Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 2

Management System) en la empresa

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 6
6
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 7
JUSTIFICACIÓN 10
OBJETIVO GENERAL 11
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 11
ALCANCES 12
LIMITACIONES 12

Capítulo I. MARCO CONTEXTUAL DE LA EMPRESA 13

1.1 Historia de la empresa 13
1.2 Historia y cronología de. 14
1.3 S.A de C.V. 18
1.4 Principios filosóficos de. 19
1.5 Ubicación y presencia global. 20
1.6 Proveedores 21
1.7 Clientes OEM 21
1.8 Proceso Productivo 30
1.9 Proceso Logístico 32

Capítulo II. MARCO TEÓRICO 33

2.1 Definición de Logística 33
2.2 Clasificación de la logística dentro de la empresa 33
2.2.1 De transformación 33
2.2.2 De comercialización 35
2.3 Diseño de una Red Logística 35
2.4 Definición de cadena de suministro 36
2.4.2 Elementos de la cadena de suministro 36
2.4.3 Importancia de la cadena de suministro 36
2.5 Almacén 37
2.5.1 Definición de almacén 37
2.5.2 Funciones del almacén 37
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 3
Management System) en la empresa

2.5.3 Principales zonas del almacén 37

2.6 Definición de Control de Inventarios 38
2.6.1 Ausencia del adecuado Control de Inventarios 39
2.6.2 Técnicas de Gestión de Inventarios 39
2.7 Sistemas ERP 40
2.7.1 Definición de ERP 40
2.7.2 Características de un ERP 40
2.7.3 SAP 40
2.7.4 Ventajas y desventajas de utilizar SAP 41
2.8 Administración de almacenes 41
2.8.1 Definición de Administración de Almacenes 41
2.8.2 Objetivos 42
2.8.3 Elementos necesarios para la adecuada Administración de Almacenes
42

Capítulo III. DIAGNÓSTICO 43

Capítulo IV. DESARROLLO DEL PROYECTO 44

4.1 Mapa de proceso logístico dentro de la empresa 44
4.2 Observación y registro de información 46
4.3 Investigación de documentos obsoletos en la red de la empresa 47
4.4 Creación de nuevos documentos 48
4.4.1 Descripciones de puesto 48
4.4.2 Diagramas de flujo 52
4.4.3 Procedimientos de área 54
4.4.4 Diagramas de tortura 57
4.4.5 Flujograma para embarques 58
4.4.6 Check list de carga para montacarguista 59
4.4.7 Formato para materiales a embarcar 60
4.4.8 Formato para control de remisiones y proformas 60
4.4.9 Manuales de procedimientos 62
4.5 Evaluación de propuestas para los almacenes de 62
4.5.1 Aplicación de 5´s 62
4.5.2 Clasificación ABC del inventario 68
4.5.3 De almacén caótico a almacén organizado 70
4.6 Capacitaciones al personal involucrado. 72

Capítulo V. RESULTADOS 72

CONCLUSIONES 73
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 4
Management System) en la empresa

RECOMENDACIONES 74
BIBLIOGRAFÍA 76

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Fundador de Bolta y primeros artículos. 14

Ilustración 2. Construcción de la planta Diepersdorf. 15
Ilustración 3. Componentes cromados. 15
Ilustración 4. Planta en México. 16
Ilustración 5. Segunda planta 16
Ilustración 6. Expansión de la planta. 17
Ilustración 7. Planta U.S, 17
Ilustración 8. Presencia Global. 20
Ilustración 9. Vista aérea de. 21
Ilustración 10. Logos de los principales OEM de. 22
Ilustración 11. Gráfica de las principales proveedoras clientes de. 22
Ilustración 12. Principales armadoras automotrices clientes de. 23
Ilustración 13. Modelo Beetle, Fuente:. 23
Ilustración 14. Modelo Golf A7, Fuente:. 24
Ilustración 15. Modelo Jetta A6 GP, Fuente:. 24
Ilustración 16. Modelo Audi Q5, Fuente. 25
Ilustración 17. RAM Promaster de Chrysler, Fuente 26
Ilustración 18. Chrysler JC49, Fuente:. 26
Ilustración 19. Fiat 500, Fuente: 27
Ilustración 20. Volvo, Fuente:. 27
Ilustración 21. Mazda y Toyota, Fuente:. 28
Ilustración 22. Mercedes Benz, Fuente:. 28
Ilustración 23. Tesla, Fuente:. 29
Ilustración 24. Proceso Productivo de. 30
Ilustración 25. Proceso Logístico de 32
Ilustración 26. Proceso de Transformación Logística. 34
Ilustración 27. Proceso de Transformación logística detallado. 34
Ilustración 28. Proceso Logístico de Comercialización. 35
Ilustración 29. Factores que intervienen en una Red Logística. 35
Ilustración 30. Regla del 80/20, Fuente: Propia. 40
Ilustración 31. Ventajas y desventajas de utilizar SAP, Fuente: Propia. 41
Ilustración 32. Elementos de la Administración de Almacenes (WMS), Fuente: Propia. 42
Ilustración 33. Proceso Logístico de una empresa, Fuente: Propia. 44
Ilustración 34. Descripción de Puesto, parte I, Fuente:. 49
Ilustración 35. Perfil de Puesto, parte II, Fuente:. 50
Ilustración 36. Funciones del Puesto, parte III, Fuente:. 51
Ilustración 37. Contacto, parte IV, Fuente:. 51
Ilustración 38. Toma de Decisiones, parte V, Fuente: N. 52
Ilustración 39. Diagrama de Flujo del Proceso de Embarques, Fuente:. 54
Ilustración 40. Procedimiento/ Proceso de recibo de materiales, Fuente:. 57
Ilustración 41. Ejemplo de Diagrama de Tortuga, Fuente:. 58
Ilustración 42. Ejemplo de Flujograma para Embarques, Fuente:. 59
Ilustración 43. Formato de Check List para embarques, Fuente: Propia. 59
Ilustración 44. Formato para embarcar material, Fuente:. 60
Ilustración 45. Formato de control de documentos conforme la ventana de embarques, Fuente. 61
Ilustración 46. Formato de control de remisiones mensual, Fuente: 61
Ilustración 47. Evaluación de diagnóstico para aplicación de 5´s, Fuente: Propia. 63
Ilustración 48. Resultados del diagnóstico obtenido para la aplicación de 5´s, Fuente:. Error!
Bookmark not defined.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 5
Management System) en la empresa

Ilustración 49. Escanner, Fuente: Propia. Error! Bookmark not defined.

Ilustración 50. Montacargas dañado, Fuente: Propia. 64
Ilustración 51. Mobiliario nuevo para la oficina de embarques. 64
Ilustración 52. Ejemplo de lay out para el almacén de Producto Terminado, Fuente: Propia. 65
Ilustración 53. Chalecos luminosos para el personal de logística. 66
Ilustración 54. Estantería de embarques antes de la aplicación de 5´s, Fuente: Propia. 67
Ilustración 55. Estantería de embarques después de la aplicación de 5´s, Fuente: Propia. 67
Ilustración 56. Clientes d, Fuente: Propia. 68
Ilustración 57. El mejor y peor cliente de, Fuente: Propia. 69
Ilustración 58. Clientes más frecuentes de, Fuente: Propia. 69
Ilustración 59. Antes del acomodo del almacén, Fuente: Propia. 71
Ilustración 60. Después del acomodo del almacén, Fuente: Propia. 72
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 6
Management System) en la empresa

INTRODUCCIÓN

El siguiente proyecto se desarrolla en la empresa S.A. de C.V., ubicada en el estado

de, encargada de la inyección, recubrimiento y cromado de piezas plásticas
principalmente para la industria automotriz.

El proyecto se desarrolla en el departamento de Logística, el tema fue elegido

porque permitió a la residente poner en práctica los conocimientos adquiridos de la
mayoría de las materias de la carrera de Ingeniería en Logística impartidas en el
Instituto Tecnológico de Puebla, tales como almacenes, inventarios, ERP, etc.

Hoy en día, la logística ha construido un factor importante en la creación y valor en

sus servicios que le permitan competir en el mundo globalizado al que se enfrenta,
respondiendo a todas las necesidades de los clientes; las empresas están buscando
a profesionales en el área que desarrollen nuevas estrategias que solucionen sus
altos costos operativos, con la finalidad de mejorar los procesos de planeación,
abastecimiento y despacho de mercancías, que deberán adaptarse a los cambios
constantes y la creciente de la demanda.

Este estudio se basó en la Implementación de un Sistema de Administración de

Almacenes (WMS) para las áreas de Almacén de Recibo, Almacén de Inyección,
Almacén de Pintura, Almacén de retornables y Embarques con la finalidad de
mejorar el control de la recepción, abastecimiento y despacho de materiales.

Las actividades van desde la implementación de 5´s, actualización de las hojas de

procesos y planes de trabajo, capacitaciones, etc., hasta el reacomodo del material
dentro de los almacenes.

Además de esto, el trabajo se extendió a todas las áreas de logística en como es

Servicio al Cliente, Tráfico, Planeación y Programación; con la finalidad de que
existiera un mejor complemento entre todas ellas y el flujo de información fuera
rápido y constante.

A continuación se presenta el planteamiento del problema por el cual nace el

proyecto que se desarrolla dentro de S.A. de C.V.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 7
Management System) en la empresa

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Como se había mencionado anteriormente, la coordinación correcta y eficiente de la

logística es lo que detona la adecuada administración de sus recursos y el control de
todas las actividades involucradas.

La empresa S.A de C.V. cuenta con poco más de 12 años en el sector industrial,
empezó siendo una empresa muy pequeña llamada, su demanda productiva
abarcaba algunas cuantas empresas de la República Mexicana. Con la llegada de a
México y la indudable compra hacia esta empresa 100% mexicana, el incremento de
la demanda fue cada vez mayor, no solo las empresas del sector automotriz fijaron
sus ojos en sino también aquellas dedicadas a electrodomésticos y electrónicos; así
fue como empezó su popularidad, sin embargo, en los últimos meses el crecimiento
de esta empresa ha ido aumentando.

Debido a esos cambios tan repentinos, la empresa se vio obligada a actuar rápido y
comenzó la desesperada contratación de personal que ayudara a atacar los
problemas que en su momento se estaban presentando, la empresa se estaba
ahogando en su crecimiento y este problema originó que todo el personal contratado
no recibiera la adecuada información para desempeñar sus labores.

La notable disminución en la productividad logística se origina principalmente por los

siguientes puntos:

- Personal de nuevo ingreso.

Como se mencionó anteriormente, al crecer la demanda productiva, también

debía crecer en su capital humano.
Actualmente Logística es el departamento con mayor número de personal en
toda la planta, el 63% son varones y 37% mujeres de los cuales solo el 25%
es personal que tiene laborando más de 1 año en la empresa, debido que al
momento de realizarse el cambio de jefatura, gran parte del equipo que
laboraba decidió renunciar, el factor principal fue seguir al gerente que en su
momento trabajó en, el 75% restante es personal nuevo que postulo para las
vacantes abiertas o bien, pertenece al equipo de trabajo de la jefatura actual.

- Falta de comunicación entre las diferentes áreas.

Debido al incremento del personal de un 75% y la necesidad de atacar

rápidamente los problemas genera que no se realice la presentación de los
nuevo elementos que se van integrando al departamento haciendo que el
equipo de trabajo no identifiquen la responsabilidad laboral de cada persona
originando que no sepan con quién dirigirse cuando surge un problema,
originando fallas en la cadena logística, principalmente en tiempo y
movimientos, ya que no se solicita la materia prima en tiempo y cantidades
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 8
Management System) en la empresa

correctas debido a que no existe adecuada planeación atrasando la entrega

de suministros en las áreas productivas, acrecentando los tiempos finales,
generando que los materiales finales no se estén entregando en tiempo y/o
completas al cliente final, siendo uno de los factores más importantes.

