UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

"OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE DESALADO DE

CRUDO EN LA INDUSTRIA DE PETRÓLEO"

INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERÓ QUÍMICO
POR LA MODALIDAD DE EXPERIENCIA PROFESIONAL

PRESENTADO POR
ENRIQUE REÁTEGUI BARDALES

LIMA-PERU
2009
A Dios que me ha dado
la fortaleza
A mis seres queridos que son
la razón de mi vida
A mis profesores por todas
sus enseñanzas
 RESUMEN
El presente Informe de Competencia se aboca a mostrar los aspectos tecnológicos
y de ingeniería relacionados con el tratamiento de agua en los procesos de
exploración y refinación del petróleo. La base para la elaboración del informe la
constituye la experiencia que durante un periodo de 1 O años y luego de un
entrenamiento en el exterior, he tenido en GE Water & Process Technologies,
empresa que es producto de la fusión de varias empresas dedicadas al tratamiento
de agua y procesos químicos.

El trabajo profesional realizado se ha enmarcado en el desarrollo de programas de

tratamiento químico de agua de caldera, sistemas de enfriamiento y procesos
industriales para la obtención azúcar y alcohol, producción de harina de pescado,
generación de gases, exploración y refinación de petróleo. Es así que actualmente
están bajo mi responsabilidad varias áreas interrelacionadas con la ingeniería

En el campo de exploración y refinación de petróleo, tema del Informe, el

entrenamiento en el exterior para el uso de la tecnología química de la empresa, ha
permitido el desarrollo de programas químicos para la desalación de crudo en
campo, cuyos resultados son los parámetros básicos de: libras de sal por cada mil
barriles de petróleo crudo, PTB, y sedimentos y agua, BS&W. De otro lado, en la
paiie de refinación, la aplicación de programas químicos que incluyen
rompedores de emulsión ha permitido lograr una reducción considerable del
contenido PTB y BS&W de los crudos procesados en las unidades de destilación
de las dos principales refinerías del país, lo que ha generado reducir los costos
operativos de estas.

El informe muestra la aplicación de fundamentos teóricos, tecnologías químicas y

un análisis técnico de los procesos. Los aspectos técnicos antes señalados y el uso
de software específicos, permiten la optimización de los programas aplicados a fin
de maximizar los beneficios de las aplicaciones. Los programas de simulación
permiten realizar: balance de masa, tiempo de residencia en el desalador y
análisis de regresión múltiple (MRA), los resultados que se obtienen permiten
obtener un análisis de contingencia adecuado para cada caso.
 INDICE

I) INTRODUCCION 9
11) ORGANO EMPRESARIAL 11
2.1 Misión 12
2.2 Estructura Orgánica 12
2.3 Organigrama 13
111) RELACIÓN PROFESIONAL 14
IV) TRABAJO PROFESIONAL DESARROLLADO 15
V) DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD PROFESIONAL 18
5.1 Emulsión. Definición 18
5.2 Emulsiones en la Industria Petrolera 18
5.3 Clasificación de las Emulsiones 20
5 .3.1 Según la naturaleza de la fase externa. 20
5.3.2 Según el tamaño de las partículas dispersas 21
5.4 Propiedades de las Emulsiones. 21
5.4.1 Tamaño de gota. 22
5.4.2 Conductividad eléctrica 22
5.4.3 Inversión 23
5.4.4 Viscosidad 23
5.4.5 Estabilidad 24
5.4.6 Tensión interfacial 26
5.4.7 Tensión superficial 26
5.5 Agentes Emulsionantes 26
5.5.1 Surfactantes.- Definición. 27
5.5.2 Clasificación 27
[Link] Tensoactivos Iónicos.- 28
[Link] Tensoactivos No Jónicos. 28
[Link].-Anfotéricos. 28
 5.5.3 Propiedades 31
[Link] Concentración micelar crítica. 31
[Link] BHL del surfactante. 31
5.6 Descripción del proceso 33
5.7 Diseño de desaladores 38
5.7.1 Tamaño del desalador 38
5.7.2 Distribuidor 41
5.7.3 Electrodos 42
5.7.4 Controlador del Nivel de Interfase 44
[Link] Probeta de capacitancia 45
[Link] Detector de onda 46
5.7.5 Sistema de muestreo de Interfases 46
5.7.6 Sistema de Lavado de Lodos 49
5.8 Factores de Proceso en el Desalado de Crudo 51
5.8.1 Temperatura 51
5.8.2 Sistema Eléctrico 52
5.8.3 Presión 53

5.8.4 Válvula de Mezcla. A P 55

5.8.5 Inyección de Agua de Lavado 56
[Link] Fuente de Agua de Lavado 57
5.8.6 Nivel de Interfase. 57
5.8.7 Slop Oil Inyección 58
5.8.8 Lavado de Lodos 59
5.8.9 Inyección de Rompedores de Emulsión. 59
5.9 Tipo de Desaladora involucrada en el proceso
en estudio.-Petreco Bielectric Desalter 60
5.9.1 Requisitos de Desempeño. 66
5.10 Optimización y Control de un Programa en un
Sistema de Desalación. 67
5.10.1 Puesta en Marcha del Programa de Tratamiento 68
 [Link] Desarrollo primera etapa de
Evaluación. 69
[Link] Desarrollo segunda etapa de
Evaluación 72
[Link] Comparación de resultados 75
5.10.2 Control del Programa de Tratamiento. 80
[Link] Modelamiento y Simulación del
Proceso. 82
[Link] Analisis Fisico Químico. 84
[Link] Control del Tiempo de Residencia. 85
[Link] Balance de Materia. 89
[Link] Proceso de Mejora. Métodología
Six Sigma 90
VI. CONCLUSIONES 94
VI.1 RECOMENDACIONES. 97
VII. BIBLIOGRAFIA 99
VIII RELACION DE FIGURAS
FIG. N º 5.1 Absorción del agente emulsificante en la interface
Petróleo-Agua 29
FIG.Nº 5.2 Clasificación de los surfactantes 30
FIG. Nº 5.3 Diagrama Típico de Desalado 37
FIG. N º 5.4 Tiempo de Residencia 41
FIG. N º5.5. Sistema Electrico 42
FIG. N º5.6 Campo de Tratamiento 43
FIG. N º 5.7 Método de balanceo de la muestra 47
FIG. N º 5.8 Método simple Tricot 48
FIG. N ° 5.9 Sistema de lavado de lodos 50
FIG. Nº 5.10 Optimización de la válvula de mezcla 55
FIG. Nº [Link] Distribución de la Placa 64
FIG. N º5.12 Distribución de tuberías 65
IX. RELACION DE TABLAS
Tabla N º 5.1 Escala de Balance Hidrofílico Lipotilico 32
Tabla N º 5.2 Aproximación de BHL por solubilidad de agua. 33
Tabla N º 5.3 Línea de Velocidad Central y Temperatura Mínima de
Desalado 39
Tabla N º 5.4 Tiempos de Residencia 40
Tabla Nº 5.5 Sistema de desaladora eléctrica 44
Tabla Nº 5.6 Rangos de Temperatura en el Desalador 52
Tabla Nº 5.7 Tabla de Vapor - Presión Absoluta 54
Tabla N º 5.8 Parámetros operacionales 63
Tabla N º 5.9 Requisitos de Desempeño 66
Tabla N º 5.1O Resumen Variables Operativas Evaluadas 73
Tabla Nº 5.11 Datos de Entrada al Software MRA 83
Tabla Nº 5 12 Metodos existentes 85
Tabla Nº 5. l 3 Comparacion de procesos 92
X. RELACION DE GRÁFICOS
Gráfico Nº 5.1 Agua lavado vs eficiencia 70
Gráfico Nº 5.2 Cáida de presión vs eficiencia 71
Gráfico Nº 5.3 Incremento de la eficiencia 74
Gráfico Nº 5.4 Sal en crudo, antes y después de desalado 76
Gráfico Nº 5.5 Sal en crudo, desalado 76
Gráfico Nº 5.6 Arraste de aceites y grasas en salmuera 78
Gráfico Nº 5.7 Metodo. Determinacion de sal en crudo 79
Gráfico Nº 5.8 Software de control de tiempo de residencia 87
Gráfico Nº 5.9 Software de Balance de Materia 90

XI. ECUACIONES
Ec. N º l, Ley de Stokes 32
Ec Nº 2, Fuerza de Atracción en campo eléctrico 32
1) INTRODlJCCIÓN

GE Water & Process Technologies es una empresa que viene desarrollando

sus actividades por mas de 12 años consecutivos en el mercado peruano;
durante el transcurso de este tiempo ha cambiado su razón social en base a
la estrategia de marketing y a las diferentes fusiones por las que ha pasado a
nivel mundial. La compañía vende programas químicos para trntamiento de
agua y proceso en los distintos sectores empresariales del país,
distinguiéndose por su propuesta ele entrega ele valor y venta de soluciones
en todo el espectro referente al tratamiento de agua influente hasta efluente
con aplicaciones relacionadas a procesos químicos especializados.

El informe de competencia que se presenta tiene como objetivo básico y

fundamental el desarrollo de una actividad profesional referida a la
ingeniería química en el que me he podido desempeflar por un periodo ele I O
años desde el momento en que egrese de la Universidad Nacional ele
Ingeniería.

En los primeros capítulos se presenta una descripción básica y concreta de

la empresa Gb Water & Process Technologies así como la integración de
sus diferentes áreas involucradas en el negocio. Seguidamente se muestra la
relación con la empresa y la fecha de integración con los documentos
probatorios en los cuales se hace mención lo seflalaclo anteriormente.

En el capítulo IV se hace una resefla del trabajo profesional desarrollado

durante todo el periodo de vínculo laboral, los planteamientos realizados, así
como, los logros alcanzados en cada aplicación desarrollada.

Posteriormente en el capítulo V se hace el desarrollo ele una actividad

profesional en la cual se indican todos los fundamentos técnicos, el estudio
 10

de los procesos y la aplicación de un programa para optimizar el sistema de

desalado concluyendo finalmente con las conclusiones y recomendaciones.
II) ORGANO EMPRESARIAL

Nombre de la Empresa: GE Water & Process Technologies, Dirección Av.

Larco 1301 Oficina 1902. Edificio Parque Mar. Miraflores.

GE Water & Process Technologies es el principal proveedor mundial de

programas de tratamiento químico especializados para sistemas de agua de
caldera, torre de enfriamiento, efluente y una gran variedad de aplicaciones
industriales y comerciales.

La historia de liderazgo de la empresa se basa en la profundidad y amplitud

de su tecnología química avanzada y servicios, su especialización en
sistemas y aplicaciones, así como también en su amplia experiencia en
ayudar a sus clientes a reducir sus costos operativos y alcanzar sus
objetivos ambientales.

Con el fin de permanecer cerca de sus clientes y atender con eficacia sus
necesidades, GE Water & Process Technologies posee la mayor y mejor
línea de personal de campo existente en la industria, cuenta con los mejores
conocimientos y que trabaja con los clientes en la solución de problemas,
aplicación de soluciones innovadoras y monitoreo constante del desempeño
a fin de garantizar resultados ideales.

Los especialistas técnicos y especialistas en productos de Water & Proces

Technologies garantizan apoyo adicional a través de sus centros de
operaciones regionales y laboratorios de servicio analíticos en todo el
mundo. Una red global de plantas productoras, sedes nacionales y oficinas
acentúan la capacidad de la empresa para proveer productos y servicios de
alta calidad en el lugar y en el momento que son necesarios.
 12

2.1 Misión

Optimizar el rendimiento global del sistema

Salvaguardar sus activos de la corrosión, fouling e incrustación
Proteger el medio ambiente a través de la preservación del agua y
de la energía.

2.2 Estructura Orgánica.

GE Water & Process Technologies tiene una organización

matricial que es un diseño de administración en el cual se
combinan las ventajas de una extructura funcional y de productos
con el propósito de incrementar la capacidad de procesamiento de
información de los administradores y otros empleados, así mismo,
con este tipo de integración se reduce la duplicidad de actividades
funcionales clave de cada línea de productos. El siguiente cuadro
muestra la distribución funcional y por producto de cada área.
 Organigrama GE Water Process
Technologies Perú S.A.
r '
Comerlcal Leader
ACP
'-

• • • • •
' r ' r ' r ' r
Tecnologias de 1a·
Gerentes de Area · Leader EHS Supply Chain Recursos Humanos Finanzas Información
-
'- ., '- ., '- ., '- ., '- '- �

r -'
Gerentes de Cuenta

r "
Ingenieros de

Campo
'- ./
III. RELACIÓN PROFESIONAL -EMPLEADOR

La relación con la empresa ha sido continua por un periodo de 11 años, la

fecha de integración como asistente técnico el 1 de junio de 1997 y
teniendo un vínculo laboral hasta la fecha, como se puede verificar en la
Constancia que se encuentra en los documentos anexados
IV. TRABAJO PROFESIONAL DESARROLLADO

Durante la etapa de integración de mi carrera en GE Water & Process

Technologies tuve el cargo de asistente técnico en el cual tuve las funciones
de asistencia técnica de las aplicaciones referentes a tratamiento de agua de
calderas y sistemas de enfriamiento, además, de las actividades relacionadas
con mi carrera profesional tuve a mi cargo la planificación de estas
actividades y la distribución de las mismas priorizando entre las urgentes e
importantes de tal manera que se pueda cumplir con todo los requerimientos
solicitados.

