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CARACTERÍSTICAS HIDRÁULICAS
DE LA CONDUCCIÓN

CARACTERÍSTICAS HIDRÁULICAS DE LA
CONDUCCIÓN

Debido a las características de esta conducción, se

considera ésta como una conducción a presión. Este
tipo de conducción resulta ser más corta que una
conducción por escurrimiento libre, ya que no
requiere seguir una línea de pendiente determinada.
Al estudiar el trazado de tubería, se debe tener en
cuenta la posición de ésta en relación con la línea
piezométrica. De acuerdo con la topografía existente,
se obtendrán diferentes esquemas de trazados.
Algunos de ellos son:

1
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Tubería por debajo de la línea piezométrica

(conducción forzada)

En esta conducción se deben instalar accesorios especiales

como válvulas de purga en los puntos bajos para realizar
las labores de limpieza periódicas, y válvulas de expulsión
de aire (ventosas) en los puntos altos.

Plano piezométrico estático

Línea piezométrica

Desarenador Ventosa

Purga Tanque

Lámina de agua coincidente con la

línea piezométrica (conducción libre)

En este caso se trata de una tubería fluyendo a tubo

lleno o parcialmente lleno. Este caso no tiene tampoco
problemas desde el punto de vista hidráulico pero es
raro de encontrar en este tipo de conducción.

Plano piezométrico estático

Línea piezométrica y lámina de agua

Desarenador

Tanque

2
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Tubería por encima de la línea piezométrica

En este caso el tramo A-B indicado en la figura 3 estará

en condiciones de presión negativa, con lo cual sería
difícil evitar la entrada de aire a la tubería. La presión
entre los puntos A y B es menor que la presión
atmosférica y por lo tanto no se pueden instalar
ventosas.
Plano piezométrico
estático
Presión negativa

A
Desarenador B

Tubería por encima del plano piezométrico

estático

Si la tubería se encuentra por encima del plano

piezométrico estático y por debajo del plano
piezométrico estático más la presión atmosférica total,
se constituye un sifón y por lo tanto habrá necesidad de
la instalación del equipo necesario para cebar el sifón.

Plano piezométrico estático

Desarenador

Tanque

3
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Tubería por encima del plano estático

de presión absoluta

Como se observa en la figura 5, en este caso

es imposible el flujo por gravedad y será
necesaria la utilización del bombeo.
Plano piezométrico estático
más presión atmosférica local
Pa
Plano piezométrico estático

Línea piezométrica y lámina de agua

Desarenador

Tanque

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y ACCESORIOS

DE LA CONDUCCIÓN FORZADA

Válvula de purga
Son válvulas instaladas lateralmente, en todos
los puntos bajos del trazado (no deben
ubicarse en tramos planos), como se indica en
las figuras 1 y 6, donde haya posibilidad de
obstrucción de la sección de flujo por
acumulación de sedimentos, facilitando así las
labores de limpieza de la tubería. La derivación
se hace por medio de una te cuyo diámetro
mínimo es de 2” (5 cm).

4
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Válvula de purga

Figura 6. Válvula de purga

En la tabla 1 se indican los diámetros de dicha derivación según el diámetro de la tubería

principal, la cual se basa en el criterio de ¼ del diámetro principal.

Tabla 1
Diámetro de la válvula de purga
Diámetro principal Purga
Diámetro (Plg) Diámetro (Plg)
3 – 10 2
12 – 14 3
16 – 20 4
24 – 30 6
32 – 38 8
≥ 40 10

VENTOSAS
Las ventosas son válvulas de expulsión o admisión de aire, de funcionamiento automático,
que deben ubicarse en los puntos altos de la conducción, siempre que la presión en dicho
punto no sea muy alto de la conducción, siempre que la presión en dicho punto no sea muy
alta o menor que la presión atmosférica.