- Procedimientos y manuales obsoletos.

El departamento de logística carece de instrucciones de trabajo, manuales,

diagramas, etc., solo algunas áreas de este departamento cuentan con estos
documentos, lamentablemente la mayoría de ellos están obsoletos desde el
año 2012, esto ha provocado que si existe algún tipo de problema con alguno
de los empleados, sea difícil aplicarles una sanción, ya que estas personas se
escudan diciendo que nunca se les explicó como tenían realizar su trabajo,
aunque este sea por sentido común, provocando accidentes laborales y
perdidas de materiales; estas cifras se encuentran registradas y el control lo
lleva el departamento de “higiene y seguridad” pero no es dado a conocer al
personal de.

- Desorden dentro de los almacenes.

No existen espacios delimitados para el material que ingresa de una línea

productiva a alguno de los almacenes, ni tampoco separaciones del material
que está ingresando con el material que se va a expedir y/o abastecer,
provocando que se revuelvan los unos a otros y se generen falsos inventarios.
El nivel de confiabilidad en los inventarios es de un 50% aproximadamente
En el almacén de Producto Terminado se vive una situación crítica; los
auxiliares que ingresan el material desde la última línea de producción no
ubicaban inmediatamente las cajas dejándolas en los pasillos, esto generaba
que los auxiliares que preparan el material para expedición revolvieran las
cajas y al momento de cargarlo en el transporte, sobraba o faltaba material.
Estos detalles no los detectaban al momento sino cuando llegaba la
reclamación del cliente, se estima que se recibían de 2 a 3 reclamaciones
semanales por entrega de material después de las ventanas establecidas,
transmisión de ASN incorrectos o material incompleto.

- Falta de administración de los almacenes

El sistema adoptado para la administración y acomodo de los almacenes es el

llamado “sistema caótico” principalmente en los almacenes de materia prima y
producto terminado, debido a que en el momento en el que creció la demanda
se generó un exceso de inventario por la desmedida programación de la
producción, el 25% de este inventario se constituía por números de parte no
requeridos por el cliente por lo que no hacía falta programarlos; el material
generado tenía que ser colocado en algún lugar disponible dentro del
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 9
Management System) en la empresa

almacén como pasillos y áreas asignadas para el resguardo de montacargas,

ignorando el FIFO1(primeras entradas, primeras salidas), almacenando
materiales hasta con 2 años de antigüedad del cual el 5% es obsoleto.

- Expeditados descontrolados y retrasos en las ventanas de embarque.

Todos los puntos mencionados anteriormente han generado que el producto

terminado no llegue a tiempo a su último paso por la empresa, esto ha
provocado que se generen expeditados porque se pierden las ventanas en las
que la mercancía debe de salir de la planta.
El falso inventario generó que las personas auxiliares del almacén invirtieran
mucho tiempo buscando materiales que no están ubicados correctamente.
Hasta ese momento no se habían realizado la medición de los tiempo de cada
movimientos, meses después lo realizaron, sin embargo, la información no es
confiable.

- Resistencia al cambio

La gran mayoría del personal que labora en la empresa, tanto administrativo

como operativo tienen años desempeñando labor en, incluso gran parte
empezaron a trabajar con el nacimiento de esta empresa.
Todos ellos aún siguen pensando que los procesos que hace años se
realizaban seguirán funcionando a futuro.
Se desconoce con exactitud la manera en como trataban a sus empleados
años atrás pero a muchos de ellos se les dio la libertad de tomar decisiones
cuando no les correspondía, hoy en día que cuentan con supervisores
quienes les dan órdenes de trabajo, estas personas muestran resistencia al
cambio cuestionando la palabra de sus altos mandos.
Este punto es importante mencionarlo en el proyecto, ya que son evidentes
las preferencias que se tienen en esta empresa y la toma de decisiones para
la mejora de los empleados se define a base criterios personales, ni el
departamento de recursos humanos ha logrado balancear este tema porque
esta inmerso en el problema.
Al no conocer los procesos, derivado a la inexistencia de manuales, ni hojas
de procedimientos en los que pudieran apoyarse el personal de nuevo
ingreso, tenían que darse a la tarea de preguntar entre las personas que
tenían más tiempo laborando ahí, desafortunadamente muchos de ellos se
negaban a aportar alentando y dificultando las mejoras.

1
FIFO: (en inglés first in, first out), es un sistema de almacenamiento; el primero en entrar es el primero en
salir.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 10
Management System) en la empresa

JUSTIFICACIÓN

La logística es el departamento que sostiene una empresa, ya que gracias a ella las
líneas de producción tienen a su disposición los materiales necesarios para su
trasformación y estos puedan llegar al cliente final.
Como sabemos, muchas de las responsabilidades que tiene una empresa recaen
totalmente en esta área.

Este proyecto se realiza con la finalidad de mejorar la administración de las

actividades en todo el departamento de logística así como el control de tiempos y
movimientos en el manejo y abastecimiento de materiales con la finalidad de que se
reduzcan significativamente, además el cambio de actitud en el personal que labora.
El capital humano es el recurso más importante en una empresa, en este tiempo es
fundamental que todo el personal involucrado sepa adaptarse al cambio, esto
facilitará las relaciones laborales mejorando el desempeño de todas las actividades,
a su vez impactará en la disminución de los errores durante toda la cadena logística,
tanto del personal administrativo como operativo, factor clave en una empresa.

De igual manera, este proyecto ayudará a reducir costos generados por la

inadecuada administración en los tiempos, personal e información, así como la
adquisición de la materia prima y/o insumos derivados de la mala planeación, ya sea
que compraban material de más o de menos haciendo parar líneas provocando
comprar exprés en donde muchas ocasiones resultaba más costoso.
La meta es mejorar los estándares de calidad de mantener que satisfagan las
expectativas de todos sus clientes.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 11
Management System) en la empresa

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Implantar un sistema de Administración de Almacenes en el Proceso Logístico

de la empresa, en un tiempo de seis meses que permita la optimización de
movimientos a través de toda la Cadena Logística reduciendo el 50% de
tiempo en los embarques.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diagnosticar un 80% el estado actual de los 7 almacenes con los que cuenta
para detectar las áreas de oportunidad, durante la primera semana de Enero
de 2017.
 Actualizar un 90% las hojas de proceso y descripciones de puesto desde la
semana 4 a la 9.
 Modernizar del 50% de las instalaciones de los almacenes desde la semana
10 hasta la 15.
 Aumentar un 70% la eficiencia operacional en los almacenes, controlando las
entradas y salidas de material desde la semana 15 hasta la 23.
 Mejorar un 85% el flujo de material (rotación de inventario durante toda la
cadena logística) en los diferentes almacenes de para el despacho de
mercancías a tiempo y con la cantidad correcta de la semana 15 hasta la 23.
 Actualizar un 60% el layout para cada uno de los almacenes durante la
semana 6.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 12
Management System) en la empresa

ALCANCES Y LIMITACIONES

ALCANCES

Los alcances de este proyecto serán los siguientes almacenes dentro de la planta:

- Recibo
Este almacén incluye el resguardo de las materias primas, empaque
desechable y aditamentos que se utilizan para la transformación hasta el
producto final.

- Inyección
Resguardo de aquel material que ha pasado por el proceso de inyección.

- Pintura
Piezas pintadas en espera de su traslado al almacén de Producto Terminado.

- Empaque Retornable
Racks, cajas de plástico, dunnage2, etc., exclusivo de algunos clientes.

- Producto terminado
Producto final listo para embarcar.

Esta propuesta no solo abarcará la modernización del almacén, sino la actualización

del Sistema Integral de Trabajo para el departamento de logística, acomodo y
ubicación de los materiales de acuerdo a las necesidades de la empresa y su
cadena, actualización de la información que se encuentra en la red de la empresa
abarcando las hojas de trabajo y diagramas de proceso, optimización de la
capacidad operativa y aprovechamiento de todos los recuerdos que estén al
alcance, tanto de herramientas de trabajo como capital humano.

LIMITACIONES

- Tiempo de la residencia profesional.

- Resistencia al cambio.
- Falta de capacitación para el personal involucrado.
- Presupuesto restringido.
- Falta de comunicación en todos los niveles del personal que labora en el
departamento de logística.
- Información restringida

2
DUNNAGE: Material utilizado para asegurar la carga durante el transporte.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 13
Management System) en la empresa

Capítulo I. MARCO CONTEXTUAL DE LA EMPRESA

1.1 Historia de la empresa

“En Bolta Werke, el rendimiento está en nuestros genes”.

A lo largo de la historia de Bolta Werke, una cosa siempre ha permanecido: la idea

de crear continuamente algo nuevo de plástico. A lo largo de las décadas, Bolta
Werke se ha convertido en uno de los principales fabricantes europeos de
componentes de acabados externos.

S.A. de C.V., fue constituida en 1968, considerando que su fundador comenzó a dar
servicios desde 1943, cuenta con más de sesenta y cinco años de experiencia en
Galvanoplastia con una plantilla de 40 personas en 2000 m2 de extensión.

Su primer cliente fue Sunbeam Mexicana, primer producto: Niquel-Cromo en las

bases de las licuadoras Osterizer.

se compone de tres empresas:

 SA de CV (Tlalnepantla, Edo de Mex.) desde 1968.

 S.A. de C.V. (Cd Juárez, Chih.) desde 1999.


Su propósito son los recubrimientos metálicos

mediante la electrodeposición de un metal, aleación o hasta un compuesto sobre
una superficie metálica o de plástico, incrementando la lubricidad, la resistencia a la
abrasión, corrosión, la adherencia y/o mejorar el aspecto de la base para su
aplicación en varios campos tales como: automotriz, electrónica, aparatos
electrodomésticos, comunicaciones, construcción, aeronáutica y decoración entre
otros.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 14
Management System) en la empresa

1.2 Historia y cronología de.

 1921 Planta fundada por Johannes Bolten. Comenzó en los edificios de

la fábrica de juguetes Hessemer en Nuremberg, con la producción de
peines de aluminio, baquelita3 y caucho, más adelante, celuloide4 y
ebonita5.

Ilustración 1. Fundador de Bolta y primeros artículos.

 1964 Comienza la construcción en Diepersdorf. Esto también marca el

momento en que Bolta Werke comenzó a especializarse en componentes
moldeados por inyección de superficie acabada para los automóviles y las
instalaciones sanitarias.

3
BAQUELITA: Resina sintética plástica que se obtiene por condensación del fenol con el formol; se usa como
material aislante en la fabricación de pinturas, barnices y otros objetos.
4
CELULUIDE: Material plástico, muy flexible empleado en la industria fotográfica y cinematográfica para la
fabricación de películas
5
EBONITA: Material plástico obtenido del caucho tratado con azufre, de color negro, muy duro y cap az de ser
tallado y pulido, se usa para fabricar ciertos utensilios.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 15
Management System) en la empresa

Ilustración 2. Construcción de la planta Diepersdorf.

 1985 Bolta Werke GmbH es comprada por el grupo con sede en el Reino
Unido de Puri Family. Producción de componentes cromados para
instalaciones sanitarias y componentes plásticos recubiertos para la
industria de video y Hi-Fi6. Las primeras piezas pequeñas se crean para la
industria automotriz.

Ilustración 3. Componentes cromados.

 2004 B Werke compra a en ese año, dando inicio a como actualmente se

conoce. La idea fue crear un sistema de producción con el mismo nivel de
integración vertical como en Alemania, Bolta produce moldeado por
inyección y cromado de componentes para la industria automotriz
internacional. Inicia su producción la línea Hillary, dedicada al cromado de
piezas pequeñas.

6
HIFI: Equipo musical que reproduce los sonidos con gran calidad y poca o nula distorsión.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 16
Management System) en la empresa

Ilustración 4. Planta en México.