En el año 1997 paso a integrarme como Account Manager fecha en la cual

se me encargó el desarrollo del mercado de tratamiento de agua y procesos
en el no1ie del Perú teniendo énfasis el mercado de azúcar y alcohol, en
donde, se desarrollaron y aplicaron programas químicos para el tratamiento
de agua de caldera de media a alta presión, así como, programas químicos
para el control de la corrosión, incrustación y bioensuciameinto en los
sistemas de enfriamiento. En el lado de procesos de esta industria tuve la
oportunidad de poder desarrollar aplicaciones para el control de
incrustaciones en los sistemas de evaporación donde se optimizó su
eficiencia de 4 a 15 días lográndose un incremento en la producción y por
consiguiente en la reducción de los costos de las limpiezas alcalinas al
disminuir estas significativamente.

Durante este periodo en la industria pesquera se inicio un trabajo de

aplicación de antiincrustantes en los evaporadores de película descendente
lográndose incrementar su eficiencia por la mejora sustancial en la
concentración del agua de cola y por la disminución de la frecuencia de las
limpiezas alcalinas que pasaron de 18 a 40 horas y las ácidas de 72 a 160
horas efectivas de trabajo. Esta aplicación es pionera en este sector debido a
que no se había realizado anteriormente y que ha tenido ahorros
 16

cuantificables del orden de los US$ 250,000 lo cual significó ganar el

premio PNP "Proof No Promises" que otorga GE por los trabajos más
destacados.

Paralelamente al desarrollo de la actividad antes señalada se implementó un

programa de optimización del sistema generador de vapor de pesqueras que
incluía: instalación de una purga automática, programa interno de la caldera
en base a polímeros y tratamiento del petróleo residual 500. El programa
planteado permitió ahorros por el orden de los U$ 24,000 lo cual me
permitió ganar el premio "ProofNo Promises".

Así mismo, en la zona norte del Perú con el incremento de la exportación

de enlatados de espárrago también se evidenció un problema creciente: la
corrosión de las latas al momento del proceso de esterilización. El estudio
detallado de todo el proceso de esterilización y la aplicación de programas
químicos de tratamiento adecuados pudo reducir drásticamente el rechazo
de latas por corrosión de un 20% a menos del 1% considerándose esta una
aplicación muy exitosa.

En la industria del acero se ha podido desarrollar programas químicos en los

sistemas generadores de vapor con el objetivo de mejorar su eficiencia. El
problema radicaba en que los tubos de la caldera del sistema generador de
vapor colapsaban constantemente y en un año habían hasta 36 paradas que
significaban un alto costo de mantenimiento y una pérdida de producción
importante para esta empresa, el estudio del problema y la aplicación de un
programa de tratamiento químico adecuado significó la reducción de las
paradas a 5 en el siguiente año de aplicación y en el subsiguiente a tan solo
1 parada, con lo cual, si consideramos que por cada día de no producción
esta empresa deja de percibir US$ 10,000 hemos generados ahorros
cuantificable por mas de US$ 350,000.00.
 17

Por un periodo mayor a tres años luego de una capacitación exhaustiva por
parte de la compañía se implementaron los programas de rompedores de
emulsión para desaladores en dos de las principales refinerías del Perú
lográndose la optimización de las mismas de acuerdo con la aplicación del
programa químico indicado para cada caso y ajustando las variables de
operación de acuerdo a la calidad o mezcla de crudo que se tiene
procesando en ese determinado momento.

Entre otras actividades profesionales se puede mencionar que durante un

periodo de un año, 2005, estuve a cargo del seguimiento y control del
sistema de calidad ISO 9000 de la empresa generando nuevos indicadores
de gestión que permitan un seguimiento y mejor control de la actividades y
de los procesos internos para una mejor atención al cliente.

Durante el periodo 2006-2007 lideré al grupo de Suply Chain para

determinar el mejor suministro de productos de las fábricas de la
corporación, para este trabajo se tuvieron en cuenta variables como precio
unitario, costo de flete, tiempo de travesía, monto de inventario en almacén
e inventario de seguridad. Este trabajo viene generando ahorros de US$
10,000 por embarque.
V. DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD PROFESIONAL

En el presente informe se presenta el desarrollo de la actividad profesional

correspondiente al proceso de deshidratación de crudo en la industria del
petróleo

5.1 Emulsión.- Definición

De las muchas definiciones sobre emulsión expuesta por diferentes

autores, la siguiente se considera la más explícita:

"Una emulsión es un sistema heterogéneo formado por dos

líquidos inmiscibles, uno de los cuales se encuentra disperso en
otro en forma de pequeñas gotas, cuyos diámetros exceden de 0.1
µm, estabilizadas por cargas eléctricas y agentes emulsificantes
como productos tensoactivos, sólidos finamente divididos, etc."

La fase dispersa, en forma de gotitas es la f�se interna y la fase

externa, se encuentra rodeando la fase dispersa y esta en forma
continua. Una emulsión de fase interna baja (FIB), es decir, que en
su fase interna pocas gotitas se encuentran dispersas, asume las
características de la fase externa. Por otra parte, las emulsiones de
fase interna alta (FIA), exhiben mayores viscosidades aparentes.

5.2 Emulsiones en la Industria Petrolera

Las salmueras están asociadas. principalmente con crudo debido a

que generalmente el agua salada se encuentra asociada al petróleo
en la formación geológica de donde es extraído. Con los métodos
de completación y producción es posible abrir pozos que
inicialmente no producen agua salada, pero a medida que la
 19

producción se extiende, proporciones mayores de agua salada son

producidas con el crudo. El agua producida con el crudo varía en
la cantidad de sales que contienen en solución, pero sus
concentraciones pueden ser mayores que las del agua del mar.

Algunas tienen densidades mayores de 1.20 gr/cm3 y contienen

iones en solución, pero sus concentraciones pueden ser mayores
que las del agua del mar. Algunas tienen densidades mayores de
1.25 gr/cm3 y los iones que usualmente poseen en su composición
son Na , Ca + Mg , cr, HCO3 -, SO/.
+ + ++

La coproducción de agua y petróleo por algún proceso de

recuperación puede formar mezclas o emulsiones, las cuales son
difíciles de separar. Dos requerimientos principales son necesarios
para que las mezclas de crudo-agua puedan formarse con algún
grado de estabilidad: Primero, la energía necesaria en el mezclado
de petróleo y agua debe ser suficiente para dispersar el agua en el
petróleo o viceversa en mínimas gotas de diámetros menores de
lO0µm. La turbulencia producida en el flujo de fluidos desde el
fondo del pozo al sitio de tratamiento en los equipos mecánicos
tales como bombas, obturadores, separadores de gas, tuberías, es
suficiente para generar el grado de dispersión requerida para
formar la emulsión. Un segundo requerimiento es la presencia de
agentes emulsificantes o surfactantes para prevenir la coalescencia
de las gotas dispersadas. El petróleo contiene agentes
emulsificantes naturales como: asfaltenos, resinas, parafinas,
compuestos nafténicos, porfirinas y sólidos finamente dispersados
como arcillas, sedimentos, incrustaciones, productos de co1Tosión
que se orientan en la interfase agua-petróleo creada por el
mezclado formando un película o piel contráctil que ofrece una
resistencia mecánica a la coalescencia de las gotas.
 20

5.3 Clasificación de las Emulsiones

Las emulsiones pueden ser clasificadas en base a:

• La naturaleza de la fase externa.

• Según el tamaño de las paiiículas dispersadas.

5.3.1 Según la naturaleza de la fase externa.

Emulsiones de agua en petróleo (W/0), donde la fase

dispersa es el agua y la fase continua el petróleo,
comprenden aproximadamente el 99% de las emulsiones
presentes, variando el contenido de agua entre O y 80%,
aunque usualmente se encuentra entre 1 O y 35%;
representando ésto, serios problemas de transp01ie en los
campos de producción y de tratamiento en las refinerías.

Las emulsiones W/O conducen pobremente la electricidad,

pueden ser diluidas con solventes, contienen más aceite
(crudo), resisten secado o pérdida de agua, aunque
realmente pierden solvente volátil, son difíciles de
deshidratar, son menos cotTosivas, y, en general, dependen
de la fase aceite, exhiben las propiedades de la fase
continua crudo.

Emulsiones de petróleo en agua (0/W), donde gotitas de

crudo se encuentran dispersas en la fase contínua de agua.
Este tipo de emulsiones ocurre en aproximadamente 1 % en
la industria petrolera.
 21

Las emulsiones 0/W conducen electricidad, son diluidas

con agua, contienen más agua, secan (pierden agua)
rápidamente, pueden ser deshidratadas, son más corrosivas
y exhiben las propiedades acuosas de la fase contínua.

También existen algunos casos de emulsiones múltiples,

tales como emulsiones de petróleo en agua en petróleo, las
cuales son muy complejas, ya que gotas de petróleo están
dispersas en una fase contínua de petróleo. Se encuentran
generalmente en áreas donde el petróleo tiene alta
viscosidad y gravedad específica o el agua es relativamente
blanda y fresca.

5.3.2 Según el tamaño de las partículas dispersas

Pueden ser:

Macroemulsiones: en este tipo de emulsión, las partículas

dispersas tienen un tamaño de 0.2-50 micrómetros (µm y
microscópicamente visibles).
Microemulsiones: cuyo tamaño de partículas está
comprendido entre O.O l-0.2µm.

5.4 Propiedades de las Emulsiones.

Las propiedades de una emulsión dependen de las propiedades de

la fase continua, de su proporcíón con respecto a la fase dispersa,
del tipo de agente emulsificante y del diámetro de gota.

Las propiedades de la fase continua determinan dispersabilidad (en

agua o aceite) y conductividad eléctrica, y en combinación con
 22

otras propiedades básicas, viscosidad y características de

mojabilidad.

Las propiedades de la fase interna son mucho menos importantes

con respecto a las propiedades de la emulsión final. Ellas están
relacionadas a las características de inversión y facilidad de
preparación. Entre las propiedades más resaltantes, se encuentran;

5.4.1 Tamaño de gota

El tamaño de gota de una emulsión está relacionado con el

método de preparación, la energía suministrada, la
diferencia de viscosidad entre las fases y el tipo y cantidad
de surfactante usado. El tamaño de gota generalmente
disminuye con agitación vigorosa, pequeñas diferencias
entre las dos fases y el uso de suficientes cantidades del
surfactante adecuado.

Actualmente, el tamaño de gota es determinado por técnicas

fotomicroscópicas, contadores de tamaños de gota, etc. El
tamaño de gota de emulsiones de O/W puede ser estudiado
por medio de un contador Coulter, un dispositivo que mide
el cambio de conductividad de la fase continua cuando cada
partícula pasa a través de un pequeño orificio. Todos los
sistemas de medición requieren de diluciones, por lo cual
las medidas no son realizadas en la emulsión original.

5.4.2 Conductividad eléctrica

Ya se dijo que la conductividad de la emulsión depende de

la fase continua, y que por ser el agua buena conductora de
 23

electricidad, las emulsiones de petróleo en agua 0/W tienen

mayor conductividad eléctrica. De aquí que la
conductividad sea parámetro de medida para identificar el
tipo de emulsión.

5.4.3 Inversión

Se refiere al cambio en el tipo de emulsión, es decir, de una

emulsión de agua en aceite (W/0) a una aceite en agua
(W/0) o viceversa. Este fenómeno depende
fundamentalmente de la agitación, temperatura, naturaleza
y concentración del agente emulsificante, relación de
volúmenes de las fases en la emulsión y de la naturaleza del
electrolito. Estudios de emulsiones de dos líquidos
inmiscibles sin emulsificante muestran que en una cierta
relación de los dos líquidos la inversión toma lugar. La
relación de volúmenes de las fases en el punto de inversión
se encontró es igual a la raíz cuadrada de la relación de las
viscosidades de los dos componentes.

5.4.4 Viscosidad

Las emulsiones pueden ser fluidos diluidos o densos, pastas

o geles y pueden exhibir comportamientos tixotrópicos o
dilatantes.

La viscosidad es influenciada por:

a) Las características de la fase externa, incluyendo

aditivos.
b) La relación de volúmenes de las dos fases.
 24

c) Tamaño de gota en la emulsión.

La viscosidad de una emulsión es esencialmente la

viscosidad de la fase externa tanto como esta represente
más de la mitad del volumen total.

La viscosidad de la emulsión puede ser reducida al ser

incrementada la proporción de la fase continua, usualmente
agua. La adición de solventes polares, tales como alcohol o
solvente que pueden reducir la viscosidad, normalmente
causan una reducción marcada en la estabilidad de la
emulsión.

5.4.5 Estabilidad

Los factores que afectan la estabilidad de las emulsiones

están divididos en cuatro categorías: factores fisicos,
cargas eléctricas superficiales de repulsión, factores de
energía superficial y factores estéticos.

Los factores físicos incluyen la proporción de fase dispersa,

la viscosidad de las fases y la diferencia de densidad. Las
cargas eléctricas superficiales de repulsión originadas por la
absorción de, material activo de superficie iónica o por
acción mecánica pueden impedir aglomeración y
coalescencia.

La presencia de surfactantes no iónicos contribuye a los

factores de energía superficial. Un método para caracterizar
estos factores es el balance hidrofílico-lipofílico (BHL),
escala en la cual está basada la solubilidad del surfactante
 25

en cada fase y en la interfase Entre los factores estéricos

están la presencia de sólidos mojados por petróleo mediante
la adsorción de asfaltenos y resinas del crudo y la
formación de películas pseudo plásticas que encapsulan las
gotas de petróleo.

La alta estabilidad de emulsiones de agua en aceite

combustible ha sido atribuida a películas asfálticas muy
estables. La estabilidad de las emulsiones petróleo-agua se
le atribuye a los asfaltenos y resinas de silicagel
dependiendo del crudo en particular.

Estudios realizados encuentran que la estabilidad de la

emulsión está relacionada a las cantidades de asfalteno y
vanadio. Muchos tecnólogos sugieren que los aditivos
químicos pueden ser agregados solubilizando los
constituyentes de la interfase responsables de la formación
de películas altamente viscosas. En tales situaciones,
contrario a lo que se esperaría, la adición de químicos
pueden promover la coalescencia.

La estabilidad de las emulsiones (W/0) a elevadas

temperaturas disminuye al disminuir la viscosidad del
petróleo en la fase externa, lo que promueve la floculación
de las gotas. La temperatura influye en la tasa de
rompimiento de películas interfaciales al variar la tasa de
absorción del emulsificante y las características de la
interfase aceite/agua. También influye la compresibilidad
de las películas interfaciales por cambios en la solubilidad
de los surfactantes de] crudo en la fase continua. En
general, aumentos de temperaturas permiten una
 26

desestabilización de las películas interfaciales aceite/agua

en el crudo, y entonces muchas películas incompresibles
no-relajantes comienzan a relajarse permitiendo
coalescencia de las gotas pero adicional a esto, aumenta
exponencialmente la frecuencia de los choques entre las
gotas.

5.4.6 Tensión interfacial

La tensión interfacial es la tensión límite que se origina

cuando dos líquidos inmiscibles se ponen en contacto
formando una interfase, como consecuencia de un
desequilibrio de fuerzas de atracción del tipo de Van der
Waals, pero de magnitudes diferentes, y cuyo valor se
encuentra dentro de las tensiones individuales superficiales
de los dos líquidos.

5.4.7 Tensión superficial

La tensión superficial de un líquido se define como la

fuerza que actúa en forma perpendicular, a cualquier línea
de longitud unitaria sobre la superficie del líquido; pero
también se puede definir como la energía requerida para
aumentar a temperatura constante e irreversiblemente, el
área de una superficie en una unidad.

5.5 Agentes Emulsionantes

En el punto anterior se estudió el papel que juegan los agentes

emulsionantes en cualquier consideración de la estabilidad de las
emulsiones. De aquí que se desee ampliar la información sobre la
 27

química de agentes emulsionantes. Para esto, se dividirán los

agentes emulsionantes en tres clases principales:

• Productos tensoactivos o surfactantes.

• Materiales que se presentan en la naturaleza.
• Sólidos finamente divididos.

5.5.1 Surfactantes.- Definición.

Los surfactantes son agentes tensoactivos con capacidad

para absorberse sobre la interfase del sistema a muy bajas
concentraciones, en forma de una capa monomolecular
orientada o monocapa modificando así las tensiones
superficial e interfacial. Ver Fig. 5 .1

Las moléculas de surfactantes tienen estructura polar­

apolar. La porción polar se caracteriza por su alto grado de
solubilidad en solventes polares, es decir, que es hidrofílica
y la porción no polar es soluble en solventes orgánicos no
polares, por lo que es lipofílica o hidrofóbica.

5.5.2 Clasificación

Hay tres clases de surfactantes según la naturaleza del

grupo hidrofílico:

• Los que se pueden disociar en 10nes o tensoactivos

iónicos.
• Los no-iónicos.
• Los anfotéricos.
 28

[Link] Tensoactivos lónicos

Los iónicos pueden ser aniónicos o catiónicos,

según que el grupo químico hidrofílico sea negativo
o positivo respectivamente.

[Link] Tensoactivos No fónicos

Los no-iónicos, son surfactantes covalentes que no

se ionizan en agua, no son afectados por el pH ni la
dureza del medio y son insolubles en compuestos
orgánicos.

[Link] Anfotéricos

Los surfactantes anfotéricos son también moléculas

orgánicas cuyo grupo hidrófilo puede cargarse
positiva y negativamente o estar descargado.
Dependiendo del pH del sistema, los surfactantes
anfotéricos pueden exhibir propiedades aniónicas,
catíónicas o no-iónicas. En la Fig. 5.2 se presenta un
esquema que simplifica estos conceptos.
 FIG. Nº 5.1
ABSORCIÓN DEL AGE
NTE EMU
INTERFASE PETRÓLE LSIFICANTE EN LA
O-AGUA
 FIG. Nº 5.2
CLASIFICACIÓN DE LOS SURFACTANTES

ANIONICOS suL, ATO u - oso;

SUL FON uoa R. so; R !S UN ION POSITIVO
+
FOHATOS R • OPO� CONO No

HIOIIOPILO LtPomo Fos,oHATOS 11 • Po;

CATIONICOS R +
1
. R U UH GRUPO SOLU•
e)==() AMINA! R- H- R
1
CI
BLE EH ACllTt
HIOIIO!'ILO LI Pomo R

NO-IONICOS

ü==O
HIDIIOFILO LIPOFILO
POLIOXIETILENO R. O • ICH 1 • CH 2 • 01 H

R ES UH GRUPO SOLUBLE EN ACEITE

ANFOTERICOS

(;)=:ú
HIDIIO,ILO LIPOFILO
 31

5.5.3 Propiedades

Entre las propiedades más resaltantes de los surfactantes se

encuentran: la concentración micelar crítica (c.m.c.) y el
BHL del surfactante.

[Link] Concentración micelar crítica.

Existe una concentración específica del surfactante

en la cual ocurre la formación de agregados
electrolitos coloidales o micelas de iones de
surfactantes en los que las cadenas hidrocarbonadas
se orientan hacia el interior de la micela sin
absorberse en la superficie (saturación), mientras
que los grupos hidrofílicos quedan en contacto con
el medio acuoso.

Otra definición corresponde a la concentración por

sobre la cual se observa la agrupación de moléculas
de surfactante o existencia de micelas
"concentración micelar crítica". A esta
concentración cambian repentinamente las
propiedades físicas de las sustancias tensoactivas

[Link] BHL del surfactante.

El balance hidrofílico-lipofílico es una expresión

que relaciona la atracción simultánea de un
emulsionante sobre el agua y el aceite (o sobre las
dos fases del sistema de emulsión considerado).
 32

Este es determinado por la composición química y

la fuerza de ionización de un emulsificante dado.

La escala BHL ideada por Griffin (1949) asigna un

número entre cero, para una tendencia lipofílica y
un valor de veinte para una tendencia hidrofílica. De
esta forma, el BHL determina el tipo de emulsión
que se tiende a formar. Así, los emulsificantes con
BHL bajos forman emulsiones W/0. La Tabla N º5. l
indica el BHL requerido para varios sistemas.

Tabla Nº 5.1
Escala deBalance Hidrofílico Lipotílico

RANGOBHL APLICACION CARACTER

3-6 Emulsionante W/O BHL < 9:
7-9 Agente de Mojado Lipofílíco
8-18 Emulsionante 0/W BHL >11:
13-15 Detergente Hidrofílico
15-18 Solubilizante 9 <BHL <11:
Emulsionante
Medio

Se puede obtener una aproximación del valor de

BHL por la solubilidad del surfactante en agua, así
en la Tabla N º5.2 se muestran valores de BHL
dependiendo del comportamiento del surfactante al
ser añadido al agua.
 33

Tabla Nº 5.2
Aproximación deBHL por solubilidad de agua.

RANGOBHL COMPORTAMIENTO AL SER

AÑADIDOS AL AGUA
1 -4 No dispersable en agua
3-6 Dispersión pobre
6-8 Dispersión lechosa después de fuerte
agitación
8-10 Dispersión estable lechosa (la parte
superior casi traslucida).
10-13 Dispersión de traslúcida a clara
>13 Solución clara.

5.6 Descripción del Proceso

Además, del conocimiento de la teoría referente a las emulsiones es

muy importante conocer la operación y el desempeño de los
equipos desaladores y el proceso involucrado.

La coalescencia y la separación son procesos que no ocurren en un

ambiente de mezcla turbulento, (tal como tuberías y otros sistemas
en movimiento). Los equipos necesarios que pueden dar el tiempo
de residencia y las condiciones operativas para deshidratar el
crudo y como consecuencia eliminar el contenido de sal son las
desaladoras. Petreco y Howe-Baker son los principales
proveedores en el Mercado de refinerías y tienen la mayoría de los
desaladores en el Mercado. Existen una gran variedad de
desaladoras diseñadas en base a diferentes tipos parámetros
operacionales relacionados con la carga de crudo que se procesará.
 34

Los siete parámetros más importantes de diseño de una desaladora

son:

• Contenido de sal y BS& W en el crudo .

• Flujo de crudo.
• Temperatura.
• Presión de Operación del Desatador.
• Flujo de agua de Lavado .
• Densidad del Crudo .
• API.
• Dosis de Desemulsificante.

La entrada del crudo a la desatadora puede ser ubicada en la fase

aceite o fase agua dependiendo del diseño del equipo. Las
desatadoras de baja velocidad tienen su entrada en la fase agua y
dependiendo de la calidad de crudo la distribución de crudo se hace
en la fase aceite.

Otro factor importante para un buen desalado es la presión de

operación del sistema que depende del diseño específico de cada
desatadora. Una presión operativa alta del sistema genera una
emulsión íntimamente ligada la que no es fácilmente resuelta y
requiere mas tiempo de residencia para ser separada además es muy
posible que pueda generar una interrupción del crudo de entrada.

Temperatura es otro de los parámetros mas imp011antes que se

manejan para tener éxito en una operación de desalado de crudo. El
incremento de este parámetro indisminuye la viscosidad y puede
generar un incremento en la velocidad de procesamiento de crudo.
Un bien diseñado precalentamiento y apropiadamente mantenido
 35

ayuda a asegurar una adecuada transferencia de calor al crudo y por

ende asegurar una deshidratación y reducción del contenido de sal.

El proceso de Desalación esta regido por las siguientes ecuaciones

en las cuales se puede plasmar las diferentes variables que se tienen
involucradas de una forma directa en la eficiencia de la
deshidratación de crudo.

Ley de Stokes

V= g (SG water - SG oil) d2 . . ..............................(Ec Nº S.1)

14 µ oil

Fuerza de Atracción en campo eléctrico

....(Ec NºS.2)

Donde V = Velocidad de Crudo

F = Fuerza de Atracción en un campo eléctrico.
E = Voltaje entre grids.
d = Diámetro de gota.
µ oil = Viscosidad del Crudo
r = Radio de la gota de crudo
a = Distancia entre gotas de agua. (Función del
Porcentaje de agua de lavado).

Como se puede observar en la ecuación N º 5.1, la única variable que

puede controlar la velocidad del crudo a través de la desaladora es la
viscosidad, µ, y el tamaño de la gota de agua. La viscosidad puede
variar con la temperatura y calidad del crudo o la mezcla de crudos.
Según lo indicado anteriormente, el aumento de la temperatura
disminuye la viscosidad. La disminución de la viscosidad aumenta
la velocidad de procesamiento de crudo optimizándose el proceso de
desalación.
 36

El diámetro del tamafío de la particula de agua puede ser controlado

solamente con la válvula de mezcla. En general, incrementando la
caída de presión de la válvula decrece el tamaño de la gota y
viceversa. Según la ecuación 5.1 y 5.2 estas reducen la velocidad y
fuerza de atracción entre las gotas de agua. Sin embargo, para
remover la sal contenida en el crudo es necesario tener una buena
mezcla para proveer un adecuado contacto entre la sal contenida en el
petróleo y el agua de lavado. Consecuentemente, la válvula de
mezcla, debe ser ajustada para retirar la cantidad de sal sin sobre
mezclar o estabilizar la emulsión y/o incrementar la emulsión crudo
agua.

La última variable de control contenida en la ecuación No 5.2 es la

distancia entre las gotas de agua, esta solo es controlada con la
cantidad de agua de lavado utilizada para retirar la sal del crudo.
Incrementar la cantidad del agua de lavado genera una distancia
menor entre las gotas de agua. A menor distancia se incrementa la
fuerza de atracción entre las gotas ayudando a la coalescencia. Sin
embargo, la capacidad del equipo desalador se vería limitado si los
ratios de agua son elevados. La necesidad de realizar evaluaciones
de campo con la finalidad de poder determinar la cantidad o
porcentaje óptimo de agua para desalar es de vital importancia
para un correcto funcionamiento de la [Link] y la obtención de
los resultados requeridos.

El tiempo de residencia es un factor muy importante para que se

pueda generar una adecuada coalescencia dentro del equipo
Desalador, así mismo, las siguientes variables operativas son
cambiadas para evitar o solucionar problemas operativos con el
desalador. Entre estas tenemos:
 37

• Válvula Mix delta P

• Porcentaje de Agua de lavado
• Carga de Crudo.
• Control de la Interfase.
• Lavado de Lodos.
• Adición de Rompedor de Emulsión.
• Adición de Rompedor de Emulsión Secundario o Inverso.

FIG. Nº 5.3

OJA(";RAMA TÍPICO OF. [Link]

REFINACIÓN GLOBAL
AL CRUDO
ETAPA SOLA DE DESALADO
DIAGRAMA DE FLUJO

JdJt,:iia prini• [Link] wo

INJcRCAMBIO DE
PRECALEN TADORES
TREN CAUEtHE
i.--- DE1;ELOCALIZACION
BETZ zw,;,

IHYEGCININ

D�saladorn

Bomba d� e� 111a <l�I crudQ

INTERCMlBIO DE
PRECALENTADORES
TREN FRIO

VALVULA GE BETZ [Link]

MIXTA DE INYECCION UNERSA

LO CAUZACIO N DE LA
lflYECCIOM CH AGlJA
[Link] DE LAVADO )ti OOMl!AOEAi;UAOE
EF LU EN TE SALJ,lU A lA\l�DD
CE l{TZ2Wlli
AGUU FLUENTE LOCAL�A�ION DE
INYECCION
 38

5. 7 Diseño de Desaladores.

El diseño mecánico de un desatador posee limitaciones en su

flexibilidad de operación. Comprendiendo la función de cada
variable de diseño nos permitirá la optimización de la operación del
equipo desalador. Por medio de este entendimiento del diseño y
revisión es que en todos los mantenimientos del equipo se pueden
realizar las mejoras de los elementos integrantes del equipo
desalador. Es por eso que se debe realizar un análisis de las siguientes
partes: La altura de los electrodos, distribuidores, controles de nivel,
sistemas de muestreo.

5.7.1 Tamaño del Desalador.

Los fabricantes de los desaladores son los que definen el

tamaño del equipo en términos de velocidad de la línea centro
o parte media del equipo usando como indicador "Barriles
por día por pie cuadrado de la línea centro tangente",
B/D/Ft2 T to T o M2 T to T. El índice del valor del diseño es
basado en la viscosidad del crudo que se va a procesar a una
determinada temperatura del sistema. Alta viscosidad, (Bajo
API) del crudo tiene una baja velocidad de desalación bajo la
ley de Stokes y un equipo de dimensiones sobre normales son
requeridos. La siguiente tabla muestra la velocidad de la línea
de centro aceptada.
 39

Tabla 5.3

Línea de Velocidad Central y

Temperatura Mínima de Desalado

API 40 35 30 25 20 15 12

Tem p (F) 230 240 250 260 270 290 310

Temp (C) 110 116 121 127 132 143 154

2
Bpd/Ft 25 0 200 1 75 150 100 50 25

Bpd/Ft2 Barriles por día por pie cuadrado

de la línea centro tangente

Basados en la siguiente información los diseñadores de

desatadoras han establecido los rangos de los tiempos de
residencia basados en la experiencia con crudos con un
específico API, esto se muestra en la tabla Nº 5.4.
 40

Tabla Nº 5.4
TIEMPO DE RESIDENCIA

TIEMPO DE TIEMPO DE
RESIDENCIA RESIDENCIA DEL
CRUDO 6API DEL CRUDO CRUDO
(MINUTOS) (MINUTOS)

15-18° 30-60 120-140

18-22° 20-30 80-120

22-28° 15-20 60-80

28-34 ° 10-15 40-60

El siguiente software calcula el tiempo de residencia y es de

gran utilidad para el cálculo en tiempo real del tiempo de
residencia un crudo en un equipo desatador.
 41

Fig. Nº 5.4
TIEMPO DE RESIDENCIA

DstuRBcbmTne !f:"alSIJREAK
===-••
l('E inf'"'' ,,111," =-!:!:'!!'

Water & Process Technologies

, , L• .J L t. ,_. _ �

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AD:utlGlf<mtRiray lm*n 1�1X UitNm!l111n1atllmbs

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3(D 8) 31 1<lD
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39) J; 41
3i5 7J SI
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91 10
--tr-Wu
-- --, o
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59) $ gr¡ O - r -.---.----,-----,--

� sz 9JI 31D 32i 3!D 375 4(]) 425 4!D 475 5(1) 52> 5!D 575 61D

6CD 9) !B fet

S.7.2 Distribuidor
El Distribuidor incorporado en los equipos desatadores
permite una entrada uniforme del petróleo en todo lo largo
del equipo. Cada desatador utilizar un tipo específico de
sistema de distribución tomando como referencia los
niveles mínimos y máximos tanto del crudo como del agua
así como el tiempo de residencia de los mismos.
 42

5. 7.3 Electrodos.

Los electrodos de los eqmpos desatadores son estructuras

horizontales de barras y columnas. Estas son cargadas con
altos voltajes que tienen como fuente de suministro los
transformadores. Los electrodos son los encargados de crear
el campo eléctrico necesario para generar la coalescensia de
las pequeñas gotas formadoras de la emulsión que a medida
que se van juntando unas con otras generan gotas mas largas
o de mayor tamaño que por gravedad van juntándose con la
fase acuosa.

Fig. N º 5.5
CAMPO ELECTRICO

Vista superior típica del

sistema eléctrico de la rejilla
 43

El área de tratamiento definida en los equipos de desalación

de crudo es la que permitirá definir la capacidad de
tratamiento del equipo. Tal es así que una gran área permitirá
una gran capacidad de procesamiento. Cada fabricante
establece en su diseño un electrodo, la localización del mismo
así como las dimensiones del campo de tratamiento.

Fig. Nº 5.6
CAMPO DE TRATAMIENTO

REJILLA DE TIERRA
(·)

REJILLA

"CALIENTE"

VISTA LATERAL DE EXPOSICIÓN DE REJILLA ELtCTR/CA DEL TRATAMIENTO DE CAMPO

La capacidad del campo eléctrico depende de dos aspectos

muy importantes tales como: el número de los
transformadores secundarios así como de lo capacidad de los
mismos. Las variables antes mencionadas son las que definen
la fuerza de atracción en un campo eléctrico y que se define
por E2 establecida en una fórmula antes mencionada.
Generalmente, los diseñadores de los equipos desatadores
definen este tipo de variables en base al tipo de crudo que se
irá a procesar, llámese API, y la carga total a procesar. Los
problemas de las desaladoras ocurren cuando las refinerías
 44

optan por procesar crudos de baja viscosidad, crudos con

bajo costo en el Mercado, o incrementan la capacidad de
procesamiento de crudo saliéndose de las variables de diseño
inicialmente consideradas. El indicador que se usa para este
caso es la medida de "kVA/liea centro por pie2", kVA/fr or
kVA/m2 .

Tahla Nº 5. 5
SISTEMA DE DESALADORA ELECTRICA
Crudo Crudo Temp Tem p
Rejillas Rejillas
AP 1 ° SG ºF ºC k VA/ft 2 k VA/m 2
>36 <0.845 220-250 105- 120 0.1-0. 2 1 .0-2.0

36-3 O 0.845- 235-265 110-1 3 O 0. 2-0.3 2.0-3.0

0.876

30-24 0.876- 250-280 120-140 0. 3-0.4 3.0-4.0

0.91 O

24-18 O .910- 265-295 1 30-145 0.4-0.5 4.0-5.0

0.947

18-12 0.947- 280-310 140-155 0.5-0.6 5.0-6.0

0.986

5.7.4 Controlador del Nivel de la Interfase.

El sistema de control de nivel de la interfase aceite agua es un

sistema que se controla por medio del agua dentro de la
desaladora para lo cual el sistema es provisto de una alarma
que enciende y apaga una válvula que mantiene un
determinado volumen de agua al interior de la desaladora con
lo cual se mantiene el nivel deseado tanto del crudo y agua
así como se controla el tiempo de residencia de cada
elemento. A continuación se describen algunos de los
controladores mas comunes que se tienen.
 45

El sistema de flotador es el tradicional sistema de control de

nivel en los equipos desatadores. Este dispositivo es un
flotador con un peso respectivo que flota en la interface aceite
agua. Las características fisicas de este sistema pueden variar
normalmente entre 4 o 5 pies (1.2-1.5 m) de largo y 4 o 6
pulgadas (10-15 cm) de diámetro. El flotador se diseña y está
calibrado para funcionar dentro de una gama especificada de
la gravedad del petróleo crudo. El flotador se puede ajustar
externamente para controlar un rango diferente de valores de
API del crudo pero debe ser modificado internamente si la
gravedad del petróleo crudo está sobre o debajo de la gama
del diseño.

[Link] Probeta de Capacitancia

Una probeta de la capacitancia funciona detectando

la diferencia en capacitancia entre el aceite y el agua.
No es afectada por el cambio de la gravedad del
petróleo crudo sino puede ser afectada por la
composición y los contaminantes crudos que son
eléctricamente conductores. Se emplea a menudo en
usos crudos pesados y se utilice como un controlador
de nivel ante la insensibilidad de la boya de
desplazamiento que no provee un adecuado control de
nivel.
 46

5. 7.4.2 Detector de Onda

El detector de onda de radio detecta el diferencial en

absorbancia de la onda de radio entre el aceite y el
agua. No es sensible a los cambios de la gravedad del
petróleo crudo, haciéndolo particularmente útil en
usos de crudos pesados. Se restringe en el área del
control a cerca de un pie en el extremo de la punta de
prueba pero puede ser movido a través de una
glándula de embalaje para cambiar el área del control.
Al igual que el anterior es utilizado para el control de
nivel del sistema cuando se desala crudos pesados.

5.7.5 Sistema de Muestreo de Interfases

El sistema del muestreo de las interfases se utiliza para

determinar el nivel de interface real y para proveer de una
indicación del grueso o ancho de la emulsión. El contenido
del agua y de aceite del perfil del interface es la primera y
mejor indicación de una mejora o de una degradación en el
control de la emulsión. Saber la elevación del nivel de la
interfase y la relación con el tamaño del recipiente nos ayuda
a optimizar ya sea la operación o el proceso de desalación.

Un sistema de muestreo de brazo adjustable permite

monitorear diferentes puntos al interior del desalador. Este
tipo de desarrollo es una tubería que ingresa al interior del
equipo y puede proveer distintos tipos de muestras a distintos
niveles por medio de un ajuste externo. Ver fig. Nº 5.7
 47

Fi!!. Nº 5.7
t\·!(TODO DEL !L\L\NCF.O DF LA
rvJU f·:STRA

Ac elle 11n1p1c,

DETAU. ES DEL BALANCEO

EXTERNO

El mas común método de muestreo del nivel de la interfase

agua y aceite en el desalador es usando un sistema de
muestreadores por fijos a distintas alturas del equipo.
Comparativamente con el sistema anterior antes descrito el
sistema de brazo móvil tiene la ventaja de ajustarse en cada
toma a un nivel correspondiente del equipo. La figura
adjunta nos muestra el detalle de este tipo de configuración
descrito.

El muestreo de los fluidos por medio de sistemas de toma

muestra permite a la refinería determinar con exactitud que es
lo que esta sucediendo en el proceso de desalado y la acción
correctiva que se debe tomar para lograr tm crudo con tma
 48

baja salinidad. Algunos de los factores críticos que pueden

ser determinados son:

• La altura del agua libre.

• El agua, aceite y sólidos contenidos en la interface
• El ancho de banda de la interfase
• El contenido de agua y aceite a varios niveles arriba
de interfase.

Fig. Nº 5.8

iYIETODO SIMPLE TRYCOCK

ACEITE LIMPIO

NIVEL
INFERIOR

AGUA AGUA EI/UlSION fMULS/ON AWTE

ll.\lPIA l!WPIA U11PIO
 49

5. 7 .6 Sistema de Lavado de Lodos

El sistema de lavado de lodos o sedimentos es un sistema

desarrollado para agitar los fondos de la desaladora en la fase
de agua con la finalidad de evitar la acumulación de sólidos
suspendidos en el fondo de la desaladora. Los sólidos son
removidos del fondo y son evacuados en el agua efluente. El
sistema de lavado de sólidos consiste de una tubería con un
sistema distribuidor a una altura del fondo del equipo de 30 a
45 cm. Con inyectores a una distancia de 1.8 mt cada uno a
lo largo de la desaladora.

Los sistemas más comunes toman agua del afluente de la

desaladora y la hacen circular por el cabezal de la tubería de
lavado de lodos. En esta configuración cuando trabaja el
sistema ni el nivel ni temperatura se ven alterados o
modificados de drásticamente de sus valores de control.
Como una regla general se puede tomar como referencia un
flujo de 1 O p/min en cada uno de los inyectores del lavado de
lodos con la finalidad de no alterar el régimen al interior del
eqmpo.

