El ejemplo a demostrar acá, es tomado como referencia de un caso de estudio (Niño
Navarrete & Olave Triana, 2004), el cual se encuentra referenciado en el marco
referencial.
La empresa a aplicar la herramienta es Americana de colchones S.A, es una
organización colombiana dedicada a la fabricación, distribución, y venta de artículos
para el descanso, confort y en general el buen dormir. La planta de producción está
ubicada en la ciudad de Bogotá, en la zona industrial del barrio Toberin.
El proceso de producir un colchón va desde que el cliente realiza el pedido hasta la
entrega de este, se desarrollan diversas etapas:
1 1. Etapa inicial:
a. Planeación de producción
b. Captura de pedidos
c. Programación de producción
d. Compras
e. Suministros de materia prima
2 2. Etapa de manufactura:
a. Metal mecánica: Realiza estructura de colchón
b. Cobertura de unidad resortada (Aislado): Fijar la unidad resortada con una unidad
de felpa de fique, fieltro de algodón o polipropileno, dependiendo del colchón
c. Laminado: Proceso donde se da tratamiento al algodón, se hacen las mezclas
necesarias para el algodón requerido y luego se le hace un tratamiento de impurezas
d. Acolchado: Primero se unen varias capas de espuma o látex para formar rollos de
material a partir de los cuales se hace el acolchado. Después se unen los rollos de
espuma o látex con la tela, para después definir diseños y formas.
e. Confección de forros: Se elabora el forro de la parte visible de la tela acolchada.
f. Ensamble: Se unen todas las partes anteriormente mencionadas y demás partes
para elaborar el colchón.
3 3. Etapa final:
a. Empaque
b. Almacenamiento y distribución
Una vez mencionado unos aspectos generales de la organización Americana de
colchones S.A., se procede a demostrar el ejemplo de aplicación de ANDON para esta
empresa.
1. Capacitación: Se informo a todos los trabajadores e involucrados con el proceso de
producción sobre todo lo referente a la herramienta ANDON, es decir, se informo sobre,
¿qué es ANDON?, características generales y beneficios. Después de haber hecho
esto, se informa sobre la dinámica del funcionamiento del ANDON. Por último se
identifican todas las situaciones anormales, errores y posibles errores, pasa así realizar
una asignación de colores. A continuación, se ilustra 2 tablas, las cuales contienen
defectos de la producción y puntos críticos de esta, respectivamente.
2. Verificación de prerrequisitos y restricciones
a. Como se había mencionado anteriormente, el ANDON no tiene prerrequisitos
específicos a tomar en cuenta, pero si tiene ciertos puntos o criterios a considerar, los
cuales se tuvieron en cuenta para el ejemplo. El primero de todos es tener en cuenta
lugares con visibilidad amplia a todos los puestos de trabajo, debido a que no se tiene
un diseño y distribución de la planta, no se tiene un diagrama de los lugares específicos.
En segunda consideración, es tener bien informado a todos los trabajadores sobre lo
relacionado con el ANDON y sus características, para que estén conscientes del
proceso que se llevara a cabo, punto que se hizo en la fase pasada. Como tercera
consideración, es el tener trabajadores con autonomía y criterio para activar las señales,
punto que en la parte de la capacitación se tomo en cuenta.
b. Debido a que el ANDON es una herramienta muy sencilla de implementar, no posee
restricciones para su instalación en una planta.
3. Al establecer el alcance de la herramienta, se encuentra que se puede aplicar a
cada uno de los puestos de trabajos, no hay necesidad de excluir a ningún puesto,
pero teniendo en cuenta el objetivo del ANDON, que es mejorar calidad en
los productos en línea, se hace preferencia en los puntos críticos como lo son:
Confección, ensamble, acolchado.
2 4. Establecer el objetivo adaptado a la organización: Se parte del objetivo del ANDON, y
el contar con una meta común de parte de todos los involucrados en la producción de
Americana de colchones S.A., el objetivo sería: “Advertir mediante señales visuales las
situaciones anormales en las etapas de acolchado, confecciones y ensamble del
proceso de la elaboración de colchones para generar menores tiempos de respuesta
ante las dificultades que permitan ir construyendo la calidad de los productos en línea”
Una vez dicho esto, se pasa a identificar los beneficios obtenidos por implementar la
herramienta en cada uno de estos procesos, los cuales son:
Acolchado: Señalar las anomalías en las tapas inmediatamente se generan, para evitar
que avancen en el proceso hasta el ensamble.
Confección: Aumentar la calidad de los productos desde la línea de trabajo.
Ensamble: Tener menores tiempos de respuesta cuando se identifica una pieza o
componente defectuoso mientras se ensambla el colchón.
3 5. Se pasa a identificar las situaciones anormales en los procesos, es decir, que además
de los defectos mas frecuentes, se identificara las posibles situaciones anormales en
los puestos de trabajo donde se implementara el ANDON, por medio de equipos de
trabajos adyacente. Las situaciones que se consideraron anormales fueron las
siguientes.
Maquina averiada
Falta de material
Esperas por cambio de referencia o modelos.
6. Una vez identificado, defectos, puntos críticos, y anormalidades se paso a la asignación
de colores para la implementación del ANDON, la cual fue la siguiente.
Además, para evitar posibles confusiones, se publico en cada puesto de trabajo la
asignación de colores.
1 7. Una vez asignado las señales luminosas, se pasa a designar a cuales áreas van a ser
implementadas en un inicio, las cuales fueron las determinadas anteriormente,
acolchado, ensamble y confección. Hay que tener en cuenta que el éxito de la
implementación de la herramienta depende del éxito de la implementación en estas tres
áreas.
1 8. Una vez se implemento todo el sistema, se midió tiempos de respuesta y frecuencia
de aparición de situaciones anormales sin la herramienta. A las situaciones que se le
midió frecuencias y tiempos fueron las siguientes.
Maquina descompuesta
Pieza defectuosa
Esperas por cambio de referencia o modelos
Falta de material
Los resultados obtenidos se verán más adelante en una comparación con la medición
de tiempos y frecuencias implementando la herramienta.
2 9. Se realizo la medición de tiempos y frecuencias con una prueba piloto del ANDON, el
esquema para obtener información fue de la siguiente manera.
Los resultados se comparo en la grafica del decimo paso, pasa saber si la
implementación de la herramienta tiene un beneficio significativo para una instalación
definitiva en la planta.
1 10. Una vez adquiridos los datos del la producción sin y con la herramienta ANDON se
paso a hacer un esquema comparativo entre los datos obtenidos para evaluar si era
beneficioso para la planta. Se obtuvo lo siguiente.
Se puede observar, que al implementar la herramienta ANDON, los tiempos de
respuesta disminuyen, de forma que la herramienta si cumple sus objetivos, que es
disminuir tiempos de respuesta, para construir calidad en el proceso del producto.
1. 11. Se implemento la herramienta en todos los procesos de la planta debido a sus
resultados en las áreas donde se aplico una prueba piloto