 2008 Una segunda planta en Diepersdorf abre una nueva dimensión en

la producción y capacidad de almacenamiento; la capacidad de moldeo
por inyección es expandida. Con la puesta en marcha de la nueva línea
de pintura en el año 2009, 3.000 radiadores rejillas al día están cubiertas
con estado de la técnica 1-capa de piedra gris y negro brillante.

Ilustración 5. Segunda planta Diepersdorf.

 2011 La planta en Diepersdorf se expande, convirtiéndose en la segunda

planta más grande en Galvanoplastia7, a este nuevo proceso lo bautizan
con el nombre Paul.

7
GALVANOPLASTÍA: Técnica que consiste en cubrir un objeto o una superficie con capas metálicas
consistentes por medio de la electrólisis y que se aplica especialmente a la preparación de moldes y a la
reproducción de objetos en relieve.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 17
Management System) en la empresa

Ilustración 6. Expansión de la planta Diepersdorf.

 2013 Primer sitio de Bolta en América del norte. Bolta US, Inc. abre en
Tuscaloosa, Alabama. La planta ofrece el mismo nivel de integración
vertical y la misma gama de productos como las jefaturas alemanas y la
joint venture en México, con el mismo equipo de producción de moldeo
por inyección, cromo-galvanoplastia, capa y montaje. Esta tecnología
permite ofrecer a sus clientes una calidad constante en todo el mundo.
(BOLTA, 2015)

Ilustración 7. Planta Bolta U.S,

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 18
Management System) en la empresa

1.3 S.A de C.V.

S.A. de C.V. fue fundada en el año 2004 con la unión de las empresas S.A. de C.V.,
empresa mexicana dedicada al cromado de partes metálicas y, empresa alemana
dedicada a la inyección y cromado de plástico con más de 36 años de experiencia
en Europa, inició operaciones en Septiembre de 2005.

Se formaliza con la finalidad de procesar recubrimientos de cromado para partes en

plástico; específicamente la parte frontal del auto VW Jetta–Bora A5.

cuenta con más de 10 años de experiencia y con la mejor tecnología en sistemas de

procesos y producción computarizados, que permiten alcanzar los requerimientos y
normas de sus clientes. Están comprometidos a:

Satisfacer los requerimientos de sus clientes.

Prevenir y controlar la contaminación y los riesgos laborales,
promoviendo la salud ocupacional.
Alcanzar los objetivos de la organización y cumplir los requisitos
legales aplicables y otros.
Trabajar en equipo a través de un proceso de mejora continua del
Sistema Integral de Trabajo.

Objetivos del SIT:

Reducción de PPM (Partes Por Millón).

Reducción de residuos peligrosos.
Reducción de accidentes de trabajo.

Cuenta con 3 certificaciones:

- ISO/TS 16949:2009
- ISO 14001:2004
- OHSAS 18001:2007
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 19
Management System) en la empresa

1.4 Principios filosóficos de.

MISIÓN

Satisfacer los requerimientos del mercado que requiera un

recubrimiento de cromado de alta calidad en partes de plástico, utilizando
siempre procesos de tecnología de punta, eficientes y con un equipo humano
preparado capaz de cumplir los altos estándares de calidad, así como
sistemas que permitan el buen cuidado del medio ambiente.

VISIÓN

Ser líderes en el cromado de partes de plástico, cumpliendo las más

altas expectativas de los clientes.

VALORES

Honestidad: Somos congruentes al trabajar con lealtad y ética,

hablando con la verdad y dando ejemplo de ello.
Respeto: Consideramos a los demás y a nosotros mismos como
personas que merecen ser escuchadas con empatía, dignidad y humildad,
aceptando sus nuevas ideas.
Responsabilidad: Cumplimos nuestros compromisos con todos con
quién interactuamos y tomamos nuestras decisiones asumiendo sus
consecuencias.
Tenacidad: Nos dedicamos con pasión a la búsqueda de la superación
continua para alcanzar nuestros objetivos.
Trabajo en equipo: Integramos nuestros esfuerzos coordinadamente
para el logro de resultados.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 20
Management System) en la empresa

1.5 Ubicación y presencia global.

Ilustración 8. Presencia Global.

S.A. de C.V se encuentra ubicada en Ricardo Flores Magón No. 98, Nave Industrial
No. 14 Parque Industrial San Jerónimo Caleras.

La empresa cuenta con 33, 830 mts ².

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 21
Management System) en la empresa

Ilustración 9. Vista aérea de.

1.6 Proveedores

Algunos de sus proveedores logísticos son:

 UPS
 DHL
 FEDEX

1.7 Clientes OEM

cuenta con una gran variedad de clientes, entre los principales se encuentran:

- Mercedes Benz - GM
- VW - MAZDA
- AUDI - NISSAN
- SMP - TESLA
- FCA - VOLVO
- FORD
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 22
Management System) en la empresa

Ilustración 10. Logos de los principales OEM de.

Ilustración 11. Gráfica de las principales proveedoras clientes de.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 23
Management System) en la empresa

Ilustración 12. Principales armadoras automotrices clientes de Bolta.

vende productos a proveedoras de empresas armadoras del sector automotriz, tales

como:

- Volkswagen

Ilustración 13. Modelo Beetle, Fuente:.

Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 24
Management System) en la empresa

Ilustración 14. Modelo Golf A7, Fuente: Bolta.

Ilustración 15. Modelo Jetta A6 GP, Fuente:.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 25
Management System) en la empresa

- Audi

Uno de los principales clientes proveedores de plantas armadoras automotrices más

importantes del mundo es SMP.

Ilustración 16. Modelo Audi Q5, Fuente.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 26
Management System) en la empresa

- Chrysler

Otro de los clientes OEM más fuertes para es Magna.

Ilustración 17. RAM Promaster de Chrysler, Fuente

Ilustración 18. Chrysler JC49, Fuente:.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 27
Management System) en la empresa

- Flat

Ilustración 19. Fiat 500, Fuente:.

- Volvo

Ilustración 20. Volvo, Fuente:.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 28
Management System) en la empresa

- Mazda y Toyota

Ilustración 21. Mazda y Toyota, Fuente:.

- Mercedes Benz

Ilustración 22. Mercedes Benz, Fuente:.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 29
Management System) en la empresa

- Tesla

Ilustración 23. Tesla, Fuente:.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 30
Management System) en la empresa

1.8 Proceso Productivo

es proveedor de las principales empresas armadoras del mundo y proveedoras de

las antes mencionadas, pero no solo les vende a marcas del sector automotriz,
también a empresas como son Panasonic y Mabe.

Ilustración 24. Proceso Productivo de.

 Inyección

El primer paso de la producción para el cromado de una pieza es la inyección de la

resina.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 31
Management System) en la empresa

La forma original de la resina son pequeños pellets8 que son colocadas en los
moldes de estas máquinas que las calientan y al mismo tiempo les suministran aire
para que vayan tomando forma deseada.

El segundo paso del proceso productivo se divide en dos:

 Cromado

Una vez que se tienen las piezas inyectadas, son llevadas a las dos líneas de
cromado que cuenta la empresa:
- Hillary, especialista en piezas grandes como parrillas, defensas, etc.
- Mónica, especialista en piezas pequeñas como botones, logos, etc.

Para cada una de las anteriores líneas existen máquinas especializadas. Ambas
líneas tienen los mismos procesos de cromado.
Existen 5 tonos de cromado, van subiendo la intensidad del color y brillo.

 Pintura

De acuerdo a las especificaciones y necesidades para cada cliente, las piezas

inyectadas pueden pasar al área especializada en pintura.
Una vez que la pieza fue inyectada, se le aplican varios procedimientos como
limpieza y desengrasado hasta la aplicación del barniz.
Cuando por alguna razón no es posible igualar el color que se necesita, las piezas
son enviadas a Bolta Alemania para que realicen el trabajo.

 Acabado Final

Este es el último paso antes de que el producto sea embarcado. En esta línea se
revisa pieza por pieza, se limpia y se coloca en su empaque correcto, esto con la
finalidad de que ninguna pieza tenga rayones, esté sucia, tenga rebabas o algún
defecto de calidad que el cliente pudiera reclamar.

8
PELLET: denominación genérica, utilizada para referirse a pequeñas porciones de material aglomerado o
comprimido de diferentes materiales.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 32
Management System) en la empresa

1.9 Proceso Logístico

A continuación se hace mención de las áreas principales que pertenecen al

departamento de logística de:

VENTAS El cliente se pone en contacto con ésta área para

solicitar sus cotizaciones o firmas de contrato.

SERVICIO AL El personal de Servicio al Cliente, será el encargado

CLIENTE de recibir los releases (liberaciones) y condiciones
para recibir su mercancía

Servicio al Cliente deberá pasarle la información

PLANEACIÓN recolectada a esta área para la programación de
materia prima.

PROGRAMACIÓN
Servicio al Cliente deberá pasarle la información
recolectada a esta área para la fabricación de piezas.

EMBARQUES Son los encargados de la preparación y expedición de

mercancía final.

Área encargado de la programación y seguimiento del

TRÁFICO
transporte y documentos nacionales e internacionales.

Áreas físicas en donde se resguarda materia prima,

ALMACENES producto semi terminado o terminado.

Ilustración 25. Proceso Logístico de

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 33
Management System) en la empresa

Capítulo II. MARCO TEÓRICO

2.1 Definición de Logística

Planificación, organización y control de una serie de actividades de transporte y

almacenamiento que facilitan el movimiento de los materiales y productos desde su
origen hasta el consumo de los mismos, con el fin de satisfacer la demanda al menor
costo incluidos los flujos de información y control, ofreciendo el mayor servicio
posible al cliente.

La definición de logística ha ido sufriendo transformaciones al paso de los años, ya

que se ha ido ampliando su campo de acción en el mundo empresarial. Hoy en día,
la logística no solo abarca el abastecimiento y distribución de materiales sino que ya
adoptó la planeación de la producción dentro de una empresa.

La logística responde a seis puntos claves:

 Busca los productos correctos

 Las cantidades correctas
 Las condiciones correctas
 Las entregas en los lugares correctos
 El momento correcto
 El costo correcto

El correcto funcionamiento de cada una de las actividades logra un ahorro

considerable en los recursos de una empresa creando una ventaja competitiva en
relación a otras. (Ballou, 2004)

2.2 Clasificación de la logística dentro de la empresa

2.2.1 De transformación

Son todas las industrias en las que se realiza el proceso productivo, que tienen
como entradas los insumos o materias primas que sufren un proceso de
transformación y salen como productos conocidos como bienes o servicios. Estas
empresas se pueden representar en su operación como lo siguiente:
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 34
Management System) en la empresa

Almacén de Venta de
Proceso de
Materias Primas Almacenamiento Producto Productos
Transformación
Terminados Terminados

Ilustración 26. Proceso de Transformación Logística.

Esta definición es una técnica del control y gestión de materiales y productos de toda
la cadena de suministro que va desde la entrada de materia prima hasta la salida y
entrega de mercancía.
Se debe comprender que la función de la logística es coordinar tres funciones
básicas que lleva una empresa:

 Aprovisionamiento
 Producción
 Distribución

.
.

Ilustración 27. Proceso de Transformación logística detallado.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 35
Management System) en la empresa

2.2.2 De comercialización

Las empresas comercializadoras son aquellas que solo adquieren productos

terminados, mismos que almacenan y posteriormente venden sin que su operación
lleve a cabo ninguna otra actividad. La administración de estas es más simple que
de una empresa de transformación. Se representa de la siguiente manera:

Compra de Almacenamiento Venta de

Productos de Productos Productos
Terminados Terminados Terminados

Ilustración 28. Proceso Logístico de Comercialización.

2.3 Diseño de una Red Logística

Una red logística es el proceso de planificación, implementación y control del flujo

eficiente de mercancías, personal y/o información desde los puntos donde se
originan hasta los puntos donde se consumen.