Algunos sistemas de lavado de lodos no poseen un sistema

cerrado de lavado por lo que se usa el agua utilizada para el
desalado de crudo, en este caso se cierra la válvula que va
para el lavado de crudo y se abre la válvula que se usa para el
sistema de evacuación de lodos. Este sistema no es
especialmente recomendado ya que cuando se procesa de
esta manera no se usa agua para el lavado de crudo por lo
que el desalado se ve afectado.
 Fig. Nº 5.9

SISTEW DE LAVADO DE LODOS

Controlde

.
Nivel
- -•
••
_,

••
�

•'•
J

•
••
•
••
Cabezal de Lavado de Lodos •
t

/ � ===-• - '•,.
1•
? ¡e: -= -
e: ™:::==�

••
••

CRUDO
1
·I�.---------------�-- ¡
-w�
OOM&I 01= OOM&I DI=

�-- =
______
Vá1r LODOS A ;
� ���gg

. ... - -- - -------- ----_ l

AGUA EFLUEN1E f
 51

5.8 Factores de Proceso en el Desalado de Crudo

5.8.1 Temperatura

Generalmente, El desatador opera en un rango de temperatura

que van desde los 240 ºF hasta los 300 ºF Generalmente,
(1 l 5°C- 150 ºC), dependiendo del API del crudo. La
temperatura y calor disminuye la viscosidad del aceite
haciendo que la coalescencia sea más fácil lo cual genera que
las gotas de agua incrementen la velocidad de caída a través
del crudo. Así mismo el calor o incremento de la temperatura
aumenta la eficiencia en la disolución de los agentes
orgánicos emulsionantes que son los responsables de la
estabilización de la emulsión. Un beneficio adicional es el
incremento de la difusión de los estabilizantes en el crudo que
pueden ser eliminados por la salmuera que se va al
tratamiento externo por una menor estabilidad de la interfase
que rodea a todos estos elementos. Sin embargo, cuando la
temperatura se incrementa, la solubilidad del agua en el aceite
se ve favorecida en 0.1 a 2%. La solubilidad del agua no se
ve afectada con el arrastre de la sal porque esta agua no tiene
sal.

En una desatadora, operar a temperatura mayor a 150°C hace

que el crudo se vuelva más conductivo, causando que el
voltaje caiga y el amperaje se eleve. Esto genera un
decremento en la eficiencia de la desaladora por que la
coalescencia y la deshidratación dependen primariamente de
la gradiente del voltaje entre los electrodos.

Temperaturas de Desalado están contenidas en la Tabla Nº 5.6

 52

Tabla Nº 5.6
RANGOS DE TEMPERATURA EN
EL DESALADOR

CRUDO CRUDO TEMP TEMP

APIº DENSIDAD ºF ºe
>36 <0.845 220-250 105-120

36-30 0.845- 235-265 112-129

0.876

30-24 0.876- 250-280 121-138

0.910

24-18 0.91 O- 265-295 129-146

0.947

18-12 0.947- 280-300 138-150

0.986

5.8.2 Sistema Eléctrico

El sistema eléctrico es la fuente de poder para los electrodos

de la desatadora. Una falla en el sistema puede resultar en la
pérdida del campo eléctrico requerido para la coalescencia.
Como resultado se puede obtener una pobre deshidratación
del crudo así como un incremento de la sal y BS& W como
resultado final. Un conocimiento del sistema es necesario con
la finalidad de poder separar los problemas del proceso de los
mecánicos.
 53

El sistema eléctrico esta compuesto por los siguientes

elementos:

l. Switch
2. Transformador y Reactor
3. Bushing de Entrada
4. Aislantes de los electrodos.
5. Medidores Eléctrico (Voltímetro y Amperímetro)

5.8.3 Presión

La presión del desalado debe mantenerse lo suficientemente

alta para prevenir la vaporización del crudo o del agua
contenida en el desatador. Si no se mantiene la presión
adecuada dentro del equipo puede generar un arrastre de
agua junto con el crudo. Como regla general los fabricantes
recomiendan mantener una presión por 20 PSI por arriba del
vapor de presión del crudo o vapor de agua. Ver Tabla en
donde se muestra la presión de vapor del agua versus varias
temperaturas.
 TABLANº 5.7
TABLA DE VAPOR

PRESIÓN ABSOLUTA

TEMPERATURA PRESIÓN
ºFfC Lb/in.2/BAR
200/93.3 11.525/.7946
202/94.4 12.010/.8281
204/95.6 12.512/.8626
206/96.7 13.031/.8984
208/97.8 13.568/.9355
210/98.9 14.123/.9737
212/100 14.696/1.0133
215/101.7 15.591/1.0750
220/104.4 17.188/1.1851
225/107.2 18.915/1.3041
230/11O 20.78/1.4327
235/112.8 22.80/1.5720
240/115.6 24.97/1.7216
245/118.3 27.31/1.8830
250/121.1 29.82/2.0560
255/123.9 32.53/2.2428
260/126.7 35.43/2.4428
265/129.4 38.54/2.6572
270/132.2 41.85/2.8855
275/135 45.40/3.1302
280/137.8 49.20/3.3922
285/140.6 53.25/3.6714
290/143.3 57.55/3.9679
295/146.1 62.13/4.2837
300/148.9 67.01/4.6201
305/151.7 72.18/4.9766
310/154.4 77.68/5.3558
315/157.2 83.50/5.7571
320/160 89.65/6.1811
325/162.8 96.16/6.6300
 55

5.8.4 Válvula de Mezcla. A P

El propósito de la válvula de mezcla es proveer la suficiente

mezcla para obtener un intimo contacto del agua de lavado
con la sal y la salmuera presente en el crudo, pero, la mezcla
debe ser solamente lo necesaria ya que una cantidad mayor
de mezcla puede generar una emulsión que pase sin
resolverse los campos eléctricos en la desaladora y arrastra
agua y sal presente en el crudo. En otros casos cuando la
mezcla no es lo suficiente se tendrá una pobre remoción de
sal como resultado de una inadecuada mezcla. La válvula de
mezcla opera en rangos entre 5 y 25 PSI (0.34-1.72 Bar) El
valor de operación de la válvula de mezcla debe ser fijada
luego de un proceso de operación de optimización.

Fig. Nº 5.10
OPTIMIZACIÓN DE LA VÁLVULA DE MEZCLA

�l
Cl)
"O
l¾
a,
o "O
"O o
e: "O
.!e: e:
.!e
/
o
(.)
/
/ o
c.,

···.
Cl) /

.s
"O / Q)

........ .s
"O
/

...········
/
Cl) // - Agua e
a,
Cl)
lo.
(.) Fase 1
······· - - - -· - -'
;
/

Fase 11
E
�
c.,

Incremento de la válvula Mixta e

Representación tlplca de un aceite de crudo.
 56

La figura anterior muestra la optimización de· los valores de

operación de una válvula de mezcla; la figura es una
ilustración de los efectos del ajuste del A p. En la fase I
tenemos pequeñas gotas de salmuera. Cuando la presión en
la válvula de mezcla es incrementada el agua de lavado hace
contacto con la salmuera facilitando la desalación y remoción
de agua. En la fase II la válvula de mezcla tiene un
incremento drástico de caída de presión por lo que las gotas
de agua de lavado las cuales contienen la sal son mucho mas
pequeñas. Cuando las gotas tienen un tamaño demasiado
pequeño estas no pueden coalecer y removerse del crudo por
lo que el contenido de sal en el crudo desalado se va
incrementando.

5.8.5 Inyección de Agua de Lavado

Agua fresca es adicionada a la desaladora en un porcentaje en

volumen entre 4-8% basado en el flujo de crudo. El agua es
inyectada antes de la válvula de mezcla en la descarga de la
bomba de crudo la cual puede dividirse en 2 ramales
dependiendo de la calidad del crudo. La adición de agua en
la descarga de la bomba y el precalentador frió es importante
ya que ayuda a reducir el contenido de depósitos de sales
solubles en los intercambiadores y trae como beneficio
adicional un tiempo de contacto mas amplio entre el cmdo a
desalar y el agua de lavado. Adicionar mas agua de lavado es
frecuentemente recomendado para mantener un control del
grado de la emulsión entre el cmdo y el agua. El agua de
lavado no debe inyectarse en la succión de la bomba de carga
de crudo por que puede resultar en una fuerte emulsión que
no se puede resolver.
 57

[Link] Fuente de Agua de Lavado

Muchas Fuentes de agua son usadas, incluyendo,

agua potable, agua clarificada de los ríos, condensado
de los procesos, vapor condensado y aguas ácidas. El
mejor punto de toma de agua para el desalado son
las corrientes de condensado de proceso ya que ellas
están libres de oxígeno corrosivo y tienen bajo
contenido o concentración de sales inorgánicas que
pueden ensuciar las unidad de crudo y los sistemas de
efluentes. Muchas plantas usan aguas ácidas por que
tienen todas las cualidades necesarias deseadas para
recuperar fenoles que pueden acarrear problemas en
la planta de efluentes.

5.8.6 Nivel de Interfase.

La interfase o el plano horizontal entre la fase continua

acuosa y la fase continua aceitosa en la desaladora es
normalmente controlada por el nivel máximo permitido por el
diseño del equipo que no causa ningún cortocircuito en el
campo eléctrico. Esto maximiza el tiempo de residencia para
la separación del crudo de la fase acuosa y de cualquier
emulsión estable presente en la interfase del equipo. Es
· necesario realizar un balance de masa tanto del crudo como
del agua para definir el óptimo nivel tanto de agua como de
crudo de tal manera que no se genere un corto circuito en el
campo eléctrico que dará como resultado un arrastre de sal e
incremento del BS&W. Así mismo un bajo nivel de reduce el
tiempo de retención y puede causar w1 rurnstre de aceite en
la salmuera.
 58

5.8. 7 Slop Oil Inyección

Slop, término genérico para todos aquellos compuestos

diferentes al crudo que se adicionan en la corriente de
desalado. El meJor slop puede ser un producto para ser
redestilado. Comúnmente los orígenes de este producto es la
recuperación de aceite en la unidad de separación API que al
ser adicicionado al proceso de desalado contribuye a la
estabilización de la emulsión en el desalador o puede
presentar severos problemas para su operación.

El slop puede generar arrastre de aceite en efluente de la

desaladora o la formación de una interfase estable que no
permite una buena desalación de crudo. Los problemas
anteriormente descritos se presentan por el alto contenido de
agentes emulsionantes y alta cantidad de sólidos.

El mejor método para determinar como se puede manejar el

slop es realizar evaluaciones previas que nos indiquen la
cantidad y el tratamiento que se debe utilizar sin que pueda
causar ningún problema en el proceso de desalado, en otras
palabras, la evaluación previa nos determinará el porcentaje
en volumen que se debe adicionar a la corriente de crudo.
Otro mecanismo para mitigar la presencia de slop es diluir los
contaminantes con el incremento del agua de lavado y
adicionalmente usar químicos tales como agentes
humectantes que permitan mitigar drásticamente los efectos
químicos de los elementos contenidos en el slop.
El objetivo primordial que toda refinería debe considerar
radica en la posibilidad de separar los distintos procesos de
 59

slop de tal manera que sean los menos perjudiciales y se

pueden incluir en un mayor porcentaje que los recuperados de
los sistemas API y DAF que por su alto contenido de
contaminantes deben ser tratados químicamente y
previamente antes de su ingreso a la desatadora.

5.8.8 Lavado de Lodos

El lavado de lodos es el proceso por el cual se reducen los

contenidos de sólidos suspendidos del fondo de la desaladora,
este proceso, se ejecuta con la finalidad de poder controlar el
arrastre de estos elementos en la corriente de crudo desalado
que posteriormente son los causantes del ensuciamiento de
los procesos aguas abajo teniendo como principal perjuicio
una alta pérdida de eficiencia energética. El lavado de lodos o
Mud Wash normalmente toma un rango de tiempo entre 30
minutos a 2 horas dependiendo del tipo de crudo y cantidad
de slop utilizado.

5.8.9 Inyección de Rompedores de Emulsión.-

Como se vió en la teoría previa, los rompedores de emulsión

son productos surfactantes que migran a la interfase aceite­
water con la finalidad de romperla y desestabilizarla, este
proceso, permite desplazar los elementos emulsionantes ya
sea a la fase acuosa o aceitosa.

Para el proceso de desalado hay varios tipos de rompedores

de emulsión. Los rompedores primarios están diseñados
para mejorar la deshidratación de crudo y la reducción del
contenido de sal manteniendo un efluente libre de aceites.
 60

Los rompedores inversos son productos solubles en agua y

son diseñados para resolver emulsiones de aceite y agua.

Después de la coalescencia las grandes gotas de agua

regresan a la fase aceitosa resultando en una mejor calidad de
agua de la salmuera.

Los agentes humectantes pueden ser solubles tanto en aceite

como en agua y son diseñados para poder mejorar la
transferencia de sólidos de la fase aceitosa a la fase acuosa.

5.9 Tipo de Desaladora involucrada en el proceso en estudio.-Petreco

Bielectric Desalter

El desalador Bielectric Petreco fue diseñado después de

considerables investigaciones y muchos años de experiencia
operacional variada. El diseño fue desarrollado para lograr la
utilización eficiente del volumen interior dentro del recipiente
desalador.

La unidad desaladora está equipada con dos electrodos energizados.

Normalmente cada electrodo se energiza por una sola unidad de
potencia y los electrodos están fijados fuera de fase. La emulsión
entra por la parte central del fondo del recipiente y entra en el cabezal
distribuidor interno, que reparte el crudo entre los ensamblados de
cabezales y distribuidores. La cabeza del distribuidor reparte el flujo
entre los pares de electrodo de arriba y de abajo. La emulsión entra
horizontalmente en el campo eléctrico de tratamiento.

Lo anterior se realiza con el establecimiento de flujo laminar

horizontal entre los electrodos, con coalescencia de agua ocurriendo
 61

en el campo eléctrico de tratamiento y luego la separación vertical de

agua del crudo. Como resultado, el agua que baja tiene que vencer
menos resistencia que en un modelo de baja velocidad. Después de la
separación, en la unidad de baja velocidad, se debe desplazar el crudo
que esta subiendo para lograr la separación. Esto es un factor mucho
menor cuando se trata del desalador Bielectric. El tratamiento de la
emulsión entre los electrodos energizados utilizado flujo de líquido
horizontal, con separación de agua en sentido vertical, ha sido
utilizado por muchos años en varios diseños por Petreco.

El agua separada del crudo entra en la fase de agua de manera

semejante a la "lluvia". Esto reduce al mínimo la turbulencia en la
fase de agua y ayuda a mejorar la calidad del agua en el recipiente.

El crudo separado del agua entre los electrodos del centro y de abajo,
debe pasar por el electrodo de arriba con un flujo convergente de
contracorriente. Con el agua de separación del conjunto de electrodos
de arriba. Esto produce una segunda zona de lavado para una mitad
del flujo de alimentación a la unidad con un campo eléctrico fuerte.
Esto ayuda a mejorar la remoción de sólidos filtrables. En un diseño
de baja velocidad, una remoción del 50-60% de sólidos filtrables
generalmente se considera aceptable.

Para los crudos livianos, con este diseño teóricamente es factible

lograr una doble capacidad de crudo. Para los flujos de alimentación
más pesados, este valor teórico disminuye ligeramente.

Las características principales de diseño de la unidad desaladora

Bielectric son:

• Utilización Máxima de las dimensiones del recipiente.

 62

• Utilización máxima de las áreas de los electrodos.

• Sistema sofisticado de distribución de crudo
• Mezcla eficiente y efectiva de Aceite/ Agua
• Tiempo de residencia máximo
• Unidades de potencia debidamente diseñadas
• Facilidad ·de operación para el personal de operación
• Sistema de lavado de lodos
• Zona de quietud, Fase de agua de baja de turbulencia
• Sistema de control de nivel estable
 Tabla Nº 5.8
Parámetros Operacionales

Crudo al Desatador Crudo No 1 Crudo No 2

Flujo BPD 90,0000 90,000
Gravedad API 34.2 23.6
BS&W, % V, (Max) 0.3 (0.5) 0.3(0.5)
Viscosidad. CSt
@l00ºF 5.31 59.87
@122°F 3.97 35.06
Temperatura 220-300 °F 220-300 °F
Presión, psig La requerida La requerida
Desalador Etapa Unica
Agua de Proceso Agua Clara, no incrustante, el ph del agua de proceso
del desatador será controlado de tal manera que el ph del
agua efluente del desalador se mantenga entre 6 y 8 . Se
debe utilizar una tasa entre 6% min-10% max
Temperatura Caliente o ambiente
Presión La requerida
Presión Válvula de Mezcla Hasta 25 psig
Desalador
Temperatura Operativa 220-300 °F
Presión operativa Según se requiera. La presión máxima no debe de
exceder la presión de diseño del recipiente. La presión
mínima debe ser lo suficiente para mantener el contenido
del desalador en estado líquido.
Servicios Auxiliares
Agua de enfriamiento 0-3 galones por minuto cuando se saca la muestra
Aire de instrumentos 1 SCFM por instrumento
 Fig. 5.11

Petreco Bie/éctrico Tipo I

{Distribución de la Placa) CRUDO DESALADO

TRAll6FORMADORr
CRUDO DESALADO
CONTROL DE
NIVEL
--,
o o O O O O D 1
1
1

CRUDO VALYULA
MIXTA

r-- - - - - - :
CRUDO
BMBAOE
DRENAJE DE AGUA AGUA DE
LAVADI
LAVADO DE LOO
'
1

VISTA FINAL VISTA LATERAL

 Fig. Nº 5.12

Petreco Bilectric Tipo //

Distribución de Tuberías
Crudo Desalado

Transformador

Crudo Desalado
Control de
Nivei

Crudo

Drenaje de Agua
Crudo

l -
Vtllvuta
Mix

] Bomba de Lavado
ele lodos
renaje de Agua

Bomba de

Fin de Vista Vista Lateral

 66

5.9.1 Requisitos de Desempeño.-

Las muestras tomadas cada cuatro horas durante un periodo

de 24 horas son compositadas para obtener el contenido
promedio de sales.

El sistema electrostático de etapa único es considerado

aceptable si durante la prueba de recepción de 24 horas, el
desalador cumple con las siguientes especificaciones bajo las
condiciones operativas mencionadas.

1. Entrega de 90,000 BPD de crudo desalado contenido

no más que lo indicado en las lista que sigue, por
1,000 barriles de aceite crudo, según se determina
por el método de extracción de sales.

Tabla N º 5.9
REQUISITOS DE DESEMPEÑO

SALES DE CRUDO DE
ENTRADA
1-10 ptb
1 ESPECIFICACIÓN
1 ptb
1
11-25 ptb 2 ptb
26-70 ptb 3.5 ptb
> 70 ptb Remoción de 95%
Para limpieza del recipiente con
Vapor
vapor antes de la inspección
· Electricidad Demandada por Total 375Kva, 2400 Volt, 60
el desalador Hertz, Cuicuito Trifásico

Carga Supuesta, por 75KW

Desalador

Las presiones y tasas de flujo no deben variar mas de

10% por hora y las variaciones no deben de ser
instantáneas.
 67

Las temperaturas no deben variar mas de 1 O ºF por

hora y las variaciones no deben de ser instantáneas.

2. La fase acuosa insoluble, (BS& W), en el aceite crudo

desalado, a la temperatura operativa, no excede 0.2%
por volumen, según se determina por extracción de
sales.

3. El agua efluente del desalador debe tener una

concentración de 500 ppm de aceite a temperatura de
operación.

4. La remoción mínima de 65% de los sólidos filtrables.

( Filtración de 0.45 micron dilución de tolueno)

5.10 Optimización y Control de un Programa en un Sistema de

Desalación.

La labor de ingeniería para el trabajo consiste en realizar y encontrar

la mejor metodología para la puesta en marcha de un programa de
tratamiento así como el planteamiento de un programa de control,
seguimiento y predicción de variables que mas inlfuyen o son
preponderantes en los resultados operativos del sistema.

Para el caso específico de la optimización de este sistema de desalado

en particular se realizó un trabajo en dos etapas las que permitieron
desarrollar un programa de tratamiento óptimo en un inicio ya que no
se conocían la combinación de variables que nos den la mejor
eficiencia del equipo y del tratamiento global.
 68

Con la data recolectada y utilizando metodologías como la Regresión

Multivariable, MRA, que permite combinaciones de hasta 1 O
variables para lograr la rigurosidad estadística de una ecuación que
permita predecir o estimar la influencia de alguna variable en el
proceso de desalado.

5.10.1 Puesta en Marcha del Programa de Tratamiento

La evaluación se realizo en un periodo de 30 días de los

cuales 11 días efectivos fueron de toma de muestras, pues
se tuvo una carga irregular en el sistema. Las variables
optimizadas durante la puesta en marcha del programa de
tratamiento fueron:

• Presión diferencial de la válvula de mezcla.

• Cantidad de agua de lavado.
• Dosificación de Aditivo Desemulsificante Embreak
2Wl07.

Otros parámetros que influyen en el desalado tales como la

cantidad de slop, temperatura y control de nivel se
mantuvieron constantes con una poca variabilidad con la
finalidad de poder medir la influencia de las variables que
son rápidamente manipulables o que no están influenciadas
por un arreglo o requerimiento de inversión.

La temperatura promedio de desalado durante la evaluación

fue de 260ºF. Sin embargo hubieron "picos" de 239 ºF y
278 ºF.
 69

El nivel de Agua en la desaladora se mantuvo entre 55 y

60%.

La mezcla de crudo evaluada fue Crudo Talara - Crudo

Oriente. La inclusión de Crudo Oriente varió entre 50 -
55%.

El agua de Lavado presentó las siguientes características:

• Cloruros, ppm: 42.6 - 71

• Dureza Total: 12 - 85
• Aceites y Grasas, ppm: 20 - 43
• pH: 6.6 - 7.3

La evaluación tuvo dos etapas:

[Link] DESARROLLO PRIMERA ETAPA DE

EVALUACIÓN:

Durante esta etapa no se dosificó el

desemulsificante embreak 2W107. El objetivo
de esta etapa fue encontrar la mejor Caída de
Presión y el mejor Porcentaje de Agua de
Lavado, que optimicen la eficiencia del desalado
y minimicen el arrastre de aceites y grasas en la
salmuera.
 70

Gráfico Nº 5.1

Agua Lavado VS. Eficiencia

Sin Adición de Embreak 2W107

�i'"'�j,--
100,0%

95,0%
�
---
J---
V V�
90,0%

V /J -+--DP10
-&-DP12

/V
85,0%
DP14
_,.__DP16
w
80,0%

75,0%

70,0%
3,5% 4,0% 4,5% 5,0% 5,5% 6,0% 6,5% 7,0% 7,5% 8,0o/o 8,5%
Agua Lavado, %

En el gráfico Nº5. 1 observamos que para una

misma caída de Presión, el incremento de
porcentaje de agua aumenta la eficiencia, hasta
alcanzar un porcentaje de agua en el que la
eficiencia nuevamente cae.

El aumento de eficiencia incrementando el

porcentaje de agua obedece a lo siguiente:

• A mayor cantidad de agua existe mejor

lavado ya que permite una mejor difusión de
la sal contenida en el crudo al agua de
lavado con baja concentración de sales.
• Existe una menor distancia entre las gotas de
agua que están en el crudo, lo cual
 71

contribuye a una mejor coalescencia, ya que

existe una mayor fuerza de atracción entre
ellas.

Sin embargo cuando la curva de eficiencia

disminuye se debe a que demasiada agua de
lavado afecta el campo eléctrico causando
un cortocircuito en el sistema y generando
una disminución de la coalescencia además
de un alto arrastre de agua en el crudo
desalado.

Gráfico Nº 5.2

Caída Presión VS. Eficiencia

Sin Adición de Embreak 2W107

100

95

90

85

80

75

70
8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0
Calda Presión, PSI

l--%H20 4% _.,_ %H2O 5% %H2O 6% -><- %H2O 7% -4--%H2O 8% 1

En el gráfico Nº5.2 observamos que para un

mismo porcentaje de agua de lavado, el
 72

incremento de la caída de presión en la válvula

de mezcla aumenta la eficiencia hasta llegar a un
máximo, luego del cual la eficiencia decrece.

El aumento de eficiencia incrementando la caída

de presión obedece a un mejor contacto, (mayor
intensidad de mezcla), entre las gotas de agua y
crudo que ayuda a una mejor remoción de sales
del crudo. Sin embargo cuando la curva de
eficiencia disminuye se debe a que demasiada
caída de presión origina una emulsión muy
estable ( diámetro de gotas muy pequeño), dificil
de resolver en el campo eléctrico ya que la
distancia entre ellas es muy amplia y fuerza de
atracción eléctrica es demasiado pequeña como
para poder originar una atracción entre ellas.

[Link] DESARROLLO SEGUNDA ETAPA DE

EVALUACION

En esta etapa el objetivo fundamental era poder

determinar la influencia del rompedor de
emulsión considerando las variables operativas
que nos dieron las meJores eficiencias
encontrados durante la ejecución de la primera
etapa. La variación de la dosis se determine en
un rango de 5 a 8 ppm.
 Tabla Nº 5.1 O
RESUMEN VARIABLES OPERATIVAS EVALUADAS.

MEJOR PAR DE EFICIENCIA

SAL CRUDO SAL CRUDO
TEMPERATURA
DOSIS
VARIABLES ENTRADA DESALADO
1
SELECCIONADO ppm % PTB PTB Of 1

o 95,1 30,20 1,60 263

85,6 9,10 1,70 264
11 Caída Presión: 10
5
6 1 90,2 7,70 1,00 261

i
Agua de Lavado: 7%
! 7 91,5 12,60 1.30 259
1i 8 90,3 13,20 1,50 253

o 87,9 12,10 1,75 257 '

1 5,5 94,3 15,70 1,01 266

1
Caída Presión: 12
Agua de Lavado: 7% 6 92,1 14,30 1,25 1 266
1
i 7 ! 97,9 12,10 0,29 259
8 93,9 10,80 0,76 239

o 93,2 22,70 1,20 251

5 94,5 36,80 2,17 1 255
Caída Presión: 14
Agua de Lavado: 7% 6 96,4 28,10 1, 10 260
7 98,0 27,50 0,60 253
8 96,2 24,10 1,00 244

o 94,6 20,30 1,20 256 ;

5 92,4 15,20 1,37 258

Caída Presión: 16
6 94,3 18,10 1,21 257

1
Agua de Lavado: 8%
7 91,8 16,70 1,60 252
9,3 93,0 15,00 1,22 253
 74

Gráfico Nº 5.3

100,0'/o-----------.---...--....----,.---------.

00,0'/o
,, ,.

L,...,.........
· "-" · . 1 : �- ·
1
i
. ¡.. ··.
.

