Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Profesional Ticomán

Ingeniería Aeronáutica

Título del Reporte:

“RTM y RTM light”

Autores:
Ortiz Miguel Daniel
Muñoz Martínez Noemi
Pérez González Lorena Susana

Asignatura:
Materiales Compuestos

Profesor:
Ortiz Hernández Honorio

México, CDMX a 25 de septiembre de 2018

 ÍNDICE

Introducción ....................................................................................................................................... 1
Moldeo por Transferencia de Resina (RTM) ................................................................................ 2
Ventajas y Desventajas del RTM ................................................................................................... 4
Selección de resinas ........................................................................................................................ 5
Selección de fibras ........................................................................................................................... 6
Preformado ........................................................................................................................................ 7
Moldes ................................................................................................................................................ 9
Inyección .......................................................................................................................................... 12
Curado.............................................................................................................................................. 13
Aplicaciones Principales ................................................................................................................ 14
RTM light.......................................................................................................................................... 16
Diferencias entre procesos: .......................................................................................................... 17
Refuerzos: ....................................................................................................................................... 18
Resina: ............................................................................................................................................. 20
Molde: ............................................................................................................................................... 20
Ventajas y Desventajas de RTM light ......................................................................................... 22
Conclusión ....................................................................................................................................... 23
Bibliografía: ...................................................................................................................................... 24
Introducción

Los materiales compuestos son combinaciones de dos o más materiales diferentes

que poseen una interfase discreta y reconocible que los separa. Debido a ello, son
heterogéneos (sus propiedades no son las mismas en todo su volumen). Si bien
algunos materiales compuestos son naturales (como la madera o el hueso), la gran
mayoría de los materiales compuestos utilizados en la actualidad son diseñados y
“fabricados” por el hombre.

Los materiales de esta familia surgen de la necesidad de obtener materiales con

una combinación de propiedades que difícilmente se encuentren en los cerámicos,
los plásticos o los metales. Por ejemplo, en la industria del transporte son necesarios
materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosión y
el desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas; por lo que se “diseña”
un material según la aplicación para la cual se necesitan. A pesar de haberse
obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, utilizar estos materiales
en aplicaciones prácticas no siempre es factible dado que se trata, en general, de
materiales caros, de difícil fabricación. Una característica de todos los materiales
compuestos es que, en cada uno de ellos, se pueden distinguir dos componentes
bien diferenciados: la matriz y el refuerzo.

Para poder diseñar un material compuesto se debe considerar diversos factores, se

debe partir del objetivo que tendrá de dicho material, de esta forma podemos
conocer las propiedades que debe tener nuestro material para cumplir con dicho fin.
Una vez seleccionado el refuerzo y la resina que en conjunto van a realizar un
trabajo, se debe seleccionar el proceso de fabricación, este paso es fundamental
para que el material tenga las propiedades requeridas.

En el presente trabajo se explicará de manera concisa el proceso “Resin transfer

molding o RTM”, un proceso que es objeto de gran atención por las industrias de la
aeronáutica, automoción, y otras, pues permite obtener piezas de geometría
compleja, con amplia gama de tamaños, buen acabado superficial por ambas caras,
buen control dimensional, posibilidad de incorporar insertos, y trabajar con
presiones bajas, manteniendo un coste de la instalación moderado.

pág. 1
Moldeo por Transferencia de Resina (RTM)

Este proceso se considera de molde cerrado, es un proceso que consiste

básicamente en cinco etapas, preformado, moldeo, inyección, curado y desmoldeo.
En la figura 1 se muestra un esquema de las etapas de dicho proceso.

Se explicará de forma breve en que consiste el proceso de RTM y posteriormente

se dará a conocer detalladamente cada una de las etapas del proceso.

Figura 1. Etapas del ciclo de RTM.

Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 909

La primera etapa se llama preforma, esta preforma esta elaborada con el refuerzo.
Esta etapa permite un gran control sobre la disposición y orientación de los
refuerzos de la pieza. Estos refuerzos pueden tener diferentes arquitecturas, como
fieltros de fibras orientadas aleatoriamente, y las fibras pueden estar constituidos de
diferentes materiales, tales como fibra de vidrio, carbono, Kevlar, etc. El refuerzo es
quien proporciona a la pieza sus propiedades mecánicas.
El refuerzo es colocado en un molde a presión formando la preforma, una vez
colocado el refuerzo, es cerrado por la contraparte del molde y se inyecta una resina
con baja viscosidad. El aire es desplazado por la resina y escapa por los agujeros
de ventilación situados en los puntos más altos del molde. Durante este periodo,
conocido como la fase de inyección, la fibra se impregna de resina. El calor aplicado
al molde activa los mecanismos de polimerización que hacen solidificar la resina en
el paso conocido como “curado”.

Por medio de este proceso se pueden obtener formas complejas de manera

eficiente, en cortos tiempos y económicos con alta fracción de fibras y baja
concentración de burbujas; siendo una técnica segura y limpia para el operador.
Ambas caras del material tienen buena terminación superficial y es viable agregar
molde fácilmente inserto y fibras especiales.

pág. 2
De manera esquemática el proceso de RTM también se puede explicar de la
siguiente manera:

Figura 2a.

Figura 2c
Figura 2b

Figura 2a. Preformado y colocación del molde

Figura 2b. Impregnación y curado
Figura 2c. Desmoldeo
Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 908,909

Cada etapa debe seguirse conforme a lo establecido, debido a que algunos casos
referentes al llenado del molde pueden presentar un problema de flujo anómalo que
tiene lugar en los bordes de algunas piezas y en las zonas de gran curvatura ya que
el refuerzo no podría no amoldarse a la geometría del molde.

Éste puede presentarse por la dificultad para ajustar el refuerzo en los límites de la
pieza, se producen unos espacios donde la densidad de fibras es menor, o incluso
hay zonas donde no hay refuerzo, provocando que el flujo de resina discurra por
éstas a mayor velocidad que por el interior del refuerzo. Este flujo por estas zonas
más permeables provoca una alteración en el avance del frente de fluido, alterando
la forma de llenarse del molde.

pág. 3
Ventajas y Desventajas del RTM
Algunas de las ventajas del proceso son las siguientes:

 Pequeña inversión de capital

 Buen acabado superficial
 Flexibilidad de utillajes
 Capacidad para producir piezas grandes y complejas
 Posibilidad de introducir nervios, núcleos e insertos
 Integración de varias partes en una
 Gran variedad de sistemas de resina posibles
 Gran variedad de sistemas de refuerzo posibles
 Volumen de fibra perfectamente controlable
 Las emisiones volátiles (estireno, etc) son enormemente menores.
 Es un proceso rápido, limpio y repetible
 El proceso depende muchísimo menos de la habilidad manual del operador.
 La cara B del molde puede ser definida con precisión.
 El proceso puede ser automatizado.

Las principales desventajas que presenta este método son:

 El diseño del molde es complicado

 Sensibilidad al diseño del molde, ya que entradas y ventilaciones impropias
pueden ocasionar el llenado incompleto de espacios vacíos y resultar en
zonas secas del material
 La manufactura de piezas complejas requiere una gran cantidad de
experimentación de prueba y error, la simulación del fluido dentro del molde
es necesario para asegurar que se manufacturen piezas libres de porosidad
y/o fibras sin impregnar.
 El movimiento de la preforma debido a una compactación holgada y/o alta
presión de la resina.
 Costos elevados en la adquisición del herramental requerido.

pág. 4
Selección de resinas

Existen numerosos tipos de resina disponibles para RTM. Por consideraciones de

proceso, la resina debe tener baja viscosidad (entre 50 y 500 cps) durante todo el
proceso de inyección. Si la viscosidad de la resina es demasiado alta, la fibra puede
tener tendencia a moverse o a impregnarse demasiado despacio, además existe el
riesgo de que el molde llegue a llenarse antes de que las mechas individuales de
fibra estén completamente impregnadas.

