutónicos-sedimentarios, formados en el Mesozoico-
Cenozoico, y se encuentran asociados a la subducción de la Placa del Pacífico por debajo de
la Placa Sudamericana. Mientras tanto, por encima de la roca Base, se desarrolló una gran
caldera volcánica. Las fases iniciales de dicha caldera se encuentran asociadas a estratos
volcánicos andesíticos, provenientes del Oligoceno-Mioceno (hace 23-14 millones de años
atrás) y que se encuentran localizados mayormente al oeste del Salar de Maricunga. Las rocas
volcánicas del Mioceno y su mineralización asociada, se encuentran subdivididas en dos Sub-
franjas. La Sub-franja del Oeste, formada en las etapas tempranas del Mioceno (24-20
millones de años atrás), y la Sub-franja del Este formado en plena era del Mioceno (14-13
millones de años atrás). Posteriormente, una serie de procesos hidrotermales se desarrollaron,
y resultaron en una gran variedad de depósitos que hoy en día se han descubierto, tales como
La Coipa, Maricunga, Marte-Lobo, etc. Todos estos depósitos forman parte del distrito
metalogénico conocido como Franja de Maricunga.

En cuanto a la información estructural, y debido a la misma subducción presente en la zona,

es que se producen fallas de tipo inversa, de buzamientos medianos a altos, y cuyos rumbos
se encuentran alineados principalmente hacia al noroeste. Cabe destacar que éste patrón de
las fallas, también se observa en la mineralización.

16
 Imagen 0.4: En éste mapa se muestran las principales franjas que cruzan la zona norte-centro de Chile, así
como los yacimientos emplazados en las mismas. La franja de color amarillo claro, corresponde a la Franja de
Maricunga, la cual cruza toda la Región de Atacama, y termina a la altura de la ciudad de la Serena.

0.6 Descripción geológica local

Los cuerpos intrusivos hallados en el área del proyecto, corresponden a cuerpos

subvolcanicos, los cuales contienen concentraciones económicas de oro y se encuentran
asociados a la silicificación, y en menor medida a la argilización de la roca caja por la
circulación de fluidos termales y/o supérgenos.

La roca caja de la mineralización incluye una sola unidad litológica, definida como un pórfido
diorítico. Ésta roca es de grano fino, con textura desde afanítica a porfídica. El mineral
dominante como fenocristal es la plagioclasa, y en distintos porcentajes también se puede
encontrar cuarzo, hornblenda y biotita. La masa fundamental está conformada por
microcristales de plagioclasa y feldespato potásico, con algunas pequeñas cantidades de
cuarzo, clorita, ilmenita-rutilo, magnetita y pirita.

17
El mineral de oro se encuentra en su forma nativa, y está muy estrechamente asociado a
vetillas de cuarzo, con un ancho no mayor a 0.5 [mm].

Las etapas de formación que fueron identificadas son las siguientes:

- Etapa temprana: Corresponde a una alteración hipógena, de características

tardimagmáticas, y de alta temperatura, que se caracteriza por la formación de
minerales tales como clorita, pirita y magnetita, además de una alta mineralización
de cobre, en forma de calcopirita, lo que puede corresponder a una alteración potásica.
Estos minerales están contenidos en vetillas denominadas tipo A y B, las cuales son
cortadas por otro set de vetillas, las cuales se pueden clasificar como vetillas
epitermales de baja sulfuración.

- Etapa de silicificación: Ocurrida a través de varios pulsos, que incentivaron la

formación de vetillas de cuarzo superpuestas y que afectaron moderadamente a la
roca caja. Estas vetillas presentan una directa relación con la mineralización aurífera.

- Etapa de argilización: Se encuentra rodeando los núcleos porfídicos que se relacionan

a la mineralización aurífera. En ésta etapa se produjo una argilización de los minerales
de feldespatos, los que se transformaron en un agregado de arcilla-pirita.

En cuanto a la descripción estructural, se puede afirmar que existe un sistema de fallas

compuesto de dos principales sub-fallas, con buzamientos no mayores a 50° y rumbos hacia
el N 20 W. Estos cruzan la zona noroeste del depósito.

18
Capítulo 1

Reporte de Recursos
1.1 Sondajes

Una vez que es detectada la anomalía geológica en una etapa previa de prospección, y luego
de un período de tres meses, se comenzó con la etapa de exploración. Los métodos utilizados
fueron la perforación diamantina y la perforación por aire reverso. La inversión en ésta etapa
fue de casi 5,95 Millones de dólares.

Datos generales de la campaña de sondaje:

• Área abarcada por la exploración: Aprox. 781.843 m2

• Numero de perforaciones realizadas: 335
• Metros perforados: 104.264 [m] (29.715,24 [m] a través de perforación diamantina y
74.548,76 [m] a través de perforación por aire reverso)

La malla de sondaje desde una vista de planta se encuentra principalmente orientada con
rumbo N 20 W. En el sector Noroeste de la zona explorada, se ubican 20 sondajes, que siguen
un formato de malla semi-regular (± 60 x 60 [m]), de los cuales 14 de ellos fueron hechos
con un dip de -90, es decir de manera vertical. El resto de sondajes se encuentran ubicados
de manera irregular, la mayoría con cierta inclinación con respecto a la vertical dirigida en
forma normal a la topografía.

De la campaña de sondajes, y a través de un análisis mineralógico y geomecánico de los

testigos, se obtuvo la tabla ASSAY, en la cual se tabulan las leyes del metal principal (oro)
y metal secundario (cobre) halladas en diferentes tramos de un mismo sondaje, además del
tipo de roca, que en ésta ocasión se ha clasificado entre estéril y mineral. Por otra parte, y
con la ayuda de los equipos de perforación, se obtienen las tablas SURVEY y COLLAR, que
nos señalan la orientación y ubicación de los sondajes en el espacio correspondientemente.
Esto permite hacer un posterior modelamiento espacial de los datos obtenidos y tabulados en
la tabla ASSAY, a través del Software Datamine.

19
Imagen 1.1 Vista de Planta de los sondajes, proyectados en el Software Datamine, en la ventana Design. En la
parte superior e inferior se ven las coordenadas locales Este, y en la parte izquierda, las coordenadas locales
Norte. Los círculos representan el comienzo de los sondajes. Los círculos que están solos y no se extienden a
través de una línea, se encuentran orientados de manera vertical. Por el contrario, los círculos unidos a una
línea están inclinados con respecto a la vertical. El segmento de línea perpendicular a las líneas más largas de
los sondajes inclinados, señala el fin del sondaje. El color verde representa el estéril, mientras que el rojo el
mineral. Los círculos verdes son sondajes que comenzaron perforando estéril. Sin embargo, desde esta vista
no se puede concluir que el sondaje atravesó completamente por estéril, y lo mismo se deduce de los círculos
rojos. Los sondajes inclinados tienen posibilidades de tener fragmentos rojos y verdes desde ésta vista.

20
 Imagen 1.2 Vista de perfil de los sondajes, dirigida desde el Sur hacia el Norte, proyectada en el Software
Datamine, en la ventana Design. En la parte superior e inferior se muestran las coordenadas locales Este, y en
la parte izquierda se muestra la coordenadas locales Z, las cuales pertenecen a la cota del sector. Debido a que
ésta es una vista de la data completa, y no sección por sección de sondajes, se genera una visualización muy
poco traducible. Sin embargo, nos permite percibir la profundidad que han alcanzado los sondajes, y la
posible profundidad que posea el yacimiento. Al igual que en la imagen 1.1, el color verde representa el
estéril, y el rojo el mineral.

1.2 Topografía

El equipo topográfico se encargó de levantar el sitio, a través de estaciones totales, y

apoyados de equipos GPS. La finalidad es obtener la altimetría del sector. Los archivos
CONTORNO y TOPO, nos permitirán traspasar la información topográfica al Software
Datamine. Ambos poseen un formato de String (línea). El primero de los archivos
mencionados, une con una línea los puntos que delimitan el área levantada, mientras que el
segundo corresponde a un set de líneas que unen a los puntos que se encuentran a una misma

21
altura, dentro del área levantada. Seguidamente, estas strings se unen y forman una
Wireframe, que corresponde a un modelo esquelético tridimensional en la cual sólo son
[1]
representados líneas y vértices . En éste caso, los vértices corresponden a los puntos
tomados del levantamiento topográfico. El resultado es la representación de la superficie, en
la cual se emplazará el pit final y todas las estructuras necesarias para la operación del
proyecto.

Algunos datos acerca de la superficie proyectada en el software Datamine son las siguientes:

• Área de la superficie total: 43.881.556,49 [m2]

• Área proyectada desde planta: 43.548.379,72 [m2]: 4.354,83 [has]
• Máxima elevación: 290 [m]*
• Mínima elevación: 750 [m]*
• Coordenada X mínima: 3.960,68 [m]*
• Coordenada X máxima: 10.998,16 [m]*
• Coordenada Y mínima: 3.658,18 [m]*
• Coordenada Y máxima: 9.935,68 [m]*

La topografía se visualiza en el Sofware Datamine, en la ventana Design, como un conjunto

de triángulos, desde la vista de planta, de la siguiente manera:

[1]
Definición hallada en el buscador Google como “wireframe meaning”

*Corresponden a coordenadas de tipo locales, por lo que no se correlacionan a las U.T.M especificadas en el
preludio “Introducción al proyecto”

22
 Imagen 1.3 Wireframe de la topografía, vista desde planta

Imagen 1.4 Topografía del sector, proyectada en la ventana VR, en el software Datamine, desde una vista en
3D, en dirección desde el Sureste hacia el Noroeste

23
1.3 Modelo de bloques geológico

1.3.1 Delimitación del depósito

Los sondajes desarrollados, además de darnos evidencias de las leyes de los minerales que
existen, nos permitirán hacer una interpretación geológica del depósito, es decir, determinar
su tamaño y forma, lo que incluye sus límites. Sin embargo, hay que tener en cuenta que
separar el mineral del estéril es una tarea difícil, ya que el límite geológico entre ambos rara
vez es claro en la naturaleza [1]. El límite, en éste caso, se ha definido a través de una ley de
corte, que no corresponde a las leyes que se utilizan en el plan de producción, sino que ha
sido creada con el único fin de, como se dijo anteriormente, definir los límites del depósito.
Ésta ley de corte no es tan exigente, y sólo pretende “descartar” un pequeño porcentaje de la
mineralización. Ha sido definida a través de los siguientes parámetros:

• Costo planta (operativo): 3,09 [us$/ton procesada]*

• Recuperación mineralúrgica: 77,11 %*
• Precio del oro: 45,85 [us$/grs Au]*
• Costo de refinación: 0,3527 [us$/grs Au]*
• Costo de venta: 2,2928 [us$/grs Au]*

De ésta manera, se tiene que la ley a la cual el tipo de roca pasa de ser mineral a estéril es
0,09 [grs Au/ton].

El siguiente paso es crear los perfiles del depósito. Para esto, y a través del software
Datamine, se tiene que cambiar la visualización de los sondajes. La visualización se voltea
de un modo tal que se pueda ver una “fila” de sondajes en forma lateral (de perfil). Así pues,
sabiendo que la malla de sondajes ha sido diseñada de modo que tiene una orientación hacia
el Noroeste (véase Capítulo 1 “Reporte de Recursos”, Tema 1.1 “Sondajes”), los perfiles, en
consecuencia, tendrán la misma orientación. El resultado final es un total de 31 perfiles
geológicos. A continuación, se muestran las imágenes de algunos de ellos:
[1]
Extraído del artículo “El enfoque geoestadístico para reservas”, publicada en la Revista Minería, en Mayo
1996.

*Valores obtenidos del reporte técnico “NI 43-101 The Cerro Maricunga Project, Pre-feasibility study”,
proyecto de similares características al del presente informe.

24
Imagen 1.5 Perfil N°3 (El conteo de los perfiles es desde el Norte hacia el Sur)

Imagen 1.6 Perfil N°5

25
Imagen 1.7 Perfil N°11

Imagen 1.8 Perfil N°16

26
Imagen 1.9 Perfil N°17

Imagen 1.10 Perfil N°21

27
Imagen 1.11 Perfil N°23

Imagen 1.12 Perfil N°24

28
 Imagen 1.13 Perfil N°25

En los perfiles 16, 17, y luego en los perfiles 23, 24 y 25 se han dibujado unos pequeños
contornos, que corresponden a la delimitación de ciertos bolsones de estéril hallados al
interior del mismo depósito, y que tienen un volumen considerable, de modo que se creyó
necesario separarlos de la totalidad del depósito mineralizado.

29
Imagen 1.14 Vista de Planta de los 31 perfiles, a los que se le adicionan 2 perfiles extras en el extremo norte y
en el extremos sur, con las funciones de cerrar el cuerpo que se creará. También hay dos pares de perfiles
pequeños que cierran los bolsones de estéril. Las líneas rojas son “tag strings”, una herramienta del software
Datamine para asegurar la correcta unión entre perfiles.

Los perfiles se unen a través de la herramienta “Link Multiple Strings” del software
Datamine. Los puntos por los cuales se define cada perfil, se unen con los puntos de los
perfiles anteriores y posteriores, de manera tal que se forman superficies triangulares entre
los mismos. Las uniones entre puntos se han revisado de tal manera de controlar que, por
ejemplo, no se unan puntos que se encuentren arriba en un perfil con puntos que se encuentran
abajo en el siguiente perfil. Esta situación generaría superficies traspuestas, y distorsionaría
los resultados finales del depósito, tales como el volumen del mismo. Así pues, al unir los
perfiles, se genera la siguiente Wireframe, que corresponde al depósito:

30
 Imagen 1.15 (A la izquierda) Vista de Planta del Wireframe del depósito. (A la derecha) Vista de Perfil
derecho (desde este a oeste) del Wireframe del depósito. Ambas vistas proyectadas desde la ventana Design,
en el software Datamine.

Imagen 1.16 Vista en 3D (desde Sureste hacia el Noroeste) del depósito, desde la ventana VR, en el software
Datamine.

31
1.3.2 Prototipo del modelo

El depósito en cuestión es modelado a través de un conjunto de bloques o cubos (celdas), los

cuales poseen información mineralógica y litológica (en éste caso, contendrán las leyes de
oro y cobre interpoladas, además del tipo de roca al que corresponde), y además se encuentran
bien identificadas en el espacio, ya que sus coordenadas del punto central están disponibles
en la base de datos resultante. Pero, mucho antes de definir los atributos que contienen dichos
bloques (leyes y tipo de roca), primero que todo hay que definir las dimensiones de dichos
bloques. Estas dimensiones no aplican (en todas las direcciones) para las celdas que se
encuentran en los bordes del cuerpo mineralógico, ya que dichas celdas tienen que
acomodarse a los límites dispuestos por el depósito. Es por esto que el modelo será definido
a través de celdas y subceldas. También es importante aclarar que, si bien es cierto el cuerpo,
visto desde planta, se encuentra dirigido hacia el Noroeste, las celdas que lo rellenan están
dirigidos directamente hacia el Norte, sin ninguna inclinación.

Los criterios para escoger el tamaño de las celdas fueron los siguientes:

➢ Distancia entre sondajes

Idealmente el ancho y largo de un bloque debiesen ser menor al espaciamiento mínimo

hallado entre los sondajes. Esto es porque si las leyes son interpoladas, un bloque que es
suficientemente grande como para ser atravesado por dos sondajes, tendrá una ley que no
corresponde ni a uno ni al otro sondaje.

Para hallar el espaciamiento mínimo, habrá que fijarse en los sondajes que se encuentran en
un mismo perfil. Aquellos que se encuentran entre medio de los perfiles, se descartan para
ésta búsqueda. Hay que fijarse en los pares de sondajes que tengan un código de número
continuo.

Algunas de las distancias halladas fueron las siguientes:

• Entre los sondajes DH253 y DH254 hay una distancia de 1,4 [m]
• Entre los sondajes DH276 y DH277 hay una distancia de 1 [m]
• Entre los sondajes DH235 y DH236 hay una distancia de 1,3 [m]
• Entre los sondajes DH232 y DH233 hay una distancia de 2 [m]
• Entre los sondajes DH282 y DH283 hay una distancia de 1,9 [m]

32
 • Entre los sondajes DH389 y DH390 hay una distancia de 1 [m]

Esto nos sugiere crear un modelo de bloques con dimensiones que bordean los 1 a 2 metros.
Sin embargo, para un proyecto de ésta naturaleza, resulta inadecuado crear bloques de
dimensiones tan pequeñas, porque, si bien se cumpliría con las expectativas de una alta
selectividad, se requería de equipos de carga pequeños, y la extracción completa del depósito
podría tardar varios años.

Otros pares de sondajes hallados y sus respectivas distancias fueron las siguientes:

• Entre los sondajes DH143 y DH144 hay una distancia de 10,5 [m]
• Entre los sondajes DH162 y DH163 hay una distancia de 9,4 [m]
• Entre los sondajes DH314 y DH315 hay una distancia de 9,9 [m]
• Entre los sondajes DH325 y DH324 hay una distancia de 8,5 [m]
• Entre los sondajes DH438 y DH439 hay una distancia de 10 [m]

Esto nos sugiere crear bloques con dimensiones de ancho y largo entre 8 a 10 metros.

➢ Altura de carguío

La altura de las celdas puede ser definida a través del equipo de carguío que se podría utilizar
para la extracción del material. Para escoger un equipo de carguío, se tiene que definir una
tasa de producción. Ya que por el momento no se ha creado un modelo de bloques económico,
entonces se escogerá un ritmo óptimo de producción con una fórmula empírica. La regla de
Taylor (1976), permite calcular la tasa de producción siguiendo la siguiente ecuación:

• ROP (Mton/año) = 0,25 x (Reservas en Mton) 0,75

Las reservas son la parte económicamente explotable de un recurso mineral, medido o

indicado [1]. Sin embargo, por el momento no se tienen las leyes interpoladas, entonces no se
pueden clasificar los bloques entre recursos minerales medidos, indicados o inferidos. Se
considerarán las reservas como el depósito completo, independiente del nivel de
confiabilidad de la información que exista en ciertos sectores del mismo. El volumen del
depósito es de 139.213.005,07 [m3]. La densidad del mineral se ha promediado en 2,6
[ton/m3]. Con esto se tiene que:
[1]
Definición obtenida de la traducción del código de Jorc, del año 1999.

33
 • Reservas = 361,95 Mton
• ROP = 20,75 [Mton/año]

La cantidad de reservas, nos da a entender que se tratará de un yacimiento de mediana

dimensiones. Según esto se tiene lo siguiente:

• Primera suposición: Si la mina contase con 1 equipo de carguío, éste tendría que tener
un rendimiento horario teórico de 2.368 [ton/hora]. Para que su rendimiento práctico
alcance éste valor, la pala debiese tener una capacidad de 55 [m3]*, lo que
corresponde a una capacidad de una pala de cables.
• Segunda suposición: Si la mina contase con 2 equipos de carguío, estos tendrían que
tener un rendimiento horario teórico de 1.184 [ton/hora]. Para que su rendimiento
práctico alcance éste valor, el balde debiese tener una capacidad de 30 [m3]*, lo que
todavía sigue correspondiendo a una capacidad promedio de una pala de cables.
• Tercera suposición: Si la mina contase con 3 equipos de carguío, estos tendría que
tener un rendimiento horario teórico de 789 [ton/hora]. Para que su rendimiento
práctico alcance éste valor, la pala debiese tener una capacidad de 18 [m3]*, lo que
corresponde a una capacidad de un cargador frontal.

Resulta más conveniente utilizar tres cargadores frontales que dos palas de cables, en
términos de inversión. Es por eso que nos quedamos con la tercera suposición. Existen una
variedad de cargadores frontales en el mercado con una capacidad de balde de 18 [m3]. Se ha
escogido el cargador frontal 993K de la marca CAT. Su cucharón se puede levantar hasta
una altura máxima de 9,9 [m].

En conclusión, para que el equipo de carguío no tenga dificultades operativas, el bloque que
se extraiga, no debiese tener una altura mayor a 10 [m].

*Considerando densidad del mineral 2,6 [ton/m3], fill factor 95%, eficiencia 60% y tiempo de ciclo 30
[ciclos/hora]

34
 ➢ Histogramas y tramos del sondaje sin compositar

La compositación consiste en homogeneizar el volumen que presenta la(s) variable(s). El

volumen sobre el cual se considera la variable se denomina soporte [1].El tamaño de las celdas
del modelo geológico tiene una estrecha relación con el tamaño del soporte. También existe
una dependencia entre el soporte y la distribución estadística de los valores, conocido como
“efecto soporte”. La forma del histograma de los datos tiende a simetrizarse cuando se
aumenta el soporte, además de disminuir la varianza. Sin embargo, al aumentar se pierde la
exactitud sobre las leyes y los tonelajes.

Con un tramo de compósito de longitud 8 metros, los datos quedan representados con el
siguiente histograma:

Gráfico 1.1 Histograma de las leyes de Au, para un tamaño de compósito de 8 metros (Fuente: Minitab)

[1]
Definición extraída del texto “Apunte de Geoestadística”, Capítulo 1 “Introducción”, página 3, Profesor
Xavier Emery, Universidad de Chile, año 2007.

35
A la vez, con un tramo de compósito de longitud 10 metros, los datos se presentan a través
del siguiente histograma:

Gráfico 1.2 Histograma de las leyes de Au, para un tamaño de compósito de 10 metros (Fuente: Minitab)

Por otra parte, con un tramo de compósito de longitud 15 metros, los datos tienen el siguiente
histograma:

36
 Gráfico 1.3 Histograma de las leyes de Au, para un tamaño de compósito de 15 metros (Fuente: Minitab)

Cuando el compósito es de 8 metros, se forman dos bits, barras o intervalos de valores que
poseen la mayor frecuencia. El objetivo será aumentar el tamaño del compósito con tal que
por lo menos exista tan solo una barra que tenga la mayor frecuencia. Al observar los
histogramas, se concluye que un compósito igual o mayor a 10 metros podría ser ideal.

Otro efecto que acarrea el aumento del soporte, es la aparición de espacios sin información a
lo largo del sondaje. Esto porque la compositación se hace según las zonas litológicas, es
decir, se realiza una compositación distintamente para una zona con roca de estéril, y para
una zona mineralizada. Por ende, como se está realizando la compositación a cierta longitud
(8, 10 o 15 [m] como los ejemplos) y desde cierto punto de referencia (520 m.s.n.m para éste
caso, ya que es la altura a la cual el modelo de bloques geológico logra cubrir toda la
topografía modelada en el software Datamine), cabe la posibilidad de que en los contactos
litológicos los tramos no logren alcanzar la longitud del soporte mínima requerida (que
corresponde a la mitad de la longitud del soporte señalado). Es por eso que esos tramos del
sondaje quedan sin información, es decir, sin que se señalice la ley de oro y cobre que hay
ahí. A través de una hoja de cálculo de Excel, se pueden contar los “saltos” o tramos que
quedan sin información. Solo basta observar las columnas “from” y “to” de la base de datos.

37
Cuando el siguiente tramo tiene un “from” no equivalente al valor de “to” del tramo anterior,
quiere decir que hay un tramo del sondaje que ha quedado sin compositar.

La cantidad de tramos sin compositar para cada longitud de compósito sugerida son:

• Para un compósito de 8 metros, hay 597 espacios que han quedado sin compositar.
• Para un compósito de 10 metros, hay 557 espacios que han quedado sin compositar.
• Para un compósito de 15 metros, hay 438 espacios que han quedado sin compositar.

Por supuesto, la cantidad de “saltos” son relativos a la cantidad de datos que contiene el Excel
para cada longitud de soporte. Cuando la compositación se realiza con un tamaño de soporte
más grande, la cantidad de datos se reducen. Para el compósito de 8 metros, la cantidad de
“saltos” que hay corresponden al 4,93% de la data total. Mientras que para 10 y 15 metros
son 5,75% y 6,84% respectivamente. Como la pérdida de información va incrementando en
la medida que se aumenta el tamaño del soporte, es preferible elegir un tamaño no mayor a
los 15 metros.

En conclusión, y según estos dos puntos, se sugiere que el tamaño del soporte sea de 10
metros, y por ende, el tamaño de los bloques puede ser de la misma dimensión.

Finalmente, siguiendo los análisis anteriores, se ha escogido un tamaño de bloques de

10 [m] x 10 [m] x 10 [m].

Ahora, volviendo al tema del prototipo del modelo, la “caja” que encierra a las celdas o
bloques, tiene que ser de un tamaño tal que sea capaz de encerrar a todo el depósito, así como
toda la sobrecarga de material que hay encima de él. Para escoger el tamaño del modelo, se
recrea un pit muy preliminar de ángulo de talúd de 45°, que podría aplicarse para extraer los
recursos existentes. Esto se hace para tener una vaga, pero concreta idea, del material de
estéril que vendrá acompañado junto a la extracción del mineral. Adicionalmente, como el
modelo debe tener una forma similar a un paralelepípedo, se incluye en el modelo todo el
resto de material que está por debajo de la línea de talud del pit, hasta el límite más profundo
del depósito. Así mismo, y siguiendo las instrucciones descritas, las coordenadas del modelo
son las siguientes:

38
 Mínima Máxima Rango
Coordenada X 6760 8860 2100
Coordenada Y 6295 8535 2240
Coordenada Z -370* 520* 890
Tabla 1.1 Coordenadas mínimas y máximas del modelo. En la coordenada Z, el valor -370 corresponde a la
cota mínima del depósito, mientras que los 520 corresponde a la cota máxima de la topografía que está por
encima del depósito. Las coordenadas de X e Y se escogieron según una cuadrícula vista desde planta que
encierra a un pit preliminar de 45° de talud final, con el cual es posible la extracción del depósito.

Como el tamaño de las celdas son de 10 [m] x 10 [m] x 10 [m], entonces a lo largo del eje X
se tienen 210 celdas, mientras que para el eje Y se tienen 224 celdas, y finalmente para el eje
Z se tienen 89 celdas. La siguiente imagen, corresponde al modelo de bloques de estéril, que
convierte en roca tipo estéril a todos los bloques que están por debajo de la topografía, y que
más tarde, al combinarse con el modelo de bloques de mineral, el resultado es el modelo de
bloques geológico final. Si bien no corresponde al prototipo del modelo de bloques completo
(ya que no posee los bloques por encima de la topografía), igualmente nos proporciona una
idea de cómo se ha construido dicho modelo:

Imagen 1.17 Vista de frente (de Sur a Norte) del modelo de bloques de estéril

39
1.3.3 Estudio Exploratorio de los Datos

Antes de ocupar cualquier método geoestadístico, conviene hacer un estudio exploratorio de

los datos. Esto incluye:

➢ Analizar (mediante herramientas estadísticas simples) la cantidad, la calidad y la

ubicación de los datos disponibles [1].
➢ Manejar los datos (valores atípicos y duplicados)
➢ Histogramas de los datos

En el tema anterior, se trató acerca del tema de la compositación. Como se observó, el tamaño
de soporte más apropiado para la compositación es de 10 metros. Como resultado de dicha
compositación, los datos quedan representados a través del histograma mostrado en el Tema
1.3.2 (Grafico 1.2)*. A continuación, se muestra el histograma, pero de la otra variable
presente, que es la ley de Cu, para un soporte de 10 metros:

Gráfico 1.4 Histograma de las leyes de Cu, para un tamaño de compósito de 10 metros (Fuente: Minitab)*

*En ambos gráficos, las barras tienen una amplitud de 0,1. Las barras que se ubican en el 0, empiezan desde el
-0,05.
[1]
Definición extraída del texto “Apunte de Geoestadística”, Capítulo 2 “Estudio Exploratorio de datos”, página
7, Profesor Xavier Emery, Universidad de Chile, año 2007.

40
A modo de realizar una comparativa con los datos originales de los sondajes (sin compositar),
se presenta a continuación los histogramas para las dos variables (ley de Au y Cu)
precisamente sin compositar:

Gráfico 1.5 Histograma de las leyes de Au, sin compositar (Fuente: Minitab)*

Gráfico 1.6 Histograma de las leyes de Cu, sin compositar (Fuente: Minitab)*

*En ambos gráficos, las barras tienen una amplitud de 0,2. Las barras que se ubican en el 0, empiezan desde el
-0,1.

41
A través del histograma del Au compositado se puede observar que la mayoría de los datos
tienen una ley entre 0 y 1 [grsAu/ton]. Éste histograma se despliega hasta un poco más de los
7 [grsAu/ton]. En específico, hay dos datos que tienen una ley mayor a 7 [grsAu/ton]. Se
podrían tratar de datos atípicos, pero conviene hacer un mapa en donde se desplieguen los
datos para concluir esto. Hay que recordar que los datos atípicos no son necesariamente falsos
(como serían en el caso cuando ocurren errores de transcripción o fallas en el proceso de
medición), y hasta pueden demostrar el verdadero comportamiento de la variable analizada.

Otra conclusión de los histogramas, tanto para la ley de oro y de cobre, es que los datos se
distribuyen de manera log-normal. Este comportamiento, en general, es propio de los
depósitos de oro, en donde la media de los datos tiene un valor bajo, y hay unos pocos valores
que son más grandes que la mayoría.

➢ Estadísticos básicas

De modo de apoyar la información que se tiene hasta ahora, a continuación se muestran

algunos datos estadísticos, para los dos casos (con y sin compositación) de ambas variables
(Ley de Au y Cu)

Imagen 1.18 Comparativa entre las estadísticas de los datos compositados con un soporte de 10 metros (a la
derecha), y datos sin compositar (a la izquierda), para la variable ley de Au

42
 Imagen 1.19 Comparativa entre las estadísticas de los datos compositados con un soporte de 10 metros (a la
derecha), y datos sin compositar (a la izquierda), para la variable ley de Cu

La intención de la compositación es regularizar los datos. La disminución en el valor de la

varianza es un claro ejemplo de que los datos se han regularizado, ya que ahora se encuentran
aún más cerca de la media de los mismos. También se observa que el máximo valor ha
disminuido. En general, la compositación acarrea una subestimación de los datos, lo que en
la evaluación económica traerá consecuencias, disminuyendo los beneficios. Por último hay
que percatarse que el sesgo en los datos ha disminuido, lo que favorecerá a cualquier
procedimiento geoestadístico posterior.

➢ Nube de correlación

Como se trata de dos variables que fueron estimadas en los mismos soportes, se puede hacer
un análisis de correlación entre ellas. Si existe dicha relación, se pueden hacer ciertas
deducciones acerca del comportamiento general del depósito. Véase el siguiente gráfico:

43
 Gráfico 1.7 Gráfica de dispersión de los datos compositados de Au y Cu (Fuente: Minitab)

Con una regresión lineal, se tiene que los datos tienen cierta relación, aunque ésta no es muy
clara en los datos que tienen una ley de Au mayor a 4 [grsAu/ton], y en los que tienen una
ley de cobre mayor a 3%. Para apoyar la hipótesis de que ambas variables se relacionan entre
sí, además del apoyo gráfico, se puede recurrir al coeficiente de correlación de Pearson, el
cual mide la relación lineal entre dos variables. Cuando éste coeficiente se aproxima más al
1, esto significa que los datos se encuentran mejor correlacionados. En éste caso, el
coeficiente de correlación de Pearson ha dado 0,744, lo que indica una buena correlación
entre ambas variables.

El gráfico nos podría servir para descartar los datos que se alejen de la línea que conforma el
arreglo lineal. Por ejemplo, dos datos que se encuentran bastante alejados serían el que se
encuentra al extremo derecho de la gráfica, y el que se encuentra más arriba que cualquiera
de los otros datos en la gráfica. Mediante el software Minitab se puede identificar sus leyes,
y mediante el Excel que contiene la base de datos, se pueden identificar su localización. Sin

44
embargo, se insiste en que hay que apoyarse en el despliegue de los datos mediante un mapa,
con la intención de no eliminar a la ligera algún dato que finalmente pudiese ser útil.

➢ Mapa con datos desplegados

El último procedimiento consiste en desplegar un mapa de coordenadas que señale a través

del cambio de colores las leyes presentes en cada compósito y la ubicación de los mismos en
el espacio, para así observar alguna relación espacial. El siguiente mapa es el de las leyes de
Au, que se encuentran vistas desde planta, con eje X Norte y eje Y Este:

Imagen 1.20 Mapa de los datos de la variable ley de Au desplegados en el espacio

En el mapa se observan dos cruces de color rojo. Estas son las dos muestras que tienen una
ley de Au mayor a 7 [grs/Ton]. Aislándolas de los demás datos, se verían así:

45
 Imagen 1.21 Mapa de los datos que contienen una ley mayor a 7 [grs/Ton].

Estos datos eventualmente se volverían en datos atípicos, si se encuentran rodeados de

muestras de leyes bajas, ya que si bien la naturaleza de ésta variable es impredecible,
ciertamente no es común hallar una muestra de ley de alto valor acompañada de muestras de
ley de bajo valor. Es por eso que a continuación se presenta un mapa de datos con leyes de
Au mayores a 4 [grs/Ton], para ver si la tendencia es que las muestras de mayor ley se
ubiquen en aquella área de ubicación de los datos supuestamente atípicos:

46
 Imagen 1.22 Mapa de los datos que contienen una ley de Au mayor a 4 [grs/Ton]

Ahora es ligeramente claro que la tendencia ha sido que las muestras de leyes de valor alto
se posicionen con cierta cercanía entre ellas mismas. Esto nos convence que los datos
supuestamente atípicos, en realidad están acorde al comportamiento de la variable en el
espacio, y por ende se pueden tratar como si fuesen datos convincentes. Por ésta razón es que
no se descartan y finalmente se consideran para los procedimientos posteriores.

Así mismo, y con respecto a los datos duplicados, a través del software Isatis se han
identificado que hay 4 parejas de datos de similar valor, a una distancia menor a 1 [m]. En
ningún caso, existen muestras que se superpongan. La aparición de estos datos se debe al
hecho de que una gran cantidad de sondajes han sido proyectados de manera inclinada, y es
por eso que existe la posibilidad de que algunos de sus secciones se crucen muy cerca unas
de otras. Aun así, la cantidad de datos duplicados es despreciable con respecto a la cantidad
de datos totales. Es por éste argumento que se ha decidido no omitir estos datos, y seguir
usándolos para los procedimientos posteriores.

47
1.3.5 Variografía

La variable ley de mineral es una variable regionalizada, es decir, se encuentra distribuida en

el espacio. Si bien los valores de las leyes son producto de un proceso aleatorio, no es correcto
descartar la posibilidad de que haya una correlación espacial entre ellos. El valor de una
variable regionalizada nace de la realización de una función aleatoria, por ende, ésta puede
ser caracterizada a través de la esperanza, varianza, etc. Pero el momento que nos importa
más para la interpolación mediante kriging es el variograma.

Ya que se acepta la hipótesis de estacionaridad, la distribución espacial de la función aleatoria

es invariante por traslación. Debido a esto, el variograma tan solo depende de la separación
entre los sitios considerados. Lo que el variograma finalmente indica es que tan desemejantes
son los valores [1].

En ésta parte del informe se dispondrán de los variogramas experimentales del depósito, así
como los mapas variográficos. Posteriormente, los variogramas experimentales, serán
ajustados a los variogramas teóricos, con la intención de hallar los alcances, y de ésta manera
generar un elipsoide de búsqueda para la interpolación por Kriging.

➢ Mapas variográficos y variogramas experimentales

El procedimiento que se realizó para crear los mapas variográficos, y para escoger los
variogramas experimentales, se encuentran en el Anexo.

Los mapas variográficos que a continuación se despliegan, corresponden a los de la variable

ley de Au compositada y normalizada, y vienen acompañados de los variogramas
experimentales en las direcciones que se han percibido como preferenciales.

[1]
Fragmentos extraídos del texto “Apunte de Geoestadística”, Capítulo 3 “Conceptos generales sobre el
modelamiento geoestadístico de datos”, página 28, Profesor Xavier Emery, Universidad de Chile, año 2007.

48
Imagen 1.23 A la izquierda, el mapa variográfíco con los datos del Au normalizados, con eje X en dirección
del Este (U), y eje Y en dirección al Norte (V). La coloración roja, indica que hay cierta correlación entre los
datos que se encuentran alejados casi a 200 metros o más, en la dirección N 160°. Por otra parte, la coloración
celeste-azulado, muestra que los datos en la dirección N 70°, que se encuentran alejados a más de 200 metros,
no son semejantes. A la derecha se tiene el variograma experimental en esas direcciones, y se comprueba que
hay una anisotropía de tipo zonal (con mismo alcance).

Imagen 1.24 A la izquierda, el mapa variográfíco con los datos del Au normalizados, con eje X en dirección
al Este (U), y eje Y en dirección al Cenit (W). Se ve que hay una pequeña dirección preferencial hacia el
Cenit. A la derecha está el variograma experimental en dicha dirección, además del variograma experimental
en la dirección N 90°. No se observa alguna anisotropía considerable.

49
Imagen 1.25 A la izquierda, el mapa variográfíco con los datos del Au normalizados, con eje X en dirección
al Norte (V), y eje Y en dirección al Cenit (W). Se ve que hay una pequeña dirección preferencial hacia el
Cenit. A la derecha está el variograma experimental en dicha dirección, además del variograma experimental
en la dirección N 0°. No se observa alguna anisotropía considerable.

