FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN TPM PARA
AUMENTAR LA CONFIABILIDAD EN LAS MÁQUINAS DE LA
EMPRESA COMERCIAL MOLINERA SAN LUIS SAC, 2018

PRESENTADA POR

MARÍA ALEJANDRA GARCÍA FERNÁNDEZ

ASESOR

WILDER VÁSQUEZ MURILLO

TESIS

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO INDUSTRIAL

PIMENTEL – PERÚ

2018
 Reconocimiento - No comercial - Sin obra derivada
CC BY-NC-ND
La autora permite que se pueda descargar esta obra y compartirla con otras personas, siempre que se
reconozca su autoría, pero no se puede cambiar de ninguna manera ni se puede utilizar comercialmente.

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 FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN TPM PARA
AUMENTAR LA CONFIABILIDAD EN LAS MÁQUINAS DE LA
EMPRESA COMERCIAL MOLINERA SAN LUIS SAC, 2018

PARA OPTAR
EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO INDUSTRIAL

PRESENTADO POR:
MARÍA ALEJANDRA GARCÍA FERNÁNDEZ

ASESOR:
ING. WILDER VÁSQUEZ MURILLO

PIMENTEL, PERÚ
2018
 ii

DEDICATORIA

Primero, a Rafael, el primer asesor que tuve en la vida y de quien obtuve el gusto

por investigar y dudar. Esta investigación es el fruto de lo que sembraste en mí y

de tu apoyo incondicional en mis decisiones.

Segundo, a Soledad, mi madre y mejor amiga. Tu enseñanza eterna de culminar

lo que se empieza me hace terminar con éxito este informe.

Tercero, a mis hermanos, Anne y Rafael, mis principales ejemplos, por guiarme y

ser los mejores consejeros en toda materia de vida.

Cuarto, a Santiago, Cielo, Renata y Luciana, motivos suficientes para seguir

adelante y buscar ser su ejemplo.

Quinto, al ing. Pablo Gálvez Rodríguez, por la charla estimulante, eterna

paciencia y cariño que lograron sacar adelante las ideas más excéntricas de esta

investigación y demás materias. Gracias por compartir la pasión por el

mantenimiento y la ingeniería, compañero.

Por último, a Paula y Mónica, amigas que me motivaron siempre a aprender más.

Y a todos aquellos que fueron parte directa o indirecta de esta investigación

desde su inicio hasta su culminación, por creer en mí.

 iii

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar, a la empresa Comercial Molinera San Luis SAC en la persona de

su gerente el ing. Victor Millán Niquén y a los equipos de control de calidad y

producción quienes me acogieron durante la formulación e implementación de

esta investigación.

En segundo lugar, a mi asesor, el ing. Wilder Vásquez Murillo por su compromiso

con la elaboración de este informe, sus asesorías fueron valiosas y guiaron el

desarrollo y culminación de esta investigación.

 ÍNDICE
DEDICATORIA ........................................................................................................ ii
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................ iii
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................ vi
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................. vii
ÍNDICE DE ANEXOS ........................................................................................... viii
RESUMEN .............................................................................................................. x
ABSTRACT ............................................................................................................ xi
INTRODUCCIÓN .................................................................................................. xii
CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO ........................................................................... 1
1. Marco de Antecedentes ............................................................................ 1
2. Base teórica .............................................................................................. 7
2.1. Confiabilidad ....................................................................................... 7
2.1.1. Confiabilidad estadística ..................................................................... 8
2.1.2. Confiabilidad operacional ................................................................... 8
[Link]. Los cinco ejes de la confiabilidad operacional................................. 9
[Link]. Herramientas de la confiabilidad operacional ................................ 10
2.2. Mantenimiento .................................................................................. 14
2.2.1. Definición .......................................................................................... 14
2.2.2. Tipos de Mantenimiento ................................................................... 15
2.3. Lean Manufacturing .......................................................................... 17
2.3.1. Técnicas de Lean Manufacturing ...................................................... 18
2.4. Plan de gestión ................................................................................. 23
2.5. Molinería ........................................................................................... 24
3. Definición de términos básicos ................................................................ 28
CAPÍTULO II: HIPÓTESIS Y VARIABLES ........................................................... 31
1. Formulación de hipótesis principal .......................................................... 31
2. Variables y definición operacional ........................................................... 31
3. Definición conceptual .............................................................................. 31
a. Confiabilidad operacional. ....................................................................... 31
b. Gestión de mantenimiento basado en TPM. ........................................... 31
CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO.......................................................... 34
1. Diseño Metodológico ............................................................................... 34
2. Diseño de muestras ................................................................................ 34
3. Técnicas de recolección de datos ........................................................... 36
 v

4. Técnicas estadísticas para el procesamiento de la información ............. 39

5. Criterio de validez y confiabilidad ............................................................ 39
6. Aspectos Éticos ....................................................................................... 39
CAPÍTULO IV: RESULTADOS ............................................................................. 40
1. Diagnóstico e indicadores obtenidos ....................................................... 40
2. Implementación del plan ......................................................................... 58
CAPÍTULO V: DISCUSIÓN DE RESULTADOS ................................................. 104
1. Sobre la hipótesis .................................................................................. 104
2. Sobre los antecedentes......................................................................... 106
CONCLUSIONES............................................................................................... 110
RECOMENDACIONES ...................................................................................... 112
ANEXOS ............................................................................................................ 113
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................... 113
 vi

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Producción en toneladas de papel .......................................................... 4

Figura 2: Índices de rendimiento ............................................................................ 6
Figura 3: Matriz de criticidad ................................................................................ 11
Figura 4: Criterios de frecuencia .......................................................................... 12
Figura 5: Categorías de impacto .......................................................................... 12
Figura 6: Tarea de mantenimiento ....................................................................... 15
Figura 7: Pilares del TPM ..................................................................................... 21
Figura 8: Porcentaje de participación de máquinas .............................................. 27
Figura 9: Diagrama de Operación de Proceso de Pilado ..................................... 42
Figura 10: Diagrama de recorrido......................................................................... 43
Figura 11: Comunicación del proyecto TPM ........................................................ 60
Figura 12: Procedimiento de Mantenimiento Correctivo ....................................... 64
Figura 13: Procedimiento en caso de corte eléctrico ............................................ 65
Figura 14: Reunión de comunicación de frecuencias de mantenimiento ............. 66
Figura 15: Cumplimiento del mantenimiento mensual por áreas.......................... 83
Figura 16: Cumplimiento del mantenimiento quincenal por áreas ........................ 84
Figura 17: Cumplimiento del mantenimiento semanal por áreas .......................... 85
Figura 18: Grupos multidisciplinarios para Mantenimiento correctivo .................. 90
Figura 19: Grupos multidisciplinarios para Mantenimiento Preventivo ................. 91
Figura 20: Capacitación en 5S ............................................................................. 93
Figura 21: Delimitación de áreas .......................................................................... 94
Figura 22: Implementación de periódico mural en área de embolsado ................ 95
Figura 23: Implementación de periódico mural en área de pilado ........................ 95
Figura 24: Refuerzo de máquinas con guardas.................................................... 96
Figura 25: Documentación archivada y organizada sobre el proyecto ................. 96
Figura 26: Horas hombre de mantenimiento (agosto 2017-marzo 2018) ............. 99
 vii

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Las seis grandes pérdidas...................................................................... 19

Tabla 2: Fases del TPM ....................................................................................... 20
Tabla 3: Operacionalización de variables ............................................................. 32
Tabla 4: Datos sobre población de estudio .......................................................... 35
Tabla 5: Muestra de estudio ................................................................................. 36
Tabla 6: Resultados de observación de frecuencia de fallas ............................... 40
Tabla 7: Inventario de máquinas por área ............................................................ 44
Tabla 8: Inventario de máquinas por tipo ............................................................. 44
Tabla 9: Horas de Mantenimiento correctivo y preventivo .................................... 46
Tabla 10: Resultados de análisis de criticidad...................................................... 47
Tabla 11: Tiempo medio entre fallas .................................................................... 48
Tabla 12: O.E.E .................................................................................................... 49
Tabla 13: Análisis de paradas no programadas ................................................... 50
Tabla 14: Lista de Cotejo (Pilado) ........................................................................ 51
Tabla 15: Lista de cotejo (Pre Limpia) .................................................................. 52
Tabla 16: Lista de cotejo (Embolsado) ................................................................. 53
Tabla 17: Lista de cotejo (análisis documentario) ................................................ 54
Tabla 18: Desarrollo de operacionalización de variables ..................................... 56
Tabla 19: Plan Maestro de TPM ........................................................................... 61
Tabla 20: Tipificación de fallas ............................................................................. 67
Tabla 21: Máquinas que requieren mantenimiento mensual ............................... 70
Tabla 22: Máquinas que requieren mantenimiento quincenal .............................. 72
Tabla 23: Máquinas que requieren mantenimiento semanal ................................ 73
Tabla 24: Tareas de mantenimiento según frecuencia ......................................... 74
Tabla 25: Programación mensual......................................................................... 81
Tabla 26: Programación quincenal ....................................................................... 81
Tabla 27: Programación semanal......................................................................... 82
Tabla 28: Cumplimiento del mantenimiento mensual por áreas ........................... 83
Tabla 29: Cumplimiento del mantenimiento quincenal por áreas ......................... 84
Tabla 30: Cumplimiento del mantenimiento semanal por áreas ........................... 85
Tabla 31: Formatos implementados ..................................................................... 86
 viii

Tabla 32: Resultados pretest y post test sobre conocimientos básicos de

operación.............................................................................................................. 87
Tabla 33: Resultados pretest y post test sobre conocimientos técnicos básicos . 88
Tabla 34: Programación de capacitaciones ......................................................... 93
Tabla 35: Evolución de resultados de observación de frecuencia de fallas (post
implementación) ................................................................................................... 97
Tabla 36: Evolución del tiempo medio entre fallas ............................................... 97
Tabla 37: Evolución de horas hombre de mantenimiento (post implementación) 98
Tabla 38: Evolución de paradas no programadas ................................................ 99
Tabla 39: Evolución de OEE .............................................................................. 100
Tabla 40: Costos de implementación ................................................................. 102
Tabla 41: Costos para continuar la implementación .......................................... 103

ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo 1: Inventario de máquinas ....................................................................... 116

Anexo 2: Formato de observación de funcionamiento y paradas ....................... 118
Anexo 3: Bitácora de reunión de comunicación de proyecto .............................. 119
Anexo 4: Diagnóstico de competencias en mantenimiento (pre y post test) ...... 121
Anexo 5: Registro completo de Mantenimiento preventivo semanal .................. 122
Anexo 6: Registro completo de Mantenimiento preventivo quincenal ................ 125
Anexo 7: Registro completo de Mantenimiento preventivo mensual .................. 127
Anexo 8: Registro de Revisión de máquinas post corte de suministro eléctrico 132
Anexo 9: Registro de incidencias ....................................................................... 135
Anexo 10: Registro de conciliación de piezas .................................................... 136
Anexo 11: Registro de ingreso de herramientas ................................................ 137
Anexo 12: Ficha técnica de máquinas (para elevadores) ................................... 138
Anexo 13: Ficha técnica de máquinas (general) ................................................ 139
Anexo 14: Carta de lubricación de máquinas ..................................................... 140
Anexo 15: Cargo de entrega de herramientas.................................................... 141
Anexo 16: Bitácora de creación de equipos multidisciplinarios .......................... 142
Anexo 17: Material de capacitación en TPM ...................................................... 144
 ix

Anexo 18: Material de capacitación en 5S ......................................................... 148

Anexo 19: Material de capacitación en Procedimientos de COMOLSA ............. 154
Anexo 20: Material de capacitación en funciones de maquinistas ..................... 159
Anexo 21: Constancia de implementación de proyecto de investigación ........... 162
 x

RESUMEN

La presente investigación denominada “Implementación de un plan de gestión de

mantenimiento preventivo basado en TPM para aumentar la confiabilidad en las

máquinas de la empresa Comercial Molinera San Luis SAC, 2018” tiene como

objetivo proponer e implementar un plan de gestión de mantenimiento para

aumentar la confiabilidad en las máquinas que intervienen en su proceso

productivo de pilado de arroz.

Las teorías que sustentan el diseño e implementación del proyecto son las de

confiabilidad operacional (de máquinas), teoría de plan de gestión y TPM,

herramienta japonesa de lean manufacturing. Todos estos conceptos se

integraron para alcanzar el objetivo del mantenimiento preventivo trazado a través

de herramientas como: análisis de criticidad, cálculo de OEE, análisis

documentario, inspección visual, análisis de fallas.

Con la metodología planteada se diagnosticó la situación problemática de la

confiabilidad de las máquinas, determinando así, que las áreas críticas dentro de

la empresa eran el pilado y el embolsado, teniendo estas un alto porcentaje de

paradas no programadas de máquinas; por lo cual, se implementó un plan de

gestión de mantenimiento basado en TPM -haciendo uso de cronogramas,

registros, programas de capacitación e integración de grupos multidisciplinarios-

que permitió aumentar la confiabilidad de las máquinas reduciendo el porcentaje

de paradas no programadas en 8% y aumentando el tiempo medio entre fallas de

42 a 62 minutos, además, se obtuvo un ahorro de S/2000 mensuales, y se logró el

incremento de la eficiencia global de equipos en un 15%.

Palabras clave: TPM, mantenimiento preventivo, plan de gestión, confiabilidad.

 xi

ABSTRACT

This research called "Implementation of a TPM-based preventive maintenance

managment plan to increase reliability in the machines of the company Comercial

Molinera San Luis SAC, 2018" aims to propose and implement a maintenance

management system to increase the reliability in the machines involved in their

productive process of rice miling.

The theories that support the design and implementation of this project are those

of operational reliability (of machines), theory of management plan and TPM,

Japanese tool of lean manufacturing. All these concepts were integrated to

achieve the objective of preventive maintenance traced through tools such as:

criticality analysis, calculation of OEE, documentary analysis, visual inspection,

failure analysis.

With the metodology proposed proves the problematic situation of the reliability of

the machines was diagnosed, thus determining that the critical areas within the

company were the piling and the bagging, having a high percentage of

unscheduled machine stops; therefore, a maintenance management system

based on TPM was implemented - using schedules, registers, training programs

and integration of multidisciplinary groups- that allowed increasing the reliability of

the machines by reducing the percentage of unscheduled stops by 8% and

increasing the average time between failures from 42 to 62 minutes, in addition, a

saving of S / 2000 per month was obtained, the increase in overall equipment

efficiency by 15% was also achieved.

Key words: TPM, Preventive maintenance, management system, reliability.

 xii

INTRODUCCIÓN

Desde la aparición del hombre, este se ha valido de herramientas para su

supervivencia que con el tiempo ha ido mejorando ante su uso y ante las

constantes evoluciones del medio en el que se ha desarrollado durante su

estadía en el mundo. Hoy en día, la principal preocupación del hombre, en una

sociedad globalizada e industrializada, es permanecer en el mercado de forma

rentable a través de la competitividad que pueda lograr.

El mantenimiento preventivo surge hacia la Primera Guerra Mundial, previo a la

cual el único mantenimiento conocido era el correctivo donde se reparaban las

máquinas que fallaban producto del uso excesivo y desmedido de estas.

Fue durante la Revolución Industrial que se dio el impulso para el

perfeccionamiento de las máquinas herramientas, además de una nueva

necesidad: la de asegurar el correcto funcionamiento de las máquinas o equipos

a lo largo del tiempo.

Por lo tanto, se entiende que el mantenimiento ya sea preventivo, correctivo o

predictivo ocupa un lugar importante en las industrias a nivel mundial, pues

ninguna fábrica, industria u organización está exenta de fallas en sus equipos y

maquinaria. Entonces, concluimos que la problemática a nivel mundial radica en

el plan de mantenimiento con el que cuente cada organización.

En Perú, más del 90% de las universidades, institutos tecnológicos y escuelas

técnicas, consideran la asignatura de Mantenimiento Industrial como optativa,

por lo que, la mayor parte de los egresados no les dan importancia a estos

temas. (Rivera, 2011)

 xiii

La empresa COMOLSA SAC, dedicada al servicio de molinería (acopio, pilado,

maquila y comercialización) es parte del grupo Vallenorte (inicialmente grupo

GASCO) con 52 años de actividad empresarial.

La capacidad efectiva de producción del molino COMOLSA es de carácter

competitivo al poder procesar 7.2 – 8.5 toneladas por hora de arroz cáscara;

cuenta con máquinas y equipos Suzuki, Sangati Berga, Buhler, Sortex,

Induhorst, etc., con la finalidad de buscar y tener la mejor combinación

tecnológica.

La empresa COMOLSA SAC se encuentra en un proceso de crecimiento y

expansión de su proceso productivo (servicio de molinería), sin embargo,

presenta una tasa alta de frecuencia de paradas (no programadas) a lo largo del

proceso, debido a las fallas técnicas de las máquinas y equipos de la planta. En

la planificación de actividades se tiene en cuenta el plazo de dos (02) días al

mes para darle mantenimiento a las máquinas que lo requieran, no obstante, el

problema radica en que estos días para mantenimiento están relacionados con el

avance del programa de producción mensual así que, si este no se está

cumpliendo, el mantenimiento no se produce o se posterga.

Así mismo, por estar en un proceso de mejora y cambios, el desorden es

frecuente, las áreas no se encuentran completamente implementadas para la

recepción y almacenamiento temporal de insumos, herramientas y repuestos.

Esta tesis tiene como objetivo implementar un plan de gestión de mantenimiento

basado en la herramienta japonesa TPM, para aumentar la confiabilidad en las

máquinas de la empresa Comercial Molinera San Luis S.A.C., periodo 2018; y

como objetivos específicos: a) Diagnosticar situación actual del mantenimiento

 xiv

de las máquinas de la empresa a través de indicadores; b) Determinar los puntos

críticos dentro del mantenimiento de la empresa; c) Diseñar el plan de gestión de

mantenimiento basado en TPM; d) Implementar la propuesta y e) Evaluar los

resultados (beneficio-costo). La propuesta nace de observar que la empresa,

carece de un plan de gestión de mantenimiento que permita tener un adecuado

nivel de confiabilidad y con ello una mejor producción y cumplimiento.

Las teorías que intervienen están relacionadas con las dos variables de

investigación: la confiabilidad de las máquinas como variable dependiente y el

plan de gestión de mantenimiento basado en TPM como variable independiente.

La confiabilidad operacional entendida como la capacidad de la tecnología

(máquinas) para cumplir con su propósito dentro de los límites del diseño y de

las condiciones operacionales. El TPM entendido como la herramienta de lean

manufacturing que busca eliminar las averías con la participación y motivación

de los empleados conservando los activos de la empresa (máquinas) organizado

en un plan de gestión aplicado.

La hipótesis de trabajo está planteada en los siguientes términos: “La

implementación de un plan de gestión de mantenimiento preventivo basado en

TPM contribuirá positivamente al aumento de la confiabilidad de las máquinas

del área de producción de la empresa Comercial Molinera San Luis SAC, 2018”.

La importancia del estudio radica en que dentro de la empresa COMOLSA SAC,

el departamento de mantenimiento no tiene desarrollado un plan de gestión

elevando así el porcentaje de paradas de máquinas y por ende, obstaculiza el

funcionamiento en parámetros estándar de las máquinas.

 xv

Las principales limitaciones encontradas al momento de implementar la

propuesta fue la resistencia de los colaboradores del área de mantenimiento a

contribuir en las tareas programadas con mayor frecuencia y de las cuáles se

tenía que estar pendiente para su cumplimiento según cronogramas. Una

limitación adicional fue de tiempo al tener que mantener constantemente

actualizados los registros y formatos propuestos del plan de gestión.

Se utilizó un diseño metodológico cuasi experimental, puesto que el grupo

humano y el equipamiento tecnológico operando en el área de producción ya

estaba conformado antes del experimento. La población fue de ciento diez (110)

máquinas, y la implementación se hizo sobre cincuenta y ocho (58) máquinas.

Este documento ha sido dividido en cinco (5) capítulos: Capítulo I, donde se

desarrolla el marco teórico y las bases que sustentan la aplicación de esta

investigación. Capítulo II y III donde se exponen la hipótesis y variables y el

marco metodológico empleado para el desarrollo respectivamente. Capítulo IV y

V que contienen los resultados de la investigación y su correspondiente

discusión. Se finaliza con las conclusiones y recomendaciones.

Siendo, la principal conclusión que el área de Pilado y Embolsado son las más

críticas, y, sin un plan de gestión de mantenimiento este se seguirá realizando de

forma desorganizada afectando el proceso productivo de la empresa. Con la

teoría de TPM se pudo comprender mejor el problema y se utilizó para realizar la

propuesta de mejora. La evaluación final de la implementación de esta

investigación dio resultados positivos respecto a los indicadores calculados como

diagnóstico de la situación inicial reduciendo el 8% en observaciones de

máquinas paradas, también aumentó el TMEF de 42 a 62 minutos.

 xvi

Con la incidencia en llevar a cabo tareas de mantenimiento preventivo ahora el

30% de las horas el hombre del área de mantenimiento se dedica a este tipo de

labores.

Finalmente, el indicador OEE evolucionó de 0.64 a 0.79 producto del aumento

del porcentaje de disponibilidad y rendimiento, viéndose reflejado en una

reducción de 4 a 2 días de paradas no programadas mensuales, y su

correspondiente valorización calculada en aproximadamente en un ahorro de

S/ 2000 mensuales en productos no conformes desde la implementación. Esta

valorización, teniendo en cuenta, los meses de aplicación, fue de S/ 16000 lo

que; el monto invertido (S/ 5800 aprox.) da una relación beneficio costo de 2.75,

lo cual hace rentable la propuesta expuesta e implementado.

La autora
 CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO

1. Marco de Antecedentes

Clará, Domínguez y Pérez (2013) de la ciudad de San Salvador en su tesis

proponen diseñar un sistema de gestión de mantenimiento productivo total dirigido

a las instituciones de gobierno, que cuenten con una flota vehicular que les

permita una mayor efectividad de sus operaciones. Las estrategias utilizadas

entre otros fueron 5 S, Pareto, espina de Ishikawa, método de los 5 por qué,

análisis del modo y efecto de fallas, etc.

El diseño propuesto logró resolver un problema cultural, tanto de los empleados

relacionados directamente con el mantenimiento como los relacionados

indirectamente. Los resultados de la tesis arrojaron que la filosofía TPM se

cumplía en 38.9% de forma inconsciente lo cual generó líneas de acción sobre las

que se sentaron bases de acción a futuro.

Alvarizaes (2010) de Guatemala planteó la elaboración de un programa de

mantenimiento preventivo para las unidades de transporte local de DHL Global

Forwarding. Se estudió el programa de mantenimiento preventivo actual, para

lograr la optimización del mismo, mediante la propuesta y estandarización de

tareas y reportes a presentar según los mantenimientos realizados (creación

inmediata de bitácoras de mantenimiento). La aplicación de la propuesta de este

proyecto se realizó con ayuda de procesos administrativos y rutinas de inspección

de las unidades haciendo uso de formatos que permitan los cálculos estadísticos

posteriores dando así un sentido de control y predictividad en los automóviles.

 2

Tuarez (2013) de Guayaquil, Colombia desarrolla en una embotelladora y

comercializadora de bebidas gaseosas de la ciudad de Guayaquil la implantación

efectiva y gradual de un sistema de mejora continua bajo la filosofía del TPM en la

planta elaboradora y comercializadora de bebidas gaseosas.

Al implementar el pilar de capacitación y entrenamiento, se pudo visualizar como

los colaboradores se involucraban para aprender y conocer un poco más tanto del

funcionamiento de sus máquinas como en mejorar sus habilidades técnicas

(comprobado al volver a realizar el checklist sobre el nivel de habilidades).