Después la resina debe gelificar y se debe garantizar que comience el curado, de

esta manera, la adaptabilidad del ciclo de curado es muy importante. Otras
características de proceso son: el tiempo de manipulación hasta que empieza a
curar (“pot-life”), compatibilidad con la fibra, baja volatilidad y emisión de gases
durante el curado. En términos de propiedades de la pieza final las características
de la resina a considerar son: resistencia, rigidez, tenacidad, adhesión a las fibras,
temperatura de servicio y resistencia a agentes medioambientales.

La tabla 1 resume los requerimientos de la resina para RTM.

Tabla 1. Factores de la selección de resinas

Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 912

Los sistemas de resinas para RTM incluyen poliéster, viniléster, uretanos, epoxi,
fenólicos, bismaleimidadas y poliimidas. Generalmente, las resinas de bajas
prestaciones son más fácilmente procesables y de coste significativamente inferior
que los sistemas de altas prestaciones. La industria automovilística y de
infraestructuras tiende a utilizar sistemas de resinas de bajo coste, mientras que la
industria aeroespacial emplea sistemas de alto coste.1

1
Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 912

pág. 5
La siguiente tabla 2 muestra las características deseables para un buen sistema de
resina para RTM.
Características ideales de una resina para RTM

Tabla 2. Características ideales de una resina para RTM

Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 912

Selección de fibras

Al igual que las resinas, existe una gran variedad de tipos de fibra para utilizar en
RTM: varios tipos de vidrio, de carbono y aramida. Los refuerzos o fibras se
encuentran disponibles en diferentes formas o presentaciones, tanto
bidimensionales como tridimensionales.

En la figura 3 muestra alguna de las formas en las que podemos encontrar dichas
fibras.

Figura 3. Diversas tecnologías textiles del refuerzo.

Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 911

pág. 6
La elección de la forma de la fibra depende de características que afectan al
comportamiento mecánico, como resistencia, durabilidad, compresibilidad en el
preformado para alcanzar el volumen de fibra deseado y deformabilidad para
asegurar el emplazamiento óptimo de la fibra durante las operaciones de
preformado. Además, también depende de características que afectan al proceso
como permeabilidad, compresibilidad y deformabilidad.
Estos factores se muestran en la tabla siguiente.

Tabla 3. Factores de la selección de fibra

Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 911

Preformado

Como se mencionó anteriormente, la primera etapa del proceso es el preformado;

en esta parte se elabora una forma cercana a la forma final, montando las fibras de
refuerzo orientándolas de la forma adecuada dentro del molde.
Para el diseño de las preformas se deben considerar los siguientes aspectos:
o Requerimientos mecánicos
o Rigidez y resistencia (de la preforma y de la pieza acabada)
o Compresibilidad
o Deformabilidad (facilidad para adaptarse a las curvaturas del molde)
o Requerimientos del procesado
o Permeabilidad (en dirección X, Y y Z)
o Compresibilidad
o Deformabilidad
o Aspectos especiales
o Núcleos de espuma
o Insertos metálicos
o Preformas múltiples (elementos de unión)
o Requerimientos medioambientales
o Requerimientos económicos2

2
Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 916

pág. 7
Para tener una mejor comprensión se explicarán algunos de los términos anteriores.

Compresibilidad: Es una propiedad de la materia a la cual hace que todos los

cuerpos disminuyan el volumen al someterlos a una presión o compresión
determinada.3 En los materiales compuestos esta propiedad es importante ya que
puede llegar a afectar el comportamiento final de la pieza.

La presión puede deformar la preforma, modificando el porcentaje de

volumen de fibra y la permeabilidad, de forma que puede llegar a afectar las
propiedades de la pieza final.
Permeabilidad: Es la capacidad de un material para que un fluido lo atraviese
sin alterar su estructura interna. Se afirma que un material es permeable si deja
pasar a través de él una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado.4 En un
material compuesto, se le llama a la permeabilidad a la facilidad de la resina para
fluir a través de la preforma.
Existen factores como la arquitectura de la preforma y la viscosidad de la resina,
que pueden afectar a la permeabilidad.
Es un término importante ya que puede determinar parámetros clave en el proceso
como son el tiempo de llenado y la presión de inyección.

Núcleos: Una de las grandes ventajas de este proceso es poder fabricar

piezas de grandes dimensiones y geometrías complejas. Estos núcleos son
utilizados para crear volúmenes en el interior y aumentar el momento de inercia sin
aumentar el peso de la pieza.
Existen algunos factores a considerar cuando seleccionamos el material del núcleo
como son la complejidad de la pieza, Tolerancias dimensionales, Inyección de
resina y presión de compactación, Tiempo de fabricación.
Los materiales más comunes para núcleos son las espumas, Maderas,
termoplásticos, entre otros.

Insertos: Son piezas de otro tipo de materiales que son colocados en el

material compuesto que ayuden al requerimiento. Los más utilizados son los
aglomerados o los insertos metálicos, pueden ir desde placas planas, roscas,
tornillos, ruedas, etc.

3
[Link]
4 [Link]

pág. 8
Algunas de las técnicas de preformado más comunes son las siguientes.

 Preformado por corte y colocación

 Preformado por proyección directa de fibra
 Estampado de materiales termoconformables (RTM de alta velocidad)
 Preformas textiles
 Preformas fabricadas por braiding
 Introducción de insertos y núcleos5

De forma resumida se presenta a continuación una tabla con las características de

cada una de estas técnicas.

Tabla 4. Características de las técnicas de preformado

Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 935

Donde:
• A = alto
• B = bajo
• M = medio

Moldes

El molde es la herramienta encargada de dar la forma final de la pieza. Tiene como

objetivo rellenar la preforma de resina, evitar zonas sin impregnar y evitar la
formación de burbujas.

Cuando sea el momento de diseñar el molde se deben considerar aspectos como

las entradas en donde se inyectará la resina, las salidas de los gases, la
permeabilidad, el curado, el desmoldeo, entre otros. Si se pretende utilizar el molde

5
Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 934

pág. 9
para una serie de piezas se debe considerar su tiempo de vida, eficacia en costes,
y el número de piezas que se pretende realizar.

Al ser un proceso de molde cerrado, se debe considerar la forma de sellado del

molde; debe tener un perfecto ajuste entre sus caras; rigidez y una deflexión mínima
cuando se cierre el molde, cuando se realice la inyección y cuando se abra para
sacar la pieza final; la resistencia al calor que debe tener cuando se genere la
reacción exotérmica de curado y el calor aportado para el mismo.
Al final, el diseño de moldes tiene como objetivo definir el número de entradas y
salidas y su localización, temperatura del molde o de la preforma. Para ello, hay que
tener en consideración los siguientes aspectos.

o La temperatura de degradación de la resina limita la temperatura del molde

o Capacidad de presión de inyección que tiene la máquina
o El tiempo de gel de la resina limita el tiempo de llenado
o La presión de cierre no debe exceder la presión de compactación en el
preformado

La figura siguiente muestra las partes principales del molde.

Figura 4. Partes de un molde.

Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 936

pág. 10
Sistemas de calentamiento o enfriamiento

Existen tres métodos comunes para el calentamiento del molde de el proceso RTM
que se muestran en la figura 5.