Ventosa

Diámetro nominal
Flotador
Tubería principal

Detalle de la ventosa

Plano piezométrico estático

Línea piezométrica
Ventosa
Desarenador

Piezometrica sin ventosa con Tanque

purga cerrada

Purga
Figura 7. Ubicación de la ventosa y detalle de la válvula.

5
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VENTOSAS
Estas válvulas tienen varias funciones: 1)
expeler el aire de dentro de la tubería
durante su llenado; 2) expulsar el aire que
tiende a acumularse en los puntos altos, y
3) admitir aire en el caso de operación de
una válvula de purga que pueda crear
presiones negativas en la tubería (ver
figura 7). Como criterio general, el
diámetro de la ventosa es 1/12 del
diámetro de la tubería principal y en todo
caso mayor de ½”.

VALVULA DE CONTROL

Además de los elementos vistos anteriormente, se deberán instalar válvulas de control al

comienzo de la conducción, al final y cada 1000 metros. Mediante estas válvulas se podrán
aislar tramos de tubería en caso de rotura de ésta.

Materiales y presiones de trabajo

Las tuberías utilizadas para conducción forzadas son construidas con diferentes materiales.
Los materiales más comunes son acero, asbesto-cemento, hierro fundido, concreto o
plástico (PVC), con diferentes características de rugosidad según se observa en la tabla 5.

Todas las tuberías son construidas para resistir diferentes presiones de trabajo, y aun dentro
del mismo material hay diferentes especificaciones de presión. En otras palabras, existen
diferentes “clases” de tuberías según sean sus especificaciones de construcción.

6
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VALVULA DE CONTROL
En las tablas 2 y 3 se presentan algunos valores de presión máxima de trabajo y diámetros
comerciales de tuberías en asbesto-cemento y PVC.

Tabla 2
Clases de tubería de asbesto-cemento (Eternit)
Clase Presión máxima Serie de diámetros disponibles comercialmente
Servicio (kg/cm2) (Plg)
30 15.0 2, 3, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24
25 12.5 2, 3, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24
20 10.0 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24
15 7.5 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24, 28
10 5.0 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24, 28

Tabla 3
Relación diámetro-espesor (RDE) para tuberías de PVC (PAVCO Unión Z)
RDE Presión máxima Serie de diámetros disponibles comercialmente
Servicio (kg/cm2) (Plg)
21 14.06 2, 2 ½, 3, 4, 6, 8, 10, 12
26 11.25 2, 2 ½, 3, 4, 6, 8, 10, 12
32.5 8.79 3, 4, 6, 8, 10, 12
41 7.03 4, 6, 8, 10, 12

VALVULA DE CONTROL
Cuando la presión en un punto determinado del trazado sobrepasa la presión máxima de
trabajo, se pueden dar diferentes soluciones a saber:
a) Modificación del trazado de la tubería. En ocasiones resulta más conveniente cambiar
el alineamiento horizontal de la tubería con el fin de salvar el accidente topográfico
causante del problema. En otras ocasiones puede resultar una longitud de tubería
mucho mayor que no compensa el sobrecosto de aumentar la clase de la tubería.
b) Cambiar la “clase” de la tubería o el material de ésta. En este caso se deberá cambiar el
tramo que se encuentre con presiones mayores de las de trabajo. Si se trata de presiones
extremadamente altas, se deberá emplear tubería de acero que puede llegar a resistir
presiones del orden de los 80 kg/cm2. En la figura 8 se ilustra un trazado bajo estas
condiciones, en el cual se hace necesario cambiar la clase de la tubería en los puntos 1,
2 y 3.
c) Construcción de cámaras de quiebre de presión. Estas cámaras construidas en los
puntos A y B (en el caso del ejemplo de la figura 8), modifican la línea piezométrica
logrando en estos puntos una presión igual a la presión atmosférica y reduciendo la
presión en los puntos críticos. Este tipo de cámaras se ilustra en la figura 9.