Se redujo la cantidad de tareas de mantenimiento correctivo no planificado

que empezó con 25 actividades en el mes de enero y al mes de junio se

redujo a 13, esto gracias al uso de las tarjetas de identificación de averías

que colocaban con criterio técnico los operadores y hacían más fácil al

departamento de mantenimiento observar los potenciales daños y dar una

solución […]. Se disminuyó el tiempo de reparación de los equipos, sobre

todo en la llenadora de botellas, que como se ha dicho es la que marca el

ritmo de la producción de la línea, antes del TPM el tiempo promedio de

parada por daño era 1.897 horas y luego gracias a lo aprendido el promedio

de parada de esta máquina es 1.308 minutos […]. Al mejorar las habilidades

de los operadores se pudo además reducir los tiempos por calibración de

equipos y con esto incrementar la eficiencia en la llenadora […] (Tuarez,

2013)

Fajardo (2014) de la ciudad de Guayaquil en su tesis sobre guardacostas

patrulleras automatizadas busca desarrollar una propuesta de plan de

mantenimiento para embarcaciones automatizadas tipo lanchas

guardacostas patrullero, para la toma de medidas oportunas ante

 3

eventuales averías de funcionamiento con el fin de garantizar su

operatividad, disponibilidad y confiabilidad de los equipos y maquinarias

durante todo el año.

[…]Definitivamente que al planificar un mantenimiento basado en la metodología

TPM aseguramos principalmente el conocer exactamente lo que se tiene en la

actualidad en la planta, es como si se realizara una radiografía de la misma, ya

que al definir los niveles de esta observamos con mayor claridad las debilidades y

fortalezas que tiene y se puede definir con mayor facilidad los modelos de

mantenimiento a aplicar construyendo un sistema de producción ordenado,

disciplinado, potente y efectivo. (Fajardo, 2014)

Fajardo (2014) al implementar los pilares de mantenimiento autónomo,

mantenimiento planificado y capacitación de operarios permite una vez más la

previsión de fallas y el control del mantenimiento dentro de la planta industrial. Su

método de clasificación de máquinas por la repercusión que tendrían en caso de

fal las permite sostener el mantenimiento basado en TPM con prioridad

centrándose en aquellas máquinas o equipos críticos que pondrían en peligro el

correcto y confiable funcionamiento de las líneas productivas.

Chang (2008) de la ciudad de Lima, plantea un modelo de gestión de

mantenimiento que servirá para reducir los costos en los que incurre el área de

operaciones de una pequeña empresa que brinda servicios de alquiler de

compresoras de tornillo.

“Entonces luego de los análisis presentados podemos notar que mediante la

aplicación de múltiples herramientas de ingeniería se puede aminorar el problema

en un 69% con una inversión que sería recuperada en 17 meses. Esta mejora

sería la primera etapa ya que gracias a la mejora continua se pueden seguir

 4

realizando mejoras para elevar la competitividad de ésta pequeña empresa."

(Chang E. , 2008)

Sereno (2013) nos demuestra la alta efectividad de una metodología de

mantenimiento denominada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC),

teniendo como objetivo principal implementar esta metodología para la

consolidación de planes de mantenimiento a equipos pertenecientes a la planta.

La aplicación de su propuesta consistió en las siguientes actividades: primero, la

familiarización con el proceso productivo y todos los equipos que la componen;

segundo, se realizó el levantamiento de información de los equipos del área de

Manufactura de la Planta y Creación de Árboles de Componentes; tercero, el

análisis de criticidad para los conjuntos; por una parte, hizo el desarrollo de

análisis de modo y efecto de fallas (AMEF) y generación de planes de

mantenimiento bajo el enfoque de confiabilidad para cada equipo con base en los

resultados obtenidos en el AMEF. Por otra parte, se diseñaron planes de

mantenimiento preventivo para cada uno de los equipos en estudio con la

finalidad de disminuir la improductividad el número de paradas, los resultados

obtenidos fueron sorprendentes, observemos la Figura 1.

Figura 1: Producción en toneladas de papel

Fuente: Sereno (2013)
 5

Los datos por mes tienen una tendencia a aumentar desde el 2010, esto se debe

a la mejora continua de los planes de mantenimientos aplicados a cada equipo

evitando así paradas imprevistas.

Para concluir el autor afirma que todos los planes de mantenimiento creados van

dirigidos a incrementar la confiabilidad de los equipos de la planta, pero su

ejecución dependerá en algunos casos de la disponibilidad de algunos

componentes en el almacén de repuestos y como pequeñas fluctuaciones en la

confiabilidad lleva consigo importantes repercusiones en la producción de la

planta, por lo que, es necesario acercar los valores de esta variable al 100%.

Salazar (2011) de la ciudad Sangolqui en su tesis define el problema del proyecto

mencionando la carencia de fichas de procesos y procedimientos para realizar los

mantenimientos preventivos como correctivos y el registro de estas. Este tipo de

falencias habían dado como resultado paras en las unidades de generación fuera

de cronograma.

Para esto se reorganizó las labores de mantenimiento de toda la infraestructura

técnica para que permita contar con altos índices de disponibilidad y confiabilidad

de la central de generación, descartando del cronograma aquellas que producen

tiempos improductivos. Por último, se determinó los métodos a ser aplicados para

desarrollar las acciones de mantenimiento, los mismos que se encuentran en un

sistema estandarizado que ayuda al conocimiento de estos provocando una

reducción de tiempo. Los resultados finales fueron bastante favorables (Ver

Figura 2). La información levantada redujo los tiempos de mantenimiento e

incrementó la confiabilidad y disponibilidad de las Unidades de Generación.

 6

Figura 2: Índices de rendimiento

Fuente: Salazar (2011)

Fuentes y Bejar (2011) formularon el problema de la organización dentro del Área

de Mantenimiento en la Municipalidad Distrital de San Sebastián, no se contaba

con políticas de mantenimiento claras, y no se manejaban indicadores de gestión.

El objetivo general del proyecto fue el de diseñar un sistema de gestión de

mantenimiento de maquinaria pesada con la aplicación de técnicas modernas de

mantenimiento que mejor se adapten a las instituciones públicas de la región.

A lo largo del proyecto se logra implementar esta herramienta de forma

minuciosa a cada una de las maquinarias de esta forma se pudo concluir con el

estricto control de la confiabilidad en las maquinarias, la cual se refleja en los

análisis tales como análisis de criticidad, análisis de modos y efectos de falla y

criticidad, árboles de fallas, análisis de Pareto y distribución de Weibull.

Llegando a la conclusión, de que este diseño de implementación está alineada

a una estructura empresarial (planificación, organización, ejecución y control) la

estructuración de todos los procesos permitirá el cumplimiento de los objetivos

planteados este se reflejará en un crecimiento sostenido.

 7

2. Base teórica

2.1. Confiabilidad

“La confiabilidad de un sistema o un equipo, es la probabilidad que dicha entidad

pueda operar durante un determinado periodo de tiempo sin pérdida de su

función.” (Espinoza, 2013)

Espinoza (2013) indica que el fin último del análisis de confiabilidad de los activos

físicos es cambiar las actividades reactivas y correctivas, no programadas y

altamente costosas, por acciones preventivas planeadas que dependan de

análisis objetivos, situación actual e historial de equipos y permitan un adecuado

control de costos.

La confiabilidad se define como la probabilidad de que un equi po no falle, es

decir, funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño

establecidos, en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de

operación estipulado, teniendo como condición que el equipo se utilice para el

fin y carga para la que fue diseñado. (Castillo & Cieza, 2013)

El uso prolongado de los equipos disminuye su confiabilidad, pues genera

desgaste y hace que la probabilidad de falla aumente, por lo que, el

mantenimiento tiene como propósito diagnosticar y restablecer la

confiabilidad perdida.

De manera general, podemos mencionar dos tipos de confiabilidad: por un lado,

la Estadística y por otro lado, la confiabilidad operacional.

 8

2.1.1. Confiabilidad estadística

Castaño (2014) suele obtener la probabilidad de falla desde un estudio estadístico

de componentes ya fallados, los cuales pertenecen a una muestra relativamente

numerosa de individuos. Se trata de una confiabilidad a posteriori, que será tanto

más precisa cuanto mayor sea la muestra de componentes estudiada. […] Un

método probabilístico aplicado a un modelo concreto y a una ley de degeneración

adecuada, concluirá en una probabilidad de fallo asociado con el tiempo. Se trata

pues, de una estimación de confiabilidad a priori.

En muchos casos no es posible disponer de datos históricos sobre los fallos de

una muestra, bien sea por tratarse de elementos singulares, o bien por el muy

elevado precio, siendo por ello, impracticable la experimentación de un número

adecuado de componentes.

2.1.2. Confiabilidad operacional

La confiabilidad operacional es una variable multidisciplinaria dentro de una

empresa cuya medida abarca la relación de áreas como mantenimiento,

producción, calidad, almacenes, entre otros. Buscará hacer los procesos de forma

más eficiente y con menor cantidad de desperdicios y teniendo la certeza que, la

maquinaria programada a ser utilizada en un proceso responderá de acuerdo a lo

solicitado por el programa de producción, estándares de calidad, programas de

despacho, etc.

Para García (2018) la Confiabilidad Operacional (CO) es una de las más recientes

estrategias que generan grandes beneficios a quienes la han aplicado. Se basa

en los análisis estadísticos y los análisis de condición, orientados a mantener la

 9

confiabilidad de los equipos, con la activa participación del personal de empresa.

La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es la probabilidad de que dicha

entidad pueda operar durante un determinado periodo de tiempo sin pérdida de su

función.

[Link]. Los cinco ejes de la confiabilidad operacional

Los ejes son: primero, la confiabilidad humana que se relaciona con el

involucramiento, el compromiso y las competencias que disponen las personas

con las actividades que le corresponde realizar y la estructura organizacional para

lograrlo; la mantenibilidad y confiabilidad de los activos que se vincula con el

diseño de los equipos y su apoyo logístico, para la disminución del tiempo medio

para reparar y con las estrategias de mantenimiento de los equipos e

instalaciones y con la efectividad del mantenimiento, para el aumento de su

tiempo medio entre fallas, respectivamente; segundo, la confiabilidad del proceso

que se asocia con la sintonía que existe entre el proceso y los procedimientos

utilizados para operar las instalaciones, con los parámetros operacionales que se

deben emplear, de manera de respetar las condiciones establecidas; y por ultimo,

la confiabilidad de los suministros, que se refiere a la integración entre los

distintos procesos o unidades internas, como operación, mantenimiento,

abastecimiento, desarrollo, y los proveedores de insumos, energía, bienes o

servicios de modo asegurar el suministro en términos de cantidad, calidad,

oportunidad y costo a través de procesos establecidos que faciliten la logística de

entrada y permitan cuando corresponda la gestión de terceros, la administración

eficiente de contratos y el análisis de la oferta.

 10

[Link]. Herramientas de la confiabilidad operacional

i. Análisis de modos de fallas y sus efectos (FMEA)

(Fuentes & Bejar, 2011) Proceso sistemático para identificar fallas potenciales de

diseño y proceso antes de que estas ocurran, con la intención de eliminar o

minimizar los riesgos asociados con ellas. El FMEA documenta las acciones

preventivas y la revisión del proceso.

Las cuatro primeras preguntas del RCM (Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad) ayudan a identificar las fallas funcionales, los modos de

avería que probablemente causen cada desperfecto funcional y los efectos

asociados con cada modo. Las cuatro preguntas son:

a) ¿Cuáles son las funciones que queremos que el equipo haga?; b) ¿De qué

forma se puede fallar?; c) ¿Qué causa la falla?; d) ¿Qué sucede cuando falla?

Modo de falla: es cualquier evento que pueda causar la falla de un activo físico

(o sistema o proceso).

Efecto de falla: son las consecuencias de la ocurrencia de la falla que se está

analizando. Esta descripción debe incluir toda la información necesaria para

apoyar la evaluación de la máquina.

ii. Análisis de criticidad (CA)

El Análisis de Criticidad es una metodología que permite jerarquizar instalaciones

y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de

decisiones mediante la priorización de actividades, inversión y correcta selección

de políticas de mantenimiento, entre otros.

 11

Los criterios que se deben tomar en cuenta para la elaboración de análisis son

los siguientes: seguridad, ambiente, producción, costos (Operaciones y

Mantenimiento), frecuencia de fallas y tiempo promedio para reparar.

Los principales pasos por seguir en el estudio de criticidad de una planta de

cualquier naturaleza son: a) Identificación de los sistemas a estudiar y

definición del alcance del estudio; b) Informar al personal sobre la importancia

del estudio; c) Recolección, verificación y análisis de datos;

d) Retroalimentación e) Implementación de resultados.

= ∗

Figura 3: Matriz de criticidad

Fuente: Romero (2013)
 12

Figura 4: Criterios de frecuencia

Fuente: Romero (2013)

Figura 5: Categorías de impacto

Fuente: Romero (2013)
 13

Ejemplo de cálculo de criticidad:

Formula:

= ∗

Máquina para la que se calculará: Elevador N° 08: Elevador Despedregadora -

Tolva de pulidores

Paso 1: Asignar valor de frecuencia según Figura 4

En este caso, la máquina del ejemplo tiene una categoría 5 porque “Es probable

que ocurran varias fallas en un año”.

Paso 2: Asignar valores de categorías de impacto según Figura 5

Daños al Efecto en la Impacto Pérdida de Daños a la

personal población ambiental producción instalación
(a) (b) (c) (d) (e)
3 3

Daños o Daños
enfermedades ambientales
1 1 1
severas de regables sin
varias violación de
Sin efecto en la Hasta 500 mil Hasta 500 mil
personas de la leyes y
población USD USD
instalación. regularizaciones,
Requiere la restauración
suspensión puede ser
laboral acumulada

Paso 3: Sumar valores de categorías de impacto

= + + + +

+ + + + =
 14

Paso 4: Multiplicar frecuencia por consecuencia:

∗ =

Cuadro resumen:
Categoría
Detalle Máquina Área Frecuencia de Consecuencia Criticidad
impacto
Elevador
1 Pilado 5 3-1-3-1-1 9 45
N° 08

2.2. Mantenimiento

2.2.1. Definición

“Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible,

buscando la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento.” (García, 2010)

El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un bien real, que

puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y

rentabilidad. Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución

permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,

construcciones civiles, instalaciones y otros. (Clará et al., 2013).

Clará et al. (2013), expresa una opinión bastante interesante enfocada en cómo

el departamento de mantenimiento tiene la responsabilidad de asegurar

condiciones seguras de trabajo mediante las óptimas condiciones de la

maquinaria, herramientas y equipos de trabajo, lo cual a su vez se verá

reflejado en llevar a cabo de forma oportuna el proceso de producción, así

como la calidad de este.

 15

Figura 6: Tarea de mantenimiento

Fuente: Clará et al. (2013)

2.2.2. Tipos de Mantenimiento

[Link]. Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo, tal como su nombre lo indica, repara fallas no

previstas y que suceden en un momento inesperado siendo estas notadas en

principio por el operador de las máquinas.

Exige para su eficacia, una buena y rápida reacción de la reparación (recursos

humanos asignados, herramienta, repuestos, elementos de transporte, etc.); la

reparación propiamente es rápida y sencilla, de igual manera su control y puesta

en marcha. (Alvarizaes, 2010)

Existen dos tipos de tareas no planificadas de orden correctivo:

a) El desvare, que consiste en aplicar una reparación inmediata al equipo para

devolverlo a la condición de trabajo u operación; es aplicado en urgencias.

b) Reparación correcta y definitiva, donde se devuelve la maquinaria a sus

condiciones estándares de producción y mantenimiento.

 16

El principal inconveniente que presenta este tipo de acción de mantenimiento es

que el usuario detecta la falla cuando el equipo está en servicio o recién pierde su

funcionalidad, ya sea al ponerlo en marcha o durante su utilización. Si se tiene en

cuenta que, la mayoría de los operarios encargados de usar los equipos no son

expertos en fallas, pueden pasar por altos ruidos y anomalías que significan fallas

iniciales o generar otras averías mayores. (Alvarizaes, 2010)

[Link]. Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo deviene del conocimiento de las fallas, su causa raíz

y todas sus connotaciones asociadas, de tal manera que, sabiendo la

periodicidad, ocurrencia, medidas, soluciones, síntomas, causas básicas e

inmediatas, modos de falla, falla funcional, etc., que permite anticiparse y realizar

la reposición y puesta a punto, anticipando la falla.

La finalidad del mantenimiento preventivo es mantener el estado inicial de la

funcionalidad y el momento previo de la falla sirviéndose de inspecciones

periódicas programadas sobre la máquina con la finalidad de diagnosticar los

síntomas que alertan de posibles fallas y que pueden generar paros o deterioros

de máquinas.

El mantenimiento preventivo se puede clasificar en dos versiones: en primer

lugar, basado en el tiempo o frecuencia de inspección y en segundo lugar, en la

condición de desgaste encontrada en la última revisión.

Ambas metodologías se basan en la permanente inspección y análisis crítico de

las condiciones. (Alvarizaes, 2010)

 17

[Link]. Mantenimiento Predictivo

(Sinais Ingeniería, 2014) El mantenimiento predictivo permite detectar los fallos

antes de que sucedan, para dar tiempo a corregirlos sin perjuicio a la producción.

Además, es una técnica que puede realizarse durante el funcionamiento normal

del equipo y permite planificar de forma óptima las acciones de mantenimiento.

Este mantenimiento se basa en varias disciplinas. La más importante con gran

diferencia es el análisis periódico de vibraciones, con el que se puede detectar el

80% de los problemas presentados por la maquinaria industrial. En el análisis de

vibraciones los datos de vibración son presentados en forma de gráficas al

analista quien a través de su entrenamiento es capaz de identificar anomalías en

los patrones que siguen las gráficas, valores anormales o alarmas.

2.3. Lean Manufacturing

Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo, enfocada en las personas, que

define la forma de mejora y optimización de un sistema de producción

focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de “desperdicios”, definidos

éstos como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de los

estrictamente necesarios. Identifica varios tipos de “desperdicios” que se

observan en la producción: sobreproducción, tiempo de espera, transporte,

exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos. Lean y mira lo que no

deberíamos estar haciendo porque no agrega valor al cliente y tiende a eliminarlo.

(Hernández & Vizán, 2013)

El objetivo de esta filosofía es la de mejorar la cultura de la empresa a través de

mejora continua del trabajo en equipo y el empoderamiento del recurso humano

 18

logrando la correcta implementación de los diversos métodos y estrategias que

tienen como finalidad un mantenimiento autónomo.

2.3.1. Técnicas de Lean Manufacturing

[Link]. TPM: Mantenimiento Productivo Total

Hernández y Vizán (2013) en su libro “Lean Manufacturing” definen TPM como el

conjunto de técnicas orientadas a eliminar las averías a través de la participación

y motivación de todos los empleados. La idea fundamental para ellos es que

conservar los activos debe ser una tarea que comprometa a toda la pirámide de

jerarquía.

𝑇=𝑇
 19

i. Las seis grandes perdidas

Tabla 1: Las seis grandes pérdidas

Tipo y
Tipo Pérdida Objetivo
características
Tiempos de paro del
proceso por fallos,
1. Averías debido a errores o averías,
Eliminar
fallas en el equipo ocasionales o
crónicas de los
Tiempo equipos
muerto Tiempos de paro del
2. Preparación y
proceso por
ajustes (cambios de
preparación de
utillaje, moldes, Reducir al máximo
máquinas o útiles
ajustes
necesarios para su
herramientas)
puesta en marcha
3. Tiempo en vacío y
paradas cortas Intervalos de tiempo
(operación anormal en que el equipo está
Eliminar
de sensores, en espera para poder
Perdidas de bloqueo de trabajo continuar
velocidad en rampas, etc.)
4. Velocidad reducida
Diferencia entre
(diferencia entre Anular o hacer
velocidad actual y la
velocidad normal y la negativa
de diseño del equipo
real).
Producción con
5. Defectos en
defectos crónicos u
proceso y repetición
ocasionales en el
de trabajos Eliminar productos y
producto resultante y
(desperdicios y procesos fuera de
consecuentemente,
defectos de calidad tolerancia
en el modo de
que requieren
Defectos desarrollo de sus
reparación).
procesos
6. Menor rendimiento
Pérdidas de
entre la puesta en
rendimiento durante la
marcha de las Minimizar
fase de arranque del
máquinas y
proceso
producción estable.
Fuente: Hernández y Vizán (2013); Cuatrecasas (2012)
 20

ii. Fases del TPM

Tabla 2: Fases del TPM

FASE PRELIMINAR O DE DIAGNÓSTICO GENERAL

Implica tareas de codificación de equipos, averías y tareas preventivas
FASE 1: DIVULGACIÓN DE TPM y VUELTA AL ESTADO INICIAL

Línea limpia, sin manchas de aceite, grasa, polvo, libre de residuos, etc

Decidir introducir el TPM

PASO 1
Comunicación a los empleados
Capacitación en temas de TPM
PASO 2
Lograr conocimiento básico, sólido y fundamentado
Crear grupos que promuevan TPM
PASO 3 Diseminar información, organizar la publicidad y coordinar el
entrenamiento.
Establecer políticas y objetivos básicos de TPM
PASO 4
Fijar objetivos numéricos en el máximo grado posible

Decidir actividades a poner en práctica para lograr objetivos.

PASO 5
Diseñar plan maestro de TPM
Tener en cuenta presupuestos, orientaciones y supervisión
PASO 6 Lanzamiento oficial de TPM

FASE 2: ELIMINAR SUCIEDAD Y ZONAS DE DIFÍCIL ACCESO

Fuente de suciedad: lugar que, aunque se limpie constantemente sigue generando

suciedad.

Mejorar efectividad del equipo

Implementar todos los programas y actividades
PASO 7 Entrenamiento y capacitación
Programa de Mantenimiento Autónomo, enfocado a
mejora continua.
FASE 3: APRENDER A INSPECCIONAR EL EQUIPO
Establecer un Programa de Mantenimiento autónomo para los
PASO 8
operarios
FASE 4: MEJORA CONTINUA

Operarios de producción realizan las tareas de TPM de forma autónoma. Auditar

constantemente el proceso, las tareas y los costes.
Buscar la mejora continua y la retroalimentación de métodos y
PASO 9
resultados obtenidos.
 21

Tener en cuenta la posibilidad de mejoras técnicas con

PASO 10
adquisición de nuevas máquinas y equipos
Se afinan detalles y se consideran objetivos cada vez más
PASO 11
elevados

iii. Pilares del TPM.

Ramos (2012) en su tesis “Análisis y propuesta de mejora del proceso productivo

de una línea de fideos en una empresa de consumo masivo mediante el uso de

herramientas de manufactura esbelta” menciona ocho pilares del TPM.

Los pilares son: a) Mejora orientada; b) Mantenimiento autónomo;

c) Mantenimiento planificado; d) Promoción de técnicas de operación y

mantenimiento; e) Gestión temprana; f) Mantenimiento de la calidad; g) TPM para

departamentos administrativos y de apoyo; h) Creación de un entorno grato y

seguro

Figura 7: Pilares del TPM

Fuente: Hernández et al. (2013)
 22

iv. OEE: Eficiencia global de los equipos productivos

OEE es un indicador de un equipo o grupos de máquinas y establece la

comparación entre el número de piezas que podrían haberse producido, si todo

hubiera ido perfectamente, y las unidades sin defectos que realmente se han

producido. Basado en índices de Disponibilidad, Eficiencia y Calidad. OEE es el

producto de estos tres índices, de manera que:

= ∗ ∗

Disponibilidad (D) es la fracción de tiempo que el equipo está operando

realmente reflejando las pérdidas por averías y paradas. El coeficiente de

eficiencia (E) mide el nivel de funcionamiento del equipo contemplando las

perdidas por tiempos muertos, paradas menores y perdidas por una velocidad

operativa más baja que la de diseño. La calidad (C) mide la fracción de la

producción obtenida que cumple los estándares de calidad reflejando aquella

parte del tiempo empleada en la producción de piezas defectuosas o con

errores. (Hernández & Vizán, 2013)

[Link]. 5S

Hernández et al. (2013) en su libro “Lean Manufacturing” expresa que “la

herramienta 5S corresponde a la aplicación sistemática de los principios de orden

y limpieza en el puesto de trabajo que, de una manera menos formal y

metodológica, ya existían dentro de los conceptos clásicos de organización de los

medios de producción”.
 23

2.4. Plan de gestión

[Link]. Definición

Un plan de gestión es un conjunto de reglas y principios relacionados entre sí de

forma ordenada, para contribuir a la gestión de procesos generales o específicos

de una organización. Permite establecer una política, unos objetivos y alcanzar

dichos objetivos. (Think and Shell, 2018)

Mientras que la ejecución de las actividades de mantenimiento es un proceso

básicamente operativo, la gestión del mantenimiento forma parte de la dirección

de operaciones y se orienta a la utilización más económica de los medios, con la

finalidad de conservar y/o restituir los equipos de producción a unas condiciones

que les permitan cumplir con una función requerida durante unos determinados

periodos de tiempo. (Carlos, 2012)

2.4.2. Objetivos de un plan de gestión

La Universidad de Kansas a través del sitio web de su Centro para la salud y

desarrollo comunitario (2017) enumera los objetivos de implementar un plan de

gestión en una organización:

a) Aclara las responsabilidades y los roles de todos dentro de la organización,

para que todos sepan lo que ella y todos los demás deben hacer.

b) Divide el trabajo de la organización de manera equitativa y razonable para

que el trabajo de cada uno no sólo esté definido, sino que también sea

factible.
 24

c) Aumenta la obligación de rendir cuentas de algo, tanto internamente (cuando

algo no se hace es obvio de quién era la responsabilidad) como externamente

(cuanto mejor sea la gestión de la organización mejor servirá a la comunidad).

d) Asegura que las tareas necesarias sean asignadas al personal apropiado, y

crea un plazo para que sean terminadas.

Ayuda a que la organización se defina a sí misma. Por medio del desarrollo de un

plan consistente con su misión y filosofía, la organización puede saber claramente

en lo que cree y comunicarle esa certeza a su personal, a su público objetivo y a

toda la comunidad.

2.4.3. Justificación.

[…] La organización es sumamente importante como para dejar las cosas al azar.

Si no hay un plan, las tareas diarias pueden ignorarse, pueden surgir emergencias

con las que nadie sabe lidiar, las responsabilidades pueden no estar claras y -lo

más importante- las labores de la organización corren el riesgo de no hacerse bien

o no hacerse en absoluto. (Universidad de Kansas, 2017)

2.5. Molinería

2.5.1. Definición

La molinería o producción de arroz consiste en el descascarado del grano

denominado “arroz cáscara” para convertirlo en arroz blanco (también se puede

obtener arroz integral).

Este proceso se desarrollará haciendo uso de maquinaria de tipo eléctrica,

mecánica, electromecánica y electrónica.

 25

2.5.2. Maquinaria básica

a) Pre limpia

(Super Brix & Applied Milling Systems, Inc, 2014) Las máquinas de Pre Limpia se

encargan de la limpieza del lote y la separación de impurezas de mayor volumen

como palotes, metales, piedras, entre otras impurezas.

b) Descascaradora

Encargada de remover la cascara del arroz cascara mediante la fricción de dos

rodillos en su interior. El objetivo de esta máquina es el de separar la fracción de

la cascara presente en el paddy (arroz con cascara) del flujo, tratando de

maximizar la cantidad de arroz integral entero producido.

c) Separadoras de paddy

Esta máquina realiza otra fase de limpieza donde el arroz descascarado será

separado de aquel que no completó el proceso (arroz paddy).

d) Despedregadora

Su funcionamiento es bastante similar al de la separación gravimétrica, solo que

teniendo como objetivo separar piedras del flujo del paddy, ya que, con la

combinación de movimiento vibratorio y el flujo de aire, las partículas livianas

flotan sobre la criba y caen mientras que los pesados (piedras) son impulsados

hacia arriba por el relieve de la criba.

e) Pulidores

Los pulidores abrasivos “cortan” la harina del grano de arroz integral utilizan baja

presión para remover grandes cantidades de harina, son energéticamente

eficientes, pero no producen un buen acabado de la superficie. Los pulidores por

 26

fricción, “frotan” o “desgarran” la harina del grano de arroz integral mediante la

aplicación de alta presión.

Producen un buen acabado de la superficie del arroz pulido, particularmente

cuando se aplican ciertas cantidades de agua.

Debido al “frote” de los granos contra la superficie cortante de las mallas, los

equipos de fricción tienen cierta tolerancia a la presencia de paddy y pueden

remover efectivamente el germen. (Super Brix & Applied Milling Systems, Inc,

2014)

f) Clasificadores mecánicos

Esta máquina se encarga de separar el grano de arroz entero de aquel que tiene

forma partida ya sea de tamaño ½, ¾ o el más pequeño también conocido como

ñelén.

g) Clasificación por color

La clasificación óptica es el proceso a través del cual los granos defectuosos son

removidos de una corriente de arroz. Los granos de arroz individuales son

forzados a pasar en frente de una cámara que recolecta luz de una determinada

longitud de onda, reflejada por el grano emitida por una fuente.

Esta luz es convertida en una señal eléctrica mediante sensores, amplificada y

comparada contra un fondo o una señal preconcebida y después interpretada por

un microprocesador. Los objetos que reflejan la luz con las características

preconcebidas de granos de arroz son considerados como aceptables, el resto se

califican como objetables y rechazadas por un elemento, que normalmente es una

válvula de aire comprimido. (Super Brix & Applied Milling Systems, Inc, 2014)
 27

h) Elevadores

Los elevadores de cangilones son los más utilizados en esta industria, donde el

grano de arroz es transportado por la rotación continua de la faja que lleva los

cangilones (como cucharas).

i) Zarandas vibratorias

Las zarandas vibratorias son parte de la limpieza del grano, ya sea en paddy o ya

en blanco (pulido). En equipos de movimiento oscilatorio, la criba superior se usa

para remoción de partículas más anchas que el grano (Ej. Tallos) por lo tanto, se

recomiendan agujeros alargados. Las cribas inferiores se encargan de remover

materiales menores que el grano en longitud y espesor, por eso, se recomiendan

agujeros redondos con separación entre centros definida. (Super Brix & Applied

Milling Systems, Inc, 2014)

Porcentaje de participación de máquinas

30.0
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
Máquina…
Máquina…

Faja…
Añejadora…
Despedrega…

Secador…
Selectora…

Zaranda…
Pulidor por…

Descascarad…

Cilindro…

Pulidor por…
Máquina de…

Clasificador…

Transportad…
Sinfín
Mesa Paddy

Elevador
Pre Limpia

Dosificador

Ciclón
Ventilador

Exclusa

Porcentaje de participación

Figura 8: Porcentaje de participación de máquinas

 28

3. Definición de términos básicos

i. 5S

La filosofía 5S cuyo acrónimo corresponde a las iniciales de los cinco pasos de la

herramienta (definidos en japonés), es la aplicación sistemática de los principios

de orden y limpieza en el puesto que produce resultados tangibles y

cuantificables.

ii. Confiabilidad operacional

Capacidad de la empresa, a través de los procesos, las tecnologías y las

personas, para cumplir con su propósito dentro de los límites del diseño y de las

condiciones operacionales. (Arata, 2009)

iii. Disponibilidad

La disponibilidad de un equipo está determinada por la fracción de tiempo que el

equipo está operando realmente reflejado por las pérdidas por averías y paradas,

es decir cuánto realmente opera una máquina de todo el tiempo disponible para

su uso.

iv. Lean Manufacturing

Es una filosofía de trabajo basada en las personas que define la forma de mejora

y optimización de un sistema de producción centrado en identificar y eliminar los

desperdicios creando una nueva cultura en la empresa a través de la mejora

continua y el trabajo en equipo.

v. Mantenimiento

El mantenimiento es un conjunto de técnicas del campo de la ingeniería destinado

a la preservación de equipos e instalaciones de servicio durante el mayor tiempo

 29

posible buscando la máxima disponibilidad y rendimiento, genera gran interés por

su amplia repercusión económica.

vi. Mantenimiento correctivo

Tipo de mantenimiento que consiste en la reparación rápida, sencilla y eficaz de la

falla en el corto plazo, también del control y puesta en marcha para lo que se

requiere una rápida reacción de la reparación.

vii. Mantenimiento predictivo

Tipo de mantenimiento cuya metodología persigue la reducción de los tiempos de

preparación de máquina pues detecta los fallos antes de que sucedan.

viii. Mantenimiento preventivo

Tipo de mantenimiento que para su ejecución periódica y programada aplica

instrumentos avanzados y básicos del mantenimiento, pues deriva en el

conocimiento de las fallas y de su causa raíz, considerando el estado inicial de la

planta y sus equipos.

ix. Mantenimiento productivo total (TPM)

Esta herramienta de lean manufacturing busca eliminar las averías con la

participación y motivación de los empleados conservando los activos de la

empresa a través del involucramiento de la pirámide de jerarquía de una empresa.

x. Máquina

Una máquina es un objeto fabricado y compuesto por piezas ajustadas que

realizan un trabajo determinado haciendo uso de energía transformándola en

movimiento o trabajo. Su funcionamiento permite aprovechar la energía

transformada para la consecución de ciertos objetivos.

 30

xi. Molinería de arroz

La molinería o producción de arroz consiste en el descascarado del grano de

denominado “arroz cáscara” para convertirlo en arroz blanco (también se puede

obtener arroz integral). Este proceso se desarrollará haciendo uso de maquinaria

de tipo eléctrica, mecánica, electromecánica y electrónica.

xii. Plan de gestión

Un plan de gestión es una metodología de toma de decisiones y elecciones o

cursos de acción para la consecución de ciertos objetivos. Involucra procesos que

conducen a la definición y esclarecimiento de metas que luego se traduce en

programas y métodos específicos en un documento escrito, discutido y aprobado

que describe un problema y oportunidades que presentará una gestión.

 31

CAPÍTULO II: HIPÓTESIS Y VARIABLES

1. Formulación de hipótesis principal

La implementación de un plan de gestión de mantenimiento preventivo basado en

TPM contribuirá positivamente al aumento de la confiabilidad en las máquinas del

área de producción de la empresa Comercial Molinera San Luis SAC, 2018.

2. Variables y definición operacional

Variable Independiente: Plan de gestión de mantenimiento basado en TPM

Variable dependiente: Confiabilidad de las máquinas

3. Definición conceptual

a. Confiabilidad de máquinas

La confiabilidad de un sistema o un equipo es la probabilidad que dicha entidad

pueda operar durante un determinado periodo de tiempo sin pérdida de su

función. (Espinoza, 2013)

b. Plan de gestión de mantenimiento basado en TPM.

TPM es una herramienta de lean manufacturing busca eliminar las averías con la

participación y motivación de los empleados conservando los activos de la

empresa a través de la participación de la jerarquía de una empresa. A través de

un plan de gestión se organizarán las tareas y procedimientos del mantenimiento

preventivo propuesto. Con la implementación de un plan de gestión se agiliza la

toma de decisiones y cursos de acción para lograr los objetivos. Se definen los

procedimientos y se establecen metas claras traducidas en planes de acción.

 32

Tabla 3: Operacionalización de variables

VARIABLE DIMENSIÓN INDICADOR SUB INDICADOR TÉCNICA INSTRUMENTO

N° de máquinas en
Observación Lista de cotejo
funcionamiento
Frecuencia de fallas Observación por
por máquina
Frecuencia de fallas Observación Números aleatorios

Análisis estadístico

Horas de reparación
Confiabilidad de correctiva Porcentaje de horas de Análisis
Lista de cotejo
equipos (mantenimiento reparación correctiva documentario
correctivo)
DEPENDIENTE:
Índice de rotación de
CONFIABILIDAD Cantidad de repuestos Análisis
repuestos Hoja de datos
OPERACIONAL por máquina documentario
consumibles

Porcentaje de
Disponibilidad de
disponibilidad de Observación Hoja de datos
herramientas
herramientas

Índice de criticidad de
Criticidad del área de Análisis
máquinas del área de Hoja de datos
pilado documentario
Confiabilidad del pilado
proceso Índice de criticidad de
Criticidad del área de Análisis
máquinas del área de Hoja de datos
reproceso documentario
reproceso
 33

Índice de criticidad de
Criticidad del área de Análisis
máquinas del área de Hoja de datos
añejamiento artificial documentario
añejamiento artificial

Índice de criticidad de
Criticidad del área de Análisis
máquinas del área de Hoja de datos
embolsado documentario
embolsado

N° de grupos Observación
Formación de grupos
Mejora orientada multidisciplinarios Análisis Hoja de datos
multidisciplinarios
creados documentario

Horas de
Mantenimiento Participación de Análisis
mantenimiento de Lista de cotejo
autónomo maquinistas de área documentario
INDEPENDIENTE: maquinistas en su área
PLAN DE GESTION Horas de capacitación
Promoción de Cantidad de Análisis
DE MANTENIMIENTO en temas de Hoja de datos
técnicas de capacitaciones documentario
BASADO EN TPM mantenimiento
operación y
mantenimiento
Competencia Pre-Test, Post Guía de
Calificación
Conceptual Test observación

Valorización de
Mantenimiento de Productos Análisis
productos Lista de cotejo
la calidad desaprobados documentario
desaprobados
 34

CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO

1. Diseño Metodológico

La presente investigación necesita de datos confiables y verificables que nos

demuestren la relación intrínseca entre las variables dependiente e

independiente, ya que se pretende demostrar que la implementación de un plan

de gestión basado en TPM aumentará la confiabilidad de las máquinas de la

empresa COMOLSA SAC. Debido a las características del estudio experimental,

en donde no poseemos el control absoluto de las situaciones, se utilizará un

diseño metodológico cuasi experimental, porque el grupo humano, así como el

equipamiento tecnológico operando en el área de producción ya está conformado

antes del experimento, por lo que, se pretende tener el mayor control posible. Se

tomará un diagnóstico previo de la situación de las máquinas que conforman el

grupo a estudiar, por esta razón, se usarán técnicas de observación y análisis

documentario para posterior procesamiento estadístico y análisis.

2. Diseño de muestras

Población: Conformado por las máquinas de las áreas que conforman el proceso

productivo del arroz en el molino. La cantidad total de máquinas es de ciento diez

(110) las cuales son de diversos tipos (de procesamiento, separación, transporte,

entre otros). La participación por cantidad es variada siendo la máquina más

común el elevador de cangilones (Figura 8).

 35

Tabla 4: Datos sobre población de estudio

Número total de áreas 9

Áreas principales 5
Pilado, Embolsado,
Detalle de áreas principales Añejamiento artificial,
Reproceso
Pre Limpia, Área de tolvas,
Área de compactado, Área de
Detalle de áreas auxiliares
Polvillo, Área de
Compresores,
Cantidad de máquinas por áreas
Área de tolvas 3 máquinas 2.78%
Pre Limpia 10 máquinas 9.26%
Pilado 31 máquinas 26.85%
Embolsado 9 máquinas 8.33%

Área de Añejamiento
28 máquinas 25.93%
Artificial

Reproceso 17 máquinas 15.74%

Área de polvillo 5 máquinas 4.63%
Área de compresores 4 máquinas 3.70%
Área de compactado 3 máquinas 2.78%
TOTAL 110 máquinas 100%

Muestra: La muestra de este estudio es representativa y se empleó un método

de muestreo no probabilístico intencional (de conveniencia) pues de alguna

forma, se realizó un esfuerzo deliberado de obtener muestras representativas al

incluir en la muestra un grupo de máquinas típicas y de alto grado de criticidad.

Conformada por las máquinas y equipos de mayor criticidad e impacto en el

proceso productivo, así como aquellas donde el plan se podría aplicar de forma

sistemática. Se realizó un análisis de criticidad que tuvo los siguientes criterios:

i) Frecuencia de falla, ii) Daños al personal, iii) Efecto en la población, iv) Impacto

ambiental, v) Pérdidas en producción, vi) Consecuencias. A partir de este

 36

análisis, la población se redujo a una muestra de cincuenta y ocho (58) máquinas

de las siguientes áreas.

Tabla 5: Muestra de estudio

Área Cantidad

Pilado:

Área de tolvas 3

Pre Limpia 10

Pilado 31

Área de polvillo 5

Embolsado:

Embolsado 09

Total 58

3. Técnicas de recolección de datos

a) Revisión documental

Por este método se analizarán los documentos, normas y manuales existentes en

la empresa, para conocer el funcionamiento de las máquinas y sus antecedentes.

También se indagará en la documentación referente a registros de producción,

planillas, recibos de consumo eléctrico, entre otros para realizar el cálculo de

indicadores que así lo requieran.

La lista de cotejo será el instrumento que se empleará para la recolección de

información.
 37

Además, la hoja de datos también será utilizada como instrumento pues se

tomarán datos necesarios que no se encuentran en los documentos históricos.

b) Observación

Con esta técnica podremos identificar de manera directa y objetiva en el proceso

las causas y momentos en que fallan las máquinas de la empresa.

Números aleatorios: La herramienta de números aleatorios se utilizará para

realizar observaciones a las máquinas de la planta y así determinar su estado

(funcionando o parada). Para realizar este cálculo se hizo uso de algunas

fórmulas.

Se calculó primero el tiempo disponible dentro de la jornada

𝑇 = /

ú á = ≅

ó = %

ú = ∗ . =

= . ,

Luego, teniendo en cuenta que la jornada inicia entre 7 am y 7:15 am, el resultado

del número aleatorio se multiplicará por la longitud de recorrido

= ℎ + ∗
 38

Esto dará como resultado el número de minutos que hay que sumar a partir de la

hora de inicio de la jornada.

c) Pre-Test y post test

Esta técnica se usará para realizar un diagnóstico previo y determinar a través de

una calificación el conocimiento en aspectos técnicos sobre el mantenimiento que

tienen los trabajadores. Luego de brindar capacitación sobre operación y

mantenimiento, se tomará un post test que permitirá diagnosticar si las

capacitaciones surtieron efecto y si se lograron los efectos esperados.

a. Guía de observación

Es la observación de los fenómenos que el investigador hace desde dentro de la

comunidad; en este tipo de observación el investigador se integra a las diferentes

actividades que desarrollan los miembros del grupo observado. […] La ventaja de

este tipo de observación en comparación con la observación ordinaria es que

permite obtener más información, ya que el investigador permanece un tiempo

mayor dentro de la comunidad y convive con sus miembros. (Rojas Soriano)

Este instrumento se utilizará para determinar el grado de las competencias

conceptuales de los trabajadores a través de una calificación en un pre y post test

relacionado con promoción de técnicas de operación y mantenimiento.

El instrumento consistió en determinar los niveles de conocimientos de los

maquinistas en aspectos básicos de operación y conocimientos técnicos sobre

esto, para así, poder realizar capacitaciones y reforzamientos que puedan verse

mejorados en una evaluación posterior.

 39

4. Técnicas estadísticas para el procesamiento de la información

Los datos fueron recogidos a través de sus respectivos instrumentos, estos fueron

de tipo cuantitativo y cualitativo; se procesaron y analizaron según la estadística y

sus diferentes escalas de medición.

5. Criterio de validez y confiabilidad

Los instrumentos y métodos utilizados en el presente trabajo de investigación

obtienen validez automática por ser formatos de toma de datos sencillos y fueron

aplicados con continuidad mejorando así su calidad, además de haber sido

revisados y aprobados por el asesor del estudio.

6. Aspectos Éticos

La propuesta de un Plan de Gestión de Mantenimiento en la empresa Comercial

Molinera San Luis SAC le permitirá realizar mejoras en el funcionamiento y

confiabilidad de sus máquinas lo cual impactará positivamente en su proceso

productivo.

El proyecto es respaldado por la gerencia de la empresa quienes se han

comprometido en el desarrollo e implementación de la propuesta.

Los datos recopilados serán verídicos y protegidos por la confidencialidad

profesional puesto que solo serán usados para el aporte de soluciones en beneficio

del proyecto, el mismo que se considera propiedad intelectual del autor.

 40

CAPÍTULO IV: RESULTADOS

1. Diagnóstico e indicadores obtenidos

El diagnóstico se inició calculando los porcentajes de funcionamiento y

paradas (observaciones realizadas con el formato de observación de

funcionamiento de máquinas (Anexo 2)). Se tiene que, en promedio, las

máquinas tienen un porcentaje de funcionamiento de 72.72% y el restante,

27.28% de paradas (Tabla 6) ; este dato porcentual es la cuantificación del

problema planteado, pues es un porcentaje elevado y poco deseado para la

planta. Este porcentaje fue obtenido mediante el diseño del experimento de

números aleatorios, en el cual se realizaron observaciones (recorridos de

planta) a horas calculadas (con números aleatorios). El proceso de

producción de COMOLSA se describe en la Figura 9 y Figura 10. En estas

observaciones se verificaba si las máquinas (inventario consolidado en Tabla

6 y Tabla 7) se encontraban en funcionamiento o paradas por alguna falla.

Tabla 6: Resultados de observación de frecuencia de fallas

Porcentaje de Porcentaje de
Área observación de estado observación de estado
"Funcionando" "Parada"
Área de polvillo 78.43 21.57
Área de tolvas 85.50 14.50
Embolsado 69.00 31.00
Pilado 73.53 26.47
Pre limpia 67.04 32.96
Promedio 72.72 27.28
 41

DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL PROCESO

Actividad: Producción de arroz pilado Parte: Fecha:
a: 03 de julio de 2017
Departamento: Producción Operarios (s): Hoja Nro. 1 de 2
Elaborado por: María Alejandra García Fernández Metodo: X Actual
Tipo: Operario X Material Máquina Propuesto

Arroz cáscara húmedo

1 Recepción de arroz cascara

Arroz cáscara
(H>14%)

Secado de arroz cáscara

2
Agua

Arroz cáscara seco

(H<14%)

Pastillas de fósfuro de aluminio

3 Fumigación de arroz cáscara

seco

Arroz cáscara
fumigado

1 Pre Limpia
Pajilla, piedras, metales

2 Pre Limpia
Pajilla, piedras, metales

5 Descascarado
1

6 Separación gravimétrica
y densimétrica

7 Despedregado
Piedras, metales

8 Pulido por abrasión

Polvillo

9 Pulido por fricción

Polvillo

10 Clasificación por tamaño

Arrocillo ¾, ½, ñelen

11 Selección por color

Rechazo

Arroz blanco
pilado

a
 42

DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL PROCESO

Actividad: Producción de arroz pilado Parte: Fecha:
a: 03 de julio de 2017
Departamento: Producción Operarios (s): Hoja Nro. 2 de 2
Elaborado por: María Alejandra García Fernández Metodo: X Actual
Tipo: Operario X Material Máquina Propuesto

Arroz blanco Arroz blanco Arroz blanco

pilado fresco pilado añejado pilado
natural
Envases

12 Envasado 13 Envasado 14 Añejamiento artificial

Arroz añejo

Envases
15 Clasificación por tamaño
Arrocillo ¾, ½, ñelen

16 Selección por color

Rechazo
Envases

17 Envasado Producto
Terminado

RESUMEN

Operación 17
Operación
3
Inspección
Total 20

Figura 9: Diagrama de Operación de Proceso de Pilado

 43

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DE PILADO

24.1730
INICIO DEL PROCESO

ALMACEN
18.3354 GENERAL
19.8000

AREA DE PRE LIMPIA ALMACÉN DE

COMPACTADO INSUMOS

AREA DE
PILADO

AREA DE
POSIBLE EMBOLSADO
FIN POSIBLE
AREA DE FIN
POLVILLO

OFICINA DE OFICINA DE
PRODUCCIÓN ALMACEN

19.3500

CALIDAD POSIBLE
PILADO FIN
HOMOGENIZADO

REPROCESO

18.9700 52.6875
76.3625

Figura 10: Diagrama de recorrido

 44

Tabla 7: Inventario de máquinas por área

Área Cantidad de máquinas o equipos

Añejamiento Artificial 28
Área de Compresores 4
Área de polvillo 5
Área de Reproceso 17
Área de tolvas 3
Compactado 3
Embolsado 9
Pilado 31
Pre limpia 10
Total general 110

En la Tabla 7 (Anexo 1) se especifica la cantidad de máquinas por área, de donde

se precisa que el 28% de máquinas se concentra en el área de pilado (sus áreas

anexas concentran el 20%). Seguido de ello las máquinas se concentran en el área

de añejamiento artificial, reproceso y embolsado.