Figura 5. Tipos de calentamiento del molde

Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 939

Calentamiento de platos: Lo que se calienta son los platos de la prensa en

donde se mantiene el molde, una desventaja es que se requiere transferencia de
calor por conducción lo que puede ser tardado para calentar el molde. Una de sus
ventajas es que no es necesario la fabricación o adaptación de algún mecanismo
especial en el molde.
Calentamiento integral: Es el método más común. El calentamiento se lleva
a cabo por la circulación de agua o aceite caliente. Los conductos en los que circula
el fluido deben tener un espaciado para garantizar un calentamiento uniforme. Una
de las ventajas de este método es que permite más control que el método anterior.
Horno: El molde es introducido en un horno. Este método ahorra mucha
maquinaria, pero es un proceso largo ya que el calentamiento es por convección.

El método más utilizado es el calentamiento integral, este método tiene tres

variantes:
Conductos calentados por aceite:

 El más flexible
 Calentamiento muy rápido
 Puede utilizarse con todo tipo de resinas
Conductos calentados por agua:
 Menos peligroso que el aceite
 Es más limpio

pág. 11
  Permite temperaturas menores, por lo que no puede utilizarse con todo tipo
de resinas
Calentado por cartuchos eléctricos:
 Calentamiento rápido
 Limitaciones geométricas: los cartuchos son planos y no pueden seguir las
curvaturas del molde.
 Extremadamente lento el enfriamiento

Inyección

La etapa de inyección es la clave del éxito del proceso. La impregnación de la resina

se produce por una diferencia de presión entre los puntos de inyección y de
ventilación dentro del molde. La ubicación de los puntos de inyección y salida de
gases es determinante para obtener una pieza sana. Una ubicación incorrecta de
dichos puntos genera regiones sin resina (huecos) y, en consecuencia, piezas
defectuosas de bajas propiedades mecánicas.
El proceso de inyección debe ser cuidadoso para que no se genere un movimiento
inducido en las fibras, requiere un tiempo para el impregnando completo de las
fibras y la eliminación del aire.
Para un mejor control de estos aspectos, se puede utilizar simulaciones de llenado
por elementos finitos lo que puede ayudar a predecir el número y localización de
orificios, la presión de inyección y el tiempo de llenado.

Para poder llevar a cabo esta parte del proceso se requiere un equipo de inyección
el cual depende de la resina elegida. Este equipo debe cumplir con ciertas
propiedades:

o Preciso control de mezclas o mezcla eficiente. En algunos sistemas de resina

rápidos, dos materiales reactantes deben ser mezclados de manera precisa
justo antes de la inyección.
o Control de temperatura en todas las partes del sistema: Depósitos,
mangueras, tuberías y bombas.
o Capacidad para vacío y ajuste sencillo de la presión
o Caudal ajustable
o Desplazamiento positivo, evitar el retroflujo
o Circulación eficiente, para prevenir el curado o degradación de las resinas en
el depósito
o Limpieza, purgado y mantenimiento fácil y seguro6

6
Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 946

pág. 12
Curado

El comportamiento de la resina al curarse afecta a la vez al procesado y a las

características finales de la pieza. Los aspectos relativos al procesado son los
siguientes:

 Condiciones de llenado del molde.

 Condiciones de transferencia de calor.
Los aspectos relativos a las características finales de la pieza son los siguientes:
 Llenado apropiado del molde antes de la gelificación.
 Posible existencia de tensiones residuales como resultado de la alta
exotermicidad, pudiendo llegar a retorcimientos y delaminaciones en la pieza.
 Curado completo de la pieza.

En la siguiente figura se muestra un ciclo de curado típico de RTM. La temperatura

del agua que calienta el molde varía de forma lineal hasta que se hace constante,
mientras que la de la resina alcanza un pico de temperatura debido a la
exotermicidad de la reacción. En la figura se muestra la temperatura de la pieza en
el centro y a un cuarto del espesor.

Figura 6. Tipos de calentamiento del molde

Materiales compuestos II, Antonio Miravete pág. 980

pág. 13
Aplicaciones Principales

RTM es usado en las diversas industrias como la automotriz, la aeroespacial, en el

deporte, y las aplicaciones del producto de consumo. Las estructuras típicamente
hechas son cascos, puertas, palos de hockey, marcos de la bicicleta, etc.

