FORMATO DE INFORME DE PRÁCTICA DE LABORATORIO / TALLERES /
CENTROS DE SIMULACIÓN – PARA ESTUDIANTES
CARRERA: ING. ELÉCTRICA. ASIGNATURA: AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.
NRO. PRÁCTICA: 9 TÍTULO PRÁCTICA: PROGRAMCION HMI (KTP 600) CON PLC S7-1200.
OBJETIVO ALCANZADO:
Diseñar el esquema para el control de temperatura de un motor trifásico mediante la ayuda de un
transductor.
Realizar la visualización del nivel de temperatura en la interfaz del HMI.
Utilizar las entradas analógicas para recibir la señal del transductor.
Utilizar el Software TIA PORTAL V.13.y la interfaz del HMI para realizar el diseño.
Implementar el diseño y comprobar el funcionamiento haciendo uso de los componentes del laboratorio.
ACTIVIDADES DESARROLLADAS
1. INTRODUCCION
El presente informe se explicará el funcionamiento del control de temperatura de un motor trifásico, esta práctica
consta de 3 partes primero empezamos con la adquisición de la temperatura mediante el uso del transductor y una
vez obtenida el valor de la temperatura se procedió a conectar a las entras analógicas del PLC y una vez obtenida
la adquisición de datos se procedió a realizar el diseño de la normalización de la información obtenida, todo este
diseño se realizó en PLC y una vez hecho esto se procedió al armado en la interfaz del HMI. Para visualizar el nivel
de temperatura se uso una barra la cual representa un termómetro y para volver a inicializar el arranque del motor
se usaron dos pulsantes uno de arranque y uno de paro.
2. MARCO TEORICO
PLC S7 – 1200
Figura 1. Siemens S7- 1200. [1]
El controlador S7 – 1200 ofrece la flexibilidad y potencia necesarias para controlar una gran variedad de dispositivos
para las distintas necesidades de automatización. La CPU incorpora un microprocesador, además de proporcionar
un entorno de fácil manejo para programar la lógica del controlador, configurar la visualización de HMI y definir la
comunicación por red. [1]
SOFTWARE TIA PORTAL
Figura. 2. Interfaz del software TIA. [1]
TIA Portal es el innovador sistema de ingeniería que permite configurar de forma intuitiva y eficiente todos los
procesos de planificación y producción. Convence por su funcionalidad probada y por ofrecer un entorno de
ingeniería unificado para todas las tareas de control, visualización y accionamiento. [1]
ENTRADAS ANALOGICAS DEL PLC
Figura 3. Esquema de conexión del PLC.
El PLC S7-1200 posee dos entradas analógicas integradas de voltaje con un rango de 0 a 10V, con una resolución
de 10 bits y un rango total de 0 a 27648. En la “Vista general de dispositivos" se pueden controlar las direcciones
de las entradas/salidas o también ajustarse de nuevo. Aquí las entradas analógicas integradas de la CPU tienen
las direcciones %IW64 e %IW66.
NORMALIZACIÓN Y ESCALADO DE VALORES ANALÓGICOS
Figura 4. Normalizado y escalado de la señal analógica.
Si se dispone de un valor de entrada analógico en forma digitalizada, este debe normalizarse por regla general para
que los valores numéricos coincidan con las magnitudes físicas. Para que estas se realicen con la mayor exactitud
posible, para la normalización deben transformarse los valores al tipo de datos REAL, para minimizar los errores
de redondeo. La instrucción para normalizar en S7-1200 es NORM_X, la cual normaliza el valor de la variable de
la entrada VALUE representándolo en una escala lineal. Los parámetros MIN y MAX sirven para definir los límites
de un rango de valores que se refleja en la escala. En función de la posición del valor que se debe normalizar en
este rango de valores, se calcula el resultado y se deposita como número en coma flotante en la salida OUT. Si el
valor que se debe normalizar es igual al valor de la entrada MIN, la salida OUT devuelve el valor "0.0". Si el valor
que se debe normalizar es igual al valor de la entrada MAX, la salida OUT devuelve el valor "1.0". [4]
HMI (KTP600):
El Interfaz Hombre-Máquina (HMI) es el interfaz entre el proceso y los operario; se trata básicamente de un panel
de instrumentos del operario. Es la principal herramienta utilizada por operarios y supervisores de línea para
coordinar y controlar procesos industriales y de fabricación. El HMI traduce variables de procesos complejos en
información útil y procesable.