--------
..-·...rt - -·
1 •••

1.
1

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1
BI _____.
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- ----· ---
1

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ia, 00,0'/o --- - · ·- ·

__ ¡___ _I__ ¡--

. ----- -- ------------- ----- ------- -"""'

00 0'/o !-
,
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5
[Link]'fl
�[!>10-�7% _E'�?-�,Yo_.:_ CP14:.tg..a�o:-:-,- [Link]�

En el gráfico Nº5.3 observamos que para el

mejor par de variables seleccionado, el aumento
de aditivo desemulsificante produce un
incremento de la eficiencia, cuando la dosis
usada es 7,0 ppm.

El aumento de eficiencia incrementando la dosis

de aditivo obedece principalmente a lo
siguiente:
 75

• Una mejor resolución de la emulsión presente en

el crudo, por el rompimiento de los elementos
emulsionantes que se encuentran en el crudo.
• Otra de las consideraciones que podemos tener
de esta evaluación es cuando la caída de presión
tiene un máximo de 14 psi y el porcentaje de
agua de lavado es 7%.

• En el caso en que la caída de presión se fijo en

16 psi se tiene una curva errática y de baja
eficiencia de desalación básicamente por el
hecho de que a esta presión se presentan gotas
de emulsión muy pequeñas que con una alta
estabilidad y que no pueden resolverse
fácilmente. En este caso es necesario evitar esta
variable por arriba de los 14 PSI.

[Link] COMPARACIÓN DE RESULTADOS.

A continuación se muestra los resultados

comparativos entre ambas etapas de evaluación:
sin y con aditivo desemulsificante.
 Gráfico Nº 5.4

Sal en Crudo (antes y después de desaladora)

Sin Desemulsilicante Con Desemulsfflcante
40

7\
35 - -- -· i\

\�
30

-+-DP 10Antes 25 / \¡ ....

/\
-+-DP 10 Despues

J"" p
DP12Antes
I!!

.____,r--_
DP12 Oespues ¿_"-
o. 20
__._ DP14Antes ;¡
-+-DP14 Despues U) �
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-
--+-DP16Anles
15 �

/\\-¡- \
--+-DP16 Despues

//�
/
10
r---.._/
5

1�-----, T
.,..-
o '\

o 2 3 4 5 6 7 8 9
Muestra

Gráfico Nº 5.5

Sal en Crudo Desalado Con Deaomulalftoante

5,4
5,2
5,0
4,8 "\.
4,8
"
----- --�-
4,4
4,2
4,0
"
-\--\
----
3,8
3,6 -·--·---
3,4
3,2 \ --
�
''
\
f 3,0

---\\ -
2,8 '\.

'
2.6 �
2.4
2,2 \

''
-- --�-
2,0 \ r--- '\. '-

·�
1,8 \ X
/ --
7
1,6
1,4 ./� � .......... �
....... �

--
1,2
·;;
,,,--_ -- '-
...:"'\
1,0
0,6 ........._ �
0,6 ......._ 1
0,4 ·--
0,2 -· -· -· ···"' - ..
o.o
o 2 3 4 Muaatnl S 6 7 8 9
OP 12 0eopues --oP 14 Oesp<Jaa ---oP 16 o.,,,p.- J
77

En el gráfico N°5.4 se observa que la mayoría

de las muestras evaluadas de crudo en la entrada
de la desaladora, tuvieron un contenido de sal
entre 1 O y 23 ptb. Con excepción de algunas
muestras que presentaron su contenido de sal
por encima de 25 ptb (llegando a contenidos de
36.8 ptb); y por debajo de 10 ptb (llegando a
contenidos de 7.7 ptb).

El gráfico Nº5.5 es un gráfico ampliado que

muestra el contenido de sal en el crudo desalado
con y sin adición del desemulsificante Embreak
2W107. En cada curva con distintos
diferenciales de caída de presión de la válvula
de mezcla, se puede observar una tendencia
marcada a la disminución del contenido de sal
en el crudo desalado luego de la adición de
nuestro Aditivo Desemulsificante EMBREAK
2W107.

Para una caída de Presión de 12 psi, el mejor

valor logrado sin desemulsificante fue de 1.4
ptb, y con desemulsificante fue de 0,29 ptb.
Para una caída de Presión de 14 psi, el mejor
valor logrado sin desemulsificante fue de 1.1
ptb, y con desemulsificante fue de 0,60 ptb.
 78

Gráfico Nº 5.6
ARRASTRE DE ACEITES Y GRASAS EN SALMUERA
Sin Desemulslflcante Con Desemulslflcante
900

829 828 828

800

: 1
700
664,8
1
\
\
E 600.
a. ; 1 1
1 1
¡I! 500
;
1
1
/
1'
1

CI
1 1 I1 1'
!
>- 400
i 1
330
<( 300 ;
1
200 185 ...
181

14 3
.."", 1 100,,:!-IO<'�
100 +-----------,-----1 �• � -. 1------------- -----1

5 1,2 3 ) 61 ,7 59
5,5 27,5 43.. 40
30·4 22.8 29•2 34
16,1 18 18 19 13 15 5
o------....---------................-----,;.:.--.--...-................-.....--.--.--.-....-...;,;;.....;,;;..-.-......-
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Número de muestra

En el gráfico Nº5.6 se demuestra otro beneficio

relacionado con el uso del desemulsificante,
Embreak 2W107, que disminuye
considerablemente el arrastre de aceites y grasas
en el agua efluente de la desatadora.

El promedio del contenido de aceite en la

salmuera en muestras sin aditivo
desemulsificante fue de 296. 7ppm, mientras que
le promedio obtenido con la inyección de aditivo
desemulsificante fue de 50.1 ppm.
 79

Sin adicionar desemulsificante �l mayor arrastre

de aceites y grasas en la salmuera fue de 829
ppm y el menor arrastre fue de 27.5 ppm.

Con la adición de desemulsificante el mayor

arrastre de aceites y grasas en la salmuera fue de
267 ppm y el menor arrastre fue de 13 ppm.

Gráfico Nº 5.7

COMPARACION METODO DETERMINACIÓN DE SAL EN CRUDOS

45

40

35

30 \\
h
25 � �
....�
-... \ . "' \
I
20 ��

'(\
<n

�' �\
\V
15 �.

�. �� �
V "--/
10 1

5 V •

��
A
�•V
-,_ J< � '>l
-,,..- _., +."�
'"""'-..... ---r- ;, 7'

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 Zl 24 25 26 27 28 29 ll 31 32
!-+-SAL ENTRADA CONOIJCT. Zl 14,4 13.2 32.8 34 24 29,1 12,1 26,8 22,7 Zl,O 20,5 12,8 23,1 27,0 11,0 10,7 17,0 21,5 15,5 13.1 13.5 38.2 33.0 ll,O 24,5 24.4 15,6 20,0
f+-SAL OOAAOA PETRECO 17,4 12.9 13,9 ll.2 21 Zl 21.9 12,1 9,7 21,4 15.5 18,8 17.7 7,6 17,1 20,3 9,1 7,7 12,6 13.2 15.7 14,3 12,1 10,8 36,8 28,1 27,5 24,1 15,2 18,1 16,7 15,0
SAL SAl.n' CONOUCT. 4,6 5 4.2 5,6 5,3 4,6 5,9 4,9 5,1 5,3 4,6 4,4 3,5 5,3 5,0 5,00 6.00 5,00 4,40 3.00 4,00 3.10 5,10 4,00 4.20 4.20 4,00 4.00 3.00 4.10
--l!--SAI. SALllA PETRECO 5,1 3,4 3,1 1,6 3,2 2,3 1.4 1,75 1,1 1.8 1.2 2,0 4.20 1,55 1,36 1,2 1,7 1,0 1,3 1,5 1,01 1.25 0,29 [Link] 2,2 1,10 0.00 1,00 1,37 1,2 1,6 1.2
N Muestra
º

-+-SALENTRADACON DUCT.-----SALENTRADAPETRECO SAL SALIDACONDUCT. -Jt--SALSALIDA PETRECO

 80

El gráfico Nº 5.7 muestra un comparativo entre

el método para la determinación de sal en crudo
basado en la conductividad y el método por
extracción de sales Petreco.

En los crudos sin desalar el margen de error

entre los dos métodos es muy variable.

En los crudos desalados, el margen de error

entre los dos métodos es más constante. Se
obtuvo un valor promedio de esta diferencia de
3.1 ptb.

5.10.2 Control del Programa de Tratamiento.

Una vez conseguidas las variables que nos permiten tener los
resultados o parámetros objetivos deseados es muy
importante poder mantener las variables dentro. de un rango
establecido de control y simulación permanente ya que el
sistema no es estático y existen variaciones procesales que·
implican un adelanto o anticipación al proceso. Con la
finalidad de poder reducir la influencia de los entes
perturbadores que impedirán lograr los resultados
especificados para el proceso de desalado es muy importante
señalar que se requieren sistemas de la recolección de datos
con los que se pueda realizar una c01Telación entre las
variables.

Para el control predictivo de sistemas de Proceso nuestra

empresa tiene implementado el sistema MRA, ( Análisis de
Regresión Múltiple), en este caso en particular, desalado de
 81

crudos, es de inmensa utilidad el uso de esta herramienta

estadística dado el nivel de variables involucradas en el
sistema y la cantidad de datos· que se pueden procesar
simultaneamente ..

El MRA es un sistema predictivo de comportamiento el cual

considera más de 2 variables involucradas en un determinado
proceso cuantificando las relaciones netas que tienen las
variables independientes con la variable dependiente.

El parámetro que se mide para determinar si la ecuación

obtenida de la información muestra! se acepta es el
coeficiente de determinación, el cual, mide el grado de
correlación entre las variables independientes y la variable
dependiente . Cuanto mas cercano a 1 este el coeficiente de
determinación podremos inidicar con mayor precisión y
exactitud la influencia de la o las variables independientes en
la variable dependiente. Para dar por aceptado un valor de R2
y por ende la ecuación de la correlación, así mismo, es
necesario realizar la prueba de hipótesis nula que nos
indicará en base a la información muestral si aceptamos o
rechazamos los valores encontrados que indican la
variabilidad del sistema.

El programa de regresión múltiple diseñado por nuestra

compañía tiene la ventaja de poder entregarnos en tiempo real
lo siguiente:

• Simultanea generación de 4 modelos de c01Telación y su

R2 .
 82

• Capacidad de manipular entre 1 y 1 O variables

independientes con un número ilimitado de datos
muestrales.
• Aplicabilidad para un sinnumero de procesos industriales.

[Link] Modelamiento y Simulación del Proceso.

El modelamiento y simulación del proceso se

realizo por medio de un software MRA, Análisis
de Regresión Análisis, que tiene la capacidad de
correlacionar simultaneamente 4 correlaciones y
el factor de correlación R2· apartir de la
manipulación estadística de hasta 1 O variables
independientes con un número ilimitado de datos.

La simulación del proceso comienza con la

recolección de data necesaria para realizar las
corridas que nos den como resultados la ecuación
que implique una cuantificación de la variable
independiente y como se ve afectada por la
variación de cada una de las variables
independientes que han intervenido en la
generación de la misma.

En la Tabla Nº 5.11 siguiente se muestra una

corrida en donde se pueden apreciar los resultados
obtenidos luego de realizar las corridas necesarias
para hallar la ecuación correspondiente.
 Tabla Nº 5.11
DATOS DE ENTRADA AL SOFTWARE MRA

Eficiencia Dosificación API Contenido Crudo a Temperatura Caida de Cantidad Nivel

de de de
1
¡1 1 11 Procesar Presión Agua de De
. .
•

l
,�é_

Sal 1 Desalado Lavado

PTB BLD PSI Desaladora
·.

Desaládo °F
1
1 BLD
ll
\ 1 ,1
J 1

-87.09'.¾,· 11 h 28 62000 267 7 2480 55%

- - Varláble ... ·
[Link]. Variable independiente.
El programa retorna Son variables que
un valor al pueden tomar cualquier
ejecutarse valor racional operativo
 84

[Link] Analisis Fisico Químicos.

Como se ha visto en las explicaciones anteriores

el desalado es un técnica muy importante para
eliminar cualquier contenido de sal, agua y
sedimentos al crudo influente a una desaladora y
por ende a una refinería. El desalado es el primer
proceso cuya finalidad es de retirar todos los
contaminantes presentes en el crudo que pueden
generar problemas operacionales relacionados
con la vida útil de los equipos, de ahí la
importancia de realizar un seguimiento y control
que nos permita predecir y realizar las acciones
correctivas o predictivas necesarias para alcanzar
los objetivos planteados inicialmente ya sea en los
niveles de sales o contenido de sedimentos y
agua.

Los principales análisis basan su metodología en

normas que regulen y enmarquen los
procedimientos ya sea para PTB o BS&W, estas
normas son las normas ASTM o de cualquier otra
institución que caracterice y n01me los procesos
de toma de muestras y su respectivo análisis con
la finalidad de garantizar la calidad de los
resultados que redundaran en la toma de
desiciones ya sea en el ámbito correctivo,
predictivo y/o preventivo.
 85

En la Tabla Nº 5.12. se presenta una relación de

los métodos existentes para el desarrollo de las
dieferentes evaluaciones requeridas.