Figura 7. de componentes aeroespaciales moldeados por

transferencia de resina.

Figura 8. Muestra un marco de la bicicleta del pedazo del monocasco de fibra de

carbón fabricada por el proceso de RTM, este no utiliza articulaciones metálicas para
conectar los diferentes tubos.

pág. 14
 Figura 9. Fabricación de contenedores.

Figura 10. Fabricación de cisternas con RTM

pág. 15
RTM light

Inicialmente la inyección por vacío consistía en colocar el refuerzo en el molde,

verter la resina previamente acelerada y catalizada sobre el mismo, cerrar el molde
con contra molde o manta, hacer vacío en el interior y esperar a que la resina se
distribuyera por el refuerzo impregnándolo. Una vez polimerizada podía procederse
al desmoldeo.

Figura 11 Inyección de Resina y desmoldeo. RTM

Los inconvenientes de este proceso eran tales como la no total eliminación de las
burbujas de aire en la pieza y los problemas de una pre-catalización que obligaba a
alargar el tiempo de gel. Con el método clásico de inyección bajo presión, incluso a
presiones bajas del orden de 3 a 5 Kg./cm2, los moldes soportaban esfuerzos
importantes, que podían alcanzar decenas de toneladas por metro cuadrado de
superficie. Esto obligaba a reforzarlos hasta el punto de hacerlos muy pesados y de
difícil manipulación.
El proceso de RTM light contribuye a evitar los inconvenientes de las dos técnicas,
pero tomando las ventajas de ambas: se convierte en un sistema de inyección a
baja presión, pero asistida por vacío.

La particularidad de este procedimiento consiste en separar las funciones de cierre

del molde, el cual se realiza en un circuito periférico ayudado por vacío y el flujo de
resina que es inyectada a baja presión dentro del molde en el que se ha hecho
también vacío.

pág. 16
Diferencias entre procesos:

El proceso de moldeo por transferencia de resina ligero (RTM light) consiste en la

inyección de una resina en un molde cerrado de material compuesto en el cual se
han colocado una o varias capas de refuerzo.

El cierre del molde puede realizarse mecánicamente o por medio de vacío aplicado
entre dos sellados en la brida periférica del molde. Por lo general, la presión de
inyección es inferior a tres bares y, en la mayoría de los casos, la resina empieza a
llenar un canal periférico antes de impregnar las capas de refuerzo, algunas veces
conectadas a otro puerto de vacío para ayudar al flujo de resina. En ese caso, el
proceso se conoce como “RTM-Light asistido por vacío”. Se usa un molde cerrado
para aprovechar el vacío como ayuda al cierre del molde, a diferencia de los
pesados sistemas de cierre usados en RTM.

Alguna de las Ventajas que puede tener este proceso son:

 Disminución drástica de las emisiones de gases hasta hacerse prácticamente

nulas.
 Laminados de alta calidad.
 Menor coste de utillajes.

En este proceso, las fibras son situadas dentro del molde, y se coloca una tapa
flexible para formar un sellado hermético para vacío. El vacío se utiliza para conducir
la resina al interior de la estructura.

En la siguiente tabla se muestran algunas diferencias entre RTM clásico y RTM light.

Tabla 5. Diferencia entre RTM y RTM light

pág. 17
A continuación, se muestra un esquema mostrando como se realiza el proceso de
RTM light y sus componentes.

1. Vacío
2. Recipiente para el exceso de resina.
3. Parte inferior del molde.
4. Parte superior del molde.
5. Canal de vacío, aspiración de la resina
6. Válvula.
7. Depósito de resina.
8. Tubular de inyección.
9. Canal circular, aspiración de la resina.
10. Y 11. Junta de caucho.
11. Vacío, presión de 130 mbar.
12. Molde estratificado de poliéster-fibra de vidrio. Figura 12. Componentes para el proceso RTM
light.
13. Canal para el cierre del molde con vacío.
14. Resinas

Refuerzos:

Los refuerzos más utilizados para este proceso y los más comerciales son los
siguientes.