También, se ponen a disposición los mapas variográficos y variogramas experimentales en

las direcciones preferenciales, de la variable ley de Cu, la cual ha sido compositada y
normalizada:

50
 Imagen 1.26 A la izquierda, el mapa variográfíco con los datos del Cu normalizados, con eje X en dirección
del Este (U), y eje Y en dirección al Norte (V). La coloración verde, indica que hay una mediana correlación
entre los datos que se encuentran alejados a cualquier distancia, en un rango de dirección entre N 30° y N 70°.
Por otra parte, la coloración celeste-azulado, muestra que los datos en la dirección N 150°, que se encuentran
alejados a más de 400 metros, no son significativamente semejantes. La anisotropía es observable entonces en
dichas direcciones. A la derecha se tiene el variograma experimental en aquellas direcciones.

Imagen 1.27 A la izquierda, el mapa variográfíco con los datos del Cu normalizados, con eje X en dirección al
Este (U), y eje Y en dirección al Cenit (W). Se ve que hay una pequeña dirección preferencial hacia el Cenit.
A la derecha está el variograma experimental en dicha dirección, además del variograma experimental en la
dirección N 90°. No se observa alguna anisotropía considerable.

51
Imagen 1.28 A la izquierda, el mapa variográfíco con los datos del Cu normalizados, con eje X en dirección al
Norte (V), y eje Y en dirección al Cenit (W). Se ve que hay una pequeña dirección preferencial hacia el Cenit.
A la derecha está el variograma experimental en dicha dirección, además del variograma experimental en la
dirección N 0°. No se observa alguna anisotropía considerable.

➢ Ajuste de variogramas experimentales, variogramas teóricos y alcances

La identificación de una anisotropía trae un efecto en la manera en que se ajusta el variograma

teórico al variograma experimental, y es que en vez de desplegar un solo variograma teórico,
con alcance de único valor, como sería en el caso de una isotropía, en éste caso, hay que
desplegar tres variogramas teóricos, de igual meseta, pero de distintos alcances, en las tres
direcciones en las que se han calculado los tres variogramas experimentales, escogidos bajo
un criterio visual de similitud. En los “Anexos” puede encontrar más especificaciones acerca
de lo que se acaba de aclarar.

Los variogramas experimentales en las direcciones 70°/ 0°, 160°/0° y -/90° desplegados en
un mismo gráfico se ven a continuación:

52
 Gráfico 1.8 Variogramas experimentales en las direcciones 70°/0° (en gris), 160°/0° (en rojo) y -/90° (en
amarillo).

Para el ajuste, se han utilizado dos estructuras o variogramas teóricos esféricos. El

variograma teórico ajustado por separado, a los tres variogramas experimentales mostrados
anteriormente se ve de ésta manera:

Gráfico 1.9 Ajuste del variograma experimental en la dirección 160°/0° a una doble estructura esférica

53
Gráfico 1.10 Ajuste del variograma experimental en la dirección 70°/0° a una doble estructura esférica

Gráfico 1.11 Ajuste del variograma experimental en la dirección -/90° a una doble estructura esférica

54
Como resultado de éste procedimiento, se tienen los siguientes valores:

Pepita Varianza Espacial Alcances

0.088 160/0 70/0 -/90
Esférico I 0.115 67 52 86
Esférico II 0.405 89 97 134
Tabla 1.2 Parámetros de los variogramas teóricos, los cuales servirán en la construcción del radio de búsqueda
para la interpolación por Kriging de las leyes de Au.

Siguiendo un similar procedimiento, a continuación se presentan en una misma pantalla los

variogramas experimentales para la variable ley de Cu en las direcciones 150°/0°, 60°/0° y
-/90°:

Gráfico 1.12 Variogramas experimentales en las direcciones 150°/0° (en gris), 60°/0° (en violeta) y -/90° (en
amarillo).

55
Los variogramas experimentales se han ajustado a través de una sola estructura de tipo
esférica. Los siguientes gráficos muestran como se ha ajustado en las tres direcciones
escogidas:

Gráfico 1.13 Ajuste del variograma experimental en la dirección 150°/0° a una estructura esférica.

Gráfico 1.14 Ajuste del variograma experimental en la dirección 60°/0° a una estructura esférica.

56
 Gráfico 1.15 Ajuste del variograma experimental en la dirección -/90° a una estructura esférica

Y finalmente, se tabulan los parámetros del variograma teórico, que se utilizarán en la

estimación por Kriging:

Pepita Varianza Espacial Alcances

0.075 150/0 60/0 -/90
Esférico I 0.449 76 64 158
Tabla 1.3 Parámetros de los variogramas teóricos, los cuales servirán en la construcción del radio de búsqueda
para la interpolación por Kriging de las leyes de Cu.

57
1.3.6 Interpolación de las leyes

Para completar la interpolación por Kriging, se deben llenar algunos parámetros, los cuales
se mencionan en la sección “Anexos”, los cuales incluyen, los que se tabularon en las tablas
1.2 y 1.3.

Al interpolar la variable ley de oro se obtienen los siguientes resultados:

• N° total de estimaciones de Kriging realizados: 189.784

• N° de estimaciones de Kriging con varianza de Kriging mayor que la meseta: 26.913
• N° de estimaciones de Kriging con uno o más muestras con covarianza cero: 342
• N° de estimaciones de Kriging con uno o más ponderadores de Kriging negativos:
503

Por otra parte, al interpolar la variable ley de cobre se obtienen los siguientes resultados:

• N° total de estimaciones de Kriging calculados: 187.238

• N° de estimaciones de Kriging con varianza de Kriging mayor que la meseta: 37.228
• N° de estimaciones de Kriging con uno o más muestras con covarianza cero: 790
• N° de estimaciones de Kriging con uno o más ponderadores de Kriging negativos:
643

Al finalizar éste procedimiento, el resultado final es un modelo de bloques geológico, cuyos

límites entre el estéril y el mineral están definidos, y la parte mineral se encuentra dividida
en celdas que contienen las leyes estimadas del oro y el cobre. Los resultados de la
interpolación se visualizan en los siguientes perfiles del modelo de bloques:

58
Imagen 1.29 Modelo de bloques geológico, visto desde el perfil N°5, el cual se mostró en la imagen 6.1. En ésta imagen se pretende mostrar cómo la información
inicial de los sondajes se corresponde con los resultados de la interpolación. Fijarse que los bloques no tienen una forma regular, ya que la vista desde éste perfil
está dirigida hacia al Noroeste, mientras que el modelo de bloques, está dirigido hacia el norte exacto.

59
Imagen 1.30 Modelo de bloques geológico, visto ésta vez desde el perfil N°17, que se puede apreciar en la imagen 9.1. En éste perfil atraviesa un bolsón de
estéril, del cual se puede notar una sección representado con celdas azules, al interior del cuerpo.

60
 Imagen 1.31 Modelo de bloques geológico visto desde el perfil N°23, que se puede visualizar más claramente en la imagen 11.1. Acá nuevamente hay una
sección de un bolsón de estéril. También hay que notar que por éste perfil tan solo atraviesa un sondaje, y los que se ven en líneas punteadas están fuera de plano.
Es por eso que existe una probabilidad de que la leyenda de las leyes en esos sectores de los sondajes y de los bloques no coincida, a menos que dichos sondajes
se encuentren relativamente cerca de dicho perfil. En ese caso puede que coincidan los colores.

61
1.4 Reporte de Recursos

El depósito correspondiente a un pórfido de oro-cobre, cuyas dimensiones, leyes y

características geológicas han sido interpretadas y estimadas en los temas anteriores, tiene
una ocurrencia de material que resulta atractivo su extracción, en términos económicos. De
ahora en adelante, se hablará de “Recurso mineral”, siguiendo la terminología propuesta en
el código JORC.

El Modelo de bloques del depósito, con sus leyes ya interpoladas, contiene material tanto
mineral como estéril. Éste material estéril proviene de los dos bolsones que se encuentran al
interior del depósito, en el sector Sureste del mismo (véase el Tema 1.3.1 “Delimitación del
depósito”), y adicionalmente se incorporan como estéril aquellos bloques que se encuentran
al interior de los límites interpretados del depósito cuyas leyes no fueron estimadas debido a
los alcances que posee el Kriging. Cabe destacar lo siguiente: Ya que se construyeron dos
variogramas teóricos distintos para las dos variables (Leyes de Au y Cu), resulta que como
los alcances no son los mismos, esto puede llevar a que en ciertos bloques una de las variables
haya sido estimada, pero la otra no (y de hecho es lo que ocurre en éste caso). Para aclarar
esto último se ha llegado al siguiente consenso:

• Los bloques cuya ley de Au y Cu hayan sido estimadas son considerados roca mineral
• Los bloques cuya ley de Au y Cu no fueron estimadas son considerados roca estéril.
• Los bloques cuya ley de Au fue estimada, no así la ley de Cu, se consideran de igual
manera como roca mineral
• Los bloques cuya ley de Cu fue estimada, no así la ley de Au, se consideran como
roca estéril.

Finalmente todos los datos que se clasifiquen como roca mineral, son considerados Recursos
Minerales.

La cantidad de Recursos Minerales totales son de aproximadamente 362 [Mton], con una ley
media ponderada de Au de 0,7399 [grs/ton] y de Cu de 0,3733 [%]

La curva Tonelaje vs Ley de Au de los Recursos Minerales totales es la siguiente:

62
 Gráfico 1.16 Curva de Tonelaje vs Ley de Au para los recursos minerales totales

La siguiente tabla muestra algunas estadísticas de la variable ley de Au, para los recursos
minerales totales:

Número de Muestras 190.046

Valor Máximo 5,3849
Valor Mínimo 0,0548
Media (no ponderada) 0,6946
Varianza 0,238
Desviación estándar 0,4879
Tabla 1.4 Estadísticas básicas para la variable ley de Au en [grs/ton] de los recursos minerales totales.

A continuación se despliega el histograma de las leyes de Au de los recursos minerales

totales. Notar que los valores se distribuyen de manera log-normal. Si se compara con el
gráfico 1.5 en donde aparece el histograma de los datos de las leyes de Au sin compositar,
63
estos tienen un similar comportamiento. Esto nos avala la idea de que la estimación de las
leyes se hizo de manera correcta, y no hubo un error sistemático que pudo eventualmente
haber cambiado totalmente el comportamiento estadístico de las variables analizadas.

Gráfico 1.17 Histograma de la variable ley de Au en [grs/ton] para los recursos minerales totales

De la misma manera como para la variable Au, a continuación se despliega la curva tonelaje
vs ley de Cu, así como las estadísticas básicas e histograma de ésta misma variable:

64
 Gráfico 1.18 Curva de Tonelaje vs Ley de Cu para los recursos minerales totales

Número de Muestras 187.466

Valor Máximo 4,5493
Valor Mínimo 0,0266
Media (no ponderada) 0,3438
Varianza 0,0581
Desviación estándar 0,2410
Tabla 1.5 Estadísticas básicas para la variable ley de Cu en [grs/ton] de los recursos minerales totales.

65
 Gráfico 1.19 Histograma de la variable ley de Cu en [grs/ton] para los recursos minerales totales

El código australiano de JORC subdivide a los recursos minerales en tres grupos: recursos
medidos, indicados e inferidos, según el grado de confiabilidad que existe acerca de los
valores estimados. El grado de confiabilidad es un término muy sugerente. Debe existir una
gran cantidad de evidencias que avalen la teoría de que la variable posee cierto valor en cierta
ubicación, y aun así, puede que la variable no se comporte de la manera predicha.

El Kriging ordinario es una herramienta geoestadística muy útil, ya que además de interpolar
las leyes, nos entrega un valor que de cierta manera, mide el error que hay en la interpolación,
y se denomina varianza de kriging. En la base de datos de los recursos minerales totales, cada
bloque posee un valor de la varianza de Kriging. Las estadísticas básicas para los valores de
la varianza de Kriging son:

Máximo 0.608
Mínimo 0.0273
Media 0.3366
Desviación estándar 0.1807
Tabla 1.6 Estadísticas básicas de la varianza de Kriging

66
1.4.1 Recursos medidos

Los recursos medidos serán todos aquellos que tienen una varianza de kriging igual o menor
a la media (0,3366). De acuerdo a esto último, los recursos medidos en cuanto a tonelaje total
y tonelaje de fino de oro y cobre son:

• Toneladas totales de los recursos medidos: 215.542.540 [Ton]

• Toneladas de Oro fino de los recursos medidos: 166,17 [Ton]
• Toneladas de Cobre fino de los recursos medidos: 838.920,83 [Ton]

1.4.2 Recursos indicados

Los recursos indicados serán todos aquellos que tienen una varianza de kriging igual o menor
a 0,6075. Según lo anterior, los recursos indicados presentan los siguientes tonelajes:

• Toneladas totales de los recursos indicados: 110.333.401 [Ton]

• Toneladas de Oro fino de los recursos indicados: 80,13 [Ton]
• Toneladas de Cobre fino de los recursos indicados: 384.706,14 [Ton]

1.4.3 Recursos inferidos

Los recursos inferidos son todos aquellos que tienen una varianza de kriging igual a 0,608.
Dicho esto, y haciendo algo similar a las dos secciones anteriores, a continuación se presenta
una aproximación de los tonelajes totales y de fino de los recursos inferidos:

• Toneladas totales de los recursos inferidos: 36.000.000 [Ton] aprox.

• Toneladas de Oro fino de los recursos inferidos: 25 [Ton] aprox

Toneladas de Cobre fino de los recursos inferidos: 116.000 [Ton] aprox

67
Capítulo 2

Reporte de Reservas
2.1 Modelo de bloques económico

Al optimizar el diseño del pit se genera el siguiente problema: El límite del pit final con más
alto beneficio no puede ser conocido hasta que se conozca el valor de los bloques. El valor
de los bloques no es conocido hasta que una secuencia de extracción es determinada. Y la
secuencia de extracción no puede ser determinada, a menos que los límites del pit estén
[1]
disponibles . Entonces, para dar con la resolución a éste problema, o más bien, una
aproximación a ella, se empieza con ciertas suposiciones acerca de la producción inicial, y
además se hacen estimaciones de los costos y los precios. Es así como se determina un valor
a cada bloque del modelo, generándose de ésta manera, un modelo de bloques económico.

2.1.1 Importación de la data

En éste punto el modelo de bloques geológico creado en el software Datamine es importado

hacia el software de optimización NPV Scheduler.

Lo más importante de aclarar es que los bloques que han sido categorizados como
inferidos, han sido castigados con ley 0, es decir, han pasado a ser parte del material
estéril. Esta decisión se toma a partir de que según el mismo código de JORC, los recursos
inferidos no son parte de las Reservas, debido a su baja confiabilidad.

La siguiente imagen, es un resumen de las estadísticas globales del modelo importado (sin
re-bloqueo), obtenido de la interfaz del software NPV Scheduler

[1]
Extraído del texto “Determination of the optimum cut off grade considering enviromental cost”, por Javad
Gholamnejad, año 2008, de una idea desarrollada originalmente por Whittle, año 1989.

68
 Imagen 2.1 Estadísticas globales del modelo geológico importado hacia el software NPV Scheduler. Rock 1,
el cual tiene el código 1, corresponde al mineral, mientras que Rock 2, con código 2, corresponde al estéril.

2.1.2 Precios y costos de venta y refinación

Para determinar el beneficio que genera cada bloque del modelo, se usa la fórmula general
de beneficio:
𝐵 = (𝑃 − 𝐶𝑅𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑦 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎 ) ∗ 𝑇𝑜𝑛𝑓𝑖𝑛𝑜 − 𝑇𝑜𝑛𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 𝐶𝑀𝑖𝑛𝑎 − 𝑇𝑜𝑛𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 𝐶𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 − 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑠𝑡é𝑟𝑖𝑙 ∗ (𝐶𝑒𝑠𝑡é𝑟𝑖𝑙 + 𝐶𝑅𝑒ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 )

Donde:

• 𝐵: Beneficio total
• 𝑃: Precio del commodity
• 𝐶: Costo (del ítem que aparece en los subíndices correspondientes)
• 𝑇𝑜𝑛: Tonelaje (del ítem que aparece en los subíndices correspondientes)

Para conocer el precio del commodity, primero hay que identificar cuál (es) es (son). El
producto primario a extraer es el oro, el cuál luego de un proceso de Heap Leaching, se
convertirá en lingotes de oro doré, y posteriormente, pasará a un proceso extra de refinación,
con el que se obtendrán lingotes de oro con pureza superior a 99,5%. El cobre, por otra parte,
más que un producto secundario, se convierte más bien en un elemento refractario, que no
permite recuperaciones de oro mayores a 70 – 80% [1]. Como la mayoría del metal de cobre
se encuentra contenido en el mineral calcopirita, el cual es atacado con menor facilidad por
el cianuro, la recuperación de éste metal es de tan solo 2%. Ese pequeño porcentaje de cobre
que se recupera, se adiciona a los ingresos recibidos por la entrega del oro doré.
[1]
Documento “Lixiviación de Minerales de Oro”, por Alvaro Paitan, subido en www.scribd.com

69
En conclusión, los precios que se utilizarán son tanto del oro, como del cobre.

• Precio del Oro: 1.311,11 [us$/oz troy] (Corresponde al precio del oro en el mes de
Enero, año 2018, en la BML).
• Precio del Cobre: 321, 03 [cus$/Lb] (Corresponde al promedio del precio del cobre
en el primer trimestre del año 2018, en la BML).

Por otra parte, los costos de refinación y venta son los siguientes:

• Costo de refinación del Oro: 10 [us$/oz] (Corresponde al precio de refinación que

estimó el grupo NCL en el año 2014, para el reporte técnico del proyecto Cerro
Maricunga).
• Costo de venta del Oro: 5% del precio del Oro.
• Costo de venta del cobre: 5% del precio del Cobre.

2.1.3 Costos Totales

La estimación de los costos se realiza a través del método O’Hara (1992), el cuál necesita la
tasa de producción de mineral como dato de entrada. Como a estas alturas aún no se cuenta
con ella, la estimación de los costos se realiza para diferentes tasas de producción propuestas,
derivando en un proceso iterativo, el cual busca mejorar el NPV del proyecto, escogiendo
una tasa de producción idónea (véase Tema 2.2.2 “Tasa de Producción óptima”).

En fin, cuando se ha escogido una tasa de producción, pues se debe fijar los costos mina y de
proceso (planta) que se perciben durante la vida útil de la mina con dicha tasa. Recordar que,
tanto costo mina como costo planta, son la suma de los costos capitales y de operación.

En la sección “Anexos” se tiene el completo desarrollo de la metodología O’Hara, aplicado

a éste proyecto. Los resultados obtenidos que nos servirán para completar el modelo de
bloques económico son los siguientes:

• Costos Mina: 2,19 [us$/Ton minada]

• Costos Planta: 6,26 [us$/Ton procesada]
• Costo Estéril: 1,2942 [us$/Ton estéril]
• Costo de Rehabilitación: 0,57 [us$/Ton rehabilitada]

70
2.1.4 Recuperaciones y Dilución

Para determinar las toneladas minadas, procesadas o refinadas, se necesitan de ciertos

parámetros tales como la recuperación minera, metalúrgica y dilución.

• Recuperación metalúrgica: 79,2% (Recuperación media estimada de ensayos de

cianuración sobre compósitos para el proyecto Cerro Maricunga)
• Recuperación minera : 97% (Recuperación media estimada para un bloque de 10 x
10 x 10 [m] en el cual hay una pérdida de mineral de 1 metro lineal, para el proyecto
Cerro Maricunga)
• Dilución: 3% (Dilución media estimada considerando una sobre excavación de 1
metro, en bloques de 10 x 10 x 10 [m], para el proyecto Cerro Maricunga)

2.1.5 Datos Globales del Modelo de bloques económico

Una vez que se configura el modelo de bloques económico, el siguiente paso es hacer correr
el software. En la interfaz del NPV Scheduler aparece el siguiente resumen del modelo de
bloques económico:

Imagen 2.2 Resumen del modelo de bloques económico. La sección “Global Stats” incluye los ingresos
totales (incluyendo el mínimo y el máximo), los costos de mina y planta totales (incluyendo el mínimo y el
máximo para cada uno), el valor presente neto y el beneficio total del modelo. En la sección “Ore Stats”
aparece estadísticas acerca de los recursos minerales, incluyendo ley máxima y mínima, cantidad de fino total
contenido en los recursos totales, y cantidad recuperada de fino tanto para el oro como para el cobre.

71
2.2 Limitación del Pit

2.2.1 Ángulo de Talud Global

Para determinar el límite del pit final, es necesario precisar el “ángulo de talud global”,
parámetro que se encuentra asociado a la calidad del macizo rocoso que forma parte del
mismo rajo, y que es de gran relevancia en el aseguramiento del continuo funcionamiento de
la mina y de la protección tanto del equipamiento como del personal de la misma.

Debido a que los datos son muy preliminares, se sugiere utilizar más de un criterio para
determinar los parámetros de resistencia del macizo rocoso (cohesión y ángulo de fricción).
En éste caso, se utilizará el criterio de Hoek & Brown generalizado (2002), y las ecuaciones
empíricas que asocian a dichos parámetros de resistencia con el RMR (Rock Mass Rating)
del año 1989.

A continuación se presentan algunos de los datos obtenidos a través de mapeos y ensayos

geomecánicos:

• UCS (Resistencia a la compresión uniaxial de la roca intacta): 220 MPa

• GSI (Geological Strength Index): 70 – 80, con un promedio de 75.
• Gran parte del sector se ha caracterizado como un pórfido diorítico. No se
presentan grandes fallas y tampoco abunda el agua subterránea.
• Coeficiente de tensión sísmica (horizontal): 0,21

➢ Mediante Criterio de Hoek & Brown

Con el uso del Software RocData, se determina el ángulo de fricción y cohesión, como se
muestra a continuación:

72
Imagen 2.3 Determinación del ángulo de fricción (phi)= 52,79 [deg] y cohesión (c)= 9.114 [MPa], ingresando
el GSI promedio= 75, sigci (UCS)= 220 [MPa], altura del talud= 628 [m], y peso específico= 0,02246
[MN/m3]

➢ Mediante Ecuaciones Empíricas

Teniendo el valor del GSI, se puede determinar el RMR 89, con ésta simple relación RMR =
GSI + 5 = 80, y éste valor se reemplaza en las siguientes ecuaciones:

𝑅𝑀𝑅 89 80
𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑝ℎ𝑖) = 5 + = 5+ = 45 [𝑑𝑒𝑔]
2 2
5 ∗ 𝑅𝑀𝑅 89 5 ∗ 80
𝐶𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖ó𝑛 (𝑐) = = = 0,4 [𝑀𝑃𝑎]
1000 1000

73
Haciendo un promedio de los valores de los parámetros de resistencia obtenidos a través de
ambos métodos se tiene que el ángulo de fricción es de 48,89 [deg] y la cohesión es de 4,757
[MPa].

A continuación, se hace un análisis de fallas circulares en la cara del talud, con ayuda del
Software Slide, que mediante un análisis probabilístico, a través del método de Bishop
simplificado, nos arroja un factor de seguridad.

Para esto, se dibuja de manera muy simplificada la vista de perfil del talud del pit, con un
ángulo de talud preliminar. Por otra parte se ingresan los parámetros ya calculados que
simularán la resistencia del macizo rocoso, y finalmente se ingresa el coeficiente de tensión
sísmica prefijado en el sector (0,21). La geometría del talud se modifica con tal que se alcance
un factor de seguridad de cercano a 1,3. El resultado final se refleja en la siguiente imagen:

Imagen 2.4 El factor seguridad para el talud del pit (figura de color verde) es de 1,304, dados los parámetros
de resistencia y factores de tensionamiento predeterminados. Para esto, el talud debe tener una altura de 628
metros y una distancia horizontal entre la pata del talud y la cresta del mismo de 650 metros. Con esto, se
tiene finalmente que el ángulo de talud apropiado para este rajo es de casi 44°.

74
2.2.2 Tasa de Producción óptima

La tasa de producción óptima se escoge a la par de los costos que se utilizarán en el modelo
de bloques económico. Una vez que se escoge una tasa de producción con sus
correspondientes costos de mina y planta, y considerando el ángulo de talud global predicho
en el tema anterior, el software NPV Scheduler a través del logaritmo de Lerchs &
Grossmann 3D genera una secuencia óptima de extracción del modelo de bloques el cual
posee el valor presente neto más alto posible [1].

Cabe destacar que para apresurar el proceso, el modelo de bloques geológico que se ingresa
al software se rebloquea. Los resultados acerca de cada ultimate pit para diferentes tasas de
producción son los siguientes:

Tabla 2.1 Tabla que muestra la cantidad de material que se extrae y mineral recuperado, los costos Mina y
Planta asociados a dicha extracción, los ingresos generados por el mineral extraído, el NPV o valor presente
neto calculado a partir de una tasa de interés prefijada en un 8%, y la vida útil de la mina considerando que la
mina se encuentra operativa durante 350 [días/año]. Todo esto para las diferentes tasas de producción que se
encuentran en la columna del extremo izquierdo. En el extremo derecho de la tabla, se encuentra la columna
Delta NPV, que es la diferencia del valor del NPV de la fila correspondiente con el NPV de la fila anterior.

Por medio de la tabla anterior, se pueden construir los siguientes gráficos que nos ayudarán
a escoger una tasa de producción óptima:

[1]
Fragmento extraído del tutorial del software NPV Scheduler. Tema “About the ultimate Pit OES”

75
Gráfico 2.1 Costos Mina y Planta v/s Tasa de Producción. Los costos Planta se van reduciendo a medida que
aumenta la tasa de producción. Sin embargo, sucede todo lo contrario para los costos Mina, los cuales van
aumentando. El cruce de ambas líneas nos entrega una alternativa de la tasa de producción. Sin embargo, es
conveniente seguir revisando los demás indicadores.

Gráfico 2.2 Vida útil de la mina v/s Tasa de Producción. Se debiese escoger una tasa con la que no se extienda
demasiado la duración del proyecto, ya que las ganancias en los primeros años se reducirían, lo que afectaría
finalmente al valor presente neto. Y por otra parte, tampoco se debiese escoger una tasa que abrevie la
duración del proyecto, o sino los equipos en los que se invierta no se aprovecharán al cien por ciento.

76
 Gráfico 2.3 Incremento del VPN v/s Tasa de Producción. A medida que aumenta la tasa de producción, la
diferencia en el valor presente neto de dos tasas consecutivas va decreciendo (los dos primeros puntos del
gráfico se encuentran en crecimiento, ya que se han graficado con la tasa de producción dada por O’Hara, el
cual no posee una correlación con el aumento constante que hay entre las demás tasas de producción
propuestas).

Se elige la tasa de producción de 80.000 [Ton/día], ya que si bien el valor presente neto
aumenta constantemente al aumentar la tasa (véase el siguiente Gráfico 2.4), hay un punto
en el que éste crecimiento es menor en relación al que se venía observando. Con la tasa
elegida se obtiene un aumento del VPN de 170 MU$ aproximadamente, mientras que a contar
de la siguiente tasa se esperan incrementos menores a 139 MU$, estableciendo este límite
como conveniente. Esto se puede ver en el Gráfico 2.3. Con ésta tasa, además, se obtiene una
vida útil de la mina de casi 10 años (véase gráfico 2.2), período promedio en el que equipos
tales como los cargadores frontales alcanzan su vida útil máxima.

77
 Gráfico 2.4 Valor Presente Neto (VPN o NPV en su sigla en inglés) v/s Tasa de Producción. En él se marca
con línea anaranjada la Tasa de Producción escogida y el valor presente neto que genera.

2.2.3 Generación del Ultimate Pit

Ahora que ya se tienen los valores propuestos para el ángulo de talud global y la tasa de
producción de la mina, se necesitan de otros pequeños par de datos que se mencionan a
continuación:

• Tasa de descuento anual: 8% (Similar tasa a la que se ocupa en el reporte técnico del
proyecto Cerro Maricunga)
• Días operativos de la mina: 350 [días/año]
• Max. Revenue Factor: 100% (Un factor más grande que cien por ciento genera un
ultimate pit más grande que el que corresponde, en referencia a los costos y precios
dados)
• Incremental Factor: 0,2% (Este factor define el porcentaje de reducción de beneficios
entre dos pits consecutivos. Se escoge un factor menor a 1%, para que se generen una
mayor cantidad de pits, y así el reporte final sea más preciso)

78
Con todo esto, finalmente el software arroja los resultados del pit final, el cual posee las
siguientes características:

Imagen 2.5 Resumen del Pit Final. Está conformado por 270 pits anidados. La vida útil de la mina se ha
calculado en 9,84 años. En la sección Global Stats se incluyen los ingresos, costos y beneficio neto del Pit
final, incluyendo su NPV o valor presente neto. Éste se ha evaluado en 3.354.861.323 [us$]. En la sección
ORE Stats aparecen los gramos de oro que hay (Au), la ley más alta (AU Max) y las más baja (AU Min)
hallada, los gramos de oro refinados (AU R), y la ley más alta (AU R Max) y más baja (AU R Min) hallada
entre los minerales refinados. Todo esto último es igual para el caso del cobre.

Las siguientes imágenes nos muestran como se ha formado el Pit Final. Lo más notorio es
que existen dos fondos. El primero se encuentra en el sector Noroeste de la mina, y el segundo
se encuentra en el centro de la misma.

79
Imagen 2.6 Vista en 3D del Pit final desde el Suroeste hacia el Noreste

Imagen 2.7 Vista de Planta del Pit Final

80
 Imagen 2.8 Vista de Perfil del Pit final. En esta imagen se pueden apreciar los dos fondos que posee la mina.
Uno de ellos supera los -100 [m.s.n.m], mientras que el otro tan solo llega a los 0 [m.s.n.m] aprox.

2.3 Reporte de Reservas

Las reservas minerales son la parte económicamente explotable de un recurso mineral

medido o indicado [1]. La generación del Ultimate Pit en el tema anterior, fue la etapa clave
que definió finalmente cuales eran las reservas, considerando los factores económicos y
técnicos señalados en los temas: 2.1.2 “Precios y costos de venta y refinación”; 2.1.3 “Costos
Totales”; 2.2.1 “Ángulo de Talud Global”; 2.2.2 “Tasa de Producción óptima”. Siguiendo lo
indicado en el código de Jorc, a las reservas se les incluye la dilución generada por la
extracción del mismo mineral.

De ésta manera, las reservas totales que se han registrado, son un total de 291.497.318,1
[Ton]. De las cuales 269.621,789 [Ton] corresponden al material de dilución, contenido en
los bolsones que se identificaron en la parte Sureste del depósito, tal como se indica en el
Tema 1.3.1 “Delimitación del depósito”, del capítulo 1. La otra parte del tonelaje de las
reservas se ha clasificado según el grado de confiabilidad. Básicamente, los recursos medidos
que se encuentra en los límites del pit final ahora pasarán a llamarse a Reservas Probadas, y
los recursos indicados que se encuentran dentro del mismo límite, ahora se nombrarán
Reservas Probables.

[1]
Definición obtenida de la traducción del código de Jorc, del año 1999.

81
Una parte de los recursos medidos pudiese circunstancialmente pasar a ser de las Reservas
probables, pero como se requieren más pruebas de confiabilidad, se omite éste punto. La
siguiente tabla, muestra las toneladas de Reservas probadas y probables que existen:

Cantidad Unidad
Reservas
199.893.594,2 [Ton]
Probadas
Reservas
91.334.102,07 [Ton]
Probables
Total 291.227.696,3 [Ton]
Tabla 2.2 Cantidad de toneladas de las reservas minerales, clasificadas según el código de Jorc

Conjunto a ésta tabla, se ofrece una curva de tonelaje v/s leyes de Au de las reservas minerales
totales:

Gráfico 2.5 Curva de Tonelaje v/s Ley de Au de las reservas mineras totales.

82
Capítulo 3

Estrategia de Consumo de Reservas y Programa de

Producción
3.1 Consumo de Reservas

En este capítulo, se debe considerar un orden cronológico y espacial de explotación del

mineral de las reservas calculadas anteriormente, para esto se debe analizar el ultimate pit, el
cual limita nuestro total de reservas, para crear las fases, expansiones o pits anidados, los
cuales limitan una porción del área dentro del pit final, creando la secuenciación que se
deberá llevar en la explotación de nuestro yacimiento a lo largo de la vida útil del mismo.
Estas fases deben contar con parámetros que aseguren la operación minera dentro de las
mismas, en cuanto a dimensiones o áreas de trabajo mínimas, también se considera los
parámetros económicos, ya que una buena selección del área de cada fase y su orden de
explotación influyen en el VAN final del proyecto.

Para realizar este análisis, se nombran y detallan a continuación los parámetros necesarios
para definir la delimitación de nuestras fases en el proyecto minero El Dorador.

3.1.1 Tasa de Producción Optima

Es necesario recordar la tasa de producción que ya se definió en el ítem 2.2.2 “Tasa de

Producción Optima” del presente proyecto.

Tasa de Rock NPV ORE Lifetime

producción [tonnes] [U$] [tonnes] [years]
80,000 835.766.053 3.273.115.840 285.124.877 9,76

Tabla 3.1: Datos de la tasa de producción optima definida.

83
3.1.2 Estrategia de leyes de corte

Señalar que es importante las leyes de corte porque nos dan el criterio para decidir si un
material es económicamente atractivo de otro que no lo es, por lo tanto, nos define el limite
económico de la extracción, además sirve para catalogar el material tronado en distintas
clases de mineral, ya sea de alta ley o baja ley, para de esta manera tener procesos
diferenciados entre ellos.

En el presente proyecto no se determina una ley de corte, ya que se define la discriminación

por medio del valor de rehabilitación, así discriminamos si el material es rentable o no,
preguntando si es capaz de suplir su costo de rehabilitación, el cual es el costo por tonelada
de un tipo de roca después de haber sido arrojado como estéril, incluyendo el acarreo desde
botadero. [1]

Para nuestro efecto el costo de rehabilitación será de 0.57 U$/ton

La finalidad de las estrategias de leyes de corte también señala la diferencia de leyes entre
distintos stocks de baja ley. En el presente proyecto no se trabajará con stocks de material de
baja ley, siendo el producto a planta uno solo. Por lo que no sería necesario un análisis de
leyes de corte marginales.

[1]Definición traducida desde “Determination of the Optimum Cutoff Grade Considering Enviroment Cost”,
Gholamnejad 2008

84
3.1.3 Ancho mínimo de expansión

Como se señala en este capítulo para definir la secuencia es necesario que la fase a delimitar
sea un área que sea operable para hacer posible la extracción del mineral, para esto es
necesario describir en forma general el área de trabajo con que se trabajara, específicamente
la zona de trabajo de carguío, ya que cada expansión necesitara en su fondo cumplir con esta
área para que los equipos tengan el espacio necesario para trabajar en la cota más profunda
de la fase correspondiente. A continuación, se describe las dimensiones que tendrá esa área
en nuestro proyecto, para restringir la elección de los futuros pushbacks.
Para que el equipo de carguío trabaje en nuestra operación, se necesita considerar las
siguientes dimensiones, las cuales se ven en la imagen 3.1:

-Ancho berma banco

-Ancho camión

-Largo cargador

-Distancia maniobra cargador

-Ancho de seguridad

Por lo tanto, es necesario conocer los equipos que estarán trabajando, con la producción
deseada, se elige de forma preliminar los equipos que se usaran en la operación, este análisis
se desarrolla en los anexos del presente proyecto, las principales conclusiones que se rescatan
de esos cálculos, es que se estima usar equipos principales de carguío y transporte como los
siguientes:

Equipo Transporte: Camión Caterpilar 793 D, con capacidad de 250 [t].

Equipo Carguío: Cargador frontal Cat 994 K, capacidad de 25 m3

85
Con esto se conocen las dimensiones de cada equipo, que servirán para graficar las
dimensiones necesarias del área de carguío como en el siguiente esquema:

Imagen 3.1 Esquema mostrando dimensiones necesarias para conformar un área de carguío mínimo y las
respectivas longitudes en metros.

Las dimensiones de equipos se obtuvieron de los catálogos de los respectivos modelos y los
anchos de berma banco y ancho de seguridad se establecieron considerando ejemplos de
diseños de minas ya existentes, la distancia de maniobra es la suficiente para que el operador
del cargador logre girar entre el frente de carga y posicionarse frente al camión para el
proceso de carga, se considera una distancia de 10 [m].
El área de carguío mínimo será entonces de 46.14 [m]

El fondo de cada fase además de la zona de carga, debe para ser operativa, tener espacio
suficiente para que llegue la rampa de los equipos de transporte, por lo que se describe de
igual forma esta zona.

86
Imagen 3.2 Se muestra el área de trabajo de los equipos de transportes y la distribución espacial que se tendrá
en las rampas principales.

En la imagen se describen los anchos de los equipos según su catálogo y los demás
parámetros se consideran para temas de seguridad, es un esquema básico en donde se muestra
una rampa principal de doble y espacios que representan las bermas de seguridad que son las
encargadas de dejar una distancia de seguridad para el operador y las zanjas que evitan el
escurrimiento de material de las paredes hacia el paso de los camiones.

Con un total de 27.97 [m] contara las rampas de transporte.

Por lo tanto, se define el ancho mínimo de expansión como el área entre el carguío y
transporte incluyendo la rampa que llega a la zona, y consiste en 74,12 [m]

87
3.1.4 Secuencia de explotación

Con el uso del software NPV Scheduler se definió 9 puschbacks, con los que se busca una
secuencia que tiene una cantidad regular de mineral entre ellos, los principales criterios de
decisión para definir los límites de cada fase, fue que se tuviera un VAN decreciente a medida
que se avanzaba en la secuencia, además de cumplir con un fondo operativo, el cual se calculó
en el ítem anterior, dentro de la configuración de los parámetros de entrada se condiciono a
que cada fase no tuviera límite de crecimiento vertical, y finalmente se realizó de forma
manual la limitación de área en vista de planta de cada pushback para limitar su crecimiento
y asi lograr fases en forma de “media luna” a partir del pushback inicial, ya que, por las
características del cuerpo mineral (gran profundidad y poca superficie en la planta) se obliga
a tener suficiente área liberada antes de iniciar una nueva fase para profundizar más dentro
del mismo cuerpo.

N° PUSCHBACK: 9
ANCHO MINIMO: 75 [m]

PB Requerimiento principal [Ton] cota limite Ajuste de área

1 ORE: 32,000,000 Cota mínima Limites Definidos Manualmente

2 ORE: 32,000,000 Cota mínima Limites Definidos Manualmente
3 ORE: 32,000,000 Cota mínima Limites Definidos Manualmente
4 ORE: 31,000,000 Cota mínima Limites Definidos Manualmente
5 ORE: 32,500,000 Cota mínima Limites Definidos Manualmente
6 ORE: 33,500,000 Cota mínima Limites Definidos Manualmente
7 ORE: 30,000,000 Cota mínima Limites Definidos Manualmente
8 ORE: 32,000,000 Cota mínima Limites Definidos Manualmente
9 ORE: 32,000,000 Cota mínima Ningun ajuste

Tabla 3.2: Imputs para el uso del software NPV para determinar la secuencia de explotación por medio de
puschbacks

88
Trabajando con el software, se llegó a un resultado esperado, en el cual el valor presente neto
a medida que se avanza en la secuencia disminuye en su valor, con el propósito de recuperar
más dinero en el tiempo cercano al presente. A continuación, se muestra la imagen resultante
del proceso para luego analizar resultados por medio de gráficos.

Imagen 3.3 Reporte de resultados del software. Se muestra los 9 puschbacks creados y sus principales
parámetros, se tiene que hay fases de entre aproximadamente 67 a 130 millones de tonelada de roca, además
se muestra cada VPN (valor presente neto) por fase y en como se logra los mayores valores en las primeras
fases, que es lo que se buscaba. La cantidad de mineral por fase es variable entre aprox. 29 a 37 millones de
tonelada.

Analizando de manera general estos resultados, se ve que la cantidad arrojada por esta
secuencia mantiene la misma cantidad de material que se tiene del pit final, y se tuvo una
pequeña disminución en el VPN del cuerpo total de aproximadamente 4 %, asociado a que
en esta etapa se está eligiendo un orden cronológico de extracción, el cual no se contaba en
el análisis del límite final.

89
 E/M vs PB
4.00
3.50
3.00
2.50
E/M

2.00
1.50 E/M
1.00
0.50
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Pushback

Gráfico 3.1 E/M vs PB, relación variable, con tendencia la alza para luego disminuir nuevamente.

El grafico 3.2 muestra la relación de cantidad de estéril que se debe remover para conseguir
el mineral, lo que se busca es que esta relación aumente, para de esta manera lograr en los
primeros años una baja remoción de estéril comparado con las fases finales. Recordemos que
cada pushback se configuro para sacar una cantidad de mineral estable, por lo que la cantidad
de estéril asociada a cada pushback marcara la diferencia en cuando al beneficio obtenido,
por esta razón se busca que esta relación E/M aumente en los años, para disminuir costos por
estéril en las primeras fases, esto se consigue, ya que los peak se encuentran entre PB4 y
PB6, la baja de los últimas fases se explica que son las ultimas que trabajan ampliando el
fondo donde se encuentra en su mayoría mineral.

90
 Gráfico 3.2 Costo Unitario vs PB, relación cte.

Con el costo unitario se observa un comportamiento regular, en el pushback 9 se ve una leve

alza, puede ser debido a que analizando el reporte el PB9 posee la mayor cantidad de mineral
entre todas las demás fases (aprox. 5 MTon de Mineral), sin embargo produce la misma
cantidad de fino que las demás fases, ya que su ley media asociada es menor, por lo tanto se
está ante una situación en donde existe un mayor costo de planta.
La situación que muestra el grafico se determina que es positiva, ya que se logra un costo por
tonelada cte. y no decreciente (si fuera esa la situación, se estaría eligiendo una mala
secuencia y se estaría sacando primero los más costosos).

91
 Gráfico 3.3 Costo Unitario vs PB, relación cte.

El profit ratio es la razón entre los ingresos generados y los costos producidos al explotar
cada fase. Se muestra una relación más o menos constante, siendo el peak en el primer año,
si bien es un factor económico que pudiera tener incidencia en nuestra decisión, no se
ahondara en un mayor análisis, ya que se prefiere estudiar el comportamiento económico a
través del VPN, el cual es un parámetro actualizado en el tiempo, mientras que el profit ratio
no considera la variable tiempo en ninguno de los parámetros que involucra.

92
 Vida Util vs PB
Vida Util [años] 1.4

1.2

0.8

0.6
vida util vs PB
0.4

0.2

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Pushback

Gráfico 3.4 Vida Util vs PB, relación cte.

Se muestra la vida útil que tendrá cada fase, siendo más o menos constante en 1.2 años. Esta
cifra se logra al configurar el programa para que se obtenga una cantidad de mineral similar
en todas las fases, ya que la vida útil se calculó considerando la tasa de 28 MTon/año de
mineral. Este parámetro se considera aceptable ya que al notar que en todos los años del
yacimiento no se estará trabajando únicamente en una fase, la vida útil de cada fase seria
entre 3 y 4 años considerando que trabajan hasta 3 o 4 pushack en forma simultánea al año.

93
 Gráfico 3.5 Ley Media vs PB

La ley media ronda entre los 0.7 y 0.9 [gr/ton], el primer pushback llama la atención al ser
un valor alto en comparación a las siguientes fases, esto se considera favorable ya que se
estaría trabajando con un material que generaría mayor ingreso al principio del proyecto, se
considera que las diferencias no son tan amplias para generar algún problema en la operación
de la planta, se logra de esta manera a lo largo de todas las fase una ley de 0.8 +- 0.1 [gr/ton].

94
 Gráfico 3.6 NPV vs PB, relación decreciente.

El grafico 3.1 muestra lo aportado por cada pushback al NPV resultante de 3.219.220.714
U$, vemos que los primeros son los de mayor valor, alcanzando 580 MU$ en el primer año
para luego descender paulatinamente hasta 280 MU$, esto era lo buscado al momento de
definir la secuencia, con esto se quiere comprobar que no se está perdiendo NPV en medio
al elegir el orden final de explotación. Cabe señalar las mínimas diferencias alcanzadas entre
algunos pushbacks, por ejemplo, en los casos PB2 y PB3 entre sí, o entre PB6 y PB7, lo que
indicaría que, si se registra un cambio de secuencia en esos casos, estos posibles cambios no
afectarían en mayor medida el VPN total conseguido. Se termina el análisis de los gráficos
con la conclusión mediante este grafico que se está eligiendo una correcta secuencia de
producción al no tener valores altos a medida que se avanza en las fases.

Validando los resultados obtenidos, se continua con imágenes e información de cada fase.

95
Pushback 1

Imagen 3.4: vista isométrica PB 1, se muestra por colores las cotas. Llegando a profundidades del rango de los
157-273 msnm

96
 Imagen 3.5: Vista en perspectiva del área que limita el Pushback 1 en color rojo, en azul se muestra el límite
del pit final.

Rock Processing Cost Mining Cost NPV ORE AU Esteril Relacion Ley media
PB
tonnes $ $ $ tonnes g ton E/M [g/ton]
1 73,850,679 194,246,667 141,584,071 563,841,599 32,566,684 26,691,766 41,283,995 1.27 0.820
Tabla 3.3: Resumen de parámetros del pushback 1

El Pushback 1 es el cono invertido que da el espacio necesario para que las demás fases
operen, logra una profundidad alcanzando la cota 200 msnm aprox. Al no limitar la cota en
los ajustes del programa, creamos una primera fase lo mas profunda posible, con el
consiguiente poco aumento del área vista de planta, esto crea que se trabaje poco en estéril y
cuenta con mayor fondo compuesto de mineral, esto explica el alto retorno de VPN y la poca
relación E/M existente en esta fase.

97
Puschback 2

Imagen 3.6: vista isométrica PB 2, se muestra por colores las cotas. Llegando a profundidades del rango de los
157-273 msnm

98
 Imagen 3.7: Vista en perspectiva del área que limita el Pushback 2 en color rojo, en azul se muestra el límite
del pit final.

Rock Processing Cost Mining Cost NPV ORE AU Esteril Relacion Ley media
PB
tonnes $ $ $ tonnes g ton E/M [g/ton]
2 97,492,661 199,842,529 183,200,835 393,266,097 33,962,435 24,080,049 63,530,226 1.87 0.709

Tabla 3.4: Resumen de parámetros del pushback 2

El Pushback 2 es una expansión del primero, se observa el crecimiento en profundidad, al

lograr un mayor fondo a profundidad de cota 150 msnm aprox. La forma de esta fase se
explica ya que para cumplir con el tonelaje se requiere una gran área de expansión y además
al decidir que se cumpla una forma de medialuna a partir del original, se crea el crecimiento
considerable en área y se deja la pared del este del primer pushback sin crecimiento.

99
Pushback 3

Imagen 3.8: vista isométrica PB 3, se muestra por colores las cotas. Llegando a profundidades del rango de los
157-273 msnm

100
Imagen 3.9: Vista en perspectiva del área que limita el Pushback 3 en color rojo, en azul se muestra el límite
del pit final.

Rock Processing Cost Mining Cost NPV ORE AU Esteril Relacion Ley media
PB
tonnes $ $ $ tonnes g ton E/M [g/ton]
3 67,401,107 178,278,205 135,331,144 385,524,294 30,370,072 23,018,139 37,031,035 1.22 0.758

Tabla 3.5: Resumen de parámetros del pushback 3

Se continúa expandiendo el área del fondo del pit, se explota el lado sureste de la mina,
logrando ampliar el ancho disponible para el crecimiento de futuras expansiones, esta zona
cuenta con una ley media de 0.758 y al igual que los primeros dos fases llega a profundidades
bajas alcanzando las cotas 150 msnm.aprox.

101
Pushback 4

Imagen 3.10: vista isométrica PB 4, se muestra por colores las cotas. Llegando a profundidades del rango de
los 99-157 msnm

102
Imagen 3.11: Vista en perspectiva del área que limita el Pushback 4 en color rojo, en azul se muestra el límite
del pit final.

Rock Processing Cost Mining Cost NPV ORE AU Esteril Relacion Ley media
PB
tonnes $ $ $ tonnes g ton E/M [g/ton]
4 113,863,782 165,409,640 208,427,751 374,453,273 28,650,987 25,512,922 85,212,795 2.97 0.890

Tabla 3.6: Resumen de parámetros del pushback 4

La fase 4 se concentra en el sector oeste del yacimiento, logrando la profundización del

fondo, este alcanza la cota 100 aprox. En esta fase se consumen 113M Ton de material siendo
3 partes de esta, estéril.

103
Puschback 5

Imagen 3.12: vista isométrica PB 5, se muestra por colores las cotas. Llegando a profundidades del rango de
los (-17) a 41 msnm

104
 Imagen
3.13: Vista en perspectiva del área que limita el Pushback 5 en color rojo, en azul se muestra el límite del pit
final.

Rock Processing Cost Mining Cost NPV ORE AU Esteril Relacion Ley media
PB
tonnes $ $ $ tonnes g ton E/M [g/ton]
5 121,452,508 187,593,993 235,296,860 342,179,687 32,935,556 26,667,475 88,516,952 2.69 0.810
Tabla 3.7: Resumen de parámetros del pushback 5

La fase 5 tendrá sus operaciones en el costado noreste de la mina, se logra profundizar más
esta etapa, alcanzando la cota cercana a 0 msnm, considerando esto, el yacimiento ya tendría
una profundidad cercana a los 500 metros medidos desde la cota más alta. Esta fase cuenta
con 121 MTon de material.

105
Puschback 6

Imagen 3.14: vista isométrica PB 6, se muestra por colores las cotas. Llegando a
profundidades del rango de los -17 a 41 msnm. Se observa que existen dos fondos distintos.

106
Imagen 3.15: Vista en perspectiva del área que limita el Pushback 6 en color rojo, en azul se muestra el límite
del pit final.

Rock Processing Cost Mining Cost NPV ORE AU Esteril Relacion Ley media
PB
tonnes $ $ $ tonnes g ton E/M [g/ton]
6 130,125,897 166,042,671 244,530,100 307,994,033 29,293,372 26,126,353 100,832,525 3.44 0.892

Tabla 3.8: Resumen de parámetros del pushback 6

El Pushback 6 considera una expansión hacia el noroeste de la mina, se observa que esta área
es independiente de las demás, esto ya que tiene un fondo propio, de menor profundidad que
el que se venia observando en las fases anteriores, notar la alta relación E/M ya que en esta
área se trabaja sobre estéril al principio de la fase ya que se busca liberar un fondo totalmente
nuevo.

107
Puschback 7

Imagen 3.16: vista isométrica PB 7, se muestra por colores las cotas. Llegando a profundidades del rango de
cotas negativas en el fondo del costado este del yacimiento, el rango es de -75 a -17 msnm.

108
Imagen 3.17: Vista en perspectiva del área que limita el Pushback 7 en color rojo, en azul se muestra el límite
del pit final.

Rock Processing Cost Mining Cost NPV ORE AU Esteril Relacion Ley media
PB
tonnes $ $ $ tonnes g ton E/M [g/ton]
7 97,222,940 174,310,347 199,021,757 304,120,863 30,880,429 26,000,944 66,342,511 2.15 0.842

Tabla 3.9: Resumen de parámetros del pushback 7

La fase 7 continua con la operación del rajo principal en el sector sureste, profundiza aun
mas el fondo que se trabajaba en ese sector, llegando a valores de cota de -50 msnm.
Si se compara con cantidad de material a extraer de esta fase con la anterior, vemos que esta
tiene aprox 33M toneladas de mineral, lo que explicaría la menor cantidad de estéril a
remover en esta zona, asociada a la expansión de un fondo ya existente y no en la creación
de uno nuevo como ocurrió en la fase 6.

109
Puschback 8

Imagen 3.18: vista isométrica PB 8, se muestra por colores las cotas. Llegando a
profundidades del rango de los -75 a -17 msnm, esta fase amplia el fondo de la anterior en cuanto a área
disponible para la futura expansión.

110
Imagen 3.19: Vista en perspectiva del área que limita el Pushback 8 en color rojo, en azul se muestra el límite
del pit final.

Rock Processing Cost Mining Cost NPV ORE AU Esteril Relacion Ley media
PB
tonnes $ $ $ tonnes g ton E/M [g/ton]
8 78,162,814 179,445,747 166,121,079 290,648,800 31,711,915 25,875,242 46,450,899 1.46 0.816

Tabla 3.10: Resumen de parámetros del pushback 8

Se continua en el mismo sector sur que el anterior, son contiguos y este logra profundizar el
fondo llegando aprox. 50 metros más que el anterior. El área de trabajo es menor comparado
con los anteriores, y se trabaja la mayor parte del tiempo sobre fondo mineralizado y con
poca extracción de estéril. La importancia de la fase 8 es preparar el fondo para la última
expansión.

111
Puschback 9

Imagen 3.20: vista isométrica PB 9, se muestra por colores las cotas. Llegando a profundidades del rango de
los 157-273 msnm. Es la fase final donde se consigue la remoción total de material definido en el ultimate pit.

112
Imagen 3.21: Vista en perspectiva del área que limita el Pushback 2 en color rojo, en azul se muestra el límite
del pit final.

Rock Processing Cost Mining Cost NPV ORE AU Esteril Relacion Ley media
PB
tonnes $ $ $ tonnes g ton E/M [g/ton]
9 69,384,094 203,617,478 166,692,565 257,192,068 37,174,149 26,100,059 32,209,945 0.87 0.702

Tabla 3.11: Resumen de parámetros del pushback 9

Se llega a la última expansión el cual define los limites económicamente rentables de nuestro
proyecto, en esta etapa se finaliza la expansión del fondo continuando el trabajo en la zona
sur del yacimiento, se logra avances en profundidad hasta llegar a la cota -200 msnm aprox.
En una zona en su mayoría mineral, incluso tiene relación E/M menor a 1, ya que se trabaja
netamente sobre fondo, lo que explica de igual manera el poco área asociado en la vista de
planta, pero cumpliendo con el requisito de tener mínimo el área de trabajo para operar
maquinaria.

113
3.1.5 Vista planta y perfil de Pushbacks

A continuación, se analizan los resultados del programa visualizando vistas importantes de

la distribución espacial que tendrán las fases.

Imagen 3.22 Vista planta de los niveles de cada pushback.

De la imagen superior se observa como todas las fases son expansiones sucesivas a partir de
la primera, esto crea una dependencia entre ellas mismas, ya que una por si sola no tiene
margen para operar con un fondo suficiente previamente expandido por la anterior, de la
imagen también señalar que todas las expansiones cumplen con el área mínima para operar,
se observa el PB9 cuyas magnitudes están al limite para operar ya que su ancho es de 85 [m],
el ancho operativo de nuestra maquinaria se definió en el ítem 3.1.1 y fue de 75 [m], por lo
que estaría apta para considerarse como un pushback operativo. Además, se puede tener una
idea de la extensión que tendrá cada fase, se tuvo la precaución de no tener un avance
excesivo al definir las áreas de cada PB y la media es de 150 [m] aprox.

114
 Imagen 3.23 Vista perfil de los niveles de cada pushback.

La vista de perfil resultante no es totalmente clara, ya que si notamos la imagen de planta no

hay una dirección en donde se pueda realizar un corte y se observe un perfil homogéneo en
cuanto a las áreas de las fases involucradas, por lo que se realizó un corte con rumbo N 14°E
buscando que el corte logre traspasar la mayor cantidad de fases. Se puede observar el avance
que se tendrá en cada fase y la longitud del fondo mínimo que se logra de 80 metros, las fases
que limitan el avance máximo en profundidad son el PB6 en el costado oeste y el PB9 en el
área este, formando dos fondos a distinta cota en nuestro yacimiento.

115
3.2 Diseño de Pushbacks

A partir de las fases obtenidas en el ítem anterior a través del programa NPV Scheduler, se
continua con el proceso de diseño de las mismas, es un paso clave dentro del proceso de la
planificación minera en la cual el área a extraer económicamente viables definidas en la etapa
anterior son transformadas a fases operativas aptas para la extracción, esto es, considerar
rampas de acceso y asegurar un ancho mínimo de operación en todo momento.

A continuación, se describen los parámetros considerados en el diseño para cumplir con el

objetivo de esta etapa que sería permitir el acceso libre, seguro y a tiempo a las zonas para
cumplir con el plan de producción. De igual forma, cumplir con las restricciones geométricas
de los equipos, asegurando, por ejemplo, la circulación por las rampas de forma segura.
Considerar además las restricciones geomecánicas del sector, ya que no es permitido ningún
riesgo de inestabilidad de la mina. Además de permitir la extracción de todo el material en
cada sector y la opción de trabajar en actividades paralelas de forma segura y operativa. Como
se observa son muchos los desafíos en esta etapa, y los parámetros elegidos para efectuar el
diseño buscan cumplir con lo anterior.

Para el diseño existen algunos parámetros que se usan en forma general para todos los
pushback, por el ejemplo la elección del talud global, el cual se realizó previamente para
definir el límite del pit final en la sección 2.2.1 “Angulo de talud global”, anchos de rampa
de transporte y las dimensiones del área operativa mínima, ya definidos en la sección 3.1.1
“Ancho mínimo de expansión”. Además, se define nuevos parámetros a considerar en el
diseño, por ejemplo, el ángulo cara de banco, el cual es el formado por la horizontal definida
por la berma y la pared con que el talud corta al banco en sus extremos. Además de los anchos
de bermas, que corresponden a la distancia horizontal medida entre la cresta de un banco y
la pata del banco superior. Se define estas características para cada banco y se muestran a
continuación cada pushback diseñado, señalar que en anexo están los parámetros calculados
para definir la roseta con que se trabajó en cada fase, esto considera la variación de un
parámetro dentro de la misma fase, en este caso, se varió el ancho de la berma según azimut
del yacimiento, para que el número de rampas no afectara tan bruscamente el ángulo final
del pit deseado.

116
Diseño Pushback 1

Tabla 3.12: Parámetros considerados para diseño fase 1.

Queda un fondo operativo queda en la cota 220, las dimensiones de la expansión son 630
metros norte – sur y 580 metros este-oeste aprox. Las rampas son concéntricas y dependiendo
del sector existen entre 2 y 3 rampas por pared, señalar que se ajustó al optimo obtenido
desde NPV en la creación de las fases y en determinadas cotas se expandió la berma, un claro
ejemplo es el nivel 400 donde hay un movimiento de berma hacia el noreste.

117
Imagen 3.24: Diseño vista planta del PB 1.

118
Diseño Pushback 2

Tabla 3.13: Parámetros considerados para diseño fase 1.

El PB2 diseñado presenta una expansión hacia el noroeste de la primera fase, se considera la
existencia de las rampas del PB1 y se crea una intersección en la cota 290, esto permitirá
trabajar el fondo del PB1 a la par con el PB2 usando las rampas hasta superficie de esta
última, esto se puede ver en la imagen anterior simbolizado con un pentágono.

119
Imagen 3.25: Vista planta de PB1 diseñado, se hace un acercamiento a la zona específica donde se trabaja en esta fase, las rampas tenderán al noroeste, se ven los
restos del PB1 en el sector sureste.

120
Diseño Pushback 3

Parámetros de diseño PB 3
4.7 a
Ancho berma 5.7 [m]
Ancho rampa 28 [m]
Fondo mínimo 75 [m]
Cota superior con rampa 440 [msnm]
Cota fondo operativo 160 [msnm]
Altura rampa 280 [m]
Angulo Talud global 44 [°]
Altura bancos 10 [m]
Angulo de cara banco 80 [°]

Tabla 3.14: Parámetros considerados para diseño fase 1.

El PB3 diseñado presenta una expansión hacia el sureste de las fases anteriores, se considera
la existencia de las rampas del PB2 y se crea una intersección en la cota 210, esto permitirá
trabajar el fondo del PB2 a la par con el PB3 usando las rampas hasta superficie de esta
última, esto se puede ver en la imagen anterior simbolizado con un pentágono. Esta expansión
llega a la cota 160 al igual que las anteriores, lo que crea dos fondos a la misma altura, para
futuras expansiones profundizar más cotas.

121
Imagen 3.26: PB3 diseñado, se observa expansión sureste del rajo.

122
Diseño Pushback 4

Tabla 3.15: Parámetros considerados para diseño fase 1.

El PB4 diseñado presenta una expansión hacia el oeste de todo el yacimiento y se profundiza
hasta el nivel 110, en la imagen se observa cómo se comporta junto a las fases anteriores,
creando una rampa de intersección en la cota 310 (se indica con un pentágono en la imagen
anterior) con el PB3 para lograr trabajar ese fondo y salir por las nuevas rampas hasta
superficie, logrando una operación que no se verá interrumpida al momento de operar las dos
fases anteriores.

123
Imagen 3.27: Vista planta PB4 diseñado, se observa los trabajos en el sector oeste del yacimiento.

124
Diseño Pushback 5

Parámetros de diseño PB 5
4.9 a
Ancho berma 6.2 [m]
Ancho rampa 28 [m]
Fondo mínimo 75 [m]
Cota superior con rampa 440 [msnm]
Cota fondo operativo 20 [msnm]
Altura rampa 420 [m]
Angulo Talud global 44 [°]
Altura bancos 10 [m]
Angulo de cara banco 80 [°]

Tabla 3.16: Parámetros considerados para diseño fase 5.

El PB5 diseñado presenta una expansión hacia el noreste del yacimiento y se profundiza hasta
el nivel 20, en la imagen se observa cómo se comporta junto a las fases anteriores, creando
una rampa de intersección en la cota 410 (se indica con un pentágono en la imagen anterior)
esto permite conectar el PB4 con las rampas superficiales del PB5

125
Imagen 3.28. Vista planta del PB5 diseñado junto con las fases anteriores, se acerca para analizar las rampas que van desde el fondo hacia la superficie, las otras
superficies se conservan de las fases anteriores.

126
Diseño Pushback 6

Parámetros de diseño PB 6
Ancho berma 5.5 a 6.7 [m]
Ancho rampa 28 [m]
Fondo mínimo 75 [m]
Cota superior con 440
rampa [msnm]
Cota fondo operativo 30 [msnm]
Altura rampa 410 [m]
Angulo Talud global 44 [°]
Altura bancos 10 [m]
Angulo de cara banco 80 [°]

Tabla 3.17: Parámetros considerados para diseño fase 6.

El PB6 diseñado presenta una expansión hacia el noreste del yacimiento y se profundiza hasta
el nivel 30, se muestra que es independiente, ya que se consigue un fondo distinto del que se
estaba trabajando en las fases anteriores. Señalar de igual manera, que al revisar el plan de
producción se decide que el pushback 6 se retrasara empezando sus operaciones después de
haber iniciado el PB7. Esta explicación se ahondará en mayor detalle en la sección 3.33 “Plan
de Producción Anual”. En la imagen superior se observa las rampas diseñadas del PB7 en el
costado sur del yacimiento.

127
Imagen 3.29: Vista de planta del PB6 diseñado junto a las anteriores, se observa que las rampas se concentran en el costado norte.

128
Diseño Pushback 7

Parámetros de diseño PB 7
4.5 a
Ancho berma 6.3 [m]
Ancho rampa 28 [m]
Fondo mínimo 75 [m]
Cota superior con rampa 420 [msnm]
Cota fondo operativo -20 [msnm]
Altura rampa 420 [m]
Angulo Talud global 44 [°]
Altura bancos 10 [m]
Angulo de cara banco 80 [°]

Tabla 3.18: Parámetros considerados para diseño fase 7.

El PB7 diseñado presenta una expansión hacia el costado sur, se logra una profundidad hasta
llegar a la cota -20, en esta expansión se considera puntos de encuentro con el PB5 en la cota
200 (representado por un pentágono en la imagen superior). Esta fase se adelanta en la
producción, se debe analizar las rampas de esta fase antes que la PB6, por esa razón en ese
pushback aún no se ven construidas las rampas del PB6. Esta decisión se explicará en el ítem
3. “Plan producción anual”.

129
 430

420
410

Imagen 3.30: Vista planta PB7 diseñado, se observa que la operación estará concentrada hacia el sur del cuerpo mineral.

130
Diseño Pushback 8

Parámetros de diseño PB 8
2.5 a
Ancho berma 6.1 [m]
Ancho rampa 28 [m]
Fondo mínimo 75 [m]
Cota superior con rampa 410 [msnm]
Cota fondo operativo 0 [msnm]
Altura rampa 410 [m]
Angulo Talud global 44 [°]
Altura bancos 10 [m]
Angulo de cara banco 80 [°]

Tabla 3.19: Parámetros considerados para diseño fase 8.

El PB8 llega a una cota de 0 msnm creando una expansión del fondo que se operaba en el
PB7, se crea una conexión en cota 70 para poder salir a superficie desde el fondo PB7 usando
las rampas de PB8, se muestra esta situación a través de un pentágono en la imagen superior.
Esta fase tiene asociado muchos switchback, ya que se cuenta con poca área para llegar desde
el fondo hasta la superficie, al notar los parámetros de diseño se determinó que para
configurar la roseta era necesario operar con un ancho de berma de 2.5 m en los sectores por
cuyas paredes pasa un mayor número de rampas, pese a esto, se establece un mínimo de 3.3
m para la berma, ya que menor a esta dimensión no garantiza que se cumpla el objetivo de la
berma, la cual por temas de seguridad, es la encargada de evitar la caída de material desde
grandes alturas al existir un espacio horizontal donde se frena los posibles rodados desde las
paredes del rajo.

131
Imagen 3.31: PB8 diseño visto de planta, acompañado del acercamiento hacia la zona sur donde se concentrarán las operaciones en esta fase.

132
Diseño Pushback 9

Tabla 3.20: Parámetros considerados para diseño fase 9.

Con esta expansión se logra cubrir en su totalidad la envolvente del pit final, que definía lo
económicamente rentable de extraer, la última fase ocupa un pequeño volumen, según
cálculos para la roseta, la berma debió ser cercano a 2 [m] para cumplir con la envolvente
original, pero por temas de seguridad se limitó a 3.3 [m]. Esta decisión de diseño provoco
que la fase se expandiera más allá de la envolvente del pit final en ese costado del yacimiento,
pero se aseguró que las bermas cumplieran esa dimensión mínima por temas de seguridad
para el personal y la continuidad de la operación. La fase final cuenta con grandes extensiones
de rampa que suben en zigzag esto puede incurrir en gastos mayores en transportes, se diseñó
de esta forma ya que era necesario recorrer una gran distancia vertical entre el fondo y la
superficie y había una área acotada para trabajar, en esta fase se logra profundizar has la cota
-130, por lo que se estará trabajando en las ultimas capas de mineral, con una relación de
estéril asociada pequeña, lo que podría aminorar los costos de transporte en esta última fase.
La rampa debe cubrir 580 metros desde la superficie hasta conseguir llegar al fondo de forma
vertical.

133
Tabla 3.32: Pushback 9 y final, se observa que se trabajara en el costado oeste del yacimiento profundizando el fondo hasta la cota -130.

134
Ángulos Talud Global

Imagen 3.33: Vista perfil W-E PB9, se mide ángulos talud global resultando, 42.35° sector W y 43.23° sector
E.

Imagen3.34: Vista perfil N-S PB9, se mide ángulos talud global resultando, 43.97° primer fondo sector N y
43.75° segundo fondo sector N, hacia el sector sur el segundo fondo cuenta con 42.28°.

135
En las imágenes anteriores se realizaron dos perfiles tanto W-E como N-S que pase por
nuestro yacimiento ya diseñado. Esto se realiza para comprobar la holgura que se obtiene al
momento de definir el ángulo de talud global, considerando el trabajo mediante las rosetas
explicadas en el Anexo para seguir un diseño que cumpla con los ángulos definidos por
geomecánica, se establece que se cumplió con el propósito, ya que las diferencias entre el
ángulo resultante considerando el diseño de los perfiles mostrados y los recomendados por
geomecánica están cercanos, ya que se debía llegar a un valor de 44°, recalcar que si bien
hay pequeñas diferencias, en ningún caso existe el riesgo de estar ante una operación con
riesgo de deslizamiento de paredes ya que se llegó a valores menores a 44° lo cual da un
factor de seguridad para operar más elevado. La consecuencia de esto es un caso en donde se
estaría considerando extraer una leve cantidad de material que no es económicamente viable,
pero los ángulos diseñados son tan cercanos que no afectarían en gran medida el beneficio
económico del yacimiento. La diferencia de ángulos va desde decimales hasta un máximo de
1.5° aprox, lo cual no es un margen extremo de diferencia.

Al igual en los perfiles se puede observar que el yacimiento cuenta con dos fondos distintos,
esto es debido a las características del cuerpo mineralizado, notando un cuerpo que se explota
en el sector norte hasta una cota superior solamente (30 msnm) en comparación con el resto
del yacimiento que se expande en profundidad hasta el -130 msnm. Ambos por separado
cumplen con el ángulo de talud recomendado según la geomecánica.

136
3.3 Programa de producción

Una vez definida las fases operativas del yacimiento, es necesario indicar la cantidad de
material especifica que se obtendrá en cada periodo de tiempo, indicando el origen y la
cantidad de extracción de cada fase para cumplir con la tasa de producción, en este caso se
determinará el programa de producción anual, a través del uso del programa NPV Scheduler.

El objetivo del programa es encontrar un plan de producción práctico para extraer los
pushbacks. Para el VPN más alto, en teoría sería mejor extraer los retrocesos en secuencia,
uno a la vez. Desafortunadamente, esta estrategia rara vez es práctica porque no satisface
objetivos tales como garantizar un rendimiento constante de mineral, ni satisface otros
posibles requisitos como la mezcla de mineral o el control de la contaminación [1].

Se utiliza el concepto de bancos, dentro de un modelo de programación dinámica basado en

la enumeración parcial de posibles soluciones. Este enfoque crea múltiples soluciones que
cumplen los objetivos, en el presente proyecto se busca cumplir con una tasa de producción
constante de mineral de 28MTon al año y finalmente selecciona la solución con el mejor
VAN o el seguimiento más cercano del valor ideal de un objetivo elegido, de este modo
trabaja el software, por lo tanto al configurarlo con la tasa de producción deseada de mineral,
y asignando un periodo de ramp up en el proyecto de 2 años, en el cual en el primer año se
consigue un 80% de capacidad productiva, para luego en el 2do año de operación alcanzar el
90% y ya a partir del inicio del tercer año cumplir con la capacidad deseada en su totalidad.

Además, se desea que el plan de producción resultante en el caso del proyecto El Dorador
cumpla con algunos objetivos que se enumeran a continuación:

[1] Definición del objetivo de funcionamiento del software NPV, contenido consultado en manual de uso del
programa.

137
 Objetivos meta min max
Strip Ratio año 1 1.35 1.3 1.6
resto años 2.2 2.1 2.2
Fino año 1 23.5 MTon 18 MTon 30 Mton
resto años 23.5 Mton 21.5 Mton 24.5 Mton
Ley año 1 1.4 1.1 1.8
resto años 0.7 0.6 1

Tabla 3. 21: Tabla resumen de los objetivos cargados al programa

Se determinó estos valores ya que se quiere buscar un poco extracción de estéril asociada al
mineral y asegurar una extracción de mineral de alta ley en el primer año, el segundo objetivo
es que la cantidad de fino sea constante en todos los años, es por esa razón que se quiere
como meta 23.5 MTon, recordar que este es el material a comercializar y por medio del que
se obtendrán beneficios, por lo que debería ser constante para establecer contratos venta
confiables, se afina en los rangos mínimos y máximo a partir del segundo año pero se quiere
la misma cantidad como meta, además a partir de ese año se relaja en las peticiones acerca
del strip ratio, este valor aumenta con lo cual se busca que el estéril se extraiga lo más lejano
en el tiempo.

Al cargar programas de producción para ver cómo se comportaba al aplicarle las restricciones
anteriores se notaba irregularidades en el plan de producción, específicamente el PB7 se
demoraba muchos años en salir, incluso existían años con operación paralizada en ese sector.
Se recurrió a aplicar una restricción de precedencia, específicamente se cambió el orden de
extracción, en donde el PB7 empieza operar primero que el PB6, esto se decide ya que la
secuencia original era que saliera el 6 primero y el 7 tenía periodos muy extensos de
operación. La configuración nueva obliga al PB7 a salir primero que el PB6, este cambio de
orden también se puede realizar sin mayores problemas, ya que como se vio antes en el ítem””
en donde se muestra el grafico VAN vs PB, y existe una diferencia mineral entre valores de
VAN despreciables, por lo que el cambio de fases no influye en el resultado final del VAN.

138
 Tabla 3. 22: Tabla resumen de los resultados del programa.

El resultado del programa de producción mediante el uso del software da los resultados
tabulados anteriores, se aprecia que se agotaran las reservas en 11 años, con un movimiento
total de material de 848,9 MTon, de los cuales 287,5 MTon son de mineral que será
procesado, la relación estéril mineral es de 1.95 como promedio y se tendrá una ley media de
0.8 [gr/ton] de oro. Se aprecia en los resultados que durante los dos primeros años se obtiene
una menor producción de toneladas de mineral, esto es debido al ramp up configurado en el
plan de producción, esto se realiza para comenzar con la operación de la planta de manera
paulatina hasta alcanzar su capacidad de diseño recién en el año 3. A continuación, se muestra
mediante gráficos los principales parámetros que demuestran estar ante un plan de
producción idóneo.

139
 Gráfico 3.7: Movimiento Mineral Anual

Mediante el grafico se muestra el ramp up de los dos primeros años, en donde el material de
mineral es menor a los demás años, pero es debido al periodo de poner en funcionamiento el
100% de la capacidad de la planta, lo cual se consigue en el tercer año. El material total
muestra una curva ascendente hasta el tercer año explicado por el mismo efecto del ramp up,
luego se mantiene constante para disminuir llegando al fin de la vida útil, esto es resultado
favorable para la operación, ya que se tiene una flota constante para luego ir disminuyendo
en el tiempo, no existe necesidad mayor de equipos a medida que pasan los años con este
resultado. La cantidad de fino igual es mas o menos constante por lo que se consigue un
producto constante a lo largo de los años, necesario para concluir buenos contratos de
negocios con clientes, ya que no existiría una incertidumbre en la cantidad irregular de
toneladas del producto final. Se acompaña el grafico con la curva de ley media, la cual
muestra aproximadamente 0.8 [gr/ton] como valor a lo largo de los años.

140
 Gráfico 3.8 Toneladas mineral – estéril por periodo.

Se observa la distribución del material extraído entre estéril y mineral, se observa una
relación más o menos constante, especialmente el mineral extraído por año es similar en cada
periodo, la diferencia la marca el material estéril asociado para extraer el mineral, vemos
además la buena cifra se logra obtener en el primer año de razón E/M, asociado con poco
movimiento de estéril al inicio, solo comparado con los valores de E/M tenidos en los últimos
periodos cuando se está trabajando sobre mineral ampliando el fondo. Esto favorece un mejor
VPN en el primer año.