Es importante la creación, administración y adecuado control de la red logística, ya

que de ella depende el equilibrio de los costos asociados, no solo es determinar las
variables que intervienen sino también las decisiones que optimicen adecuadamente
su funcionamiento. Todos los agentes que intervienen en el proceso suponen un
incremento del costo del producto pero también aportan una seria de ventajas para
la empresa.

El costo final depende de los tiempos y movimientos que se lleven a cabo para la
transformación y distribución de un producto, por lo tanto, si no hay una adecuada
programación y administración del mismo, los costos logísticos empiezan a
incrementar provocando un riesgo para la empresa. (Ballou, 2004)

Ilustración 29. Factores que intervienen en una Red Logística.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 36
Management System) en la empresa

2.4 Definición de cadena de suministro

Logística y cadena de suministro es un conjunto de actividades funcionales que se

repiten muchas veces a lo largo del canal de flujo, mediante las cuales la materia
prima se convierte en productos terminados y se añade valor para el consumidor.

Cadena de suministro, en inglés Supply Chain, integra temas como operaciones,

compras, transporte y distribución en un programa unificado en un proceso
ininterrumpido, además, las áreas dentro de estas incluyen proveedores,
transportistas, tercerías y sistemas de información.

Internamente en todas las empresas, la cadena de suministro conecta a toda la

organización pero en especial las funciones comerciales como mercadotecnia,
ventas, servicio al cliente, abastecimiento, producción, almacenaje y distribución, con
el objetivo de alinear las operaciones internas hacia el servicio al cliente, reducción
de tiempos de ciclo y la minimización del capital necesario para operar.

Una cadena de suministro no es más que todas las actividades relacionadas con la
transformación de un bien, desde la materia prima hasta el consumidor final.
Su objetivo es suministrar los materiales en la cantidad necesaria, calidad y tiempo
requerido al costo más bajo posible creando un mejor servicio al cliente.

2.4.2 Elementos de la cadena de suministro

 Proveedores
 Transporte
 Empresa
 Clientes
 Comunicación

2.4.3 Importancia de la cadena de suministro

Las empresas que quieren tener éxito necesitan hacer eficientes sus procesos en
todas las áreas. Algunas de las causas que ayudan a impulsar el desarrollo eficiente
de la gestión de la cadena de suministro son:

 El rápido desarrollo de los flujos de información.

 La aparición del comercio electrónico.
 La exigencia de los clientes.
 La construcción de alianzas que permitan hacer más eficientes los procesos.

(Ballou, 2004)
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 37
Management System) en la empresa

2.5 Almacén

El almacén es un elemento que interviene en la red logística y es de gran

importancia para la empresa, ya que sirve de elemento regulador en el flujo de
mercancías.

Un almacén bien gestionado requiriere de un estricto control de las existencia que

en él se depositan, es necesario fijar niveles mínimos y máximos de las existencias,
conocer cantidades y tiempos en el que solicitan las mercancías, así como los
costos de almacenamiento.

2.5.1 Definición de almacén

Unidad de servicio con un recinto planificado donde se realizan las funciones de

recepción, manipulación, conservación, control, protección y posteriormente la
expedición de materiales y productos durante el menor tiempo posible.

2.5.2 Funciones del almacén

 Recepción de productos
 Almacenaje y manutención
 Preparación de pedidos
 Expedición
 Organización y control de existencias

2.5.3 Principales zonas del almacén

 Zona de carga/descarga
Lugar en donde se realizan las tareas de carga y descarga de materiales y
mercancía procedente de proveedores o bien de la propia empresa, así como las
devoluciones que realizan los clientes.
En esta zona se encuentran los andenes que ocupan la parte interna y externa del
almacén. Las zonas externas comprenden los accesos para los medios de
transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehículos realicen sus
maniobras.
De acuerdo al tipo de productos que se elaboren en la empresa será el tipo de
equipamiento específico como es el caso de las rampas de carga que se ajustan al
medio de transporte, al nivelar la altura del muelle con la plataforma de carga del
vehículo permitiendo la carga/descarga con patín o montacargas.

 Zona de control de entrada

Una vez que se descargó la mercancía se traslada a un recinto donde se contrasta
lo que ha llegado contra los documentos a lo solicitado, realizando en primer lugar
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 38
Management System) en la empresa

un control cuantitativo en el que se comprueba el número de unidades recibidas,

posteriormente un control cualitativo para conocer el estado en el que se encuentra
la mercancía.

 Zona de envasado o re envasado

Algunos almacenes en los que se requiere volver a envasar o paletizar en unidades
de distinto tamaño.

 Zona de cuarentena
Solo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que,
por sus características especiales, la normativa exige que pasen un análisis previo al
almacenamiento para conocer si están en buen estado. Hasta que no se realicen
estas pruebas el producto no puede ser tocado ni almacenado.

 Zona de almacenamiento
Se denomina zona de almacenamiento al espacio en donde se resguardan los
productos.
Dentro de esta zona se diferencian dos áreas:

1. Stock de reserva: Es el área en donde se trasladan los productos a otras

áreas donde se preparan para la expedición.
2. Picking: Es en donde se extraen los productos para su expedición, se
caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el tiempo de preparación
de pedido son más cortos.

 Zona de embalaje para la expedición

En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas para
ser servidas al cliente. En algunos almacenes en que no existe esta área, el
embalaje se realiza en la zona de consolidación.

2.6 Definición de Control de Inventarios

Es el dominio que se tiene sobre las existencias de una organización.

El control y manejo de los inventarios es imprescindible para poder conocer los
costos de producción y la fijación de precios que nos permita conseguir amplios
beneficios.
Cada empresa posee características propias que las diferencian de otras, por ello,
existen diferentes sistemas y métodos que nos permiten llevar de una forma u otra el
control y administración de los productos y existencias de la empresa.
(EmprendePYME, 2016)
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 39
Management System) en la empresa

2.6.1 Ausencia del adecuado Control de Inventarios

La deficiente administración de los inventarios provoca una serie de fallas en la

operación que se refleja en la mayoría de los departamentos de una empresa,
algunos de ellos son:

 Departamento de Ventas / Servicio al Cliente

Productos faltantes, errores en los surtidos de pedidos, tiempo extra en el
departamento de embarques, bajo nivel de servicio de ventas.

 Departamento de Producción
Retraso en órdenes de fabricación, pérdida de control en los procesos de
producción, deficiente planeación y programación.

 Departamento de Finanzas
Exceso de inventarios sin movimiento, dañados u obsoletos, entradas tardías de
ventas, facturación adicional, elaboración de notas de crédito.

 Tráfico
Pagos extraordinarios en embalajes y fletes, cancelación de facturas.

2.6.2 Técnicas de Gestión de Inventarios

Un aspecto importante para el análisis y la administración de un inventario es

determinar qué artículos representan la mayor parte del valor del mismo, midiendo el
uso en dinero y justificando su consecuente inmovilización monetaria midiéndose por
índices de efectividad llamadas razones financieras.

 Conteos Cíclicos
Es un método de conteo y control en el que el inventario se cuenta a intervalos
regulares durante un ejercicio, dichos intervalos o ciclos dependen del indicador de
inventario cíclico establecido en los materiales permitiendo contar con más
frecuencia los artículos de alta rotación que los obsoletos.

 Conteos físicos
Método por el cual se realizan tomas físicas o palpables de todas las existencias de
una empresa. La toma de este inventario suele ser periódicamente, casi siempre en
el cierre del periodo fiscal para efectos de balance contable realizándose por
secciones, almacenes, etc.
Este conteo permite verificar las existencias entre los registros y las existencias
físicas. (E-ngenium, 2016)
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 40
Management System) en la empresa

 Distribución ABC
También llamada “Regla del 80/20”, es una herramienta que permite visualizar esta
relación y determinar qué artículos son de mayor valor, optimizando así la
administración de los recursos de inventario. (A.R. Fuchi, 1999)

ARTÍCULOS A Los más importantes en efecto de

control.
ARTÍCULOS B Aquellos artículos de importancia
secundaria.
ARTÍCULOS C Los de importancia reducida.

Ilustración 30. Regla del 80/20, Fuente: Propia.

2.7 Sistemas ERP

2.7.1 Definición de ERP

Por sus siglas en inglés Enterprise Resource Planning (Planificacion de Recursos

Empresariales), es un conjunto de sistemas de información que permite la
integración de ciertas operaciones de una empresa, especialmente las que tienen
que ver con producción, logística, inventario, contabilidad, envíos, etc.
Los sistemas de planificación de recursos empresariales surgieron de la necesidad
de englobar todos los datos referentes a la totalidad de la cadena de producción de
las empresas, con el fin de brindar información confiable en tiempo real.
Mediante los sistemas ERP se realiza el seguimiento de las diversas áreas de una
compañía con un software desarrollado para el manejo eficaz que gracias a su
utilización todos los departamentos de una organización logran estar comunicados e
integrados con el fin de mejorar la productividad de la empresa.

2.7.2 Características de un ERP

Los ERP permiten controlar los diferentes procesos de la compañía bajo la óptica de
que todos los departamentos se relacionan entre sí, es decir, que el resultado de un
proceso es punto de inicio del siguiente.
Los ERP están creados para adaptarse a las necesidades de cada empresa que se
logra por medio de la configuración de los procesos que se necesiten para cada uno.

2.7.3 SAP

El nombre SAP por sus siglas en alemán Systeme Anwendungen und Produkte,
“Sistemas, Aplicaciones y Productos”, es un sistema ERP informático integrado de
gestión empresarial diseñado para modelar y automatizar las diferentes áreas de
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 41
Management System) en la empresa

una empresa y la adecuada administración de sus recursos mejorando los niveles de

servicio mientras reduce los costos.

SAP trabaja con tres niveles en tiempo real para todos los involucrados, estos son:

3. Presentación GUI 9= Graphics User Interface

4. Aplicación
5. Base de datos

Si hay algo que no está contemplando y se quiere implementar en la empresa,

puede programarse en ABAP/4 10que es el lenguaje de programación de SAP.

2.7.4 Ventajas y desventajas de utilizar SAP

VENTAJAS DESVENTAJAS
- Mayor seguridad en la - El costo de implementación alto.
información que se maneja. - El tiempo de implementación
- Varias personas pueden estar puede ser un poco prolongado ya
conectadas al sistema que se necesita capacitación para
permitiéndoles interactuar entre el personal involucrado.
sí. - Al ser un sistema demasiado
- Aumentan los beneficios gracias a amplio es necesario tener siempre
la integración en el ERP de un consultor como soporte.
nuevos canales de venta como el
e-Commerce.
- Cuenta con actualizaciones
automáticas de cambios
legislativos, contables, etc.

Ilustración 31. Ventajas y desventajas de utilizar SAP, Fuente: Propia.

2.8 Administración de almacenes

2.8.1 Definición de Administración de Almacenes

La definición de Administración de Almacenes puede ser muy compleja porque en

pocas palabras describe el control de movimientos y almacenamiento de materiales
dentro de un almacén. (Adempiere, 2010)

9
PRESENTACIÓN GUI: Interfaz gráfica de usuario.
10
ABAP/4: lenguaje de cuarta generación, propiedad de SAP, que se utiliza para programar la mayoría de sus
productos.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 42
Management System) en la empresa

Otra definición es: Proceso de coordinar, supervisar y optimizar la entrada de

materiales, posteriormente el almacenamiento y seguimiento, por último la
distribución de las mercancías a sus destinos finales. (Orancle, 2017)

2.8.2 Objetivos

Los objetivos de la Administración de almacenes son:

1. Maximizar los niveles de Servicio al Cliente.

Se considera como la disponibilidad del producto.

2. Minimizar la inversión en Inventarios.

Circulo de solución a los problemas en fallas de planeación, comunicación y
reducción de inventarios.

3. Maximizar la eficiencia operacional.

Indican ¿quién hace qué?, ¿quién va primero?
¿De qué manera?, todo encaminado a un resultado deseado.

El sistema de Administración de Almacenes abarca el control de la parte estructural

de toda la empresa tales como:

 Sistema de almacenaje
 Sistema de manejo de materiales
 Instalaciones
 Layout11
 Sistema de trabajo
 Sistemas tecnológicos
 Capital Humano

2.8.3 Elementos necesarios para la adecuada Administración de Almacenes

Ilustración 32. Elementos de la Administración de Almacenes (WMS), Fuente: Propia.

11
LAYOUT: Esquema de distribución de los elementos dentro un diseño.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 43
Management System) en la empresa

Capítulo III. DIAGNÓSTICO

En los primeros capítulos de este trabajo, se hizo mención de la falta de información

en el Departamento de Logística de la empresa. A continuación se describirá
brevemente lo que se observó.

El primer día de ingreso a, el Departamento de Recurso Humanos fue el encargado

de brindarle a la residente la capacitación necesaria para el desarrollo de las
actividades. Mostraron el reglamento interno así como un breve recorrido por las
instalaciones de la planta, en donde recibió una explicación del proceso productivo
que ahí se realiza, con la finalidad de conocer más a fondo el giro de la empresa.

La gerente del Departamento de Logística fue la encargada de presentar a la

residente con el mayor número de personas que integran el equipo de trabajo ya que
más adelante se tendría contacto directo con cada una de ellas quienes le ayudarían
en la realización del proyecto.

La primera semana se visitó cada una de las áreas involucradas de Logística,

planeación de materiales, recibo de materiales, inventarios, almacén de producto
terminado, customer service y tráfico, para conocer un poco su día a día; la manera
en como trabajaban y como se comunicaban. Bastaron 4 días para detectar todas
las áreas de oportunidad en las que se podían desarrollar y aplicar mejoras que
beneficien el trabajo que cada uno desempeñaba. A continuación, en un breve
listado se hace mención de las principales fallas detectadas que las áreas
involucradas tenían en común:

1. Falta de conocimiento de la empresa.

Este punto reúne los aspectos principales que como trabajador de debe
conocer cómo es el proceso productivo, herramientas de trabajo
administrativo como plataformas y programas que se utilizan, ubicación de
documentación y hasta el personal que conforma el Departamento de
Logística.

2. Falta de conocimiento de las actividades que se deben realizar de acuerdo al

puesto de trabajo.
3. Falta de motivación y actitud de los trabajadores, en especial, aquellos que ya
tenían años laborando dentro de esta empresa.
4. Falta de organización en general.

Cada uno de los puntos antes mencionados fueron anotados y analizados;

posteriormente, se presentaron a la Gerente de Logística una proyección del
panorama que se vive a diario en la empresa y las posibles soluciones para
erradicarlos.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 44
Management System) en la empresa

Después se dio pauta para la realización de este proyecto, con toda la confianza y
veracidad para recabar la información necesaria para la aplicación de mejoras.
Los principales puntos a evaluar consistían en el porcentaje de cumplimiento en los
niveles de inventario que solicitaba cada cliente, así como la correcta transmisión de
ASN (por sus siglas en inglés Advanced Shipment Notice, noticia de embarque
anticipado).
La actualización de los procedimientos de cada área fortalecería las actividades
desempeñadas por el personal, disminuyendo los errores tanto operativos como
administrativos, referentes al correcto abastecimiento de la mercancía al momento
de embarcar y el flujo de la información.

Capítulo IV. DESARROLLO DEL PROYECTO

De los 6 meses que duró la Residencia Profesional, se dividió por intervalos de

tiempo con la finalidad de que todos los objetivos del proyecto se realicen.

Al ser una empresa en crecimiento, los procedimientos y métodos han dejado de ser
eficientes para la gran demanda que la empresa está atendiendo así como las
descripciones de puesto para el personal postulante a alguna de las vacantes que se
ofrecen se han vuelto obsoletos, ya que conforme la empresa crece se necesita de
profesionales con más habilidades para resolver la problemática futura.

La supervisión para la realización de este proyecto se realizó en conjunto con la

Gerencia de Logística y los Departamento de Ingeniería, Higiene y Seguridad así
como de Recursos Humanos, esto con la finalidad de que todos los documentos
realizados o actualizados estén aprobados por las áreas correspondientes siempre
apegados al Sistema Integral de Trabajo y Normas con las que trabaja esta
empresa, colocándolos en la red empresarial como archivos vigentes para consulta
de todo el personal involucrado.

4.1 Mapa de proceso logístico dentro de la empresa

En primera estancia, se realizó un mapeo del proceso que se realiza entre las
diferentes áreas de logística, con la finalidad de entender mejor las actividades que
se realizan y conocer los involucrados en la cadena logística; de este modo se logró
definir con que zona se empezaría a trabajar primero.

Ilustración 33. Proceso Logístico de la empresa, Fuente: Propia.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 45
Management System) en la empresa

A continuación se describe el proceso de la figura anterior.

 Almacén de Recibo y Empaque Retornable

El primer paso es el arribo de los camiones de los diferentes proveedores a Nave 2 Commented [G1]: Algún indicador de aquí se mejorara?
SE MEJORÓ PERO FUE DESPUES DEL TIEMPO DE MI
(Almacén de Recibo) y Nave 10 (Almacén de Empaque Retornable), aquí se hace la RESIDENCIA
descarga de todos los materiales que intervienen en el proceso de elaboración del Commented [G2]: Entonces lo dejo a consideración tuya y de tu
producto, desde materias primas, insumos y empaques. asesor
DESDE MI PUNTO DE VISTA NO ES CONVEDNIENTE
Estos dos almacenes son los responsables de surtir los materiales físicos y en COLLOCAR, A PESAR DE QUE FUE UN LOGRO EN EL CUAL
sistema a las líneas de producción iniciando con las inyectoras. PARTICIPÉ PERO FUE FUERA DEL TIEMPO DE LAS
PRACTICAS PROFESIONALES

 Almacén de Inyección
El personal de este almacén es el responsable de recolectar el material inyectado en
un empaque de tránsito (empaque desechable de cartón) que es reciclado en varias
ocasiones para el movimiento de piezas dentro de las líneas productivas de la
empresa, una vez que la caja presenta desgaste, que pueda provocar algún daño a
alguno de los productos entonces es llevada al almacén de molino en donde se
vende a una tercera empresa.
Ya que se han recolectado las piezas inyectadas, los auxiliares de esta área mueven
físicamente y en sistema el material a los almacenes de paso de ambas cromadoras
para el siguiente proceso.

 Almacén de Cromado, Hillary y Mónica

Posteriormente que los auxiliares de Inyección movieron el material, el personal de
ambas cromadoras abastece las líneas para llevar a cabo el siguiente proceso:
Cuando las piezas salen de las tinas, son colocadas nuevamente en el empaque
reciclado para moverlas a la última línea de inspección, este mismo personal será
encargado de hacer el traspaso a Acabado Final.

 Almacén de Acabado Final

El almacén de Acabado Final no es controlado por el Departamento de Logística, sin
embargo es importante incluirlo en el proceso ya que es el lugar físico en donde se
resguardan aquellos materiales que por alguna razón son detenidos para la
inspección final.
El flujo entre los almacenes de cromado y la última línea que es Acabado Final debe
ser constante, sin embargo en muchas ocasiones el material debe ser detenido por
falta de empaque final o porque las mesas de trabajo están saturadas, entonces las
piezas deben esperar su turno de revisión.
Cuando todo está correcto, las piezas son colocadas en su empaque correcto de
acuerdo al estándar pack de cada cliente, se coloca la etiqueta de producción con su
N/P correspondiente convertido en 80 que significa que es producto final y su sello
certificado por el Departamento de Calidad.

 Almacén de Producto Terminado

Será el personal del Almacén de PT quien recoja las cajas de las mesas de Acabado
Final hasta el interior del almacén PT, realizará un escaneo ya sea caja por caja o
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 46
Management System) en la empresa

tarima completa de acuerdo al estándar pack que marca la norma de seguridad para
realizar el traspaso virtual del Almacén 1022 (Acabado Final) al Almacén 1080
(Producto Terminado), posteriormente, el auxiliar será el encargado de colocarle UA
(etiqueta de Unidad de Almacenamiento que incluye un serial único que sirve para
darle una ubicación a la mercancía dentro del almacén) y ubicará el material en
algún lugar disponible que encuentre en las estanterías.
Una vez que el área de Customer Service envía el plan de embarques, el auxiliar de
embarques es el encargado de realizar la búsqueda del material para empezar la
preparación del mismo para su expedición.
El montacarguista junto con el supervisor, serán los encargados de despachar el
material al transporte designado a dicha carga.

Este proceso descrito anteriormente era funcional para la empresa hace apenas un
año atrás porque la producción que tenían era muy baja a comparación de la actual.

Una vez realizada la modificación y/o adecuación del diagrama fue enviada al
departamento de calidad de proceso para su revisión de acuerdo a los estándares y
normas que tiene la empresa, posteriormente se subió a la red empresarial y fue
dado a conocer a toda la empresa a través de una invitación por correo electrónico.
4.2 Observación y registro de información

Durante los primeros tres meses dentro de la empresa se realizó una indagación de
los procesos que en ese momento se estaban realizando y los nuevos cambios que
se generaron.
El primer proceso con el que se empezó a trabajar fue el de Servicio al Cliente,
seguido de Tráfico e Inventarios para terminar con los diferentes almacenes.

El tipo de información recaudada fue:

 Habilidades y aptitudes de la persona de ese puesto debe tener para poder

desempeñar su trabajo.
 Actividades realizadas de acuerdo al perfil de trabajo.
 Lista de manuales a realizar.
 Información sobre los procedimientos para la creación de manuales.

Cabe mencionar que fue muy difícil recaudar la información, ya que las personas
que en ese momento fueron entrevistadas eran empleados antiguos en la empresa
que por miedo a perder su trabajo o bien, por envidia a que a ellos les había costado
aprender lo que saben, proporcionaban la información a medias o errónea, otro
factor fue que se crearon nuevos puestos y el personal que está al frente apenas se
estaba familiarizando con el proceso por lo cual era un poco complicado desarrollar
un panorama extenso y detallado.
Para realizar estas entrevistas se hizo un breve cuestionario en donde se aplicaban
preguntas como:
- ¿Cuál es tu puesto?
- ¿Qué actividades desempeñas?
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 47
Management System) en la empresa

- ¿De quién recibes información para poder realizar tu trabajo?

- ¿Qué necesitas para desempeñar tu trabajo?

En ocasiones se necesitó la intervención de la Gerente de Logística para que el

personal involucrado pudiera proporcionar la información necesaria para la
elaboración de los documentos de procedimientos. Aunque se tuvo que limpiar la
información que fue proporcionada por este personal fue de gran importancia
entrevistarlos para conocer las actividades que hasta ese momento se estaban
realizando, permitió identificar las áreas de oportunidad para la mejorar de todos los
procesos.

4.3 Investigación de documentos obsoletos en la red de la empresa

cuenta con su red empresarial en donde los diferentes departamentos puedan

archivar todos los documentos, dicha red está dividida en dos secciones:

 P: Aquellos documentos utilizados en el día a día, aquí se encuentran

gráficas, bases de datos, manuales, registros, etc.
 F: En esta sección se encuentran los formatos para la elaboración de los
documentos ubicados en P.
Fue importante buscar información en estos apartados ya que ayudarían a realizar la
comparativa de los procesos que se habían llevado a cabo a lo largo de la vida
operativa de la empresa con el proceso actual.
Muchos de los documentos encontrados eran obsoletos, sin embargo darían pauta
para comprender mejor la evolución que había sufrido NB a través de los años,
además de detectar que documentos se realizarían modificaciones y a cuáles se
tendría que realizar la elaboración completa.
Hasta ese momento, no tenía un control de todos los documentos que existían por
área, se optó por crear una sección en la intranet empresarial exclusiva para todos
los procesos y diagramas por cada área de la empresa en donde todo el personal
tiene acceso.
Esta mejora fue de utilidad para las auditorias, fue una manera amigable de que los
empleados identificaran en donde podían encontrar información de interés.

A continuación, presento un listado de los documentos que se le realizaron

modificaciones y aquellos que se eliminaron:

DOCUMENTOS ACTUALIZADOS DOCUMENTOS ELIMINADOS

Descripciones de puesto Diagramas de tortuga
Descripciones de proceso
Check list de montacargas

Cada área de logística tenía cerca de 6 documentos entre diagramas de flujo,

procedimientos e instrucciones de trabajo, la mayoría eran inservibles por la falta de
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 48
Management System) en la empresa

actualización, en esta ocasión y por la rapidez del proyecto, únicamente se tomaron

los más significaditos:

- Descripciones de puesto
- Descripción general que el área desempeña

Para cada área es información diferente, por lo tanto los documentos fueron
diferentes.
4.4 Creación de nuevos documentos

Fueron los Departamentos de Ingeniería y Calidad quienes proporcionaron los

formatos de la empresa para la elaboración de los nuevos documentos para uso de
Logística.
A lo largo del documento se podrá observar ejemplos de los formatos que
anteriormente eran utilizados, no existía un diseño ni fuente específica que le diera
formalidad y profesionalismo, provocando que fuera fácil el plagio. Posteriormente,
se le asignó un código a cada documento, una vez que había sido evaluado y
aprobado por el área de calidad, después se subía a la intranet, después ya no era
permitido utilizar formatos libres.

La mayoría de los documentos elaborados ya existían en la red de la empresa, sin

embargo, carecían del nuevo formato y logo oficial de NB, además que las
actividades que están escritas habían sido modificadas.

Una vez que los documentos oficiales que se necesitaban fueron modificados fueron
enviados al área de “auditoria y calidad”, este departamento se encargó de darle los
últimos detalles en cuestión de estética y colocados en el sitio especial dentro de la
intranet empresarial para que cualquier personal que lo requiera pueda visualizarlos,
donde se dio una breve capacitación para saber ingresar a este portal.
Esto fue de ayuda para las futuras auditorias que tuviese la empresa, como se sabe,
conocer en donde se encuentran los documentos de la empresa es parte de
mantener una certificación ISO.

4.4.1 Descripciones de puesto

El primer documento que se realizó para el Departamento de Logística de la

empresa fueron las Descripciones de Puesto para cada uno del personal
involucrado, como jefes de área, supervisores, coordinadores, analistas, auxiliares,
etc.
En la siguiente imagen observamos el nuevo formato utilizado tanto para las el
personal de Confianza como Sindicalizado.
El documento está dividido en 5 partes, a continuación se explica cada una de ellas:
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 49
Management System) en la empresa

1. Objetivo del puesto

Se encuentra el encabezado y la finalidad de tener vigente ese puesto, describe
brevemente la actividad principal que debe realizar la persona.

Ilustración 34. Descripción de Puesto, parte I, Fuente:.

2. Perfil del puesto

Son las habilidades básicas que el personal debe conocer para el adecuado
desempeño de sus actividades.
Para, cada habilidad puede estar agrupada en las siguientes 5 clasificaciones:

Calidad Q
Medio Ambiente A
Seguridad y Salud Ocupacional S
Técnicos T
Específicos del Puesto P
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 50
Management System) en la empresa

Ilustración 35. Perfil de Puesto, parte II, Fuente:.

3. Funciones esenciales del puesto

En esta sección se agregaron las actividades específicas y su descripción detallada
pertenecientes al puesto.
Aquí también fue necesario agregar que tipo de impacto tiene de acuerdo a las 5
clasificaciones anteriores.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 51
Management System) en la empresa

Ilustración 36. Funciones del Puesto, parte III, Fuente:.

4. Contactos
Aquí se colocaron los departamentos de la empresa y fuera de ella con la que existe
mayor interacción para lograr los objetivos del puesto.

Ilustración 37. Contacto, parte IV, Fuente:.

5. Toma de decisiones, obligaciones y nivel de autoridad.

En esta sección se especificó en donde empieza la responsabilidad del puesto y
hasta donde termina.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 52
Management System) en la empresa

Ilustración 38. Toma de Decisiones, parte V, Fuente:.

Una vez que fueron aprobadas las descripciones de puesto por los Jefes y el
Departamento de Recursos Humanos, fueron impresas para que todo el personal
involucrado estuviera consiente de las nuevas actividades que realizarían de
acuerdo al puesto que se les contrató. Estos documentos se archivaron para futuras
auditorias.

4.4.2 Diagramas de flujo

Debido al cambio de Gerente de logística y a solicitud de ella, fue necesaria

modificación de los procedimientos para cada área, fue necesaria la actualización de
todos los diagramas que ya se encontraban en la red empresarial de NB.
A estos diagramas se les agregó la parte responsiva y el momento durante el
proceso en donde interviene su trabajo.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 53
Management System) en la empresa

DESCRIPCIÓN DE PROCESO
PROCESS DESCRIPTION

PROCESO DE EMBARQUES CÓDIGO:

SHIPPING PROCESS PR-C-06
AUTOR: FECHA: REV.: No. DE PÁGINA:
1 1 de 2

ENTRADA ACTIVIDAD SALIDA RESPONSABLE / DESCRIPCIÓN

INPUTS ACTIVITIES OUTPUTS OWNER / DESCRIPTION

INICIO
1. R e a liza c ió n de l pro gra m a de e nt re ga
Respo nsable: Jefe de Embarques
El pro grama de entregas (FC06-01) se elabo ra de acuerdo a la
Solicitudes del cliente
(release del cliente) 1. Realización del programa de Programa de entrega co nfirmació n de reco lecció n o envío en la fecha indicada. Incluyendo
Existencia de producto entrega
terminado en este pro grama las instruccio nes para indicar al embarcado r la
preparació n de cada embarque .
FC06-01

2 . E m ba rque E xt ra o rdina rio ? S I

SI Respo nsable: Jefe de Embarques

2. Embarque
Extraordinario? En caso de ser un Embarque Extrao rdinario (P remium Freight)
se debe co o rdinar co n Tráfico para buscar o tro transpo rte urgente,
so licita auto rizació n de la Direcció n y enviar el pro ducto . Sigue a paso 3.
NO

3 . O bt e nc ió n de P ro duc t o T e rm ina do
Respo nsable: Embarcado r
El almacenista de P ro ducto Terminado da instruccio nes de las
Almacen Producto Producto Terminado
Terminado 3. Obtención de Producto Disponible y etiquetado ubicacio nes dó nde se encuentra el pro ducto a embarcarse en la
Terminado
estantería co rrespo ndiente.
Co lo ca la etiqueta de P ro ducto terminado que co ntiene lo s dato s
FC06-02
específico s requerido s po r el cliente.

4 . E la bo ra c ió n de R e m is ió n
Respo nsable: Embarcado r
Co n lo s dato s co nfirmado s en la o rden de venta se pro cede a elabo rar
Orden de Venta Remisión del producto
(en SAP VA01) 4. Elaboración de Remisión terminado la remisió n co mercial vía SA P según co rrespo nda al cliente,
NOTA1: Transacciones usadas SAP: VL10C / LT03 / LT12 / VL06G / VL02N

NOTA: La facturación es elaborado por el departamento de finanzas.

(para facturación SAP transcción VF01).

5 . R e a liza c ió n de A udit o ria de E m ba rque ( s i a plic a )

Respo nsable: Calidad / Lo gística
Cuando el material se encuentra en zo na de preparació n, se
Material listo a Embarcar
y etiquetado 5. Realización de Auditoria de Auditoria de Embarque
no tifica al perso nal de calidad para que en co njunto realicen la audito ria
Embarque (si aplica)
de embarque (FA 04-03.01) del material a aplicarse, co n el o bjeto de
garantizar que la cantidad y número s de parte so n físicamente lo que
FA04-03.01
A será embarcado y remisio nado .
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 54
Management System) en la empresa

DESCRIPCIÓN DE PROCESO
PROCESS DESCRIPTION

PROCESO DE EMBARQUES CÓDIGO

SHIPPING PROCESS PR-C-06
AUTOR: FECHA: REV.: No. DE PÁGINA:
2 de 2

ENTRADA ACTIVIDAD SALIDA RESPONSABLE / DESCRIPCIÓN

INPUTS ACTIVITIES OUTPUTS OWNER / DESCRIPTION
A

6 . A udit o ria de E m ba rque O K?

NO Respo nsable: Calidad / Lo gística

6. Auditoria de
Embarque OK? En caso de estar NO OK se detiene el material para la to ma de accio nes
co rrectivas co rrespo ndientes, y su pro nta liberació n, se co o rdinan
co n el embarcado r y lo gística aco rde la inco nfo rmidad enco ntrada.
SI

7 . F a c t ura O K?

NO Respo nsable: Lo gística / Embarcado r / Calidad

7. Remisión
NO OK? En caso de que la remisió n este inco rrecta se genera su cancelació n,
co lo cando el material en almacén 1060.
NOTA: En SAP transacciones usada VA01 con tipo de documento YBRE
SI
P ara la liberació n del material devuelto en la no ta de crédito , se
no tifica a calidad para su liberació n (M IGO/Traspaso mo vimiento 321)
Y se no tifica al perso nal para su re facturació n paso 4.

8. C a rga m a t e ria l e n t ra ns po rt e y e nt re ga do c um e nt a c ió n.
Material Auditado, Respo nsable: Embarcado r
etiquetado y embalado. 8. Carga material en transporte y Material en transporte.
El embarcado r to ma lo s materiales de la zo na de preparació n para
Remisión del material entrega documentación.
cargarlo s en el transpo rte co rrespo ndiente y entrega la Remisió n
Respo nsable: Lo gística
El transpo rte para el envío del pro ducto es so licitado co nfo rme aplique
el acuerdo co mercial co n el cliente, esa actividad es realizada po r el
jefe de lo gística y Tráfico .
Las pruebas de entrega para lo s caso s en que NB entrega directamente
al cliente o al lugar que establezca so n mantenidas po r Tráfico .

FIN

Ilustración 39. Diagrama de Flujo del Proceso de Embarques, Fuente:.

4.4.3 Procedimientos de área

De igual manera se actualizaron los procedimientos de cada área. El enfoque

principal fueron las zonas de Almacén de Recibo, Almacén de Contenedores
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 55
Management System) en la empresa

Retornables, Almacén de Inyección y Almacén de Embarques ya que eran las áreas

con mayores problemas en el flujo de materiales, este conflicto se había creado
cuando inició la rotación de personal, al crearse un cambio tan repentino dejó de
instruirse al personal creando una confusión de procesos.
Al reunir estos documentos hacen que el personal tenga bien definido lo que debe y
que no hacer.
Podemos observar que en este documento se agregan puntos como el propósito de
la elaboración del procedimiento, definiciones y responsabilidades involucradas en el
proceso.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 56
Management System) en la empresa

xmkc.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 57
Management System) en la empresa

Ilustración 40. Procedimiento/ Proceso de recibo de materiales, Fuente:.

4.4.4 Diagramas de tortuga

Los Diagramas de Tortuga son muy importantes para identificar que herramientas
necesita el personal para poder desempeñar de la mejor manera sus actividades
identificando qué material deben recibir, qué transforman y qué entregan en
cualquier etapa dentro de la cadena de suministro.

Este documento fue utilizado para que pudieran identificar en donde inicia y en
donde terminada la actividad que desempeñan, identifican con precisión el proceso
que realizan y los resultados que deberán obtener en base a la información que les
es proporcionada.

Retomar este tipo de documentos sirvió para identificar si efectivamente la

información que se estaba recibiendo era la correcta y a su vez todo dato emitido
correspondía a la actividad que el área demandaba, dando pauta a limitarse a lo que
cada persona debe realizar para cumplir sus objetivos.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 58
Management System) en la empresa

Ilustración 41. Ejemplo de Diagrama de Tortuga, Fuente:.

Para poder generar el diagrama de tortuga, que es una visión general de los
recursos de entrada y de salida en un proceso, fue necesario identificar primero que
se recibe, de quién, qué se realiza con esa información y/o recurso qué se entrega,
posteriormente la elaboración de todo el proceso del área que se estaba evaluando;
de esta manera, es posible identificar los factores que pueden medirse para ser
evaluados.
Recordemos que todo lo que se pretende evaluar debe ser medible, retomando el
ejemplo anterior, el área de inventarios puede considerar la rotación de inventarios
como un KPI.
Este tipo de formatos ayuda a identificar con mayor claridad cuáles son las área de
oportunidad para mejorar procesos.
4.4.5 Flujograma para embarques

Se elaboró un flujograma especialmente para el área de Embarques. estaba

recibiendo un sinfín de quejas por parte de sus clientes derivados de la mala
identificación de la mercancía o bien, por los tiempos los retrasos de carga derivado
de la falta de administración de actividades en el personal operativo.
Se detectó que era preferible crear un formato visual porque las personas
comprendían mejor las actividades que debían desempeñar tomando la importancia
suficiente para evitar nuevos errores.
Este flujograma se colocó en un pizarrón a la entrada del almacén de producto
terminado, se reunió a todo el personal operativo y administrativo que desempeña
actividades en esta área, la importancia de realizar cada paso de manera correcta y
las consecuencias de no hacer bien su trabajo.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 59
Management System) en la empresa

Ilustración 42. Ejemplo de Flujograma para Embarques, Fuente:.

4.4.6 Check list de carga para montacarguista

Derivado a los mismos problemas antes mencionados, fue necesario crear un

documento en donde se plasmara el total de carga enviada al cliente.
A este formato se le han agregado columnas en donde el montacarguista encargado
de subir la mercancía a la unidad asignada para el cliente, debe anotar la cantidad
de tarimas que está subiendo que previamente fue preparado por el embarcador, así
como la fecha, hora y turno de carga; posteriormente, el supervisor deberá realizar
un cotejo de la información que el montacarguista le entrega y la que tiene que
después deberá ser firmado por el transportista y el supervisor en turno.

Ilustración 43. Formato de Check List para embarques, Fuente: Propia.

Este formato es una ayuda cuando surgen eventualidades como subir menor o
mayor cantidad de solicitada por el cliente y que previamente ya fue facturado,
después de la carga y despacho del material además que sirve como comprobante
para el transportista de que el material fue verificado antes de subirlo a la unidad.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 60
Management System) en la empresa

4.4.7 Formato para materiales a embarcar

Una de las causas por las cuales se descuadró el inventario del Almacén de
Producto Terminado fue porque al momento generar los documentos para embarcar
no se descontaba el material virtual seleccionado para ese embarque, para ello, se
creó este formato que facilitó el flujo de información entre el auxiliar de embarques y
el facturista. Commented [G3]: Existe este termino? Aparece también mas
adelante

El archivo contiene los datos necesarios para realizar la remisión, los cuales son:

- No. De Parte
- Lote
- Estándar Pack
- Cantidad de cajas
- UA
- Ubicación de donde se está tomando el material

Ilustración 44. Formato para embarcar material, Fuente:.

La información anterior es proporcionada por el auxiliar de embarques, la obtiene al

momento en que está preparando el material, antes de que sea entregado al
facturista de embarques deberá ser validado por el embarcador.

Este procedimiento es momentáneo ya que se pretende configurar el sistema de

radiofrecuencia para optimizar el proceso.

4.4.8 Formato para control de remisiones y proformas

Como parte del mejoramiento para el control de los procesos se elaboró el siguiente
formato con la finalidad de registrar los documentos que amparan la salida de la
mercancía.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 61
Management System) en la empresa

Este nuevo formato funge apoyo y seguimiento de la información para el personal

de facturación. Por ser un puesto en el que se rola turno, es recurrente que durante
la hora de cambio de turno se queden pendientes de la jornada anterior, al cual se le
debe dar seguimiento de las actividades.

Las áreas que se han visto beneficiadas son:

- Embarques
- Facturación
- Tráfico
- Finanzas
- Customer Service

Ilustración 45. Formato de control de documentos conforme la ventana de embarques, Fuente:.

Ilustración 46. Formato de control de remisiones mensual, Fuente:

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 62
Management System) en la empresa

En las imágenes anteriores podemos observar los dos formatos que son utilizados
por el equipo de facturación, en donde diariamente se llena con la información que
se ha generado en un turno de trabajo y sirve de apoyo y seguimiento para la
jornada siguiente.

4.4.9 Manuales de procedimientos

La creación de manuales de los procesos que se realizan en NB fue de suma

importancia para todos los involucrados, esto permitirá que los ingresos de personal
futuros tengan un soporte de aprendizaje para adaptarse más rápido a los procesos
que la empresa tiene.
Para cada área involucrada del Departamento de Logística se elaboraron los
manuales de acuerdo a las necesidades, posteriormente se imprimieron y colocaron
en una carpeta física así como en la red empresarial.

Algunos de los manuales elaborados fueron:

- Escaneo de etiquetas – Unidad de almacenamiento.
- Elaboración de remisiones a través de SAP.
- Creación y transmisión de ASN.
- Elaboración de facturas.
- Captura de inventarios.

Estos manuales sirvieron para que las personas operativas que realizaban ciertas
actividades tuvieran un apoyo, además que servirían en un futuro para aquellas
personas de nuevo ingreso que llegaran a pertenecer al equipo de trabajo, además
de la capacitación contarían con una carpeta con respaldo de su trabajo.
El resultado fue bueno ya que se logró disminuir inicialmente un 30% de los errores
en el trabajo.

4.5 Evaluación de propuestas para los almacenes de

4.5.1 Aplicación de 5´s

Se realizó un diagnóstico a través de una sencilla tabla de las condiciones en cómo

se encontraban los almacenes, el propósito fue darle una imagen limpia y ordenada,
descartando aquellos materiales y/o herramientas que no aportan ayuda en las
actividades que diario se desempeñan.

Para evaluar el diagnóstico se tomaron en cuenta 3 criterios simples: Commented [G4]: De que?
Prioridad?
- Alta
- Media
- Baja

DIAGNÓSTICO
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 63
Management System) en la empresa

Las herramientas de trabajo se encuentran en buen estado. Commented [G5]: Falta ponerle el número de tabla a esta y las
que siguen
El mobiliario se encuentra en buenas condiciones para su uso. Esta tabla contiene hallazgos o que son?
Pasillos libres de obstáculos. Quien y como se elaboro?

Es difícil encontrar lo que se está buscando. Commented [G6]: idem

Las áreas están identificadas. Commented [G7]: idem

El personal usa el uniforme correcto.
Las oficinas están libres de papelería innecesaria.
Existe la cultura de reciclaje.

DIAGNÓSTICO CRITERIO
Las herramientas de trabajo si se encuentran en buen MEDIA
estado pero es necesario programar mantenimiento
periódico.
El mobiliario no se encuentra en buenas condiciones ALTA Commented [G8]: no coincide con lo dicho en la tabla anterior
para el desarrollo de las actividades administrativas.
Los pasillos son utilizados para almacenar aquel ALTA
material que ya no cabe en las estanterías,
provocando que se deteriore. Commented [G9]: De aquí puede salir un resultado que se
conver
Es difícil encontrar el material que se está buscando ALTA tiría en dinero
debido a que el material no es ubicado Commented [G10]: Esto es tiempo y el tiempo es dinero que
adecuadamente. puedes sumar en tus resultados
Las áreas están identificadas. ALTA Commented [G11]: Me confunde, dice lo mismo que en la tabla
anterior
El personal no está utilizando su uniforme ALTA
correctamente. Commented [G12]: Y cual es la causa de esto?
Las oficinas no están libres de papelería innecesaria. MEDIA Commented [G13]: ¿?
ambiguo
No existe la cultura de reciclaje, todo el papel es tirado ALTA
Commented [G14]: y cual es la causa de esto?
a la basura.
Ilustración 47. Evaluación de diagnóstico para aplicación de 5´s, Fuente: Propia.

Las acciones correctivas al diagnóstico anterior fueron las siguientes:

- Se programaron fechas para el mantenimiento de los equipos de cómputo, Commented [G15]: Adecuar este párrafo a las correcciones que
se hagan en las tablas de arriba.
montacargas, scanner y emplayadoras.
La situación para este tipo de herramientas es que al no tener una constante
revisión y/o actualización generaba que no funcionaran correctamente,
fallando al momento de su uso, en varias ocasiones tenían que dejar de
usarse porque no aportaban ayudas y generaban exceso de tiempo tratando
de realizar la actividad que requería de un equipo así.
Una vez que se les dio el mantenimiento que se necesitaba las actividades
pudieron seguir fluyendo al ritmo deseado y facilitaban las tareas. De igual
manera, se optó por programar revisiones periódicas con la finalidad de que
no sufrieran daños que pudieran resultar más costosos.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 64
Management System) en la empresa

Ilustración 48. Escanner, Fuente: Propia. Commented [G16]: Son ilustraciones que les hace falta
incluirlas o mencionarlas en las narraciones.

Ilustración 49. Montacargas dañado, Fuente: Propia.

- Se cambió el mobiliario de oficina para todas las áreas del Departamento de

Logística.
El mobiliario de oficina que hasta ese momento se tenía estaba
completamente deteriorado por el tiempo y el uso inadecuado que recibió con
el personal anterior, se optó por realizar un cambio que pudiera motivar al
personal, entre más aportaran con disciplina y buenos resultados podían
obtener recompensas en el ámbito laboral que contribuyeran a su bienestar
dentro de las instalaciones.

Ilustración 50. Mobiliario nuevo para la oficina de embarques.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 65
Management System) en la empresa

- Se realizó una evaluación de riesgo en las estanterías de los almacenes por

parte del Departamento de Mantenimiento así como el Departamento de
Seguridad e Higiene, se determinó que era necesario hacer el cambio de un
solo rack dentro del Almacén de Producto Terminado, este rack presentaba
fracturas que podían generar un vencimiento en el peso y quebrarse,
dañando el material que estuviera sobre y alrededor.

- Se realizó la adquisición de 12 racks para el Almacén de Producto Terminado

ya que se tenía un exceso de inventario dentro de este Almacén que
generaba que se crearan ubicaciones provisionales entre los pasillos y en la
zona de preparación de embarques, esto a su vez originaba que las cajas
fueran golpeadas al hacer una mala maniobra con el montacargas o el patín.

El volumen de almacenaje aumentó un 25%.

En todos los almacenes estudiados, se reubicó aquel material que estaba

afuera de estanterías.

- Se realizó un rediseño al layout del Almacén de Producto Terminado.

Ilustración 51. Ejemplo de lay out para el almacén de Producto Terminado, Fuente: Propia.

- Se implementó el uso de chalecos para todo el personal que labora dentro de

los almacenes de con la finalidad de que se pueda identificar con rapidez al
personal auxiliar operativo propiedad del Departamento de Logística.
Además de ser una medida de seguridad, ya que el reglamento marca que
toda persona que labore por almacenes deberá portar el uniforme adecuado
que incluye: botas de casquillo y chaleco, para la prevención de accidentes.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 66
Management System) en la empresa

Ilustración 52. Chalecos luminosos para el personal de logística.

También se les otorgó uniforme nuevo característico del personal

sindicalizado y se les renovó su faja y guantes de trabajo.
Otra medida de seguridad fue la implementación a la regla de que todo el
personal de, sin excepción alguna, deberá portar un chaleco luminoso cada
vez que requiera entrar a uno de los almacenes, persona que no cumpla con
esta norma no se le dejará ingresar al almacén.
El poner en marcha esta regla en todo el almacén resultó de gran ventaja
para el área de seguridad, con esta idea es posible identificar que función
desempeña cada persona dentro de los almacenes.
Al inicio no fue muy bien aceptada por el personal, tanto de logística como de
otras áreas, sin embargo, se les hizo ver lo importante que estar siempre
identificados por si ocurre un siniestro, además que al ser un área operativa
es de vital importancia para reducir accidentes.

- Se limpió la estantería de materiales para la preparación de embarques.

Como se puede observar en la primera imagen, anteriormente fuera de las
oficinas del almacén eran archivadas las carpetas viejas de las remisiones
generadas un año atrás, así como facturas del Departamento de Químicos
que sin motivo aparente.

Todas las carpetas fueron colocadas en una caja y se les dio una ubicación
especial en una de las estanterías del almacén de Producto Terminado, se
determinó que se colocaran en este almacén puesto que es el que se
encuentra más cerca de las oficinas de Tráfico y Embarques, personal
administrativo que hace uso de estos documentos.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 67
Management System) en la empresa

Ilustración 53. Estantería de embarques antes de la aplicación de 5´s, Fuente: Propia.

Ilustración 54. Estantería de embarques después de la aplicación de 5´s, Fuente: Propia.

- Debido a que se genera mucho desperdicio en hojas que eran literalmente

tiradas a la basura, se implementó el uso de dos pequeñas cajas de cartón
también recicladas dentro de las oficinas del Departamento de Logística; cada
una de las cajas se identificaron con las siguientes leyendas:

o HOJAS DE SEGUNDA MANO

Aquellas hojas que solo se han impreso por una cara y pueden ser utilizadas
al reverso.
o HOJAS BASURA
Aquellas que ya fueron utilizadas por ambos lados, son recolectadas y
vendidas a empresas recicladoras, obteniendo una compensación económica.

La razón por la cual se realizó la aplicación de las 5´s es porque en cualquier

zona de trabajo es necesario porque nos permite mejorar las condiciones
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 68
Management System) en la empresa

laborales, siguiendo un procedimiento cuyo objetivo es lograr la calidad del

espacio en el que trabajamos, asegurando el rendimiento, eficiencia,
mejorando la productividad.
Cuando se traslada esta definición a logística, determina la reducción de
tiempos en búsquedas, traslados, manipulaciones, deterioro de la calidad del
producto, etc., de ahí la importación de su implementación.

4.5.2 Clasificación ABC del inventario

Se realizó un análisis práctico para determinar cuáles son los 10 clientes a los que
se les embarcaban más piezas.
Los datos fueron obtenidos de los embarques enviados a estos clientes en los
meses de Enero, Febrero, Marzo y Abril.
El ejercicio constó en realizar la suma total de las piezas enviadas durante una
semana de los clientes con mayor frecuencia en ventas, posteriormente se
obtuvieron los clientes “especiales”.

Ilustración 55. Clientes de, Fuente: Propia.

En la tabla anterior, se muestran los clientes con el número de piezas vendidas

durante 4 meses.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 69
Management System) en la empresa

Se encontró una diferencia aproximada de 79 932 piezas entre el cliente que compra
más y el que compra menos.

Ilustración 56. El mejor y peor cliente de, Fuente: Propia.

Los resultados obtenidos fueron los siguientes:

Ilustración 57. Clientes más frecuentes de, Fuente: Propia.

Podemos observar que el cliente con mayores ventas es Magna Toluca, seguido de
SMP ZItlaltepec y Chattanooga.
Estos son datos aproximados, en ese momento Bolta Alemania estaba adquiriendo
todo el inventario que restaba en la planta, este cliente ya no sería más parte de.

Obtener estos resultados, ayudó a determinar qué clientes necesitaban mayor

espacio en estanterías dentro de los almacenes ya que sus eran piezas las que más
se producían y por consiguiente las que más se embarcaban.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 70
Management System) en la empresa

Este breve análisis fue considerado como parte de la restructura y acomodo de los
almacenes derivado también de la reducción de tiempos y movimientos que se
realizan, creando mejora continua en todos los espacios de almacenamiento
logístico.

4.5.3 De almacén caótico a almacén organizado

Una vez teniendo el ABC de acuerdo a los niveles de venta, dio pauta al acomodo
de los materiales dentro de los almacenes de.

En las siguientes imágenes podemos observar el inicio del reacomodo del almacén
de Producto Terminado, siendo un almacén caótico al momento en que se perdió el
control de los materiales a un almacén organizado donde las estanterías cercanas al
lugar asignado para la preparación y despacho de materiales para que fuera más
rápido su movimiento.

En las siguientes imágenes podemos observar el antes y después dentro del

almacén de Producto Terminado.

Se logró un avance del 60% en todo el almacén, las dificultades que se encontraron
para poder dar un mejor resultado fueron:

- Resistencia al cambio.
- Falta de apoyo por parte del personal que labora dentro del almacén.
- Falta de organización y trabajo estandarizado.
Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 71
Management System) en la empresa

Ilustración 58. Antes del acomodo del almacén, Fuente: Propia.

 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 72
Management System) en la empresa

Ilustración 59. Después del acomodo del almacén, Fuente: Propia.

4.6 Capacitaciones al personal involucrado.

Con la llegada de nuevo personal y la modificación de algunos procesos, fue

necesario realizar capacitaciones para la mayoría del personal del Departamento de
Logística.
Cada capacitación duró aproximadamente una semana, en ella se explicó el origen
de la actividad, las consecuencias de no realizarla correctamente y los pasos que se
debían seguir para lograr resultados exitosos.
A cada asistente se le otorgó un manual y durante los quince días posteriores a la
capacitación, el personal involucrado tenía que ser supervisado hasta que dominara
la tarea.
Esto ayudó a reforzar los conocimientos y eliminar dudas que surgieran durante la
implementación del nuevo proceso.

Capítulo V. RESULTADOS

El proyecto Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-

Warehouse Management System) en la empresa S.A. de C.V. tuvo gran aceptación
por parte de los puestos más altos del Departamento de Logística, muchos de los
cuales estuvieron dispuestos a cooperar con ideas e información para alcanzar la
meta de este trabajo.

A través del planteamiento de este proyecto se ha introducido el concepto WMS,

necesario para la mejor administración de las actividades que se realizan durante la
cadena logística, adoptando como base para la planeación de proyectos futuros que
mejoren la eficiencia de sus operaciones.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 73
Management System) en la empresa

La primera fase fue satisfactoria en donde se realizó un análisis de la situación

actual de los diferentes escenarios de la empresa en donde se localizaron las áreas
de oportunidad de las cuales fueron base para la ejecución de las propuestas. En
este nivel se pudieron detectar deficiencias en el proceso y almacenes que
actualmente se llevaba a cabo y la falta de estandarización en las actividades
operativas.

La segunda fase fue satisfactoria, se actualizaron la mayor parte de documentos

obsoletos como descripciones de puesto, diagramas de flujo, hojas de proceso, etc.,
de igual manera, se realizaron nuevos formatos como los check list, flujogramas de
proceso, hojas de control de documentos de embarque, control de estanterías,
formato para el control de material para tercería, etc., incluyendo la actualización de
la nueva administración física de los almacenes (lay out).
La actualización y realización de estos formatos dio apertura a un mejor control de
las actividades que se estaban realizando en los diferentes almacenes permitiendo
medir el desempeño del personal operativo que a su vez, dio pauta a que se
establecieran KPI´s y se disminuyeran errores durante la ejecución de las
actividades principales como servicio al cliente, esto bajó paulatinamente las
reclamaciones de los clientes por retrasos en embarques, material mal identificado o
con errores en documentación.

La tercera fase no resultó tan satisfactoria como las anteriores, fue la parte más
difícil de realizar porque existe mucho involucramiento por parte del personal y esto
es una de las problemáticas que estaba atravesando y el tiempo que duró la
residencia.
Al invertir en nuevo mobiliario y equipo para los almacenes, se inició el acomodo y
clasificación de las estanterías de los diferentes productos que se manejan. De la
mano con la actualización de los procesos, se tomaron medidas puntuales que
facilitaron el abastecimiento de los materiales a las líneas productivas acortando los
tiempos de tránsito interno y despacho de mercancía al cliente final, reduciendo
estadías de transportes y/o expeditado de materiales por entregas tardías derivados
de la falta de producto final.

CONCLUSIONES

El proyecto realizado ha dado apertura y contribuido de una manera significativa en

el crecimiento de con las propuestas de implantar las prácticas que hasta ese
momento se habían llevado a cabo a través de los 12 años con los que cuenta la
empresa, con la finalidad de identificar las áreas de oportunidad y realizar mejoras
que permitan la reducción de tiempos, movimientos y costos.

Los objetivos planteados para este trabajo no se lograron concluir al cien por ciento
debido al poco tiempo que duró la residencia profesional, sin embargo, ahora como
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 74
Management System) en la empresa

integrante del equipo de trabajo de esta empresa, se sigue trabajando para que las
metas que se plantearon al ingresar sean concluidas satisfactoriamente.

Se mejoró un 60% el compromiso laboral de las áreas administrativas y operativas

del Departamento de Logística, motivo principal por el cual había estancamiento de
desarrollo. apostó por sus empleados realizando capacitaciones, pláticas y
actividades que fomentaron el trabajo en equipo.

Se logró que el departamento de Sistemas otorgara a usuarios SAP por cada

supervisor en cada uno de los almacenes y habilitara el uso de ciertas transacciones
que facilitaran el uso de la información para obtener reportes de los movimientos que
se realizan dentro del recinto mejorando la utilización de las terminales de
radiofrecuencia, disminuyendo significativamente los errores de traspaso de
materiales y aumentando la eficiencia en sus inventarios y a su vez, esto permitió la
implementación de KPI´s en cada zona para medir el desempeño de su gente y
operaciones.

La ventaja de trabajar con TIC´s en tiempo real es incrementar de la productividad y

efectividad en sus operaciones, en lo personal pienso que hoy en día es importante
que todas las empresas cuenten con este tipo de herramientas, a pesar de ser una
inversión económica inicial costosa, las remuneración con la reducción de costos es
considerable, además de que moderniza a la empresa y la vuelve más competitiva.

Por otro lado, se desea resaltar que el planteamiento de esta idea ha dado apertura
a que no solo logística mejore sus procesos sino todos los departamentos
involucrados lo hagan.

Realizar este proyecto permitió poner en práctica todos los conocimientos adquiridos
por la residente durante la carrera; además, de que ayudó a dimensionar el impacto
tan grande que tiene la logística en todas las áreas que constituyen una empresa.

Y concluyo con esta frase:

“Podrás tener la mejor tecnología pero si no tienes gente que quiera trabajar, de nada
servirá; en cambio, podrás carecer de infraestructura y tecnología pero si cuentas con las
personas adecuadas cualquier método será eficaz para lograr los objetivos”.
- Francisco Campos Domínguez -
RECOMENDACIONES

Las recomendaciones para lograr el fortalecimiento de las actividades que se

realizaron en este proyecto, son:

 Evaluar periódicamente los procesos que se están llevando a cabo, con la

finalidad de que se pueda detectar a tiempo las actividades que entorpezcan
los objetivos organizacionales.
 Realizar un estudio de tiempos y movimientos durante la cadena logística
para tener un registro real de los puntos claves que generan retraso en las
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 75
Management System) en la empresa

actividades y así poder aplicar métodos más eficaces que agilicen los
procesos.
 Crear Poka Yoke´s en los sistemas informáticos que se utilizan para minimizar
las estadísticas y erradicar los pagos por reclamaciones.
 Realizar juntas mensuales que involucren al personal operativo y
administrativo dándoles a conocer brevemente los resultados obtenidos en el
cierre de mes y planteándoles los objetivos para el próximo periodo, esto hará
que las personas se sensibilicen, creen conciencia de que cada error que
cometan le cuesta dinero a la empresa y a la larga pueda poner en riesgo su
estancia dentro de la empresa.
 Implementación del Sistema de Administración de Almacenes (WMS-Warehouse 76
Management System) en la empresa

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