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Presiones excesivas

A
A

Cámara de quiebre de presión

2
3

Aumento de la clase de tuberia

Figura 8. Presiones de trabajo excesivas

Variable
Entrada
Entrada Salida
0.2 m
Salida mínino
A A
Salida
Compuerta
Lavado

B
Lavado

Planta Corte A-A Corte B-B

Figura 9. Cámara de quiebre de presión

CÁLCULO DE LA LÍNEA DE CONDUCCIÓN

Una de las fórmulas más empleadas para el cálculo hidráulico de tuberías forzadas es la de
Hazen-Williams. Esta es una fórmula empírica resultante del análisis estadístico de una
gran cantidad de datos experimentales. Es aplicada satisfactoriamente para cualquier
material entre 0.05 m y 3.50 m de diámetro. Su formulación es la siguiente:

Q = 0.2785 CD 2.63 J 0.54 (1)

Donde:
Q = Caudal (m3/s)
D = Diámetro interno de la tubería (m)
J = Pérdidas de carga unitaria (m/m de conducción)
C = Coeficiente de rugosidad de Hazen-Williams

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Coeficiente de rugosidad, C
El coeficiente de rugosidad es función principalmente del material de la tubería y del
estado de las paredes del tubo. Con el tiempo se presentarán incrustaciones de calcio y
magnesio (elementos contenidos en el agua) en las paredes de la tubería, modificando así
la rugosidad; este fenómeno es especialmente crítico para tuberías de acero o hierro
fundido (figura 10, caso (b)). Los tubos de concreto, asbesto-cemento, cobre y plástico
mantienen por un mayor período de tiempo sus características originales de rugosidad.
Otro factor de modificación de la rugosidad es la corrosión de la tubería, la cual se
manifiesta por medio de “tubérculos” que aparecen en la superficie interna (figura 10, caso
(c)). Este fenómeno es más controlable que el de la incrustación, ya que es posible revestir
adecuadamente la superficie interna de la tubería.

(a) (b) (c)

Figura 10 Modificación del coeficiente de rugosidad. (a) Tubería original. (b) Incrustaciones (c). Corrosión

La tabla 4 presenta la alteración que sufren las tuberías de acero y hierro fundido con el
tiempo. Como se puede observar, estos materiales son muy susceptibles de alteración y por
lo tanto se recomienda diseñar la tubería con un valor de C de la tubería en uso, aun
cuando el valor de C original es de interés para conocer el caudal inicial.

Tabla 4
Reducción porcentual de las características de rugosidad
para acero y hierro fundido, según Hazen-Williams

Años Diámetro
4” 30”
Nueva 100 100
20 68 77
30 58 69

La tabla 5 indica algunos valores comunes de C para diferentes materiales; allí también se
observa la reducción gradual del coeficiente de rugosidad con el tiempo.

Tabla 5
Coeficientes de rugosidad típicos
Material de la tubería c
Acero remachado (nuevo) 110
Acero remachado (usado) 85
Acero soldado (nuevo) 130
Acero soldado (usado) 90
Hierro fundido (nuevo) 130
Hierro fundido (15-20 años) 100
Hierro fundido (> 20 años) 90
Concreto (buena terminación) 130
Concreto (terminación común) 120
Asbesto-Cemento 140
Plástico (PVC) 150

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Pérdida de carga unitaria, J

En la conducción entre el desarenador y el tanque de almacenamiento, se busca igualar la
pérdida de carga total con el desnivel máximo que ofrece el terreno. En otros términos, se
está elevando la pérdida de carga al máximo con el fin de que resulte el diámetro más
pequeño posible y por lo tanto la conducción más económica.

En el caso del diseño de la línea matriz (tanque de almacenamiento a la red de

distribución), es necesario fijar una determinada presión en el punto de entrada a la red y
por tanto las pérdidas de carga deben ser menores que el desnivel máximo entre los dos
puntos de conducción.

N1

L1

L2

N1

L3
Lh

Figura 11 Pérdida de carga en una conducción forzada

La pérdida de carga, J, será igual entonces la diferencia de niveles dividida por la longitud
de conducción. Dicha longitud corresponde a la longitud real de tubería, pero en el caso de
tener pendientes pequeñas puede tomarse la longitud horizontal medida sobre planos más
un porcentaje que vería entre 1 y 4% dependiendo de lo accidentado del terreno. En
resumen:
N1 − N 2
J= (2)
L1 + L2 + L3

Frecuentemente el diámetro para conducir un caudal determinado con una pérdida de carga
dada no corresponde a un diámetro comercial. Dependiendo de la magnitud de los
diámetros se pueden dar dos soluciones:
1) Tomar el diámetro comercial superior en toda la longitud de la conducción, con lo cual
se aumenta el costo y el caudal transportado.
2) Obtener una combinación de diámetros en una determinada longitud, de tal manera que
la carga total disponible sea igual a la suma de la carga necesaria en cada uno de los
tramos. Es decir:
J 1 L1 + J 2 L2 = H (3)

10
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respetando la profundidad mínima a la clave (1.00 m), se determina la suma o diferencia de

las pendientes de los alineamientos en cuestión de acuerdo con la figura 12.

Tabla 6
Coeficientes de pérdida de algunos accesorios

Material de la tubería c
Reducción gradual* 0.15
Ampliación gradual* 0.30
Compuerta abierta 1.00
Válvula abierta:
de ángulo 5.00
de compuerta 0.20
de globo 10.00
Te de paso directo 0.60
Te de paso lateral 1.30
Te salida bilateral 1.80
Válvula de pie 1.75
Válvula de retención 2.50
Entrada normal al tubo 0.50
Entrada de borda 1.00
Salida del tubo 1.00
* Con base en la velocidad mayor

Con el valor de la suma o diferencia de pendientes, se entra a la tabla 7 y se selecciona el

codo o la combinación de codos apropiados. Esta tabla está basada en el hecho de que la
campana en cada extremo del tramo de tubería permite una deflexión máxima de 5°.

ANCLAJES O MUERTOS
En los cambios de alineación horizontal o vertical se
generan esfuerzos que deben ser absorbidos por los
anclajes, los cuales pueden ser de concreto ciclópeo o
armado.
Empuje de la tubería
En cualquier tipo de anclaje se presentan esfuerzos debidos
a la presión estática y dinámica a la que es sometido el
fluido transportado. El esfuerzo de presión estática indicado
en la figura 13 es:
θ 
E = 2γ HA sen 
2 (8)

Siendo E = Esfuerzo estático (kg)

γ = Peso específico del agua (1000 kg/m3)
H = Altura de la columna de agua (m)
A = Área de la sección del tubo (m2)

11
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Ө
t =P A t t

E
Figura 13 Empuje de presión estática

El esfuerzo de presión dinámica es el esfuerzo debido a la fuerza centrífuga, calculando

mediante la siguiente ecuación:

2γ A 2 θ 
C= V sen   (9)
g 2

El esfuerzo total será entonces la suma de los dos esfuerzos anteriores, de lo que resulta la
siguiente expresión:
 V2  θ 
T = 2 γ A H +  sen   (10)
 2 g   2

En la mayoría de los casos el empuje debido a la presión dinámica es despreciable, ya que

la magnitud de H es mucho mayor que la de la altura de velocidad.

Cálculo de anclaje

El empuje, calculado anteriormente, es transmitido al suelo en diferentes maneras, según

sea el anclaje: si el codo es horizontal, el esfuerzo es transmitido a la pared de la
excavación; si el codo es vertical, el esfuerzo se transmite al suelo en la base del anclaje.

A su vez, el esfuerzo debe ser resistido por la componente de esfuerzos admisibles del
suelo y la fricción desarrollada entre el concreto y el suelo. La expresión de la resistencia
admisible del suelo es:
E
A= (11)
σ adm

en donde:
A = Área de la superficie resistente
E = Empuje debido a la presión estática
σadm = Resistencia del terreno obtenida de un estudio del suelo o de la tabla 8, la
cual da la resistencia admisible verticalmente. La resistencia en la
dirección horizontal puede tomarse como ½ o ¼ de la resistencia vertical.

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Tabla 8
Esfuerzo admisible vertical típico, σmax

Terreno σmax
Arena suelta o arcilla blanda <1
Arena fina compacta 2
Arena gruesa medianamente compacta 2
Arcilla dura 4
Roca alterada 3 – 10
Roca inalterada 20

La expresión de la fricción es:

E h ± E v = P tg φ max (12)
en donde:
Eh = Componente horizontal del empuje
Ev = Componente vertical del empuje
tg φmax = Coeficiente de fricción del concreto sobre el suelo (tabla 9)

Cuando la fuerza del empuje forme un ángulo, α, con la horizontal, se tendrá que:

E h = E cos α
(13)
E v = E sen α

En caso contrario:
Eh = E
(14)
Ev = 0

El dimensionamiento de los anclajes se hace por tanteos, aunque la misma topografía y la longitud
del codo limitan algunas de las dimensiones.

Tabla 9
Coeficiente de fricción, tg φmax

Terreno tg φmax
Arcilla húmeda 0.30
Arcilla seca 0.35
Arena arcillosa 0.40
Arena sin limo ni arcilla 0.50
Grava 0.60

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Tipos de Anclajes
Codo en el sentido horizontal
El empuje, en el caso de un codo horizontal como el indicado en la figura 14, es:

σ max
E = P tg φ max + L H (15)
2
Donde: P = Peso del anclaje
H = Altura del anclaje (limitada por el diámetro de la tubería y la
profundidad de la zanja)
L = Longitud del anclaje (limitada por la longitud del codo, ya que las
uniones de éste deben quedar por fuera del anclaje).

σmax/2

H
E

σmax/
2
L
Figura 14 Anclaje de un codo horizontal

H
P E

σmax/ σmax
2
B
L

Figura 15 Anclaje de un codo en sentido vertical

14
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Codo en el sentido vertical inferior

La fricción en este caso resulta ser despreciable, si se considera la fuerza centrífuga como
despreciable. Por lo tanto, el suelo debe resistir el peso del anclaje y el empuje del codo
como se indica en la figura 15.

P + E = B L σ max (16)

Codo en el sentido vertical superior

El peso del anclaje debe como mínimo ser igual al empuje de la tubería. El suelo en este
caso es un elemento pasivo y la clave del diseño es el cálculo del amarre del codo al
anclaje.

Figura 16 Anclaje de un codo en sentido superior

15
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DIMENSIONES DE LAS ZANJAS

La conducción de agua para consumo humano debe hacerse enterrada con el fin de evitar
cargas inadecuadas, choques o actos de vandalismo. Para ello, debe excavarse una zanja
como la indicada en la figura 17. Se puede adoptar como criterio general que la
profundidad mínima a la cota clave de la tubería (parte superior de la tubería) debe ser de
1.00 m, aunque este valor puede ser menor, como en el caso de las tuberías de hierro
fundido (0.60 m) y el de las tuberías de plástico o PVC (0.80 m). El criterio de 1.00 m
también puede ser modificado según las condiciones de la carga esperada sobre la tubería
enterrada. El ancho de la zanja puede ser tomado como el diámetro del tubo más 30 cm o
50 cm, de acuerdo con las especificaciones del diseño y con la carga sobre la tubería.
La carga del terreno sobre la tubería puede ser calculada con la siguiente ecuación:

P = Cγ B 2 (17)

en donde: P = Carga vertical (kg/m)

C = Coeficiente experimental (tabla 10)
γ = Peso específico del material de relleno húmedo
B = Ancho de la zanja

Tabla 10
Coeficiente experimental, C
Años H/B
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0
Tierra ordinaria saturada 0.8 1.5 2.2 2.6 2.8 2.9
Arena y grava 0.8 1.5 2.3 2.8 3.1 3.2
Arcilla saturada 0.8 1.5 2.6 3.3 3.8 4.1

La tubería debe asentarse sobre una capa de material de relleno, el cual debe estar exento
de materia orgánica.