141
 Gráfico 3.9: Curva VPN por año

La curva que se forma en este gráfico, muestra un comportamiento irregular, pero se puede
establecer que existe un alza de VPN para luego ir en descenso hasta el final. Hay
excepciones por ejemplo en el año 3 y 6, siendo pequeños saltos que se escapan del
comportamiento en general, pero que no son valores extremos que afecten la conveniencia
del proyecto. Se valida por medio de este grafico el plan de producción resultante, ya que
además la suma de VPN durante la vida útil es de 3.114 MU$, solo un 3.26% menos que el
VPN que se definió al momento de establecer las fases en la etapa anterior. Considerando
que, al momento de definir el plan de producción, se esta eligiendo una nueva secuencia de
extracción, a partir de la combinación de la remoción de material en las diversas fases, y no
se extrae en el mismo orden que se define por los pushbacks, por lo que existirán diferencias
entre los dos casos. Así mismo al momento de hacer el plan de producción la vida útil
aumenta en 1 año, por lo que la ganancia de ese año es equivalente a un menor aporte al VPN,
por lo que conseguir la diferencia de solo el 3.26% es una situación favorable.

142
3.3.1 Producción por año

Se presenta el plan anual de producción en detalle. Se mostrará el modo de operar de nuestro

yacimiento año por año, para observar cómo se va agotando las fases, la interacción entre las
fases en cada año de trabajo, sus tonelajes de material y el valor económico que consiguen al
ser extraídas en la secuencia que se detallara.

Año 1

Cota Inicio [m] Cota Final [m] Avance [m] Roca [Ton] Mineral [Ton] Esteril [Ton] Fino AU (gr] Ley AU [gr/ton]
PB1 485 315 170 63.591.643 22.400.376 41.191.267 16.471.500 0,74
PB2
PB3
PB4
AÑO 1

PB5
PB6
PB7
PB8
PB9
VPN: 310.180.921 [US$] Total: 63.591.643 22.400.376 41.191.267 16.471.500 0,74

Tabla 3. 23: Tabla resumen producción año 1.

Se comienza la producción del proyecto en la removiendo 63MTon de material, siendo

22,4MTon mineral de 0.74 [gr/ton] de ley media. Se logra una gran cifra de VPN, debido a
la forma de la fase, en donde se busca profundizar lo más posible en busca de mineral desde
la primera fase. El primer año se logra una profundidad hasta la cota 310 msnm, señalar que
en la tabla se observa la cota 315, pero la base siempre será 5 metros menos en todos los
casos de aquí en adelante (ya que el programa da el resultado del punto medio del bloque).
Este periodo además es importante recordar que no se estará trabajando al 100% de la
capacidad de la planta. A continuación, se acompaña imagen anual.

143
Imagen 3. 35: foto anual producción año 1. Vista Planta, las rampas operativas se señalan de forma punteada.

144
Año 2

Cota Inicio [m] Cota Final [m] Avance [m] Roca [Ton] Mineral [Ton] Esteril [Ton] Fino AU (gr] Ley AU [gr/ton]
PB1 315 225 90 10.259.036 10.166.308 92.728 10.220.266 1,01
PB2 505 295 210 76.333.124 15.033.994 61.299.130 9.166.188 0,61
PB3
PB4
AÑO 2

PB5
PB6
PB7
PB8
PB9
VPN: 332.601.163 [US$] Total: 86.592.160 25.200.302 61.391.857 19.386.454 0,77

Tabla 3. 24: Tabla resumen producción año 2.

En el segundo periodo se inicia con la fase 2, a medida que se va profundizando las labores
de la primera fase, notar que al finalizar este año se tiene una separación de desfase entre las
dos operaciones de 70 metros, siendo esta una distancia segura. En este periodo aun no se
alimenta en un 100% de la capacidad de la planta, la cual recibe 25,2 MTon de mineral con
0.81 [gr/ton] de ley. Señalar que se tendrá una sola salida y que las labores de la fase 1 se
tienen que conectar a las de la fase 2, esto se tubo en cuenta en el diseño de cada pushback
previamente, por lo que en la imagen anual s muestra las rutas de cada una de las fases y se
muestra como a partir de la cota 290 comparten rampas para salir a superficie. Se agota la
fase 1 en este periodo.

145
Imagen 3. 36: foto anual producción año 2. Vista Planta, las rampas operativas se señalan de forma punteada.

146
 Año 3

Cota Inicio [m] Cota Final [m] Avance [m] Roca [Ton] Mineral [Ton] Esteril [Ton] Fino AU (gr] Ley AU [gr/ton]
PB1 AGOTADO
PB2 295 195 100 19.079.855 16.871.139 2.208.716 13.518.965 0,80
PB3 455 295 160 46.104.075 11.129.662 34.974.412 6.151.768 0,55
PB4 505 415 90 28.308.669 0 28.308.669 0 0,00
AÑO 3

PB5
PB6
PB7
PB8
PB9
VPN: 293.063.839 [US$] Total: 93.492.599 28.000.802 65.491.797 19.670.733 0,70

Tabla 3. 25: Tabla resumen producción año 3.

En el tercer año se encuentran operativas 3 fases, iniciando la fase 4 con la extracción

asociado de solamente material estéril para en futuros años profundizarse aun mas en busca
de mineral. La ley media de este periodo es de 0.7 gr/ton, en este periodo se consigue cumplir
con la capacidad de la planta entregando 28 MTon de mineral. En esta etapa existen dos
salidos, una norte por la cual salen provenientes de las operaciones del PB2 y PB4, mientras
que la salida sur es utilizada por los equipos que provienen del PB3. Se nota las rampas ya
no utilizadas por las fases que se han ido profundizando para salir por otras rutas.

147
Imagen 3. 37: foto anual producción año 3. Vista Planta, las rampas operativas se señalan de forma punteada.

148
 Año 4

Cota Inicio [m] Cota Final [m] Avance [m] Roca [Ton] Mineral [Ton] Esteril [Ton] Fino AU (gr] Ley AU [gr/ton]
PB1 AGOTADO
PB2 195 165 30 2.079.681 2.057.302 22.379 1.394.896 0,68
PB3 295 185 110 20.068.868 18.024.779 2.044.089 15.635.309 0,87
PB4 415 255 160 60.173.123 7.916.797 52.256.326 7.131.792 0,90
AÑO 4

PB5 455 415 40 11.324.841 0 11.324.841 0 0,00

PB6
PB7
PB8
PB9
VPN: 384.269.233 [US$] Total: 93.646.513 27.998.879 65.647.635 24.161.998 0,86

Tabla 3. 26: Tabla resumen producción año 4.

En el periodo 4 se inicia la explotación de la fase 5 con la extracción de 11 MTon de estéril,

se logra alimentar a planta de 28 MTon de 0.86 [gr/ton] de mineral de oro. En este año todas
las fases operan por las rampas del sector norte, las cotas de trabajo al finalizar este año son
160, 180, 250, 410 msnm si bien entre las dos primeras fases no se cumpliría una distancia
de seguridad, es porque el PB2 en este año se agota, por lo que no se estará trabajando al
finalizar el año en las dos zonas de forma simultánea.

149
Imagen 3. 38: foto anual producción año 4. Vista Planta, las rampas operativas se señalan de forma punteada

150
 Año 5

Cota Inicio [m] Cota Final [m] Avance [m] Roca [Ton] Mineral [Ton] Esteril [Ton] Fino AU (gr] Ley AU [gr/ton]
PB1 AGOTADO
PB2
PB3 185 165 20 1.228.165 1.215.630 12.535 1.231.061 1,01
PB4 255 105 150 25.381.990 20.734.190 4.647.800 18.381.130 0,89
AÑO 5

PB5 415 235 180 67.999.796 6.050.347 61.949.449 5.110.580 0,84

PB6
PB7
PB8
PB9
VPN: 366.891.858 [US$] Total: 94.609.951 28.000.167 66.609.784 24.722.771 0,88

Tabla 3. 27: Tabla resumen producción año 5.

En el 5to periodo se está operando en 3 fases distintas del proyecto profundizando los fondos
del año anterior en 160, 100 y 230 msnm como se muestra en la foto anual. Se alimenta a la
planta con 28 MTon con 0.88 gr/ton de mineral de oro, la relación estéril mineral es en este
periodo es 2.36. Todas las operaciones tienen salida por el norte como se observa en la
imagen anual siguiente. El PB4 en este año se agota, dejando sus restos de rampas en el
sector.

151
Imagen 3. 39: foto anual producción año 5. Vista Planta, las rampas operativas se señalan de forma punteada.

152
 Año 6

Cota Inicio [m] Cota Final [m] Avance [m] Roca [Ton] Mineral [Ton] Esteril [Ton] Fino AU (gr] Ley AU [gr/ton]
PB1
PB2
AGOTADO
PB3
PB4
AÑO 6

PB5 235 55 180 40.628.208 25.715.390 14.912.818 20.577.374 0,80

PB6 505 445 60 6.956.516 0 6.956.516 0 0,00
PB7 455 285 170 40.827.969 2.286.183 38.541.786 1.365.614 0,60
PB8
PB9
VPN: 285.501.777 [US$] Total: 88.412.693 28.001.573 60.411.120 21.942.988 0,78

Tabla 3. 28: Tabla resumen producción año 6.

En este año se logra empezar con los primeros trabajos del PB6 y PB7, el primero solo saca
estéril en este periodo. Señalar que en este año se invierte el orden normal que se tendría
entre el PB6 y el PB7, ya que este último inicia sus operaciones en primera instancia
comparado con el otro. Esto es debido a que alternativas de programas de producción
anteriores se veía que se quedaba sin producción en años antes de agotarse, por lo que
significaría un traslado de maquinaria durante un año para luego volver a avanzar, por ese
motivo se decide invertir el orden para de esta manera tenga la primera opción de expandirse
y cumplir con una producción anual sin recesos, cosa que se logró. Esto es posible ya que,
en la definición de fases, estas dos fases tenían muy parecido su valor de VPN, por lo que el
orden no afectaría en nada, en el gráfico de NPV vs PB se nota que es casi una recta el tramo
que une estas dos fases, por lo que se considera una decisión apropiada. En esta etapa se
utilizan salidas del Sur del proyecto. Y la fase 6 está removiendo solo estéril superficial, aun
no se inicia la construcción de rampas para profundizar en esta zona.

153
Imagen 3. 40: foto anual producción año 6. Vista Planta, las rampas operativas se señalan de forma punteada

154
 Año 7

Cota Inicio [m] Cota Final [m] Avance [m] Roca [Ton] Mineral [Ton] Esteril [Ton] Fino AU (gr] Ley AU [gr/ton]

PB1
PB2 AGOTADO
PB3
AÑO 7

PB4
PB5 55 25 30 1.499.664 1.169.819 329.844 979.522 0,84
PB6 445 365 80 33.974.738 0 33.974.738 0 0,00
PB7 265 5 260 53.787.837 26.828.955 26.958.881 23.174.418 0,86
PB8
PB9
VPN: 305.566.589 [US$] Total: 89.262.239 27.998.775 61.263.464 24.153.940 0,86

Tabla 3. 29: Tabla resumen producción año 7.

Es esta etapa se continua con las mismas fases operativas que el año anterior,
consiguen cotas de 20, 360 y 260 msnm cada una quedando como se muestra en la siguiente
figura, señalar que en la imagen el fondo del PB5 no se observa ya que el PB7 explota el
mismo sector profundizando aún más, el PB6 aun continua con trabajo solamente sobre
estéril, siendo que el PB5 se agota en este año. Se logra una alimentación a planta de 28
MTon a 0.86 [gr/ton] de mineral de oro, de un total de 89.2 MTon de Material. Existen dos
salidas distintas en este año, dependiendo de la ubicación de las fases operando se ve cual se
utiliza.

155
Imagen 3. 41: foto anual producción año 7. Vista Planta, las rampas operativas se señalan de forma punteada.

156
 Año 8

Cota Inicio [m] Cota Final [m] Avance [m] Roca [Ton] Mineral [Ton] Esteril [Ton] Fino AU (gr] Ley AU [gr/ton]

PB1
PB2
AGOTADO
PB3
AÑO 8

PB4
PB5
PB6 365 75 290 85.196.299 26.234.508 58.961.791 24.578.274 0,94
PB7 5 -65 70 2.607.135 1.765.291 841.844 1.460.912 0,83
PB8
PB9
VPN: 317.458.010 [US$] Total: 87.803.434 27.999.799 59.803.635 26.039.187 0,93

Tabla 3. 30: Tabla resumen producción año 8.

En este periodo se continua con las fases antiguas activas del año pasado, se logra
profundizar hasta el fondo del PB7 en la cota -20 (esta es la que corresponde a la que se dejó
en el diseño), no coincide con la tabla que es más profunda, pero el material en esos niveles
es muy poco en tonelaje y no se permitía trabajar operativamente. Se consigue alimentar a
planta con mineral de 0.98 gr/ton y 28MTon. Las rampas serán utilizadas dependiendo del
lugar donde esté operando, son independientes entre sí, al finalizar el PB6 este, define el
fondo que estaba presente al momento de la visualización de perfil.

157
Imagen 3. 42: foto anual producción año 8. Vista Planta, las rampas operativas se señalan de forma punteada.

158
 Año 9

Cota Inicio [m] Cota Final [m] Avance [m] Roca [Ton] Mineral [Ton] Esteril [Ton] Fino AU (gr] Ley AU [gr/ton]

PB1
PB2
AGOTADO
PB3
AÑO 9

PB4
PB5
PB6 75 5 70 3.998.343 3.058.864 939.479 1.548.078 0,51
PB7 AGOTADO
PB8 465 75 390 70.914.494 24.942.854 45.971.640 19.877.226 0,80
PB9
VPN: 222.824.470 [US$] Total: 74.912.837 28.001.718 46.911.119 21.425.304 0,77

Tabla 3. 31: Tabla resumen producción año 9.

En el año 9 se está trabajando en 2 fases una concentrada en el norte (PB6)

y la otra en el sur (PB8), este último empezó a operar en este año y aporta en gran medida al
envió de 28 MTon de mineral de 0.65 [gr/ton]. El PB8 se concentra en sus operaciones en el
lado sur de la faena, teniendo rampas separadas de la otra fase operativa, se puede ver esa
situación en la imagen siguiente.

159
Imagen 3. 43: foto anual producción año 9. Vista Planta, las rampas operativas se señalan de forma punteada.

160
 Año 10

Cota Inicio [m] Cota Final [m] Avance [m] Roca [Ton] Mineral [Ton] Esteril [Ton] Fino AU (gr] Ley AU [gr/ton]

PB1
PB2
PB3
AGOTADO
AÑO 10

PB4
PB5
PB6
PB7
PB8 75 5 70 7.248.320 6.769.062 479.258 5.998.016 0,89
PB9 505 5 500 51.334.000 21.230.188 30.103.812 14.370.715 0,68
VPN: 203.530.031 [US$] Total: 58.582.320 27.999.250 30.583.070 20.368.731 0,73

Tabla 3. 32: Tabla resumen producción año 10.

En el penúltimo año se inicia la operación del ultimo pushback, la ley media será 0.73 con
un tonelaje de mineral de 28 MTon hacia planta, para recuperar 20.38 MTon de Fino.

Ambas operaciones se concentran en el área sur de la faena, agotándose el PB8 en la cota 0

msnm, misma cota que llega al finalizar el año el PB9, por lo que en el ultimo año se juntaran
los dos fondos para trabajar en la profundización de la explotación del yacimiento.

161
Imagen 3. 44: foto anual producción año 10. Vista Planta, las rampas operativas se señalan de forma punteada.

162
Año 11

Tabla 3. 33: Tabla resumen producción año 11.

En el último periodo se consigue la explotación total de las reservas económicas, alcanzando

el nivel operativo de -130 msnm, se logra la última alimentación a planta de 15.9 MTon con
0.74 [gr/ton], como es el último año de operación, se obtiene menos toneladas de mineral, la
última etapa es profundizar el fondo que se venía trabajando en la zona sur, por lo tanto, hay
baja cantidad de estéril asociado. En esta etapa ya se está trabajando con las rampas de la
última fase, y además hay salida hacia la fase 8 de igual manera, como se observa en la
siguiente imagen.

163
Imagen 3. 45: foto anual producción año 11. Vista Planta, las rampas operativas se señalan de forma punteada.

164
3.4 Curva agotamiento de fases

Se presenta diagrama grafico donde se va apreciando el consumo de cada fase, tanto del
material como de estéril, apreciando el año de inicio y fin de producción de cada etapa, y la
velocidad de extracción observando las pendientes. Se observa que no existen cruzamientos
en el gráfico, por lo que el plan de producción esta formulado buena manera operativamente
y además durante la secuencia no existirán demoras mayores al no haber cruzamiento de las
curvas, ya que se estará concentrado en cada fase hasta terminarla, no existiendo saltos de
tiempo sin operar algún pushback pendiente.

Gráfico 3. 10: Diagrama “espina de pescado” Proyecto El Dorador a lo largo de la vida útil de la mina.

165
Capítulo 4

Instalaciones y Equipamiento Mina – Planta

Diseñada la mina y conociendo el plan de producción se debe analizar la localización de las

instalaciones principales para llevar a cabo todo el proceso de extracción del material
deseado, para eso se describe el proceso del material desde que está en el cerro hasta llegar a
la comercialización, además de describir los espacios necesarios para las distintas
operaciones que aseguran la correcta operación, la definición del número de equipos igual se
debe llevar a cabo en esta etapa, tanto equipo principal como de apoyo y todo lo necesario
para garantizar el trabajo continuo durante los años de vida útil del proyecto.

4.1 Proceso de producción

Se describe los principales procesos que componen el modo en como extraer el material útil
y todo el necesario para llegar a él, además de las etapas que debe pasar para llegar al
producto final. Se puede separar en dos macro etapas en primer lugar:

A) Proceso de extracción: Se realiza la extracción del mineral desde la mina hacia la planta,
se llevará a cabo mediante extracción a Rajo Abierto, además dentro del proceso, se debe
realizar él envió de material a botaderos para el caso de lastre o estéril. Si se analiza esta
etapa a través de subprocesos se tiene:

-Perforación y tronadura de la roca

-Carguío y transporte de material a destino deseado

B) Procesamiento en Planta y Refinación: En esta etapa se realiza la reducción de tamaño

por métodos físicos para liberar partículas, para luego aumentar la concentración del metal
por método físico-químico. Finalizando con la purificación del producto. Se utiliza la técnica
Heap Leaching para tratar el oro.

166
 Imagen 4.1: Esquema proceso productivo del proyecto el Dorador.

4.2 Instalaciones mina – planta

Se describe las instalaciones que se construirán, para esto se definen las capacidades mínimas
que debe cumplir guiándose por los cálculos propuestos de O´hara, esto ya se realizo en la
etapa de definición de la tasa de producción, por lo que se puede consultar en los anexos.
Se describe cada instalación a ubicar y sus principales características. Para tener en cuenta la
ubicación final de las instalaciones se define mediante las precauciones que se debe tener
según el reglamento de seguridad minera en los siguientes artículos, articulo 259: Se aplicara
en las instalaciones de servicio en una mina a rajo abierto, las disposiciones legales, en lo
relativo a requisitos de construcción y montaje, saneamiento básico, normas de control de
incendio, almacenamiento y manejo de sustancias y productos peligrosos. Se considera como
aspecto de seguridad los siguientes factores: Ubicación con respecto a los factores climáticos
y ambientales, incidencia de factores geomorfológicos, exigencias y compromisos
ambientales y la ubicación con respecto a zonas de subsidencia y expansión de la misma
mina.

167
Sector Infraestructura Gral

El área donde se concentrará la infraestructura se emplaza al sector noroeste, en una

superficie cerrada de aproximadamente 186 hectáreas, se encontrarán instalaciones de
prestación de servicios de mantención, como taller de camiones, equipos de lubricación y
lavado de equipos, patio de neumáticos y bodegas de insumos. Dentro de este mismo
complejo se hallarán las instalaciones de administración e ingeniería, bodegas e instalaciones
para contratistas, atención de personal y una estación de combustibles de baja capacidad.

Sector Planta

El procesamiento de minerales se realizará en una planta ubicada al sector noreste igual del
yacimiento, más cercano al propio yacimiento si es que se compara con la instalación de las
infraestructuras nombradas anteriormente. La planta cuenta con el proceso de electro
refinación dentro de sus infraestructuras y además posee un patio de acopio de pilas de
lixiviación.

Sector Barrio Cívico

La compañía dispondrá de un sector con altas estándares de calidad en cuando a brindar un

espacio cómodo para el descanso y esparcimiento de los trabajadores. Este barrio estará
alejado de las instalaciones de mina, ubicado al costado oeste del botadero sur, solo cuenta
con acceso vehicular por camino que lleva a la infraestructura general, esto está pensado para
que no existan rutas cercanas con camiones de transporte de material y prevenir el exceso de
polución en el área cívica. Un punto a señalar es que se considera el artículo 393 del
reglamento minero en el cual se señala que se prohíbe la instalación de barrios cívicos en
proximidad a causes de agua, afluentes o áreas que puedan ser potencialmente afectada por
derrumbes.

168
Estación Combustible

La faena dispondrá de un tanque de distribución pequeño ubicado en las instalaciones

generales como ya se mencionó para la carga de combustibles principalmente para
camionetas y equipos menores. La mayor capacidad de distribución de combustibles estará
ubicada en el sector sur del botadero sur, esta estación es manejada por la compañía COPEC
S.A, la cual es la encargada de proporcionar el recurso combustible, se tiene contrato por
toda la vida útil de la mina para asegurar el flujo constante de este recurso.

Subestación Eléctrica

Se cuenta con instalaciones eléctricas de alto voltaje proveniente del Sistema Interconectado
Nacional, se encuentra dentro del área sur del botadero sur, cercano a la estación de
combustible. Pese a su cercanía en la instalación de ambas infraestructuras se debe lograr
todas las medidas de prevención en la misma construcción, usando elementos aislantes que
no permitan la conducción de electricidad sin estar controlado su flujo. Los equipos cuentan
con bloqueo de tarjetas y existen políticas internas y reglamentos de la empresa señalando
las características de las personas que está habilitado para operar esta estructura. AES Gener
S.A Se encarga de las mantenciones programadas mayores cada 2 años, tiene una potencia
instalada de 4.500 KW. Además, señalar que por reglamento seguridad minera articulo 411,
el recinto de instalación eléctrica y las estructuras de transmisión se deben construir de tal
manera que se estén protegidas contra los riesgos propios de las operaciones mineras,
cuidando de proyección de rocas, tronadura, impactos, aguas acidas, polvo, humedad u otro
tipo de agente deteriorante. Además, debe estar protegido contra riesgos extra operacionales
como aludes, aluviones, movimiento de terreno, subsidencia, etc. La ubicación definida
cumple con estos factores.

169
Polvorín

Esta área se determinó su ubicación con la precaución necesaria que se debe tener al hablar
de sustancias explosivas y sus accesorios, La ubicación estará al costado este del rajo, una
estructura de 600 m2. La zona elegida esta lejana de las demás infraestructuras, para en caso
de emergencia no tener peligro de evacuación masiva de personal, está a 1000 metros del
límite de la última fase, por lo que las vibraciones de la tronadura no deberían afectar a la
infraestructura del polvorín. En el interior de la estructura existe el espacio suficiente para
almacenar en forma separada y con las medidas de aislamiento correspondiente tanto los
accesorios de explosivos, como también la carga explosiva. Solo personal previamente
autorizado puede acceder al interior del polvorín.

4.3 Diseño de botaderos

Ya definido el diseño del pit final con sus respectivas fases, es importante elegir la ubicación
y capacidad de los botaderos, analizando de igual forma las pistas para el acarreo de estéril
que usaran los equipos de transporte.

Lo primero al analizar el lugar disponible para instalar los botaderos, se tiene espacios con
poca pendiente a los costados de las operaciones, se analiza el sector noreste y suroeste
considerando una distancia mínima entre esos terrenos y el límite del ultimo pit.
Al tener como una variable de decisión el límite del ultimo pit nos cercioramos de que el área
carece de importancia económica en el presente y también en el futuro, siempre y cuando no
se encuentre una nueva reserva en un futuro.

Al contar con un terremo plano para la disposición del material estéril, se determina que la
disposición se hará en tortas, con la consiguiente precaución de diseñar las entradas a esta.

Para determinar las dimensiones del botadero se necesita tener identificado la cantidad de
material estéril que se extrae cada periodo, además se considera la construcción de dos
botaderos para llegar al almacenamiento de la cantidad total de material.

170
 Tabla 4.1: Resumen de los destinos de material estéril por periodo y por PB

El botadero destino se determinó a partir de la salida que utiliza, si es una salida que llega a
la superficie en el costado norte se va a botadero norte, mientras que para las salidas que
llegan al sector sur del yacimiento se depositaran en el botadero del mismo sector.

Estéril

BOTADERO NORTE 366.190.068 [Ton]

BOTADERO SUR 195.220.428 [Ton]

Total: 561.410.496 [Ton]

Tabla 4.2: Tonelaje movido a botaderos

171
Los parámetros para el diseño de los botaderos serán los siguientes:

Angulo cara banco 38°

Pendiente rampa acceso 10%

Altura banco 40 m

Ancho rampa 30 m

Ancho berma 35 m

Densidad estéril 2,3 ton/m3

factor esponjamiento 49,00%

Densidad compactada 2,2 ton/m3

Tabla 4.3: Parámetros diseño Botadero

Señalar que el ángulo de cara de banco es el ángulo de reposo de un material fragmentado,

la altura de banco por un límite de seguridad será de 40 metros, las bermas en este caso son
de mayor área porque habrá equipos auxiliares en ella trabajando. Las densidades son
importantes ya que se tiene una densidad in situ de estéril de 2.3 ton/m3, luego al momento
de efectuarse la tronadura se ve la densidad disminuida por el esponjamiento sufrido (1.75
ton/m3). Luego en la etapa de compactación que sufrirá en el botadero se recupera en un gran
porcentaje la densidad in situ. En el presente caso se logrará recuperar en un 95.65%,
logrando una densidad del estéril en botadero de 2.2 ton/m3. [1]

[1] Comportamiento observado en grafica de densidades aparentes de material de estudios de la catedra de

servicios mineros “Motoniveladora”.

172
Imagen 4.2: Botadero Norte, vista 3D para observar volumen del cuerpo (Volumen Wireframe: 168.822.235,9
m3)

Imagen 4.3: Botadero Sur, vista 3D para observar volumen del cuerpo (Volumen Wireframe: 95.101.056,1 m3)

Se sobredimensiona un poco el diseño para que se ajuste en la operación la capacidad real de

cada botadero, se crean dos bancos el primero de 40 metros y el segundo de 30 metro, para
cada caso.

173
 Una vez diseñado los botaderos, podemos ver como se comportarán a medida que se va avanzando
en los periodos, esto se realizó mediante el análisis de la producción de estéril desde cada fase por
cada año y como aportaban con el llenado del botadero destino en cada caso. Se tabula tabla resumen,

Banco Botadero N Capacidad lleno Banco Botadero S Capacidad llenado

Año 1 1 er banco 22,50% vacio
Año 2 1er banco 56,03% vacio
Año 3 1er banco 72,69% 1 er banco 35,83%
Año 4 1er banco 108,55% sin descargas
Año 5 2do banco 44,93% sin descargas
Año 6 2do banco 48,73% 1er banco 90,59%
Año 7 2do banco 67,28% 1er banco 118,55%
Año 8 2do banco 99,49% 2do banco 19,41%
Año 9 2do banco 100% 2do banco 66,51%
Año 10 lleno 2do banco 97,84%
Año 11 lleno 2do banco 100%

Tabla 4.4 resumen de llenado de botaderos por cada periodo.

4.4 Layout entre las diferentes instalaciones

Las instalaciones ubicadas anteriormente se conectan a través de pistas que buscan tener el
mínimo de longitud para evitar los costos de transporte elevados, respetando el diseño de
pistas doble vías entre todas las instalaciones, en las intersecciones se deberá prever de
sistemas de alerta y amplia visión periférica en esos sectores.

A continuación, se acompaña de imagen con la distribución de las distintas infraestructuras

e instalaciones y los caminos entre ellas las cuales fueron explicadas a lo largo de estos ítems.

174
Imagen 4.3: Vista Planta diseño Infraestructuras y caminos proyecto “El Dorador”.

Se puede observar los Botaderos Norte y Sur, la Planta, e instalaciones con números, estos
números representan:

-Infraestructura General Principal (se concentra la mayor cantidad de oficinas, bodegas,

talleres, etc, descrito ya en el ítem correspondiente a este)

-Barrio Cívico

-Estación Eléctrica

-Estación Combustibles

-Polvorín

Se acompaña una tabla resumen de los layout de las principales salidas dependiendo de cada
pushback y su destino ya sea planta o botadero mas cercano, se usa las herramientas de
datamine para medir, y las pendientes se aproximan mediante al vista de perfil de cada tramo.

175
 Tabla 4.5 Registro de distancias entre la salida de cada PB y su destino

Se observa que no existen distancias tan prolongadas, por lo que las instalaciones planta y
botadero estarían bien ubicadas, con esto nos preocupamos de que no exista incrementos en
el transporte excesivos.

176
4.5 Equipamiento mayor y de apoyo mina

En ésta sección, nos dedicaremos a entregar los detalles técnicos y operativos de cada equipo
que se utiliza al interior de la mina. Los cálculos anuales de los equipamientos que se
requieren serán mostrados en la sección Anexos.

4.5.1 Equipos de Perforación

- Para Mineral y Estéril

Perforadora DM- M3 Unidades

Proveedor Atlas Copco
Potencia del motor 376 [HP]
7⁄ 1⁄
Diámetro de Perforación 9 8 − 12 4 [Pulgadas]
Peso sobre el Bit 400 [kN]
Velocidad de Rotación 200 RPM
Profundidad Single Pass 11,3 [m]
Peso estimado 104 [tons]
Capacidad de
combustible 2460 [L]
Altura [con torre arriba] 20,4 [m]
Largo [con torre abajo 20,3 [m]
Ancho 5,8 [m]
Tabla 4.5 Aspectos técnicos de la perforadora principal DM-M3

177
 Perforadora DM- M3 Unidades
Disponibilidad 85 %
Utilización 73 %
Velocidad de
Perforación (mineral) 30 [m/Hr]
Velocidad de
Perforación (estéril) 35 [m/Hr]
Factor por tipo de roca 0.8
Vida útil del equipo 47.000 [Hrs]
Tabla 4.6 Aspectos operativos de la perforadora principal DM-M3

Imagen 4.4 Perforadora DM-M3

178
-Para Pre-corte

Perforadora MD5150 Unidades

Proveedor Caterpillar
Potencia del motor 385 [HP]
1⁄
Diámetro de Perforación 3 2 −6 [Pulgadas]
Presión Perforadora
HPR5128 28 [kW]
Profundidad Single Pass 5,63 [m]
Peso estimado 408 [Kg]
Capacidad de combustible 598 [L]
Altura [al tope del feed] 9,2 [m]
Largo [operando] 7,62 [m]
Tabla 4.7 Aspectos técnicos de la perforadora de pre-corte MD5150

Perforadora DM- M3 Unidades

Disponibilidad 85 %
Utilización 73 %
Angulo del pozo 70 [°]
Espaciamiento 1,5 [m]
Longitud de Carga 7 [m]
Taco 3 [m]
Vida útil del equipo 42.000 [Hrs]

Tabla 4.8 Aspectos operativos de la perforadora de pre-corte MD5150

179
 Imagen 4.5 Perforadora MD5150

4.5.2 Equipo de Carguío

Cargador Frontal 994 K Unidades

Proveedor Caterpillar
Capacidad Nominal 30 [yd3]
Potencia del Motor 1.739 [HP]
Peso estimado 240.017 [Kg]
Altura de Pase Máximo 9,647 [m]
Capacidad de combustible 3.445 [L]
Longitud máxima 17,86 [m]
Tabla 4.9 Aspectos técnicos del cargador frontal 994 K

180
 Cargador Frontal 994 K Unidades
Disponibilidad 85 %
Utilización 73 %
Factor Operativo 83 %
Fill Factor 95 %
Tiempo para pase 0,75 [m]
Tiempo para maniobra de
pase 0,5 [m]
Vida útil del equipo 47.000 [Hrs]
Tabla 4.10 Aspectos operativos del cargador frontal 994 K

Imagen 4.6 Cargador frontal 994 K

181
4.5.3 Camiones

Camión CAT 793 D Unidades

Proveedor Caterpillar
Potencia del motor 2.415 [HP]
Capacidad Nominal de la tolva 218 [Ton]
Peso estimado (sin carga) 150 [Ton]
Capacidad de Combustible 4.354 [L]
Altura de Carga 5,87 [m]
Altura Total (descargando) 13,11 [m]
Ancho total 7.6 [m]

Tabla 4.11 Aspectos técnicos del camión CAT 793 D

Camión CAT 793 D Unidades

Disponibilidad 85 %
Utilización 86.5 %
Fill Factor 92% [m/Hr]
Tiempo Carga + Descarga 8 aprox. [min]
Vida útil del equipo 56.000 [Hrs]

Tabla 4.12 Aspectos operativos de la perforadora principal DM-M3

182
 Imagen 4.7 Camión de Transporte de material 793 D

4.5.4 Equipos de apoyo Mina

Wheeldozer Bulldozer Camión Aljibe Motoniveladora Tire Handler

Equipo de Apoyo
824 K D275AX-5 Lander 3262 12M3 AWD H32XM-12

Proveedor Caterpillar Komatsu JAC Motors Caterpillar Tito Lift Trucks

Weight [lb] 74965 109900 36332 44612 36000

Potencia del Motor [HP] 435 452 400 179 260

Motor Diésel Diésel Diésel Diésel Diésel

Capacidad de Combustible [L] 782 840 400 394

10,13 (Desde Ripper

Largo [m] 8,422 9,26 7,78
hasta Contrapeso)

Capacidad de la hoja [m3] 7,7 (Universal) 16,6 (En U)

Capacidad de tolva [m3] 15

Ancho de la hoja [m] 3,7

Capacidad de levantamiento [Kg] 16330

Tabla 4.13 Aspectos técnicos de cada uno de los equipos de apoyo en mina

183
 Wheeldozer Bulldozer Camión Aljibe Motoniveladora Tire handler
Equipo de Apoyo
824 K D275AX-5 Lander 3262 12M3 AWD H32XM-12
Vida útil [Hrs] 34.000 34.000 36.000 36.000 23.000
Disponibilidad 83% 83% 83% 83% 83%
Utilización 60% 60% 65% 65% 40%
Tabla 4.14 Aspectos operativos de cada uno de los equipo de apoyo en mina

Imagen 4.8 Wheeldozer 824 K

Imagen 4.9 Bulldozer D275AX-5

184
Imagen 4.10 Camión Aljibe Lander 3262

Imagen 4.11 Motoniveladora 12M3 AWD

Imagen 4.12 Tire Handler H32XM-12

185
4.6 Calendarios de adquisiciones y venta/baja de equipos

La adquisición de equipos y la posterior venta/baja de los mismos se han fijado según las
necesidades operativas, o más bien dicho, según el programa de producción. Es así como se
han diseñado las siguientes tablas que nos muestran período a período cuantos equipos se
requieren incorporar a la flota ya existente:

Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Perforadora Principal
Compra 3 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Venta/Baja 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 2 2
Perforadora Pre-corte
Compra 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Venta/Baja 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1

Tabla 4.15 Calendario de adquisición y venta/baja de equipos de perforación

Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Cargador Frontal
Compra 5 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Venta/Baja 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 3

Tabla 4.16 Calendario de adquisición y venta/baja de equipos de carguío

Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Camión
Compra 21 8 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0
Venta/Baja 0 0 0 0 0 2 0 1 6 6 9 16

Tabla 4.17 Calendario de adquisición y venta/baja de equipos de transporte

186
 Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Camión Aljibe
Compra 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Venta/Baja 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1
Tire Handler
Compra 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Venta/Baja 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
Motoniveladora
Compra 3 1 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0
Venta/Baja 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 2 2
Bulldozer
Compra 4 2 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Venta/Baja 0 0 0 0 1 0 0 1 1 0 2 3
Wheeldozer
Compra 4 2 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Venta/Baja 0 0 0 0 1 0 0 1 1 0 2 3

Tabla 4.18 Calendario de adquisición y venta/baja de equipos de apoyo mina

Las siguientes tablas indican detalladamente en qué período se compra, se vende, se da de

baja, y se someten a una reparación mayor cada uno de los equipos en mina. Los equipos
están enumerados según el orden en que fueron adquiridos. La simbología es la siguiente:

Compra: O

Baja sin posibilidad de venta: X

Venta: $

Overhaul: ↑

Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Perforadora Princip 1 O $
Perforadora Princip 2 O ↑ $
Perforadora Princip 3 O ↑ $
Perforadora Princip 4 O X
Perforadora Princip 5 O X
Perforadora Pre-co 1 O X
Perforadora Pre-co 2 O ↑ $
Tabla 4.19 Calendario Resumen de los equipos de perforación.