Tabla Nº 5.12
METODOS EXISTENTES

1 Análisis
1 Scope
1
ASTM Determinación de Agua en Petroleo Crudo por
D4006 Destilación
Determinación de Agua y Sedimentos en Crudo por
ASTM Centrifugación
D4007
Este método describe la determinación en laboratorio
ASTM 1976 de water and sediemntos in combustibles en un rango
de 0-30% por el método de centrifugación.
Este método es usado para determinar la cantidad
ASTM3230 aproximada del contenido de cloruros por métodos
conductivimetricos. Este es un métdo que provee
una rápida visión de la acción a tomar.

[Link] Control del Tiempo de Residencia.

El control del tiempo de residencia es muy importante ya que

nos determinará por medio de un software el tiempo óptimo
necesario que se requiere para tener un crudo dentro de las
especificaciones requeridas dependiendo de las variables
operativas que se tenga.
 86

Este tipo de software permite de una forma rápida determinar

los tiempos mínimos de residencia de un determinado crudo.
Es importante mencionar que este tipo de desarrollos nos
permite tomar una acción correctiva o predictiva sobre un
determinado crudo o situación que se presente. Seguidamente
en el Grafico N º 8 se muestra una pantalla del programa.
Gráfico Nº 5.8

D!aa RadlmTne EMBREAK \

rawa-at1a D*!I.---- ¡
�:;:;�-#•.. �'l.":-�•�,�}
-�::;ff::f,,-}· "'·-.-,,, #:-:r r-;,-\�,":,�· �<"'-�-·�J-:,;,. ,.....:- ':''#r_'':i.::::·:"'1.-. T
88

Green Belt: Todo el persona que ha sido

entrenado en la metodología Seis Sigma para
patrocinar y ejecutar proyectos Seis Sigma. Estan
abocados a la ejecución de estos proyectos un
20% de su tiempo, y para el caso del personal de
campo esto implica el 20% del tiempo dedicado al
desarrollo de proyectos Seis Sigma relacionados
directamente con el cliente (ACFC- At the
customer for the customer).

Black Belt: Son personas altamente entrenadas en

Seis Sigma que están totalmente dedicadas a la
implementación de esta metodología, detectando
oportunidades y colaborando activamente con el
desarrollo de los proyectos que patrocinan los
Green Belts.

Master Black Belt: Es el mentor de Black Belts y

quien tiene bajo su responsabilidad la ejecución
regional de Seis Sigma.
 89

[Link] Balance de Materia.

Este software permite realizar balances de

matería, especificamente de cloruros, uno de los
elementos corrosivos que contiene el crudo así
como el arrastre de agua contenido de en petróleo,
con la finalidad de verificar la eficiencia de
desalado y Deshidratado. Los datos arrojados o
resultados nos permite corroborar el estado del
desalado y el arrastre de elementos corrosivos al
sistema de destilación de la columna de
destilación primaria, así como el contenido de
agua. Es de mucha utilidad por que permite
realizar auditorias tanto del trabajo del equipo
como de los análisis que se realizan para la
dete1minación de sales.

Seguidamente se muestra una pantalla del

software antes indicado.
 90

Gráfico Nº 5.9 SOFTWARE DE BALANCE DE MATERIA

'j

[Link] Proceso de Mejora. Métodología

Six Sigma

Seis Sigma es un proceso que optimiza los

procesos operativos basados en la rigurosidad del
control estadístico el cual permite un
gerenciamiento de todos los aspectos
interrelacionados con el efecto que puede
producir un determinado parámetro operativo en
la calidad de un determinado producto es decir se
focaliz.a en la reducción de los errores. El
modelamiento de un determinado problema solo
puede alcazarse usando hechos y datos concretos
que permiten alcanzar mejores soluciones
91

optimización de mejoras para los problemas

planteados inicialmente.

Seis Sigma se tiene como lineamientos básicos

tales como:

o Una medida estadística de la performance de

un proceso o un producto.
o Un objetivo que se acerca a la perfección para
la mejora de la performance
o Un sistema de gerenciamiento para alcanzar
liderazgo en los negocios y tener performance
de clase mundial.

La unidad de medida típica en Seis Sigma es

DPMO, es decir Defectos Por Millón de
Oportunidades. Alcanzar una operación bajo la
condición Seis Sigma significa tener 3,4 DPMO,
lo cual equivale a una eficiencia del orden de
99,99966%.

Si bien esta eficiencia pude parecer exagerada, la

siguiente tabla compara procesos que trabajan al
99% (3.8cr) versus los que lo hacen al 99,99966%
(6cr).
 92

Tabla Nº 5.13
COMPARACIÓN DE RESULTADOS

- -

1
I' 1 ¡ ' ',,1
' 1 - 1

- -

5000 Operaciones Quirúrgicas 1,7 Operaciones Quirúrgicas

incorrectas por semana incorrectas por semana
20000 artículos perdidos por hora en 7 artículos perdidos por hora en el
el correo correo
Un aterrizaje corto o largo en los Un aterrizaje corto o largo en los
mayores aeropuertos por mayores aeropuertos cada
semana 5 años
200,000 prescripciones médicas 68 prescripciones médicas
incorrectas por año incorrectas por año
Falta de Energía 7 horas por mes Falta de Energía 1 hora cada 34
años
Agua fuera de especificación 15 Agua fuera de especificación un
minutos por día minuto cada 7 meses

La mayoría de las compañía tiene sus procesos

entre 3 y 4cr, esta medida se puede plasmar o
explicar mas facilmente con un ejemplo: por
cada millón de oportunidades para realizar una
prescripción médica 200,000 estan herradas si es
que se trabajarían bajo este aspecto.

Para alcanzar la mejora de un proceso y llevarlo a

6cr, se emplea una metodología conocida como
DMAIC y que comprende los siguientes 5 pasos:
93

Definir: En el cual se determina el proceso

objetivo y se establecen los críticos de calidad
(CTQs)

Medir: Para determinar el valor actual de sigma

del proceso objetivo.

Analizar: Para encontrar las causas de las

variaciones observadas (cuándo y dónde ocurren
los defectos).

Improve (Mejorar): Se establecen las acciones y

cambios para obtener una mejoría en el nivel de
sigma.

Control: Se desarrolla la estrategia para mantener

el nuevo proceso bajo control

La implementación de esta metodología requiere

de un adecuado manejo y entendimiento de
distintas técnicas estadísticas como: Diagramas de
Causa Efecto (Espinas de Pescado), Diagramas de
Paretos, Histogramas, Test de hipótesis, Diseño
de Experimentos, etc.

Para garantizar el éxito de esta herramienta, Seis

Sigma, se contempla la existencia de personas
altamente entrenadas en las características del
proceso y de la metodología Seis Sigma con
distinto nivel de involucramiento en cada uno de
los proyectos:
VI. CONCLUSIONES

l. Si bien es cierto que de los gráfico 5.1 y 5.2 se puede concluir que la
mayor eficiencia se obtiene con una caída de presión de 16 y un
porcentaje de agua de 8%; esta apreciación queda anulada en la
interpretación del gráfico Nº 5.3, donde se llevó a cabo un estudio más
confiable al tener más datos del comportamiento de la eficiencia con
cada caída de presión estudiada. Como resultado de este tipo de
experimentos llegamos a la conclusión que para un desalado con un
márgenes de deshidratación y desalado del 90% cada uno
respectivamente se deben experimentar en laboratorio las principales
variables que influyen en este tipo de proceso, es decir, que para cada
calidad de crudo debemos seleccionar previamente las variables y los
parámetros que influyen y determinan una extracción de sales y
deshidratado que permite un control adecuado de la corrosión en los
topes de la columna de destilación.

2. Tomando en cuenta el ítem anterior, para el caso en estudio, se

identificó como las variables y condiciones óptimas para la operación
de la desaladora las siguientes:

Diferencial de Presión de la Válvula de Mezcla: 14 PSI

Porcentaje de Agua de Lavado: 7%
Dosis de Embreak 2W107: 7ppm(basepeso /peso).

3. La adición de aditivo desemulsificante, muestra dos beneficios

importantes que se han podido demostrar en esta evaluación:

o Disminución del contenido de Sales en el crudo desalado.

Llegando a valores de 1.46 PTB por debajo de lo obtenido sin
la adición de desemulsificante. (Ver en tabla 1: DP 12 - %H20:
7%).
 95

o Disminución del arrastre de Aceites y Grasas en el efluente de

la desaladora (Promedio de Arrastre 50 ppm).

o Disminución en el consumo de amma neutralizante para el

control de corrosión los topes de las unidades de destilación
primaria y vacío por un menor contenido de cloruros
hidrolizables formadores de ácido Clorhídrico.

4. El contenido de sal en el crudo desalado reportado según el análisis

utilizando, método de conductividad, es aproximadamente 3.1 PTB
mayor que el utilizando por el método Petreco. Con lo cual se
establece que los mejores métodos de control para el análisis de sal es
por el método por extracción de sales que nos permite una meJor
aproximación a los resultados que se obtienen a nivel industrial.

S. Este trabajo trata de reflejar de una forma práctica la puesta en marcha

y control de un programa de tratamiento en los sistemas de desalado y
su importancia en los procesos posteriores en las refinerías de crudo.

6. La etapa de desalado es un proceso de remoción de compuestos

perjudiciales a la refinación no solo por los cloruros que generan
corrosión en los topes de las columnas de destilación sino también en
los todos los procesos complementarios tales como FCC en donde los
metales, incluido el sodio, pueden generar una desactivación del
catalizador de las unidades FCC generando que los ciclos de cambio
sean mas frecuentes.

7. La importancia del buen funcionamiento de los equipos de control de

los flujos es muy importante para optimizar cualquier tipo de proceso
ya que esto permitirá la confiabilidad que las variables se encuentren
 96

en un rango determinado y no se permita variaciones que puedan

generar alteraciones en el proceso.

8. El proceso de desalado es la operación unitaria que por su naturaleza

implica el retiro de todos los contaminantes que disminuyen la
eficiencia de los procesos principales y son causa principal de la
reducción de la vida útil de los equipos.

9. Las sales en el crudo son las principales causantes del proceso

corrosivo en los topes de las columnas de destilación primaria o vacío.
Estas por procesos de hidrólisis se convierten en ácido clorhídrico
muy corrosivo en este tipo de sistemas. La etapa de desalado es la
única parte del proceso en donde se puede eliminar este tipo de
contaminantes, de ahí su importancia en alcanzar una máxima
eficiencia en la deshidratación de crudo.

10. La Temperatura de Desalado es una de las variables importantes en el

proceso de desalado que permite la reducción de la viscosidad del
crudo lo que facilita la reducción del contenido de sal así como el
incremento en la velocidad de procesamiento.

11. La cantidad y calidad del agua de lavado es un factor crítico ya que

permite la disminución de el contenido de sal y no debe generar ningún
perjuicio a la operatividad del equipo.

12. La adición de desemulsificante permite maximizar la eficiencia de las

variables del proceso de desalado. La deficiencia de alguna variable
estudiada no será suplida por la adición de desemulsificante.
VI.1. RECOMENDACIONES.

1. La implementación de controles estadísticos y procesos de mejora es

importante ya que permitirá una reducción de la variabilidad de los
sistemas y por ende de los costos operativos involucrados.

2. El costo relativo del uso de un desemulsificante puede estar en el

orden del O .1 % de los costos de procesamiento de un barril de crudo
en cambio los costos operativos por el no uso del producto pueden
incrementarse y estar en el orden del 5% a 7% sin involucrar pérdidas
producción. La recomendación principal es usar desemulsificantes en
las dosis recomendadas por los fabricantes.

3. Con las condiciones óptimas encontradas para la desaladora, se debe

evaluar la performance del aditivo desemulsificante en la remoción del
contenido de metales (Níquel, Vanadio, Sílice, Aluminio, etc.) del
petróleo crudo, dado que trae un beneficio en la menor desactivación
del catalizador de FCC y disminuye el contenido de metales en los
petróleos industriales que se usan para en la industría de los
generadores de vapor.

4. La limpieza de los intercambiadores de calor es de vital importancia

para alcanzar las temperaturas adecuadas de desalado. En este caso las
condiciones óptimas encontradas es mantener la temperatura de la
desaladora mayor a 270 ºF, para producir mayores eficiencias.

5. Instalar el programa de Split Feed, lo que contribuirá a optimizar aún

más el desalado del crudo.

6. El proceso de desalado de crudo es una operación unitaria en la cual se

involucra un proceso en la cual como mínimo se puede considerar
 98

hasta 7 variables. Es un proceso complejo y hasta que no se tenga la

data necesaria para la simulación es muy importante realizar los
análisis de las variables con la finalidad de obtener data confiable que
nos permita iterar y posteriormente con una correlación se pueda
reducir el tiempo en la toma de decisiones para lograr una buena
operación.
VII. BIBLIOGRAFIA

l. M.F. Alí, M.V. Hassan, A.M. Bukhari, and M. Saleem,

Hydrocarbon Processing, Febraury, 1985.

2. E.e. Attane, O.E. Mears, and B.J. Young, API meeting, San
Francisco (1971).

3. GE Water & Process Technologies, Manual de Oesaladoras.

4. GE Water & Process Technologies, Refinery Manual.

5. GE Water & Process Technologies. Six Sigma Project.

6. o.e. Matarresse, Oíl and Gas Journal. (1983).

7. R.A. Flinn, H. Beuther, and B.K. Schmid, Petrol. Refin, (1986).

8. GE Water & Process Technologies. Multiregresion Analysis.