H < 1.5 D

0.7D

Figura 17. Dimensionamiento de zanjas

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GOLPE DE ARIETE
Mecanismo del golpe de ariete
Debido a la magnitud e importancia de la conducción, es importante tener en cuenta el
efecto de este fenómeno en la tubería.

n
n-1 V
H

3
2
1

Figura 18 Idealización del golpe de ariete

Se denomina “golpe de ariete” el efecto de choque violento o sobrepresión súbita

producido sobre las paredes del conducto forzado, al modificarse de manera instantánea el
movimiento del fluido como puede ocurrir en el caso del cierre repentino de una válvula.

El mecanismo del golpe de ariete es el siguiente:

Inicialmente la tubería conduce el agua en condiciones normales a una velocidad V.
Idealizando el fluido como una serie de láminas, en el momento del cierre de la válvula
indicada en la figura 18 sucede lo siguiente:
a) La lámina contigua a la válvula se comprime y convierte su energía de velocidad en
energía de presión, causando la dilatación de la tubería en el punto 1 y una dilatación
elástica de la lámina. Lo mismo sucede con las láminas aguas arriba (2, 3, ... n) y se
produce una onda de sobrepresión en la dirección de aguas arriba.
b) Al llegar la onda de sobrepresión a la última lámina (lámina n contigua al tanque), ésta
tiende a salir de la tubería con una velocidad igual en magnitud pero de sentido
contrario a la que tenía el agua antes de interrumpirse el flujo (-V). Como la
extremidad inferior está cerrada, se produce una depresión interna de las láminas y se
genera una onda de depresión de magnitud igual a la onda de sobrepresión, la cual se
propaga en la dirección de aguas abajo.

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El tiempo en que la lámina 1, contigua a la válvula, ha permanecido en estado de

sobrepresión es:
2L
T= (18)
C

en donde: L = Longitud hasta el depósito (m)

C = Velocidad de propagación de la onda o celeridad (m/s)
T = Fase o período de la tubería (s)

a) Debido a la depresión de la lámina, el agua tiende a ocupar nuevamente la tubería con

la misma velocidad y regresa nuevamente a la condición original (caso a).
La fricción a lo largo de la tubería y la elasticidad de la misma constituyen factores
amortiguadores de estas ondas de sobrepresión y depresión, haciendo que el fenómeno
disminuya en magnitud con el tiempo (figura 19).

Sobrepresion T=2L/C

ha + + + +
t t
-
- - -

Figura 19. Diagrama de sobrepresión y depresión para los casos teóricos y reales

El valor de celeridad o velocidad de propagación de la onda puede ser calculado mediante

la fórmula de Allievi:

9900
C= (19)
D
48.3 + k
e

en donde: C = Celeridad de la onda (m/s)

D = Diámetro del tubo (m)
e = Espesor de la pared del tubo (m)
k = Relación entre el módulo de elasticidad del agua y el del material de
la tubería
k = 1010/Etubería (tabla 11)

Tabla 11
Relación de módulos de elasticidad del agua
y del material de la tubería

Material de la tubería k
Acero 0.5
Hierro fundido 1.0
Concreto 5.0
Asbesto-cemento 4.4
Plástico 18.0

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Tiempo de cierre (tiempo de maniobra) = t

Si la maniobra es rápida, la válvula quedará completamente cerrada antes de comenzar a
actuar la onda de depresión.
2L
T> ⇒ Sobrepresión máxima (20)
C

Si el tiempo de cierre es lento, la onda de depresión llegará a la válvula antes de que se

halle está completamente cerrada.