187
Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Camión 1 O $
Camión 2 O $
Camión 3 O $
Camión 4 O $
Camión 5 O $
Camión 6 O $
Camión 7 O $
Camión 8 O $
Camión 9 O $
Camión 10 O X
Camión 11 O X
Camión 12 O X
Camión 13 O X
Camión 14 O X
Camión 15 O X
Camión 16 O ↑ $
Camión 17 O ↑ $
Camión 18 O ↑ $
Camión 19 O ↑ $
Camión 20 O ↑ $
Camión 21 O ↑ $
Camión 22 O X
Camión 23 O X
Camión 24 O X
Camión 25 O X
Camión 26 O X
Camión 27 O X
Camión 28 O X
Camión 29 O X
Camión 30 O $
Camión 31 O X
Camión 32 O X
Camión 33 O X
Camión 34 O X
Camión 35 O $
Camión 36 O $
Camión 37 O $
Camión 38 O $
Camión 39 O $
Camión 40 O $
Tabla 4.20 Calendario Resumen de los equipos de transporte

188
Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Cargador 1 O $
Cargador 2 O X
Cargador 3 O ↑ $
Cargador 4 O ↑ $
Cargador 5 O ↑ $
Cargador 6 O ↑ $
Tabla 4.21 Calendario Resumen de los equipos de carguío

Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Bulldozer 1 O $
Bulldozer 2 O $
Bulldozer 3 O X
Bulldozer 4 O ↑ $
Bulldozer 5 O ↑ $
Bulldozer 6 O ↑ $
Bulldozer 7 O ↑ $
Bulldozer 8 O X
Tabla 4.22 Calendario Resumen de los Bulldozers.

Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Wheeldozer 1 O $
Wheeldozer 2 O $
Wheeldozer 3 O X
Wheeldozer 4 O ↑ $
Wheeldozer 5 O ↑ $
Wheeldozer 6 O ↑ $
Wheeldozer 7 O ↑ $
Wheeldozer 8 O X
Tabla 4.23Calendario Resumen de los Wheeldozers.

189
Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Camión Aljibe 1 O ↑ $
Camión Aljibe 2 O ↑ $
Camión Aljibe 3 O X
Tabla 4.24 Calendario Resumen de los camiones aljibe.

Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Tire Handler 1 O ↑ $
Tabla 4.25 Calendario Resumen del Tire Handler.

Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Motoniveladora 1 O $
Motoniveladora 2 O X
Motoniveladora 3 O ↑ $
Motoniveladora 4 O X
Motoniveladora 5 O ↑ $
Motoniveladora 6 O $
Tabla 4.26 Calendario Resumen de las motoniveladoras.

190
Capítulo 5

Cierre de Faena y Estudio de Impacto Ambiental

5.1 Estudio de Impacto Medioambiental

Según el artículo N°10 de la ley 19.300 de la normativa chilena, sobre las bases generales del
medioambiente, el proyecto constituye una actividad susceptible de ocasionar impacto
medioambiental, y según el artículo N°11, debido a los potenciales efectos sobre la calidad
y cantidad del suelo, aire y agua, el proyecto tiene que ser sometido a un Estudio de Impacto
Ambiental (E.I.A). En la actualidad, el informe ya ha sido entregado al ente correspondiente
(Servicio de Evaluación Ambiental), y se espera la resolución de calificación ambiental.
El estudio incorpora los siguientes aspectos:

➢ Descripción del proyecto, lo que incluye las operaciones a efectuarse en el lugar.

➢ Descripción de la línea base, que corresponde al área de influencia. Ésta se ha

definido en un área equivalente a la que fue levantada por el equipo topográfico, es
decir, son casi 4.350 [hás], lo que corresponde a un radio de cerca de 6,5 [km].

➢ El motivo por el que fue llevado a cabo éste estudio. Se ha previsto de que las
actividades que se desarrollarán pudiesen traer las siguientes consecuencias:

- Una evidente alteración del paisaje de aquél sector, ya que el suelo será removido y
depositado en un lugar diseñado para dicho propósito (botaderos).
- La emisión de polvo y gases debidos a las labores de tronadura, combustión interna
de los equipos diésel, chancado o molienda del material a tratar, y evaporación natural
del cianuro, cuando se convierte en cianuro de hidrógeno al contacto con agua.
- Una posible alteración en las aguas superficiales, si es que los relaves entran en
contacto con las quebradas que se encuentran en las cercanías del sector, y que
eventualmente pueden descargar las sustancias en algún río (el que se encuentra
relativamente más cercano es el río Figueroa). También, debido a la situación de

191
 escasez hídrica que afecta al sector, lo más probable es que se provoque un foco de
conflicto entre la comunidad y las autoridades de la mina.

Aun así, debido a que el proyecto se ubica en un sector muy remoto, se ha predicho que
las operaciones que se desarrollen no traerán consecuencias, o éstas serán mínimas y
controlables en los siguientes aspectos:

- La Fauna y Flora, que al interior de la línea Base es muy escasa. Se han hallado 10
especies de animales nativos, y 12 especies de flora y vegetación entre los que hay
del tipo nativo y endémico. Aun así, se ha planeado un programa de monitoreo para
proteger las especies halladas en la zona.
- Patrimonio arqueológico y sitios con valor antropológico, ya que no se han hallado
ocupaciones históricas.
- Turismo, siendo que a 35 [Km] se puede hallar el volcán “Copiapó”, y a 20 [Km] la
laguna “Negro Francisco”, éste sector no suele ser parte de la ruta para llegar a dichos
lugares.
- Asentamientos humanos, ya que las principales urbes se encuentran a kilómetros de
distancia.

➢ Plan de seguimiento de las variables ambientales por las que se ha originado el estudio
de impacto ambiental.

5.2 Medidas de mitigación

Las principales medidas a adoptar para controlar los principales factores de riesgo son las
siguientes:

➢ Acerca de la emisión de polvos: Sistema de iniciación de mallas de tronadura

controlados electrónicamente. Para la molienda, se instalarán captadores de polvo con
captación en la fuente.

➢ Acerca del agua: Desde una planta de tratamiento de agua de mar, el agua será
transportada desde Copiapó hasta el sector del proyecto, a través de una tubería de

192
 149 [km] de largo, y construida con acero inoxidable de 12 pulgadas de diámetro. El
circuito consta con 4 estaciones de bombeo, más la bomba que se encuentra en el
estanque de acumulación en Copiapó. El agua tratada llegará a un estanque ubicado
en las cercanías del rajo.

➢ Acerca de los relaves: Se seguirá todas las indicaciones que se señalen en el Decreto
Supremo 248, con respecto al diseño, construcción, operación y cierre de los
depósitos de relave. Por lo pronto se puede señalar que se contempla la construcción
del depósito de relave en el sector Noroeste desde donde terminará de expandirse el
rajo. De esa manera se evitará contacto en el sector Este con las quebradas “El Patón”,
“Monardes” y “El Infiernillo”. La capacidad es cercana a los 23.000 [m3], y sus
dimensiones son 70 [m] x 65 [m] x 5 [m]. La base del depósito será hecho en base a
material de arcilla, y tendrá un grosor de 1 [m].

5.3 Cierre de Faena

Hasta hace unos años, el cierre de faena no estaba contemplado en las normativas chilenas.
El año 2011 se creó la ley 20.819, que regula ésta situación, y convierte el cierre de faena en
parte de la planificación minera. Durante el 2016, de las 156 faenas mineras que debían
presentar un plan de cierre, 150 lo habían presentado. De ellos, 144 ya habían sido resueltos,
[1]
pero tan solo 75 habían sido aprobados . La conclusión es que los planes de cierre
conforman una etapa importante que define la continuación o no del proyecto, y bajo esa
perspectiva, la mayoría de las faenas se han sometido a la evaluación de dichos planes. Los
objetivos de la regularización son:

- Asegurar que las compañías en el afán de cumplir con sus actividades no afecten la
salud humana, ni degraden el medioambiente.
- Asegurar que las áreas afectadas por las actividades mineras se encuentren en
condiciones de estabilidad física tras el cierre de la mina.

[1]
Información extraída del texto “Análisis de las técnicas utilizadas en cierre de faenas e instalaciones mineras”,
elaborado por Constanza Kutscher de la Dirección de Estudios y Políticas Públicas de Cochilco.

193
 - Asegurar las condiciones de estabilidad química a largo plazo, para reducir los efectos
sobre la diversidad biológica y evadir los daños sobre la salud humana.
- Asegurar que los componentes del medioambiente, tanto superficiales como
subterráneos no se encuentren afectados tras el cierre.

En éste contexto, el proyecto mina “El Dorador” acogido a las normativas que se rigen
actualmente, ha creado un plan de cierre preliminar, el cual puede estar sujeto a modificación.
Inmediatamente después del término de las actividades, se contempla que en un período de
1 año, se desarrollen el siguiente listado de medidas (esto después de haber dado aviso a las
autoridades locales, y mediante comunicado oficial a los habitantes de la región):

Para mina en general

- Desmantelamiento de las instalaciones, tanto de las principales, como de las

auxiliares, además de la desenergización de las mismas, y el retiro de los repuestos y
materiales sobrantes.
- Cierre de accesos al rajo.
- Monitoreo y estabilización de taludes.
- Señalización.

Para los botaderos:

- Estabilización de taludes.
- Monitoreo, captación y tratamiento de efluentes e infiltraciones.
- Compactación de las pendientes de la superficie.

Para los depósitos de relave:

- Desmantelamiento de las instalaciones.

- Secado de las lagunas de aguas claras.
- Cierre de accesos y señalizaciones.
- Compactación de las bermas.
- Sistema de monitoreo, captación y tratamiento de infiltraciones.
- Piscinas de emergencia y/o evaporación.
- Mantención de los canales perimetrales.
194
 - Estudios anuales para caracterizar químicamente los materiales dispuestos en el
depósito.

Para Caminos:

- Definir los caminos que continuarán siendo transitables, y los que serán cerrados.
- Perfilamiento de los caminos.

Otros ítems

- Se desea instalar un sistema de cámaras para el monitoreo de la fauna en el sector.

- El plan de cierre no contempla la rehabilitación de la flora del sector, ya que
prácticamente no hay presencia de ella en dicha zona.
- Se pretende instalar un programa de rehabilitación de empleos para los trabajadores
que queden desempleados producto del cierre de las actividades en la faena.

Las medidas que se desean implementar son similares a las que alguna vez se adoptaron en
la mina “El Indio”. Está mina tuvo una producción de cerca de 5,5 millones de onza de oro a
lo largo de su vida útil, similar a éste proyecto, pero adicionalmente, se extrajo un total de
24,3 millones de onza de plata. Además, la mina “El Indio” extendió sus operaciones por casi
23 años, mientras que la mina “El Dorador” proyecta una vida útil de 11 años. Entonces,
considerando las dimensiones de la mina “El Indio” y comparándolas con la de la mina “El
Dorador”, la primera fue casi el doble del tamaño de la segunda. Es por eso que se ha previsto
que las inversiones que se efectúen no superarán a las que alguna vez se hicieron en la mina
“El Indio”, y pueden rondar los 40 millones de dólares, cifra que corresponde a la mitad de
la inversión de ésta última.

195
Capítulo 6

Estudio Legal y Administrativo

6.1 Constitución legal de la empresa

Bajo las normas de la ley chilena 18.046, que rige para las empresas que se han suscrito como
personas jurídicas, la minera “El Dorador” se ha constituida como una sociedad anónima
cerrada. Su razón social es “El Dorador S.A”, y el RUT es 83.456.245-1. En la escritura de
la sociedad, se ha indicado lo siguiente:

• Los dos únicos accionistas de dicha empresa son Don Pablo Fuentes Valderrama,
Ingeniero Civil en Minas, R.U.N 18.711.065-3, con domicilio en la ciudad de
Copiapó, en la Región de Atacama, y Don Francisco Pizarro Flores, Ingeniero
Civil en Minas, R.U.N 18.204.432-6, con domicilio en la ciudad de Copiapó, en
la Región de Atacama.
• El objetivo de la sociedad son compartir los beneficios en común y asumir los
respectivos riesgos, en cuanto a la extracción, procesamiento y venta de
sustancias minerales metálicas de oro, las cuales son concesibles, tal como así se
describen en el artículo N°5 del Código de Minería, y que se hallan en la zona del
Cinturón de Maricunga, en la Tercera Región de Atacama.
• El nombre de la empresa es “El Dorador”, y tiene domicilio social en Calle Lanín,
#2312 ciudad Copiapó, Región de Atacama, Chile.
• La duración de la sociedad es indefinida
• El capital de la sociedad está evaluado en 800.000.000 US$ aprox. Como parte
del capital social, se han cuantificado dos acciones, suscritas por los accionistas
ya antes mencionados, con códigos ISIN CL0000001596 y CL0000001735.
• Los accionistas deberán entregar sus aportes con plazo máximo hasta el 30 de
Enero del 2018.

196
6.2 Identidad Corporativa

Misión: Somos una empresa de mediano tamaño, de capitales nacionales, que se dedica a la
extracción de minerales de oro, tal como lo hacen las grandes empresas internacionales que
poseen faenas en ésta parte de Chile, y que también se ocupan de la extracción de éste
preciado metal. Nuestra ventaja es el gran conocimiento de la situación medioambiental de
la Región de Atacama, principalmente referido a la situación de escasez de agua que afecta
a dicho sector. Es por eso que hemos de disponer de todas las tecnologías y metodologías,
además de acatar lo indicado en las normas nacionales e internacionales, con el fin de
salvaguardar a nuestro medioambiente y comunidad.

Visión: Deseamos ser un ejemplo para las empresas chilenas, y competir de igual a igual con
las empresas internacionales instaladas en Chile, inclusive hasta superarlas en temas referidos
a seguridad laboral, convivencia con la comunidad, respeto al medioambiente y
abaratamiento de costos. Así igual, queremos ser los impulsores de futuras investigaciones
en el sector, para posibles futuros proyectos.

Valores: La empresa tiene que ser el origen de una serie de valores, que serán transmitidos a
través de los trabajadores, a sus redes más cercanas:

• Seguridad: Ante todo valorar nuestra vida, y la de los que nos rodean
• Calidad: Buscar la excelencia
• Orgullo: Sentirse importante, no así arrogante, y así comprometerse con la empresa.
• Respeto: No menoscabar ni despreciar a los compañeros de equipo, ni al
medioambiente, ni a la comunidad.

197
6.3 Organigrama y propósito de los puestos gerenciales

Imagen 6.1 Organigrama de la empresa, liderado por el Directorio, integrado por Don Pablo Fuentes Valderrama, Don Francisco Pizarro Flores, y Don Jaime
López Durán

198
Gerente General: Encargado de comprobar que los objetivos de la empresa se estén
cumpliendo

Gerente Administración y Finanzas (Área de Administración y Finanzas): Persona que está

a cargo de la unidad que administra el capital de trabajo con que cuenta la empresa. Es quien
mantendrá la comunicación entre las empresas y sus stakeholders. El Departamento de
Administración ha de ser el ente que administra la adquisición y financiamiento de los
activos. El Departamento de Contabilidad evaluará y mantendrá informado acerca del
presupuesto, los costos, y los flujos efectivos. Además contará con un experto, encargado de
realizar los pronósticos financieros. Por último, se mantendrá un Departamento de
Informática que velará por el funcionamiento correcto de los aparatos tecnológicos
computarizados, que administran la información.

Gerente de Recursos Humanos (Área de Recursos Humanos): Compone la cabeza del

departamento encargado de evaluar el desempeño del personal, así como aplicar las técnicas
necesarias para mejorarlo. Se encargará de procurar que los objetivos individuales, se
adecuen con tal de que se actúe en pro de los objetivos de la empresa. El encargado de los
recursos humanos, en conjunto de sus asistentes, se dedicarán a reclutar al personal idóneo
para cada puesto, además de garantizar la diversidad en dichos puestos, y una vez escogidos,
evaluarán el desempeño de los mismos. En el área de Desarrollo, los empleados serán
capacitados, con cursos y programas, con el objetivo de mejorar el conocimiento con respecto
al área que se esté trabajando, y en el área de Bienestar, se procurará que exista armonía entre
los miembros del personal, a través de ayuda psicológica y talleres de trabajo en equipo.

Gerente Comercial (Área Comercial): Él, junto a su equipo, se les ha derivado la tarea de
gestionar, y procurar que el sistema comercial funcione de la manera más ágil posible. A su
cargo estarán el Jefe de proyecto, quien será el que se mantenga comunicado con nuestros
clientes. El Jefe de Gestión y Calidad mantendrá informado al Comité de Calidad, y se regirá
bajo las normas de la ISO 9.001, acerca de la gestión de la calidad. Se ha creado el puesto de
Subgerente de Energía, con la finalidad de gestionar el uso de la energía, siguiendo las
indicaciones de la norma ISO 50.001, de modo que nuestros clientes posean un producto de
calidad internacional.

199
Gerente de Operaciones (Área de Operaciones): Es el líder del área inmersa exclusivamente
en las operaciones del proyecto, las que incluyen la extracción y tratamiento de los recursos
minerales encontrados. Los Jefes de operación Mina y Planta tendrán a disposición un
completo equipo de profesionales quienes supervisan, proyectan y mejoran las operaciones
básicas que se ejercerán tanto en Mina (Perforación, Tronadura, Carguío y Transporte) como
en Planta (Chancado y Cianuración). A su vez, contarán con un grupo de especialistas en la
prevención de riesgos, así como expertos en geomecánica, y en mantención de equipos. Los
procedimientos serán seguidos tanto en el largo como en el corto plazo, de manera de ir
revalidando los resultados obtenidos y los esperados.

6.4 Dotaciones

La dotación de personal se ha estimado según O’Hara a través de una tasa de producción

óptima. En los trabajos al interior de la mina se contará con más de 359 personas, lo que
incluye operadores de equipos principales y de apoyo, ayudantes de operadores, jefes de
faena, etc. Mientras tanto, los trabajos referidos al tratamiento del mineral necesitarán de una
dotación aproximada de 138 personas. El personal de servicio estará formado por 126
personas aproximadamente, y estarán a cargo de los insumos, y de entregar los servicios de
mantención y reparación. Por último, el personal administrativo se cuantifica en casi 69
personas. Haciendo una proporción con mina Maricunga, se ha estimado que habrá más de
732 trabajadores contratistas.

200
Capítulo 7

Estudio Económico
7.1 Ingresos

7.1.1 Ingresos por venta de producto

Los ingresos por las ventas del producto final, que consiste en lingotes de oro con pureza
99,5%, se calculan a partir de la estimación del oro recuperado del proceso Heap Leaching y
su posterior refinación. A partir del programa de producción estimado en el capítulo 3
“Estrategia de Consumo de Reservas y Programa de Producción” se puede conocer los
gramos de oro recuperados luego del procesamiento en planta. Mientras tanto, el precio del
oro, mediante herramientas estadísticas (véase tema 6.A “Proyección del Precio del Oro en
la sección “Anexos”) se ha pronosticado hasta el año 2030. Cabe destacar que a diferencia
del Capítulo 2 “Reporte de Reservas”, ésta vez se omitirá el cobre como producto final, ya
que conforma una parte mínima de los ingresos, debido al poco cobre recuperado del
procesamiento. Esto podría traer como consecuencia de que el NPV en el flujo de caja que
se construirá pueda ser un poco más bajo, debido a que se omite ésta entrada de dinero. La
siguiente tabla nos muestra los ingresos percibidos en cada año de producción:

Período Oro recuperado [oz troy] Precio [US$/oz troy] Ingresos por venta [US$]
1 406.837,0476 1.525,41 620.593.300,8
2 478.834,8429 1.825,17 873.954.990,2
3 485.856,3629 1.680,5 816.481.617,8
4 596.788,1415 1.674,37 999.244.160,5
5 610.638,9203 1.833,59 1.119.661.418
6 541.979,8144 1.851,63 1.003.546.084
7 596.589,1287 2.246,71 1.340.362.761
8 643.153,6948 2.163,25 1.391.302.230
9 529.193,3202 2.242,98 1.186.970.033
10 503.096,5328 2.538,42 1.277.070.301
11 289.708,3823 2.314,87 670.637.243
Total 5.682.676,188 11.299.824.139
Tabla 7.1 Ingresos por concepto de venta del producto.

201
7.1.2 Ingresos por venta de activo

La venta por los activos de la empresa se genera en los períodos en que baja la producción
de la misma, y por ende, existe la posibilidad de vender los equipos que ya no se requieran.

El precio al que se vende el equipo en desuso es fijado a través de un proceso de tasación,

desarrollado por un valuador profesional. Existen muchos factores que fijan la valoración del
equipo, como por ejemplo, el estado actual del equipo, su antigüedad, la incorporación de
nuevas tecnologías al mercado, etc. Por ésta vez se utilizará un arreglo lineal que indica lo
siguiente:

𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎(𝑋) = (𝑉. 𝑈 − 𝑋) ∗ 5% ∗ 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

Donde:

X: Año en que se desea vender el equipo

V.U: Vida útil prefijada del equipo (en años).

El precio de los equipos que se venden al final de la vida útil del proyecto y que han sido
sometidos a un Overhaul, se fijará según la siguiente regla: Si la reparación mayor se realiza
un año antes de acabar la vida útil de la mina, el equipo se venderá al 80% de la inversión en
que se recurrió para la reparación mayor. Si se repara en el antepenúltimo año, el equipo se
venderá al 70% de la inversión en la reparación mayor, y así sucesivamente. De ésta manera,
siguiendo los calendarios de venta de equipos que se encuentran en el Tema 4.6 Capítulo 4
“Instalaciones y Equipamiento Planta-Mina”, se tienen los siguientes ingresos por venta de
activos:

202
 Período Año Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
1 6
Perforadora 105 341,25
Principal
Perforadora 7,65
Pre-Corte
Camiones 1.043,52 260,88 782,64 130,44 2.021,81

Cargador 156 280,8 982,8

Frontal
Bulldozer 123 30,75 119,92 138,37

Wheeldozer 99,4 24,85 96,92 11,83

Camión Aljibe 7,38 7,38

Tire Handler 2,7

Motoniveladora 10,71 7,49 3,57

Total [KUS$] 222,4 1.054,23 316,48 1.043,64 642,95 3.517,36

Tabla 7.2 Ingresos anuales por venta de activos en miles de dólares

7.1.3 Valor de salvamento

Corresponde al valor de la empresa, más allá de la vida útil predicha en el programa de

producción. Existen varios mecanismos para aproximarse a una cifra. Para dicho propósito
se utilizará la fórmula del valor comercial que es:

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = ∑ 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑟𝑐𝑎𝑑𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑜 ∗ (1 − 𝐼𝑚𝑝𝑡𝑜) + 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑜

Aquí se debe hacer la sumatoria entre los activos fijos que han quedado al final de la vida
útil del proyecto. El impuesto que se aplica a la resta entre el valor de mercado y el valor
libro corresponde al impuesto de primera categoría que grava las rentas provenientes de
capitales de empresas mineras, comerciales, industriales, etc. No se aplica impuesto adicional
ya que la persona jurídica posee domicilio en Chile. El impuesto corresponde a un 25%.
Entonces, teniendo en cuenta esto, el valor de salvamento de la empresa llega a la cifra de

47.263.444 [US$].

203
7.2 Costos operativos mina

Para empezar, se debe señalar que se ha recurrido a una variada cantidad de fuentes para
obtener los costos capitales y operativos de mina. Gran parte de ellos provienen de los
siguientes textos:

- Libro “Mine and Mill Equipment Costs. An estimator’s guide”, de Western Mine
Engineering. Inc, año 1999.

- Tésis “Optimización del Diseño de perforación y tronadura para Rajo Pancho, Fase N°1 y
Fase N°2 en compañía Minera Maricunga”. Autores: Erik Donoso Cuadra y Patricio Pastén
Lagos.

- Tésis “Análisis de los tiempos de demora operacional de la flota Caex en Minera

Maricunga”. Autor: Gonzalo Robledo Robledo.

- Tésis “Determinación de la operación unitaria de perforación y tronadura de Mina Venado

Sur”. Autores: Cristian Araya Araya y Adolfo Flores González.

- Tésis “Optimización económica del sistema de perforación y tronadura mina Venado Sur".
Autor: Alejandro Silva Pedemonte.

Además, hay muchos parámetros tales como Disponibilidad y Utilización de los equipos,
vida útil de los mismos, etc. Que han sido extraídos principalmente del siguiente texto:

- Reporte técnico NI 43-101 sobre el proyecto “Cerro Maricunga”. Estudio de Pre-

factibilidad. Región de Atacama, Chile.

Por último, todos estos parámetros y costos han sido comparados con los que aparecen en
diversas fuentes, tales como: Apuntes de Asignaturas “Servicios Mineros”, “Tronadura”,
“Carguío, Transporte y Extracción”, así como también páginas web de compras de equipos
y catálogos de los mismos.

A continuación, se presenta el cálculo de los costos anuales, para cada operación unitaria:

204
7.2.1 Costos de perforación

La siguiente tabla muestra los costos operativos que se han considerado para la perforación:

Perforadora DM-M3 [us$/Hora]

Labores de Mantención[1] 35,28
Costo de Bits, Barrenos, Acoples, etc[1] 42,336
Combustible Diesel[2] 11,37
Aceite Lubricante[1] 25,368
Operador[3] 15,97

Tabla 7.3 Costos operativos para la perforación principal

Los costos operativos para la perforadora de pre-corte son los siguientes:

Perforadora Cat MD5150 [us$/Hora]

Aceite Motor[4] 0,41
Combustible Diesel[4] 17,791
Filtro Aire[4] 0,724
Filtro Petróleo[4] 0,195
Filtro Aceite[4] 0,144
Operador[3] 13,15

Tabla 7.4 Costos operativos para la perforación de pre-corte

[1]
Costos operacionales diarios que aparecen en el libro Mine and Mill Equipment Costs, multiplicados por un
PPI de 1,2.
[2]
Se obtiene a través de la potencia del equipo, multiplicado por 0,034 (factor basado en la experiencia), y por
el precio del galón de combustible de Diésel en dólares (3,36 [us$/galón])
[3]
Sueldo mensual de un operador de perforadoras en Mina Venado Sur (850.000 Pesos Chilenos (principal) -
700.000 Pesos Chilenos (pre-corte)). El número de operadores son 4, ya que se tienen 2 turnos, sistema 7x7.
Esto se divide en las horas operacionales del equipo. Para eso se utilizan la Disponibilidad (85%) y Utilización
(73%).
[4]
Precio unitario de cada elemento, dividido en 410 [hrs] operativas en que se utilizan en mina Venado Sur.

205
Los costos horarios operacionales descritos en la página anterior, se multiplican por las
H.O.A (horas operativas anuales) de los equipos, que se obtienen de la multiplicación de 350
[días/año]*24[horas/día]*Disponibilidad*Utilización, y todo esto se vuelve a multiplicar por
el número de equipos requeridos en cada uno de los períodos. De ésta manera, los costos se
van a volver dependientes de la producción (costos variables). Los costos operativos anuales
de las perforadoras son los siguientes:

Período Año 1 Año2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Mineral 0.679 1.359 1.359 1.359 1.359 1.359 1.359 1.359 1.359 1.359 0.776
Estéril 1.359 2.038 2.038 2.038 2.038 2.038 2.038 2.038 1.359 1.359 0
Pre-corte 0.167 0.334 0.334 0.334 0.334 0.334 0.334 0.334 0.167 0.167 0.095
Total [MUS$] 2.205 3.730 3.730 3.730 3.730 3.730 3.730 3.730 2.884 2.884 0.872

Tabla 7.5 Costos operativos anuales para perforación principal (mineral y estéril) y perforación de pre-corte
en millones de dólares.

7.2.2 Costos de tronadura

Los costos operativos de tronadura se basan en aquellos artefactos utilizados para desarrollar
una voladura, lo que incluye la línea de iniciación principal (LIP), el NONEL (para el Back-
up), el detonador electrónico, el APD, la emulsión, y cordón detonante. Los costos de dichos
artefactos son los siguientes:

LIP 89 us$/unidad
NONEL 1.5 us$/unidad
APD (Booster cilíndrico Pentex 900 grs) 4.47 us$/unidad
Emulsión a granel (Fortan Advantage tipo 50) 1.045 us$/kg
Cordón detonante 2 us$/m
Detonador electrónico 3 us$/unidad
Tabla 7.6 Costos de los materiales necesarios para la tronadura, obtenidos de tesis de Maricunga y guiados
por los apuntes de la asignatura de “Tronadura”.

206
El costo para la tronadura de un pozo de pre-corte es de 14 [us$/pozo]. El problema ahora es
saber cuántos pozos de pre-corte se desarrollan al año. Por ahora, se ha estimado que se
realizan 1 pozo de pre-corte por cada tres pozos de estéril y mineral que se realiza al año.

El costo del LIP anual se ha estimado como si se utilizara uno por cada día hábil (350 días).

El costo anual del NONEL se calcula multiplicando su costo unitario por el número de tiros
al día, por 350 días. Así mismo se hace con el costo del APD, y con el costo del detonador
electrónico.

El costo del cordón detonante por año se calcula así: Ya que el costo unitario está por metro,
por supuesto se debe conocer los metros que se ocuparán. Cada tiro tiene una longitud de 12
metros (altura del banco + sobreperforación). Entonces, los 12 metros se multiplican por el
costo del cordón detonante unitario, por el número de tiros que se perfora al día, y por 350
días.

El costo anual por concepto de uso de explosivo se ha estimado de la siguiente manera: Ya

que el precio está dado en dólares por kilogramos, se necesita saber cuántos kilogramos
poseerá cada tiro que se perfora al año. Sabiendo que el explosivo emulsión tiene una
densidad de 1,3 [grs/cm3], entonces tan solo se necesita conocer el volumen que ocupará el
explosivo al interior del pozo. Se considerará un volumen cilíndrico, con diámetro
equivalente al diámetro del barreno (311 [mm]), y con altura equivalente a la altura del banco
sumado a la sobreperforación, y restándole la longitud del taco.

Con todo esto señalado, la siguiente tabla nos muestra el resumen de costos operativos por
concepto de tronadura en cada año:

207
Período Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11

Mineral

LIP [us$] 31150 31150 31150 31150 31150 31150 31150 31150 31150 31150 17800

Nonel [us$] 14359.21 16154.04 17949.23 17948.00 17948.82 17949.73 17947.93 17948.59 17949.82 17948.24 11570.60

APD [us$] 42790.46 48139.04 53488.71 53485.03 53487.49 53490.18 53484.84 53486.79 53490.46 53485.74 34480.39

Emulsión [us$] 4748466.03 5341998.78 5935653.21 5935245.15 5935518.18 5935816.44 5935223.63 5935440.28 5935846.86 5935323.79 3826295.96

Cordón detonante [us$] 229747.43 258464.63 287187.71 287167.96 287181.17 287195.61 287166.92 287177.41 287197.08 287171.77 185129.61

Detonador electrónico [us$] 28718.43 32308.08 35898.46 35896.00 35897.65 35899.45 35895.87 35897.18 35899.63 35896.47 23141.20

Esteril

LIP [us$] 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Nonel [us$] 26931.71 40139.24 42818.62 42921.85 43549.91 39496.95 40055.00 39100.86 30670.99 19995.80 0

APD [us$] 80256.49 119614.95 127599.48 127907.11 129778.74 117700.92 119363.89 116520.56 91399.54 59587.49 0

Emulsión [us$] 8906079.46 13273695.20 14159740.37 14193877.80 14401573.42 13061295.45 13245835.90 12930311.04 10142625.57 6612435.78 0

Cordón detonante [us$] 430907.34 642227.90 685097.87 686749.56 696798.60 631951.26 640879.97 625613.77 490735.78 319932.82 0

Detonador electrónico [us$] 53863.42 80278.49 85637.23 85843.69 87099.83 78993.91 80110.00 78201.72 61341.97 39991.60 0

Pre-corte

Costo para pre-corte [us$] 128460.65 175134.66 189055.53 189372.85 191329.40 178723.00 180453.56 177487.17 151264.72 118048.11 35997.42

Costo operativo Total [MUS$] 14.72 20.06 21.65 21.69 21.91 20.47 20.67 20.33 17.33 13.53 4.13
Tabla 7.7 Costos operativos de tronadura anuales, subdivididos según la labor de perforación que se indica (perforación en mineral, estéril o perforación de pre-
corte

208
7.2.3 Costos de carguío

Los costos de carguío han sido extraídos del libro “Mine and Mill Equipment Costs. An
estimator’s guide”, para un cargador frontal (loader wheeled) de igual capacidad nominal de
carga, y similar potencia bruta. Los costos han sido actualizados por un PPI de 1,2. Estos
están en unidades de dólares por hora operacional, lo que facilita la conversión a dólares
anuales para más adelante. El resumen de los costos es el siguiente:

Cargador Frontal CAT 994 K [us$/hr]

Costo Partes 31.572
Costo Labores de Mantención 20.22
Costo Combustible Diésel[1] 199.151
Costo Lubricantes 19.656
Costo Neumáticos 54.828
Tabla 7.8 Costos operativos anuales para el cargador frontal

Ahora solo basta prolongar estos costos a través de los períodos de vida útil del proyecto.
Los costos se deben sumar entre sí. Luego se debe multiplicar por el número de equipos con
los que se cuenta cada período. Posteriormente se debe multiplicar por las Horas operativas
anuales (Disponibilidad (89%) x Utilización (75%) x 350 [días/año] x 24 [horas/día]). Hay
que tener cuidado con el último año, ya que no se trabajan totalmente los 350 días. De hecho,
tan solo se trabaja 200 días. De ésta manera los costos operativos anuales para la tarea de
carguío son los siguientes:

[1]
Éste costo se calculó con la multiplicación entre la potencia del equipo (1739 [HP]), el factor basado en la
experiencia (0,034) y el precio actual del combustible diésel, en dólares por galón (3,368 [us$/galón])

209
 Período Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Mineral 3.649 3.649 3.649 3.649 3.649 3.649 3.649 3.649 3.649 3.649 2.085
Estéril 5.474 7.299 7.299 7.299 7.299 7.299 7.299 7.299 5.474 3.649 1.043
Total [MUS$] 9.123 10.948 10.948 10.948 10.948 10.948 10.948 10.948 9.123 7.299 3.128

Tabla 7.9 Costos operativos anuales por concepto de carguío en millones de dólares

7.2.4 Costos de transporte

Al igual que en los ítems anteriores, a continuación se despliega una tabla con los principales
costos operativos considerados para el camión de transporte:

Camión CAT 793 D [us$/hr]

Costo Partes [1] 19.72
Costo Mantención y Reparación
[1] 14.09
Costo Combustible Diésel [2] 276.56
Costo Neumáticos [3] 113.51
Costo operador [4] 10.440
Tabla 7.10 Costos operativos para el camión de transporte

De ésta manera, si multiplicamos por la cantidad de camiones requeridos cada año, y por las
horas operacionales anuales, entonces se tendrán los siguientes costos operativos anuales
generados por las labores de transporte del material de la mina:

[1]
Costos extraídos del libro “Mine and Mill Equipment Cost. An estimator’s guide”
[2]
Costo obtenido de la multiplicación del factor basado en la experiencia (0,034) por el precio del combustible
diésel actual (3,36 [us$/galón]), por la potencia del motor del equipo.
[3]
Costo neumático individual: 31.532 [us$]. Vida útil: 50.000 [km]. Velocidad promedio de uso: 30 [km/hr]
[4]
Sueldo mensual operador camión: 900.000 pesos chilenos. 2 Turnos de 7x7

210
 Período Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Costo Transporte
56,3 77,79 91,2 101,93 107,3 91,2 101,93 99,25 83,16 67,06 24,53
[MUS$]
Tabla 7.11 Costos operativos anuales por concepto de transporte en millones de dólares

7.2.5 Costos de equipos de apoyo mina

Siguiendo la misma lógica que los temas anteriores, a continuación se ofrecen los costos
operativos horarios para cada uno de los equipos de apoyo en mina:

Wheeldozer Bulldozer Camión Aljibe Motoniveladora Tire handler

824 K d275AX-5 Lander 3262 12M3 AWD H32XM-12
Costo de repuestos
9.024 8.676 14.964 6.096 6.096
[us$/hr] [3]
Labores de
Mantención 7.512 7.236 16.032 5.088 5.088
[us$/hr] [3]
Combustible diésel
49.816 51.763 45.808 20.499 29.775
[us$/hr] [1]
Costo lubricante
3.204 3.912 4.200 1.944 1.944
[us$/hr] [3]
Ruedas [us$/hr] [3] 10.512 3.900 0.624 0.624
Mano de obra
14.343 14.343 13.240 13.240 17.212
[us$/hr] [2]

Tabla 7.12 Costos operativos horarios para cada equipo de apoyo minero

[1]
Costos operativos horarios extraídos del libro “Mine and Mill Equipment Costs. An estimator’s guide”,
actualizados mediante un PPI de 1,2
[2]
El salario de la mano de obra anual se ha obtenido del proyecto Cielo Abierto Venado Sur, y han sido
comparados con los que se tienen en los apuntes de la asignatura “Servicios Mineros”. Luego se divide en las
horas operacionales con la ayuda de los parámetros de Disponibilidad y Utilización de cada equipo
[3]
Se calcula a través de la potencia del equipo, multiplicado por el factor basado en la experiencia (0,034) y
por el precio del combustible diésel (3,368 [us$/galón])

211
 De esta manera, los costos operativos generados período a período por los equipos de apoyo
mina, considerando las cantidades que hay de cada uno y las horas operativas anuales, se
resumen en la siguiente tabla:

Período Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Camión Aljibe
Lander 3262 789883 1184825 1184825 1184825 1184825 1184825 1184825 1184825 1184825 789883 225681
Tire handler
H32XM-12 169389 169389 169389 169389 169389 169389 169389 169389 169389 169389 96794
Motoniveladora
12M3 AWD 645658 860877 1076096 1076096 1291315 1076096 1076096 1076096 860877 860877 245965
Bulldozer
D275AX-5 1437853 4620111 6780777 9782124 8559359 8559359 8559359 7336593 6113828 6113828 2096170
Wheeldozer
824 K 1579766 2369650 2764591 3159533 2764591 2764591 2764591 2369650 1974708 1974708 677043
Total [MUS$] 4,622 9,205 11,975 15,371 13,969 13,754 13,754 12,136 10,303 9,908 3,341
Tabla 7.13 Costos operativos para el equipamiento de apoyo mina en millones de dólares

7.3 Costos operativos planta

Los costos operativos planta se asumirán los mismos que se han estimado para el proyecto
“Cerro Maricunga”. Se sigue éste procedimiento ya que el proyecto “Cerro Maricunga” tiene
similares características al del presente informe, incluyendo una tasa de producción de
mineral de 80.000 [ton/día], y una cantidad de reservas cuantificadas de cerca de 290 [Mton].
Los costos operativos se han subdivido según el área (Chancado Primario, Chancado
Secundario y Terciario y Heap Leaching). No se ha incluido los costos por el área de la planta
ADR, ya que no se requiere para éste proyecto. Los costos operativos incluyen; Salarios para
operadores, personal de mantención, Gerente de planta, Superintendente y administrativos
de Planta; Consumo de energía; Reactivos y agua; Mantenimiento. Los costos unitarios
(dólares por tonelada procesada) son los siguientes:

Área Costo unitario [US$/ton procesada]

Chancado Primario 0,22
Chancado Secundario y Terciario 0,4
Heap Leaching 1,6
Tabla 7.14 Costos unitarios de Planta

212
De ésta manera, los costos operativos planta para cada año según el nivel de toneladas
procesadas son los siguientes:

Periodo Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Costo
Planta 49,729 55,945 62.162 62.157 62.160 62.163 62.157 62.159 62.164 62.158 35.396
[MUS$]

Tabla 7.15 Costos operativos de planta anuales en millones de dólares.