Tabla 8: Inventario de máquinas por tipo

Porcentaje de
Tipo de máquina Cantidad
participación
Añejadora Artificial 11 10.0
Ciclón 5 4.5
Cilindro Clasificador 3 2.7
Clasificador Horizontal 5 4.5
Descascaradora 2 1.8
Despedregadora 1 0.9
Dosificador 3 2.7
Elevador 31 28.2
Exclusa 2 1.8
Faja transportadora 7 6.4
Máquina Compresora 2 1.8
Máquina de Compactado 1 0.9
Máquina Embolsadora 2 1.8
Mesa Paddy 1 0.9
Pre Limpia 1 0.9
Pulidor por abrasión 4 3.6
Pulidor por fricción 1 0.9
Secador acoplado 2 1.8
Selectora por color 2 1.8
 45

Transportador vibratorio 12 10.9

Ventilador 1 0.9
Zaranda vibratoria 6 5.5
Total 110 100

De la Tabla 7 y Tabla 8, se obtiene la cantidad de máquinas existentes en la planta

de procesamiento de arroz o molino, así como su clasificación por tipo de máquina

siendo la más recurrente los elevadores de cangilones (28.2%). Cabe resaltar que,

si bien hay máquinas con bajo porcentaje de participación, son máquinas más

complejas y de trabajo crítico dentro del proceso, estas máquinas criticas

representan el 25.45% del total.

Como se ve en la Tabla 9, con ayuda del análisis documentario de planillas se

obtuvo el porcentaje de mantenimiento general o correctivo realizado desde enero

del 2015 hasta julio 2017. Teniendo que, el 78% de las horas hombre empleadas en

catorce meses fueron destinados a mantenimiento correctivos y el restante, 22% fue

de mantenimiento preventivo ejecutado por técnicos que desarrollaban sus prácticas

en la planta.
 46

Tabla 9: Horas de Mantenimiento correctivo y preventivo

HORAS HOMBRE DE MANTENIMIENTO

Ene- Feb- Mar- Abr- May- Jun- Jul- Ago- sep- Oct- Nov- Dic-
Suma de Horas
15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
M. CORRECTIVO 576 692 662.5 388 460.5 336 221 501 532 578.5 144.5 94.5

M. PREVENTIVO 0 0 0 224 56 112 0 290 728 336 12 0

Total general 576 692 662.5 612 516.5 448 221 791 1260 914.5 156.5 94.5

HORAS HOMBRE DE MANTENIMIENTO

Ene- Feb- Mar- Abr- May- Jun- Jul- Ago- sep- Oct- Nov-
Suma de Horas Dic-16
16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
M. CORRECTIVO 298 56 513 488 421 462 482.5 1035.5 484.5 702 464.5 644.8
M. PREVENTIVO 280 144 296 130.5 105 185 163 176.5 116 132 85.5 89.9

Total general 578 200 809 618.5 526 647 645.5 1212 600.5 834 550 734.7

HORAS HOMBRE DE MANTENIMIENTO

mar- may-
Suma de Horas ene-17 feb-17 abr-17 jun-17 jul-17 Total general
17 17
M. CORRECTIVO 427.1 421.7 625.5 573.7 653.3 672.1 425.7 15037.4
M. PREVENTIVO 123.2 98.4 49.5 0.0 104.2 83.4 82.5 4202.6
Total general 550.3 520.1 675.0 573.7 757.5 755.5 508.2 19240.0
 47

Sobre la criticidad:
Tabla 10: Resultados de análisis de criticidad
Criticidad
Área
(acumulado)
Añejamiento artificial:
Añejamiento Artificial 875
Pilado:
Área de Compresores 112
Área de polvillo 140
Área de tolvas 88
Pilado 1120
Pre limpia 335
Compactado 90
Reproceso:
Área de Reproceso 495
Embolsado:
Embolsado 260
Total 3515

También, se efectuó el análisis de criticidad (Tabla 10) por áreas, de donde se

tienen que las más críticas y por donde se debe empezar la Gestión de

Mantenimiento con prioridad son las áreas de Pilado, Añejamiento Artificial y

Reproceso, además se debe tener en consideración que el área de Añejamiento

Artificial está diseñada para funcionar de forma intermitente por el proceso que

aquí se lleva a cabo y en este caso se desestimará como área prioritaria para

realizar Gestión de Mantenimiento. El área de Reproceso cuenta con máquinas

similares a las del Pilado, entonces, lo que sea aplicado podría ser replicado

fácilmente con posterioridad. Finalmente, se toma como áreas prioritarias al área

de Pilado (áreas anexas: área de Prelimpia, área de Tolvas, área de Polvillo) y

embolsado por los niveles de criticidad alcanzados y por lograr la mayor cobertura

de los tipos de máquinas encontrados en la empresa.

 48

Posteriormente, se realizó el cálculo de un indicador propio de la confiabilidad, el

Tiempo Medio entre Fallas (TMEF).

° .
𝑇 = = =
𝑇 . 𝑇 −𝑇 sin .

= .

𝑇 = = = .
𝑇 .

Las fórmulas antes desarrolladas representan el cálculo del tiempo medio entre

fallas que es interpretado como el tiempo entre una falla y otra. El número de

fallas observadas mediante el experimento de números aleatorios fue de 6110

veces. El tiempo de operación fue de 244342.9 min lo cual permite calcular el

tiempo medio entre fallas. Este dato, de forma genérica, es resultado de

momentos críticos en que la planta paró constantemente. Es necesario recalcar

que cuando una de las máquinas se detiene el resto de la planta también lo hace.

Tabla 11: Tiempo medio entre fallas

Área Promedio de TMEF

Área de polvillo 54.5
Área de tolvas 88.4
Embolsado 35.9
Pilado 38.9
Pre limpia 35.5
Total 42.0
 49

El tiempo medio entre fallas, cuanto mayor sea, implica que debe pasar más

tiempo para la ocurrencia de una falla, que a nivel de indicar, es uno de los

objetivos a lograr. En la Tabla 11 se evidencia los tiempos medios entre falla por

áreas durante el periodo de observación.

Tabla 12: O.E.E

2015 2016 enero 2017 - junio 2017

Tiempo disponible
6,178.00 6,208.00 3,060.00
Tiempo productivo
5,009.00 5,189.00 2,512.00
Disponibilidad
0.81 0.84 0.82
Capacidad productiva
45,134,400.00 50,905,600.00 24,993,600.00
Producción real
33,972,265.00 40,691,204.00 20,516,609.00
Rendimiento
0.75 0.80 0.82
Producción real
21,301,854.00 23,111,901.00 11,562,456.00
Piezas buenas
21,137,398.53 23,003,127.28 11,452,118.00
Calidad
0.99 1.00 0.99
OEE
0.61 0.66 0.67

En la Tabla 12, se resume el cálculo del OEE (Eficiencia Global de Equipos

Productivos) donde se hace uso de tres indicadores individuales: disponibilidad

de máquinas para funcionar, rendimiento de producción y producción real

versus piezas buenas (aprobadas). Se observa que el porcentaje de productos

no conformes es reducido, entonces el indicador de calidad, para el cálculo de

O.E.E. resulta bastante elevado. Por último, la eficiencia global de los equipos

da como resultado en promedio 0.65, indicar que mediante la implementación

aquí sugerida se buscará acercar a la unidad.

 50

Tabla 13: Análisis de paradas no programadas

enero 2017 -
2015 2016
julio 2017
1. PRODUCCIÓN REAL (KG -
33,972,265.0 40,691,204.0 23,937,849.0
ARROZ CASCARA)

2. PRODUCCIÓN
PROYECTADA (KG 45,134,400.0 50,905,600.0 29,428,800.0
CASCARA)

3. HORAS/MES IDEAL 8,760.0 8,784.0 5,112.0

4. HORAS/MES PROYECTADO 6,178.0 6,208.0 3,588.0

5. HORAS DE PARADA
864.0 864.0 504.0
PROGRAMADA
6. HORAS/MES REAL 5,009.0 5,189.0 13,118.0
7. PROMEDIO FLUJO POR
7,304.1 8,200.0 8,201.9
HORA (KG/HORA)
8. USO DE LA CAPACIDAD 75.1 80.0 81.2
9. PARADAS NO
1,536.0 1,245.7 671.5
PROGRAMADAS (HORAS)
10. PARADAS NO
64.0 51.9 28.0
PROGRAMADAS (DIAS)
11. PRODUCCION NO
467,473.8 425,599.8 229,496.5
REALIZADA (KILOS)
12. VALORIZACIÓN AL PRECIO
S/ 841,452.77 S/ 766,079.70 S/413,093.64
MÁS BAJO
13. VALORIZACIÓN DE
PRODUCTOS S/296,019.85 S/131,090.40 S/198,608.40
DESAPROBADOS

A través de la Tabla 13 se tiene que, en los últimos treinta y uno meses (enero

2015 – julio 2017), se han tenido 143 días de paradas no programadas;

considerando los diferentes flujos de carga de la planta de pilado que se

traducen en 1080543.7 Kg de arroz cáscara (materia prima) y que

transformado en producto terminado (teniendo en cuenta, rendimientos y

porcentajes de participación de productos y marcas) equivale a S/ 2’020,626.10

 51

Tabla 14: Lista de Cotejo (Pilado)

LISTA DE COTEJO - OBSERVACIÓN
COMOLSA
Área Área de Pilado
Existencia Condición
N° Elemento
Si No Bueno Regular Malo
1 Espacio para herramientas X
2 Espacio para realizar mantenimiento X
3 Máquinas se encuentran delimitadas X
4 Pizarra con programación de producción X
5 Pizarra con programación de mantenimiento X
6 Área para implementos de limpieza X
Espacio para labores administrativas del
7 X X
maquinista
8 Señalización de camino peatonal X X
9 Plano de máquinas visible al publico X
10 Señaléticas de seguridad X X
11 Área para descarga de montacargas X
12 Equipo para trabajos en altura X X
13 Señalética de EPP para el área X X
14 Anclaje de máquinas X X
15 Guardas de máquinas
Mesa Paddy N° 1 X
Máquina Despedregadora X
Pulidores cónicos X X
Pulidor de Presión de agua X
Cilindros Clasificadores X
Mesa Plansichter X
Máquina Selectora por color X X
Zaranda vibratoria (de integral) X
Zaranda vibratoria (Selectora por color) X
Zaranda vibratoria de arroz blanco X
Sinfín de polvillo X
 52

Tabla 15: Lista de cotejo (Pre Limpia)

LISTA DE COTEJO - OBSERVACIÓN

COMOLSA
Área Área de tolvas y Pre Limpia
Existencia Condición
N° Elemento
Si No Bueno Regular Malo
1 Espacio para herramientas X
2 Espacio para realizar mantenimiento X
3 Máquinas se encuentran delimitadas X
4 Pizarra con programación de producción X
5 Pizarra con programación de mantenimiento X
6 Área para implementos de limpieza X
Espacio para labores administrativas del
7 X
maquinista
8 Señalización de camino peatonal X
9 Plano de máquinas visible al publico X
10 Señaléticas de seguridad X
11 Área para descarga de montacargas X
12 Equipo para trabajos en altura X X
13 Señalética de EPP para el área X X
14 Anclaje de máquinas X X
15 Guardas de máquinas
Máquina Pre limpia X
Descascaradora Nueva (1) X
Descascaradora Antigua (2) X
Sinfín: arroz integral X
Ciclón para polvo y vano X
 53

Tabla 16: Lista de cotejo (Embolsado)

LISTA DE COTEJO - OBSERVACIÓN

COMOLSA
Área Embolsado
Existencia Condición
N° Elemento
Si No Bueno Regular Malo
1 Espacio para herramientas X
2 Espacio para realizar mantenimiento X

3 Máquinas se encuentran delimitadas X X

4 Pizarra con programación de producción X

5 Pizarra con programación de mantenimiento X

6 Área para implementos de limpieza X X

Espacio para labores administrativas del
7 X X
maquinista
8 Señalización de camino peatonal X

9 Plano de máquinas visible al publico X

10 Señaléticas de seguridad X X

11 Área para descarga de montacargas X

12 Equipo para trabajos en altura X X

13 Señalética de EPP para el área X
14 Anclaje de máquinas X
15 Guardas de máquinas:
Zaranda de Embolsado X
Sinfín 4 X
Sinfín 5 X
 54

Tabla 17: Lista de cotejo (análisis documentario)

LISTA DE COTEJO - ANÁLISIS DOCUMENTARIO

COMOLSA
Proceso Mantenimiento
Existencia Condición
N° Elemento
Si No Bueno Regular Malo
1 Cuaderno de incidencias X
2 Programación de mantenimiento X
3 Inventario de máquinas X
4 Plano de máquinas X
5 Registro de fallas X
6 Manuales de mantenimiento X
7 Hoja de vida de máquinas X
8 Fichas técnicas X
Diagramas de componentes de
9 X
máquinas
Procedimiento de mantenimiento
10 X
correctivo
Procedimiento en caso de corte
11 X
eléctrico
Formato de Mantenimiento preventivo
12 X
por área
Formato de Registro de
13 X X
Mantenimiento correctivo

14 Revisión de fallas post corte eléctrico X

15 Formato de conciliación de piezas X

Registro de ingreso de herramientas

16 X
de personal externo

17 Inventario de herramientas X
18 Cargo de entrega de herramientas X

Además, se aplicaron los formatos de Lista de cotejo (Tabla 14, Tabla 15, Tabla

16 y Tabla 17) para determinar cuáles son las documentaciones con las que

cuenta la empresa, así como otras condiciones de las dos principales áreas

críticas (Pilado y Embolsado). De estos cotejos se tienen que las tres áreas no

estás acondicionadas para recibir personal de mantenimiento en ejercicio de sus

 55

funciones, pues no hay espacios para herramientas ni señalizaciones de áreas

adecuadas para realizar estas labores. De igual manera, no hay un plano visible

de las máquinas y estas en algunos casos no cuentan con guardas de

seguridad. Existen diversos documentos para registro con los que no se cuenta y

que se sugiere implementar como:

1) Formato de incidencias por área; 2) Programación de mantenimiento

(visibilidad); 3) Plano de máquinas para cada área; 4) Registro de mantenimiento

correctivo y conciliación de piezas; 5) Hoja de vida de máquinas; 6) Revisión de

fallas post porte eléctrico; 7) Registro de ingreso de herramientas de personal

externo; 8) Cargo de entrega de herramientas a personal.

Se realizó un inventario de herramientas en el área de Mantenimiento y las

existencias fueron encontradas en desorden y en las cantidades antes detalladas.

Así mismo, no se tiene un control de estas herramientas y son usadas en general

por quien las necesite.

A continuación, en la Tabla 18 se presenta de forma resumida los indicadores del

diagnóstico expuestos en este capítulo y su interpretación.

 56

Tabla 18: Desarrollo de operacionalización de variables

VARIABLE DIMENSIÓN SUB INDICADOR RESULTADO E INTERPRETACIÓN

Se realizó el inventario de máquinas

N° de máquinas
110 máquinas en funcionamiento para reconocer el universo a estudiar y
en funcionamiento
la posterior muestra a obtener.

El 72% del tiempo empleado en realizar

% Funcionando 72.72%
observaciones (calculadas con números
Frecuencia de aleatorios) se encontraban funcionando,
% Paradas 27.28%
Confiabilidad fallas el resto del tiempo se encontraron en
de equipos parada. El tiempo entre ocurrencia de
TMEF 42 min
fallas es de 42 min.
El tiempo de los colaboradores de
Mtto.
DEPENDIENTE: Porcentaje de 78.2% mantenimiento (Horas hombre) es
Correctivo
CONFIABILIDAD horas de empleado en su mayoría para
OPERACIONAL reparación mantenimientos correctivos. Los
Mtto.
correctiva 21.80% mantenimientos preventivos los suelen
Preventivo realizar los practicantes del área.

Índice de criticidad
de máquinas del 1817.5
área de pilado
La criticidad fue calculada en base a la
Confiabilidad
frecuencia y consecuencia de las fallas
del proceso
Índice de criticidad por área.
de máquinas del 517.5
área de reproceso
 57

Índice de criticidad
de máquinas del
área de 897.5
añejamiento
artificial

Índice de criticidad
de máquinas del
282.5
área de
embolsado

2015 S/296,019.85 Se valorizaron los productos

Valorización de desaprobados por fallas de las
INDEPENDIENTE: Mantenimiento
productos 2016 S/131,090.40 máquinas. Se considera además la
TPM de la calidad
desaprobados valorización de la producción no
enero 2017 -
S/198,608.40 realizada por paradas.
julio 2017:
 58

2. Implementación del plan

Se propuso e implementó un plan de gestión de mantenimiento basado en la

teoría de TPM y enfocada en mejorar la confiabilidad en las máquinas de la

empresa. Las áreas críticas y de implementación prioritaria fueron el área de

Pilado (con sus respectivas áreas anexas: A. de Tolvas, Prelimpia y A. de

Polvillo) y Embolsado. Los resultados aquí presentados corresponden a esas

áreas.

Como se ve en la Tabla 2, la metodología del TPM propone una secuencia a

seguir y se centra en los pilares específicos del TPM. Las primeras acciones por

tomar respecto al plan de gestión, luego de realizar un diagnóstico inicial es la

decisión de implementar el programa y realizar el Plan Maestro de TPM, seguido

de las capacitaciones necesarias hasta lograr el mantenimiento autónomo

(objetivo final del método) y el aumento de la confiabilidad traducido en la mejora

de los indicadores antes calculados.

En general, el plan de gestión está enfocado en involucrar al personal que opera

las máquinas ya que ellos tienen constante contacto y conocimiento del

funcionamiento de estas y es este knowhow el que se tiene que consolidar y

sistematizar mediante procedimientos que anticipen las fallas. Diversos datos e

información de las máquinas aún no se conocían, y ahora, al haber realizado los

diagramas de componentes de las máquinas críticas se tiene una mejor idea de

los repuestos a tener en stock, al igual que las fallas más comunes a tratar,

permitiendo así que, se propongan planes de mantenimiento preventivo más

eficaces y correctamente direccionados. Adicional a esta lista de repuesto y la

tipificación de fallas, existen otros tipos de documentos que se pusieron en marcha

 59

y a los cuales se les tuvo que dar seguimiento, estos son necesarios para mejorar

el control, registro y mejora continua del plan.

El mantenimiento correctivo no es algo ajeno a la problemática, asi que también se

propone establecer un procedimiento de este proceso que finalice en un registro de

las actividades de mantenimiento.

Se espera que, con esta propuesta, tal como sugiere Tuarez (2013) se tenga a los

colaboradores involucrados y se mejore sus habilidades técnicas para aumentar el

tiempo medio entre fallas, reducir el porcentaje de paradas y los días de paradas no

programadas, entre otros.

Se realizaron 10 reuniones aproximadamente (formales e informales) con el

personal encargado del mantenimiento, así como los operadores de la maquinaria

(en adelante maquinistas) donde se trataron los siguientes temas:

1. Comunicación del proyecto y su implementación

2. Toma de diagnóstico de competencias en mantenimiento

3. Capacitaciones, resultado del diagnóstico de competencias (04 al cierre de

este informe)

4. Creación y constitución de equipos multidisciplinarios para mantenimientos

preventivos y correctivos

5. Capacitación y socialización de llenado de nuevos registros e información

recopilada sobre máquinas (diagramas de componentes, hojas de vida, etc.)

6. Socialización de frecuencias de mantenimiento y cronograma

7. Toma de inventario de herramientas y comunicación de hallazgos

(socialización de llenado de formato de préstamo de herramientas)

8. Reuniones varias sobre aplicación de 5S en taller de mantenimiento

 60

Al inicio, la comunicación de la idea propuesta y la metodología de

implementación atrajo el entusiasmo de los involucrados sin embargo fue una

ardua labor mantenerlo, sobre todo por la resistencia al cambio que todo lo

propuesto representaba pues se percibía como una sobrecarga de trabajo.

Los resultados que se desarrollan en este capítulo se encuentran debidamente

anexados al documento y se presentan registros logrados en la implementación de

esta propuesta.. (Anexo 21)

Figura 11: Comunicación del proyecto TPM

 61

Tabla 19: Plan Maestro de TPM

FASE ETAPA DE PREPARACIÓN FASE DE INTRODUCCIÓN

TIEMPO n-4 n-3 n-2 n-1 n+1 n+2
MES A-17 M-17 J-17 J-17 A-17 S-17

SEMANA 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5

FASE PRELIMINAR O DE DIAGNÓSTICO GENERAL

Implica tareas de codificación de equipos, averías y tareas preventivas
REALIZADO
FASE 1: DIVULGACIÓN DE TPM y VUELTA AL ESTADO INICIAL
PASO

Decidir introducir el TPM X

1
Comunicación a los empleados X

2 Capacitación en TPM X X

Crear grupos multidisciplinarios

X
que promuevan TPM
3
Diseminar información y
X X
coordinar el entrenamiento.

Fijar objetivos numéricos en el

4 X
máximo grado posible
Planificar y poner de
5 conocimiento actividades a X
para lograr objetivos.
6 Lanzamiento oficial de TPM X DISPARO DE SALIDA
 62

FASE FASE DE INTRODUCCIÓN FASE DE IMPLEMENTACIÓN FASE DE EXPANSIÓN

TIEMPO n+1 n+2 n+3 n+4 n+5 n+6
MES A-17 S-17 O-17 N-17 D-17 E-18
SEMANA 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
FASE 2: ELIMINAR SUCIEDAD Y ZONAS DE DIFICIL ACCESO
Fuente de suciedad: lugar que, aunque se limpie constantemente sigue generando suciedad.

Mejorar efectividad del equipo X

Implementar todos los

programas y actividades
7
Cronograma de
Entrenamiento y capacitación X X X X X
capacitaciones
Programa de Mantenimiento
Estandarización de Implementación de
Autónomo, enfocado a mejora
procedimientos formatos
continua.
Establecer un Programa de
MEJORA CONTINUA / MONITOREO
8 Mantenimiento autónomo para
Implementación de procedimientos
los operarios
FASE 4: MEJORA CONTINUA
Operarios de producción realizan las tareas de TPM de forma autónoma. Auditar constantemente el proceso, las tareas y los costos.

Buscar la mejora continua y la

9 retroalimentación de métodos y Auto Evaluación
resultados obtenidos.

Se afinan detalles y se
Expansión a otras áreas
10 consideran objetivos cada vez
Reformulación de objetivos
más elevados
 63

Sobre el mantenimiento correctivo

Si bien la propuesta de esta investigación está enfocada a la prevención de fallas

mediante el Mantenimiento Preventivo, se logró estandarizar los procesos del

Mantenimiento Correctivo con la finalidad de establecer un plan de acción

predeterminado en caso de su ocurrencia. Se presenta a continuación los

diagramas de estandarización de procesos de mantenimiento correctivo general y

en caso de falla eléctrica los cuales fueron socializados con los involucrados en

mantenimiento (

Anexo 3). En ambos casos se sugiere realizar al final el registro de la actividad en

formatos: Registro de Mantenimiento, Registro de conciliación de fallas y Registro

de inspección post corte eléctrico. En ambos procedimientos el seguimiento y

cumplimiento del flujograma se dio paulatinamente descubriendo en el proceso que

los maquinistas de áreas tenían mayor capacidad de resolver fallas de baja y

mediana gravedad cuando se les empoderaba para realizar estas tareas.

 64

Procedimiento de Mantenimiento Correctivo

Supervisor de Jefe de Mtto. Jefe de Mtto. Supervisor de
Jefe de Producción Maquinista del área
Producción Mecánico Eléctrico Control de Calidad

INICIO
Falla mecánica o eléctrica?

ALTA
Identificar
maquina parada Jefe de Mtto. Mecánico o
eléctrico?

Verificar conexión
y seguridad para
Falla de Comunicar a jefe Comunicar a realizar
máquina de producción supervisor mantenimiento.

Determinar Ejecutar
gravedad de la mantenimiento
falla

BAJA

Asignar personal Verificar si puede Prueba de

correspondiente corregir el error No máquina
según tipo de falla

¿Se corrigió? Limpieza del área

Supervisión de Supervisión de
Mantenimiento limpieza e
inocuidad
Sí

FIN Llenado de
formatos

Formato de
ejecución de
Mantenimiento

Formato de
conciliación de
piezas

FIN

Figura 12: Procedimiento de Mantenimiento Correctivo

 65

Procedimiento en caso corte de suministro eléctrico

Jefe de Producción Maquinista Maquinista Maquinista Maquinista Analista de Control
Gerente de Producción
Jefe de Mtto. Eléctrico
Area: Pilado Area: Embolsado Area: Homogenizado Area: Reproceso de Calidad

INICIO

Identificar máquinas Identificar máquinas Identificar máquinas Identificar máquinas Verificar cajas de control
Verificar causa de general
corte de energía detenidas. Reportar corte detenidas. Reportar detenidas. Reportar detenidas. Reportar
de suministro corte de suministro corte de suministro corte de suministro

Verificar tableros Verificar tableros Verificar tableros Verificar tableros

Estado de Verificar transformadores
de control y de control y de control y de control y
tableros de tensión
funcionamiento funcionamiento funcionamiento funcionamiento

Consultar por condición Verificar conexión y

de suministro con seguridad para realizar
molinos vecinos mantenimiento.

¿Causa interna Ejecutar mantenimiento

Interna
o externa?

Externa

Realizar llamada a Prueba de máquina

empresa prestadora de
servicio

Toma de parametros:
Código de
Tensión, frecuencia
suministro

Comunicar de situación Limpieza del área

y dar información
Supervisión de
limpieza e
inocuidad
Inspeccionar las
máquinas por
Esperar reposición de anomalías en
servicio funcionamiento

Inspección de
fallas por corte
eléctrico

FIN

Figura 13: Procedimiento en caso de corte eléctrico

 66

1. Sobre los pilares del TPM

a) Programación del mantenimiento autónomo

Se realizó la tipificación de fallas (Tabla 20) por máquina con ayuda de los

jefes de mantenimiento para a partir de ello planificar las tareas de

mantenimiento.

Se organizaron las tareas como parte del mantenimiento autónomo y

preventivo, así como las frecuencias correspondientes por máquina. A

continuación, se muestra la lista de máquinas que deberán recibir

mantenimiento de forma semanal, quincenal y mensual. Posteriormente, se

detallan las actividades a realizar por cada máquina según la frecuencia

establecida. Con la ayuda de ambas listas se programará las tareas a realizar

en fechas asignadas específicas. Al inicio el cumplimiento de estas

programaciones fue bajo pues había cierta resistencia al cambio. Con el paso

de las semanas se fue programando de mejor forma las paradas de

maquinarias e inspecciones que permitieron lograr un de 67% de la

programación.

Figura 14: Reunión de comunicación de frecuencias de mantenimiento

 67

Tabla 20: Tipificación de fallas

TIPIFICACIÓN DE FALLAS
MÁQUINA FALLA O PROBLEMA TIPO DE ACTIVIDAD
Cuerpo de ciclón roto Mantenimiento/Cambio
CICLÓN
Suciedad Limpieza
Mantenimiento/Lubricación
Chumaceras necesitan engrase
o Engrase
Rotura de rodajes Mantenimiento/Cambio
EXCLUSA Suciedad Limpieza
Rotura de paletas Mantenimiento/Cambio
Mantenimiento/Lubricación
Bajo nivel de aceite en moto reductor
o Engrase
Rotura de fajas Mantenimiento/Cambio
Vibración de rodamientos Mantenimiento/Ajuste o
VENTILADOR
Desbalance de turbina Corrección
Suciedad Limpieza
Acumulación de suciedad de botas
Acumulación de suciedad de cabezal
Limpieza
Acumulación de suciedad de caídas
Acumulación de suciedad en el pozo
Rotura de faja porta cangilones Mantenimiento/Cambio
Mantenimiento/Lubricación
Rodamientos necesitan engrase
o Engrase
Rotura de cangilones Mantenimiento/Cambio
ELEVADOR
Chumaceras necesitan engrase
Cadena necesita lubricación Mantenimiento/Lubricación
Catalina necesita lubricación o Engrase
Piñón necesita lubricación
Mantenimiento/Ajuste o
Falla del sistema de transmisión
Corrección
Desajuste de prisioneros de Mantenimiento/Ajuste o
chumaceras Corrección
Rotura de lona Mantenimiento/Cambio
Rotura en empalme Mantenimiento/Cambio
FAJA Mantenimiento/Lubricación
Rodamientos necesitan engrase
TRANSPORTADORA o Engrase
Mantenimiento/Ajuste o
Falla del sistema de transmisión
Corrección
Suciedad en tornillo Limpieza
Mantenimiento/Lubricación
Puente colgante necesita engrase
o Engrase
Rotura de faja Mantenimiento/Cambio
Chumaceras necesitan engrase Mantenimiento/Lubricación
SINFÍN Rodamientos necesitan engrase o Engrase
Discos necesitan limpieza Limpieza
Mantenimiento/Ajuste o
Desbalance del tornillo
Corrección
Mantenimiento/Ajuste o
Falla del sistema de transmisión
Corrección
 68

Cadena necesita lubricación

Mantenimiento/Lubricación
Catalina necesita lubricación
o Engrase
Piñón necesita lubricación
Mantenimiento/Lubricación
Rodamientos necesitan engrase
o Engrase
Desgaste de mallas Mantenimiento/Cambio
Desgaste de esféricas de goma Mantenimiento/Cambio
ZARANDA Mantenimiento/Ajuste o
Desbalance de excéntricas
Corrección
Mantenimiento/Lubricación
Excéntricas necesitan engrase
o Engrase
Rotura de faja Mantenimiento/Cambio
Suciedad Limpieza
Falla del sistema de transmisión Mantenimiento/Ajuste o
Desajuste de pernos de anclaje Corrección
Rotura de templadores
Mantenimiento/Cambio
Desgaste de mallas
Desajuste de pernos de sujeción Mantenimiento/Ajuste o
Falla del sistema de transmisión Corrección
Suciedad Limpieza
PRE LIMPIA
Rodajes necesitan lubricación
Mantenimiento/Lubricación
Rodamientos necesitan engrase
o Engrase
Excéntricas necesitan engrase
Rotura de fajas Mantenimiento/Cambio
Mantenimiento/Lubricación
Brazo móvil necesita engrase
o Engrase
DESCASCARADORA
Desgaste de planchas Mantenimiento/Cambio
Rodamientos necesitan engrase Mantenimiento/Lubricación
Chumaceras necesitan engrase o Engrase
Desajuste de pernos portar rodillo Mantenimiento/Ajuste o
Baja velocidad del brazo móvil Corrección
Suciedad Limpieza
Desgaste en chapa perforada Mantenimiento/Cambio
Mantenimiento/Lubricación
Chumaceras necesitan engrase
o Engrase
Rotura de fajas Mantenimiento/Cambio
Suciedad Limpieza
Mantenimiento/Ajuste o
MESA PADDY Falla del sistema de transmisión
Corrección
Excéntricas necesitan engrase Mantenimiento/Lubricación
Rodamientos necesitan engrase o Engrase
Falla en volantes
Mantenimiento/Ajuste o
Falla de sensores capacitivos
Corrección
Falla del motor
Falla del motor Mantenimiento/Ajuste o
Falla del vibrador Corrección
DESPEDREGADORA Desgaste de rodamientos Mantenimiento/Cambio
Suciedad Limpieza
Rotura de malla Mantenimiento/Cambio
 69

Mantenimiento/Ajuste o
Falla del sistema de transmisión
Corrección
Mantenimiento/Lubricación
PULIDOR CÓNICO Porta rodajes necesita lubricación
o Engrase
Rotura de fajas Mantenimiento/Cambio
Suciedad Limpieza
Rotura de fajas Mantenimiento/Cambio
Mantenimiento/Ajuste o
Falla de electroválvula
Corrección
Suciedad Limpieza
PULIDOR DE AGUA
Mantenimiento/Ajuste o
Falla del sistema de transmisión
Corrección
Rotura del atomizador
Mantenimiento/Cambio
Rotura de manguera
Mantenimiento/Lubricación
Bocinas necesitan engrase
o Engrase
Obstrucción de alveolos Limpieza
CILINDRO
Desgaste de paletas
CLASIFICADOR Mantenimiento/Cambio
Rotura de fajas
suciedad Limpieza
Rotura de faja plana Mantenimiento/Cambio
Desgaste de mallas Mantenimiento/Cambio
Mantenimiento/Ajuste o
Fuga de productos
Corrección
MESA PLANSICHTER Mantenimiento/Lubricación
Excéntricas necesitan engrase
o Engrase
Rotura de fajas
Mantenimiento/Cambio
Rotura de jebes de hermetización
Suciedad Limpieza
Falla de filtros de aire Mantenimiento/Ajuste o
SELECTORA POR Falla de filtros de aceite Corrección
COLOR Falla de eyectores Mantenimiento/Cambio
Desconfiguración de tarjetas Mantenimiento/Ajuste o
electrónicas Corrección
Rotura de guías
Falla de sellado vertical Mantenimiento/Cambio
EMBOLSADORA Falla de sellado horizontal
Rodamientos necesitan engrase Mantenimiento/Lubricación
Reductores necesitan lubricación o Engrase
 70

Tabla 21: Máquinas que requieren mantenimiento mensual

MENSUAL
Elevador N° 13: Elevador Mesa Plansichter - Cilindros
Área de polvillo
clasificadores (arroz superior)
Elevador N° 14: Elevador Mesa Plansichter - Zaranda de arroz
Sinfín N° 2: Sinfín de polvillo
blanco (arroz extra)
Elevador N° 15: Elevador Zaranda de arroz blanco - Selectora por
Exclusa N° 1: Exclusa de polvillo
color
Elevador N° 16: Elevador de salida de Selectora: Producto
Exclusa N° 2: Exclusa de polvillo
Terminado + Rechazo
Área de tolvas Elevador N° 17: Elevador de salida de Selectora: Primer retorno
Elevador N° 18: Elevador de salida de Selectora: Producto
Elevador N° 1: Elevador de Tolva de arroz cáscara N° 01
Terminado
Elevador N° 2: Elevador de Tolva de arroz cáscara N° 02 Elevador N° 19: Elevador de salida de Selectora: Rechazo
Faja transportadora N° 1: Faja en tolva de arroz cáscara N° 01 Elevador N° 20: Elevador de arrocillo 3/4
Embolsado Elevador N° 21: Elevador de ñelén
Elevador N° 22: Elevador Zaranda vibratoria N° 4 - tolvas de
Máquina Despedregadora
almacenamiento (N° 1 y N° 2)
Elevador N° 23: Elevador Tolva de almacenamiento N° 3 -
Mesa Paddy: Super Brix
Máquina Embolsadora N° 1
Faja transportadora N° 2: Para máquina Embolsadora N° 1 Pulidor por abrasión N° 1: Pulidor cónico
Faja transportadora N° 3: Para máquina Embolsadora N° 2 Pulidor por abrasión N° 2: Pulidor cónico
Máquina Embolsadora N° 1: Presentación de 5 Kg Pulidor por abrasión N° 3: Pulidor cónico
Máquina Embolsadora N° 2: Presentación de 0.750 Kg y 1 Kg Pulidor por abrasión N° 4: Pulidor cónico
Sinfín N° 3: Zaranda vibratoria N° 4 - Elevador N° 23 Pulidor por fricción: Pulidor de agua Buhler
Sinfín N° 4: Elevador N° 22 - tolva de almacenamiento N° 3 Selectora por color N° 1: Buhler Sortex
 71

Zaranda vibratoria N° 4: Zaranda de salida de Selectora Zaranda vibratoria N° 2: Zaranda de grano inmaduro
Zaranda vibratoria N° 5: Zaranda de embolsado Zaranda vibratoria N° 3: Zaranda de arroz blanco
Pilado Zaranda vibratoria N° 4: Zaranda de salida de Selectora
Cilindros Clasificadores Suzuki Triuer Pre limpia
Elevador N° 5: Elevador Sinfín integral - Mesa Paddy Descascaradora Antigua SBR-SD25 (2)
Elevador N° 6: Elevador de retorno de Mesa Paddy Descascaradora Nueva SBR-SD25 (1)
Elevador N° 7: Elevador Mesa Paddy - Despedregadora Elevador N° 3: Elevador Pre limpia - Zaranda Palotera
Elevador N° 8: Elevador Despedregadora - Zaranda de granos
Elevador N° 4: Elevador Zaranda Palotera -Descascaradoras
inmaduros
Elevador N° 9: Elevador Zaranda de granos inmaduros - Tolva de
Pre Limpia: Kepler Weber
pulidores
Elevador N° 10: Elevador Pulidor N° 1 y N° 2 - Pulidor N° 3 y N° 4 Ventilador N° 1: Ventilador de pajilla
Elevador N° 11: Elevador Pulidor N° 3 y N° 4 - Pulidor de agua
Elevador N° 12: Elevador Pulidor de agua - Mesa Plansichter
 72

Tabla 22: Máquinas que requieren mantenimiento quincenal

QUINCENAL
Zaranda vibratoria N° 4: Zaranda de salida de
A. Compresores
Selectora
Compresor SULLAIR LS-100 40 HP
Compresor SULLAIR ST-1500 25 HP Pre limpia
Secador acoplado N° 01 Descascaradora Antigua SBR-SD25 (2)
Secador acoplado N° 02 Descascaradora Nueva SBR-SD25 (1)
Embolsado Pre Limpia: Kepler Weber
Máquina Embolsadora N° 1: Presentación de 5 Kg Zaranda vibratoria N° 1: Zaranda Palotera
Máquina Embolsadora N° 2: Presentación de 0.750 Kg y 1 Kg
Sinfín N° 4: Elevador N° 22 - tolva de almacenamiento N° 3
Zaranda vibratoria N° 5: Zaranda de embolsado
Pilado
Clasificador Horizontal N° 1: Mesa Rotex Plansichter
Elevador N° 13: Elevador Mesa Plansichter - Cilindros clasificadores (arroz superior)
Elevador N° 14: Elevador Mesa Plansichter - Zaranda de arroz blanco (arroz extra)
Elevador N° 15: Elevador Zaranda de arroz blanco - Selectora por color
Elevador N° 16: Elevador de salida de Selectora: Producto Terminado + Rechazo
Máquina Despedregadora
Mesa Paddy: Super Brix
Pulidor por abrasión N° 1: Pulidor cónico
Pulidor por abrasión N° 2: Pulidor cónico
Pulidor por abrasión N° 3: Pulidor cónico
Pulidor por abrasión N° 4: Pulidor cónico
Pulidor por fricción: Pulidor de agua Buhler
Selectora por color N° 1: Buhler Sortex
Zaranda vibratoria N° 3: Zaranda de arroz blanco
 73

Tabla 23: Máquinas que requieren mantenimiento semanal

SEMANAL
Área de polvillo
Elevador N° 15: Elevador Zaranda de arroz blanco -
Sinfín N° 2: Sinfín de polvillo
Selectora por color
Elevador N° 16: Elevador de salida de Selectora: Producto
Área de tolvas
Terminado + Rechazo
Elevador N° 17: Elevador de salida de Selectora: Primer
Elevador N° 1: Elevador de Tolva de arroz cáscara N° 01
retorno
Elevador N° 2: Elevador de Tolva de arroz cáscara N° 02 Elevador N° 19: Elevador de salida de Selectora: Rechazo
Área polvillo Elevador N° 20: Elevador de arrocillo 3/4
Ciclón N° 4 para polvillo Elevador N° 21: Elevador de ñelen
Embolsado Máquina Despedregadora
Elevador N° 22: Elevador Zaranda vibratoria N° 4 - tolvas de
Mesa Paddy: Super Brix
almacenamiento (N° 1 y N° 2)
Elevador N° 23: Elevador Tolva de almacenamiento N° 3 - Máquina
Pulidor por abrasión N° 1: Pulidor cónico
Embolsadora N° 1
Sinfín N° 3: Zaranda vibratoria N° 4 - Elevador N° 23 Pulidor por abrasión N° 2: Pulidor cónico
Sinfín N° 4: Elevador N° 22 - tolva de almacenamiento N° 3 Pulidor por abrasión N° 3: Pulidor cónico
Zaranda vibratoria N° 5: Zaranda de embolsado Pulidor por abrasión N° 4: Pulidor cónico
Pilado Pulidor por fricción: Pulidor de agua Buhler
Ciclón N° 5: Ciclón de despedregadora Selectora por color N° 1: Buhler Sortex
Cilindros Clasificadores Suzuki Triuer Zaranda vibratoria N° 2: Zaranda de grano inmaduro
Clasificador Horizontal N° 1: Mesa Rotex Plansichter Zaranda vibratoria N° 3: Zaranda de arroz blanco
Elevador N° 5: Elevador Sinfín integral - Mesa Paddy Zaranda vibratoria N° 4: Zaranda de salida de Selectora
Elevador N° 6: Elevador de retorno de Mesa Paddy Pre limpia
Elevador N° 7: Elevador Mesa Paddy - Despedregadora Ciclón N° 3 de succión de Despedregadora
Elevador N° 8: Elevador Despedregadora - Zaranda de granos inmaduros Descascaradora Antigua SBR-SD25 (2)
Elevador N° 9: Elevador Zaranda de granos inmaduros - Tolva de pulidores Descascaradora Nueva SBR-SD25 (1)
Elevador N° 10: Elevador Pulidor N° 1 y N° 2 - Pulidor N° 3 y N° 4 Elevador N° 3: Elevador Pre limpia - Zaranda Palotera
 74

Elevador N° 4: Elevador Zaranda Palotera -

Elevador N° 11: Elevador Pulidor N° 3 y N° 4 - Pulidor de agua
Descascaradoras
Elevador N° 12: Elevador Pulidor de agua - Mesa Plansichter Pre Limpia: Kepler Weber
Elevador N° 13: Elevador Mesa Plansichter - Cilindros clasificadores (arroz
Sinfín N° 1: Sinfín de arroz integral
superior)
Elevador N° 14: Elevador Mesa Plansichter - Zaranda de arroz blanco
Ventilador N° 1: Ventilador de pajilla
(arroz extra)

Tabla 24: Tareas de mantenimiento según frecuencia

TAREAS DE MANTENIMIENTO POR FRECUENCIA

MENSUAL QUINCENAL SEMANAL
Cilindros clasificadores Clasificador Horizontal Ciclón
Limpieza de caídas Engrase de rodamiento excéntricas Limpieza de ciclón

Limpieza de caja de alimentación a clasificadores Limpieza de bandejas Limpieza de tubería de succión por golpeteo

Limpieza de ductos de transporte Compresor Limpieza de visor acrílico de ciclón

Verificar sistema de transmisión (poleas, acoples, Inspección de electroválvulas de

Cilindros clasificadores
fajas, cadenas,etc) drenaje

Descascaradora Descascaradora Engrase de bocinas de bronce

Inspección del estado y tensión de fajas

Inspección del regulador de velocidad del brazo móvil Limpieza de succión de polvo
(acciona a todos los clasificadores)
Verificación y limpieza de la cámara de Limpieza de caída a elevador receptor
Inspección del regulador y nanómetro de presión
ventilador (aceptado y arrocillo)
 75

Limpieza del tambor de aire y ductos Despedregadora Verificación de faja plana

Verificación de colocación de guarda fajas Limpieza de la válvula alimentadora Clasificador Horizontal

Inspección del estado y tensión de fajas de

Verificación de estado del motor Elevador
motor

Verificación de los cilindros neumáticos Ajuste de prisioneros de chumaceras Limpieza de mallas 4 niveles

Verificación y limpieza de filtros Engrase de chumaceras y rodamientos Compresor

Despedregadora Limpieza de discos Limpieza de electroválvulas

Estado de moto - vibrador Limpieza de pozo Limpieza de salida de condensador

Limpieza de alimentación de tolvas Lubricación de cadena, catalina y piñón Limpieza interna (remover polvo)

Limpieza de ductos de polvo Lubricación de cadena, catalina y piñón Descascaradora

Revisar incrustaciones de impurezas en malla Embolsadora Engrase de rodamientos y chumaceras

Revisión de nivel de aceite de

Verificar regulador de succión de aire Inspección de pernos porta rodillos
reductores

Elevador Revisión de resistencias Inspección del estado y tensión de fajas

Inspección del regulador de velocidad del brazo

Engrase de rodamiento y chumaceras Revisión de sensores de temperatura
móvil

Inspección del estado y tensión de fajas Máquina Compresora Limpieza de cajón alimentador

Revisión de la VPM (válvula de presión

Limpieza externa de elevador Despedregadora
mínima)
 76

Limpieza y remoción de polvillo de cangilones Revisión de nivel de aceite Limpieza de malla saca piedras

Revisión del estado de la faja porta cangilones Revisión de válvula reguladora Verificación de estado de mallas

Revisión del estado de los cangilones Mesa Paddy Elevador

Verificación de estado de rodamientos de motor Limpieza de bandejas separadoras Limpieza de botas

Verificar sistema de transmisión (poleas, acoples,

Limpieza de sensores capacitivos Limpieza de cabezal
fajas, cadenas,etc)

Embolsadora Pre Limpia Limpieza de caídas

Inspección de cilindros neumáticos Limpieza de mallas Retiro de residuos de arroz

Inspección de sellador vertical y horizontal Pulidor de agua Buhler Máquina Compresora

Lubricación de rodamientos de porta bobina Limpieza de tolva alimentadora Inspección de electroválvulas de drenaje

Verificación y estado de manguera de

Revisión de válvulas neumáticas Inspección de válvulas de alta y baja presión
alimentación de agua

Revisión de vasos dosificadores Pulidor por abrasión Limpieza de filtro de aire

Limpieza de filtros y elementos purificadores de

Verificación de estado de polines locos Engrase de rodamientos
aire

Exclusa Inspección de frenos y/o cambios Limpieza de panel enfriador (sopleteo)

Inspección de nivel de aceite de porta

Engrase de chumaceras de exclusas Mesa Paddy
rodajes
Inspección de piedra abrasiva y/o
Limpieza de exclusa 1 Aplicación de Brea Volante principal
reseteo
 77

Verificación de paletas de descarga Selectora por color Limpieza de canales

Limpieza de fuente de entrada

Verificación de paletas de exclusa 1 Limpieza de tolva alimentadora
(estabilizadora)
Verificación del nivel de aceite del motorreductor de
Limpieza de Tolva de Alimentación Pre Limpia
exclusa 1
Verificar sistema de transmisión (poleas, acoples,
Sinfín Limpieza de mallas (Nivel 1 y 2)
fajas, cadenas,etc)

Faja transportadora Engrase de chumaceras y rodamientos Limpieza de ventilador y ductos de polvo

Lubricación de chumaceras Limpieza de discos Verificación del estado y tensión de fajas

Revisar estado de rodamiento del motor Zaranda vibratoria Pulidor de agua Buhler

Verificación de banda de lona Ajuste de pernos de anclaje Inspección de electroválvula

Verificación de empalme Engrase de rodamientos y excéntricas Inspección del estado y tensión de fajas

Verificar sistema de transmisión (poleas, acoples, Limpieza de ductos de aspiración de polvillo