Multimat
Es un complejo tridimensional 100% de fibra de vidrio, que puede usarse para
formas de alta complejidad y requisitos de alto contenido de vidrio.

Multimat Lite
Es un complejo tridimensional compuesto de un núcleo tejido ligero hecho de fibra
de vidrio y filamento de polietileno tejido con capas de filamentos cortados en ambas
superficies. El Multimat Lite no sólo tiene una impresionante capacidad de
expansión y de adaptación a los moldes complejos, sino que también tiene una
extraordinaria resistencia a la compresión que permite que la resina fluya.

El Multiconform
es un refuerzo tridimensional compuesto de Unifilo libre de ligante con un núcleo
de polipropileno no tejido. es adecuado para piezas de baja a media complejidad y
muestra un excelente acabado superficial.

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La manta multicore

Es un complejo tridimensional hecho de una capa externa de filamentos cortados

tejidos con un núcleo de polipropileno no tejido. También está disponible con

filamentos cortados en una cara únicamente, y es muy apropiada en ese caso para
las estructuras sándwich.

El Uniconform

Es un mat filamento continuo libre de ligante que se adapta a las aplicaciones de

RTM-Light debido a la necesidad de un alto contenido de vidrio en una versión de
alta permeabilidad.

Pueden utilizarse otros tipos

de refuerzo tales como
tejidos deformables, mats de
hilos cortados de bajo
gramaje, y velos
superficiales de fibra de
vidrio o sintéticos.
Figura 13. Ejemplo de Mar fibra de vidrio
Uniconform®

El refuerzo debe cortarse siempre con plantilla, para garantizar la uniformidad y

reproductibilidad en la fabricación, así como que se eviten acumulaciones de resina
sin refuerzo, lo que provocaría grietas en la pieza y sobrecalentamiento del molde.

La inyección-vacío exige resinas de poliéster con características muy particulares

en cuanto a viscosidad.7

Una vez elegido el refuerzo, que como se vio anteriormente, debe tener las
propiedades que en conjunto con la matriz realizaran un trabajo. Se colocará este
refuerzo manualmente en el molde, se corta el exceso del refuerzo para ajustarlo a
la geometría de este. Se cierra el molde con su contraparte y comienza a realizarse
un vacío con ayuda de una bomba, el vacío ayuda a que el molde quede cerrado
herméticamente.

7
Proceso de molde cerrado pág. 5

pág. 19
Resina:

Para elegir la resina se deben considerar los mismos aspectos que el RTM clásico,
por lo tanto, la resina típica es a resina de baja viscosidad que ayudara a reducir los
tiempos de llenado.
La viscosidad óptima dependerá del paquete de refuerzo y del diseño de la
herramienta, ya que afectará el comportamiento del frente de flujo.
En la figura 13 se puede observar cómo es que la temperatura a la viscosidad y
como la viscosidad es importante en el proceso de RTM.

Figura 14. Gráfica del comportamiento de la

viscosidad.

Molde:
La construcción del molde y contra molde es el punto más importante para la buena
marcha de este procedimiento.

Un de los pasos para el diseño del molde es la elección del material, además de
poliéster, es posible utilizar aluminio o acero. La elección del material depende de
la dimensión de las piezas, del espesor del laminado y de la serie deseada. El molde
puede ser también construido con materiales de bajo costo, como epoxi.

Las dos mitades del molde quedan unidas por un canal de cierre en el que se aplica
el vacío. Este canal, así como los tubulares de aspiración de resina, se deben
realizar en el molde superior, permaneciendo totalmente plano el molde inferior en
esta zona.

pág. 20
 .
Figura 15. Partes del molde para RTM light

Al colocar el tubo de inyección y en el caso de colada por gravedad se coloca con

dos pinzas para permitir la eliminación del aire que sube por el mismo proveniente
del molde.
Se aplica el vacío (500 mbar) y se inyecta en la cavidad del molde la resina
necesaria para la impregnación de los refuerzos, debidamente catalizada, a baja
presión o por gravedad. En el caso de baja presión ésta debe ser inferior a la de
cierre del molde.