7.4 Gastos generales y de administración

Los gastos generales y de administración se han obtenido del reporte técnico “Cerro
Maricunga”. Se han considerado los siguientes ítems: Campamento de operaciones, Staff
administrativo, Laboratorio central, comunicaciones, elementos de seguridad, administración
de vehículos, capacitaciones, relaciones con la comunidad, venta y marketing, contratos,
logística, mantenimiento de oficinas, consultas a expertos, seguros, mantenimiento de rutas,
computadores y softwares. El costo unitario total es de 0,54 [US$/Ton. procesada]. Éste costo
aplicado a nuestro proyecto según las toneladas procesadas cada año, quedaría distribuido a
través de los años de vida útil de la mina de ésta manera:

Período Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
G&A [MUS$] 12,10 13,61 15,12 15,12 15,12 15,12 15,12 15,12 15,12 15,12 8,61
Tabla 7.16 Gastos generales y de administración anuales en millones de dólares.

213
7.5 Inversiones mina

La inversión en equipamiento para las operaciones mina va de la mano de los requerimientos

de la misma. En ésta sección ha de ser útil los calendarios de adquisición y venta que aparecen
en el Capítulo 4 “Instalaciones y Equipamiento Mina”. Para empezar, se ofrece a
continuación una tabla con los costos de inversión de cada uno de los equipos de la mina (ya
sean principales o de apoyo):

Inversión [US$]
Perforadora DM - M3 2.100.000
Perforadora CAT
102.040
MD5150
Camión CAT 793 D 2.608.800
Cargador Frontal CAT
3.120.000
994 K
Bulldozer D275AX-5 615.000
Camión Aljibe Lander
82.075
3262
Motoniveladora 12M3
71.428
AWD
Tire Handler H32XM-12 30.000
Wheeldozer 824 K 497.005
Tabla 7.17 Costos de inversión de los equipos requeridos en mina

Y ahora como se dijo anteriormente, de acuerdo al calendario de adquisiciones de cada uno

de los equipos, se tendrá las siguientes inversiones para cada año:

214
 Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año Año Año Año Año Año Año
5 6 7 8 9 10 11
Perforadora DM – M3 6,3 4,2

Perforadora CAT MD5150 0,102 0,102

Camión CAT 793 D 54,785 20,87 13,044 10,435 5,218

Cargador Frontal CAT 994 K 15,6 3,12

Bulldozer D275AX-5 2,46 1,23 0,615 0,615

Camión Aljibe Lander 3262 0,164 0,082

Motoniveladora 12M3 AWD 0,214 0,071 0,071 0,071

Tire Handler H32XM-12 0,03

Wheeldozer 824 K 1,988 0,994 0,497 0,497

Total [MUS$] 81,643 30,67 14,227 11,547 5,289

Tabla 7.18 Inversiones en equipamiento mina en cada período en millones de dólares

7.6 Inversiones planta e infraestructuras de apoyo

Los costos capitales relacionados a la planta se efectúan un año antes del período de
explotación. Para éste informe, nos basaremos en los costos capitales estimados por los
ingenieros de Alquimia y las cotizaciones presupuestarias desarrolladas por los encargados
del proyecto “Cerro Maricunga” a empresas tales como METSO, STM y PGIC. Por supuesto,
existen procedimientos y estructuras que no se acomodan a nuestro proyecto, tal como la
planta ADR para la recuperación del cianuro. Por ese motivo, hay ciertos costos que han sido
descartados.

La inversión en equipos planta incluye equipos tales como:

- Chancador Primario Giratorio MK-II 62-75 (Marca Metso) (Cantidades:1) (Precio

Unitario: 4,2 [MUS$])
- Conos de chancado MP1000 (Marca Metso) (Cantidades:2) (Precio Unitario: 3,4
[MUS$])
- Conos de chancado MP800 (Marca Metso) (Cantidades:3) (Precio Unitario: 2,8
[MUS$])

215
 - Cintas transportadoras sobre tierra (Marca STM) (Cantidades: 3) (Precio Unitario:
4,2 [MUS$])
- Cintas transportadoras tipo Grasshopper (Marca STM) (Cantidades: 28) (Precio
Unitario: 0,3 [MUS$])
- Bomba vertical centrífuga CNP 350 VTC 1000 (Marca PGIC) (Cantidades: 12)
(Precio Unitario: 0,3 [MUS$])
- Pantallas RF-3073-2 y RF-3061-2 (Marca Metso) (Cantidades:5) (Precio Unitario:
0,3 [MUS$])

Los costos capitales que a continuación se mencionan incluyen; Costos directos y de

ensamblaje (Suministros para el equipamiento, labores, equipos auxiliares para construcción
y materiales de construcción); Costos Indirectos (Seguros de transporte y equipamiento,
repuestos generales, ingeniería de detalle, start up y costos del propietario); Contingencias y
costos de sostenimiento, para mantener las operaciones:

Millones de dólares [MUS$]

Chancador Primario 15,3
Cinta Transportadora- Sección 1 21,8
StockPile Grueso 18,9
Chancador Secundario y Terciario 38,6
Pantalleo Terciario 18,3
Cinta Transportadora- Sección 2 16
StockPile Fino 14,5
Heap Leaching 236,2
Primer llenado 2
Total 381,6
Tabla 7.19 Costos capitales de la planta de procesos

Y por otra parte, las inversiones en infraestructuras de apoyo se cuantifican en la siguiente

tabla:

216
 Millones de dólares [MUS$]
Caminos para la planta 1,9
Oficinas de la planta 0,6
Laboratorios 0,7
Campamento de operaciones 1,7
Planta de tratamiento de agua 0,2
Distribución de agua procesada 2,5
Planta de reactivos 5,8
Distribución de Energía 19
Canales de distribución de estéril 0,9
Rutas de acceso 10,1
Total 43,4
Tabla 7.20 Costos capitales de las Instalaciones de apoyo

En el calendario de inversiones, tanto de los costos capitales de la tabla 7.19 como los de la
tabla 7.20 se ubican en el período 0.

Período Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Inversiones Equipamiento 381,6

Planta [MUS$]

Inversiones Instalaciones 43,4

de apoyo [MUS$]

Total [MUS$] 427,5

Tabla 7.21 Costos capitales de planta e instalaciones de apoyo totales anuales en millones de dólares.

217
7.7 Inversiones en Reparaciones Mayores

Las reparaciones mayores son una operación recurrente cuando se desea aumentar la vida
útil de un equipo. En éste proyecto se ha pensado la posibilidad de recurrir al Overhaul antes
que la compra de nuevos equipos, ya que la vida útil de la mina no se extiende demasiado.
Entonces, hacer una compra de un equipo nuevo para que pueda ser utilizado por dos o tres
años no es conveniente. En todo caso esto no se puede saber ni no se hace un flujo de caja
comparativo que mida ambas posibilidades.

Las reparaciones mayores u Overhaul representan un costo capital, que se puede medir como
un porcentaje de la inversión inicial del equipo. Para que se entienda de donde provienen los
montos de las reparaciones mayores que a continuación se muestran, se debe aclarar lo
siguiente: Se ha decidido que para los equipos de perforación (principales y de pre-corte), la
inversión en un Overhaul representa el 12,5% de la inversión inicial, mientras que para los
camiones, cargadores frontales, y demás equipos de apoyo mina, la inversión en el Overhaul
equivale al 15% de la inversión inicial.

Período Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Perforadora Principal
[KUS$] 262.50 262.50
Perforadora Pre-corte
[KUS$] 12.76
Camión [KUS$] 1565.28 391.32 391.32
Cargador Frontal [KUS$] 468.00 468.00 468.00 468.00
Bulldozer [KUS$] 92.25 92.25 92.25 92.25
Camión Aljibe [KUS$] 12.31 12.31
Motoniveladora [KUS$] 10.71 10.71
Tire Handler [KUS$] 4.50
Wheeldozer [KUS$] 74.55 74.55 74.55 74.55
Total [KUS$] 1565.28 647.11 1328.90 1299.33 634.80

Tabla 7.22 Valores de las inversiones anuales en Overhaul en miles de dólares.

218
7.8 Capital de trabajo

El capital de trabajo es aquella parte de la inversión que cubrirá los primeros meses de trabajo,
en los que ya se habrá iniciado la producción, pero aún no se recibirán ingresos por la venta
[1]
de productos . En el presente proyecto se ha calculado como el equivalente al costo
operativo mensual (el que incluye costo operativo mina, planta, generales y administración)
multiplicado por tres meses (en los que se completa el ciclo del negocio). En la siguiente
tabla se refleja ésta inversión:

Período Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
CC [MUS$] 24,775

Tabla 7.23 Capital de trabajo en millones de dólares

7.9 Gastos no desembolsables

7.9.1 Depreciación

La depreciación sobre activos fijos, exceptuando los terrenos, será deducida a través de la
depreciación lineal, metodología que se acepta en Chile. Se ha de basar en las vidas útiles
normales que aparecen en las guías del Servicio de Impuesto Internos. A continuación
aparece la nómina de equipos e instalaciones de apoyo que se utilizan en planta y mina con
su respectiva vida normal, con la cual se deprecian, y el monto de la depreciación:

[1]
Diapositiva “Preparación y Evaluación de Proyecto”. Profesor Eduardo Latorre Nanjarí

219
 Equipo Vida útil [años] Valor Depreciación [US$]
Perforadora DM – M3 9 233333
Perforadora CAT MD5150 8 12755
Camión CAT 793 D 9 289867
Cargador Frontal CAT 994 K 9 346667
Bulldozer D275AX-5 8 76875
Camión Aljibe Lander 3262 8 10259
Motoniveladora 12M3 AWD 8 8929
Tire Handler H32XM-12 8 3750
Wheeldozer 824 K 8 62126
Chancador Primario Giratorio 9 466667
MK-II 62-75
Conos de chancado MP1000 8 425000
Conos de chancado MP800 8 350000
Cintas transportadoras sobre 8 525000
tierra
Cintas transportadoras tipo 8 37500
Grasshopper
Bomba vertical centrífuga 8 37500
CNP 350 VTC 1000
Pantallas RF-3073-2 y RF- 8 37500
3061-2
Caminos para planta 20 95000
Oficinas de planta 10 60000
Laboratorios 10 70000
Campamento de Operaciones 10 170000
Planta de tratamiento de agua 10 20000
Distribución agua procesada 6 416667
Planta de reactivos 5 1160000
Distribución de energía 10 1900000
Canales de distribución de 6 150000
estéril
Rutas de acceso 20 505000

7.24 Años de vida útil para depreciar y valor de la depreciación anual para equipamiento mina, planta y obras
físicas.

La depreciación anual se presenta en la siguiente tabla, y se encuentra subdividida si se trata

de equipos de mina, equipos de planta u obras físicas:

220
 Período Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Equipos 9140345 12582556 14179818 15478286 15927947 15513205 15513205 15158727 12644422 7170855 3577064
Mina
[US$]
Equipos 5629167 5629167 5629167 5629167 5629167 5629167 5629167 5629167 466667
Planta
[US$]
Obras 4546667 4546667 4546667 4546667 4546667 3386667 2820000 2820000 2820000 2820000 600000
Físicas
[US$]
Total 19,316 22,758 24,356 25,654 26,104 24,529 23,962 23,608 15,931 9,991 4,177
[MUS$]

Tabla 7.25 Depreciaciones anuales en millones de dólares

7.9.2 Amortización

La amortización es el nombre con el que se le conoce a la depreciación de los activos

intangibles. Son susceptibles de amortización una serie de ítems, pero en ésta ocasión se ha
[1]
considerado tan solo la puesta en marcha (Inversión: 1,1 [MUS$] ) y los estudios de pre-
factibilidad (Inversión: 2,854 [MUS$] [2]). La amortización se realiza a lo largo de 5 años a
partir del período de producción, según la normativa tributaria chilena.

Período Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año Año
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Amortización 0,791 0,791 0,791 0,791 0,791
[MUS$]

Tabla 7.26 Amortización de los activos intangibles en millones de dólares.

[1]
Obtenido del reporte técnico del proyecto “Cerro Maricunga”
[2]
Corresponde a la suma de las inversiones mina, planta e infraestructura de apoyo, multiplicado por 0,5%.
Esto según lo que aparece en el texto “Los estudios de viabilidad en el desarrollo de los proyectos mineros”.
No se indica autor. Éste es una aproximación al valor real, y puede corresponder entre el 0,2 y 0,8%.

221
7.9.3 Valor Libro

Es aquella parte de los gastos no desembolsables que tiene directa relación con la
depreciación, ya que el valor libro es aquella parte de los equipos que no se logró depreciar,
ya sea porque ya no se requería para la producción y se vendió antes de terminar su vida útil,
o la vida útil de la mina se acabó, y el equipo todavía le quedaba por depreciar. En cualquier
caso, el valor libro es el que tiene el activo en forma contada en determinado período. La
siguiente tabla resume los valores libros para obras físicas y equipamiento mina (no se halló
valores libros para el equipamiento planta):

Período Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11

Equipos 556003 2345719,5 718734,3 2319202 916135,7 4926896,9

Mina
[US$]
Obras 5400000
Físicas
[US$]
Total 0,556 2,345 0,718 2,319 0,916 10,3268
[MUS$]

Tabla 7.27 Valores libros anuales en millones de dólares

222
Capítulo 8

Evaluación Económica
8.1 Flujos de Caja

La tabla de los flujos de caja se construye en base a los ingresos percibidos por la venta del
producto y de los activos, de los costos variables y fijos asociados a dicha venta, los gastos
no desembolsables, y las inversiones tipo COPEX y APEX llevadas a cabo en los distintos
períodos del tiempo. El flujo de caja incorpora los impuestos que se aplican sobre las
utilidades percibidas luego de haber considerado los distintos costos y gastos que se efectúan
a través de la vida útil de la mina.

En éste proyecto se ha considerado un valor de impuesto sobre la renta de 25%, el cuál es el

impuesto a la renta de primera Categoría contemplado en el artículo N° 20 de la ley de
impuesto a la renta. La empresa no se ve obligada a pagar el impuesto adicional, ya que la
persona jurídica de la misma tiene residencia en Chile. Por último se ha considerado el
impuesto específico a la minería que depende de las toneladas de cobre equivalente vendidas
[1]
anualmente (en éste caso, el promedio es de 11.325 [ton Cu] equivalente anuales ] y del
[2]
margen operacional minero (en éste caso ha resultado ser de un 78% ). El impuesto
específico a la minería ha resultado ser de un 31%. Considerando una tasa de descuento de
8%, entonces se tiene que los flujos de caja anuales son los siguientes:

[1]
Corresponde al promedio de las toneladas de Au fino vendidas cada año, multiplicadas por el precio del oro
en dólares por tonelada y divididas en el precio del cobre en dólares por tonelada. La fórmula fue extraída del
artículo “Valoración de proyectos de cobre” de la revista Minería Chilena, que a la vez la extrajo de la
presentación “El valor de los proyectos de cobre en Australia”.
[2]
El margen operacional minero es el cociente entre las utilidades antes de impuesto y los ingresos generados
por la venta de los productos, multiplicado por 100. En éste caso, se calculó para cada año y luego se hizo un
promedio.

223
Tabla 8.1 Flujos de Caja Neto anuales. Los números en rojo son valores negativos, mientras que los negros son valores positivos.

224
8.2 Índices de rentabilidad

8.2.1 Valor presente neto

El valor presente neto (VPN) o valor actual neto (VAN) es el valor de los flujos de caja del
proyecto llevados al presente, después de haber descontado los impuestos, inversiones y
haber considerada la tasa de costo capital (tasa de descuento). Es un valor único y mide la
contribución de “hoy día”. Los flujos de caja se llevan al período 0 a través del factor de
actualización. Tiene la ventaja de que considera el valor del dinero en el tiempo. A través de
una tasa de descuento de 8% se ha determinado que el Valor Presente del Proyecto es:

𝑉. 𝑃. 𝑁(𝑖=8%) = 2.025.713.218 [𝑈𝑆$]

Esto indica que el proyecto es rentable, considerando por supuesto la ya mencionada tasa de
descuento.

8.2.2 Tasa interna de retorno

La manera más simple de definir la TIR es como aquella tasa que transforma en cero al VAN.
Mide el rendimiento máximo del proyecto, por lo que no se encuentra acorde al mercado, ya
que arroja valores de la tasa mínima atractiva de retorno muy alto (siempre y cuando el
proyecto sea viable). La TIR de corte será fijada en un 20%, valor que se asimila a las TIR
de corte que se utilizan en otras empresas. Haciendo el correspondiente cálculo, la TIR para
éste proyecto es de:

𝑇. 𝐼. 𝑅 = 52 %

Como supera a la TIR de corte, se puede decir que bajo la perspectiva de éste índice el
proyecto sigue siendo rentable.

8.2.3 Payback

El Payback o plazo de recuperación, son los períodos que se necesitan para recuperar o
solventar la inversión inicial. Aunque ciertamente tiene desventajas con respecto a los otros
índices tales como que no considera el valor del dinero en el tiempo y no considera los flujos

225
posteriores al período de recuperación, sirve como complemento para los mismos. Haciendo
el análisis correspondiente, se tiene que el Payback del proyecto es:

𝑃𝑎𝑦𝑏𝑎𝑐𝑘 = 3 𝑎ñ𝑜𝑠

Lo que significa que casi cumplido un cuarto de la vida útil del proyecto, las inversiones son
cubiertas por los ingresos. Si no se ha fijado un Payback de corte, no es posible indicar si el
proyecto es viable o no bajo la perspectiva del Payback.

8.3 Análisis de sensibilidad

El análisis de sensibilidad permite determinar el grado de influencia que tiene el cambio de

alguna variable con respecto al valor que se consideró en la evaluación inicial. La variable
se supone que tiene una importancia tal que puede decidir la rentabilidad de la empresa.
Haciendo un análisis de sensibilidad se pueden estudiar diferentes escenarios, por lo que la
evaluación no se vuelve tan rígida, y al contrario se flexibiliza con respecto a cambios en el
mercado, nuevas tecnologías, dificultades en el proceso, etc.

La primera parte de éste análisis consiste en reevaluar el VPN en el caso que cambiasen
individualmente las siguientes variables: Costos operativos, precio del oro, tasa de
descuento, ley del mineral. El porcentaje de variación es entre un -10% y +10% del valor
prefijado. El siguiente gráfico refleja como varía el VAN debido a un aumento o disminución
de dichas variables:

226
 Gráfico 8.1 Valor presente neto según variación porcentual de cada variable

Las rectas del precio del oro y el de la ley del mineral se sobreponen y tienen pendiente
positiva. Esto significa que a medida que los aumente, el valor presente neto tenderá a subir,
mientras que ocurre todo lo contrario con el costo operativo directo y la tasa de descuento,
los cuales al aumentarlos, bajarán el valor del VPN. Aunque esto no es novedad, de igual
manera nos podemos dar cuenta que cada recta tiene una pendiente distinta (a excepción de
la del precio del oro y la ley del mineral). Las variables que tienen una recta con una pendiente
más pronunciada significan que tienen mayor influencia sobre el VPN, o dicho de otra
manera, el VPN es más sensible a una variación de dichas variables. Acá nos podemos dar
cuenta que en orden de influencia, se puede decir que el precio del oro y el valor de la ley
media del mineral son los más críticos. Luego lo viene siguiendo la tasa de descuento, y por
último los costos operativos.

Hay que destacar que en todos los escenarios que se vieron anteriormente, el precio del oro
subía progresivamente. En el caso de que el oro conserve su valor a través del tiempo y éste
sea equivalente al valor del precio del oro actual (1.460,91 [us$/onza troy]), observaríamos
otros distintos escenarios. El valor presente neto con ésta condición y conservando todos los
227
valores de las demás variables intactos bajaría notablemente a 1.267.895.362 [US$], con una
TIR de 42% y un Payback de 3 años. Si se realiza el mismo procedimiento anterior de variar
en un porcentaje de 10% todas las variables consideradas críticas, inclusive el precio del oro,
manteniendo como valor base el precio actual del oro fijo se tendría los siguientes resultados:

Gráfico 8.2 Valor presente neto según variación porcentual de cada variable, considerando como caso base la
conservación del precio del oro.

En éste gráfico es interesante observar como la brecha entre la recta del costo operativo y la
tasa de descuento disminuyeron. Ahora el costo operativo es menos crítico que antes.

Ahora volviendo al caso base (con el precio del oro al alza) se puede hacer un análisis de
sensibilidad de los distintos costos operativos (costo de perforación, tronadura, carguío,
transporte, planta, equipamiento de apoyo y gastos generales y administrativos) para ver cuál
trae mayor efecto al VPN. La gráfica que refleja los resultados es la siguiente:

228
 Gráfico 8.3 Valor presente neto según variación porcentual de las variables costos

En éste gráfico se puede observar que el costo de transporte es el que trae mayores
consecuencias en el valor presente neto y lo prosigue el costo de planta, mientras que la
variable menos influyente es el costo de perforación.

Nótese que todos estos escenarios se formaron suponiendo el cambio de una sola variable a
la vez.

Ahora, nos ponemos en la situación en que cambian tres variables a la vez: tasa de descuento,
precio del oro, y costo operativos totales. Para eso, a través del método de simulación de
Monte Carlo, y con ayuda de la herramienta complementaria de Excel “Crystal Ball”, se hará
suposiciones sobre dichas variables.

229
 - Para la tasa de descuento se supondrá que se distribuye de manera normal, y el valor
de la media es de 10%, con una desviación estándar de 5%.
- Para el precio del oro se supondrá que se distribuye de manera normal, y el valor de
la media es de 1400 [us$/onza troy], con una desviación estándar de 100 [us$/onza
troy].
- Para los costos operativos totales se supondrán que tienen una distribución normal, y
el valor de la media es de 180 millones de dólares, con una desviación estándar de 50
millones de dólares, a excepción del último año que sus costos operativos tendrán la
misma distribución normal, pero rondarán a través de los 80 millones de dólares, con
una desviación de 20 millones de dólares.

Se desarrollaron 500 simulaciones con éstas suposiciones. A través de ellas se formó el

siguiente gráfico de frecuencia:

Gráfico 8.4 Gráfico de Frecuencia del valor presente neto

230
El VPN de las simulaciones se aproxima más al VPN de la situación en la que el precio del
oro se mantenía fijo (VPN de 1.267.895.362 [US$] cuando el precio del oro era de 1.460,91
[us$/onza troy]), y esto es lógico ya que ambos no poseen un pronóstico positivista con
respecto a la proyección del precio del oro.

La media de las previsiones es de 1.049.914.320 [US$], con una desviación estándar de

411.761.720 [US$]. En el 48,6% de las simulaciones se logró un VPN mayor a 1.000
millones de dólares, mientras que en el 57,22% de los casos se logró un VPN entre 800
millones de dólares y 1.500 millones de dólares. El 42,83% de los casos superaron la media
ya mencionada.

Así suponiendo una situación algo más conservadora, se tiene que el proyecto sigue en una
condición rentable.

231
Conclusiones
Finalizado el presente proyecto enmarcado en el estudio de factibilidad de un proyecto de
extracción de oro se puede determinar que económicamente el proyecto es rentable, ya que
los resultados de la evaluación económica del proyecto El Dorador, resulto en un VAN de
2.025.713.218 [𝑈𝑆$]. Esta cifra, si bien es menor a la trabajada durante todo el proyecto al
definir las reservas y las fases debido a que se considera la carga impositiva del marco
regulatorio tributario de Chile, igual sigue siendo una cifra apreciable que proyecta grandes
beneficios. Los demás indicadores económicos de igual manera logran cifras positivas. El
payback es de 3 años (no más de un cuarto de la vida útil de la mina) y la TIR se llegó a 52%.
Estas cifras robustas indican que se debe proceder con las siguientes etapas de
implementación y puesta en marcha del proyecto El Dorador.

Si bien es cierto que se presentaron en el presente informe todas las características técnicas
y operativas que se llevaría a cabo al operar el rajo, éstas están basadas en criterios de los
autores del proyecto. Si bien no fueron erróneas y tuvieron una base técnica e ingenieril para
la toma de decisiones, se puede probar otras alternativas de operación y diseño del proyecto
de tal manera de lograr obtener una comparación económica y por ende asegurarse de tomar
la decisión que maximice el VPN.

El proyecto actual sin ninguna modificación logra la extracción de 287MTon de Mineral de

oro con ley media de 0.8 grAU/ton. Ésta extracción se realiza a través de 9 fases, logrando
un flujo constante de material a la planta (28MTon aprox). La planta recordar que no estará
100% operativa hasta el 3er año, por lo que para los contratos de venta del metal precioso de
debe considerar ésta situación.

Se determina que para obtener una mayor confiabilidad en éste reporte se apoye con sondajes
de exploración en los límites cercanos del cuerpo para de esta manera no afectar en un futuro
las instalaciones que se recomiendan instalar en la región de Atacama.

La operación es posible y es económicamente viable, según estudios medioambientales se ha

fijado en operar de manera responsable con el medioambiente y con la comunidad para que
este enriquecimiento monetario sea una oportunidad para mejorar la calidad de vida de todos
los involucrados.

232
Recomendaciones
Las acciones a seguir que sugiere el equipo de trabajo que realizo este proyecto es que se
continúe con la decisión de invertir en esta zona, sin antes afinar más detalles, como por
ejemplo:

- Estudiar en mayor profundidad el comportamiento de la mineralización de oro, con

una campaña extra de sondajes en zonas de los límites definidos en el presente
informe, para confirmar la ausencia de mineral en esas áreas.
Además, dentro del análisis variográfico se notó que existe un comportamiento no
habitual al observar que entre más distancia se obtenía una mejor relación de
muestras, ósea que había relación entre muestras lejanas, casi de igual forma que entre
muestras cercanas. En el informe se omitió éste análisis considerando radios de
búsquedas no tan lejanos. Se recomienda estudiar ese comportamiento con mayor
detalle.

- La información inicial de la base de datos se puede complementar, especialmente con

parámetros geomecanicos, para tener dentro de la base de datos identificados los
sistemas de fallas o presencia de agua, por ejemplo.

- En el análisis estructural que se realizó solo se consideró características de la roca

aislando información acerca de presencia de efectos estructurales en el terreno, por
ejemplo. Se recomienda actualizar ese análisis involucrando más variables.

- En ésta etapa inicial se recomienda llevar todo el proceso cambiando la longitud de

la composición, para ver cómo influye en el valor presente neto un cambio de decisión
en ese parámetro.

- Se recomienda además completar con información de costos reales de compañías que

puedan tener el mismo modo de operación que el que se desea tener. O’hara es una
buena aproximación, pero puede ser aún más concisa esta información si es que se
acerca mediante reuniones de ejecutivos de otras empresas que estén dispuestos a
compartir su experiencia.

233
- En cuanto a la definición de fases se recomienda probar alternativas con otras
restricciones operativas, en el presente trabajo se realizó una configuración de fases
en las cuales estas profundizaban mucho, por lo tanto, se crean zonas de trabajo de
poca área y profundas, lo que hace un uso excesivo de rampas de transporte.
Quedando restos de varias rampas a medida que pasan los periodos.
Esto se solucionaría creando restricciones al momento de definir las fases, por
ejemplo, limitando el avance vertical, con lo que se tendría una mayor área de trabajo
y no tan profundo, creando menos rampas y a la vez las fases posteriores al tener gran
área se debieran expandir una tras otra superponiendo las rampas por lo harían una
limpieza de rampas inactivas. La opción nuestra es operativa y habría que comparar
mediante estudio económico si se sigue esta recomendación, ya que las que se
presentan en este estudio al ser más profundas tienen más material mineral en los
primeros años, por consiguiente, un buen VPN.

- En el estudio económico se recomienda analizar la opción de contratos leasing de

equipos que se deban comprar a mitad de periodo, para comparar la opción con la que
se tomó en este trabajo. Se debe contar con las condiciones claras de estos tipos de
contratos.

- Como recomendación en el análisis de sensibilidad económico que se realizó, se

pueden agregar estudios extras que apunten a, por ejemplo, ver cómo cambia
económicamente si se baja un grado en el ángulo de talud global. Éste parámetro
cambiaría todo nuestro diseño y la definición de fases, por ese motivo este análisis se
recomienda a futuro de manera de definir de nuevo las fases y lograr un estudio
económica de esas áreas y compararlas con las nuestras.

- Realizar estudios de sensibilidad para un declive del precio del oro, para confirmar
nuestro análisis mediante probabilidad que se obtuvo con Cristal Ball donde
concluimos que el precio del oro es una variable critica.

- Estudiar en detalles las inversiones del plan de cierre y tener una política de ahorro
de fondos anuales que vayan a este ítem durante toda la vida útil del proyecto, para

234
de esta manera tener capital para llevar a cabo el plan de cierre adecuado propuesto
en un inicio.

235
Próximas etapas del proyecto
➢ Permisos

Los permisos que se requieren ejecutar actualmente se enumeran a continuación:

- Aprobación del Proyecto de Planta de Basuras y Desperdicios de Cualquier Clase,

cuya autoridad competente es el SEREMI de salud.
- Autorización de clínicas, a través del SEREMI de salud.
- Autorización sanitaria para Casino, a través del SEREMI de salud.
- Aprobación del reglamento interno orden Higiene y Seguridad, el cual tiene que ser
certificado por la Dirección del Trabajo.
- Permiso para la construcción del Depósito de Relaves, el cual se solicita al
SERNAGEOMIN.
- Permiso para establecer un Botadero de Estériles, que también se solicita al
SERNAGEOMIN.
- Se necesita aprobar el Reglamento de Explosivos en Faenas Mineras, a través del
SERNAGEOMIN.
- Se necesita la aprobación del Proyecto Planta de Beneficios. El organismo encargado
es el SERNAGEOMIN.
- Se requiere la autorización del Proyecto Plan de cierre de faenas mineras, por parte
del SERNAGEOMIN.
- Declaración de Instalación eléctrica interior, entregada a la Superintendencia de
Electricidad y Combustibles.

Todos estos deben completarse antes del término del tercer trimestre del 2018

➢ Contratos

Los contratos actualmente configurados son con las siguientes empresas:

- Aguas Chañar S.A. para la operación de una planta desalinizadora de agua, ubicada
en Copiapó.
- Orica Chile S.A. para entregar servicios de operación para las tronaduras, lo que
incluye la configuración de la malla y el transporte de explosivos.

236
 ➢ Carta Gantt

La siguiente Carta Gantt es el resumen de las actividades previstas a desarrollarse antes de

que la producción alcance su nivel normal.

237
Anexos
1.A Parámetros de los mapas variográficos, elección de los variogramas experimentales y
parámetros a ingresar para la interpolación de las leyes.

Ésta parte del Anexo, está destinado a complementar la información que se encuentra en el
Capítulo 1 “Reporte de Recursos”, en los temas 1.3.5 “Variografía” y 1.3.6 “Interpolación
de las leyes”

➢ Mapas variográficos

Los mapas variográficos consisten en calcular y visualizar el variograma experimental en

todas las direcciones del espacio, bajo la forma de un mapa de color. De éste modo, se puede
distinguir si existe anisotropía [1].

El variograma experimental es el valor promedio de la diferencia al cuadrado de los valores

de la propiedad en dos puntos separados por una distancia [2]. En éste caso, dicha propiedad
se trata de la ley del mineral. La distancia (h), conocida como lag, es la que separa a ambos
puntos en el espacio.

Todos los parámetros que se ingresaron en el software Isatis para así desplegar los mapas
variográficos que se encuentran en el subtema “Mapas variográficos y variogramas
experimentales” del tema 1.3.5 “Variografía”, fueron los siguientes:

- Número de direcciones: Corresponden al número de direcciones en las que se

calculará el variograma. Fue fijado en 18 direcciones, tanto para el plano de referencia
(horizontal UV), como para los planos normales (verticales UW y VW). De éste
modo, y en el caso del plano de referencia, el variograma se calculará para N 0°, N
20°, N 40°, N 60°, N 80°, N 100°, …, N 360°, y de éste modo se construirá el mapa
variográfico.

[1]
Extraído de la Presentación de PowerPoint “05- Variograma Experimental”, de la Asignatura “Evaluación de
Yacimiento”, Universidad de Chile.
[2]
Extraído de la Presentación de PowerPoint “Curso de Variograma”. Autor: Oscar Rondón.

238
- Valor del lag (h): Corresponde a la distancia a la cual desde una muestra x1 se buscará
otra muestra x2, con el fin de comparar sus leyes, y de esa manera calcular el
variograma. Tanto para el plano de referencia horizontal, como para ambos planos
verticales, el valor del lag se ha fijado en 20 metros.

- Número de lags: Una vez que se haya calculado el variograma para los 20 metros
prefijados como lag, luego se volverá a calcular el variograma, ésta vez para una
distancia de 40 metros. Posteriormente se calculará para una distancia de 60 metros,
y así sucesivamente. Las veces que se repetirá el cálculo del variograma corresponde
al número de lags, que para el plano de referencia horizontal corresponde a 25 lags,
es decir que el último variograma se calculará a una distancia de 500 metros (20x25).
En cambio, para ambos planos normales al de referencia, el número de lags es de 20,
es decir que el último variograma se calculará a una distancia de 400 metros (20x20).

- Tolerancia sobre los lags: Como los sondajes se encuentran irregularmente

espaciados, cabe la probabilidad que no se exista una muestra a la distancia y
dirección señalada. Es por eso que se suele añadir una tolerancia a la distancia de
búsqueda. La tolerancia en la distancia que se ha añadido es equivalente a la de 1 lag
para todos los planos, es decir, desde la muestra x1 se buscará una muestra x2 que se
encuentre a una distancia entre h + h/2 y h – h/2. Por ejemplo, para el primer lag de
20 metros, se buscará una muestra desde los 10 hasta los 30 metros de distancia. Esto
evitará que las clases de distancia no se superpongan, y a la vez que cubran todas las
distancias posibles.

- Tolerancia sobre las direcciones: Al igual que en la tolerancia sobre los lags, ésta se
ha fijado en 1 sector, es decir, se buscará una muestra x2, desde la muestra x1 con un
radio de búsqueda entre θ + θ/2 y θ - θ/2. Por ejemplo, para la dirección N 20° del
plano de referencia, el radio de búsqueda será entre los N 10° y N 30°.

239
Además de incorporar todos estos parámetros, los datos de los sondajes de las variables leyes
de Au y Cu fueron transformados mediante un proceso de normalización. Aun cuando con el
proceso de compositación se reduce el sesgo, siguen existiendo valores extremos que pueden
complicar el cálculo del variograma. Es por eso que los datos han sido transformados según
la siguiente ecuación: M1 = Ln (M0 + 0,05), donde M0 es el valor inicial de la muestra, y M1
es el valor normalizado de la muestra. Una vez que se han normalizado todas las muestras,
el histograma para las leyes de Au es el siguiente:

Gráfico A.1 Histograma de los datos normalizados de la variable ley de Au.

Y se procede a hacer lo mismo para el caso de la variable ley de Cu

240
 Gráfico A.2 Histograma de los datos normalizados de la variable ley de Cu.

Compárese estos con los gráficos 2.1 y 4.1 del capítulo 1 “Reporte de Recursos”. La forma
del histograma ha cambiado de log-normal a la característica forma de campana de un gráfico
normal. La desviación estándar se ha reducido a menos de 1 para ambas variables, lo que
indica una disminución del sesgo. Con estos valores son los que finalmente se construyen los
mapas variográficos, y se crean los variogramas experimentales. Es importante señalar que
una vez terminado el proceso de interpolación, los valores resultantes deben ser
transformados nuevamente con la función inversa con la que se han normalizado.

