INFUSIÓN - TMC
ITBA
Tecnología de Materiales Compuestos
Dr. Ms. Ing. L.M. Chiacchiarelli, 2018
Etapa A : Infusión de paneles de FC/FV
1) Antes de empezar a trabajar en el laboratorio, es importante tener en
cuenta que tipo de materiales se van a utilizar y qué medidas de
seguridad son necesarias.
-Buscar las MSDS (Material Safety Data Sheets) de cada material e
insumo que se va a utilizar, sobre todo la resina epoxi con endurecedor
amínico y la tela de fibra de carbono.
-Usar guantes y anteojos durante la práctica. Usar barbijo cuando
sea necesario (manipulación de la resina).
2) Delimitar la zona de trabajo en la placa de aluminio o vidrio con una
cinta de papel. La geometría debe ser de tipo rectangular con medidas
aproximadas de 10-20 cm de ancho y 50-70 cm de largo (según
disponibilidad). Limpiar la superficie con la amoladora (disco chaupint).
3) Aplicar la cinta de sellado en los bordes exteriores de la zona
delimitada adhesivando únicamente un lado de la cinta de sellado (dejar
el otro lado con el papel de protección).
4) Utilizar el velo de superficie o papel para cortar una plantilla de
geometría rectangular.
5) Aplicar desmoldante (cera) con un trapo seco en forma circular.
Esperar dos minutos y lustrar la superficie con un trapo limpio. Repetir el
procedimiento tres o cuatro veces.
6) En este punto es necesario aplicar el agente de despegue (PVA).
Debido a que el curado del PVA tarda más de media hora, no se realizará
esta etapa.
7) Cortar los tejidos de fibra de carbono o FV, peel-ply, malla de flujo y
bolsa de vacío usando la plantilla. Tener en cuenta que se necesita un
exceso importante en las dimensiones de la bolsa de vacío. El corte de la
fibra de carbono debe realizarse teniendo en cuenta que la trama es de
tipo ‘twill’, por ende, el filo de la tijera es preferible que sea
perpendicular a la fibra.
8) Disponer los tejidos en la superficie, pegando los extremos con cinta
de papel para evitar pliegues del tejido. Medir el área de cada capa
agregada al laminado. Pesar cada tejido antes de depositarlo en la
superficie.
9) Se realizarán dos laminados con diferentes secuencias: [0/90]4 y
[0/90]8
10) Depositar el peel-ply en la superficie.
11) Depositar la malla de flujo en la superficie.
12) Agregar las tuberías de entrada de resina y de vacío (o venteo).
Hacer una omega cerrada en el perímetro del tubo con cinta de sellado
para evitar pérdidas. Usar la prensa con los soportes rectangulares de
madera para sostener la tubería.
13) Cerrar el perímetro con la bolsa de vacío pegándola sobre la cinta de
sellado. Los pliegues tienen que ser prolijos para evitar pérdidas. Si se
desea, se puede practicar la conformación de pliegues de la bolsa de
vacío para superficies curvas.
14) Hacer las conexiones con la bomba de vacío, la trampa y el
vacuómetro de acuerdo al esquema siguiente:
L1 L2
Laminado V
L5
Trampa Bomba
de Vacío
L3 L4
Laminado
15) Uso de la bomba de vacío:
-La bomba de vacío debe estar caliente para operar
adecuadamente. Antes de encender la bomba abrir el gas ballast.
Encender la bomba asegurándose que no aspira cerrando L5. Mantener
por dos minutos y cerrar el gas Ballast. Repetir el mismo procedimiento
para el apagado. El calentamiento de la bomba se realiza manteniéndola
encendida por alrededor de 20 minutos.
16) Hacer la prueba de integridad:
-Abrir L5 y cerrar L2 y L4 y comprobar integridad.
-Integridad del laminado: Cerrar L4, L5, L3 y L1. Abrir L2. Encender
bomba abriendo L5 hasta evacuar todos los gases del laminado.
Cerciorarse que no hay pérdidas escuchando atentamente en puntos
críticos como la conexión de entrada y salida de resina. Cerrar L5 y
verificar que no hay pérdidas observando la medición del vacuómetro.
La integridad del laminado puede comprobarse también utilizando
sensores ultrasónicos.
17) Después de la prueba de integridad se podrá realizar el proceso de
infusión.
18) Leer la hoja técnica de la resina utilizada para realizar infusión.
Obtener la relación de mezcla de los componentes y el gel time
aproximado para la temperatura del taller. La cura se realizará a
temperatura ambiente. Comprobar si la resina es apta para curado a
temperatura ambiente.
19) Hacer el cálculo de resina necesaria para realizar el proceso de
infusión:
-Usar el gramaje del tejido para obtener el peso total de tejido
presente en el laminado (si se pesaron los tejidos usar esos valores).
-Calcular la cantidad de resina teniendo en cuenta una Wf de
aproximadamente 50% considerando el volumen adicional de las
tuberías.
-En función de la cantidad total de resina calcular la cantidad
específica de los componentes de resina epoxi.
20) Verificar que el tiempo de gel es suficiente para realizar el proceso de
infusión:
-Usar la solución de la ecuación de Darcy 1D para comprobarlo.
21) Proceso de infusión:
-Encender la bomba de vacío, abrir L5 y L2.
-Mezclar los componentes de la resina evitando en lo posible de
introducir burbujas durante la mezcla. Si es posible, desgasar la resina en
la trampa de vacío por un tiempo que no afecte el proceso de infusión.
-Si se dispone una balanza, pesar el recipiente con resina de forma
tal de medir cuanta resina se utilizó en el proceso de infusión.
-Antes de comenzar el proceso de infusión, un alumno debe estar
a cargo de la válvula L2, otro de ir anotando el peso de la resina cada
cinco segundos y otro de marcar el perfil de la resina con un marcador
cada cinco segundos.
-Abrir lentamente L2. Por efecto de borde, la resina ingresará
rápidamente.
-Cuando la resina impregnó completamente el tejido, cerrar el
suministro de resina,L1 y el venteo L2.
-Apagar la bomba de vacío.
22) Esperar el tiempo necesario para realizar la cura a temperatura
ambiente y desmoldar.
Informe etapa A:
1) Graficar la distancia al cuadrado versus el tiempo de infusión.
2) Graficar la masa de resina en función del tiempo.
3) Calcular y contrastar los valores de permeabilidad y caudal.
4) Obtener la pérdida de resina del proceso de infusión pesando la
masa de resina absorbida por el peel-ply y la trama de flujo.
5) Hacer un gráfico de las mediciones de temperatura, presión y
fuerza y analizar los resultados.
Etapa B: Ensayo y caracterización de las placas
1) Ensayo de tracción
-Cortar las probetas con dimensiones de acuerdo a la normativa
ASTM D3039.
-Cortar los tabs usando el panel de fibra de vidrio u otro disponible.
-Adhesivar los tabs con las probetas.
-Realizar ensayo de tracción de al menos cinco probetas.
-Hacer un informe con resultados estadísticos de falla.