Según la dimensión de la pieza, serán necesarios uno o varios puntos de inyección.

Debido a la flexibilidad del molde, la cavidad puede recibir la totalidad de la resina.
En este momento se cierra la alimentación de la resina y se hace un vacío de 0.65-
0.80 bares en el canal de recuperación de la resina. La resina discurre entre la fibra
llenando el molde sin formarse burbujas de aire y el exceso o resina sobrante queda
atrapada en la trampa de resina.
El vacío se mantiene hasta el endurecimiento total de la pieza. La apertura del molde
se realiza cómodamente, anulando el vacío aplicado sobre el circuito de cierre.
Normalmente se desmoldea primero el contra molde y luego el molde. Puede haber
un pequeño lapso entre los dos desmoldeos que permite utilizar el contra molde con
otro molde.

pág. 21
En la figura 15 se muestra un molde para RTM light y entre estas partes la pieza
terminada.

Figura 16. Molde y pieza terminada RTM

Ventajas y Desventajas de RTM light

Ventajas:

 RTM-Light es muy adecuado para la fabricación de piezas de gran tamaño

con alto comportamiento estructural.
 Dos caras lisas
 Fabricación de piezas grandes
 Series medianas
 Inversiones poco importantes
 Mano de obra poco importante
 Fiabilidad de las piezas fabricadas
 Mayor calidad y disminución de burbujas

Desventajas:

 Cadencias limitadas
 Necesidad de desbarbado de las piezas
 Calidad del composite un poco mejor que aplicando bolsa de vacío.

pág. 22
Conclusión

El proceso de RTM es muy efectivo en la elaboración de piezas complejas difíciles

de elaborar utilizando técnicas de manufactura tradicionales, pero cuando se
necesita obtener piezas sencillas se vuelve un ineficaz debido a la cantidad de
trabajo involucrado en la fabricación del sistema de inyección, así como la
elaboración del molde.

Es importante tener presente los puntos determinantes para la fabricación de los

componentes para el proceso de RTM. Estos factores son los siguientes:
Viscosidad de la resina: La viscosidad de la resina influye en la manera en
que la resina impregna al refuerzo; una resina con alta viscosidad no alcanza a
impregnar completamente las fibras.

Diseño del Molde: Es uno de los factores más importantes del proceso, su
diseño es difícil y aún más si la pieza debe tener una geometría compleja; el molde
también determina como fluye la resina dentro de la cavidad del molde para una
correcta impregnación de las fibras.

Diseño y colocación de la preforma: La preforma es muy importante ya que

esta es la que resiste la carga en un material compuesto. Este punto va ligado con
el diseño del molde, para evitar zonas en donde no exista ya sea exceso de resina
o falta de esta, y tener en cuenta que el refuerzo no debe moverse y deformarse
con el paso de la resina.

Presión de vacío: Es necesario utilizar la presión mayor posible que permita

trabajar sin formación de burbujas.

Velocidad de flujo: A menor velocidad de avance del flujo, la impregnación de

las fibras es más uniforme.

pág. 23
Bibliografía:

 Comportamiento mecánico de materiales compuestos poliméricos, Hilario

Hernández Moreno y Mario Méndez Ramos pp. 30-31.

 Materiales compuestos, Tomo II, Antonio Miravete, Editorial Reverté S.A. pp.
980-991

 Materiales Compuestos, Derek Hull pp. 120

 Materiales Compuestos: Procesos de fabricación de embarcaciones,

Alejandro Besednjak Dietrich, pp. 105-120

 Diseño y Análisis de Materiales Compuestos, Stephen W. Tsai y Antonio

Miravete

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