➢ Variogramas experimentales y ajustes

El primer paso, es calcular el variograma experimental en varias direcciones posibles, ésta

vez gracias a la ayuda del software Datamine mediante la herramienta “Statistical Processes”
→ “Variogram” → Calculate. En éste caso se ha decidido construir el variograma en 18
direcciones horizontales (N 0°, N 10°, N 20°, N 30°, N 40°, …, N 170°) a los que se le
adiciona un variograma dirigido verticalmente (éste procedimiento se sigue tanto para la

241
variable ley de Au como ley de Cu). El tamaño del lag se configura en 20 metros y el número
de lags en 25. Las tolerancias son las siguientes:

- Tolerancia del Lag: Corresponde a la mitad del lag.

- Tolerancia Azimut: Corresponderán a 5° a la izquierda y 5° a la derecha del azimut
base.
- Tolerancia Dip: Corresponderá a 10° hacia arriba y 10° hacia abajo del dip base.

Una vez que se configura esto, el resultado es un archivo en formato tabla, con los valores de
los variogramas calculados en las direcciones señaladas, para cada lag. Se puede ver el
gráfico de los variogramas en Statistical Processes → Variogram → Fit Model. En ésta
misma ventana, es en donde posteriormente se ajustan los variogramas experimentales a los
teóricos.

El procedimiento continúa así: Se debe colocar como archivo de entrada aquél que contiene
el cálculo de los variogramas experimentales. En las opciones, se tiene que permitir que se
dibujen variogramas perpendiculares. De esa manera si, por ejemplo, se selecciona el
variograma en la dirección 20°, pues al costado aparecerá el gráfico del variograma
experimental a 20°, conjunto al que se encuentra orientado a 110°, y al que se encuentra
orientado verticalmente. En el caso del Au, los variogramas experimentales perpendiculares
se observan de la siguiente manera:

242
 Imagen A.1 Variog. Para 0°/0°; 90°/0°; -/90° Imagen A.2 Variog para 10/0°; 100°/0°; -/90°

Imagen A.3 Variog. Para 20°/0°; 110°/0°; -/90° Imagen A.4 Variog para 30°/0°; 120°/0°; -/90°

Imagen A.5 Variog. Para 40°/0°; 130°/0°; -/90° Imagen A.6 Variog para 50°/0°; 140°/0°; -/90°

243
 Imagen A.7 Variog. Para 60°/0°; 150°/0°; -/90° Imagen A.8 Variog para 70°/0°; 160°/0°; -/90°

Imagen A.9 Variog para 80°/0°; 170°/0°; -/90°

Se debe escoger el trío de variogramas que más similitud tengan entre sí, con el objetivo de
facilitar la incorporación de un modelo de ajuste teórico del variograma. Anteriormente, con
la ayuda de los mapas variográficos se ha definido que el cuerpo es anisótropo. En éste caso,
cuando se incorpore un modelo de ajuste del variograma, pues aparecerán tres curvas o
modelos de ajuste teóricos para cada uno de los tres variogramas experimentales en las
direcciones perpendiculares, los cuales poseerán igual meseta, pero distinto alcance. Además
tendrán la forma del modelo teórico escogido (esférico, exponencial o gaussiano), y
eventualmente podrían convertirse en modelos anidados, si se incorpora una curva adicional,
que facilite modelar los variogramas experimentales de mejor forma.

Para éste caso, se han escogido los variogramas de la imagen 8.A. Ahora se pasa a la pantalla
de Model Fitting. En la sección “Direction” se coloca “Anisotropic”. Más abajo aparece un
recuadro con el que se pueden incorporar los modelos de ajuste del variograma. Así mismo,
se puede escoger el tipo (esférico, exponencial o gaussiano). Igualmente se puede modificar

244
el efecto pepita, los alcances para las tres direcciones, y la varianza espacial (o meseta). Si se
desea, se puede incorporar otro modelo de ajuste, con lo que pasaría a convertirse en modelo
de variogramas anidados. Los valores de los parámetros, el tipo de variograma, y la cantidad
de variogramas que se agreguen tendrán que ser modificados de modo que representen de
mejor manera los variogramas experimentales.

Para ajustar los variogramas, se puede seguir la siguiente regla:

Aquellos puntos del variograma que han sido calculados a partir de muy pocos pares de
muestras deben ser ignorados. De la misma manera, los puntos del variograma que han sido
calculados para distancias superiores a la mitad de la extensión del campo no son confiables,
y deben ser ignorados del ajuste [1]. El campo tiene una extensión de casi 500 metros, así que
los datos mayores a 250 metros de distancia no se consideran para el ajuste. Para saber con
cuantos pares se han calculado los puntos de los variogramas, se puede recurrir al archivo
que tiene los variogramas experimentales. La columna “NO.PAIRS” contiene dicha
información. La pantalla que muestra cómo se va ajustando el variograma es la siguiente:

Imagen A.10 Variogramas experimentales con sus respectivos ajustes (los que en ésta imagen nacen del
origen). En ésta variograma el ajuste está incompleto, y ha sido añadida para comprender como se visualizan.
En el tema 1.3.5 “Variografía”, están disponibles los ajustes finales, y vistos por separado para cccada
variograma experimental.
[1]
Extraído del artículo “El enfoque geoestadístico para reservas”, publicada en la Revista Minería, en Mayo
1996.

245
Así al encontrar un ajuste ideal para los variogramas experimentales escogidos, entonces los
parámetros de los variogramas teóricos (alcances, meseta y efecto pepita) se deben tabular,
ya que se incorporan en las ventanas de las herramientas de interpolación.

➢ Interpolación de las leyes

En el software Datamine, se debe ingresar en “Applications”, luego en “Interpolation

Processes”, y finalmente en “Basic Grade Interpolation”. Inicialmente se debe escoger el
prototipo del modelo, el cual fue creado tal como se describe en el tema 1.3.2 “Prototipo del
Modelo”, en el capítulo 1 “Reporte de Recursos”.

Posteriormente como archivo de entrada, se coloca el que contiene la información de los

sondajes, con las leyes de Au y Cu compositados y normalizados. Adicionalmente éste
archivo ha sido modificado, de modo que las secciones de los sondajes que estén dentro del
cuerpo creado tal como se describe en el tema 1.3.1 “Delimitación del depósito”, en el
capítulo 1 “Reporte de Recursos”, sean las únicas que se encuentren, de modo que se omite
la información de los sondajes que queda fuera del cuerpo, el cual corresponde en su mayoría
a zona de material estéril.

El archivo resultante será el que contenga los logaritmos de las leyes de Au y Cu (recordar
que han sido normalizados) interpolados. Aquí existe la opción de que junto al resultado de
la interpolación, también se proyecten los valores de la varianza de Kriging para cada punto
interpolado, y la cantidad de muestras que se utilizaron para interpolar dicho punto. Esto
servirá para clasificar los recursos según su grado de confiabilidad.

Una vez hecho esto, recién ahora se incorporan los parámetros del variograma teórico, tal
como se indica ahora (las siguientes instrucciones están especificadas para la interpolación
de las leyes de Au, pero se puede seguir un procedimiento similar para la ley de Cu):

- Kriging Ordinario: Ya que la interpolación se realizará según ésta metodología, en la

fila “IMETHOD” se coloca el código 3.
- Pepita: En la ventana “Parameters” se coloca éste valor en la fila “NUGGET”
- Como el variograma teórico de la variable ley de Au, tiene dos estructuras, entonces
en la fila “NSTRUCT” se coloca 2.

246
 - Varianza espacial: La varianza espacial o meseta de la estructura esférica 1, se coloca
en la fila “ST1VAR”, y para la estructura esférica 2, se coloca en la fila “ST2VAR”.
- Alcances: El alcance del variograma teórico para la estructura esférica 1 en la
dirección N°160, se coloca en la fila “ST1RANG1”, mientras que el alcance en la
dirección N 70°, se coloca en la fila “ST1RANG2”, y finalmente para el alcance en
la dirección vertical, se coloca en la fila “ST1RANG3”. Para la estructura esférica 2,
se siguen las mismas instrucciones, solo que ésta vez las filas que se llenan se llaman
“ST2RANG1”, “ST2RANG2” y “ST2RANG3”.

Con respecto al elipsoide de búsqueda para realizar la estimación se tienen los siguientes
parámetros (en el caso de la variable ley de AU):

- En el eje X, el elipsoide de búsqueda se extiende a una distancia equivalente al

alcance de la estructura esférica 2, en la dirección N 160° (89). Éste valor se coloca
en la fila “SDIST1”. En el eje Y, el elipsoide de búsqueda se extiende a una distancia
equivalente al alcance de la estructura esférica 2, en la dirección N 70° (97). Éste
valor se coloca en la fila “SDIST2”. Por último, en el eje Z, el elipsoide de búsqueda
se extiende a una distancia equivalente al alcance de la estructura esférica 2, en la
dirección vertical (134). Éste valor se coloca en la fila “SDIST3”.
- El elipsoide de búsqueda se rota según el eje Z, unos 70° a la derecha, de modo que
el eje Y quede en la dirección N 70°, y el eje X en la dirección N 160°, y de ésta
manera el elipsoide quede acorde a las direcciones a las que se conformó el
variograma teórico. Para rotar según el eje Z, se coloca el número 3 en la fila
“SAXIS1”. Para rotar los 70° hacia la derecha, en la fila “SANGLE1” se coloca el
número 70, y de manera automática, se considerará que el giro se realiza a la derecha.
- La búsqueda por octantes no será aplicado, por lo que en la fila “MINOCT” se coloca
el número 0.

247
2.A Estimación de los costos mediante la metodología de O’Hara

Para crear el modelo de bloques económico, con el que finalmente se determinará los límites
del pit final, se requiere conocer los costos, tanto capitales como operativos. Sin embargo, en
ésta etapa del proyecto, no se tiene el suficiente conocimiento detallado acerca de las técnicas
mineras y metalúrgicas que se utilizarán para la extracción y tratamiento de la materia prima.
Es por ello, que por ahora la única alternativa que se tiene es desarrollar una estimación de
los costos. Las ecuaciones para la estimación de los costos se basan en proyectos que se
encuentran en operación. Se dice que los costos estimados en un estudio de factibilidad
preliminar tienen una exactitud de ± 20% [1].

Las siguientes páginas están dedicadas a mostrar cómo se ha resuelto el problema de

determinar los costos en éste proyecto.

Hay que empezar indicando que la estimación de los costos se ha hecho en base al formulismo
desarrollado por T. Alan O’Hara y Stanley C. Suboleski, y que aparece en el libro SME
Mining Engineering Handbook, escrito por Howard L. Hartman, 2da edición, Volumen 1,
año 1992. El capítulo 6.3 de aquél libro se dedica a explicar dichas fórmulas.

Los datos que se necesitan son los siguientes:

• Días trabajados al año en la mina: 350 [días/año]

• Reservas totales: 325.875.938 [Ton] (Corresponde a la suma de los recurso medidos
e indicados, que fueron importados al software NPV Scheduler)
• Razón Estéril – Mineral: 1,94 (Corresponde a la razón estéril - mineral de un pit final
desarrollado con los costos reales del proyecto Cerro Maricunga (estos costos se
mostrarán más adelante), con una tasa de producción de 80.000 [ton/día] y con un
ángulo de Talúd de 40°, tales como los que se predijeron para dicho proyecto)

[1] Según el libro SME Mining Engineering Handbook, escrito por Howard L. Hartman, 2da edición, Volumen
1, año 1992. En el capítulo 6.3 “Costos y Estimación de costos”, en la sección 6.3.1.1 que se refiere a
“Estimación de costos para estudios preliminares de factibilidad”.

248
 • PPI: 3,43 (Es el índice de precios del productor (Producer Price Index). Nos indica la
variación que han tenido los precios de los servicios y productos que se ofrecen en
cierta industria desde y hasta cierto tiempo determinado. Los formulismos que se
encuentran en el Handbook, datan de 1992. Los costos que se obtengan, obviamente
por una variación en el tiempo, se tendrán que modificar de acuerdo al PPI. En la
página web www.fred.stlouisfed.org, se encuentra el gráfico del índice del Precio del
Productor para la industria del Oro y la Plata. Con una base de 100 en el año 1992, se
tiene que para el 13 de enero del año 2018, el índice es de 343,2. Si se divide ésta
última cifra en 100, se tiene que los costos que se obtengan se han de aumentar 3,43
veces).

Imagen A.11 Gráfico que muestra la variación en el Índice de Precios del Productor, en las industrias del Oro
y la Plata

A.2.1 Tasas de Producción Planta y Mina

La tasa de producción diaria de la Planta (T) se puede calcular según la fórmula que aparece
en la siguiente tabla. Ésta es la única Tasa de producción diaria de Planta que se va a fijar
según alguna fórmula. (Tr) corresponde a las reservas, valor que ya fue entregado. (Dyr) son
los días trabajados anualmente, los cuales son 350 [días/año] como se dijo al principio.
Finalmente, la Tasa de Producción diaria de la Mina, será la tasa de producción de la Planta

249
multiplicado por la razón estéril – mineral, que corresponde a un dato de entrada. Los
resultados fueron los siguientes:

Tabla A.1 Tasas diarias y anuales de producción para Mina y Planta. Los resultados están disponibles para
toneladas métricas y cortas.

A 2.2 Estimación del Personal Mina

Las fórmulas que se muestran en la tabla 2.A, sirven para estimar los requerimientos de
personal que se tendrá para ciertas actividades al interior de la mina. Todas estas fórmulas
están en función de la Tasa de Producción de la Planta, obtenida en la Tabla 1.A.

Tabla A.2 Personal requerido para las actividades correspondientes (en casillas amarillas).

A.2.3 Demanda de Energía Eléctrica

La energía eléctrica consumida a diario y la energía peak que se requiere principalmente en

la planta, se puede estimar a través de la tasa de producción de la misma, la cual aparece en
la tabla 1.A. Los resultados aparecen en la siguiente tabla:

250
 Tabla A.3 Estimación de la demanda de energía eléctrica

A.2.4 Áreas de limpieza, administración y de mantención

Dependiendo de la superficie ocupada, las inversiones cambian circunstancialmente. Para el

desarrollo de las actividades en la mina y planta se requiere un despeje del área. El área que
se necesita que éste disponible se puede estimar según la tasa de producción de la mina y de
la planta que aparecen en la tabla 1.A, según corresponda. El resultado se encuentra en
unidades de Acres. Por otra parte, se puede hacer un estimativo del área necesaria para
acomodar las instalaciones para la mantención de los equipos, según la tasa de producción
de la mina, y además se puede hacer una aproximación del área ocupada por todas aquellas
oficinas administrativas que se estiman necesarias, según el número de personas que trabajan
en esa área (Nat), valor que aparece en la tabla 2.A.

Tabla A.4 Estimación de las áreas de limpieza, de mantención y administrativas

A-2.5 Flota de equipos

En la estimación de los costos de capital, hay un ítem muy importante que se trata de la
inversión en los equipos de operaciones mina. En esta parte se estiman el número de equipos
de perforación, carguío y transporte.

251
 • Perforadoras: Para conocer el número de perforadoras (Nd), se escoge una que
multiplicada por 170 y por el cuadrado del diámetro de la misma (d), sobrepase la
tasa de producción mina fijada en la tabla 1.A. El valor del diámetro de la perforadora
tiene una limitación, ya que éstas se encuentran estandarizados para diámetros de 4,
6.5, 7.875, 9.875, 10.625, 12.25, 13,25 y 15 pulgadas.
• Palas: Aunque éste ítem se le llama Palas, en realidad hace referencia a cualquier
equipo de carguío que posea la capacidad señalada. La capacidad de la pala viene
dada por la tasa de producción de la mina, y el número de palas viene dado por ésta
misma, además de la capacidad de la pala
• Camiones: La capacidad del camión está condicionado por la capacidad de la pala, y
el número de camiones se estima a través de ésta última, conjunto a la tasa de
producción de la mina.

Tabla A.5 Número de perforadoras, palas y camiones. Capacidad(es) de la(s) pala(s) y camión(es), y diámetro
de la perforadora. Aunque en esta parte se calcula una nueva tasa de producción mina, para las siguientes
tablas se continuará con la tasa de producción calculada en la tabla 1.A

252
A.2.6 Inversiones Mina

Una parte del costo capital es la inversión que se realiza en el equipamiento, suministros e
instalaciones destinadas en el soporte de las operaciones mineras. Las que aparecen en la
tabla 6.A, son algunas de las inversiones más importantes que se realizan en una mina open
pit.

• Limpieza mina: El costo capital para la limpieza del área donde está localizado el pit,
depende del área de limpieza mina, estimada en la tabla 4.A
• Prestripping: La extracción del estéril que está por encima de las reservas económicas,
es parte de un costo capital, y depende de la cantidad de estéril (Tw) que hay. En ésta
tabla, Tw se ha calculado con la resta de la tasa de producción diaria de la mina y la
tasa de producción diaria de la planta, todo esto multiplicado por el número de días
en que opera la mina ((Tp - T) x 350), considerando un prestripping que dura 12
meses.
• Perforadoras, palas y camiones: La inversión en estos equipos se estima en base al
número requerido de cada una y sus capacidades (en el caso de las perforadoras, de
su diámetro).
• Instalaciones de mantenimiento: Se estima según el área que ocuparán y la capacidad
de los camiones.
• Distribución eléctrica, comunicaciones y combustibles: Estos ítems relacionados a
los servicios y suministros que se utilizan en la mina tienen un costo, el cual se puede
estimar en base a la tasa de producción de la mina.

Tabla A.6 Inversión total mina, relacionado al equipamiento, infraestructura y suministros que ahí se manejan.

253
A2.7 Inversiones Planta

Para el procesamiento del mineral, hay una alta inversión en equipamiento e infraestructura.
Entre los ítems que se han considerado, se tienen los siguientes:

• Limpieza planta: Al igual que en mina, se requiere liberar el espacio necesario para
las rutas de acceso, e instalaciones de chancado, cianuración, entre varios. La
inversión se estima en base al área de limpieza (Ap) estimada en la tabla 4.A.
• Caminos de acceso: Se estima según la ruta que se desea engravar. Esta se ha
estimado en un máximo de 10 kilómetros, equivalente a 6,21 millas.
• Excavación del suelo: Hay un costo por masa excavada por debajo de donde se
ubicarán las instalaciones de la planta. El área a excavar corresponde al área de
limpieza (Ap), y se ha determinado que se debe excavar a una profundidad de 1 metro
(3,28 [pies]), lo que corresponde al valor (D0).
• Excavación de sobrecarga: Cuando el suelo es removido, los estratos rocosos quedan
expuestos. Parte de estos deben ser removidos, con tal de crear una fundación con
condiciones de atrapar el sonido, producido por los equipos de la planta. El área
requerida a remover se ha considerado como el 20% del área de limpieza de la planta
(Ap), y se le agrega un 1 metro de profundidad, dando un total de volumen a remover
de 10099 [yd3].
• Excavación y compactación: Ciertas áreas necesitan ser excavadas nuevamente para
la colocación de fundaciones de concreto. Esto es excavación detallada (Cd) y se ha
prefijado en 2000 [yd3]. Por otra parte, en ciertos sectores en donde ya se ha
sobreexcavado se requerirá de un llenado. Este volumen de llenado (Fc) se ha fijado
en 8000 [yd3].
• Procesos de Chancado y Cianuración: Con respecto al tratamiento mismo del mineral,
se tienen ciertas inversiones referentes a los equipos y procesos necesarios para ésta
misma tarea. Los equipos de Chancado (sin importar el nivel de chancado que se
trate), y el proceso mismo de Cianuración se han de estimar en base a la tasa de
producción planta, que aparece en la tabla 1.A.

254
 Tabla A.7 Inversión total Planta

A.2.8 Otras Inversiones y Gastos Generales

Entre las otras inversiones se consideran las siguientes:

• Distribución eléctrica: Dentro de los costos capitales, se encuentran los asociados al

suministro eléctrico. Dentro de éste ítem se ha considerado la distribución de la
energía en la superficie, la implementación de subestaciones para distribuir la energía
a las distintas partes de la faena, y adicionalmente se ha considerado una planta
eléctrico – diésel, que aportará con energía extra al sistema. Las estimaciones de estos
tres ítems dependen de la carga peak de energía eléctrica, que se encuentra en la tabla
3.A.
• Oficinas administrativas: La inversión es proporcional al área que abarcarán dichos
espacios. Es por eso que se estima a través del factor (Of) que aparece en la tabla 4.A
• Almacenamiento en superficie: Es el área destinada a almacenar todos los repuestos
y suplementos de los equipos de planta. Se calcula en base a la tasa de producción de
la planta (T), de la tabla 1.A.
• Instalaciones de superficies misceláneas: Aquí se incluyen las áreas disponibles para
el aparcamiento de vehículos, estaciones de seguridad y cercos. Se estima en base a
la tasa de producción de la planta (T), de la tabla 1.A.

255
 • Sistema de abastecimiento de agua: Debido a los requerimientos de agua potable para
los procesos metalúrgicos, se ha considerado la idea de instalar un sistema de
abastecimiento de agua. Se puede estimar con la tasa de producción de la planta (T)
de la tabla 1.A.
• Instalaciones de mantención de planta: La instalación construida exclusivamente para
la mantención de los equipos de la planta requiere un espacio proporcional al número
de trabajadores que estarán en esa área. El personal de servicio (Nsv) se ha
cuantificado en la tabla 2.A.
• Casa de cambio: La inversión en estos espacios depende del tamaño que se requiere,
y el tamaño de las casas de cambio, vienen dados por el número de trabajadores
dedicados a las tareas de carguío y transporte. Es por eso, que ésta inversión depende
del valor (Nop) de la tabla 2.A.

Tabla A.8 Total de las Inversiones misceláneas

Mientras tanto, los gastos generales, son los que se producen por el mero hecho de tener una
actividad en funcionamiento [1]
. Se estiman, según las fórmulas de O’Hara, en base a los
costos directos, que son la suma total de las inversiones que se vieron en las tablas 6.A, 7.A
y 8.A. Los costos directos totales (D) ascienden a 204.595.233,42 [US$].

256
La siguiente tabla muestra los ítems que se han considerado como gastos generales. Aquí se
incluye el capital de trabajo requerido para 10 semanas de operación, el cual es la suma de
los costos operativos de planta y mina, multiplicado por los 70 días (10 semanas) sobre los
365 días del año.

Tabla A.9 Gastos Generales del proyecto

[1]
Definición hallada en www.wikipedia.org. Palabra clave “Overhead costs”

A-2.9 Costos operativos Mina, Planta y otros

Los costos operativos mina están relacionados a las cuatro principales operaciones al interior
de la mina: perforación, tronadura, carguío y transporte. Con las fórmulas de O’Hara, se
puede estimar el costo de estos cuatro ítems, además de los costos asociados a los servicios
generales requeridos (mantenimiento, nivelación del camino, drenaje y supervisión, entre
otros) a través de la tasa de producción mina, que aparece en la tabla 1.A.

Los costos operativos planta son relativos a los procesos de reducción y tratamiento del
mineral, lo que incluye el chancado primario, chancado fino y la cianuración, además de la
supervisión y mantenimiento de los equipos encargados de éstas labores, y adicionalmente a
un costo diario por energía eléctrica requerida. Todos estos ítems se estiman a través de la
tasa de producción planta, que aparece en la tabla 1.A.

257
Finalmente hay un porcentaje de costos diarios por cada persona que trabajan en las áreas de
mantenimiento, en los departamentos de los servicios generales, en la parte administrativa, y
en el staff técnico. Estos costos se estiman a través de los valores de (Nsv) y (Nat) que
aparecen en la tabla 2.A.

Tabla A.10 Costos operativos Mina

Tabla A.11 Costos operativos Planta

Tabla A.12 Costos asociados al personal que no trabaja directamente en las operaciones Mina o Planta

258
A.2.10 Inversiones y Costos unitarios

A las inversiones totales mina y planta que aparecen en las tablas 6.A y 7.A respectivamente,
habrá que sumarles las otras inversiones que aparecen en la tabla 8.A y los gastos generales
de la tabla 9.A. La forma en que se distribuirán entre las inversiones mina y las inversiones
planta será la siguiente:
(𝑂𝑡𝑟𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 + 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠) ∗ 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑎
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑎 + (1. 𝐴)
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

(𝑂𝑡𝑟𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 + 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠) ∗ 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 + (2. 𝐴)
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

La tabla siguiente muestra las inversiones mina y planta totales, utilizando las ecuaciones
1.A y 2.A, y convertidas al presente con el PPI (3,43):

Tabla A.13 Inversiones totales mina y planta

Algo similar se hace con los costos operativos anuales mina y planta obtenidos en la tabla
10.A y 11.A respectivamente. Para sumarles los costos operativos de la tabla 12.A, se siguen
las siguientes ecuaciones:
(𝑂𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑎 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 + (3. 𝐴)
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

(𝑂𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 + (4. 𝐴)
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

259
Y de igual manera, los costos totales se convierten al presente, con el valor del PPI, resultado
que aparece en la siguiente tabla:

Tabla A.14 Costos totales mina y planta

Si las inversiones minan y planta se dividen en la cantidad de reservas (Tr) en toneladas

cortas que aparece en la tabla 1.A, se tendrán las inversiones mina y planta unitarias, en
unidades de dólares por tonelada corta. A la vez, si se divide los costos totales mina en la tasa
de producción anual mina (Tp) (dada en toneladas cortas por año), se tendrá el costo mina
unitario, y si se divide los costos totales planta en la tasa de producción anual de la planta (T)
(dada en toneladas cortas por año), se tendrá el costo planta unitario. Los resultados se
presentan a continuación:

Tabla A.15 Costos unitarios

Si se suman el costo mina unitario y la inversión mina unitario, se tendrá el costo unitario
total mina. Como sus unidades están en base a toneladas cortas, conviene transformarlas a
toneladas métricas. El mismo procedimiento se desarrolla para el costo unitario total planta.
Los resultados finales son los siguientes:

Tabla A.16 Costos unitario totales, para Mina y Planta

260
En el software NPV Scheduler, los datos de entrada que se piden son el costo de
procesamiento, que equivale al costo planta unitario total de la tabla 16.A, y el costo mina –
mineral y el costo mina – estéril. Los costos mina – mineral y mina – estéril se obtienen de
la siguiente manera:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑃𝐼 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 14. 𝐴) 𝑇 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 1. 𝐴) 𝑈𝑆$

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 − 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = ∗ + 𝐼𝑛𝑣. 𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ( ) (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 15. 𝐴) (5. 𝐴)
𝑇𝑝 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 1. 𝐴) 𝑇𝑝 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 1. 𝐴) 𝑇𝑜𝑛

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑃𝐼 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 14. 𝐴) 𝑇 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 1. 𝐴) ∗ 𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝐸/𝑀

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 − 𝑒𝑠𝑡é𝑟𝑖𝑙 = ∗ (6. 𝐴)
𝑇𝑝 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 1. 𝐴) 𝑇𝑝 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 1. 𝐴)

Otro valor que se solicita es el CAF. El CAF es un factor con el que el software calcula los
costos mina – mineral y mina - estéril. Siendo el mining CAF de la roca tipo 1, es decir, el
mineral, equivalente a 1, el mining CAF para la roca tipo 2, es decir el estéril, es el costo
mina – estéril dividido en el costo mina – mineral. Entonces los resultados finales son los
siguientes:

Tabla A.17 Costos y factores que se debiesen ingresar al software NPV Scheduler

261
Absolutamente todo el procedimiento que se desarrolló en las páginas anteriores se debe
repetir, ahora para tasas diarias prefijadas de producción de la planta, y no por la que se
estima por fórmulas. La tasa diaria de producción de la planta con la que se empieza es la de
30.000 [ton/día], y luego la de 40.000 [ton/día], y así se aumenta la cifra de 10.000 en 10.000,
hasta llegar a la tasa diaria de producción de la planta de 140.000 [ton/día]. Los costos
unitarios mina y planta, y los costos mina – mineral y mina – estéril se encuentran en la
siguiente tabla, para cada una de las tasas propuestas:

Tabla A.18 Costos unitarios para la Mina y para la Planta, considerando distintas Tasas de Producción de la
Planta.

A2.11 Arreglo de los costos obtenidos, a través de costos reales

Los costos expresados en la tabla 18.A, aún no pueden ser incorporados al software NPV
Scheduler, ya que hay un arreglo final que se les aplica. Éste arreglo consiste en lo siguiente:
Los factores estimados a través de O’Hara se acomodan a los costos reales de una mina en
funcionamiento, o que ya haya expresado sus costos operativos y capitales, y que tenga
similares características a la mina proyecto de éste informe. Los costos que se han estimado
se acomodarán a los costos obtenidos del reporte técnico NI 43-101 del Proyecto Cerro
Maricunga.

Las inversiones Mina, Planta y adicionales en el proyecto Cerro Maricunga se expresan en

la siguiente tabla:

262
 Tabla A.19 Inversiones desarrolladas en el Proyecto Cerro Maricunga

Y los costos operativos Mina y Planta, y otros adicionales se cuantifican como sigue:

Tabla A.20 Costos operativos desarrollados en el Proyecto Cerro Maricunga

Las inversiones Mina y Planta Total, se obtienen con la fórmula 1.A y 2.A, respectivamente,
omitiendo por supuesto el ítem Gastos Generales, que no se encuentra en la tabla 19.A. De
esa manera, se reparte de manera proporcional las inversiones adicionales. Las inversiones
mina y planta unitarios, se calculan dividiendo los dos resultados anteriores, en las reservas
que posee la mina Cerro Maricunga. Estas se estiman en 294,4 [Mton].

Los costos operativos Planta y Mina unitarios se calculan con ecuaciones similares a las 3.A
y 4.A respectivamente, y se utilizan los datos que están disponibles en la tabla 20.A. Los
costos Mina unitario queda en unidades de [US$/ton procesada]. Para transformarlo a
[US$/ton minada], el resultado se debe multiplicar por las reservas (294,4 [Mton]) y

263
dividirlas en las toneladas totales a remover del pit diseñado por Cerro Maricunga, lo que
alcanza un total de casi 811,85 [Mton].

Tabla A.21 Costos operativos y capitales unitarios

El Costo Mina unitario total se obtiene sumando la inversión mina unitaria y el costo mina
unitario. De igual manera hay que proceder para el Costo Planta unitario total. De éstas dos,
las que nos interesa es la segunda, ya que ésta es la que se ingresa al software NPV Scheduler.
El Costo Mina unitario total se subdivide en el costo mina – mineral, y en el costo mina –
estéril. Para calcularlo se utiliza formulas similares, pero no iguales a las 5.A y 6.A,
presentadas en la sección 10.2.A

𝐶. 𝑀𝑖𝑛𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 21.1)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 − 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = ∗ 𝑇. 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 + 𝐼𝑛𝑣. 𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 21.1) (7. 𝐴)
𝑇. 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑎

𝑇. 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 ∗ 𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝐸/𝑀

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 − 𝑒𝑠𝑡é𝑟𝑖𝑙 = 𝐶. 𝑀𝑖𝑛𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 21.1) ∗ (8. 𝐴)
𝑇. 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑎

Siendo la tasa diaria de producción planta de 80.000 [ton/día], y la tasa diaria de producción
mina de 205.71428 [ton/día]. La razón estéril mineral es de 1,75.

264
Tabla A.22 Costos reales a ingresar en el software NPV Scheduler para una tasa de producción de la planta de
80.000 [ton/día]. El CAF 1 corresponde al mineral, el CAF de 0,592 corresponde al estéril.

Como estos costos se ajustan más a la realidad de nuestro proyecto, en teoría se debiera
ocupar estos. Eso no quiere decir que los resultados obtenidos en la tabla 18.A sean inútiles.
Al contrario, con los resultados recién obtenidos de los datos reales, los estimados por el
método O’Hara se pueden “acomodar” a estos mismos. Lo que se hace es lo siguiente: Se
compara los costos obtenidos por O’Hara, con los obtenidos de los datos reales, para la misma
tasa de producción de la planta (80.000 [ton/día]). Se crea un factor con la división entre el
costo por O’Hara, y el costo de Cerro Maricunga. Es así como esos factores se utilizan para
transformar todos los resultados obtenidos en la tabla 18.A.

Tabla A.23Factores de conversión de los costos estimados por O’Hara

265
Entonces, los datos que se ingresan finalmente al NPV Scheduler, son los de la tabla 18.A,
divididos en los factores que se muestran en la tabla 23.A.

Tabla A.24 Costos Totales Mina – Mineral, Mina – Estéril y Planta (o Procesos), para distintas tasas de
producción.

Se van ingresando estos datos uno por uno, fijando la tasa de producción. Con éste proceso
iterativo, se obtendrán diferentes alternativas de Ultimate Pits, con diferentes rentabilidades,
como se muestra en la imagen 5.2 del Capítulo 2 “Reporte de Reservas”.

266
A.3 Determinación de modelos de equipos de carguío y transporte de forma preliminar

Para el diseño de los pits operativos es necesario garantizar que los equipos puedan trabajar
en forma correcta considerando las dimensiones de los mismos, los radios de giro, etc.

Es necesario entonces conocer o tener una aproximación a los equipos que se utilizaran en la
faena, es por eso que se hace necesario el siguiente análisis.

Mineral total/tasa de producción anual de mineral

Vida útil de la mina 10,26948575
Tabla A.25 calculo Vida útil

Se trabajará con una tasa producción anual de 280 MTon de mineral. Resultando en 10.27
años la vida útil.

Tonelaje total a remover 848956482 ton totales

Tasa de producción anual requerida 82667866,9 ton/año
Tasa de producción diaria requerida 236193,905 ton/dia
Tasa de producción horaria requerida 7381,05955 ton/hora

Tabla A.26 resumen movimiento de material total por distinto periodo de tiempo.

Análisis del equipo de carguío:

Si se estima tener 5 equipos trabajando durante el año para equipo para cumplir con la tasa
de movimiento de material anual debe tener un RH teórico (Producción horaria mina /
equipos):

RH teórico por equipo 1476,21191 ton/hr

267
Lo que se realiza a continuación es determinar que capacidad del balde debe tener un equipo
para cumplir mínimo con el RH teórico descrito anteriormente.

Para calcular RH practico por equipo se consideran factores como densidad del material
trabajado 2.1 gr/ton (es el material fragmentado), factor de llenado de un 95%, eficiencia de
75% y tiempo de ciclo de 1.5 min.

Dando como resultado:

RH practico por equipo 1496,25 ton/hr

Este resultado se llega usando un balde 25 m3, con esto se concluye que se necesita 5 equipos
trabajando con capacidad similar a esta.

Eligiendo un cargador frontal de Caterpillar modelo 994K. Con esta información se puede
obtener las dimensiones del equipo y calcular el ancho mínimo de operación explicado en el
capítulo 3.

Lo mismo ocurre para el equipo de transporte, se estima que se usaran 13 equipos resultando
como requisito que cada uno cumpla con un rendimiento teórico:

RH teórico por equipo 567,773811 ton/hr

Por lo que es necesario elegir un equipo que pueda lograr este rendimiento horario
considerando datos de entrada como densidad 2.1 gr/ton, factor llenado de 95%, eficiencia
de 85% , además de 3.2 [ciclos/hora]

Dando como resultado:

RH practico por equipo 651,168 ton/hr

Este resultado se llega si es que se utiliza camiones con una capacidad de 140 m3, por lo
tanto, se necesitarían 13 camiones de esa capacidad para cumplir con las toneladas de
material anuales. Eligiendo un camión 793D Caterpillar, para calcular anchos de rampas para
el diseño

268
A.4 Calculo de parámetros para definir Roseta

Rossetta y consideración diseño PB1

Para realizar el correcto diseño de cada pushback se debe considerar los parámetros
geométricos necesarios para cumplir principalmente con el ángulo de talud deseado,
dependiendo de la cantidad de veces que pasan las rampas por las paredes se debe calcular
una longitud de berma para de esta manera obtener la misma extensión en cuanto a área
abarcada para cada costado, si no se considera las rampas, algunos sectores tendrán mayor
amplitud que otros, ya que la rampa abarca 28 metros de extensión cada vez que se construye
en un nivel.

Se explicará el paso a paso para determinar la longitud de las bermas para el PB1 en forma
detallada para luego acompañar los resultados de las configuraciones de las demás fases.

Se parte con un diseño base, con el cual sacamos la información de cuantas rampas pasaran
por cada pared y la dirección en donde cambia la cantidad de las misma, se representa esta
idea mediante esquema.

ImagenA.11: Esquema número de rampas por dirección del diseño base PB1

A partir de estas direcciones debemos analizar para cada sector el comportamiento que tendrá
la fase en cuanto a ángulo de talud, distancia total vertical y distancia total horizontal que se
debe recorrer desde el fondo hasta la superficie.

269
 Imagen A.12: Hoja cálculo para determinar ancho berma a partir del número de rampas.

Se trabaja con la geometría de los límites de las fases. Se usa ángulo de talud de 44° y una
distancia vertical (diferencia de cota superior e inferior) de 220 [m], para obtener la distancia
horizontal que se debe recorrer, se usa la definición del seno de un ángulo, resultando 227.82
[m].