La función de los HMI consiste en mostrar información operativa en tiempo real y casi en tiempo real. Proporcionan
gráficos de procesos visuales que aportan significado y contexto al estado del motor y de la válvula, niveles de
depósitos y otros parámetros del proceso. Suministran información operativa al proceso, y permiten el controlar y
la optimización al regular los objetivos de producción y de proceso.
Figura 5. HMI (KTP600). [2]
MOTOR
Un motor es la parte sistemática de una máquina capaz de hacer
funcionar el sistema, transformando algún tipo de energía (eléctrica, de
combustibles fósiles, etc.), en energía mecánica capaz de realizar un
trabajo.
Figura 6. Motor utilizado en la maqueta [5]
TRANSDUCTORES
dd
Figura 7. Conexión de transductor.
Los transductores son aquellas partes de una cadena de medición que transforman una magnitud física en una
señal eléctrica. Los transductores son especialmente importantes para que los medidores puedan detectar
magnitudes físicas. Normalmente, estas magnitudes, como por ejemplo temperatura, presión, humedad del
aire, presión sonora, caudal, o luz, se convierten en una señal normalizada. Las ventajas de la transformación son
por un lado la flexibilidad, ya que muchos medidores soportan la transformación de señales normalizadas.
3. CONDICIONES DE LA PRÁCTICA
El motor empieza encendido hasta que sobrepase la temperatura establecida.
Si se caliente el motor este se apagará hasta reducir la temperatura.
Cuando el motor se calienta no se puede encender hasta bajar la temperatura.
4. DESARROLLO
4.1 PASOS PARA LA AUTOMATIZACION
1. Conocer la planta
Se requiere diseñar un circuito donde se requiere controlar el nivel de temperatura de un motor trifásico usando la
interfaz del HMI. Además, para la obtención de la temperatura se debe usar un transductor y mediante el ingreso
de la señal analógica poder trabajar con la señal que nos da el transductor.
2. Definir las necesidades
Se requiere un botón de arranque y uno de paro.
Usar la interfaz del HMI para visualizar el aumento de temperatura.
Usar las entradas analógicas del PLC para ingresar la medición de temperatura a través del transductor.
3. Definir las variables a controlar
Las variables a controlar se definen en la siguiente lista:
1 motor.
1 botón para simular cuando arranque el motor.
1 botón para parar el motor.
Ingreso de la temperatura que proporciona el transductor.
4. Elección de sensores y actuadores
Para el diseño de este sistema no se usaron actuadores ni sensores.
5. Definir número de entradas y salidas
Entradas Salidas
Medición de la termocupla Motor
6. Selección del controlador.
El controlador a utilizar es el CPU 1214C AC/DC/RLY modelo 6ES7 214-1BE30-0XB0.
Figura 8. Interfaz del software TIA PORTAL V13.
7. Diseño del software.
Figura 9. Diseño del control de temperatura.
Figura 10. Interfaz del diseño en HMI.
8. Ejecución
9. Pruebas y correcciones.
Para esta practica no se requirio realizar ningun tipo de correción.
10. Explotación. ---
Este sistema es muy usado en industrias donde se trabajen con maquinas en donde se necesite tener un
control constante del nivel de temperatura.
Fácil operación, programación y mantenimiento.
Instalación eléctrica y mecánica sencilla.
RESULTADO(S) OBTENIDO(S):
Se comprobó el correcto funcionamiento del motor al presionar Arranque o Paro, donde para cada acción se
encendía un LED de diferente color indicando la opción ocupada.
CONCLUSIONES:
Mediante esta práctica tan sencilla se pudo observar la forma de programar en HMI.
Además de poder visualizar en la pantalla cualquier opción seleccionada.
Se constato que al usar variables de salida externas el tiempo de obtención de la información tiene un
retraso considerable y para solucionar esto se utilizo una marca la cual fue colocada en paralelo a la bobina
para mejorar la respuesta de activación al momento de presionar la pantalla del HMI.
RECOMENDACIONES:
Para no tener problemas de conexión entre el ordenador y el PLC, primero se debe encender el PLC para
no tener inconvenientes de conexión al momento de cargar los datos del diseño.
Al momento de cargar el programa y este no reconoce el PLC se debe ir a las configuraciones del CPU e
ingresar nuevamente el código IP de la máquina.
Se debe seleccionar en este caso el HMI, para poder observar en la pantalla lo programado.
Nombre de estudiante: John Ortega Tatiana Peñaloza
Firma de estudiante:
