INSTITUTO DE
EDUCACIÓN SUPERIOR
TECNOLÓGICO
PÚBLICO
“Honorio Delgado Espinoza”
CARRERA PROFESIONAL:
METALURGIA
TEMA:
MOLINOS CILINDRICOS CONVENCIONALES
ASIGNATURA:
PREPARACION MECANICA DE MINERALES
DOCENTE:
ING. HENRY CHOQUE SANZ
NOMBRES:
AGRAMONTE ANCCORI MARYCEL EVELYN
ALVAREZ MENDOZA ANGIE MILAGROS
BELIZARIO VALDIVIA ROBERTH LUIS
ALARCON GARCIA JOSE ANTHONY
ACERO TICONA ANA PAOLA
CALLO ANDRADA BRAYAN
III- SEMESTRE
Arequipa-Perú
2019
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
MARCO TEÓRICO
1.-MOLIENDA CONVENCIONAL
2.-MOLINOS
2.1.-Molino de barras
2.2.- Molino de bolas
3.-PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO
3.1 Trunnions de alimentación
3.2 Chumaceras
3.3 Piñón y catalina
3.4 Cuerpo o casco del molino (Shell)
3.5 Forros o Chaquetas
3.6 Trunnión de descarga
3.7 Cucharón de alimentación
3.8 Tapas
3.9 Trommel
.3.10 Rejillas de los molinos
3.11 Cuerpos trituradores
4.-ELEMENTOS CARACTERÍSTICOS PRINCIPALES DE FUNCIONAMIENTO DE UN
MOLINO
4.1 GRADO DE LLENADO
4.2 VELOCIDAD DE ROTACION
4.3 VELOCIDAD CRÍTICA
4.4 EFECTO DE HUMEDAD
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
INTRODUCCIÓN
Los procesos de chancado entregan un tamaño promedio de partículas de 3¬/8”, las
cuales deben reducirse aún más de tamaño hasta alcanzar la granulometría deseada. La
etapa de molienda es necesaria, debemos considerar aquellos aspectos o razones por las
cuales hizo necesaria esta etapa:
• Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil.
• Incrementar el área superficial por unidad de masa, de tal forma de acelerar
algunos procesos físico-químicos.
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su vez en sub-
etapas llamadas primarias, segundaria y terciaria. El equipo más utilizado en molienda
es el molino rotatorio, las cuales se especifican en función del diámetro y largo en pies
DxL
Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se
denominan “MOLINO DE BARRAS”. La molienda segundaria y terciaria utiliza bolas
de acero y se denominan “MOLINO DE BOLAS”.
Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadoras. En efecto, en
los molinos primarios son del orden 5:1, mientras que en molinos segundarios y
terciarios aumenta a valores de hasta 30:1
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERALES
• Obtener el conocimiento del uso de las máquinas de molienda cilíndrica
convencional.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Conocer las características más relevantes en la molienda convencional.
• Reducción de tamaño a la granulometría deseada.
MARCO TEÓRICO
La molienda es una etapa posterior a la del chancado y previa a los procesos de
flotación, separación gravimétrica, magnética, lixiviación, etc. Y por lo tanto debería
preparar al mineral adecuadamente en características tales como la liberación, tamaño
de partícula o propiedades superficiales.
La molienda es una operación unitaria, mediante la cual se realiza una reducción de
tamaños en rangos finos, mediante los diversos aparatos que trabajan por choques,
aplastamiento o desgaste.
1.-MOLIENDA CONVENCIONAL
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y
molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas solo se utiliza el
segundo.
En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda
homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa
siguiente.
Dentro de un molino, tanto de barras como de bolas, se pueden definir diferentes
zonas según el grado de llenado y la velocidad de rotación que son dos elementos
fundamentales en la operación de molienda. Junto con las anteriores variables,
adquiere una importancia relevante el grado de humedad del material a moler que
condiciona el tipo de molienda y los resultados de la misma.
Se considera elementos característicos principales de funcionamiento de un molino los
factores siguientes:
• Grado de llenado del molino.
• Velocidad de giro del molino.
• Humedad de los productos a moler (relación agua/sólido en los productos de la
alimentación).
2.-MOLINOS
La molienda es la última etapa del proceso de conminación, en esta etapa las
partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea
en seco o como una suspensión en agua pulpa.
La molienda se realiza en molinos que giran alrededor de su eje horizontal y que
contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como
"medios de molienda", los cuales están libres para moverse a medida que el molino
gira produciendo la conminución de las partículas de mena.
En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 1 O -
300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño
del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es
la clave de una buena recuperación de la especie útil.
Por supuesto, una submolienda de la mena resultará en un producto que es
demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para separación
económica obteniéndose una recuperación y una razón de enriquecimiento bajo en la
etapa de concentración. Sobré molienda innecesaria reduce el tamaño de partícula
del constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el tamaño de
partícula del componente minoritario (generalmente el mineral valioso) bajo el
tamaño requerido para la separación más eficiente. Además se pierde mucha energía,
que es cara, en el proceso. Es importante destacar que la molienda es la operación
más intensiva en energía del procesamiento del mineral.
1.1-Molino de barras
Estos molinos tienen un casco
cilíndrico cuya longitud
fluctúa entre 1-1/3 a 3 veces
su diámetro, se utilizan por lo
general cuando se desea un
producto grueso.
Para tener una adecuada
carga de las barras, está
contendrá barras de diversos
diámetros, desde barras
nuevas según la característica
del molino hasta las barras
que se desgastaron lo
suficiente y deben ser
reemplazadas. Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros
seleccionados. La mayoría de las cargas iniciales contienen barras de 1 ½" a 4" de
diámetro, en proporción aproximada a las cantidades estimadas de las partículas más
gruesas de la alimentación.
Una alimentación gruesa o un producto grueso requieren normalmente
predominancia de barras grandes. Lo inverso se aplica para alimentaciones o
productos finos.
2.1.- Cuando son remplazadas las barras
Por lo general las barras son
reemplazadas cuando se
desgastan hasta
aproximadamente 1" de
diámetro, o menos,
dependiendo de su aplicación,
debido a que estas barras
delgadas tienden a doblarse o
romperse.
Por este motivo rara vez se
incluyen barras menores a 1 ½" de diámetro en la carga inicial, para la molienda
eficiente, las barras dobladas o rotas deben ser removidas, las barras deben ser
pedidas en longitudes de 3" a 6" más cortas que la longitud del molino.
La carga inicial de barras generalmente fluctúa 45% del volumen interior del molino,
La sobrecarga provoca una molienda ineficiente e incrementa el consumo de soleras y
barras, La carga promedio de barras pesará aproximadamente 6.250 kilogramos por
metro cúbico y tendrá aproximadamente un 21 % de vacíos entre las barras.
2.2 Para conseguir una molienda satisfactoria
Se debe utilizar barras de acero de alto contenido de carbón, que además deben ser
laminadas en caliente, ser rectas y redondeadas, de dureza y tenacidad
suficientemente rígidas para soportar la flexión, deben estar libres de fisuras y con
extremos limpios y cortados en escuadra.
El consumo de barras varia ampliamente con las características de la alimentación, la
velocidad del molino, el grado de acidez de la pulpa, la longitud de las barras y el
tamaño del producto. En molienda húmeda el consumo esperado de barras varia de
0.5 a 1 kilogramo de acero consumido por tonelada de nueva alimentación (en
promedio aproximadamente 0,5 Kg/ton).
El consumo de barras y de energía es significativamente menor a velocidades más
bajas. Sin embargo, se consigue una molienda más eficiente a velocidades más altas.
Por tanto, debe operarse tan rápido como sea necesario para obtener el producto
deseado.
2.3 Parámetros de operación en molinos de barras
La densidad de pulpa varía desde
aproximadamente 75% de sólidos para
alimentación gruesa, hasta 60% para
molienda intermedia a fina. El tiempo
perdido no debe exceder a 1 %, las
causas principales son el cargado de
barras y el mantenimiento de las
soleras
La relación de reducción varía
ampliamente desde 2 a 47, no se
consideran adecuadas relaciones de
reducción mayores a 30.
Los costos de operación mayores en la molienda representan el costo de energía y de
soleras. El consumo de energía varia con el peso de las barras, el diámetro del molino,
la velocidad de rotación y el estado de las soleras.
2.4 MOLINOS DE BARRAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJA
• Útil para obtener molienda gruesa. Ya que, al caer la barra, el material queda
atrapado entre ellos, evitando que la trituración sea más fina
DESVENTAJA
• tiene un considerable gasto energético
• No es adecuado para generar una molienda fina
• No apto para sustancias pegajosas pues estas se adhieren a las barras evitando la
trituración
2.2.- Molino de bolas
El molino de BOLAS es una máquina de molienda que reduce el tamaño de partícula
del mineral preparándolo para los circuitos descendentes de extracción de mineral. La
molienda se realiza en un medio de lechada (la lechada es una mezcla de partículas de
mineral, agua y algunos reactivos).
El molino de bolas consiste de un cilindro rotatorio de acero con extremos cónicos El
cilindro es sostenido en cada extremo por muñones que rotan sobre cojinetes.
Los revestimientos de metal van empernados al interior del casco y los cabezales. Los
muñones están revestidos con goma.
La alimentación ingresa al molino a través del chute de alimentación, el tubo de
alimentación y el extremo de alimentación del muñón.
Las bolas de acero llenan el molino a un promedio de 35 por ciento de su volumen
total. La pulpa llena los espacios vacíos existentes entre las bolas. La carga de agua y
mineral (en la forma de pulpa) aumenta en volumen hasta que se rebosa través del
muñón de descarga. Mientras el molino rota, una combinación de fuerza centrífuga y
fricción mantiene la carga de pulpa y acero contra el lado elevado del molino.
La Velocidad crítica es la velocidad del molino a la que la fuerza centrífuga mantiene
todo el material en las paredes del molino y evita la acción de cascada que se requiere
para la molienda. Los molinos de bolas normalmente operan en el rango de 72 a 76
por ciento de velocidad crítica.
Al operar a menos de la
velocidad crítica, la carga
elevada abandona la pared
del molino. Entonces la
carga cae de la parte
elevada hacia la base. Los
revestimientos del molino
de bolas están diseñados
para evitar que las Bolas se
deslicen y rueden por la
superficie elevada del
casco. Las partículas de
mineral resultan quebradas
por la acción del golpe de
las bolas o simplemente se
desgastan por el roce.
2.1 Reemplazar las bolas desgastadas
Para, Reemplazar las bolas
desgastadas se agregan nuevas bolas
al molino.
La carga adecuada contendrá bolas de
diversos tamaños, desde los tamaños
grandes reemplazables, hasta
aquellos tamaños descargados con el
producto. Lo usual es cargar
inicialmente el molino con bolas de
diámetros seleccionados, calculados
para obtener una carga adecuada.
Una alimentación o un producto grueso requieren predominancia de bolas de gran
diámetro y a la inversa, alimentación o producto fino requieren bolas más pequeñas.
Cuanto más pequeño el tamaño del medio de molienda, más eficiente y económica la
operación de molienda, debido a que un medio más pequeño provee una mayor
superficie de molienda. Por consiguiente, el tamaño máximo de bola debe ser solo lo
suficientemente grande para quebrar la partícula más grande presente en la
alimentación. Al seleccionar el tamaño mínimo de bola, debe considerarse que las
bolas pequeñas se desgastan más rápido.
2.2 Para una molienda eficiente
Hay que utilizar bolas de acero forjado de buena calidad, de redondez, dureza,
tenacidad y densidad uniformes. El consumo de bolas varía considerablemente con su
aplicación y depende de factores tales como la dureza del material, el tamaño de la
alimentación y del producto deseado. Eventualmente los revestimientos de los
molinos también de desgastan y deben ser reemplazados.
2.3 Parámetros de operación.
Los ítems principales del costo son la
energía eléctrica y las soleras. El consumo
de energía depende del diámetro del
molino, de la carga de bolas, de la velocidad
de rotación y del estado de las soleras.
Si la velocidad de operación (rotación) está
entre el 75% y el 80% de la velocidad critica, la potencia requerida puede calcularse en
base al peso de la carga de bolas y al diámetro del molino, de acuerdo a las siguientes
relaciones aproximadas:
1O Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 6 pies.
11 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 8 pies.
12 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 1 O pies.
2.4 MOLINO DE BOLAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
• Puede utilizarse para triturar en forma seca o húmeda
Función estable y de buena calidad
• Producto con granulometría uniforme
• Apto para obtener material fino
DESVENTAJAS
• El aumento de consumo de energía
• Contaminación del material por las bolas de acero
3.-PARTES PRINCIPALES DE UN
MOLINO
1. casco (shell)
2. tapas (mill cap)
3. muñón (trunnion)
4. engranaje y piñón (drum gear and pinión)
5. unida de reducción (reduction unt)
6. motor (motor)
7. soporte (frame)
8. ducto de alimentación (spout feeder)
9. trommel de descarga (discarge trommenl)
10. conducto de descarga (chute)
11. coraza, chaquetas, forros (liners)
12. revestimiento extraíble del muñón (trunnion
liner)
3.1Trunnions de alimentación
Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentación. Los
extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de fierro fundido gris o
nodular para diámetros menores de 1 m. Cabezas más grandes se construyen de acero
fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas
para reforzarlas.
Trunnions de alimentación
3.2 Chumaceras
Se comporta como soporte del molino y
la vez la base sobre la que gira el molino
Chumaceras
3.3 Piñón y catalina
Son los engranajes que sirven
como mecanismo de
transmisión de movimiento. El
motor del molino acciona un
contra-eje al que esta adosado CATALINA PIÑÓN
el piñón, este es encargado de
accionar la catalina la que proporciona movimiento al molino, dicha catalina es de
acero fundido con dientes fresados.
3.4.-Cuerpo o casco del molino (Shell)
El casco del molino está diseñado para soportar
impactos y carga pesada, es la parte más grande de un
molino y está construido de placas de acero forjadas y
soldadas.
CASCO DE MOLINO
Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento interno o
forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes bridas (Flanges) de
acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco. En el casco se
abren aperturas con tapas llamadas Manholes para poder realizar la carga y descarga
de las bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y de las
rejillas de los molinos. El casco de los molinos está instalado sobre dos chumaceras o
dos cojinetes.
3.4 Forros o Chaquetas
Son fundiciones de acero de CrMo, sirven de
protección del casco del molino, resiste al
impacto de las bolas así como de la misma
carga, los pernos que los sostienen son de
acero de alta resistencia a la tracción forjados
para formarle una cabeza cuadrada o
hexagonal, rectangular u oval y encajan
convenientemente en las cavidades de las FORROS
placas de forro.
3.6 Trunnión de descarga
Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por
esta parte se alimenta las bolas, sobre la marcha.
TRUNNION DE DESCARGA
3.7.-Cucharón de alimentación
O spood feeders que normalmente forma parte del muñón de
entrada del Molino
CUCHARON DE ALIMENTACION
3.8 Tapas
Soportan los cascos y están unidos al trunnión
TAPA TRUNNION DE MOLINO
3.9 Trommel
Desempeña un trabajo de retención de bolas
TROMMEL DE DESCARGA especialmente de aquellas que por excesivo trabajo han
sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con
el mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometría
considerable quedan retenidas en el trommel. De esta
forma se impiden que tanto bolas como partículas
minerales muy gruesas ingresen al clasificador o bombas.
3.10 Rejillas de los molinos
En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retenerlos cuerpos trituradores y
los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos
de descarga.
3.11 Cuerpos trituradores
Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en los molinos cuya acción de rotación
transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se
desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalurgistas por corrosión.
Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los
trabajadores de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino
tenemos moliendo por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible
4. ELEMENTOS CARACTERÍSTICOS PRINCIPALES
DE FUNCIONAMIENTO DE UN MOLINO
4.1 GRADO DE LLENADO
El grado de llenado, es decir la proporción del volumen interno del molino que ocupa
la carga, conjunto de mena a moler y elementos molturadores, es un factor que afecta
directamente al rendimiento del molino. Representando la variación de la potencia
consumida por el molino en función del grado de llenado se observa que tiene un
máximo en el entorno del 50-55% de utilización del volumen interno. A partir de este
valor disminuye la potencia demandada por el molino hasta hacerse nula para un
grado de llenado del 100%.
4.2 VELOCIDAD DE ROTACION
La velocidad de rotación del molino es un parámetro de importancia tanto en el
consumo como en la operación de molienda que realiza. Este giro del molino sobre su
eje produce el desplazamiento de la carga, hasta que el par resistente por el peso de la
carga iguala al par motor transmitido, y produce el movimiento relativo de los
elementos que la componen entre sí, produciéndose la fricción, choque, etc., que
produce la molienda del mineral y el desgaste de los elementos molturadores que
deben ser repuestos periódicamente.
Este movimiento del molino se produce por diversos sistemas de acoplamiento entre
el motor y el propio molino, normalmente función del tamaño. Estos sistemas, de
forma esquemática se pueden clasificar en:
- Molinos pequeños, hasta unos 50 kW, se emplea un sistema a base de poleas y
correas trapezoidales (contramarcha).
- Molinos medianos, que giran a menor velocidad (p.e.: 20 r.p.m.) se emplean
sistemas de motor, reductor, piñón (externo al molino) y corona calada
concéntrica con el molino.
- Molinos grandes, se utiliza una tracción consistente en motor síncrono, piñón, y
corona calada sobre el molino.
- Molinos muy grandes, de diámetro superior a 6 ó 7 m, el propio molino es el eje,
con una zona bobinada solidaria con el molino, de un motor síncrono de gran
tamaño. Al poner en marcha el motor gira el molino.
Los sistemas de acoplamiento pueden disponer de un sistema de acoplamiento
hidráulico que suaviza los arranques y las brusquedades del sistema o mecanismos de
arranque en carga mediante otros tipos de reguladores de velocidad estáticos
(variadores, etc.).
4.3 VELOCIDAD CRÍTICA
La velocidad critica es la velocidad minima a la cual los medios de molienda y la carga
centrifuga , es decir , no tienen un movimiento relativo entre si. La velocidad
critica(Nc) se determina desde la siguiente ecuación
4.4 EFECTO DE HUMEDAD
El mayor rendimiento de los molinos se consigue en seco, pero no absoluto, sino con
una pequeña humedad (1%), que por alguna razón favorece la rotura de los granos. Si
la proporción de agua sigue aumentando, el rendimiento cae rápidamente, se produce
una pasta pegajosa que recubre las bolas y forros e impide los choque y la abrasión,
hasta alcanzar un valor del 8%-9% donde aumenta rápidamente el rendimiento de la
molienda (evaluado como nueva superficie creada) y se mantiene este rendimiento
alto hasta valores de 55%-60% de sólidos en peso.
En la tabla siguiente se dan recomendaciones para diferentes tipos de molino:
Tipo de molino % de agua en volumen % sólidos en peso (para una
densidad de 2,7-3 kg/dm3 )
Barras 1-2 mm 40-45 75-80
Bolas 0,2-0,5 mm 50-60 65-70
Bolas 0,05-0,1 65-70 55-70
CONCLUSIONES
En el anterior informe llegamos a la conclusión que la etapa de molienda
convencional utilizada en las diferentes empresas mineras es muy importante ya
que en este proceso se obtiene la fragmentación a la finura fina deseada y se libera
la partícula valiosa.
También concluimos que fue importante conocer los molinos circulares
convencionales ya que al acudir a una empresa minera nos vamos a encontrar con
estas máquinas y ya vamos a tener un conocimiento previo.
BIBLIOGRAFIA
https://prezi.com/m0gcxqrnvgk4/molino-de-barras/
https://es.zenithcrusher.com/products/molino/molino-de-barras.html