Esta longitud está conformada por la suma de todas las distancias de las bermas, las distancias
de las quebraduras (diferencia horizontal entre piso y techo de niveles sucesivos), y la
distancia que corresponden a las rampas.

En este caso ejemplo, se tienen 18 bermas (una por nivel descontando las rampas y el nivel
final), 3 rampas de 28 metros y 21 quebraduras de 1.76 metros (1 quebradura por banco y el
valor se obtiene analizando el ángulo cara de banco y la altura del mismo).

Quedando la siguiente ecuación:

227.82 = 3 ∗ 28 + 21 ∗ 1.76 + 18 ∗ 𝑋

Siendo X = 5.945 [M], esta es la longitud de la berma en este sector del PB1, lo mismo se
hace con el sector que tiene 2 rampas. Y se obtiene la configuración de la Rosetta.

270
 N° RAMPA LONGITUD BERMA
2 6 [m]
3 7,1 [m]
Tabla A27 : Resumen número rampas y longitud berma PB1

Entonces definiendo los ángulos y la dimensión de las bermas según el numero de rampas se
configura la roseta incluyendo ángulos extras para aminorar el cambio brusco de la
configuración del rajo, a continuación, se muestra la configuración hecha en el programa.

Imagen A13: configuración de roseta PB1, herramienta Query Rossete

Se nota que entre los ángulos originales de cambio se agregan otros con una leve diferencia,
creando un cambio gradual entre las longitudes de berma entre dos zonas, esa longitud de
transición se considera como el promedio de los dos originales.

A continuación, se colocan las imágenes correspondientes a la configuración de las rosetas

de las fases restantes.

271
Rossetta PB2

N° RAMPA LONGITUD BERMA

3 6,6 [m]
4 5,7 [m]
5 4,7 [m]

ImagenA.14 parámetros considerados en la roseta PB2

272
Rossetta PB3

N° RAMPA LONGITUD BERMA

4 5,7 [m]
5 4,7 [m]

ImagenA15: parámetros considerados en la roseta PB3

273
Rossetta PB4

N° RAMPA LONGITUD BERMA

2 7,7 [m]
4 6,2 [m]

Imagen A.16 parámetros considerados en la roseta PB4

274
Rossetta PB5

N° RAMPA LONGITUD BERMA

5 6,2 [m]
6 5,6 [m]
7 4,9 [m]

Imagen A17. parámetros considerados en la roseta PB5

275
Rossetta PB6

N° RAMPA LONGITUD BERMA

4 6,7 [m]
5 6,1 [m]
6 5,5 [m]

Imagen A.18 parámetros considerados en la roseta PB6

276
Rossetta PB7

N° RAMPA LONGITUD BERMA

5 6,3 [m]
6 5,7 [m]
7 5,1 [m]
8 4,5 [m]

Imagen A19: parámetros considerados en la roseta PB7

277
Rossetta PB8

N° RAMPA LONGITUD BERMA

3 7,3 [m]
5 6,1 [m]
6 5,5 [m]
7 4,8 [m]
8 4,1 [m]
9 3,3 [m]
10 2,5* [m]

Imagen A20: Rumbos y tamaño de bermas según rampas.

278
 ImagenA.21: Herramienta Quert rosette que permite consultar los ajustes de cada roseta.

Señalar que se configuro como mínimo una longitud de 3.3 m de berma, ya que según
cálculos se debió haber diseñado con 2.5 m, pero se considera que es una distancia poco
segura para evitar el desprendimiento de material por las paredes.

279
Rossetta PB9

N° RAMPA LONGITUD BERMA

13 2,5* [m]

Imagen A.22: parámetros configurados en la última fase

Se tiene un área pequeña para trabajar por lo que se es necesario una gran cantidad de rampas,
que se deja con 3.3 m para temas de seguridad, ya que según la obtenida por calculo no
cumple con nuestro mínimo para considerarla segura.

280
A.5 Requerimiento de equipos

Las siguientes páginas nos permitirán explicar de donde nacen los valores de la flota de
equipos que se requieren cada año, en el Capítulo 4 “Instalaciones y Equipamiento Mina –
Planta”, y nos servirán para calcular los costos anuales para el Capítulo 7 “Estudio
Económico”.

A.5.1 Número de perforadoras

Para determinar el N° de perforadoras que se requieren, se necesita diseñar una malla de

voladura, es decir, se debe especificar el Burden y Espaciamiento con el que contará la malla
de perforación, tanto para mineral como para estéril. Para eso se utilizarán los siguientes
métodos:

➢ Tablas que aparecen en el “Manual de Perforación y Voladura de Rocas”. Autor

Lopez Jimeno.

Para determinar el diámetro del barreno se utiliza la siguiente tabla:

Tabla A.27 Determinación del Diámetro del Barreno

En el tema 2.2.1 “Ángulo de Talud Global” del Capítulo 2 “Reporte de Reservas” se señaló
que la resistencia a la compresión de la roca (UCS) es de 220 [Mpa], es decir, es una roca
muy dura. Por otra parte, la producción horaria media se obtiene de la tasa de producción del
tema 2.2.2 “Tasa de Producción Óptima” de 80.000 [ton/día], divida en 24 [horas/día].
Finalmente la producción horaria media es de 3.333 [ton/hora]. Si se divide en la densidad
del mineral, y se agrega un factor de esponjamiento de 40%, la producción horaria media
supera cualquier valor de la tabla, y lo mismo pasa para el estéril. Entonces, finalmente se
selecciona el diámetro del barreno mayor, es decir, el de 311 [mm] (121/4 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠), tanto
para estéril como para mineral. Sabiendo el diámetro del barreno, se pueden obtener el taco

281
de la perforación (T), la altura del banco (H), el burden (B) y espaciamiento (S). Las tablas
para sacar estos parámetros son las siguientes:

Tabla A.28 Altura del banco según diámetro del barreno (D)

Según tabla, la altura del banco (H), debiese ser de 11,5 [m], pero éste valor no considera el
alcance de los equipos de carguío, por lo que se conserva el valor de banco de 10 [m].

Tabla A.29 Retacado según el diámetro del barreno (D)

Según la tabla, el retacado debiese ser de 7,775 [m], el cual es un valor exagerado. Ésta
medida del taco debiese ser revisada y comparada con otras metodologías.

Tabla A.30 Burden y Espaciamiento según el diámetro del barreno (D) y el explosivo a utilizar

282
El explosivo a utilizar será la emulsión, un explosivo de gran potencia y densidad, factible
de ocupar en terrenos de roca dura, tal como el que se presenta en éste proyecto. Con esto
dicho, el Burden es de 9,33 [m] ≈ 9,5 [m] y el Espaciamiento es de 10,57 [m] ≈ 10,5 [m],
tanto para mineral como para estéril.

➢ Método de Konya (1983)

Konya utiliza una serie de fórmulas, las cuales son las siguientes:

- Para Mineral

2𝛿𝑒 2 ∗ 1,3
𝐵(𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛) = ( + 1,5) ∗ 𝐷 = ( + 1,5) ∗ 12,25 = 30,625 [𝑝𝑖𝑒𝑠] = 9,33 [𝑚]
𝛿𝑟 2,6

𝐻 + 7𝐵 10 + 7 ∗ 9,33
𝑆 (𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) = = = 9,417 [𝑚]
8 8

𝑇 (𝑅𝑒𝑡𝑎𝑐𝑎𝑑𝑜) = 0,7 ∗ 𝐵 = 0,7 ∗ 9,33 = 6,53 [𝑚]

𝐽 (𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = 0,3 ∗ 𝐵 = 0,3 ∗ 9,33 = 2,8 [𝑚]

- Para estéril

2𝛿𝑒 2 ∗ 1,3
𝐵(𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛) = ( + 1,5) ∗ 𝐷 = ( + 1,5) ∗ 12,25 = 30,625 [𝑝𝑖𝑒𝑠] = 9,82 [𝑚]
𝛿𝑟 2,3

𝐻 + 7𝐵 10 + 7 ∗ 9,33
𝑆 (𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) = = = 9,84 [𝑚]
8 8

𝑇 (𝑅𝑒𝑡𝑎𝑐𝑎𝑑𝑜) = 0,7 ∗ 𝐵 = 0,7 ∗ 9,33 = 6,87 [𝑚]

𝐽 (𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = 0,3 ∗ 𝐵 = 0,3 ∗ 9,33 = 2,94 [𝑚]

En donde:

𝛿𝑒 = Densidad del explosivo (1,3 [grs/cm3])

𝛿𝑟 = Densidad de la roca (Estéril: 2,6 [grs/cm3] – Mineral: 2,3 [grs/cm3]

D = Diámetro de la carga explosiva (121/4 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠)

283
 ➢ Método de Ash (1963)

El método empieza con la siguiente fórmula:

𝐾𝑏 ∗ 𝐷 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠) 30 ∗ 12,25
𝐵 (𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛) = = = 30,625 [𝑝𝑖𝑒𝑠] = 9,33 [𝑚]
12 12

Donde:

D = Diámetro de la carga explosiva (121/4 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠)

Kb: Se obtiene de la siguiente tabla, sabiendo que la roca es de tipo dura, y el explosivo tiene
una densidad de 1,3 [grs/cm3]:

Tabla A.31 Constante Kb según el tipo de explosivo, y la clase de roca

Ahora, una vez determinado el Burden, todos los demás parámetros se calculan en base a él:

𝑆 (𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) = 𝐾𝑠 ∗ 𝐵 = 1,2 ∗ 9,33 = 11,2 [𝑚]

Donde Ks=12, debido a que se ha considerado que se aplicarán barrenos secuenciados con
poco retardo

𝑇 (𝑅𝑒𝑡𝑎𝑐𝑎𝑑𝑜) = 𝐾𝑡 ∗ 𝐵 = 0,7 ∗ 9,33 = 6,53 [𝑚]

Donde Kt=0,7, con un rango de elección entre 0,7 y 1

𝐽 (𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = 𝐾𝑗 ∗ 𝐵 = 0,2 ∗ 9,33 = 1,86 [𝑚]

Donde Kj=0,2, con un rango de elección entre 0,2 y 0,4

Estos resultados son tanto para mineral como para estéril.

Finalmente, se ha decidido hacer un promedio de los resultados obtenidos a través de las tres
metodologías. Los resultados finales son:

284
 Mineral Estéril
[m] [m]
Burden 9 9,5
Espaciamiento 10 10,5
Sobreperforación 2 2
Taco 7 7
Tabla A.32 Parámetros de la malla de perforación para mineral y para estéril

Ahora para determinar el número de perforadoras necesarias se utilizará el siguiente

formulismo, y se tomará como ejemplo, el tonelaje de mineral del año 1.

Primero, se calcula el tonelaje a remover por tiro de la siguiente manera:

𝑡𝑝𝑡 (𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑖𝑟𝑜) = 𝐵 ∗ 𝑆 ∗ 𝐻 ∗ 𝛿𝑟 = 9 ∗ 10 ∗ 10 ∗ 2,6 = 2340 [𝑡𝑜𝑛]

Donde:

B: Burden (9 [m] para mineral)

S: Espaciamiento (10 [m] para mineral)

H: Altura del banco (10 [m])

𝛿𝑟: Densidad de la roca (2,6 [Ton/m3] para mineral)

Posteriormente se calcula el tonelaje de mineral por día. Este corresponde a la cantidad de

mineral que se extrae en el año según el programa de producción, divido en 350, que
corresponde a los días en que se trabaja en la mina.

𝑡𝑜𝑛
22.400.376 [𝑎ñ𝑜] 𝑡𝑜𝑛
𝑇𝑝𝑑 (𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎) = = 64000.1 [ ]
𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑í𝑎
350 [ ]
𝑎ñ𝑜

Recordar que el último año se trabaja una fracción del mismo, y la cantidad de toneladas que
se extraigan tiene que ser dividido por el número de días que se trabaja ese año
(aproximadamente 200 días).

El número de tiros necesarios será la división de los dos resultados anteriores:

285
 𝑇𝑝𝑑
𝑁𝑡 (𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑟𝑜𝑠) = = 27,35 𝑡𝑖𝑟𝑜𝑠 ≅ 28 𝑡𝑖𝑟𝑜𝑠
𝑡𝑝𝑡

Teniendo el número de tiros, y sabiendo que el banco mide 10 [m] de altura, y la

sobreperforación es de 2 [m], entonces se puede calcular los metros barrenados que se
necesitan por día:

𝑀𝑏𝑑 = 𝑁𝑡 ∗ (𝐻 + 𝐽) = 27,35 ∗ (10 + 2) = 328,11 [𝑚/𝑑í𝑎]

Ahora que ya tenemos los requerimientos de la mina, se tiene que saber cómo rinde la
perforadora. Ésta tiene una velocidad nominal de perforación de 30 [m/hora] en mineral y 35
[m/hora] en estéril. Sin embargo aquí entran factores tales como la Disponibilidad y
Utilización de las perforadoras. A éstas se les han dado un valor de 85% y 73%
respectivamente. Otro factor que afecta al rendimiento es la roca presente. Éste factor se ha
fijado en 0,8. Así, y con todos estos datos, la velocidad real de perforación es la siguiente:
𝑚 𝑚
𝑉𝑟𝑝 = 30 [ ] ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑝 (85%) ∗ 𝑈𝑡𝑖𝑙. (73%) ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑜𝑐𝑎 (0,8) = 14,89 [ ]
ℎ𝑟 ℎ𝑟

Esto, multiplicado por las 24 horas que se trabajan en el día resulta en lo siguiente:

𝑚 ℎ𝑟 𝑚
𝑉𝑟𝑝 = 14,89 [ ] ∗ 24 [ ] = 357,408 [ ]
ℎ𝑟 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎

El número de perforadoras requeridas para el año 1, para el mineral será pues calculado así:
𝑚
𝑀𝑏𝑑 328,11 [ ]
𝑁°𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 = = 𝑑í𝑎 = 0,91831 ≅ 1 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎
𝑉𝑟𝑝 357,408 [ 𝑚 ]
𝑑í𝑎

Sabiendo el número de perforadoras que se requieren cada año, se puede saber en qué período
habrá que invertir para incorporar un nuevo equipo, y en contraparte, cuantos equipos podré
vender en el período que ya no requiera de alguno. La siguiente tabla muestra el
requerimiento de equipos de perforación para cada año:

286
 Período Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Mineral 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Estéril 2 3 3 3 3 3 3 3 2 2 0*
Tabla A.33 Número de equipos de perforación que se requieren para cada período

A modo de continuar con ésta lógica de determinar los equipos de perforación en cada
período, también se incorpora una tabla de número de perforadoras de precorte requeridas en
cada período. Para ello se sigue una simple regla; por cada 3 perforadoras principales, se
requiere 1 de pre-corte. De ésta manera se tiene lo siguiente:

Período Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Precorte 1 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1
Tabla A.34 Número de equipos de pre-corte que se requieren para cada período

A.5.2 Número de Artefactos para la voladura

En general, el número de artefactos que se utilizan en voladura tiene directa relación con el
número de tiros que se perforarán en el año. Esto aplica para el NONEL (iniciador no
eléctrico), para el detonador electrónico, y para el APD. Para el caso de la línea de iniciación
principal (LIP), se requiere al menos 1 por día.

Para determinar los metros de cordón detonante que se requerirán tan solo se desarrolla la
siguiente operación:

*En realidad en el año 11 se requiere un equipo de perforación en estéril, pero como es tan poco los metros
barrenados que se necesitan completar, éste equipo se incorpora a los equipos de perforación requeridos para
mineral.

287
 𝑑í𝑎𝑠
𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑑ó𝑛 𝑑𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜 = (𝐻 + 𝐽) ∗ 𝑁° 𝑡𝑖𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑑í𝑎 ∗ 350 [ ]
𝑎ñ𝑜

Donde

H: Altura del banco (10 [m])

J: Sobreperforación (2 [m])

Aun así, tómese éste valor como una aproximación, porque esta configuración implica que
el APD llegue al fondo del pozo, lo que en realidad no suele suceder.

Para conocer la cantidad de kilogramos de emulsión que se utilizarán se recurre a la siguiente

fórmula:

𝐷 [𝑚] 2 𝑑í𝑎𝑠
𝐾𝑔 𝐸𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜 = (𝐻 + 𝐽 − 𝑇) ∗ (3,14 ∗ ( ) ) ∗ 𝛿𝑒 ∗ 1000 ∗ 350 [ ] ∗ 𝑁°𝑡𝑖𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑑í𝑎
2 𝑎ñ𝑜

Donde

H: Altura del banco (10 [m])

J: Sobreperforación (2 [m])

T: Taco (7 [m])

𝛿𝑒: Densidad del explosivo (1,25 [ton/m3])

Con todo esto se tiene finalmente que la cantidad de artefactos de tronadura requeridos por
cada año es:

288
 Período Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Mineral
LIP [unidades] 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 200
NONEL [unidades] 9573 10769 11966 11965 11966 11966 11965 11966 11967 11965 7714
APD [unidades] 9573 10769 11966 11965 11966 11966 11965 11966 11967 11965 7714
Emulsión [kg] 4544960 5113056 5681268 5680877 5681139 5681424 5680857 5681064 5681453 5680953 3662312
Cordón detonante [metros] 114874 129232 143594 143584 143591 143598 143583 143589 143599 143586 92565
Detonador electrónico [unidades] 9573 10769 11966 11965 11966 11966 11965 11966 11967 11965 7714
Estéril
NONEL [unidades] 17954 26759 28546 28615 29033 26331 26703 26067 20447 13331 0
APD [unidades] 17954 26759 28546 28615 29033 26331 26703 26067 20447 13331 0
Emulsión [kgs] 8524390 12704823 13552894 13585569 13784363 12501526 12678157 12376155 9707942 6329046 0
Cordón detonante [metros] 215454 321114 342549 343375 348399 315976 320440 312807 245368 159966 0
Detonador electrónico [unidades] 17954 26759 28546 28615 29033 26331 26703 26067 20447 13331 0

Tabla A.35 Unidades de APD, detonadores no eléctricos, detonadores electrónicos, metros de cordón detonante y kilogramos de explosivos de emulsión
necesarios para cada año.

289
A.5.3 Número de equipos de Carguío

Algunos de los parámetros que a continuación se utilizan, se pueden encontrar en el Tema

“4.5” Capítulo 4 “Instalaciones y Equipamiento Mina-Planta”, tales como la disponibilidad,
utilización y factor operativo de los equipos de carguío, fill factor, y otro más.

Con un procedimiento parecido como con las perforadoras, para los equipos de carguío se
debe calcular el rendimiento práctico de los mismos, y hacer una razón con el rendimiento
teórico, que corresponde a las toneladas de material que se tienen que mover en cierto
período, para completar el programa de producción predicho.

La siguiente es la fórmula para el rendimiento horario práctico de los equipos de carguío:

𝑇𝑜𝑛 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 [𝑦𝑑3]

𝑅𝑒𝑛𝑑 [ ]= ∗ 𝐹𝑖𝑙𝑙 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝛿 ∗ 𝐸𝑓
𝐻𝑟 𝑦𝑑3
1,308 [ 𝑚3 ]
𝑚𝑖𝑛
60 [ 𝐻𝑟 ]
∗
𝑇. 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 [𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜]

El cargador frontal CAT 994 K tiene una capacidad nominal de 30 [yd3]. El fill factor, que
corresponde al factor de llenado, se ha estimado en 95%. La densidad corresponde a la del
mineral (2,6 [ton/m3]). La eficiencia se calcula a través de la Disponibilidad (89%) x
Utilización (75%) x Factor Operativo (83%). El tiempo de ciclo de carguío es un total de
1,25 [min]. Con estos datos, se tiene que el rendimiento horario práctico del cargador frontal
CAT 994 K es de:

𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑛𝑑 [ ] = 2.535,72 [ ]
𝐻𝑟 𝐻𝑟

Mientras para la remoción de estéril, el mismo cargador frontal baja su rendimiento, debido
a que éste material posee una densidad un poco menor (2,3 [ton/m3]). El rendimiento horario
práctico del cargador frontal CAT 994 K sobre material de estéril es de:

𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑛𝑑 [ ] = 2.243,14 [ ]
𝐻𝑟 𝐻𝑟

Ahora se debe conocer el rendimiento horario teórico que deben tener los cargadores para
completar el programa de producción. Para eso, tan solo debemos observar el reporte del
programa de producción en el software NPV, y fijarnos en la columna Ore Tonnes. El Ore

290
Tonnes que se extrae cada período, debe ser dividido en 350 días y luego en 24 horas, a
excepción del último año, que se divide en 200 días, ya que la mina no completará ese
período. El mismo procedimiento se hace para el material de estéril, que corresponde al Ore
tonnes multiplicado por el Strip Ratio en cada año. Los rendimientos horarios teóricos para
cada período, luego deben ser divididos por el rendimiento horario práctico de los cargadores,
y de esa manera se obtiene los resultados adyacentes:

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Mineral 1,052 1,183 1,315 1,314 1,315 1,315 1,314 1,315 1,315 1,315 1,310
Estéril 2,186 3,258 3,476 3,484 3,535 3,206 3,251 3,174 2,490 1,623 0.196
Tabla A.36 N° teórico de cargadores que se requieren por período y por tipo de material

Enseguida estos valores se debiesen redondear al número entero mayor. Haciendo caso a esto
se tendría la siguiente tabla modificada:

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Mineral 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Estéril 3 4 4 4 4 4 4 4 3 2 1
Tabla A.37 N° de cargadores que se requieren por período y por tipo de material

291
A.5.4 Número de Camiones

La flota de camiones se determina a través de un extenso procedimiento. En ésta parte se

hará el paso a paso, y como ejemplo se tomará las toneladas de mineral que se requieren
transportar en el año 1.

Al igual que con los equipos de carguío, se debe determinar el rendimiento práctico horario
de los camiones. Esto se hace a través de la siguiente fórmula:

𝑚𝑖𝑛
60[ ]
𝑅𝑒𝑛𝑑𝐶𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑎𝑝𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 ∗ 𝐹𝑖𝑙𝑙 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚𝑖𝑛
𝑇 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 [ ]
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

- 𝐶𝑎𝑝𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙): Es la capacidad en unidades de volumen o masa

que puede transportar el camión en su tolva, según lo indicado por el fabricante. Si
bien se puede entregar en unidades de toneladas, éstas han sido calculadas con
material que no tiene el esponjamiento ni la densidad del material presente en la mina.
La densidad del mineral es de 2,6 [ton/m3] y la del estéril 2,3 [ton/m3]. El
esponjamiento es de 49%. El esponjamiento es bastante alto porque corresponde a
una roca dura, que al instante de fragmentarse genera material de aspecto anguloso,
y por ende muy difícil de configurarse en una unidad más bien consolidada. A todo
esto, la capacidad del camión CAT 793D es de 129 [m3]. Entonces se tiene que la
capacidad nominal modificada del camión es de:

𝑡𝑜𝑛
2,6 [ 𝑚3 ]
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐶𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙) = ∗ 129 [𝑚3] = 225 [𝑡𝑜𝑛]
(1 + 0,49)
𝑡𝑜𝑛
2,3 [ 𝑚3 ]
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐶𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (𝑒𝑠𝑡é𝑟𝑖𝑙) = ∗ 129 [𝑚3] = 199 [𝑡𝑜𝑛]
(1 + 0,49)

- 𝐹𝑖𝑙𝑙 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟: Corresponde al factor de llenado del camión y nace a partir del hecho
de que los camiones no se llenan en su totalidad. En el proyecto Cerro Maricunga se

292
 utiliza un factor de llenado de 92%. Éste mismo será utilizado para el presente
informe. Si se multiplica la capacidad nominal del camión por el fill factor, se tendrá
la capacidad efectiva del camión en toneladas. Para ambos tipos de materiales
corresponden las siguientes capacidades efectivas:

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝐶𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙) = 225 [𝑡𝑜𝑛] ∗ 0,92 = 207 [𝑡𝑜𝑛]

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝐶𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (𝑒𝑠𝑡é𝑟𝑖𝑙) = 129 [𝑡𝑜𝑛] ∗ 0,92 = 183 [𝑡𝑜𝑛]

- Eficiencia: Corresponde a un índice que señala el tiempo que el equipo está

desarrollando realmente su trabajo, descontándole las pérdidas operacionales.
Sabiendo que la Disponibilidad es de 85% y la Utilización es de 86,5% (extraídos del
proyecto Cerro Maricunga), éstas se pueden multiplicar entre sí, y esto nos dará el
Aprovechamiento (Tiempo Operativo/Tiempo Hábil). Si conocemos el porcentaje de
pérdidas (Tiempo Perdidas/Tiempo Hábil), se podría obtener la eficiencia (Tiempo
efectivo/Tiempo Hábil). Se utilizarán las pérdidas operacionales cuantificadas en el
proyecto Cerro Maricunga en el año 2014, que están dadas en horas por año:

Cambio de Turno: 2117 [hrs/año]

Combustible: 1465 [hrs/año]

Colación: 958 [hrs/año]

Cambio de operador: 912 [hrs/año]

Inspección del operador: 509 [hrs/año]

Reunión: 360 [hrs/año]

Traslado: 330 [hrs/año]

Tronadura: 236 [hrs/año]

Excusa Personal: 210 [hrs/año]

Obstrucción en el camino: 203 [hrs/año]

Pausa programada: 55 [hrs/año]

293
Descongelamiento: 43 [hrs/año]

Espera de topografía: 6 [hrs/año]

Incidente/Accidente: 6 [hrs/año]

Espera de suministros: 3 [hrs/año]

Las horas hábiles al año son 350 [días/año] x 24 [horas/día] = 8400 [hrs/año]
ℎ𝑟𝑠
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 [ ]
𝑎ñ𝑜
Por ende el porcentaje de pérdidas son; 𝑃% = ℎ𝑟𝑠 = 0.88
8400 [ ]
𝑎ñ𝑜

La eficiencia es la siguiente; 𝐸𝑓 = 𝐷𝑖𝑠𝑝 𝑥 𝑈𝑡𝑖𝑙 − 𝑃% = 0,85 𝑥 0,865 − 0,88 = 64,88%

- T. Ciclo: Corresponde al tiempo de ciclo del camión. Es la suma de una serie de

tiempos en los que incurre el camión para transportar el material. Se considerarán los
siguientes tiempos:

Tiempo de descarga y espera en cola: 2.5 [min]

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝐶𝑎𝑚𝑖ó𝑛
Tiempo de carga: Tiempo ciclo Cargador (1,25 [min]) + = 8,06 [𝑚𝑖𝑛]
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟

Tiempo maniobras (en la frente y los stocks): 1 [m]

Tiempo de viaje = tiempo de ida + tiempo de vuelta

El tiempo de viaje va cambiando año a año debido al avance en profundidad innato del rajo.
En una base de datos, se cuenta con el recorrido que debe hacer el camión al final de cada
año, incluyendo su recorrido desde la entrada al rajo hasta la planta, y desde la entrada al rajo
hasta el botadero, y los recorridos se encuentran divididos según el pushback en el que se
está trabajando. Se debiera hacer un promedio del recorrido de los camiones a principio y
final de año.

Antes que cualquier cosa, conviene especificar las velocidades nominales a las que andará el
camión a través de las vías disponibles. Éstas se especifican en la siguiente tabla:

294
 Cargado Cargado
Vacío
Velocidades [Km/Hr] [mineral] [estéril]
Subida en Pit 12 13 0
Bajada en Pit 0 0 28
Sin Pendiente en Pit 49 50 52
Sin Pendiente fuera del
49 50 52
Pit
Tabla A.38 Velocidades nominales del camión

Para calcular éstas velocidades, se usaron los siguientes gráficos, propios del equipo CAT
793 D. Se consideró una resistencia constante a la rodadura de 2%. El peso de la tara es de
150 [ton]. El peso cargado sería el peso de la tara más la capacidad efectiva del camión (aquí
va a cambiar si se trata de estéril o mineral). La pendiente se mantiene en 10%.

Imagen A.23 Rendimientos en retardo (izquierda) y en tracción (derecha)

295
Las velocidades de la tabla A.38 eventualmente se modificarán debido a factores de altura y
peso/potencia.

En el año 1 se tiene que explotar tan solo el Pushback 1. La siguiente tabla muestra el tiempo
de viaje (ida y vuelta) del camión al finalizar el año 1, tanto para mineral como para estéril.
La que la prosigue muestra el tiempo de viaje (ida y vuelta) del camión al comenzar el año
1, para ambos tipos de materiales. Lo que se hará es un promedio y ese será el tiempo de
viaje del camión en dicho período, y para un específico tipo de material (mineral o estéril),
para ese Pushback. Si en un mismo año hay dos o más Pushbacks en funcionamiento, habrá
que calcular el tiempo de viaje para todos ellos.

Distancia Velocidad Factor Factor Peso Velocidad Tiempo

Mineral Tramo [m] Pendiente Nominal Altura Potencia Ajustada [min]
C310 380 0% 49 0.993 0.77 37.470 0.608
C310 - C440 748.64 10% 12 0.993 0.93 11.083 4.052
C440 - Planta 1476 0% 49 0.993 0.93 45.256 1.956
Planta -C440 1476 0% 52 0.993 0.93 48.027 1.844
C440 - C310 748.64 -10% 28 0.993 1 27.807 1.615
C310 380 0% 52 0.993 0.77 39.764 0.573
Total 10.649
Distancia Velocidad Factor Factor Peso Velocidad Tiempo
Estéril Tramo [m] Pendiente Nominal Altura Potencia Ajustada [min]
C310 380 0% 50 0.993 0.77 38.235 0.596
C310 - C440 748.64 10% 13 0.993 0.93 12.007 3.740
C440 - Botadero 3782 0% 50 0.993 0.93 46.180 4.913
Botadero -C440 3782 0% 52 0.993 0.93 48.027 4.724
C440 - C310 748.64 -10% 28 0.993 1 27.807 1.615
C310 380 0% 52 0.993 0.77 39.764 0.573
Total 16.162

Tabla A.39 Tiempo de viaje para el Pushback 1 en el final del Período 1, tanto para el estéril como para el
mineral.

296
 Velocidad Factor Factor Peso Velocidad Tiempo
Mineral Tramo Distancia [m] Pendiente Nominal Altura Potencia Ajustada [min]
C440 -Planta 1476 0% 49 0.987 0.93 44.965 1.969
Planta - C440 1476 0% 52 0.987 0.93 47.718 1.856
Total 3.825
Velocidad Factor Factor Peso Velocidad Tiempo
Estéril Tramo Distancia [m] Pendiente Nominal Altura Potencia Ajustada [min]
C440 - Botadero 3782 0% 50 0.987 0.93 45.883 4.945
Botadero -C440 3782 0% 52 0.987 0.93 47.718 4.755
Total 9.699
Tabla A.40 Tiempo de viaje para el Pushback 1 en el principio del Período 1, tanto para el estéril como para el
mineral.

Obteniendo el tiempo de viaje, solo basta sumarlo con los demás tiempos del ciclo del
camión. Como el tiempo de viaje irá cambiando a través de los años, evidentemente el
rendimiento de los camiones también lo hará. Ahora, la producción horaria, para cada
pushback, en cada año, y con respecto a los dos tipos de material, debe ser dividida por los
diferentes rendimientos horarios de los camiones. De ésta manera se obtendrá la flota
deseada.

La flota de equipos de transporte necesarias para el proyecto se describe en la siguiente tabla:

297
 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11
Pushback 1 Mineral 6 4
Estéril 15 1
Pushback 2 Mineral 3 6 1
Estéril 21 1 1
Pushback 3 Mineral 4 7 1
Estéril 13 1 1
Pushback 4 Mineral 0 3 8
Estéril 10 21 3
Pushback 5 Mineral 0 2 12 1
Estéril 4 25 8 1
Pushback 6 Mineral 1 0 9 2
Estéril 1 11 26 1
Pushback 7 Mineral 1 12 1
Estéril 11 13 1
Pushback 8 Mineral 9 4
Estéril 19 1
Pushback 9 Mineral 8 14
Estéril 12 2
Total 21 29 34 38 40 34 38 37 31 25 16
Tabla A.41 Flota de camiones requerida cada año

A.5.5 Número de Equipos de apoyo mina

El número de equipos necesarios para el apoyo de las principales tareas al interior de la mina,
en realidad no se calcula con una fórmula concreta. Más bien, estos se determinan por
experiencia. Aun así, en ésta parte del Anexo se darán a conocer los métodos que
eventualmente se utilizaron para determinarlos:

- N° de wheeldozers: El número de wheeldozers se obtuvo a través de la siguiente

fórmula:

𝑁°𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑁°𝑤ℎ𝑒𝑒𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = + 𝑅𝑎𝑚𝑝𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 + 1
1,5

298
El número de cargadores frontales dependerá de cada año, al igual que las rampas, las cuales
podrán habilitarse o deshabilitarse según el período en el que se encuentra la mina.

- N° de bulldozers: El número de bulldozers se obtuvo a través de la siguiente fórmula:

𝑁°𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑁°𝑏𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = + 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 + 1
2

Al igual que para los Wheeldozers, el número de cargadores dependerá del período del
proyecto del que se esté evaluando, y en cuanto a los módulos de vaciado, esto tiene relación
con los botaderos. Se considerará un botadero activo equivalente a un módulo activo (aunque
en realidad un botadero cuenta con más de un módulo).

- N° de camiones aljibes: Se requerirá de un camión aljibe por cada 90.000 toneladas

de material removidas al día. Esto evidentemente cambiará según el período que
estemos evaluando.

- N° Motoniveladora: Las motoniveladoras estarán en función de la cantidad de

camiones en una relación 1:7.

- N° Tire Handler: Por ahora se ha evaluado que el número de manipuladores de

neumáticos que se requieren cada año son tan solo de uno.

Así, siguiendo todas éstas instrucciones el número de equipos de apoyo mina que se requieren
cada año se resume en la siguiente tabla:

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Año 11

Camión Aljibe Lander 3262 2 3 3 3 3 3 3 3 3 2 1

Tire handler H32XM-12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

3 4 5 5 6 5 5 5 4 4 2
Motoniveladora 12M3 AWD

4 6 7 8 7 7 7 6 5 5 3
Bulldozer D275AX-5

4 6 7 8 7 7 7 6 5 5 3
Wheeldozer 824 K

Tabla A.42 Número de equipos de apoyo mina que se requieren cada año

299
A.6 Proyección del Precio del Oro

Para hacer una proyección del precio del oro, desde el año 2019 hasta el año 2029, período
en el que llevará a cabo las operaciones de la mina, se utilizará la herramienta estadística de
Minitab “Series de Tiempo”. Una serie de tiempo son un conjunto de datos, observados en
intervalos regulares del tiempo.

La siguiente lista de precios se obtuvo de una base de datos estadísticos del Banco Central
de Chile, y conforman los precios promedios anuales del oro, en unidades de dólares por
onza troy [US$/oz troy], desde el año 2002 hasta el año 2017.

Año Precio [US$/oz troy]

2002 310,61
2003 363,93
2004 409,65
2005 445,21
2006 604,33
2007 697,42
2008 871,99
2009 973,69
2010 1.225,99
2011 1.570,45
2012 1.669,5
2013 1.411,78
2014 1.266,27
2015 1.160,53
2016 1.247,62
2017 1.258,56

Tabla A.43 Precios del Oro desde los años 2002 y 2017

Lo primero es comprobar si los datos tienen dependencia entre ellos. Para eso se mide la
autocorrelación parcial entre los datos. El gráfico de autocorrelación parcial es el siguiente:

300
Gráfico A.3 Autocorrelación parcial de los datos. En el desfase 1, la línea azul supera la línea roja de límite de
significancia. Esto quiere decir que se acepta la hipótesis de que existe una correlación entre los datos que se
encuentran separados por un 1 año de tiempo. Mientras tanto, para el desfase 2, se anula la hipótesis de
correlación, ya que no supera la barrera roja, y por ende se dice que no existen pruebas de que los datos
separados por 2 años de tiempo sean dependientes.

Como los datos poseen cierta dependencia, se puede recurrir a los análisis de tendencia y
estacionalidad. Observe la siguiente gráfica de series de tiempo, que se construyó a partir de
los datos de la tabla 25.A

Gráfico A.4 Valores del precio del oro a través de los años

301
Como se observa, la tendencia de los precios es a la alza. Entre los años 2009 y 2013 hubo
un crecimiento exponencial, pero rápidamente el precio volvió a caer. Se puede decir que el
precio tiene una tendencia a crecer, pero tiene un carácter estacional, en donde se repite cierto
patrón a través del tiempo. La gráfica 4.A ha sido ajustada a través de un modelo
multiplicativo, y de ésta manera se pudieron realizar pronósticos acerca del precio.

Gráfico A.5 Ajuste del gráfico de la serie de tiempo a un modelo multiplicativo.

Sin embargo, se puede pensar que los pronósticos son muy positivistas, en especial cuando
se generan las alzas repentinas. Es por eso que se ha llegado al consenso de que, en los años
2019, 2020, 2027 y 2028, que son los cuatro puntos en donde el precio se eleva (en la curva
azul de pronósticos), se acomoden a los valores de la línea de tendencia (línea verde), y eviten
modelar la estacionalidad, que, en todo caso, no se tiene evidencia si se pueda dar o no.
También se ha llegado al acuerdo en bajar todos los precios de los pronósticos unos 200
[US$/oz troy], que corresponde a lo que se desvía la curva de ajuste a la curva actual, en el
tramo de los años 2015 hasta 2017. Los precios que se utilizarán se encuentran en el capítulo
7 “Evaluación Económica”.

302