Revisión de templadores
fajas, cadenas,etc) (golpeteo)
Limpieza de filtros y tanque de agua
Mesa Paddy Sellado de ranuras con silicona
alimentador

Engrase de chumaceras Limpieza de salida de producto

Limpieza de superficies externas con agua y

Inspección del estado y tensión de fajas
detergente

Lubricación a excéntricas y rodamientos (polines) Limpieza interna de roscas y cilindros de levas

Verificación de estado de motor Limpieza y rotación de cribas

 78

Verificar estado de pistas de nylon Pulidor por abrasión

Verificar sistema de transmisión (poleas, acoples,

Engrase de arrastradores de polvillo
fajas, cadenas,etc)

Verificar volantes Inspección del estado y tensión de fajas

Pre Limpia Limpieza de ductos de polvillo

Engrase de rodamientos y excéntricas Limpieza y revisión de cribas

Limpieza de cámara de aspiración Selectora por color

Limpieza de ventilador y ductos de polvo Limpieza de tarjetas electrónicas

Lubricación de chumaceras Limpieza de Techo de Selectora

Revisar cilindro de escalpe (retirar incrustaciones de

Revisión del estabilizador de voltajes
impurezas)
Verificación de Filtros Separador de agua y
Revisión y estado de condicionamiento de céntricos
aceite

Verificación del estado de rodajes de motor Verificación del estado de las válvulas

Verificar sistema de transmisión (poleas, acoples,

Verificar el estado de Eyectores
fajas, cadenas,etc)
Verificar y ajustar pernos de sujeción (platinas vertical
Sinfín
y horizontal)

Pulidor de agua Buhler Engrase de chumaceras y rodamientos

Verificación y estado de manguera de alimentación de

Engrase de puente colgante (Bronce)
agua
 79

Verificación y estado de motor Inspección del estado y tensión de fajas

Verificar sistema de transmisión (poleas, acoples, Limpieza interna de tornillo (remover todo el
fajas, cadenas,etc) producto residual)

Pulidor por abrasión Verificación de colocación de tapas y pernos

Limpieza de caídas Ventilador

Limpieza de ducto de aspiración Inspección del estado y tensión de fajas

Verificar sistema de transmisión (poleas, acoples,

Zaranda vibratoria
fajas, cadenas,etc)

Selectora por color Inspección del estado y tensión de fajas

Limpieza de tarjetas electrónicas Limpieza de caídas a zaranda

Revisión de estado de bandejas Limpieza de canaleta de descarte

Verificación de Filtros de aire Limpieza de malla saca piedras

Verificación de jebes de hermetización Verificación del estado y tensión de fajas

Sinfín

Verificación del estado helicoidal del sinfín

Verificar sistema de transmisión (poleas, acoples,

fajas, cadenas,etc)

Ventilador
 80

Limpieza de paletas de ventilador

Verificación del estado de rodamientos de ventilador

(Inspección auditiva)

Zaranda vibratoria

Limpieza de Tolva de Alimentación

Verificar sistema de transmisión (poleas, acoples,

fajas, cadenas, etc.)
 81

Sobre la base de esta lista, se programará mensual, quincenal y semanalmente las

actividades de mantenimiento y se llevarán a cabo de la siguiente forma:

Tabla 25: Programación mensual

SEP OCT NOV DIC ENE FEB MAR
MENSUAL
2017 2017 2017 2017 2018 2018 2018
Área de tolvas 4-Set 5-Oct 7-Nov 5-Dic 5-Ene 6-Feb 6-Mar
Pre limpia 4-Set 5-Oct 7-Nov 5-Dic 5-Ene 6-Feb 6-Mar
Pilado 5-Set 6-Oct 8-Nov 6-Dic 6-Ene 7-Feb 7-Mar
Área de
5-Set 6-Oct 8-Nov 6-Dic 6-Ene 7-Feb 7-Mar
polvillo
Embolsado 3-Set 4-Oct 6-Nov 4-Dic 4-Ene 5-Feb 5-Mar

Tabla 26: Programación quincenal

Pre
QUINCENAL Embolsado Pilado
limpia
SEPTIEMBRE 11-Set
2017 25-Set
OCTUBRE 10-Oct
2017 24-Oct
NOVIEMBRE 14-Nov
2017 26-Nov
DICIEMBRE 12-Dic
2017 27-Dic
15-Ene
ENERO 2018
27-Ene
FEBRERO 11-Feb
2018 26-Feb
11-Mar
MARZO 2018
24-Mar
 82

Tabla 27: Programación semanal

Pre Área de Área de

SEMANAL Pilado Embolsado
limpia tolvas polvillo
10-Set
SEPTIEMBRE
16-Set
2017
24-Set
7-Oct
OCTUBRE 15-Oct
2017 21-Oct
29-Oct
5-Nov
NOVIEMBRE 11-Nov
2017 19-Nov
25-Nov
2-Dic
DICIEMBRE 10-Dic
2017 17-Dic
23-Dic
6-Ene
12-Ene
ENERO 2018
20-Ene
26-Ene
2-Feb
FEBRERO 10-Feb
2018 26-Feb
24-Feb
9-Mar
17-Mar
MARZO 2018
24-Mar
30-Mar
 83

A continuación, se presentan por porcentajes de cumplimiento de las programaciones:

Tabla 28: Cumplimiento del mantenimiento mensual por áreas

CUMPLIMIENTO DE MANTENIMIENTO MENSUAL POR ÁREAS

OCT ENE FEB MAR
MENSUAL SEP 2017 NOV 2017 DIC 2017
2017 2018 2018 2018
Área de polvillo 0.0 33.3 33.3 33.3 66.7 66.7 66.7
Área de tolvas 66.7 100.0 66.7 66.7 100.0 66.7 66.7
Embolsado 27.3 45.5 54.5 36.4 54.5 72.7 63.6
Pilado 23.3 23.3 23.3 26.7 26.7 43.3 53.3
Pre limpia 57.1 57.1 42.9 28.6 71.4 42.9 57.1
CUMPLIMIENTO
MENSUAL 29.6 37.0 33.3 31.5 42.6 50.0 57.4

En esta tabla 28 se aprecia que el cumplimiento de la programación mensual empezó

con un porcentaje de cumplimiento de 29.6%, dicho de otra manera, de las tareas

programadas por máquinas solo se cumplió casi el 30%. Este porcentaje tuvo una

evolución tal, que al cierre de esta investigación se tuvo casi el 60% (marzo 2018).

CUMPLIMIENTO DE PROGRAMACION MENSUAL

120.0 70.0
100.0 57.4 60.0
80.0 50.0 50.0
42.6 40.0
60.0 37.0 33.3
29.6 31.5 30.0
40.0 20.0
20.0 10.0
0.0 0.0

Área de polvillo Área de tolvas

Embolsado Pilado
Pre limpia CUMPLIMIENTO MENSUAL

Figura 15: Cumplimiento del mantenimiento mensual por áreas

 84

Tabla 29: Cumplimiento del mantenimiento quincenal por áreas

CUMPLIMIENTO DE MANTENIMIENTO QUINCENAL POR ÁREAS

OCT ENE FEB MAR
QUINCENAL SEP 2017 2017 NOV 2017 DIC 2017 2018 2018 2018
Embolsado 0.0 25.0 25.0 25.0 50.0 75.0 75.0
Pilado 3.3 26.7 23.3 23.3 43.3 60.0 53.3
Pre limpia 0.0 25.0 25.0 25.0 50.0 75.0 62.5
CUMPLIMIENTO
QUINCENAL 2.2 26.1 23.9 23.9 45.7 65.2 67.4

En esta tabla 29 se aprecia que el cumplimiento de la programación quincenal, la cual

empezó con un porcentaje de cumplimiento de 2.2%, al parecer por tratarse de

actividades que serían realizadas con mayor frecuencia. Este porcentaje tuvo una

evolución tal que al cierre de esta investigación se tuvo el cumplimiento de casi el

67.4% (marzo 2018). La frecuencia quincenal de mantenimiento contiene menor

cantidad de tareas y actividades las cuales pueden ser cubiertas con más facilidad.

CUMPLIMIENTO DE PROGRAMACION QUINCENAL

80.0 80.0
70.0 67.4 70.0
65.2
60.0 60.0
50.0 50.0
45.7
40.0 40.0
30.0 30.0
26.1 23.9 23.9
20.0 20.0
10.0 10.0
0.0 2.2 0.0

Embolsado Pilado Pre limpia CUMPLIMIENTO QUINCENAL

Figura 16: Cumplimiento del mantenimiento quincenal por áreas

 85

Tabla 30: Cumplimiento del mantenimiento semanal por áreas

CUMPLIMIENTO DE MANTENIMIENTO SEMANAL POR ÁREAS
SEP OCT NOV ENE FEB MAR
SEMANAL 2017 2017 2017 DIC 2017 2018 2018 2018
Área de polvillo 33.3 0.0 0.0 0.0 25.0 50.0 50.0
Área de tolvas 33.3 25.0 50.0 50.0 50.0 75.0 75.0
Embolsado 20.0 25.0 25.0 50.0 50.0 75.0 75.0
Pilado 21.1 20.8 12.5 20.8 23.3 18.3 46.7
Pre limpia 12.5 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0
CUMPLIMIENTO
SEMANAL 20.6 21.3 17.0 25.0 27.7 29.3 47.3

En esta tabla 30 se presenta el cumplimiento semanal de la programación propuesta.

Se nota una evolución desde 20.6% a 47.3% entre setiembre 2017 a marzo 2018,

respectivamente. El bajo cumplimiento a diferencia de la programación quincenal y

mensual es la resistencia para invertir tiempo semanalmente en actividades de

mantenimiento. Al final del periodo, se vio un cambio positivo de al menos duplicar

el cumplimiento inicial.

CUMPLIMIENTO DE PROGRAMACION SEMANAL

80.0 47.3 50.0
70.0
60.0 40.0
50.0 29.3 30.0
40.0 25.0 27.7
30.0 20.6 21.3 20.0
17.0
20.0 10.0
10.0
0.0 0.0

Área de polvillo Área de tolvas

Embolsado Pilado
Pre limpia CUMPLIMIENTO SEMANAL

Figura 17: Cumplimiento del mantenimiento semanal por áreas

 86

a. Mejora y creación de formatos y registros

Según la lista de cotejo sobre documentos se diagnosticó que no se cuentan con

diversos registros relacionados al mantenimiento, se proponen los siguientes

formatos para mantener el control de las labores de mantenimiento realizadas: 1)

Formato de incidencias por área; 2) Programación de mantenimiento (visibilidad); 3)

Plano de máquinas para cada área; 4) Registro de mantenimiento correctivo y

conciliación de piezas; 5) Hoja de vida de máquinas; 6) Revisión de fallas post porte

eléctrico; 7) Registro de ingreso de herramientas de personal externo; 8) Cargo de

entrega de herramientas a personal.

Tabla 31: Formatos implementados

N° Nombre Código asignado N° de anexo

1 Mantenimiento preventivo semanal MPS-MTTO 5

2 Mantenimiento preventivo quincenal MPQ-MTTO 6

3 Mantenimiento preventivo mensual MPM-MTTO 7

Revisión De Máquinas Post Corte

4 RPC-MTTO 8
de Suministro Eléctrico

5 Registro de incidencias INC-MTTO 9

Registro de conciliación de
6 CNC-MTTO 10
piezas

Registro de ingreso de herramientas

7 HEXT-MTTO 11
personal externo

8 Ficha técnica de máquina FTNC-MTTO 12, 13

9 Carta de lubricación CLUB-MTTO 14

10 Cargo de entrega de herramientas EHMT-MTTO 15

 87

b) Diagnóstico de competencias de operarios (Promoción de técnicas de operación

y mantenimiento)

Tabla 32: Resultados pretest y post test sobre conocimientos básicos de operación

PRE-TEST POST TEST

Tipo de conocimiento Tipo de conocimiento

CONOCIMIENTOS BÁSICOS DE
OPERACIÓN
Básico Medio Avanzado Básico Medio Avanzado

1. Conoce y aplica los

procedimientos relacionados al 61.5 38.5 0.0 23.1 76.9 0.0
puesto.
2. Tiene conocimiento general
46.2 38.5 15.4 30.8 53.8 15.4
sobre cada etapa del proceso.
3. Conoce el funcionamiento
secuencial de las máquinas a su 61.5 23.1 15.4 38.5 38.5 23.1
cargo.
4. Realiza cambios de
componentes de su máquina con 61.5 23.1 15.4 38.5 38.5 23.1
facilidad.
5. Conoce y aplica los conceptos
100.0 0.0 0.0 0.0 100.0 0.0
de metodología 5S.
6. Conoce y aplica los conceptos
sobre TPM (Mantenimiento 100.0 0.0 0.0 0.0 100.0 0.0
Productivo Total).
7. Conoce sobre el uso correcto
15.4 69.2 15.4 15.4 69.2 15.4
de las herramientas en planta.
8. Tiene conocimiento sobre
100.0 0.0 0.0 23.1 76.9 0.0
normas de seguridad en el trabajo.

Sobre el diagnóstico inicial (Anexo 4) respecto a conocimientos básicos de operación

se determinó que los conocimientos sobre 5S (orden y limpieza) y TPM o programas

básicos de mantenimiento eran muy elementales y no permitían un correcto

involucramiento del personal tanto en la gestión como en la ejecución del

mantenimiento. El conocimiento sobre su área y sobre el proceso también fue un

punto importante a tratar pues es de gran importancia tener bien definido el área de
 88

trabajo, las máquinas a su cargo y las funciones de cada maquinista o colaborador

involucrado en mantenimiento. Tras las capacitaciones realizadas se obtuvo un 100%

de conocimiento medio en temas de TPM y 5S; así mismo se trasladó el conocimiento

básico a medio y avanzado respecto a procesos de su puesto y etapas del proceso.

Tabla 33: Resultados pre-test y post test sobre conocimientos técnicos básicos
PRE-TEST POST TEST
CONOCIMIENTO TÉCNICOS Tipo de conocimiento Tipo de conocimiento
BÁSICOS Básico Medio Avanzado Básico Medio Avanzado
1. Interpreta y analiza manuales y
100.0 0.0 0.0 100.0 0.0 0.0
catálogos de la máquina a su cargo
2. Conoce del funcionamiento
mecánico, eléctrico, hidráulico y
neumático de los equipos e
69.2 30.8 0.0 53.8 46.2 0.0
instalaciones, a fin de detectar fallas
y establecer diagnósticos y acciones
correctivas.
3. Tiene conocimiento de
electricidad industrial aplicada al
proceso conexiones eléctricas, 46.2 53.8 0.0 46.2 53.8 0.0
diagnóstico de fallas, instalaciones
nuevas
4. Posee conocimientos de
mantenimiento preventivo y 46.2 53.8 0.0 30.8 69.2 0.0
correctivo
5. Conoce sobre los sistemas de
15.4 84.6 0.0 15.4 84.6 0.0
lubricación de máquinas.
6. Posee habilidad en el uso de
15.4 0.0 84.6 0.0 15.4 84.6
herramientas
7. Reconoce el consumible
30.8 23.1 46.2 15.4 38.5 46.2
correspondiente a cada máquina
8. Realiza requerimientos de
repuestos de acuerdo a las
69.2 7.7 23.1 53.8 23.1 23.1
especificaciones técnicas de acuerdo
a equipo.

Sobre los conocimientos técnicos se determinó que el conocimiento de interpretación

de catálogos; sistemas mecánicos, eléctricos, hidráulicos, entre otros, era de tipo

básico sobre todo motivado por el grado de instrucción de los maquinistas y personal

de mantenimiento: predomina la experiencia o conocimiento empírico sobre los

 89

estudios técnicos. En este apartado predominó la puesta en práctica y mayor

involucramiento de los maquinistas en el mantenimiento autónomo de las máquinas.

 90

c) Grupos multidisciplinarios (mantenimiento autónomo)

Ing. Victor Millán

Gerente General

Ing. César Gonzalez

María Alejandra García F
Jefe de Producción
Jefe de Control de Calidad

según tipo de Mtto.

María Alejandra García F.
Gestor de Proyecto TPM

Mantenimiento
Correctivo

Embolsado

Pilado

Reparación
eléctrica
Reparación Reparación
mecánica eléctrica

NOMBRE PUESTO GRAVEDAD FUNCIÓN

NOMBRE PUESTO GRAVEDAD FUNCIÓN
NOMBRE PUESTO GRAVEDAD FUNCIÓN LEVE EJECUCIÓN Y
RICHARD ALFARO MAQUINISTA
DILBER ASISTENCIA
MAQUINISTA LEVE EJECUCIÓN
HUAMAN DILBER HUAMAN MAQUINISTA LEVE EJECUCIÓN
LEVE EJECUCIÓN Y
WENDY RAUL VIDAURRE MAQUINISTA
MAQUINISTA LEVE EJECUCIÓN ASISTENCIA
MUÑOZ WENDY MUÑOZ MAQUINISTA LEVE EJECUCIÓN RUBEN ASISTENTE DE EJECUCIÓN Y
JEFE DE MEDIO
CHRIS EJECUCIÓN Y SANDOVAL MTTO. ASISTENCIA
MTTO. ALTA JEFE DE MTTO. EJECUCIÓN Y
SANTAMARIA SUPERVISIÓN LUIS PERLECHE ALTA JEFE DE MTTO. EJECUCIÓN Y
MECANICO ELECTRICO SUPERVISIÓN LUIS PERLECHE ALTA
ELECTRICO SUPERVISIÓN
FRIDA FRIDA VASQUEZ/ SUPERVISOR
VASQUEZ/ SUPERVISOR INDISTINTA SUPERVISIÓN FATIMA SOTO DE INDISTINTA SUPERVISIÓN SUPERVISOR
FRIDA VASQUEZ/
FATIMA SOTO PRODUCCIÓN DE INDISTINTA SUPERVISIÓN
FATIMA SOTO
PRODUCCIÓN

Figura 18: Grupos multidisciplinarios para Mantenimiento correctivo

 91

Ing. Victor Millán

Gerente General

Ing. César Gonzalez

María Alejandra García F.
Jefe de Producción
Jefe de Control de Calidad

María Alejandra García F.

Mantenimiento Gestor de Proyecto TPM
Preventivo Mantenimiento
eléctrico
Mantenimiento
mecánico

LABORES DE LIMPIEZA Y REVISIÓN ÁREA NOMBRE GRAVEDAD PUESTO

LABORES DE MANTENIMIENTO GRAVEDAD LIDER
LIDER ÁREA NOMBRE PUESTO DPTO. DE MTTO. LUIS PERLECHE ALTA
ÁREA NOMBRE GRAVEDAD PUESTO EJECUCION DE MTTO.

LIDER SERGIO RICHARD ALFARO EJECUCIÓN Y ASISTENCIA

DPTO. DE CHRIS EMBOLSADO MEDIA Y/O BAJA
ALTA EJECUCION DE TUÑOQUE RAUL VIDAURRE
MANTENIMIENTO SANTAMARIA
MTTO.
JOEL REYNOSA TODAS LAS FRIDA VASQUEZ/
INDISTINTA SUPERVISIÓN
ÁREAS FATIMA SOTO
LIDER EJECUCION DILBER HUAMAN
DPTO. DE RUBEN MIGUEL
MEDIA DE MTTO. O PILADO
MANTENIMIENTO SANDOVAL NIQUEN
WENDY MUÑOZ
MANUEL
DILBER HUAMAN REYNOSA TAREAS EJECUCION
MENORES
PILADO ELKY ALBERCA
WENDY MUÑOZ
EJECUCION Y
BAJA
ASISTENCIA CARLOS
RICHARD ALFARO
ESPINOZA
EMBOLSADO RICHARD ALFARO
EMBOLSAD JUAN VASQUEZ
RAUL VIDAURRE O
O
RAUL VIDAURRE
TODAS LAS FRIDA VASQUEZ/
INDISTINTA SUPERVISIÓN OSCAR OJEDA
AREAS FATIMA SOTO
FRIDA VASQUEZ/ TODAS LAS SUPERVISI
INDISTINTA
FATIMA SOTO AREAS ÓN

Figura 19: Grupos multidisciplinarios para Mantenimiento Preventivo

 92

Los grupos multidisciplinarios (Anexo 16) se crearon en presencia del personal de

mantenimiento, maquinistas y operarios (estibadores en su mayoría).

Se definieron dos niveles de equipos de mantenimiento: primero, mantenimiento

correctivo y segundo, el preventivo.

En el caso del mantenimiento correctivo se estructuró (Figura 20) de la siguiente

manera:

1. Por cada área el encargado del mantenimiento será el maquinista según turno.

Solo intervendrá el jefe de mantenimiento (mecánico o eléctrico) en caso de

gravedad alta.

2. En todos los casos el supervisor de producción verifica la tarea y provee de

insumos o consumibles necesarios.

En caso de mantenimiento preventivo (Figura 21) las funciones se definieron como

sigue:

1. Líder: se le encargo esta función principalmente al jefe de mantenimiento

(mecánico o eléctrico según área) con un equipo integrado por los maquinistas.

Es el encargado de distribuir las tareas y cumplir con el llenado de registros.

2. Asistente o equipo de ejecución: integrado por los maquinistas quienes deberán

ayudar a cada líder en el desarrollo de las actividades. En labores de limpieza y

revisión se integrará a los operarios como parte de los equipos

multidisciplinarios.

3. Supervisión: en todas las áreas y a todos los niveles de gravedad el supervisor

de producción verificará las tareas y provee de insumos o consumibles.

 93

d) Sobre la mejora continua

a. Cronograma de capacitaciones

A la fecha del estudio la cantidad de capacitaciones en el último año era cero, por lo

que se sugiere programar a la brevedad posible capacitaciones de diferentes niveles

para los operadores.

Tabla 34: Programación de capacitaciones

MES Set 2017 Nov 2017 Ene 2018 Feb 2018 TOTAL

Personal del
Dpto. de
TPM – FILOSOFIA PROCESO FUNCIONES
Mtto.
E PRODUCTIVO DEL 5S 4
IMPLEMENTACION DE COMOLSA MAQUINISTA
Maquinistas

Anexo 19 Anexo 20 Anexo 18

Anexo 17

Al cierre de esta investigación se realizaron cuatro (4) capacitaciones en temas de

apoyo a la ejecución del proyecto. Para la planificación y programación de estas fue

determinante el diagnóstico inicial de competencias (Tabla 32)

Figura 20: Capacitación en 5S

 94

e) Sobre la infraestructura

Las listas de cotejo de observación de las áreas permiten notar que estas no se

encuentran preparadas para albergar labores de mantenimiento se proponen

mejoras como: a) Delimitar el área de las máquinas (Figura 24). b) Exponer en

área la programación semanal y mensual del mantenimiento con la finalidad de

informar al personal y crear un sentimiento de cumplimiento de metas. (Figura 25).

c) Exponer en área el plano de ubicación de máquinas con finalidad informativa.

(Figura 26) d) Realizar refuerzos para asegurar la seguridad en el área: anclajes

de máquinas, guardas paras cada máquina (Figura 27).

Figura 21: Delimitación de áreas

 95

Figura 22: Implementación de periódico mural en área de embolsado

Figura 23: Implementación de periódico mural en área de pilado

 96

Figura 24: Refuerzo de máquinas con guardas

Figura 25: Documentación archivada y organizada sobre el proyecto

 97

Tabla 35: Evolución de resultados de observación de frecuencia de fallas (post

implementación)

Porcentaje de Porcentaje de
Funcionando Parada observación de estado observación de estado
Área
(diagnóstico) (diagnóstico) "Funcionando" (post "Parada" (post
implementación) implementación)
Área de
78.43 21.57 80.10 19.90
polvillo
Área de
85.50 14.50 91.60 8.40
tolvas
Embolsado 69.00 31.00 78.96 21.04
Pilado 73.53 26.47 80.64 19.36
Pre limpia 67.04 32.96 78.28 21.72
Total 72.72 27.28 80 20

Los porcentajes de funcionamiento se incrementaron en promedio un 8% que fue el

porcentaje reducido en las observaciones paradas. Al igual que en el diagnóstico, se

realizaron 400 observaciones producto del recorrido de la planta para observar el

estado de las máquinas.