2L
T> ⇒ Maniobra lenta (21)
C

Cálculo de la sobrepresión

En el caso de una maniobra rápida (T < 2L/C), la sobrepresión máxima será:

CV
ha = (22)
g

Siendo: ha = Sobrepresión (m de agua)

V = Velocidad (m/s)
L- CT/2

ha=CLV/gt

L
Figura 20. Distribución de la presión por maniobra rápida

Tiempo de cierre (tiempo de maniobra) = t

Si la maniobra es rápida, la válvula quedará completamente cerrada antes de comenzar a
actuar la onda de depresión.
2L
T> ⇒ Sobrepresión máxima (20)
C

Si el tiempo de cierre es lento, la onda de depresión llegará a la válvula antes de que se

halle está completamente cerrada.

2L
T> ⇒ Maniobra lenta (21)
C

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Cálculo de la sobrepresión

En el caso de una maniobra rápida (T < 2L/C), la sobrepresión máxima será:

CV
ha = (22)
g

Siendo: ha = Sobrepresión (m de agua)

V = Velocidad (m/s)
L- CT/2

ha=CLV/gt

L
Figura 20. Distribución de la presión por maniobra rápida

En el caso de una maniobra lenta (T > 2L/C), la sobrepresión será:

2L
CV T C V C 2 LV
ha = = = (23)
g t g t gt

siendo t = Tiempo de maniobra

ha=CLV/gt

Figura 21. Distribución de la presión por maniobra lenta.

La ecuación 23 (Michaud) puede ser usada para determinar el tiempo de maniobra

necesario para que la sobrepresión no supere el valor límite establecido según la clase de
tubería.

20
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Medidas contra el golpe de ariete

Pueden tomarse varios tipos de medidas, entre las cuales las más indicadas con las que no
requieren de equipos especializados, ya que en el caso de acueductos rurales no es fácil la
labor de mantenimiento de estos aparatos.
a) Limitación de las velocidades (0.6 m/s a 3.0 m/s).
b) Cierre lento de las válvulas mediante la colocación de un volante de gran diámetro
c) Empleo de válvulas especiales contra el golpe de ariete.
d) Aumentar el espesor de la pared del tubo.
e) Construcción de pozos de oscilación o cámaras de aire comprimido como las indicadas
en las figuras 22 y 23.

Pozo

Figura 22. Pozo de oscilación

Cámara

Figura 23. Cámara de aire comprimido

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EJEMPLO DE DISEÑO

Cálculo de la conducción: Desarenador – Tanque de almacenamiento

Las condiciones del presente diseño son las siguientes:

Caudal de diseño = 13 L/s = 0.013 m3/s

Material de la tubería: asbesto-cemento

C = 140
Clase de la tubería = 20
Presión de trabajo máxima = 10 kg/cm2 = 100 m
Espesor de la pared de la tubería = 9.5 mm

Cota de salida del desarenador = 98.86

Cota de entrada a la caseta de cloración = 55.20

Longitud horizontal de la conducción = 2150 m

Longitud real de la conducción (1% adicional) = 2171.50

La conducción en planta y perfil es la siguiente:

Desarenador

98.86

Válvula de control
Caseta de cloración
Codo 11.25º

Purga
76.50
55.20

1000 m

Codo 11.25º
2150 m

Figura 24. Conducción desarenador – caseta de cloración. Corte longitudinal.

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Desarenador

Caseta de control
contrl
Válvula de control
Válvula de purga

Codo 22.5º

Figura 24. Conducción desarenador – caseta de cloración. Planta.

Cálculo del diámetro

Q = 0.2785 C D 2.63 J 0.54

N − N 2 98.86 − 55.20
J= 1 = = 0.020 m m
L 2171.50
1

 0.013  2.63
D =   = 0.11 m = 4.2"

 0.2785 × 140 × (0.020 )
0.54


Se debe entonces determinar la combinación de diámetros y longitudes en 4” y 6”.

En este caso no es conveniente utilizar un solo diámetro (6”), ya que el caudal en estas
condiciones sería excesivo en comparación con el caudal de diseño.