Tabla 36: Evolución del tiempo medio entre fallas

Promedio de TMEF Promedio de TMEF (post

Área
(diagnóstico) implementación)

Área de polvillo 54.5 60.4

Área de tolvas 88.4 163.6

Embolsado 35.9 57.0

Pilado 38.9 55.2
Pre limpia 35.5 55.5
Total 42.0 62.2
 98

Uno de los indicadores más relevantes para bosquejar la confiabilidad se vio

incrementado en 20 minutos, el tiempo medio entre fallas se recalculo a 62.2

minutos. Es decir, ahora entre una falla y otra puede transcurrir poco más de una

hora.

Tabla 37: Evolución de horas hombre de mantenimiento (post implementación)

HORAS HOMBRE DE MANTENIMIENTO

Ago- sep- Oct- Nov- Dic- Ene- Feb- Mar-
Suma de Horas
17 17 17 17 17 18 18 18 Total
M. CORRECTIVO 390.5 545 684 580 451 402 350 320 3722.5

M. PREVENTIVO 157.3 181.4 200 220 170.9 250 220 260 1659.6

Total general 547.8 726.4 884 800 621.9 652 570 580 5382.1

Actualmente y debido al plan de mantenimiento preventivo y autónomo propuesto el

30.8 % del tiempo de los colaboradores se orienta a tareas de prevención de fallas

de las máquinas, si comparamos este indicador con el 22% del diagnóstico se tiene

una mejora del 8% en un periodo de 8 meses frente a la evaluación documentaria

de 31 meses.
 99

HORAS HOMBRE DE MANTENIMIENTO (AGOSTO

2017-MARZO 2018)

684
545 580
451
390.5 402
350 320
250 260
200 220 220
157.3 181.4 170.9

Ago-17 sep-17 Oct-17 Nov-17 Dic-17 Ene-18 Feb-18 Mar-18

M. CORRECTIVO M. PREVENTIVO

Figura 26: Horas hombre de mantenimiento (agosto 2017-marzo 2018)

Tabla 38: Evolución de paradas no programadas

agosto 2017-marzo
enero 2015 - julio 2017 2018
PRODUCCIÓN REAL (KG - ARROZ
CASCARA) 98,701,318.0 29,200,896.0
PRODUCCIÓN PROYECTADA (KG
CASCARA) 125,468,800.0 32,668,400.0

HORAS/MES IDEAL 22,656.0 5,832.0

HORAS/MES PROYECTADO 15,974.0 3,810.0

HORAS DE PARADA PROGRAMADA 2,232.0 960.0

HORAS/MES REAL 23,328.0 18,341.0

PROMEDIO FLUJO POR HORA (KG/HORA) 7,902.0 8,574.5

USO DE LA CAPACIDAD 78.9 89.5

PARADAS NO PROGRAMADAS (HORAS) 3,441.3 403.6

PARADAS NO PROGRAMADAS (DÍAS) 143.4 16.8

PRODUCCIÓN NO REALIZADA (KILOS) 1,133,057.9 144,199.1

VALORIZACIÓN AL PRECIO MÁS BAJO S/2,013,303.00 S/15,498.29

 100

Sobre las paradas no programadas se precisa que actualmente se consideran más

días para realizar mantenimiento sobre las máquinas teniendo ahora

aproximadamente 7 días frente a los 2 propuestos anteriormente. Se calculan que

en los ocho meses de implementación se tuvieron en promedio dos días de paradas

no programadas frente a los cuatro mensuales obtenidos en el diagnóstico.

Tabla 39: Evolución de OEE

enero 2015 - julio 2017 agosto 2017-marzo 2018

Tiempo disponible (Horas) 15,974.00 3,810.00
Tiempo productivo (Horas) 13,130.00 3,411.00
Disponibilidad 0.82 0.90
Capacidad productiva (Kg) 125,468,800.00 32,668,400.00
Producción real (Kg) 98,701,318.00 29,200,896.00
Rendimiento 0.79 0.89
Producción real (Kg) 58,107,545.00 15,907,719.09
Piezas buenas (Kg) 57,636,009.53 15,794,585.09
Calidad 0.99 0.99
OEE 0.64 0.79
Valorización de productos
S/ 848,763.85 S/ 203641.20
desaprobados
Valorización mensual S/ 27379.5 S/ 25455.15

Respecto a la eficiencia global de equipos (OEE) se calculó una mejora del 15% en

el indicador al tener mejoras en la disponibilidad del tiempo y en la capacidad

productiva; la calidad mantiene el porcentaje de 99% reflejando una mejora en la

valorización mensual de los productos desaprobados de S/ 27379.5 a S/ 25455.15

La implementación total de la propuesta tuvo un costo aproximado de S/ 5800.00

como se detalla en la tabla 40, lo cual incluyo capacitaciones, difusiones del

programa y compra del material necesario para las diferentes etapas del proyecto

(revisión documentaria, observaciones, registros, material didáctico, etc.). En un

inicio se planteó un costo más elevado que incluía tercerización de algunos servicios
 101

como el de diagnóstico de capacidades y capacitaciones especializadas, sin

embargo, por parte de gerencia y de la organización del proyecto se optó por

realizar capacitaciones internas aprovechando las capacidades y conocimientos de

las jefaturas. Los beneficios de reducción de productos desaprobados en los meses

de implementación ascienden a un ahorro de un total de S/ 16000

aproximadamente. Comparando este beneficio con el costo de implementación de

S/ 5800, nos genera un indicador de beneficio mayor a uno (1) haciendo así el

proyecto rentable.

= = .
 102

Tabla 40: Costos de implementación

COSTO DE IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA
ACTIVIDAD Costo aproximado
I Sobre el Mantenimiento Correctivo
1 Estandarización de Procedimiento de Mantenimiento Correctivo
1.1 Capacitaciones S/. 66.00
1.2 Difusión S/. 15.00
1.3 Impresiones S/. 5.00
2 Estandarización de Procedimiento en caso de corte de suministro eléctrico
2.1 Capacitaciones S/. 66.00
2.2 Difusión S/. 15.00
2.3 Impresiones S/. 5.00
II Sobre el Mantenimiento Preventivo
1 Establecimiento de frecuencia de mantenimiento preventivo por áreas
1.1 Capacitaciones S/. 132.00
1.2 Difusión S/. 15.00
2 Mejora y creación de formatos y registros
1 Mantenimiento preventivo semanal (todas las áreas)
1.1 Capacitaciones S/. 66.00
1.2 Difusión S/. 15.00
1.3 Impresiones S/. 5.00
2 Mantenimiento preventivo quincenal (todas las áreas)
2.1 Capacitaciones S/. 66.00
2.2 Difusión S/. 15.00
2.3 Impresiones S/. 5.00
3 Mantenimiento preventivo mensual (todas las áreas
3.1 Capacitaciones S/. 66.00
3.2 Difusión S/. 15.00
3.3 Impresiones S/. 5.00
4 Revisión De Maquinas Post Corte De Suministro Eléctrico
4.1 Capacitaciones S/. 66.00
4.2 Difusión S/. 15.00
4.3 Impresiones S/. 5.00
5 Registro de incidencias
5.1 Capacitaciones S/. 66.00
5.2 Difusión S/. 15.00
5.3 Impresiones S/. 5.00
6 Registro de conciliación de piezas
6.1 Capacitaciones S/. 66.00
6.2 Difusión S/. 15.00
6.3 Impresiones S/. 5.00
7 Registro de ingreso de herramientas personal externo
7.1 Capacitaciones S/. 66.00
7.2 Difusión S/. 15.00
7.3 Impresiones S/. 5.00
8 Hoja de vida de máquina
8.1 Capacitaciones S/. 66.00
8.2 Difusión S/. 15.00
8.3 Impresiones S/. 5.00
9 Ficha técnica de máquina
9.1 Capacitaciones S/. 66.00
9.2 Difusión S/. 15.00
9.3 Impresiones S/. 5.00
10 Carta de lubricación
Capacitaciones S/. 66.00
Difusión S/. 15.00
Impresiones S/. 5.00
11 Cargo de entrega de herramientas
Capacitaciones S/. 66.00
Difusión S/. 15.00
Impresiones S/. 5.00
 103

COSTO DE IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA

ACTIVIDAD Costo aproximado
III Sobre los pilares del TPM
1 Diagnostico de competencias en operarios
1.1 Contrato de especialista (tercerizar) S/. -
1.2 Impresiones S/. 5.00
2 Creación de grupos multidisciplinarios
2.1 Capacitaciones S/. 132.00
2.2 Difusión S/. 15.00
2.3 Impresiones S/. 10.00
IV Sobre la infraestructura
1 Delimitar el área de las máquinas. S/. 300.00
2 Acondicionar espacio dentro de las áreas para herramientas utilizadas en labores más
3 Exponer en área la programación semanal y mensual del mantenimiento S/. 50.00
4 Exponer en área el plano de ubicación de máquinas con finalidad informativa. S/. 50.00
5 Realizar refuerzos para asegurar la seguridad en el área S/. 900.00
V Elaboración de proyecto
Costo de elaboración S/. 2,970.00
Costo de impresión S/. 80.00
S/. 5,777.00

Se sugiere continuar con la implementación de la propuesta para lo cual se

necesitará un presupuesto como el que se propone a continuación, éste consistiría

en realizar capacitaciones tercerizadas, implementar la digitalización de la

información y poner a cargo una persona responsable del proyecto a tiempo

completo.

Tabla 41: Costos para continuar la implementación

COSTO DE IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA

ACTIVIDAD Costo aproximado
Sobre la mejora continua
1 Capacitaciones S/. 4,500.00
2 Digitalización de la información
2.1 Fallas post corte eléctrico S/. 225.00
2.2 Registro de incidencias S/. 225.00
2.3 Registro de conciliación de piezas S/. 225.00
2.4 Registro de hojas de vida S/. 225.00
Sobre la infraestructura
1 Refuerzo del área de seguridad industrial S/. 900.00
Contrato de una persona para dar seguimiento a proyecto (responsable por 6 meses) S/. 9,000.00
* Costos aproximados al 2017
Total S/. 15,300.00
Promedio mensual aprox. (6 meses) S/. 2,550.00
 104

CAPÍTULO V: DISCUSIÓN DE RESULTADOS

1. Sobre la hipótesis

La investigación tuvo como propósito el diseño de un sistema de gestión de

mantenimiento, basado en la herramienta japonesa TPM (propia de la filosofía

del mismo origen: Lean Manufacturing). Para plantear e implementar este diseño

se realizó un diagnóstico de la situación del departamento de mantenimiento de

la empresa Comercial Molinera San Luis S.A.C para determinar diversos

indicadores que permitirán un mejor diseño del plan enfocados en la urgencia y

situación problemática de la empresa.

La filosofía del TPM busca como fin último el mantenimiento autónomo de las

máquinas de la empresa dejando éste en manos de los operarios mediante el

empoderamiento de ellos. Este objetivo llevará a mayor productividad, mejor

apariencia y mejor desenvolvimiento de las máquinas tal como expresa Martínez

(2009).

Mediante la aplicación de un análisis de criticidad y el uso de números aleatorios se

delimito el estudio a dos áreas: Pilado y Embolsado, abarcando de esta forma la

mayor cantidad y variedad de máquinas, así como priorizando el área más crítica y

con mayor índice de fallas (pilado). Esta determinación no probabilista de la muestra

es además por conveniencia ya que la mayor cantidad y variedad de máquinas se

encuentran en estas áreas. De la misma forma, al determinar la cantidad de sacos

de arroz no producidos por las horas de paradas en mantenimiento correctivo dan

una idea de la urgencia con que se debe tratar el mantenimiento. Este indicador se

complementa con el cálculo de la Eficiencia Global del Equipo y del tiempo medio

entre fallas, siendo este último aproximadamente 42 minutos.

 105

El plan de gestión propuesto e implementado en general fue enfocado para

involucrar al personal maquinista ya que ellos tienen constante contacto y

conocimiento del funcionamiento de las máquinas y es este conocimiento el que se

tiene que consolidar y sistematizar mediante procedimientos que anticipen las fallas.

Salazar (2011) propone reorganizar las labores de mantenimiento y esto se traduce

en enfocar al departamento de mantenimiento en labores de gestión que permitan

organizar las actividades de tal forma que generen valor y prevengan las fallas.

El mantenimiento correctivo no fue ajeno a la problemática, así que también se

estableció un procedimiento para este proceso que finalice en un registro de las

actividades de mantenimiento.

La hipótesis postulada se vio comprobada tras la aplicación del plan de gestión de

mantenimiento basado en TPM propuesto, debido a que, se contribuyó al aumento

de la confiabilidad de las máquinas evidenciándose así en la mejora de los

indicadores de:

a) La frecuencia de fallas se redujo en un 8% dando pase a que, en las

observaciones realizadas con números aleatorios se encuentre más

frecuentemente las máquinas en funcionamiento y no en parada. La

evolución y mejora se puede ver en la Tabla 35.

b) El tiempo medio entre fallas se vio incrementado de 42 a 62 minutos, es

decir, en el diagnostico se tenía que en promedio las fallas se producían

cada 42 minutos.

c) Las horas hombre dedicadas al mantenimiento correctivo se vieron

reducidas en 8%, incrementando así las horas de mantenimiento

preventivo en la misma proporción debido al cumplimiento de los

 106

cronogramas de tareas propuestos. El cumplimiento de los cronogramas

fue progresivo, en el caso de las programaciones mensuales se pasó de

un cumplimiento base del 29.6% a 57.4% al cierre de esta investigación.

El mantenimiento quincenal cerró con 67.4% y el mantenimiento semanal

con 47.3% de cumplimiento.

d) La evolución del OEE incremento de 0.64 a 0.79 de competitividad. El

dato inicial, de 64% está calificado como un desempeño regular y

competitividad baja que requiere procesos de mejora. Al evolucionar al

79% pasa a un nivel aceptable donde la competitividad mejora pero igual

requiere procesos que busque llevarlo a un mínimo de 85%.

e) La valorización mensual de los productos desaprobados se vio reducido

en cerca de S/ 2000.00 mensuales que se ahorró en pérdidas por

productos no aprobados.

2. Sobre los antecedentes

Los resultados obtenidos en la investigación permiten señalar que la

implementación de una filosofía como la japonesa encontrará en el camino diversos

obstáculos siendo el principal la resistencia al cambio de los colaboradores quienes

poco a poco se comprometen con las ideas nuevas con ayuda de la persuasión,

constancia y capacitación.

Respecto a la implementación, Clará, Domínguez y Pérez contaron con que los

colaboradores de la empresa ya se desempeñaban inconscientemente sobre

algunas bases del TPM, lo cual les permitió hacer uso de herramientas como el

checklist del premio al logro en TPM, ya que no encontraron tanta resistencia a la

implementación del plan. Asimismo, identificaron que al gestionar el mantenimiento

 107

ellos mismos y no tercerizarlo tenían mayores ahorros comprobando así que el

empoderamiento del personal era de gran importancia. Aspecto que fue emulado en

esta tesis.

Alvarizaes hizo uso de la metodología base para crear un plan de mantenimiento,

sin embargo y en comparación con esta investigación, en su propuesta no se toma

como centro de referencia el conocimiento del colaborador. Considero que la

propuesta hubiera sido mejor implementada si se tuviera en cuenta en knowhow ya

existente en las áreas de la forma en que en la presente, se tomó en cuenta el

conocimiento y experiencia de los colaboradores del área que permitieron elaborar

cronogramas y tareas preventivas.

La casuística, relacionada al capital humano, se dio similar a la de Tuarez, donde,

ya con el compromiso de los colaboradores se evidenciaba su interés por aprender

y mejorar sus habilidades técnicas con experiencia y participando en los procesos

de mantenimiento. Se les empezó a tomar en cuenta para más tareas lo cual les dio

confianza contribuyendo así en la implementación del mantenimiento autónomo. En

nuestro caso estudiado, al principio, como en todo cambio se encontró resistencia

pues se interpretaban las tareas como un exceso de carga de trabajo, sin embargo,

se pudo vencer con constancia, control y capacitaciones que devinieron en

empoderamiento de los colaboradores.

Respecto a los indicadores, en nuestra investigación evidenciamos incremento en el

tiempo medio entre fallas y reducción de las horas hombre dedicadas al

mantenimiento correctivo derivando esto en menos días de paradas no

programadas y un índice mayor de OEE. Tuarez logró reducir de 25 actividades de

mantenimiento por mes a 13, logrando así una disminución del 48%; análogamente,

en el presente informe se logró una reducción del 8% en el tiempo total de horas

 108

hombre dedicadas al mantenimiento correctivo que pasaron a ser empleadas en el

mantenimiento preventivo, esto pues se empezaron a ordenar y programar

actividades definidas de forma semanal, quincenal y mensual.

Fajardo, en su tesis sobre guardacostas tuvo a su disposición la herramienta SAP

que permitió una implementación más completa y sostenible del plan de

mantenimiento pues se debían actualizar sistemáticamente las modificaciones en un

sistema que automáticamente generaba las ordenes de trabajo conforme se le

alimentaba de información. Gran cantidad de la información recolectada y

sistematizada de esta investigación no tiene un sistema complejo dónde ser vertida

sino que debe ser administrada de forma manual para dar seguimiento a los

cronogramas y tareas por realizar y concluidas.

Sobre los aspectos documentarios, como en el antecedente citado de Chang se dio

una implementación interrumpida de registros, checklists, entre otros debido a la

poca costumbre de realizar esta tarea y al bajo nivel de gestión y retroalimentación

de procesos. Dando seguimiento a las tareas de mantenimiento se pudo

implementar con éxito este aspecto. El registro de las mismas permite llevar un

orden y una bitácora de ocurrencias.

Sereno hizo uso de la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

(MCC) donde la principal herramienta es el AMEF para determinar de qué forma

se espera que trabaje una máquina y cómo las fallas de esta pueden afectar esos

cumplimientos, similar a lo empleado en esta investigación donde mediante la

tipificación de fallas se pudo especificar las tareas de cada máquina. La

metodología MCC es bastante fructífera, se cree que se podría complementar con

las capacitaciones continuas y creación de grupos multidisciplinarios para lograr

 109

mejores trabajos de mantenimiento preventivo. De igual modo, considero que el

indicador propio de TPM, el OEE, da una lectura mixta y consistente sobre el estado

del mantenimiento ya que combina disponibilidad, eficiencia y calidad de las

máquinas.

Fuentes y Bejar, complementaron el mantenimiento preventivo con un sistema de

gestión que permitió mantener claro la existencia de una política de mantenimiento

así como el cálculo de indicadores de gestión relacionados (OEE, criticidad, etc.).

Esta implementación se vio sostenida también en la estructura empresarial y en las

fases de un proyecto (planificación, organización, ejecución y control) que, puede

ser recomendado para este tipo de investigaciones ya que el proceso de control y

retroalimentación es importante para que sea un plan se mantenga en el tiempo.

 110

CONCLUSIONES

1. Se elaboró e implementó un plan de gestión de mantenimiento preventivo

basado en TPM teniendo en cuenta el diagnóstico de la situación inicial de la

empresa Comercial Molinera San Luis SAC. En un inicio se encontró cierta

resistencia al cambio y a las implementaciones, a causa de que, la realización

de labores de gestión y reportes se percibía como una sobrecarga de trabajo.

2. Se llevó a cabo el diagnóstico sobre la situación actual del mantenimiento de la

máquina calculando indicadores como horas hombre por tipo de mantenimiento,

eficiencia global de equipos (OEE), tiempo medio entre fallas (TMEF), criticidad

de áreas, días de paradas no programadas y valorización de productos no

aprobados, con lo que se optó por iniciar la implementación con las áreas de

Pilado (junto con sus áreas auxiliares: área de Tolvas, Prelimpia y Polvillo) y

Embolsado.

3. Se determinaron las áreas críticas para desarrollar mantenimiento con ayuda de

los indicadores, a raíz de ello, se realizó la tipificación de fallas y la frecuencia

de mantenimiento por máquina y las tareas relacionadas.

4. El plan de gestión principalmente consistió en la programación de las tareas de

mantenimiento y su frecuencia apoyado y sustentado en capacitaciones acorde

a las competencias de los colaboradores de la empresa y a la creación de

equipos multidisciplinarios para realizar labores más eficientes y generar un

sentido de responsabilidad en los encargados. Todas las actividades y

reuniones implementadas se vieron sustentadas en documentación necesaria

para el área.
 111

5. La evaluación final de la implementación al cierre de esta investigación dio

resultados positivos respecto a los indicadores calculados como diagnóstico de

la situación inicial reduciendo el 8% en observaciones de máquinas paradas,

también aumentó el TMEF de 42 a 62 minutos. Con la incidencia en realizar

mantenimientos preventivos ahora el 30% de las horas hombre del área de

mantenimiento se dedica a este tipo de labores. Finalmente, el indicador OEE

evolucionó de 0.64 a 0.79 producto del aumento del porcentaje de disponibilidad

y rendimiento viéndose reflejado en una reducción de 4 a 2 días de paradas no

programadas y su respectiva valorización calculada en aproximadamente

S/ 2000 mensuales desde la implementación que resulta en una evaluación

beneficio costo positiva (2.75).

 112

RECOMENDACIONES

Es necesario continuar con el plan de gestión de mantenimiento para seguir

acumulando mejoras y conocimiento respecto a las máquinas y su funcionamiento.

El empoderamiento de los colaboradores fue un factor decisivo en esta

implementación, por lo que, se sugiere programar capacitaciones y

talleres relacionados al liderazgo.

Se recomienda invertir en capacitaciones tercerizadas para desarrollar

capacidades en los colaboradores del área de mantenimiento y maquinistas de

planta.

Implementar un sistema informático que permita sistematizar los datos registrados

(por ahora en papel) en una base de datos.

Se sugiere revisar al menos semestralmente el listado de máquinas para

mantener un correcto inventario de las máquinas de la planta de proceso.

Asimismo, se recomienda revisar y dar visto bueno continuamente a los

registros llenos para generar hábito y conciencia respecto a la importancia del

reporte de labores preventivas como correctivas.

De esta investigación se puede generar más conocimiento y propuestas, se

recomienda investigar y profundizar en una mejora de la cadena de suministros de

los repuestos y consumibles que intervienen en las actividades del mantenimiento

correctivo y preventivo.
 113

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 116

ANEXOS

Anexo 1: Inventario de máquinas

Cantidad
Nombre Área
Detallada
1 Elevador N° 3: Pre limpia - Zaranda Palotera
1 Elevador N° 4: Zaranda Palotera -Descascaradoras
1 Elevador N° 5: Sinfín integral - Mesa Paddy
1 Pre Limpia: Kepler Weber
1 Zaranda vibratoria N° 1: Zaranda Palotera
Pre Limpia
1 Descascaradora N° 1: Nueva (SBR - SD25)
1 Descascaradora N° 2: Antigua (SBR - SD25)
1 Sinfín N° 1: Sinfín de arroz integral
1 Ventilador N° 1: Ventilador de pajilla
1 Ciclón N° 5: Ciclón de despedregadora
1 Elevador N° 6: de retorno de Mesa Paddy
1 Elevador N° 7: Mesa Paddy - Despedregadora
1 Elevador N° 8: Despedregadora - Zaranda de granos inmaduros
1 Elevador N° 9: Zaranda de granos inmaduros - Tolva de pulidores
1 Elevador N° 10: Pulidor N° 1 y N° 2 - Pulidor N° 3 y N° 4
1 Elevador N° 11: Pulidor N° 3 y N° 4 - Pulidor de agua
1 Elevador N° 12: Pulidor de agua - Mesa Plansichter
Elevador N° 13: Mesa Plansichter - Cilindros clasificadores (arroz
1
superior)
Elevador N° 14: Mesa Plansichter - Zaranda de arroz blanco (arroz
1
extra)
1 Elevador N° 15: Zaranda de arroz blanco - Selectora por color
Elevador N° 16: de salida de Selectora: Producto Terminado +
1
Rechazo
1 Elevador N° 17: de salida de Selectora: Primer retorno
Pilado
1 Elevador N° 18: de salida de Selectora: Producto Terminado
1 Elevador N° 19: de salida de Selectora: Rechazo
1 Mesa Paddy: Super Brix
1 Despedregadora: Remueve piedras
1 Pulidor por abrasión N° 1: Pulidor cónico
1 Pulidor por abrasión N° 2: Pulidor cónico
1 Pulidor por abrasión N° 3: Pulidor cónico
1 Pulidor por abrasión N° 4: Pulidor cónico
1 Pulidor por fricción: Pulidor de agua Buhler
1 Clasificador Horizontal N° 1: Mesa Rotex Plansichter
3 Cilindro Clasificador: Cilindro Suzuki Triuer
1 Zaranda vibratoria N° 2: Zaranda de grano inmaduro
1 Zaranda vibratoria N° 3: Zaranda de arroz blanco
1 Selectora por color N° 1: Buhler Sortex
1 Zaranda vibratoria N° 4: Zaranda de salida de Selectora
1 Elevador N° 20: de arrocillo 3/4 Pilad
1 Elevador N° 21: de ñelen
 117

Elevador N° 22: Zaranda vibratoria N° 4 - tolvas de almacenamiento

1 (N° 1 y N° 2)
Elevador N° 23: Tolva de almacenamiento N° 3 - Máquina
1 Embolsadora N° 1
1 Faja transportadora N° 2: Para máquina Embolsadora N° 1
1 Faja transportadora N° 3: Para máquina Embolsadora N° 2 Embolsado
1 Máquina Embolsadora N° 1: Presentación de 5 Kg
1 Máquina Embolsadora N° 2: Presentación de 0.750 Kg y 1 Kg
1 Sinfín N° 3: Zaranda vibratoria N° 4 - N° 23
1 Sinfín N° 4: N° 22 - tolva de almacenamiento N° 3
1 Zaranda vibratoria N° 5: Zaranda de embolsado
1 Ciclón N° 1: Ciclón de vano
1 Ciclón N° 4: Ciclón de pajilla Compactado
1 Máquina de Compactado N° 1: Para pajilla
1 Elevador N° 1: de Tolva de arroz cáscara N° 01 Área de
1 Elevador N° 2: de Tolva de arroz cáscara N° 02 tolvas
1 Faja transportadora N° 1: Faja en tolva de arroz cáscara N° 01
1 Elevador N° 26: Faja transportadora N° 6 - Mesa Plansichter
Elevador N° 27: Mesa Plansichter - Cilindros clasificadores (arroz
1 superior)
1 Elevador N° 28: Mesa Plansichter - Máquina Selectora
1 Elevador N° 29: de salida de Selectora: Rechazo
1 Elevador N° 30: de salida de Selectora: Producto Terminado
1 Elevador N° 31: de alimentación de Dosificadores
1 Sinfín N° 5: Sinfín acoplado a Dosificadores
Faja transportadora N° 7: Descarga de Tolvas de reposo Área de
1
Reproceso
1 Selectora por color N° 2: Daewoo
3 Clasificador Horizontal N° 1: Cilindro Suzuki Triuer
1 Dosificador N° 1: Producto principal
1 Dosificador N° 2: Subproducto 1 (arrocillo)
1 Dosificador N° 3: Subproducto 1 (rechazo)
1 Clasificador Horizontal N° 2: Mesa Rotex Plansichter
1 Zaranda vibratoria N° 6: Zaranda de salida de Selectora
1 Ciclón N° 2: Ciclón de polvillo N° 1
1 Ciclón N° 3: Ciclón de polvillo N° 2
Área de
1 Sinfín N° 2: Sinfín de polvillo
polvillo
1 Exclusa N° 1: Exclusa de polvillo
1 Exclusa N° 2: Exclusa de polvillo
1 Máquina Compresora N° 1: SULLAIR LS-100 40 HP
1 Máquina Compresora N° 2: SULLAIR ST-1500 25 HP Área de
1 Secador acoplado N° 1: Para Máquina Compresora N° 1 Compresores
1 Secador acoplado N° 2: Para Máquina Compresora N° 2
1 Añejadora Artificial N° 1: Induhorst
1 Añejadora Artificial N° 2: Induhorst
1 Añejadora Artificial N° 3: Induhorst
Añejamiento
1 Añejadora Artificial N° 4: Induhorst
Artificial
1 Añejadora Artificial N° 5: Induhorst
1 Añejadora Artificial N° 6: Induhorst
1 Añejadora Artificial N° 7: Induhorst
 118

1 Añejadora Artificial N° 8: Induhorst

1 Añejadora Artificial N° 9: Induhorst
1 Añejadora Artificial N° 10: Induhorst
1 Añejadora Artificial N° 11: Carhuallanqui
1 Transportador vibratorio N° 1: Induhorst
1 Transportador vibratorio N° 2: Induhorst
1 Transportador vibratorio N° 3: Induhorst
1 Transportador vibratorio N° 4: Induhorst
1 Transportador vibratorio N° 5: Induhorst
1 Transportador vibratorio N° 6: Induhorst
1 Transportador vibratorio N° 7: Induhorst
1 Transportador vibratorio N° 8: Induhorst
1 Transportador vibratorio N° 9: Induhorst
1 Transportador vibratorio N° 10: Induhorst
1 Transportador vibratorio N° 11: Carhuallanqui
1 Elevador N° 24: de alimentación de Faja transportadora N° 4
1 Elevador N° 25: Faja transportadora N° 5 - Tolvas de reposo
Faja transportadora N° 4: Alimentación de Máquinas de Añejamiento
1 Artificial
Faja transportadora N° 5: Descarga de Máquinas de Añejamiento
1 Artificial
Transportador vibratorio N° 12: de tolvas pulmón a de alimentación
1 de faja N° 4
Faja transportadora N° 6: Alimentación de Máquinas de Añejamiento
1 Artificial N° 9 y N° 10

Anexo 2: Formato de observación de funcionamiento y paradas

FORMATO DE OBSERVACIONES DE
COMERCIAL MOLINERA SAN LUIS SAC
FUNCIONAMIENTO DE MAQUINAS

INDICACIONES: F: Funcionando; P: Parado; 1: Para cliente; 2: Para empresa; 3: De prueba; 4: FECHA

Sin materia prima; 5: Sin programación ; 6: Por falla; 7: Mantenimiento HORA
N° Cantidad Detallada Máquina Área Obs 1 Obs 2 Obs n
1 1 [ Nombre de máquina ] Embolsado
 119

Anexo 3: Bitácora de reunión de comunicación de proyecto

120
 121

Anexo 4: Diagnóstico de competencias en mantenimiento (pre y post test)

 122

Anexo 5: Registro completo de Mantenimiento preventivo semanal

123
124
 125

Anexo 6: Registro completo de Mantenimiento preventivo quincenal

126
 127

Anexo 7: Registro completo de Mantenimiento preventivo mensual

128
129
130
131
 132

Anexo 8: Registro de Revisión de máquinas post corte de suministro eléctrico

Codigo: RPC-MTTO
ÁREA DE MANTENIMIENTO
Revisión 1
REVISION DE MAQUINAS POST CORTE DE SUMINISTRO Copia controlada
ELECTRICO Fecha
RAZON SOCIAL RUC DOMICILIO ACTV. ECONOMICA
KM 778 Panamericana Norte - Lambayeque -
COMERCIAL MOLINERA SAN LUIS SAC 20218786261 Molinería Arroz
Lambayeque
Al inspeccionar los equipos complete (✓) en el recuadro correspondiente: C (Conforme) y NC (No conforme) o (-) según sea el caso

I. DATOS DEL CORTE ELECTRICO

FECHA HORA CORTE: HORA DE REPOSICION:
CAUSA INTERNA EXTERNA Otros:
ÁREAS Pilado Añej. Artificial Embolsado Reproceso
AFECTADAS Todas Otras:

II. INSPECCION DE TABLEROS Y MÁQUINAS

MOTOR ESTADO
N° MÁQUINA ÁREA OBSERVACION
1 2 3 C NC
TABLEROS y CAJAS DE CONTROL
1 Cajas de control General Caja de control
2 Tablero N° 01 (Pilado) Pilado
3 Tablero N° 02 (Pilado) Pilado
4 Tablero N° 03 (Añej. Artificial) Añej. Artificial
5 Tablero N° 04 (Añej. Artificial) Añej. Artificial
6 Tablero N° 05 (Reproceso) Reproceso
7 Tablero N° 06 (Embolsado) Embolsado
A.
8 Tablero N° 07 (A. de Compresores)
Compresores
A.
9 Tablero N° 08 (A. de Compresores)
Compresores
10 Tablero N° 09 (Compactado) Compactado
11 Tablero N° 10 (A. de tolvas) Área de tolvas
 133

MAQUINAS CRITICAS A.
12 Compresor SULLAIR LS-100 40 HP 40 HP Compresores
A.
13 Compresor SULLAIR ST-1500 25 HP 25 HP Compresores
A.
14 Secador acoplado (Compresor LS-100) 1.5 HP Compresores
A.
15 Secador acoplado (Compresor LS-1500) 1 HP Compresores
16 Máquina Pre limpia 1 HP Pre Limpia
17 Descascaradora Antigua SBR-SD25 (2) 5 HP 10 HP Pre Limpia
18 Descascaradora Nueva SBR-SD25 (1) 6 HP 10 HP Pre Limpia
19 Mesa Paddy N° 1 10 HP Pilado
20 Máquina Despedregadora 1.5 HP Pilado
21 Pulidor cónico N° 01 25 HP Pilado
22 Pulidor cónico N° 02 25 HP Pilado
23 Pulidor cónico N° 03 20 HP Pilado
24 Pulidor cónico N° 04 20 HP Pilado
25 Pulidor de Presión de agua 40 HP Pilado
26 Cilindros Clasificadores Suzuki Triuer 2 HP Pilado
27 Mesa Rotex Plansichter Pilado N° 1 1.5 HP Pilado
28 Máquina Selectora por color N° 1 Sortex Pilado
29 Máquina Embolsadora N° 1 (5 kg) Embolsado
30 Máquina Embolsadora N° 2 (3/4 kg, 1 kg) Embolsado
31 Cilindros Clasificadores Suzuki Triuer 2.5 HP 1.5 HP Reproceso
32 Máquina Selectora por color N° 2 Reproceso
33 Mesa Rotex Plansichter Reproceso N° 1 1.5 HP Reproceso
34 Dosificador N° 1 Dosifica Arroz (grano Reproceso
35 Dosificador N° 2 Dosifica Arroz (grano Reproceso
36 Añejadora Artificial N° 1: Induhorst Reproceso
37 Añejadora Artificial N° 2: Induhorst 7 HP 0.75 HP 1.5 HP Añej. Artificial
38 Añejadora Artificial N° 3: Induhorst 7 HP 0.75 HP 1.5 HP Añej. Artificial
39 Añejadora Artificial N° 4: Induhorst 7 HP 0.75 HP 1.5 HP Añej. Artificial
40 Añejadora Artificial N° 5: Induhorst 7 HP 0.75 HP 1.5 HP Añej. Artificial
41 Añejadora Artificial N° 6: Induhorst 7 HP 0.75 HP 1.5 HP Añej. Artificial
42 Añejadora Artificial N° 7: Induhorst 7 HP 0.75 HP 1.5 HP Añej. Artificial
43 Añejadora Artificial N° 8: Induhorst 7 HP 0.75 HP 1.5 HP Añej. Artificial
44 Añejadora Artificial N° 9: Induhorst 7 HP 0.75 HP 1.5 HP Añej. Artificial
45 Añejadora Artificial N° 10: Induhorst 7 HP 0.75 HP 1.5 HP Añej. Artificial
46 Añejadora Artificial N° 11: Carhuallanqui Añej. Artificial
TRANSPORTADOR VIBRATORIO
47 Transportador vibratorio N° 1 1 HP Añej. Artificial
48 Transportador vibratorio N° 2 1 HP Añej. Artificial
49 Transportador vibratorio N° 3 1 HP Añej. Artificial
50 Transportador vibratorio N° 4 1 HP Añej. Artificial
51 Transportador vibratorio N° 5 1 HP Añej. Artificial
52 Transportador vibratorio N° 6 1 HP Añej. Artificial
53 Transportador vibratorio N° 7 1 HP Añej. Artificial
54 Transportador vibratorio N° 8 1 HP Añej. Artificial
55 Transportador vibratorio N° 9 1 HP Añej. Artificial
56 Transportador vibratorio N° 10 1 HP Añej. Artificial
57 Transportador vibratorio N° 11 1 HP Añej. Artificial

58 Transportador vibratorio N° 12 1 HP Añej. Artificial

ZARANDA VIBRATORIA

59 N° 1: Zaranda Palotera 1.5 HP Pre Limpia

60 N° 2: Zaranda de grano inmaduro 0.75 CV Pilado
61 N° 3: Zaranda de arroz blanco 0.75 CV Pilado
62 N° 4: Zaranda de salida de Selectora 1.5 HP Pilado
63 N° 5: Zaranda de embolsado 1 HP Embolsado

64 N° 6: Zaranda de salida de Selectora 1.5 HP Reproceso

 134

ELEVADORES
65 N° 1: de Tolva de arroz cáscara N° 01 7.5 HP Área de tolvas
66 N° 2: de Tolva de arroz cáscara N° 02 3 HP Área de tolvas
67 N° 3: Pre limpia - Zaranda Palotera 1.5 HP Pre Limpia
68 N° 4: Zaranda Palotera -Descascaradoras 1.5 HP Pre Limpia
69 N° 5: Sinfín integral - Mesa Paddy 1.5 HP Pre Limpia
70 N° 6: de retorno de Mesa Paddy 2 HP Pilado
71 N° 7: Mesa Paddy - Despedregadora 0.75 CV Pilado
72 N° 8: Despedregadora - Zaranda de grano0.75 HP Pilado
73 N° 9: Zaranda de granos inmaduros - Tolva0.75 HP Pilado
74 N° 10: Pulidor N° 1 y N° 2 - Pulidor N° 3 y N1.5 HP Pilado
75 N° 11: Pulidor N° 3 y N° 4 - Pulidor de agua1.5 HP Pilado
76 N° 12: Pulidor de agua - Mesa Plansichter 2 HP Pilado
77 N° 13: Mesa Plansichter - Cilindros clasifica0.75 CV Pilado
78 N° 14: Mesa Plansichter - Zaranda de arro 1.5 HP Pilado
79 N° 15: Zaranda de arroz blanco - Selectora1 HP Pilado
80 N° 16: de salida de Selectora: Producto Te1.5 HP Pilado
81 N° 17: de salida de Selectora: Primer retor 1.5 HP Pilado
82 N° 18: de salida de Selectora: Producto Te1.5 HP Pilado
83 N° 19: de salida de Selectora: Rechazo 0.75 CV Embolsado
84 N° 20: de arrocillo 3/4 1.5 HP Embolsado
85 N° 21: de ñelen 1.5 HP Añej. Artificial
86 N° 22: Zaranda vibratoria N° 4 - tolvas de a1.5 HP Añej. Artificial
87 N° 23: Tolva de almacenamiento N° 3 - Má1.5 HP Reproceso
88 N° 24: de alimentación de Faja transportad1.5 HP Reproceso
89 N° 25: Faja transportadora N° 5 - Tolvas d 1.5 HP Reproceso
90 N° 26: Faja transportadora N° 6 - Mesa Pla1 CV Reproceso
91 N° 27: Mesa Plansichter - Cilindros clasifica1 CV Reproceso
92 N° 28: Mesa Plansichter - Máquina Selecto1 CV Reproceso
93 N° 29: de salida de Selectora: Rechazo 1.5 HP Reproceso
94 N° 30: de salida de Selectora: Producto Te1 CV Reproceso
95 N° 31: de alimentación de Dosificadores 1.5 HP Reproceso
CICLON
96 Ciclón N° 1 para polvo y vano 7 HP Compactado
97 Ciclón N° 2 para polvo y vano 7 HP Compactado
98 Ciclón N° 3 de succión de Despedregadora10 HP Pre Limpia
99 Ciclón N° 4 para polvillo 1.5 HP Área polvillo
100 Ciclón N° 5 para polvillo 1.5 HP Área polvillo
101 Ventilador de pajilla 1.5 HP Compactado
102 Exclusa N° 1 para polvillo Área polvillo
103 Exclusa N° 2 para polvillo Área polvillo
SINFÍN
104 N° 1: arroz integral 1.5 HP Pre Limpia
105 N° 2: Polvillo Área polvillo
106 N° 3: arroz blanco 1.5 HP Embolsado
107 N° 4: arroz blanco 1.5 HP Embolsado
108 N° 5: acoplado de Máquina Dosificadora 1 HP Reproceso
FAJA TRANSPORTADORA
109 N° 1: tolva de arroz cáscara N° 01 1.5 HP Área de tolvas
110 N° 2: Para máquina Embolsadora N° 1 0.75 HP Embolsado
111 Faja transportadora N° 3: Para máquina E 0.75 HP Embolsado
1.5 HP
112 N° 4: Alimentación de Máquinas de Añejam Añej. Artificial
113 N° 5: Descarga de Máquinas de Añejamien1 HP Añej. Artificial
114 N° 7: Descarga de Tolvas de reposo 0.75 HP Reproceso
115 N° 6: Alimentación de Máquinas de Añejam1 HP Añej. Artificial
 135

Anexo 9: Registro de incidencias

ÁREA DE MANTENIMIENTO

CONTROL DE INCIDENCIAS

Codigo Revision Fecha Copia

controlada
RAZON SOCIAL RUC ACTV. ECONOMICA
COMERCIAL MOLINERA SAN
20218786261 Molinería Arroz
LUIS SAC

Completar los campos con la información solicitada cuando ocurra

una incidencia en el área.

Hora inicio:
Fecha:
Hora fin:
Máquina:
Pilado: Embolsado:
Area: Reproceso: Homogenizado:
Otros:
Descripción:

Accion
tomada:
Realizó
mantenimiento

Maquinista
 136

Anexo 10: Registro de conciliación de piezas

 137

Anexo 11: Registro de ingreso de herramientas

Codigo: HEXT-MTTO
ÁREA DE MANTENIMIENTO
Re v isión 1
REGISTRO DE INGRESO DE
Copia controlada
HERRAMIENTAS DE PERSONAL
EXTERNO Fe cha
ACTV.
RAZON SOCIAL RUC DOM ICILIO
ECONOM ICA
COMERCIAL MOLINERA SAN KM 778 Panam ericana Norte -
20218786261 Molinería Arroz
LUIS SAC Lam bayeque - Lam bayeque

Complete la información solicitada. No permitir entrada de las herramientas sin registro. No permitir la
salida de las herramientas sin verificación.

I. INFORMACIÓN DE PERSONAL EXTERNO

EMPRESA:
REPRESENTANTE:
FECHA DE INGRESO FECHA DE SALIDA

II. REGISTRO DE DATOS

N° Cantidad Elemento Marca Descripción breve
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25

V° B° Garita de Vigilancia Representante de Empresa Representante de Empresa

Nombre: Nombre:
DNI: DNI:
(Firmar al ingreso) (Firmar a la salida)
 138

Anexo 12: Ficha técnica de máquinas (para elevadores)

Codigo: FTNC-MTTO
ÁREA DE M ANTENIM IENTO
Re v isión 1
Copia controlada
FICHA TECNICA DE M AQUINAS
Fe cha
ACTV.
RAZON SOCIAL RUC DOM ICILIO
ECONOM ICA

COMERCIAL MOLINERA KM 778 Panamericana Norte - Lambayeque -

20218786261 Molinería Arroz
SAN LUIS SAC Lambayeque

I. INFORM ACION DE M AQUINAS

NOM BRE Y DETALLE

ÁREA M ARCA
AÑO GARANTIA VIGENTE ( ) SÍ ( ) NO

II. DATOS DEL FABRICANTE

NOM BRE EM PRESA

CONTACTO
TELEFONO CORREO ELECTRONICO

III. DIAGRAM A DE COM PONENTES

FAJA DE PERNO
FAJA PORTA CAPACHO
TRANSMI-SIÓN TRANSMI-SIÓN / EJE MOTOR RODAMIENTO EJE CAPACHO CAPACHE
CANGILONES S (u)
POLEA RO

IV. CARACTERISTICAS TÉCNICAS

TIPO DE
TIPO DE MAQUINA
MANTENIMIENTO

V. REGISTRO DE INTERVENCIONES
N° Fecha Actividad Repuestos Herramientas T aproximado Responsable
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
 139

Anexo 13: Ficha técnica de máquinas (general)

Codigo: FTNC-MTTO
ÁREA DE M ANTENIM IENTO
Revisión 1
Copia controlada
FICHA TECNICA DE M AQUINAS
Fecha
ACTV.
RAZON SOCIAL RUC DOM ICILIO
ECONOM ICA

COMERCIAL MOLINERA KM 778 Panamericana Norte - Lambayeque -

20218786261 Molinería Arroz
SAN LUIS SAC Lambayeque

I. INFORM ACION DE M AQUINAS

NOM BRE Y DETALLE

ÁREA M ARCA
AÑO GARANTIA VIGENTE ( ) SÍ ( ) NO

II. DATOS DEL FABRICANTE

NOM BRE EM PRESA

CONTACTO -
TELEFONO CORREO ELECTRONICO

III. DIAGRAM A DE COM PONENTES

IV. CARACTERISTICAS TÉCNICAS

POTENCIA -
TIPO DE MAQUINA TIPO DE MANTENIMIENTO

PARTES CRITICAS

V. REGISTRO DE INTERVENCIONES
N° Fecha Actividad Repuestos Herramientas T aproximado Responsable
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
 140

Anexo 14: Carta de lubricación de máquinas

Codigo: CLUB-MTTO
ÁREA DE MANTENIMIENTO
Revisión
Copia controlada
FICHA TECNICA DE MAQUINAS
Fecha
ACTV.
RAZON SOCIAL RUC DOMICILIO
ECONOMICA
COMERCIAL MOLINERA KM 778 Panamericana Norte -
20218786261 Molinería Arroz
SAN LUIS SAC Lambayeque - Lambayeque

Complete la información según sea el caso.

I. INFORMACIÓN DE MAQUINA
NOMBRE MAQUINA
AREA

II. REGISTRO DE INFORMACIÓN

FECHA
PARTE A PROX. TIEMPO
N° LUBRICANTE FECHA RESPONSABLE
LUBRICAR LUBRICACI APROX.
ON
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
 141

Anexo 15: Cargo de entrega de herramientas

Código: EHMT-MTTO
ÁREA DE MANTENIMIENTO
Revisión
CARGO DE ENTREGA DE Copia controlada
HERRAMIENTAS Fecha
ACTV.
RAZÓN SOCIAL RUC DOMICILIO ECONÓMIC
A
COMERCIAL MOLINERA SAN LUIS KM 778 Panamericana Norte - Molinería
20218786261
SAC Lambayeque - Lambayeque Arroz
Complete la información solicitada luego que se le entreguen las herramientas

I. INFORMACIÓN DE RESPONSABLE
NOMBRE
PUESTO
ÁREA

N° Cantidad Elemento Marca Descripción breve

1
2
3
4
5
6
 142

Anexo 16: Bitácora de creación de equipos multidisciplinarios

143
 144

Anexo 17: Material de capacitación en TPM

145
146
147
 148

Anexo 18: Material de capacitación en 5S

149
150
151
152
153
 154

Anexo 19: Material de capacitación en Procedimientos de COMOLSA

155
156
157
158
 159

Anexo 20: Material de capacitación en funciones de maquinistas

160
161
 162

Anexo 21: Constancia de implementación de proyecto de investigación