H = J 1 L1 + J 2 L2 = 98.86 − 55.20 = 43.66 m

1

 0.013  0.54
D1 = 4" J 1 =  
2.63 
 0.2785 × 140 × (4 × 0.254) 
J 1 = 0.025 m m
V12
V1 = 1.62 m s ⇒ = 0.133 m
2g

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 0.013  0.54
D2 = 6" J 2 =  
2.63 
 0.2785 × 140 × (6 × 0.254 ) 
J 2 = 0.004 m m
V12
V2 = 0.72 m s ⇒ = 0.026 m
2g
43.66 = 0.025 × L1 + 0.004 × (L − L1 )
43.66 − 0.004 × 2171.5
L1 =
0.025 − 0.004
L1 = 1646.61
L2 = 524.89 m

Verificación de las pérdidas

a) Pérdidas por cambio de dirección:

Codos horizontales: 1 codo de 90°

1 codo de 22½°

Codos verticales: 2 codos de 11¼°

V2 ∆
h f = 0.25 Σn
2g 90

 90 22.5 11.25 
h f = 0.25 × 0.133 1 × + 1× + 2× 
 90 90 90 

b) Pérdidas por válvula de control:

Válvula de compuerta abierta: k = 0.2
No. de válvulas = 2

V12
hf = k = 0.4 × 0.133 = 0.05 m
2g

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c) Pérdidas por entrada normal al tubo:

V12
h f = 0.5 = 0.5 × 0.133 = 0.06 m
2g

d) Pérdida por la te:

de paso directo (purga): k = 0.6
de paso lateral (salida desarenador): k = 1.3

V12
h f = (0.6 + 1.3) = 1.9 × 0.133 = 0.25 m
2g

e) Pérdida por ampliación gradual (de 4” a 6”): k = 0.3

V12
h f = 0 .3 = 0.3 × 0.133 = 0.04 m
2g

f) Pérdidas por salida de la tubería:

V2
h f = 1.0 2 = 1.0 × 0.026 = 0.03 m
2g

Pérdidas totales:

Σ h f = 0.07 + 0.05 + 0.06 + 0.25 + 0.04 + 0.03 = 0.51 m

Con este valor se debe verificar nuevamente las longitudes reales de tubería en cada uno de
los diámetros

H = J 1 L1 + J 2 L2 = 98.86 − 55.20 − 0.51 = 43.15 m

D1 = 4" J 1 = 0.025 m m

D2 = 6" J 2 = 0.004 m m
43.15 = 0.025 × L1 + 0.004 × (L − L1 )
43.15 − 0.004 × 2171.5
L1 =
0.025 − 0.004
L1 = 1623.15 m
L2 = 548.35 m

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Comprobación del golpe de ariete

Diámetro de la tubería = 4”
Cota de la válvula = 76.50
Distancia de la válvula al desarenador = 1000 m

según la tabla 11: k = 4.4

900
C= = 1013.82 m
4.4 × 4.25.4
48.3 +
0.0229

2 × (1000 + 10 )
T= = 1.99 seg
1013.82

Al ocurrir el cierre instantáneo de la válvula (por falla mecánica), el valor de la

sobrepresión se calcula con un tiempo de cierre igual a la fase de la tubería y sería igual a:

CV 1013.82 × 1.62
hf = = = 167.12 m
g g

Presión que excede por sí sola la presión de trabajo de la tubería.

Tiempo de maniobra para evitar el golpe de ariete:
Carga estática sobre la válvula: = 98.86 – 76.50 = 22.36 m
Sobrepresión máxima permitida: Ha = 100.00 – 22.36 = 77.64 m

2 L V 2 × 1010 × 1.62
t= = = 4.29 seg
g Ha 9.81 × 77.64

La válvula deberá ser cerrada en un tiempo superior a 5 segundos con el fin de evitar que la
presión sobrepase la presión de trabajo de la tubería.

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